STUDI PENGARUH LAMA PEMANASAN DAN KONSENTRASI KOH

SELAMA PEMANASAN OHMIC TERHADAP LAJU PENGERINGAN

DAN RENDEMEN SRC (Semi Refined Carrageenan)

Oleh :
RISAL NUR RAHMA S.
G 621 08 258

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2012

STUDI PENGARUH LAMA PEMANASAN DAN KONSENTRASI KOH

SELAMA PEMANASAN OHMIC TERHADAP LAJU PENGERINGAN
DAN RENDEMEN SRC (Semi Refined Carrageenan)

OLEH :

RISAL NUR RAHMA S.

G 621 08 258

Skripsi Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana

pada
Jurusan Teknologi Pertanian

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2012

ii

HALAMAN PENGESAHAN

: Studi Pengaruh Lama Pemanasan Dan Konsentrasi

Judul

KOH Selama Pemanasan Ohmic Terhadap Laju

Pengeringan Dan Rendemen SRC (Semi Refined
Carrageenan)
Nama

: Risal Nur Rahma S.

Stambuk

: G621 08 258

Program Studi

: Keteknikan Pertanian

Jurusan

: Teknologi Pertanian

Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing
Pembimbing I

Pembimbing II

Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc
NIP. 19631231 198811 1 005

Ir. Helmi A. Koto, MS.

NIP. 19460101 197702 1 001

Mengetahui
Ketua Jurusan
Teknologi Pertanian

Prof. Dr. Ir. Mulyati M. Tahir, MS

NIP. 19570923 198312 2 001

Ketua Panitia
Ujian Sarjana

Dr.Ir. Sitti Nur Faridah, MP

NIP. 19681007 199303 2 002

Tanggal Pengesahan : Agustus 2012

ii

Risal Nur Rahma S. (G62108258). Studi Pengaruh Lama Pemanasan Dan

Konsentrasi KOH Selama Pemanasan Ohmic Terhadap Laju Pengeringan Dan
Rendemen SRC (Semi Reffine Caraginan). Di Bawah Bimbingan: Salengke Dan
Helmi A. Koto.

ABSTRAK
Pemanasan Ohmic merupakan salah satu teknologi alternatif yang dapat
digunakan dalam pengolahan rumput laut karena dapat meningkatkan suhu
dengan cepat.Selain itu, proses pemanasan ohmic dapat mengakibatkan terjadinya
permeabilisasi dinding sel sehingga diharapkan dapat meningkatkan laju reaksi
alkalisasi dan laju pengeringan. Adapun prosedur penelitian ini meliputi
penjemuran, sortasi, pemanasan ohmic, pengeringan, dan penepungan dengan
perlakuan perbandingan massa rumput laut dan volume larutan KOH (g/ml) 1:5,
1:10, dan 1:20, konsentrasi 0.5 N dan 1 N, waktu pemanasan 0.5 jam dan 2 jam,
sedangkan suhu dan medan listrik konstan yaitu 800C dan 6 volt/cm. suhu
pengeringan ditetapkan 600c.
Dari penelitian diketahui bahwa konsentrasi larutan dan waktu pemanasan
mempengaruhi laju pengeringan dan rendemen karaginan yang dihasilkan,
semakin tinggi konsentrasi maka semakin cepat laju pengeringan dan rendemen
yg dihasilkan juga semakin tinggi. Rendemen tertinggi (44%) diperoleh dari
pelakuan lama pemanasan 0.5 jam, rasio rumput laut dan larutan KOH 1:20 dan
konsentrasi alkali 1 N . Rendemen yang terendah (28%) pada perlakuan 0.5 jam,
rasio rumput laut dan larutan alkali 1:5, dan konsentrasi alkali 0.5 N. Adapun
model pengeringan yang tepat yang menggambarkan pengeringan SRC adalah
model page.
Kata kunci : SRC (Semi Refine Carrageenan), Pengeringan setelah
pemanasan Ohmic.

iii

RIWAYAT HIDUP

Risal Nur Rahma S. lahir pada tanggal 29 Agustus 1989, di kota

Makassar. Anak kedua dari enam bersaudara, dari pasangan
Muhammad Syahrir dan Risal Nur Syam. Jenjang pendidikan
formal yang pernah dilalui adalah :
1. Pada tahun 1995 sampai pada tahun 2001, terdaftar sebagai
murid di SD Negeri Inpres Daya Makassar

2.

Pada tahun 2001 sampai pada tahun 2004, terdaftar

sebagai siswa di Pondok Pesantren Ummul Muminin Makassar.

3.

Pada tahun 2004 sampai pada tahun 2007, terdaftar sebagai siswa di SMA Negeri 6
Makassar.

4.

Pada tahun 2008 sampai pada tahun 2012, diterima dipendidikan Universitas
Hasanuddin, Fakultas Pertanian, Jurusan Teknologi Pertanian, Program Studi Teknik
Pertanian,.
Selama menjadi mahasiswi Teknologi Pertanian, penulis mempunyai pengalaman

tersendiri menjadi salah satu warga KMJ-TP UH, dan ikut terlibat di dalam kegiatan
organisasi Jurusan Teknologi Pertanian.

iv

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi ini sebagaimana mestinya.
Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana
Teknologi Pertanian pada Fakultas Pertanian Universitas Hasanuddin, Makassar.
Penyusunan dan penulisan skripsi tidak lepas dari bantuan dan dukungan
berbagai pihak dalam bentuk bantuan dan bimbingan. Olehnya itu pada kesempatan ini
penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1.

Bapak Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc dan Ir. Helmi A. Koto, MS sebagai dosen

pembimbing yang telah banyak memberikan curahan ilmu, petunjuk, pengarahan,
bimbingan, saran, kritikan dan motivasi sejak pelaksanaan penelitian sampai
selesainya penyusunan skripsi ini.

2.

Bapak Ir. Abdul Waris MT sebagai penasehat akademik yang telah mengarahkan
selama proses perkuliahan.

3.

Anjas, Amri, Filsah, Imha, Kak Asis, Rahmat, Risma, Nurul, dan Noneng sebagai
tim rumput laut yang sangat membantu dalam penyelesaian penelitian.

Semoga segala bantuan, petunjuk, dorongan dan bimbingan yang telah diberikan
mendapatkan imbalan yang berlipat ganda dari Allah SWT. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat buat almamater khususnya Jurusan Teknologi Pertanian Universitas
Hasanuddin dan para pembaca.
Penulis menyadari bahwa, skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena
itu, kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan skripsi ini
selanjutnya. Amin

Makassar,

Agustus 2012

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ....................................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................................

ii

RINGKASAN ...............................................................................................................

iii

RIWAYAT HIDUP ......................................................................................................

iv

KATA PENGANTAR ..................................................................................................

DAFTAR ISI.................................................................................................................

vi

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................

ix

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................

I.

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ..............................................................................................

B. Tujuan dan Kegunaan ....................................................................................

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Rumput Laut ..................................................................................................

B. Pemanasan Ohmic .........................................................................................

C. Pengeringan ...................................................................................................

D. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan ..........................................

E. Kadar Air dan Laju Pengeringan ...................................................................

F. Model Matematis Pengeringan Lapis Tipis ................................................... 11

G. Rendemen .................................................................................................... 12
H. Semi Refined Carrageenan (SRC) .................................................................. 13
III.

METODE PENELITIAN
A. Waktu dan Tempat ........................................................................................ 16
B. Alat dan Bahan .............................................................................................. 16
C. Prosedur Penelitian ........................................................................................ 16
D. Perlakuan Penelitian ...................................................................................... 17
E. Parameter Pengamatan .................................................................................. 18
F. Diagram Alir Penelitian ................................................................................. 19

IV.

HASIL DAN PEMBAHASAN

vi

A. Suhu Pemanasan ............................................................................................ 20

B. Konduktivitas Listrik Selama Pemanasan ..................................................... 21
C. Kadar Air .................................................................................................... 22
D. Laju Pengeringan ........................................................................................... 23
E. Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan................................................... 24
F. Model Pengeringan ......................................................................................... 26
G. Rendeman .................................................................................................... 28
V.

PENUTUP
5.1. Kesimpulan .................................................................................................... 30

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 31

LAMPIRAN.................................................................................................................. 33

vii

DAFTAR TABEL

No.

Teks

Halaman

1.

Komposisi Kimia Rumput Laut Eucheuma cottonii .................................... 5

2.

Model Empiris Pengeringan Lapis Tipis ....................................................... 12

3.

Matriks Perlakuan ..................................................................................... 17

4.

Nilai Konstanta dan R2 Masing-Masing Model Pengeringan ................... 27

5.

Nilai 2 dan RMSE pada setiap persamaan ............................................... 28

viii

DAFTAR GAMBAR

No.

Teks

Halaman

1.

Diagram Alir Penelitian ................................................................................

19

2.

Pola Kenaikan Suhu Pemanasan .......................................................................

20

3.

Grafik Konduktivitas Listrik.............................................................................

21

4.

Pola Penurunan Kadar ......................................................................................

22

5.

Pola Laju Pengeringan .....................................................................................

23

6.

Grafik Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan terhadap rasio ..................

24

7.

Grafik hubungan antara laju pengeringan dan kadar air berdasarkan

konsentrasi dan Lama Pemanasan ....................................................................

25

8.

Rasio Kelembaban SRC ....................................................................................

26

9.

Rendemen Setelah Pengeringan .......................................................................

28

ix

DAFTAR LAMPIRAN

No.

Teks

Halaman

1.

Kenaikan Suhu Pemanasan dan Konduktivitas ............................................

33

2.

Nilai Kadar Air dan Laju Pengeringan ..........................................................

39

3.

Nilai Analisis Model Pengeringan ................................................................

42

4.

Nilai MR untuk Setiap Model Pengeringan ...............................................

48

5.

Nilai Rendemen ................................................................................................

