RCM: MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

La industria requiere: Uso eficiente de todos los recursos para enfrentar competencia global Procesos transparentes de gestin y niveles ms exigentes de desempeo Gestin de planta y equipos ms complejo con menos recursos pero de mayores habilidades Aumentar el valor a accionistas como mtrica clave de xito, con enfoque no slo a ingresos y costos sino tambin a la base instalada de capital.

CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

Traducido en:

reduccin de inversiones y base capital adoptando soluciones de gestin Mejor efectividad de activos, en disponibilidad/utilizacin/calidad, va confiabilidad inherente y mejores tcticas de mantencin

menor costo de ciclo-de-vida va mejores decisiones en diseo & construccin y prcticas ptimas de mantencin
focalizacin en resultados al establecer clara responsabilidad sobre activos

Retornos apropiados pueden generarse va: produccin econmicamente ptima, controlando costos, y/o haciendo el mejor uso de base capital de la organizacin
Precio Ingreso

Factores
Calidad y confiabilidad de Producto

Utilidad generada
Costo Retorno de Inversin Fijo Capital empleado Trabajo

Cantidad

Disponibilidad y productividad de Proceso y equipo Control/reduccin de Costo

Tamao Equipo/flota

Repuestos/Inventario producto

Objetivo

Parmetro Clave

Factores Claves

Impulsadores
Mantencin preventiva/predictiva efectiva Propiedad de Equipo y cuidado del operador Anlisis de falla-raz y confiabilidad Diseo robusto de equipo Buena planificacin y programacin Mantenedores calificados Equipo diseado para mantenibilidad Disponibilidad de recursos Procesos efectivos de mantencin

Confiabilidad (TMEF)

Mantenibilidad (TMPR)
Disponibilidad de Equipo

Demoras Admin

Demoras Logsticas
Efectividad de Activo

Buena gestin de abastecimientos Facilidades y recursos adecuados Dotaciones adecuadas

MP & MPd
Costo Capital

Balanceo de tcticas de mantenimiento Cobertura y frecuencia ptimas de inspeccin Planificacin y Programacin

Correctivo Planificado
Costo de Vida Costo Mantencin

Planificacin y Programacin Gestin de Abastecimientos Mantencin Preventiva/Predictiva Efectiva

Correctivo No-planif.
Costo Operacin

Mantencin Preventiva/Predictiva Efectiva

Fallas

Mantencin Preventiva/Predictiva Efectiva

ENFOQUE PIRAMIDAL

Rediseo de Procesos Empoderamiento (TPM) Confiabilidad (RCM) Planificacin & Programacin Tcticas

Saltos Cunticos

Mejoramiento Continuo

Tecnologa Informtica Gestin de Mtricas Abastecimientos

Control

Liderazgo
Estrategia Organizacin & Recursos Humanos

Estructura Estratgica para Reduccin de Costos

Modelo de Negocio de Excelencia Operacional
Ventaja de Aprendizaje
Materia Prima

Ventajas de Proceso
Integridad Operacional Mantenimiento Basado en Confiabilidad Estabilidad y Optimizacin de Procesos

Transferencia Mejor Prctica

Seguridad/Higiene/ Globales Ambiente

Metas/Mtricas

Transferencia Tecnolgica
Estrategia Comercial

Gestin de Abastecimiento y Cadena Logstica

Produccin Base
Metas/Mtricas Globales

Eficiencia de la Organizacin

Ventaja de Crecimiento
Ciclo de Vida de Activos

Crecimiento
Metas/Mtricas Globales

Ventaja de Medicin
Adquisicin de Tecnologas

Sistema de Gestin & Mtricas Operacionales

Excelencia Operacional !