54

6. Dokumentasi.........................................................................................................

55

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Indonesia merupakan Negara kepulauan. Kurang lebih 70 persen
wilayah Indonesia terdiri dari laut, yang pantainya kaya akan berbagai jenis
sumber hayati, dan lingkungannya potensial. Salah satu kekayaan laut yang
dimiliki adalah rumput laut yang tumbuh di sepanjang pesisir pantai di
Indonesia. Produksi rumput laut Indonesia sebagaian besar di ekspor dalam
bentuk kering dan sebagian lagi dikonsumsi untuk keperluan perusahaan agaragar atau dikonsumsi langsung oleh masyarakat sebagai sayuran.
Eucheuma cottonii merupakan rumput laut jenis ganggang merah
(Rhodophyceae) yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan dasar kappa
karaginan. Kappa karaginan merupakan senyawa polisakarida rantai panjang
yang diekstraksi dari tanaman rumput laut karaginofit yang memiliki
karakteristik gel yang kuat (rigid). E. cottonii mengandung karaginan sekitar
61,5 % (Indriani, 1997). Karaginan setengah murni atau semi refined
carrageenan (SRC) merupakan salah satu bentuk karaginan yang banyak
diproduksi oleh industri hilir rumput laut.
Perlakuan alkali panas dilakukan dengan menggunakan metode ohmic
sebagai subtitusi metode pemanasan konvensional. Metode ohmic pada
dasarnya adalah suatu proses dimana bahan pangan (cair, padatan, atau
campuran antara keduanya) dipanasi secara simultan dengan mengalirkan arus
listrik melaluinya (Salengke, 2000). Penelitian (Sastry dan Barach, 2002)
menunjukkan

bahwa

pemanasan

ohmic

dapat

mempercepat

proses

pengeringan dengan peningkatan laju pengeringan (drying rate) bila

dibandingkan dengan pemanasan konvensional ataupun dengan microwave.
Hal ini akan berdampak pada penurunan konsumsi energi dan mempersingkat
waktu pemanasan. Oleh karena itu, pemanasan ohmic dapat menjadi teknologi
alternatif dalam pengolahan rumput laut.

Proses produksi SRC dimulai dengan permanasan dalam larutan alkali

yang diikuti dengan proses netralisasi, pemotongan, pengeringan, dan
pengemasan. Alkalisasi dilakukan dengan metode alkali panas yang akan
menghasilkan bubuk karaginan setengah murni maupun dalam bentuk chip.
Perlakuan alkali bertujuan untuk memodifikasi kappa karaginan yang
terkandung pada rumput laut. Penelitian Andriani (2006) menunjukkan bahwa
penggunaan larutan KOH dengan konsentrasi 10% memberikan rendemen
yang tinggi dibandingkan dengan penggunaan larutan NaOH dengan
konsentrasi yang sama.
Pengeringan merupakan tahapan yang cukup penting karena terkait
dengan kadar air bahan sebagai faktor yang berpengaruh terhadap
penampakan, tekstur, cita rasa, nilai gizi bahan pangan, dan aktivitas
mikroorganisme. Proses pengeringan pada produksi SRC dapat dilakukan
dengan penjemuran maupun dengan mesin/alat pengering. Namun, SRC yang
ditujukan

untuk

food

grade,

proses

pengeringannya

diupayakan

menggunakan mesin atau alat pengering. Standar mutu karaginan FAO dari
parameter kadar air adalah maksimal 12 %.
Muhammadi dan S. Rafiee (2008) dalam penelitiannya menunjukkan
bahwa suhu pengeringan, lama pengeringan, dan kecepatan udara pengering
merupakan faktor yang berpengaruh selama proses pengeringan. Selain itu,
perlakuan yang diberikan pada sampel sebelum proses pengeringan juga dapat
mempengaruhi laju pengeringan. Pada proses alkalisasi rumput laut, kuat
medan listrik, lama pemanasan, dan suhu pemanasan dapat mempengaruhi
sifat fisik rumput laut yang diolah sehingga kemungkinan akan mempengaruhi
kecepatan dan karakteristik pengeringannya. Oleh karena itu, perlu
dilakukanlah penelitian yang memfokuskan pada karakteristik pengeringan
Semi refined carrageenan (SRC) yang diproduksi secara ohmic.

B. Tujuan dan Kegunaan

Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh pemanasan
Ohmic terhadap laju pengeringan dan rendemen karaginan yang dihasilkan
serta menguji model pengeringan dalam proses Pengolahan SRC (Semi
Refined Carrageenan).
Kegunanan dari penelitian ini yaitu sebagai bahan informasi kepada
masyarakat tentang teknologi baru yang dapat diaplikasikan dalam pengolahan
rumput laut.

II.TINJAUAN PUSTAKA

A. Rumput Laut
Rumput laut merupakan salah satu sumber devisa negara dan sumber
pendapatan bagi masyarakat pesisir. Selain dapat digunakan sebagai bahan
makanan, minuman dan obat-obatan, beberapa hasil olahan rumput laut seperti
agar-agar, alginat dan karaginan merupakan senyawa yang cukup penting
dalam industri (Istini dan Suhaimi, 1998). Bila ditinjau dari segi ekonomi,
harga hasil olahan rumput laut seperti karaginan jauh lebih tinggi dari pada
rumput laut kering. Oleh karena itu, untuk meningkatkan nilai tambah dari
rumput laut dan mengurangi impor akan hasil-hasil olahannya, maka
pengolahan rumput laut menjadi karaginan di dalam negeri perlu
dikembangkan (Istini dan Suhaimi, 1998).
Rumput laut eucheuma cottonii mempunyai ciri-ciri yaitu thallus
silindris, percabangan thallus berujung runcing atau tumpul, ditumbuhi
nodulus (tonjolan-tonjolan), berwarna cokelat kemerahan, cartilageneus
(menyerupai tulang rawan atau muda), percabangan bersifat alternates
(berseling), tidak teratur serta dapat bersifat dichotomus (percabangan duadua) atau trichotomus (sistem percabangan tiga-tiga) Rumput laut Eucheuma
cottonii memerlukan sinar matahari untuk proses fotosintesa.
Secara umum kandungan dan komposisi kimia rumput laut
dipengaruhi oleh jenis rumput laut, fase (tingkat pertumbuhan), dan umur
panennya. Untuk memperoleh mutu karaginan yang baik, umur panen rumput
laut Eucheuma cottonii adalah lebih dari 10 minggu (Suryaningrum, dkk.,
1991). Hasil penelitian menunjukkan bahwa rendemen dan viskositas
karaginan tertinggi diperoleh dari Eucheuma cottonii yang dipanen pada umur
45 hari, sedangkan kekuatan gel tertinggi diperoleh dari hasil panen yang
berumur 60 hari. Rumput laut Eucheuma cottonii mengandung komposisi
kimia seperti karbohidrat, air, mineral, sedikit lemak dan protein. Adapun
komposisi kimia Eucheuma cottonii dapat dilihat pada Tabel 1

Tabel 1. Komposisi Kimia Rumput Laut Eucheuma cottonii

Komposisi
Air (%)
Protein (%)
Lemak (%)
Serat Kasar (%)
Abu (%)
Mineral
Ca (ppm)
Fe (ppm)
Cu (ppm)
Pc (ppm)
Vitamin B1 (Thiamin) (mg/100gr)
Vitamin B2 (Riboflavin) (mg/100gr)
Vitamin C (mg/100gr)
Karagenan (%)
Agar

Jumlah
13.90
2.69
0.37
0.95
17.09
22.39
0.121
2.763
0.040
0.14
2.7
12
61.52
-

Sumber: Istini dkk. (1998)

B. Pemanasan Ohmic
Ohmic heating pada prinsipnya bekerja berdasarkan hukum Ohm,
yaitu bila beda tegangan antara dua titik penghantar sebasar satu volt,
mengalir arus satu amper pada pengantar yang mempunyai tahanan sebesar
satu ohm konstan, dengan rumus dinyatakan :
V = R.I(1)
Dimana V = tegangan (volt), R = tahanan (ohm) dan I = arus (Amper).
Semua bahan pertanian

yang mempunyai

sifat

elektro-kimia

mengandung muatan listrik negative (elektron) dan muatan listrik positif

(proton) yang tersusun secara seimbang, bila diberikan beda potensial listrik
maka arus listrik akan mengalir melalui bahan tersebut. Untuk mengetahui
sifat-sifat elektron maupun proton pada bahan pertanian, dapat dilihat dari
kandungan unsur-unsur kimia dari bahan pertanian (Elih, 2002).
Dalam bidang pengolahan pangan, ohmic heating didefinisikan sebagai
suatu proses dimana bahan pangan (cair, padatan, atau campuran antara
keduanya) dipanasi secara simultan dengan mengalirkan arus listrik
melaluinya (Salengke, 2000). Bahan pangan yang dilewati arus listrik
memberi respon berupa pembangkitan panas secara internal akibat adanya
tahanan listrik dalam bahan pangan tersebut. Jumlah panas yang dibangkitkan

dalam bahan pangan akibat aliran arus berhubungan langsung dengan

kerapatan arus yang ditimbulkan oleh besarnya medan listrik (field strength)
dan

konduktifitas

listrik

dari

bahan

pangan

yang

diolah

(Sastry and Barach, 2002).

Penelitian yang dilakukan oleh Salengke (2000) menunjukkan
peningkatan permeabilisasi dinding sel pada berbagai produk pertanian akibat
pemanasan secara ohmic. Peningkatan permeabilisasi dinding sel tersebut
dapat berperan dalam mempercepat proses reaksi, meningkatkan laju diffusi
senyawa melewati dinging sel, meningkatkan rendemen ekstraksi senyawa dan
cairan dari dalam sel, serta meningkatkan laju pengeringan. Pengaruh
pemanasan ohmic tersebut dapat dimanfaatkan dalam pengolahan rumput laut
untuk meningkatkan laju reaksi sehingga proses pengolahan dapat
dipersingkat, meningkatkan efisiensi proses ektraksi karaginan, agar, dan
alginat sehingga diperoleh rendemen yang lebih tinggi, serta meningkatkan
laju pengeringan, terutama dalam pengeringan semi-refined carrageenan.
Pemanasan ohmic merupakan suatu proses dimana arus listrik
(khususnya arus bolak-balik AC) dilewatkan melalui bahan pangan.
Akibatnya, terjadi pembangkitan energy internal pada bahan pangan. Prinsip
dasar pemanasan ini akan menghasilkan sebuah pola pemanasan luar dan
dalam. Konstruksi pemanas ohmic terdiri dari sumber arus dan rector yang
disisipi dengan elektroda. Vibrasi sel menyebabkan terjadinya friksi dan
disipasi dalam bentuk panas (Silva, 2002).
C. Pengeringan
Pengeringan merupakan metode pengawetan dengan cara pengurangan
kadar air dari bahan pangan sehingga daya simpan menjadi lebih panjang.
Perpanjangan masa simpan terjadi karena aktivitas mikroorganisme dan enzim
menurun sebagai akibat dari air yang dibutuhkan untuk aktivitasnya tidak
cukup (Estiasih, dkk., 2009). Pengeringan juga dapat didefenisikan sebagai
suatu operasi di mana terjadi penghantaran panas dan pemindahan massa.
Panas dipindahkan ke air dalam produk dan air diuapkan. Kemudian uap air
dikeluarkan (Desrosier, 1998).

Tujuan pengeringan adalah mengurangi kadar air pada level tertentu

untuk menghambat pertumbuhan mikroba dan serangga serta mengurangi
volume bahan pangan sehingga mengefisienkan proses penyimpanan dan
distribusi. Kombinasi suhu dan lama pemanasan selama proses pengeringan
pada komoditi biji-bijian dilakukan untuk menghindari terjadinya kerusakan
biji. Suhu udara, kelembaban relatif udara, aliran udara, kadar air awal bahan
dan kadar akhir bahan merupakan faktor yang mempengaruhi waktu atau lama
pegeringan (Brooker dan Donald, 1974).
Secara umum, pengering dapat dibedakan menjadi dua kelompok yaitu
(Desrosier, 1998) :
a. Pengering adiabatik
Pengering adiabatik adalah pengering di mana panas dibawa ke dalam
pengering oleh suatu gas yang panas. Gas memberikan panas kepada air
dalam bahan pangan dan membawa keluar uap air yang dihasilkan. Gas
panas dapat merupakan hasil pembakaran atau pemanasan udara.
b. Pengeringan Isothermik
Pemindahan panas dapat berlangsung melalui suatu permukaan yang
padat, dimana panas dipindahkan kepada produk melalui suatu plat logam
yang juga membawa produk tersebut. Produk biasanya diletakkan dalam
suatu ruangan hampa dan uap air dikeluarkan dengan suatu pompa hampa.
Dalam beberapa hal produk dikenai udara yang dipakai dan uap air
dikeluarkan dengan mengadakan sirkulasi udara tersebut.
D. Faktor-Faktor yang Memengaruhi Pengeringan
Proses pengeringan diperoleh dengan cara penguapan air yaitu dengan
menurunkan kelembaban (RH) udara dengan mengalirkan udara panas
disekeliling bahan, sehingga tekanan uap air bahan akan lebih besar daripada
tekanan uap air di udara. Perbedaan tekanan inilah yang menyebabkan
terjadinya aliran uap air dari bahan ke udara

Kecepatan pengeringan maksimum dipengaruhi oleh percepatan

pindah panas dan pindah massa selama proses pengeringan. Faktor-faktor
yang mempengaruhi kecepatan pindah panas dan massa tersebut adalah
sebagai berikut (Estiasih, dkk., 2009) :
1. Luas permukaan
Pada pengeringan umumnya, bahan pangan yang akan dikeringkan
mengalami pengecilan ukuran, baik dengan cara diiris, dipotong, atau
digiling. Proses pengecilan ukuran akan mempercepat proses pengeringan.
Hal ini disebabkan pengecilan ukuran akan memperluas permukaan bahan,
air lebih mudah berdifusi, dan menyebabkan penurunan jarak yang harus
ditempuh oleh panas.
2. Suhu
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan
pangan semakin cepat pindah panas ke bahan pangan dan semakin cepat
pula penguapan air dari bahan pangan. Apabila udara merupakan medium
pemanas, maka faktor kecapatan pergerakan udara harus diperhatikan. Pada
proses pengeringan, air dikeluarkan dari bahan pangan dapat berupa uap air.
Uap air tersebut harus segera dikeluarkan dari atmosfer di sekitar bahan
pangan yang dikeringkan. Jika tidak segera keluar, udara di sekitar bahan
pangan akan menjadi jenuh oleh uap air sehingga memperlambat penguapan
air dari bahan pangan yang memperlambat proses pengeringan.
3. Kecepatan pergerakan udara
Semakin cepat pergerakan atau sirkulasi udara maka proses pengeringan
akan semakin cepat. Prinsip ini menyebabkan beberapa proses pengeringan
menggunkaan sirkulasi udara atau udara yang bergerak seperti pengering
kabinet, tunnel dryer, pengering semprot, dan lain-lain.
4. Kelembaban udara (RH)
Semakin kering udara (kelembaban semakin rendah) maka kecepatan
pengeringan semakin tinggi. Kelembaban udara akan menentukan kadar air
akhir bahan pangan setelah dikeringkan. Proses penyerapan akan terhenti
sampai kesetimbangan

kelembaban nisbi bahan pangan tercapai.

Kesetimbangan nisbi bahan pangan adalah kelembaban pada suhu tertentu

di mana tidak terjadi penguapan air dari bahan pangan ke udara dan tidak
terjadi penyerapan uap air dari udara oleh bahan pangan.
5. Tekanan atmosfer
Pengeringan pada kondisi vakum menyebabkan pengeringan lebih cepat
atau suhu yang digunakan untuk suhu pengeringan dapat lebih rendah. Suhu
rendah dan kecepatan pengeringan yang tinggi diperlukan untuk
mengeringkan bahan pangan yang peka terhadap panas.
6. Penguapan air
Penguapan atau evaporasi merupakan penghilangan air dari bahan pangan
yang dikeringkan sampai diperoleh produk kering yang stabil. Penguapan
yang terjadi selama proses pengeringan tidak menghilangkan semua air
yang terdapat dalam bahan pangan.
7. Lama pengeringan
Pengeringan dengan suhu tinggi dalam waktu yang pendek dapat lebih
menekan kerusakan bahan pangan dibandingkan waktu pengeringan yang
lebih lama dan suhu lebih pendek.
E. Kadar Air dan Laju Pengeringan
Struktur bahan secara umum dapat didasarkan pada kadar air yang
biasanya ditunjukkan dalam persentase kadar air basis basah atau basis kering.
Kadar air basis basah (Mwb) banyak digunakan dalam penentuan harga pasar
sedangkan kadar air basis kering (Mdb) digunakan dalam bidang teknik
(Brooker dan Donald,1974). Persamaan dalam penentuan kadar air adalah
sebagai berikut :
Mdb=

....................................................................................... (2)

Mwb=

.................................................................................... (3)

Dimana Ww adalah berat sampel sebelum diolah, dan Wd adalah berat

sampel setelah di oven.

Metode penentuan kadar air dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
metode langsung dan metode tidak langsung. Metode langsung menerapkan
metode oven dan metode destilasi. Pada metode oven, sampel bahan
diletakkan ke dalam oven hingga diperoleh berat konstan pada bahan.
Penentuan kadar air pada metode oven didasarkan pada banyaknya air yang
hilang dari produk. Adapun pada metode destilasi, kadar air dihilangkan
dengan memanaskan biji ke dalam air dan selanjutnya menentukan volume
atau massa air yang hilang pada biji dalam uap yang terkondensasi atau
dengan pengurangan berat sampel (Brooker dan Donald,1974).
Perhitungan laju pengeringan membutuhkan data hasil pengukuran
kadar air awal, kadar air akhir, dan selang waktu diantaranya. Berdasarkan
data-data tersebut, laju pengeringan pada setiap periode waktu dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan berikut (Yadollahinia, dkk., 2008).:

........................................................(4)

DR=

Dimana wt merupakan berat awal bahan, wt+1 merupakan berat bahan

pada waktu (t, jam) dan wa merupakan berat bahan saat konstan serta t1 dan t2
merupakan perubahan waktu setiap jam. Laju penguapan air adalah
banyaknya air yang diuapkan setiap satuan waktu atau penurunan kadar air
bahan dalam satuan waktu (Yadollahinia, dkk., 2008).
Kurva laju pengeringan diperoleh dari data kadar air yang
diperoleh dengan mengeluarkan uap air bahan ke udara panas. Bahan
biasanya dikeringkan dalam pengering kabinet. Udara panas dengan suhu,
kelembaban,

kecepatan,

aliran

udara

konstan

melewati

permukaan

pengeringan untuk mengeringkan bahan. Massa sampel diukur berdasarkan

fungsi waktu (Yadollahinia, dkk.., 2008).
Dalam suatu proses pengeringan, dikenal adanya suatu laju
pengeringan yang dibedakan menjadi dua tahap utama, yaitu laju pengeringan
konstan dan laju pengeringan menurun. Laju pengeringan konstan terjadi
pada lapisan air bebas yang terdapat pada permukaan bahan. Laju
pengeringan

ini

terjadi

sangat

singkat

selama proses

pengeringan

10

berlangsung, kecepatan penguapan air pada tahap ini dapat disamakan dengan
kecepatan penguapan air bebas, sedangkan laju pengeringan menurun terjadi
setelah periode pengeringan konstan selesai. Pada tahap ini kecepatan aliran
air bebas dari dalam bahan ke permukaan lebih kecil dari kecepatan
pengambilan uap air maksimum (Nurba, 2010). Periode laju pengeringan
menurun meliputi 2 proses yaitu perpindahan air dari dalam bahan ke
permukaan dan perpindahan uap air dari permukaan ke udara sekitar
(Henderson and Perry, 1976)
F. Model Matematis Pengeringan Lapis Tipis
Sama halnya dengan laju kadar air, rasio kelembaban juga mengalami
penurunan selama proses pengeringan. kenaikan suhu udara pengeringan
mengurangi waktu yang diperlukan untuk mencapai setiap tingkat rasio
kelembaban sejak proses transfer panas dalam ruang pengeringan meningkat.
Sedangkan, pada suhu tinggi, perpindahan panas dan massa juga meningkat
dan kadar air bahan akan semakin berkurang (Garavand, dkk., 2011).
Karakteristik

pengeringan

dapat

diinvestigasi

dengan

menggunakan model pengeringan yang efektif. Dalam hal ini, nilai Moisture
Ratio (MR) memiliki peranan penting. Nilai MR secara eksperimental selama
perlakuan pengeringan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
(Garavand, dkk., 2011):
M

Mt - Me
Mo - Me

... (5)

Dimana MR merupakan moisture ratio (rasio kelembaban), Mt

merupakan kadar air pada saat t (waktu selama pengeringan, menit), Mo
merupakan kadar air awal bahan, dan Me merupakan kadar air yang diperoleh
setelah berat bahan konstan (Garavand, dkk., 2011).
Nilai

MR

(Moisture

Ratio)

juga

dapat

diprediksi

dengan

menggunakan model matematis yang bersifat empiris. Terdapat beberapa

model empiris yang digunakan dalam pengeringan lapis tipis seperti terlihat
pada Tabel 2 (Garavand, dkk., 2011).