Objetivos del Mantenimiento

Desempeo

Antes: Preservar el activo fsico Ahora:Mantener la funcin de los activos en el rango necesario para satisfacer el proceso global. Puede
Margen de deterioro

Falla

Necesita

Tiempo

un Ejemplo..
300 (l/m)

200 (l/m)
Desempeo
Margen de deterioro

300 (l/m)

Falla

200 (l/m)

Tiempo

El Mantenimiento y la Confiabilidad

Confiabilidad

Operacin libre de incidentes

Aumento del retorno de los activos

Operacin estable y predecible Optimizacin del rendimiento de las unidades Reduccin de gastos Eliminacin de riesgos de accidentes

El Mantenimiento y la Confiabilidad
Nmero de Fallas

Patrn de Falla con Mtto. basado en el Tiempo

2,000

PM Tradicional
1,500 1,000

Fallas Post Mantenimiento

Tiempo
500

Patrn de Falla con Mtto. basado en la Condicin

0

Tiempo

Tiempo siguiente a paradas de planta planificadas

Basado en la Confiabilidad

Rutinas de Mantenimiento
Antes: Prevencin de fallas Ahora: Evitar, reducir o eliminar la consecuencia de la falla
Contexto Operacional Confiabilidad Consecuencias de la falla

Plan de Mtto.

Plan de Mtto.
Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre frefjbrefjfreferffreferf frjfbejffreferffreferf ferferfferferferfreferfer gfergfurffrferferffsdcd fregfueffreferferfcdcsdc fetgtgtrgtrgtrg

Falla

Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre frefjbrefjfreferffreferf frjfbejffreferffreferf ferferfferferferfreferfer gfergfurffrferferffsdcd fregfueffreferferfcdcsdc fetgtgtrgtrgtrg

Correr a la falla

Falla

Disponibilidad Seguridad Optimizacin de ciclos Medio Ambiente Mnimo Costo Optimizacin Estabilizacin de Inventario Conocimiento de procesos del Equipos

RCM - Definicin

Proceso lgico para desarrollar los requerimientos de mantenimiento de los equipos en su contexto operativo.

RCM - Definicin
Confiabilidad
Recursos de Mantenimiento

Tiempo de Ciclo MTBF Disponibilidad

Contexto Operacional Riesgo

Presupuesto Inventario Mano de obra Servicios

RCM

"Balanceando Confiabilidad y Recursos de Mantenimiento

Las 7 preguntas bsicas

Identificar el Equipo o sistema a analizar
Determinar las funciones Determinar que constituye una falla funcional Identificar los modos de falla que causan la falla funcional Identificar los impactos de que ocurran esas fallas Usar diagrama de decisin RCM Consolidar desde la perspectiva econmica, tcnica y operacional

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Seleccionar y Priorizar Equipos

Evaluar produccin y procesos de soporte para identificar los recursos fsicos claves. Evaluar el valor de cada recurso fsico para la empresa Criticidad de la operacin Costo del tiempo de detencin Cost de reparacin

Definir los lmites entre recursos fsicos Determinar el nivel de anilsis a ser usado

100

200

300

400

500

600

700

800

1F eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb eb 3F 5F 7F 9F 11 -F 13 -F 15 -F 17 -F 19 -F 21 -F

Baldadas

Evaluacin del Recurso

Produccin Equipo Seleccionado

Fechas
23 -F 25 -F 27 -F 29 -F 2M ar 4M ar 6M ar 8M ar 10 -M ar 12 -M ar 14 -M ar 16 -M ar

Definir el Equipo /Sistemas Laterales

Control de seales Luz de control de presin Luz de freno de mano Indicador de nivel de estanque

Enfriador

Potencia Elctrica - 24 VDC

Sistema Hidrulico LHD

(Sistema de vaciado, direccin y frenos)

Estanque Direccin
Frenos

Controles Mecnicos: Estanque Palanca Direccin Rueda Freno Pedal Freno de Mano

Potencia Mecnica

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Definir Funciones y Estndares de Desempeo

Definir funciones primarias, secundarias y protectoras. Primarias: generalmente obvias Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias Protectoras: a menudo escondidas

Establecer el nivel esperado de desempeo para cada funcin.