11

Tabel 2. Model Empiris Pengeringan Lapis Tipis

No Model
Persamaan Model
1
Newton
MRpre=exp(-kt)
2
Henderson-Pabis
MRpre=a exp(-kt)
3
Page
MRpre= exp(-ktn)
4
Logarithmic
MRpre= a exp(-kt)+c
5
Wang and Singh
MRpre =1+at+bt2
6
Two-terms
MRpre=a exp(-k1t)+b exp(-k2t)
7
Diffusion approach
MRpre=a exp(-kt)+(1-a)exp(-kbt)
8
Verma et al.
MRpre=a exp(-k1t)+(1-a)exp(-k2t)
9
Modified Page
MRpre= exp(-kt)n
Pada dasarnya, kesesuaian antara hasil eksperimental dengan model
empiris pengeringan lapisan tipis dapat dievaluasi dengan menggunakan tiga
parameter statistik, yaitu Koefisien korelasi (R2), Chi-Square (x2), dan Root Mean
Square Error (RMSE).

X2 =

................................................................... (6)

RMSE=[

R2 =

)]

.......................................... (7)

)
)

Dimana N = jumlah data, n = suku ke-n,

exponensial, dan

.......................... (8)

= rasio penguapan

= rasio penguapan prediksi

Model yang memiliki nilai R2 terbesar dan Chi-Square (x2), dan Root
Mean Square Error (RMSE) terkecil menunjukkan model empiris yang paling
sesuai untuk menggambarkan karakteristik pengeringan lapisan tipis suatu
komoditi pertanian (Yadollahinia, dkk., 2008).
G. Rendemen
Rendemen merupakan salah satu parameter penting dalam menilai
efektif tidaknya proses pembuatan tepung karaginan. Efektif dan efisiennya
proses ekstraksi bahan baku untuk pembuatan tepung karaginan dapat dilihat
dari nilai rendemen yang dihasilkan. Perhitungan rendemen dilakukan untuk
mengetahui persentase karaginan yang dihasilkan dari rumput laut kering yang

12

digunakan berdasarkan umur panen, konsentrasi KOH dan lama ekstraksi.

Rendemen karaginan sebagai hasil ekstraksi dihitung berdasarkan rasio antara
berat karaginan yang dihasilkan dengan berat rumput laut kering yang
digunakan (Syamsuar, 2006 ).
H. Semi Refined Carrageenan (SRC)
SRC merupakan produk antara untuk pengolahan keraginan murni
(Refined Carrageenan) yang banyak digunakan sebagai penstabil, pengental,
dan pengemulsi dalam bidang pangan maupun bidang nonpangan. Jenis
karaginan yang terdapat pada E. cottonii adalah kappa karaginan. Terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi produksi SRC. Umur panen yang
menghasilkan rendemen SRC yang tinggi dan viskositas yang rendah adalah
umur panen 40,45,50, dan 55 hari. Rendemen tertinggi (dalam bentuk tepung
SRC) diperoleh dengan penggunaan larutan KOH 10% (Andriani, 2006).
Penelitian lain (Purwata dan Oviantari, 2007) menunjukkan bahwa
kuantitas dan kualitas SRC dapat dipengaruhi oleh konsentrasi larutan alkali,
waktu pemasakan, serta kualitas bahan baku antara lain kadar air dan kadar
pengotor. Tahap penting ekstraksi semi-refined carrageenan (SRC) terletak
pada proses pemasakan dengan larutan alkali.
Parwata dan Oviantari (2006) menyatakan bahwa kadar air dalam
bahan baku rumput laut dapat mempengaruhi produk SRC. Industri-industri
karaginan biasanya mensyaratkan kadar air bahan baku rumput laut maksimal
37 %.
Keberadaan air dalam jumlah banyak dalam jaringan rumput laut
kemungkinan dapat menghalangi masuknya larutan alkali ke dalam jaringan
rumput laut tersebut, sehingga tidak dapat mengekstrak karaginan yang ada di
dalamnya. Kadar air yang terlalu rendah (rumput laut terlalu kering)
kemungkinan dapat menyebabkan jaringan rumput laut keras, sehingga sulit
ditembus oleh larutan alkali, akibatnya karaginan sulit terekstrak. Selain itu,
kandungan air dalam jaringan rumput laut memungkinkan terjadinya reaksi
enzimatik yang dapat mempengaruhi kuantitas dan kualitas karaginan yang
dihasilkan. Penelitian (Parwata dan Oviantari, 2006) menunjukkan bahwa

13

variasi perlakuan kadar air rumput laut dengan interval 10 sampai 50%
berbanding lurus terhadap rendemen SRC

namun berbanding terbalik

terhadap viskositas SRC yang dihasilkan.

Proses pengolahan rumput laut menjadi SRC pada prinsipnya sangat
sederhana, yaitu dengan merebusnya dalam larutan KOH pada suhu 85 oC
selama 2-3 jam. Rumput laut kemudian dinetralkan kembali dengan
pencucian berulang-ulang, setelah itu dipotong-potong dan dikeringkan
sehingga diperoleh SRC yang berbentuk chips. Perebusan rumput laut dalam
larutan alkali dimaksudkan untuk meningkatkan titik leleh karaginan di atas
suhu pemasaknya sehingga tidak mudah larut menjadi pasta, dan untuk
meningkatkan kekuatan gel dari karaginan tersebut. Selain digunakan sebagai
bahan baku untuk pengolahan karaginan murni, SRC juga diproses lebih
lanjut sebagai bahan pengikat dan penstabil dalam industri pakan ternak
untuk pasar Eropa, Amerika, dan Asia Pasifik (Sukri 2006).
Menurut Suryadi, dkk. (1993), karaginan dengan kualitas yang baik
mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1. Pemerian
Karaginan tidak berbau, berbentuk serbuk kasar, berwarna krem.
2. Berat molekul
Berat molekul rata-rata karaginan bentuk kappa adalah 2 x 107, iota
adalah 1,5 x 106, sedangkan lambda tidak diketahui
3. Kelarutan
Semua karaginan larut dalam air panas (lebih dari 75C). Kappa dan iota
tidak larut dalam air suling yang bersuhu 20C sedangkan lambda larut.
Winarno (1985) menambahkan bahwa tingkat kelarutan karaginan akan
semakin besar pada suhu yang lebih tinggi dan waktu proses yang lama.
4. Pembentukan gel
Larutan panas (lebih dari 75C) kappa dan iota karaginan akan
membentuk gel pada waktu pendinginan. Lambda tidak dapat membentuk
gel baik dalam larutan panas maupun dingin. Gel dari kappa dan iota
dapat mencair kembali pada saat larutan dipanaskan.

14

5. Kekentalan
Dalam keadaan dingin, karaginan akan mengalami kenaikan kekentalan
yang nyata jika dicapai suhu gelnya. Karaginan dapat terlepas dari
dinding sel dan larut jika kontak dengan panas. Suasana basa akan
memprcepat ekstraksi ataupun bias menyebabkan degradasi yaitu
berubahnya atau putusnya susunan rantai molekul dan menurunnya
jumlah ester sulfat. Perubahan iniakan menghasilkan karaginan dengan
viskositas rendah.

15

III. METODE PENELITIAN

A. Waktu dan Tempat

Penelitian ini dilaksanakan pada Mei sampai Juli 2012 di
Laboratorium Processing, Program Studi Keteknikan Pertanian, Jurusan
Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian, dan Gedung Teaching Industry,
Universitas Hasanuddin, Makassar.
B. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lainreaktor
ohmic,sistem akusisi data,mesin pengering tipe cross flow, timbangan
analitik, termometer, anemometer dan hot plate.
Bahan yang digunakan pada penelitian ini meliputi larutan KOH 0,5 N
dan 1 N, air laut, aluminium foil, aquades, kertas label, air bersih dan rumput
laut segar jenis Eucheuma cottonii dengan umur panen 50 hari yang diperoleh
dari Kabupaten Barru, Sulawesi Selatan.
C. Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian ini meliputi persiapan bahan, pemanasan dalam
larutan alkali (alkalisasi) dan ekstraksi karaginan dari E. Cottonii, dan
pengeringan
1. Persiapan Bahan
Prosedur yang dilakukan dalam mempersiapkan bahan penelitian adalah
sebagai berikut: Menyiapkan rumput laut jenis Eucheuma cottonii dengan
umur panen 50 yang diperoleh dari Kabupaten Barru, Sulawesi Selatan.
Kemudian mencuci Eucheuma cottonii menggunakan air laut untuk
menghilangkan benda asing yang melekat. Setelah

membersihkan lalu

menjemur Eucheuma cottonii di atas terpal plastik hingga mencapai kadar air
sekitar 30%. Kemudian memotong E. Cottoni dengan ukuran panjang 0,5
cm. Setelh itu menyiapkan larutan KOH 1 N dan 0.5 N.

16

2. Alkalisasi dan modifikasi karaginan

Tahapan alkalisasi dan modifikasi karaginan dari E. Cottonii dengan
Pemanasan Ohmic, E. Cottoni dipanaskan dalam 0,5 N dan 1 N larutan KOH
dengan menggunakan reaktor ohmic berdiameter 5 cm. Rasio Eucheuma
cottoni: KOH yaitu 1:5. 1:10, 1:20 (g/ml) dan medan listrik yang diberikan 6
Volt/cm untuk setiap perlakuan. Di mana proses pemanasan ini dilakukan
suhu yaitu 80 0C dengan lama pemanasan 0,5 jam dan 2 jam. Setelah proses
pemanasan, rumput laut yang telah diproses dipisahkan dari larutan KOH
dengan cara penyaringan rumput laut (ATC) yang diperoleh, kemudian
dikeringkan dalam alat pengering tipe cross flow hingga kadar air 12%
3. Pengeringan SRC
Proses pengeringan pada penelitian ini yaitu menimbang massa SRC
untuk masing-masing perlakuan. Mengatur posisi SRC pada cawan petridish
kemudian memasukkan cawan tersebut ke dalam rak pengering. Mengontrol
suhu pengering 600C, dengan kecepatan udara pada cross flow yaitu 1,3 m/s,
Melakukan pengeringan kemudian menimbang bahan setiap 10 menit sampai
kadar air konstan sekitar 90 menit untuk setiap perlakuan.
D. Perlakuan Penelitan
Perlakuan yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada
matriks perlakuan sebagai berikut:
Tabel 3. Matriks Perlakuan
Kode
Berat (g)
OH_1.1
50
OH_1.2
30
OH_1.3
15
OH_2.1
50
OH_2.2
30
OH_2.3
15
OH_3.1
50
OH_3.2
30
OH_3.3
15
OH_4.1
50
OH_4.2
30
OH_4.3
15

Waktu (jam)
0.5
0.5
0.5
2
2
2
0.5
0.5
0.5
2
2
2

Konsentrasi (N)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1

17

E.Parameter Pengamatan
Paremeter yang diamati dalam penelitian ini adalah perubahan massa
SRC (gram) untuk menghitung kadar air basis basah SRC (%) dan rendemen
SRC (%).
a. Kadar Air Basis Basah
Kadar air basis basah SRC dapat diketahui dengan cara
menimbang bahan sampel sebelum dan setelah dikeringkan. Cawan
petridish yang digunakan sebagai wadah juga ditimbang kemudian bahan
sampel dimasukkan ke dalamnya dan dioven. Setelah mencapai berat
konstan selama pengeringan, kadar air basis basah SRC dapat diketahui
dengan menggunakan rumus :

b. Laju Pengeringan
Untuk mengetahui Laju Peneringan SRC yang dihasilkan, maka
dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
DR=
Keterangan : wt = berat awal bahan,
wt+1 = berat bahan pada waktu (t, jam)
wa = berat bahan saat konstan
t1, t2 = perubahan waktu setiap jam.
c. Rendemen SRC
Untuk mengetahui rendemen SRC yang dihasilkan, maka
dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

d. Model Pengeringan
Model pengeringan yang di gunakan untuk melihat kesesuaian
pengeringan SRC pada penelitian ini yaitu Model Newton, Model
Henderson, dan Model Page

18

F. Diagram Alir Penelitian

Mulai

Menyiapkan E. Cottoni umur 50 hari

sebanyak 50 gram

Menjemur hingga kadar air 30%

Sortasi

Menimbang bahan masing masing

50 gram, 30 gram, dan 15 gram

Memasukkan bahan kedalam

reactor Ohmic dengan perlakuan:
o Konsentrasi 0.5 N dan 1 N
o Lama Pemanasan 0.5 jam dan
2 jam

Mengeringkan Bahan hingga

kadar air mencapai 12%

Mengukur nilai kadar air, rendemen,

serta menganalisis model peneringan

Selesai

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

19

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Suhu Pemanasan
Gambar 2 menunjukkan kenaikan suhu yang terjadi didalam reaktor
ohmic selama proses pemanasan berlangsung hingga mencapai suhu target
yang diinginkan, berikut kenaikan suhu pada reaktor untuk setiap perlakuan.

Gambar 2. Pola kenaikan suhu awal selama pemanasan ohmic untuk (a)
Konsentrasi 0.5 N, (b) konsentrasi 1 N
Suhu pemanasan sangat dipengaruhi oleh konsentrasi larutan KOH
pada reaktor ohmic. Pada Gambar (a) menunjukkan bahwa pada perlakuan
(1:5) untuk mencapai suhu 800C dibutuhkan waktu 195 s, (1:10) t=170 s dan
(1:20) t=180 s. sedangkan pada gambar (b) terlihat pada perlakuan (1:5)
untuk mencapai suhu 800C dibutuhkan waktu 160 s, (1:10) t=130 s dan (1:20)
t=125 s.
Berdasarkan Gambar 2 dapat dilihat bahwa konsentrasi larutan KOH
sangat mempengaruhi waktu pemanasan, semakin tinggi konsentrasi larutan
KOH maka waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu 800C semakin kecil
begitupun sebaliknya semakin rendah konsentrasi larutan KOH maka waktu

20

yang dibutuhkan semakin rendah. Adapun untuk perbandingan rasio terlihat

semakin rendah perbandingan rumput laut dangan larutan KOH maka
semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu target.
Suhu tertinggi terlihat pada rumput laut yang dialkalisasi dengan
konsentrasi larutan KOH sebesar 1 N yaitu rata-rata 880C dan suhu terrendah
pada konsentrasi 0.5 N yaitu rata-rata 850C. hal ini sesuai dengan pendapat
(Steinfield, 1989) Pada suatu reaksi kimia, suhu berpengaruh terhadap
pencapaian energi aktivasi yang berkorelasi terhadap peningkatan kecepatan
reaksi pada setiap konsentrasi.
B. Konduktivitas Listrik
Konduktivitas merupakan ukuran seberapa kuat suatu larutan dapat
menghantarkan

listrik.

Konduktivitas

digunakan

untuk

larutan/cairan

elektrolit. Gambar 3 menunjukkan hubungan konduktivitas dengan suhu

berdasarkan konsentrasi dan perbandingan antara rumput laut dan larutan
KOH dalam reaktor ohmik.

Gambar 3. Grafik konduktifitas listrik selama pemanasan untuk (a)

Konsentrasi 0.5 N, (b) Konsentrasi 1 N

21

Dari Gambar 3 terlihat bahwa konduktivitas listik berbanding lurus

terhadap suhu pemanasan, berdasarkan konsentasi larutan KOH yang
digunakan dilihat bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan KOH maka
konduktivitas yang diberikan semakin besar hal ini sesuai dengan pendapat
Fuad (2009), bahwa Konsentrasi elektrolit sangat menentukan besarnya
konduktivitas. Semakin besar nilai konsentrasi suatu larutan maka semakin
besar nilai konduktivitasnya, selain itu juga berpengaruh pada saat pemanasan
ohmic larutan didalam reaktor bereaksi sehingga ion ion dalam larutan lebih
cepat menghantar listrik dan kuat arus akan bertambah besar sehingga
konduktivitas semakin cepat.
Pengaruh konduktivitas terhadap perbandingan rasio rumput laut dan
larutan KOH berdasarkan Gambar 3 diketahui bahwa semakin sedikit rumput
laut di dalam reaktor ohmic maka semakin cepat larutan dalam menghantarkan
arus listrik begitupun sebaliknya semakin besar rasio maka semakin lambat
larutan dalam menghantarkan arus listrik.
C. Kadar Air
Kadar air adalah salah satu peubah syarat mutu yang perlu
diperhatikan karena umumnya produk tepung harus aman untuk disimpan
dalam kurun waktu yang cukup lama (Warkoyo, 2007).

Gambar 4. Pola penurunan kadar air SRC selama pengeringan pada suhu
600C untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t =
0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.

22

Berdasarkan Gambar 4 terlihat bahwa kadar air awal yang diberikan

untuk setiap perlakuan sama yaitu 85%, kadar air yang dihasilkan berbeda
dengan kadar air awal yang diberikan yaitu 30%, hal ini disebabkan karena
selama proses alkalisasi di dalam reaktor ohmic terjadi proses absorbsi air
pada rumput laut sehingga kadar air yang diberikan meningkat. Selanjutnya
selama proses pengeringan terjadi penurunan kadar air yang berbeda hingga
mencapai kadar air stabil yaitu sekitar 12%.
Hasil dari perlakuan dengan perbandingan rumput laut dan larutan
alkali yang berbeda di atas pada rasio rumput laut dan larutan yang berbeda
yaitu: 15 gram, 30 gram, dan 50 gram, terlihat bahwa kadar air sangat
berpengaruh terhadap berat rumput laut yang dikeringkan. Penurunan kadar
air terrendah untuk setiap perlakuan terjadi pada berat rumput laut 30 gram,
sedangkan kadar air tertinggi pada berat rumput laut 15 gram.

Hal ini

disebabkan karena adanya pembentukan jel yang tinggi pada perlakuan

sehingga penguapan berlangsung lambat.
D. Laju Pengeringan
Laju pengeringan menggambarkan bagaimana cepatnya pengeringan
berlangsung. Biasanya di ukur dengan banyaknya air yang dikeluarkan per
satuan waktu. Adapun laju pengeringan yang terjadi pada penelitian ini dapat
dilihat dari Gambar 5.

Gambar 5. Pola Laju Pengeringan SRC selama pengeringan untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N,
(b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t = 0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.

23

Laju

pengeringan

rumput

laut

sangat

berpengaruh

terhadap

perbandingan rasio rumput laut dengan larutan KOH, pada Gambar 5 terlihat
laju pengeringan tertinggi terjadi pada rumput laut 15 gram, dan terendah pada
30 gram. hal ini disebabkan karena selama proses pengeringan, penurunan
kadar air untuk 30 gram lebih lambat sehingga laju pengeringan yang
dihasilkan kecil.
Selain perbandingan rumput laut dan larutan KOH, konsentrasi larutan
KOH dan lama pemanasan juga mempengaruhi laju pengeringan yang
diberikan semakin tinggi konsentrasi larutan KOH dan semakin lama proses
pemanasan maka semakin tinggi laju pengeringan yang diberikan begitupun
sebaliknya semakin rendah konsentrasi larutan KOH dan semakin cepat
pemanasan maka laju pengeringan semakin kecil.
E. Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan
Karakteristik hubungan kadar air dan laju pengeringan pada
pembuatan SRC dapat dilihat pada Gambar 6

Gambar 6. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t = 0.5jam,
1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.

24

Dari Gambar 6 dapat dilihat hubungan antara laju pengeringan terhadap

kadar air berdasarkan konsentrasi dan lama pemanasan terhadap rasio rumput
laut dan larutan KOH. Semakin tinggi kadar air maka laju pengeringan yang
dihasilkan semakin tinggi, hal ini disebabkan karena jumlah air yang hilang
selama proses pengeringan mempengaruhi laju pengeringan dan kadar air yang
dihasilkan. Adapun pola penurunan kadar air dan laju pengeringan yang
dihasilkan pada penelitian ini yaitu mengikuti pola laju pengeringan menurun

Gambar 7. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

berdasarkan konsentrasi untuk (a) t = 0.5jam, 50g, (b) t = 2
jam, 50g, (c) t = 0.5jam, 30g, (d) t = 2jam, 30g, (e) t = 0.5jam,
15g, dan (f) t = 2jam, 15g.

25

Gambar 7 menunjukkan hubungan kadar air dan laju pengeringan

berdasarkan konsentrasi yang diberikan dari Gambar 7 terlihat bahwa semakin
tinggi konsentrasi dan semakin lama pemanasan maka semakin tinggi laju
pengeringan yang dihasilkan begitupun sebaliknya semakin kecil konsentrasi
dan

semakin

cepat

proses

pemanasan

maka

semakin

rendah

laju

pengeringannya. Begitupun untuk nilai kadar air yang dihasilkan.