Cuantificar los lmites de desempeo

Definir las funciones del sistema

Funciones Generar trabajo capaz de mover X tons. Mantener direccin bajo control Ser capaz de activar el sistema de frenos Ser capaz de mantener el lquido hidralico en su interior Mantener la presin y temperatura dentro de rangos establecidos Mantener la limpieza del aceite dentro de rangos establecidos .

Generar trabajo

Caudal - Z L*min Presin - X A psi

Sistema Hidrulico
Temperatura - Y grados Volumen - N Lts. Vlvula de seguridad - H psi Sobre voltaje - U%

Proteccin

Lquido hidrulico Limpieza - W ppm

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Fallas Funcionales

Hacer la relacin entre falla y desempeo. Falla total Falla parcial Fallas intermitentes Los tipos posibles de fallas. Tcnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y operacin. Reconocer la diferencia entre una falla y un componente haciendo su trabajo. La importancia del ambiente operativo en la definicin de falla.

Falla Funcional Incapaz de generar trabajo para mover X Tons. Incapaz de mantener el control de la direccin del equipo Incapaz de activar el sistema de frenos Incapaz de de mantener el lquido hidrulico en su interior Incapaz de mantenr la presin y temperatura dentro de los rangos establecidos Incapaz de limpiar el lquido hidrulico ..

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Modos de Falla
Causa que provoca la prdida de la funcin

Qu est sucediendo actualmente en los equipos bajo anlisis.

El proceso de falla y los patrones de falla.

Cmo se manifiesta la falla fisicamente (cadena de eventos)

Qu llega a ser evidente si la falla ocurre

Modos de Falla Rodamiento de bomba gastado Impulsor de la bomba gastado Filtro roto Sello gastado Caraza quebrada Vlvula reguladora de presin bloqueada .

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Efecto de Fallas y Consecuencias

Describir que sucede cuando la falla se presenta Descripcin de la cadena de acontecimientos como producto de la presencia de la falla.

Entender la severidad de las consecuencias

Qu puede pasar si la falla permanece no detectada? Alguien ha muerto o estn en riesgo de algn percance?

Es el ambiente actualmente daino o simplemente

Cuanta capacidad de produccin est daada?

representa un riesgo?

Va a ser costosa la reparacin o no?

Efecto de Fallas y Consecuencias

Ruido Vibracin Temperatura Humo

Falla 1 7 8 9

Tiempo

Efecto y Consecuencias Disminuye presin de aceite generando un sistema hidrulico ms lento por alrededor de 2 semanas. Prdida gradual de la fuerza de levante hasta la incapcidad total En la cadena de eventos, primero se genera un ruido en la bomba por 6 das, sube la vibracin y aumenta la Temperatura en los das 7 y 8, el da 9 empiesa a salir humo, 5 hrs. despus se pierde totalmente la capacidad funcional afectando el resto de los sitemas dependendientes. Tiempo de reparacin = 6 horas Prdida productiva 88 Baldadas.............350 baldadas diarias.

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Seleccionar tcticas de mantenimiento

Seleccin de criterio y uso de rbol lgico Tipos de tcticas de mantenimiento.

Condicin basada en monitoreo Mantenimiento basado en el tiempo Defectos si todo lo otro falla

Combinacin de Tcticas

Rediseo (ej.: incorporar sistemas de seguridad, uso de Correr a la falla

diferentes materiales, cambio de procesos, etc.)