F. Model Pengeringan SRC
1. Moisture Ratio (Rasio Kelembaban)
Konstanta laju pengeringan ditentukan berdasarkan persamaan laju
penguapan dan dicari dengan menggunakan regresi linier. Nilai MR dapat
diprediksi dengan menggunakan model matematis yang bersifat empiris.
Laju penurunan nilai MR terhadap waktu pengeringan ditunjukkan pada
Gambar 8 di bawah ini:

Gambar 8. Rasio kelembaban SRC untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t=2jam
0.5 N, (c) t = 0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.
Berdasarkan Gambar 8 di atas, dilihat bahwa penurunan nilai MR
yang terjadi sejalan dengan penurunan nilai kadar air bahan selama proses
pengeringan. Perubahan nilai MR sangat dipengaruhi oleh nilai perubahan
kadar air bahan.

26

2. Analisa Model Pengeringan

Hasil perhitungan nilai MR observasi, ada tiga jenis model yang
sesuai yang menggambarkan penurunan nilai MR yaitu model Newton,
model Henderson-Pabis dan model Page. Sebelum menghubungkan antara
model tersebut dengan hasil perhitungan MR observasi dan menentukan
model terbaik dari ketiga model tersebut, maka dilakukan analisa model
pengeringan. Berdasarkan hasil pengujian trendline pada setiap grafik
model pengeringan, maka diperoleh nilai konstanta dan R2 yang ada pada
masing-masing model pengeringan.
Tabel 4. Nilai Konstanta dan R2 Masing-Masing Model Pengeringan
Persamaan
Swar

Waktu

Konsentra
si

0.5 jam

0.5 N

2 jam

0.5 N

0.5 jam

K
0.068

R2

Persamaan Henderson & Pabis

K

R2

Persamaan Page
k

R2

0.975

0.074

1.37436

0.983

0.041337

1.116

0.989

0.056

0.988

0.058

1.125244111

0.99

0.0464676

1.042

0.997

1N

0.071

0.986

0.076

1.306040446

0.992

0.0324842

1.189

0.994

1:05

1:10

Newton

2 jam

1N

0.062

0.994

0.065

1.168826203

0.996

0.0402357

1.104

0.998

0.5 jam

0.5 N

0.05

0.994

0.051

1.071436209

0.994

0.0341839

1.096

0.997

2 jam

0.5 N

0.047

0.943

0.052

1.317847864

0.954

0.0270518

1.125

0.984

0.5 jam

1N

0.051

0.954

0.057

1.371630256

0.969

0.0238017

1.177

0.989

2 jam

1N

0.06

0.958

0.066

1.423331143

0.97

0.0288975

1.169

0.99

0.5 jam

0.5 N

0.075

0.98

0.08

1.32577872

0.985

0.0457758

1.116

0.996

2 jam

0.5 N

0.064

0.983

0.067

1.222624772

0.987

0.0470286

1.07

0.995

0.5 jam

1N

0.078

0.982

0.083

1.319166371

0.986

0.0438491

1.14

0.997

2 jam

1N

0.067

0.982

0.07

1.172337947

0.985

0.0565856

1.031

0.994

1:20

Sumber: Data Primer Setelah Diolah, 2012.

Berdasarkan Tabel 4, pada persamaan model Page untuk setiap
perlakuan menunjukkan nilai R2 yang lebih tinggi dibandingkan dengan dua
persamaan model lainnya yaitu model Newton dan Model Henderson-Pabis.
Oleh karena hal itu, maka model Page memiliki nilai kesesuaian yang besar
terhadap karakteristik pengeringan lapisan tipis rumput laut .

27

Untuk memastikan bahwa model Page merupakan model yang terbaik,

berikut ditunjukkan nilai hasil perhitungan 2 dan RMSE pada tabel berikut.
Tabel 5. Nilai 2 dan RMSE pada setiap persamaan
Persamaan Newton
Swar

Waktu

Persamaan Henderson
& Pabis

Konsentrasi
2

RMSE

RMSE

Persamaan Page
2

RMSE

0.5 jam

0.5 N

1.56E-05

0.003746

0.002671

0.049032

1.1026E-06

0.00099617

2 jam

0.5 N

3.85E-07

0.000588

3.5E-05

0.005612

1.5271E-08

0.00011723

0.5 jam

1N

5.89E-05

0.00728

0.001091

0.031329

4.9658E-07

0.00066853

2 jam

1N

5.18E-06

0.00216

0.000102

0.009577

0.00000003

0.00015600

0.5 jam

0.5 N

2.51E-06

0.001502

4.55E-06

0.002023

1.769E-08

0.00012618

1:05

2 jam

0.5 N

3.36E-05

0.005499

0.001573

0.037631

1.2093E-06

0.00104325

0.5 jam

1N

7.06E-05

0.007969

0.002684

0.049148

9.6972E-07

0.00093421

2 jam

1N

5.26E-05

0.006883

0.004201

0.061491

4.3968E-07

0.00062905

0.5 jam

0.5 N

7.89E-06

0.002664

0.001351

0.034876

1.6577E-08

0.00012214

2 jam

0.5 N

1.82E-06

0.00128

0.000333

0.017322

5.5084E-08

0.00022266

0.5 jam

1N

1.2E-05

0.003291

0.001175

0.032514

2.7004E-09

4.9299E-05

2 jam

1N

1.02E-06

0.000956

0.000123

0.010523

8.9384E-08

0.00028363

1:10

1:20

Sumber: Data Primer Setelah Diolah, 2012.

Pada Tabel 5 menunjukkan nilai, 2 (chi square) dan RMSE (root mean
square error) yang digunakan untuk melihat tingkat kesesuaian model
pengeringan dengan hasil observasi. Untuk nilai 2 dan RMSE yang
mendekati nilai nol menunjukkan bahwa model pengeringan mendekati hasil
observasi. Berdasarkan dari ketiga nilai kesesuaian tersebut, maka Model
Page adalah model yang terbaik yang dapat merepresentasikan karakteristik
pengeringan lapisan tipis rumput laut.
G. Rendemen
Nilai rendemen rata-rata tepung karaginan yang dihasilkan pada
penelitian ini berkisar antara 28-44 %. Nilai rendemen tertinggi diperoleh dari
perlakuan lama alkalisasi 0.5 jam, RL:KOH 1:20 dan Konsentrasi KOH 1N
(OH_3.3), sedangkan nilai rendemen terrendah pada perlakuan lama alkalisasi
2 jam, konsentrasi 0.5N, dan Swar 1:20 (OH_2.3). Rendemen yang dihasilkan
pada penelitian ini masih memenuhi standar pernyaratan minimum rendemen
karaginan yaitu 25%.

28

Pengaruh Konsentrasi KOH, rasio rumput laut dan larutan KOH, dan
lama alkalisasi terhadap rendemen tepung karaginan E. Cottoni yg dihasilkan
dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Rendemen setelah pengeringan berdasarkan konsentrasi

Konsentrasi 0.5 N, (b) Konsentrasi 1 N

(a)

Pada Gambar 9 terlihat bahwa rata-rata rendemen karaginan yang

diperoleh dari rumput laut yang diberi perlakuan larutan KOH 1 N lebih tinggi
dibandingkan dengan rata-rata rendemen karaginan yang diberi perlakuan
KOH 0.5 N. Hal ini disebabkan karena karaginan yang dialkalisasi dari rumput
laut yang diberi perlakuan KOH 1N mengikat karaginan lebih besar
dibandingkan rumput laut yang diberi konsentrasi larutan 0.5N.
Rendemen karaginan juga dipengaruhi lama pemanasan dan skala
produksi. Semakin lama proses alkalisasi dan semakin tinggi jumlah rumput
laut maka akan meningkatkan rendemen karaginan. Hal ini disebabkan karena
semakin lama rumput laut kontak dengan panas maupun dengan larutan alkali
maka semakin banyak karaginan yang terlepas dari dinding sel dan
menyebabkan rendemen karaginan tinggi.

29

V. PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan dari penelitian yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
1. Karakteristik pengeringan SRC mengikuti pola laju pengeringan menurun
dan tidak menunjukkan adanya fase laju pengeringan konstan
2. Laju pengeringan dipengaruhi oleh konsentrasi larutan KOH dan lama
pemanasan, semakin tinggi konsentrasi larutan KOH dan lama pemanasan
maka sekin cepat laju pengeringan terjadi
3. Semakin tinggi konsentrasi larutan KOH maka semakin tinggi nilai
rendemen karaginan yang dihasikan.
4. Lama pemanasan berbanding terbalik dengan rendemen karaginan yang
dihasilkan. Semakin lama pemanasan, rendemen yang dihasilkan
cenderung menurun kecuali pada rasio rumput laut dan larutan alkali yang
rendah.
5. Model

matematika

yang

paling

sesuai

untuk

merepresentasikan

karakteristik pengeringan lapisan tipis SRC (Semi Reffine Carraginan)

adalah model Page

30

DAFTAR PUSTAKA

Andriani, Dian. 2006. Pengolahan Rumput Laut (Eucheuma cottonii) Menjadi

Tepung ATC (Alkali Treated Cottonii Carrageenophyte) dengan Jenis
dan Konsentrasi Larutan Alkali yang Berbeda. Skripsi. Universitas
Hasanuddin.
Brooker, dan Donald B. 1974. Drying Cereal Grains. The AVI publishing
Company, Inc. Wesport.
Desrosier, N.W. 1998. Teknologi Pengawetan Pangan. Terjamahan Muchji
Muljohardjo. UI Press. Jakarta.
Estiasih, Teti dan Kgs Ahmadi, 2009. Teknologi Pengolahan Pangan. Bumi
Aksara. Malang.
Elih, M., 2002, Aplikasi Metoda Ohmic Heating Untuk Ekstraksi Minyak Lemon,
ITB, Bogor.
Fuad, S., 2009, Konduktivitas, http://www.fuadshifu.info/konduktivitas/. tanggal
14 Juli 2012, Makassar.
Garavand-Amin Taheri, Shahin Rafiee and Alireza Keyhani. 2011. Mathematical
Modeling Of Thin Layer Drying Kinetics of Tomato Influence Of Air
Dryer Conditions. Department Of Agricultural Machinery Engineering
University Of Tehran, Karaj, Iran. International Transaction Journal Of
Engineering, Management, & Applied Science & Technologies Vol. 2,
No. 2, Page 147-160.
Henderson, S. M. and R. L. Perry. 1976. Agricultural Process Engineering. 3rd
ed. The AVI Publ. Co., Inc, Wesport, Connecticut, USA.
Istini, S. dan Suhaimi., 1998, Manfaat dan Pengolahan Rumput Laut, Lembaga
Oseanologi Nasional, Jakarta.
Mohammadi dan S. Rafiee, 2008. Estimation of Thin-layer Drying Characteristics
of Kiwifruit (cv. Hayward) with Use of Pages Model. AmericanEurasian J. Agric. & Environ. Sci., 3 (5): 802-805, 2008 ISSN 18186769.
Nurba, Diswandi. 2010. Analisis Distribusi Suhu, Aliran Udara, RH dan Kadar
Air dalam In-Store Dryer (ISD) untuk Biji Jagung. Institut Pertanian
Bogor.

31

Parwata, P., dan Oviantari, V., 2007. Optimalisasi Produksi Semi-refined

Carrageenan (SRC) dari Rumput Laut Eucheuma cottonii dengan
Variasi Teknik Pengeringan dan Kadar Air Bahan Baku. Laporan
Penelitian. Lembaga Penelitian Universitas Pendidikan Ganesha.
Salengke, S. 2000. Electrothermal Effects of Ohmic Heating on Biomaterials.
Ph.D. Dissertation, The Ohio State University, Columbus, OH.
Syamsuar, 2006, Karakteristik Karaginan Rumput Laut Euchema cottonii Pada
Berbagai Umur Panen, Konsentrasi KOH, dan Lama Ekstraksi. IPB,
Bogor.
Sastry, S. K., and Barach. 2002. Ohmic Heating and Moderate Electric Field
(MEF) Processing. Journal of Engineering and Food for The 21st
Century (47): 785-791.
Silva,

Juan L. 2002. Dielectric, Ohmic

http://www.msstate.edu/org/silvalab/

and

Infrared

Heating.

Steinfeld, J. I., J. S. Franssisco dan W. L. Hase, 1989. Chemical Kinetich and

Dynamics. Prentice Hall, Inc., New Jersey.
Sukri N. 2006. Karakteristik Alkali Treated Cottonii (ATC) dan karaginan dari
rumput laut Eucheuma cottonii pada umur panen yang berbeda
[skripsi]. Bogor : Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut
Pertanian Bogor.
Suryaningrum, Th. D., J.T. Murtini dan M. D. Erlina. 1991. Sifat Fisiko Kimia
Karaginan dari Beberapa Lokasi Budidaya Rumput Laut di Indonesia.
Pros. TKI Teknologi pasca Panen Rumput Laut. Jakarta 1112 Maret
1991. Buku I. Sub. Balitkanlut Slipi. Badan litbang pertanian.
Suryadi, G. Stetiedharma, H. Hamdani dan Iskandar.1993. Kecepatan
Pertumbuhan Rumput Laut Eucheuma alvarezii pada 2 Sistem
Budidaya yang Berbeda. UNPAD, jatinangor.
Warkoyo, 2007, Studi Ekstraksi Karaginan dari Rumput Laut Euchema cottoni,
Universitas Muhammadiyah Malang.
Winarno, F.G., dan S. Fardias, 1985. Pengantar Teknologi Pangan. Gramedia.
Jakarta.
Yadollahinia, A.R., M. Omid and S. Rafiee. 2008. Design and Fabrication of
Experimental Dryer for Studying Agricultural Products. Int. J. Agri.Bio.,
Vol. 10, Page 61-65.

32

Lampiran 1. Kenaikan suhu pemanasan dan konduktivitas

A. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:5 ) dan Konsentrasi Larutan KOH
(0.5 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195

28.86353
28.85998
28.94059
29.13291
29.48126
29.99732
30.62662
31.38069
32.24698
33.18913
34.21862
35.31114
36.46624
37.67764
38.94083
40.2536
41.62543
43.04603
44.52482
46.06082
47.65973
49.27662
50.94584
52.64398
54.3649
56.11999
57.8918
59.66889
61.4626
63.27822
65.10452
66.96589
68.8154
70.65647
72.45282
74.24017
75.98668
77.71907
79.39806
81.0712

Tegangan (Volt)
Arus (A)

80.37114
77.22213
73.89522
73.7069
73.58136
73.45581
73.39304
73.07918
72.89087
72.82809
72.577
72.38869
72.26314
72.07483
71.94928
71.82374
71.76097
71.50987
71.44711
71.19601
71.13324
70.94493
70.69385
70.5683
70.37999
70.31721
70.06612
69.94058
69.75226
69.62672
69.50117
69.31286
69.18732
69.06177
68.93623
68.93623
68.87346
68.87346
68.99899
70.94493

0
1.18932
2.440576
2.499163
2.561935
2.616337
2.679109
2.737696
2.787914
2.850686
2.909273
2.96786
3.030632
3.085035
3.143622
3.206394
3.269166
3.327754
3.386341
3.449112
3.511885
3.570472
3.633244
3.687646
3.746233
3.800636
3.859223
3.91781
3.963843
4.02243
4.072648
4.12705
4.173083
4.214931
4.235855
4.252594
4.248409
4.210746
4.114496
3.474221

Panjang (m) Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994

0
1.25124176
2.683244666
2.754677245
2.828684959
2.89368875
2.965649291
3.043517763
3.107352508
3.180055851
3.25663997
3.330864593
3.4072238
3.477448874
3.549671405
3.626879746
3.701118225
3.780676437
3.850616853
3.935826328
4.010993706
4.088731122
4.175391626
4.245451201
4.324439935
4.391156665
4.474825361
4.550911875
4.616814721
4.693500227
4.760680596
4.837379906
4.900211207
4.958348517
4.992037523
5.01176476
5.011395791
4.96696876
4.844603022
3.978509152

33

B. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:10 ) dan Konsentrasi Larutan

KOH (0.5 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175

31.56932
31.66676
31.89405
32.35837
33.00293
33.81909
34.74063
35.77885
36.8857
38.10202
39.37405
40.72482
42.14782
43.62502
45.17326
46.76295
48.41108
50.09402
51.83424
53.6028
55.41086
57.2577
59.1376
61.03881
62.9669
64.88233
66.80785
68.69897
70.53944
72.37996
74.13733
75.76836
77.27412
78.69456
79.98126
81.15194

Tegangan (Volt)

80.427235
74.714785
72.831625
72.643305
72.549145
72.360825
72.1725
71.82725
71.7017
71.513375
71.41922
71.168115
71.011185
70.854245
70.603155
70.44622
70.19512
70.06958
69.91264
69.69294
69.477335
69.3204
69.10068
68.91236
68.75542
68.598475
68.504315
68.347375
68.221825
70.544385
73.62021
73.62021
71.79982
72.930245
74.531105
76.19457

Arus (A)

0
2.164574
2.859253
2.932489
3.00154
3.070591
3.141735
3.206601
3.275652
3.346796
3.417939
3.48699
3.558134
3.627185
3.694144
3.763195
3.828061
3.901297
3.970348
4.035214
4.102448
4.171501
4.236369
4.30333
4.364013
4.424696
4.487472
4.539785
4.594189
3.753046
2.593857
2.568747
3.336658
2.876143
2.106057
1.576677

Panjang (m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994

0
2.390294478
3.193402562
3.28415435
3.366032032
3.452889716
3.54218979
3.633834347
3.718643677
3.809510024
3.895954667
3.988760521
4.079500919
4.168224653
4.260892582
4.349978004
4.442031518
4.534549659
4.625567726
4.716302294
4.810119639
4.902595654
4.994941676
5.088559492
5.171728968
5.256044786
5.338278802
5.413138466
5.487845552
4.426698464
3.166412059
3.136371492
3.945612544
3.283003856
2.468075093
1.767469586

34

C. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:20 ) dan Konsentrasi Larutan

KOH (0.5 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185

30.52961
30.55357
30.63144
30.8051
31.14025
31.63656
32.30547
33.1284
34.06292
35.13166
36.29266
37.52233
38.86621
40.27727
41.76922
43.28387
44.88494
46.53062
48.18047
49.90221
51.63477
53.37959
55.15737
56.91865
58.73522
60.55446
62.38895
64.2181
66.03545
67.79665
69.5633
71.28001
72.96386
74.62612
76.27803
77.87596
79.45852
80.96932

Tegangan (Volt)

80.768755
76.876885
73.079185
73.047795
72.95364
72.67116
72.577005
72.45146
72.29453
72.07483
71.792355
71.760965
71.666805
71.415725
71.13325
71.13325
70.913545
70.631065
70.31721
70.191665
70.128895
69.8778
69.72088
69.46979
69.28147
69.218705
70.725225
74.020755
74.271845
74.397385
74.366005
74.33462
75.715605
76.50025
77.47322
80.70598
80.894295
80.83152

Arus (A)

0
1.304403
2.685387
2.75862
2.823485
2.888349
2.953214
3.020171
3.085035
3.1499
3.214764
3.281721
3.346585
3.413542
3.476314
3.545363
3.61232
3.670907
3.729495
3.796451
3.8655
3.924088
3.986859
4.043355
4.110311
4.175176
3.589303
2.455222
2.335956
2.237612
2.268999
2.342233
2.005356
1.82541
1.469702
0.170321
0.017576
0

Panjang (m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994

0
1.378652495
2.986092823
3.069049758
3.145232396
3.229858276
3.306693436
3.387621378
3.467908794
3.551580145
3.638941077
3.716405576
3.794988888
3.884392515
3.971393614
4.050571404
4.139781598
4.223737359
4.310077739
4.395296763
4.479346784
4.563724505
4.646986757
4.729745048
4.821130809
4.901771233
4.157378803
2.883457063
2.771924172
2.683827175
2.730749719
2.813769985
2.251571371
1.940976473
1.567220658
0.171229661
0.017683499
0

35

D. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:5 ) dan Konsentrasi Larutan KOH

(1 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165

29.25006
29.27409
29.38218
29.75433
30.36594
31.21613
32.22004
33.42439
34.75638
36.20314
37.75186
39.41328
41.17457
43.0113
44.88773
46.81499
48.83868
50.96917
53.18228
55.46555
57.77277
60.08112
62.48045
64.84674
67.00208
68.89809
70.59933
72.12708
73.73037
75.31809
76.83307
78.34025
79.71464
80.96621

Tegangan (Volt)

80.61182
70.19167
69.75227
69.37563
68.99899
68.68513
68.24574
67.8691
67.55524
67.17861
66.86475
66.55089
66.23703
65.8604
65.48376
65.29545
64.91882
64.60496
64.2911
63.97724
63.78893
63.66338
63.28674
80.67459
80.73737
80.67459
77.34767
63.22397
62.97289
62.78457
62.59625
74.20908
80.36073
80.61182

Arus (A)