Especificacin de frecuencia inicial

Tasas de falla estndares para equipos industriales

Diagrama Lgico RCM

Es la falla generada por la causa simple de detectar

Funciones Evidentes
La falla que se genera de esta causa afecta la seguridad de trabajadores o medioambiente o S Yes el dao concecuente? No
si no

H
si no

Funciones ocultas

Consecuencias Seguridad/Mediambiente
Mantenimiento Programado es necesario para reducir el riesgo de falla

Consecuencias Productivas

La falla o el resultado de esta falla Proveniente de esta causa afectan a la produccin directamente P Concecuencias Yes No

Consecuencias de de Mantenimiento fallas ocultas

Manteniemiento programado es usualmente necesario para reducir el riesgo de mltiples fallas Puede usted detectar facilmente una advertencia de perdida gradual de la funcin? H1 Mantenimiento basado en la condicin si no

Mantenimiento programado es usualmente necesario si loscostos asociados a este son menores que las de prdidas de produccin Puede usted detectar facilmente una advertencia de perdida gradual de la funcin? P1 Mantenimiento basado en la condicin si no

Mantenimiento programado no es usualmente necesario a menos que el costo de reparacin sea alto Puede usted detectar facilmente una advertencia de perdida gradual de la funcin? M1 Mantenimiento basado en la condicin si no

Puede usted detectar facilmente una advertencia de perdida gradual de la funcin? Mantenimiento basado en la condicin si no

S1

Puede usted reparar y restaurar el desempeo del item, y reducir la taza de fallas? S2 Mantenimiento basado en el tiempo si no

Puede usted reparar y restaurar el desempeo del item, y reducir la taza de fallas? P2 Mantenimiento basado en el tiempo si no

Puede usted reparar y restaurar el desempeo del item, y reducir la taza de fallas? M2 Mantenimiento basado en el tiempo si no

Puede usted reparar y restaurar el desempeo del item, y reducir la taza de fallas? H2 Mantenimiento basado en el tiempo si no

Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto reducir la taza de fallas?
Desecho basado en el tiempo si no

S3

Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto reducir la taza de fallas?
Desecho basado en el tiempo si no

P3

Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto reducir la taza de fallas?
Desecho basado en el tiempo si no

M3

Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto reducir la taza de fallas?
Desecho basado en el tiempo si no

H3

Puede usted facilmente aplicar una combinacin de tcticas, y con esto reducir la taza de fallas?

Corralo hasta que falle o redisee si es crtico

Corralo hasta que falle

Puede usted testear facilmente el item para ver si ha fallado, y con esto reducir el riesgo de falla? si no

S4
Combinacin de Tcticas si no Testeo de busqueda de fallas

H4

Rediseo

Redisee si es crtico

Diagrama Lgico RCM: Ejemplo

Es la falla generada por la causa simple de detectar

Funciones Evidentes
La falla que se genera de esta causa afecta la seguridad de trabajadores o medioambiente o S Yes el dao concecuente? No si no

si

no

La falla o el resultado de esta falla Proveniente de esta causa afectan a la produccin directamente P
Yes No

Mantenimiento programado es usualmente necesario si loscostos asociados a este son menores que las de prdidas de produccin

Consecuencias Productivas
Puede usted detectar facilmente una advertencia de perdida gradual de la funcin? P1

Mantenimiento basado en la condicin

Mantenimiento basado en el tiempo

si

no

Puede usted reparar y restaurar el desempeo del item, y reducir la taza de fallas? P2

si

no

Desecho basado en el tiempo

Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto reducir la taza de fallas?

P3

si

no

Corralo hasta que falle o redisee si es crtico

Cuando el mantenimiento basado en condiciones es factible

Es posible detectar desempeos o condicin reducidas El proceso de falla es predecible Hay un intervalo de inspeccin prctico

El intervalo de inspeccin es suficientemente largo para que se justifique una accin

Cuando el mantenimiento basado en condiciones es factible

Tareas Propuestas 1 Insp. Tcnica de ruido cada 5 das. -SKE2 Cambio del rodamiento por mantencin menor (1 hr.)
5 das

Ruido Vibracin Temperatura Humo

Falla 1 7 8 9

Tiempo

Seleccin del Equipo (Evaluar Criticidad)

Definir Funciones

Definir Fallas
Funciones

Identificar Modos de Fallas

Identificar Efectos de Fallas y Consecuencias

Seleccionar Tacticas usando Lgica RCM

Implementar y Ajustar el Plan de Mantenimiento

Implementar/Ajuste

Entendimiento de amenazas comunes en la implementacin.

Desarrollo apropiado de agendas de mantenimiento.

Implementacin de planificacin efectiva. Entendimiento de las necesidades para una revisin sobre la

marcha, feedback y actualizacin de procesos.

Implementacin sobre la marcha de los procesos revisados.

Tamao del equipo Composicin del equipo Capacidad CMMS Disponibilidad CMMS Disciplina (realizacin de programa)

Disponibilidad de condiciones de monitoreo de equipos

Entrenamiento a la gente Disponibilidad de datos

Conocimiento de planta y equipos

Plan de Mantenimiento.. El resultado

Bomba: Sistema Hidrulico LHD

Mantenimiento por condicin Inspeccin peridica cada 5 das: U$10 La inspeccin. - Rodamiento rgido de bolas marca SKE- 10..3524S - U$25 El reemplazo MTBF= 14 meses U$ 720 + U$25 = U$ 745

Control de presupuesto

Comparacin entre uno y el otro

Prdida productiva 88 Baldadas 3ton x 88Bal x 0.01=2.640Kg Libras de cobre = 5808 libras U$ 4.646

Disponibilidad Seguridad Optimizacin de ciclos Medio Ambiente Mnimo Costo Optimizacin Estabilizacin de Inventario Conocimiento de procesos del Equipos

Plan de Mantenimiento.. El ptimo

($)

Bearing Failure Distribution

0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Time

Efectos Derivados - Presupuesto

Ppto. Mant. tradicional establecido por historia: incorpora holguras y presuncin de repetibilidad RCM establece ppto. ptimo para confiabilidad deseada:
Reliability vs. Cost

1100 1050
C(tp)

0,95 0,90 0,80

1000 950 900 6 8 10 12 tp 14 16 18

SC(tp) = P
eqpos

20

Decisin de negocio: qu confiabilidad a qu costo?

Clculo de presupuesto
Plan de Produccin

si noH Yesno No S Yes No P

noM1 si no H1 si S1 si noP1 si Mantenimiento fallas Puede usted reparar y restaurar el ? H2 noM2 basado en la condicin no S2 si siitem, noP2y reducir desempeo del laM si no P lt H3 de S3 taza fallas? el tiempo sino si noP3 siunoM3 si no a a que falle crtico Corralo hasta e si znoH4 sinoS4 d fallas ta Reiseo e a z d a e d e f f a a l ll la a s s ? ?

90 ScheduledScheduled No Scheduled 80 Maintenance Maintenance Maintenance 70 Required Considered 60 50 40 30 20 10 0 13 88 13 41 11 1 11 14 45 5 13 14 10 4 10 11 11 13 1 11 1 1 1111 51 9 11 2 13 6 11 1 11 1 13 13 15 5 13 13 1 11 11 1 13 84 13 13 41 15 1 11 1 44 55 1 13 13 13 4 5 67 11 11 1 11 19 10 1 1 10 12 16 16 11 10 13 13 1 15 4 11 13 11 11 11 2 1

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0

Plan Minero

RCM 2001
Optimizacin del Clculo

Plan de Mantenimiento: Tareas -Definidas -Priorizadas -Programadas Recursos

Presupuesto Mt

Costo asociado U$
Confiabilidad
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 3 5 7 9 11 1517 19 21 2325 2931 3335 13 27 Time

Efectos Derivados - Repuestos

Almacenes mantiene altos inventarios: reflejan baja predictibilidad de fallas (confiabilidad) Tcnicas como RCM establece inventario ptimo para confiabilidad deseada: caracteriza demanda en programada y de fallas probabilidad de fallas y consumo esperado de repuestos modelo probabilstico de inventario
Bearing Failure Distribution

Bearing Cum. Failure Prob.

0,14 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 -0,02

Prob Fail 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0

0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Time

10

12

14

16

18

20

22

24

10

12

14

16

18

20

22

Days

Mantenimiento

Days

Repos. Inv.

24

Esquema Operativo de reduccin de Inventarios va confiabilidad

Compra programada ($) Inventario Inventario

Stock Crtico
(Cantidad)
10 Pto. Reorden 4 Pto. Reorden Tiempo
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02

Confiabilidad

Stock de Seguridad Stock de Seguridad

0,01
0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 Time 19 21 23 25 27 29 31 33 35

35%

85%

RCM - beneficios

Mejorar el entendimiento de los equipos

aumento del entendimiento de cmo fallan y las consecuencias

Aclarar los roles que juega que la gente (operador y mantenedor) en hacer el equipo ms confiable a menor costo

La operacin del equipo permite:

seguridad ambiente ms amistoso

mayor productividad
ms econmico ms mantenible

CAPITULO VII

INDICADORES DE GESTION

CAPITULO VII. INDICADORES DE GESTION

Como evalua su rendimiento ?
Preguntas Bsicas 1 . Que somos ? 2. Como es nuestra organizacin ? 3 . Donde estamos? 4 . Cuanto esfuerzo hemos invertido para llegar a donde estamos? 5 . Es esta situacin el resultado de un trabajp programado ? 6. Es esta una situacin estable y sostenible ? 7. Estamos usando las fallas como una fuente de informacin ? 8. Podemos prever el futuro ?

1. BENCHMARKS

Medidas, estandares usados para cuantificar el rendimiento de una operacin o una funcin dentro de una operacin Puede ser usado para medir el rendimiento relativo o seguimiento hacia un conjunto de metas especificas Benchmarking , es un proceso de evaluacin usado para identifcar problemas, reas de desarrollo y buenas practicas

Tipos de Benchmarks:
-

Operacin: Tiempos de carga en camiones, cost / ton, etc. Aplicacin: Resistencia a la rodadura, etc. Mantenimiento : Disponibilidad, Utilizacin, etc.

2. BENCHMARKS DE MANTENIMIENTO

Disponibilidad Mecnica Utilizacin MTBS MTTR MR Trabajo Programado

88 a 92 % 90 % 60 a 80 horas 3 a 6 horas 0.25 a 0.30 80 a 90 %

3. HISTORIA DE LA MAQUINA

Historia bsica de la mquina - Horometro, Registro de servicio, Seguimiento de componentes - Query - Benchmark - Indicaciones de calidad del mantenimiento - Edad del equipo - Severidad de la aplicacin

4. FORMULA GENERAL DE DISPONIBILIDAD

Disponibilidad Fisica (%) = Horas Programadas Horas de Paradas Horas Programadas

Disponibilidad Mecnica (%) = Horas de Operacin______ __ Horas de Operacin + Horas de paradas

Benchmark (OHTs) = 88 a 92 % Es el Benchmark mas usado Se recopila e ingreas diariamente, anlisis mensual Monitorea las tendencias en intervalos de 12 a 24 meses La disponibilidad puede ser comprada con excesiva mano de obra, facilidades, repuestos, la disponibilidad cuesta

5. UTILIZACION

Utilizacin (%) = Horas de Operacin Horas programadas

Benchmark (OHTs) = 90 % Es un Benchmark comunmente usado Idicacin de la administracin del recurso Se recopila e ingresa diariamente, anlisis mensual Monitorea tendencias de 12 a 24 meses

6. TIEMPO MEDIO ENTRE PARADAS

MTBS = Horas de operacin Numero de paradas Mean Time Between Shutdown ( MTBS ) Benchmark (OHTs) = 60 a 80 horas Indicador de la fiabilidad de la mquina y efectividad del mantenimiento Las paradas pueden ser programadas y no programadas Incluye todas las paradas de mantenimiento excepto las lubricaciones e inspecciones diarias Una agrupacin de reparaciones se cuenta como una parada El MTBS debe de ser ganado con mas efectividad en la administracin del equipo, Mantenimiento,inspecciones, backlog, planificacin, programacin, repuestos, herramientas, etc.

7. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

MTTR =

Total de horas por paradas Numero de Paradas

Mean Time To Repair ( MTTR ) Benchmark (OHTs) = de 3 a 6 horas equipo nuevo Indicador de la eficiencia del mantenimiento MTTR < 3 horas, indica que no hay programacin de reparaciones MTTR > 6 horas, indica ineficiencia o excesivas demoras

8. FORMULA UNIVERSAL DE LA DISPONIBILIDAD

Disponibilidad (%) =

MTBS____ MTBS + MTTR

Esta disponibilidad es la misma que la disponibilidad mecnica Permite comparar diferentes operaciones mineras

9. FACTORES QUE AFECTAN EL MTBS

Diseo Aplicacin y Operacin - Cargas, velocidad, Factor de carga, medioambiente, accidentes, factores externos, abuso Mantenimiento - Apropiado y Oportuno - Extremado - Inspecciones Administracin de Backlog Administracin de Problemas Administracin de los trabajos rehechos

10. FACTORES QUE AFECTAN EL MTTR

Taller o mquina
Conseguir un adecuado y apropiado distribuidor Diagnosticar a tiempo

Espera de repuestos
Tiempo de reparaciones Entrenamiento del personal tcnico

Pruebas, procedimientos
Conseguir operador

11. ESPINA DE PESCADO - MTBS

12. ESPINA DE PESCADO - MTTR

13. RELACION DE MANTENIMIENTO

MR =

Horas Hombre____ Horas de operacion

Maintenance Ratio ( MR ) Benchmark ( OHTs ) = 0,25 a 0,30 ( Parcial ) Benchmark ( OHTs ) = 0,50 ( Gloval ) El MR parcial incluye solamente las horas de las ordenes de trabajo El MR gloval incluye horas de personal de staff , administracin, etc Mano de obra calificada y presupuesto de herramientas

14. PRECISION DEL SERVICIO

Service Accuracy
Planificacin, programacin y ejecucin a tiempo de los PMs

Benchmark = 95 % , + - 10% dentro del objetivo del

intervalo de horas Indicador de la eficiencia de planificacin y programacin Reporte que permite monitorear tendencias en 12 meses

15. PORCENTAJE DE TRABAJO PROGRAMADO

% TP = Numero de reparaciones programadas

Numero de paradas

Benchmark (OHTs) = 80 a 90 %
Indica como esta el control y seguimiento de flota Permite monitorear las tendencias durante 12 meses

16. DIEZ PROBLEMAS PRINCIPALES/ PARADAS POR SISTEMA

-

Top Ten Problems / Shutdowns by System Los diez principales problemas de la flota son identificados y priorizados Identifica problemas de mantenimiento Identifica paradas cortas por sistema

Concentra los esfuerzos del equipo de mantenimiento

17. Control de Trabajos Pendientes

-

Backlog Control
Los ingresos incluyen problemas urgentes y en espera No se deben ingresar backlogs mayores a 30 das Idicador de la planificacin Indicador del nivel de inspecciones Recopila informacin inmediata de campo Permite un monitoreo mensual y anual de tendencias

18. MANTENIENDO REGISTROS

El 100% de la informacin de mantenimiento y reparaciones

deben de estar documentada en una orden de trabajo

Implementar formatos diseados para capturar la

informacin necesaria

Recolectar e ingresar diariamente la informacin La administracin registros e informacin de calidad son la piedra angular de un mantenimiento efectivo

19. TENDENCIAS

Permite prever el futuro

La totalidad de los parametros monitoreados pueden ser rastreados, proyectados y anlizados

El anlisis resulta en una apropiada decisin y accin Las tendencias permiten pronosticar informacin bsica y preparar una estrategia antes de la falla