0
3.746233
3.880147
4.005691
4.131235
4.260964
4.386508
4.512052
4.637596
4.76314
4.888684
5.010043
5.127218
5.240207
5.353197
5.470372
5.570806
5.675426
5.775862
5.863742
5.943254
6.031135
6.089722
0.021761
-0.02009
-0.02427
1.352527
6.119015
6.160863
6.223635
6.265484
2.494978
0.092902
0

Panjang (m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994
0.001994

0
4.336042146
4.519330664
4.690885038
4.864312315
5.039987105
5.22188933
5.40115065
5.577224885
5.760320103
5.939898522
6.116061875
6.288762843
6.464104427
6.64146522
6.806411879
6.971587818
7.137019583
7.298779385
7.446181841
7.569431426
7.696506532
7.81752047
0.021913936
-0.020212962
-0.02444289
1.420636579
7.86292331
7.948262681
8.053329624
8.13187312
2.731454421
0.093922023
0

36

E. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:10 ) dan Konsentrasi Larutan

KOH (1 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135

30.61608
30.63644
30.84
31.28886
32.05398
33.05874
34.22044
35.62974
37.11277
38.72226
40.43653
42.23497
44.1574
46.18592
48.35632
50.61511
53.0239
55.52381
58.1022
60.75231
63.49006
66.26951
69.08466
71.90164
74.71562
77.41601
79.89853
82.05415

Tegangan (Volt)

80.39212
68.65375
68.151575
67.774945
67.335535
66.95891
66.582275
66.23703
65.92317
65.54654
65.20129
64.761885
64.416645
64.040005
63.66338
63.31813
62.972885
62.815955
62.345165
62.12546
61.780215
61.403585
61.21527
60.932795
70.003355
80.266575
80.297965
80.266575

Arus (A)

0
4.191915
4.380231
4.516237
4.652243
4.786157
4.926348
5.058169
5.185805
5.311349
5.438986
5.566622
5.687981
5.805155
5.924422
6.045781
6.160863
6.284315
6.395212
6.516571
6.617007
6.719535
6.81997
6.893204
3.712755
0.007114
0
0

Panjang (m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123

0
3.717395289
3.932896231
4.079958537
4.232221034
4.381577722
4.537714142
4.685539714
4.82739782
4.972119323
5.121772968
5.280486103
5.426366573
5.56994645
5.721294649
5.875677938
6.022604349
6.159357673
6.320709462
6.464895411
6.606239247
6.749500833
6.876623411
6.98672265
5.044483503
0.012572377
0
0

37

F. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:20 ) dan Konsentrasi Larutan

KOH (1 N)
Waktu (s) Suhu (oC)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130

30.87088
30.95468
31.13233
31.53491
32.21592
33.15821
34.34647
35.77258
37.39941
39.22093
41.19975
43.34566
45.60424
47.97973
50.43242
53.00057
55.59604
58.24254
60.94888
63.67677
66.43373
69.14349
71.83997
74.42458
76.80555
78.91012
81.07399

Tegangan (Volt)

80.4261
67.68317
67.149595
66.71019
66.23939
65.768585
65.329175
64.857905
64.418495
63.9477
63.60246
63.10027
62.692245
62.315605
61.844815
62.81781
64.418545
62.692275
62.53534
65.736805
69.377685
69.84849
74.619165
80.331415
80.3628
80.394185
80.33141

Arus (A)

0
4.669145
4.851187
5.014397
5.175515
5.338725
5.49775
5.654647
5.813671
5.962234
6.125444
6.269821
6.424661
6.575316
6.723878
6.347234
5.780177
6.485333
6.56903
5.457934
4.014137
3.742117
2.116321
0
0
0
0

Panjang (m)

0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162
0.162

Luas (m2) Konduktivitas (S/m)

0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123
0.003123

0
4.148429075
4.339080686
4.516782208
4.697160806
4.88140457
5.061646928
5.244825102
5.429110886
5.610549921
5.795431711
5.981304596
6.172940074
6.356359901
6.547940171
5.872693124
4.958792601
5.95603199
6.031639634
4.388209666
2.687220115
2.401794927
1.166730633
0
0
0
0

38

Lampiran 2. Nilai kadar air dan laju pengeringan

OH_1.1

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_1.2

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_1.3

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_2.1

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
148.98
141.4
145.19
92.61
84.65
88.63
66
59.06
62.53
46.82
41.08
43.95
34.74
31.28
33.01
27.27
24.71
25.99
23.66
22.54
23.1
21.82
21.62
21.72
20.98
21.13
21.055
20.58
20.94
20.76
1
0.87
17.9046

0.01
0.91
19.0554

1
0.86
9.761

1
0.87
5.4027

1
0.88
17.732

56.75
25.59
17.98
9.8
6.57
2.17
0.92
0.49
0.19

0.314835
0.148621
0.107123
0.067469
0.041721
0.020162
0.010277
0.004692
0.002234

0.297816
0.134293
0.094356
0.051429
0.034478
0.011388
0.004828
0.002571
0.000997

0.306326
0.141457
0.10074
0.059449
0.0381
0.015775
0.007552
0.003631
0.001616

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.57
89.8 88.18
80.72 85.34 83.03
70.8 80.64 75.72
59.5 72.31 65.9
47.19 59.55 53.37
36.88 47.12
42
26.08 36.08 31.08
20.96 28.96 24.96
19.66 25.66 22.66
11
14 12.5

massa
20.87
16.3
8.84
5.32
2.86
2.14
0.81
0.19
1.12

29.12
16.14
15.18
11.12
5.67
3.19
1.53
0.61
1.78

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.225692
0.176271
0.095598
0.057532
0.030929
0.023142
0.00876
0.002055
0.012112

0.29833
0.165352
0.155517
0.113923
0.058088
0.032681
0.015675
0.006249
0.018236

0.262011
0.170812
0.125557
0.085727
0.044508
0.027912
0.012217
0.004152
0.015174

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
89.79 89.06 89.42
82.07 82.28 82.17
68.49 72.55 70.52
51.16 60.74 55.95
35.65 47.03 41.34
24.03 35.06 29.54
17.28 25.17 21.22
14.86 18.26 16.56
13.52 14.11 13.81
13
13
13

massa
18.44
10.51
4.93
2.16
1.04
0.47
0.15
0.08
0.03

18.88
10.81
5.92
3.56
1.88
1.1
0.61
0.32
0.08

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.42138
0.240168
0.112657
0.049359
0.023765
0.01074
0.003428
0.001828
0.000686

0.349455
0.200085
0.109575
0.065893
0.034797
0.02036
0.011291
0.005923
0.001481

0.385417
0.220127
0.111116
0.057626
0.029281
0.01555
0.007359
0.003876
0.001083

1
0.87
4.8894

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
149.59
154.23
151.91
92.42
102.25
97.335
63.29
69.94
66.615
41.9
49.85
45.875
30.69
39.37
35.03
24.72
32.87
28.795
21.55
28.29
24.92
19.88
25.13
22.505
18.79
22.02
20.405
18.29
20.15
19.22
1
0.9
16.461

56.37
26.61
19.18
12.08
7.47
3.61
1.84
0.84
0.4

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2

1
0.875
9.50405

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
42.84
49.37
46.105
24.4
30.49
27.445
13.89
19.68
16.785
8.96
13.76
11.36
6.8
10.2
8.5
5.76
8.32
7.04
5.29
7.22
6.255
5.14
6.61
5.875
5.06
6.29
5.675
5.03
6.21
5.62
1
0.87
4.3761

massa

0.505
0.89
18.48

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
68.84
95.69
82.265
47.97
66.57
57.27
31.67
50.43
41.05
22.83
35.25
29.04
17.51
24.13
20.82
14.65
18.46
16.555
12.51
15.27
13.89
11.7
13.74
12.72
11.51
13.13
12.32
10.39
11.35
10.87
1
0.89
9.2471

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
87.98 86.52 87.25
80.67 77.49 79.08
72.87 67.74 70.3
61.76 53.61 57.69
48.46 39.08 43.77
34.34 22.88 28.61
24.33 15.46 19.89
17.94 11.86 14.9
14.66 9.818 12.24
13
9
11

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
89
88.5 88.75
82.19 82.66 82.42
73.99 74.65 74.32
60.71 64.43 62.57
46.36 54.96 50.66
33.41 46.05 39.73
23.61 37.32 30.47
17.2 29.44 23.32
12.39 19.47 15.93
10
12
11

massa
57.17
29.13
21.39
11.21
5.97
3.17
1.67
1.09
0.5

51.98
32.31
20.09
10.48
6.5
4.58
3.16
3.11
1.87

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.347306
0.176964
0.129944
0.0681
0.036268
0.019258
0.010145
0.006622
0.003037

0.293142
0.182213
0.113298
0.059102
0.036657
0.025829
0.017821
0.017539
0.010546

0.320224
0.179588
0.121621
0.063601
0.036462
0.022543
0.013983
0.01208
0.006792

1
0.89
17.0965

39

OH_2.2

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_2.3

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_3.1

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_3.2

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
95.88
102.68
99.28
67.34
73.07
70.205
49.17
53.13
51.15
37.5
40.16
38.83
30.07
27.78
28.925
24.95
19.68
22.315
19.15
15.38
17.265
14.68
13.57
14.125
11.59
11.5
11.545
10.23
10.9
10.565
1
0.89
9.1047

1
0.86
9.374

1
0.9
4.32

0.01
0.89
19.9716

0.01
0.88
11.308

29.61
19.94
12.97
12.38
8.1
4.3
1.81
2.07
0.6

0.313464
0.199567
0.128176
0.081606
0.056235
0.063703
0.049096
0.033939
0.014937

0.315874
0.212716
0.138361
0.132067
0.086409
0.045872
0.019309
0.022082
0.006401

0.314669
0.206142
0.133268
0.106837
0.071322
0.054787
0.034202
0.02801
0.010669

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
90.84 90.59 90.72
85.36 83.92 84.64
77.58 74.01 75.79
67.98 62.34 65.16
55.04 49.36 52.2
41.3 36.19 38.74
28.26 26.41 27.33
20.27
18.8 19.53
15.84
13.6 14.72
14
10
12

massa
16.11
9.33
5.27
3.54
2.05
1.22
0.55
0.26
0.1

19.07
10.24
5.15
2.94
1.76
0.9
0.55
0.32
0.2

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.409008
0.236874
0.133797
0.089875
0.052046
0.030974
0.013964
0.006601
0.002539

0.441435
0.237037
0.119213
0.068056
0.040741
0.020833
0.012731
0.007407
0.00463

0.425222
0.236956
0.126505
0.078965
0.046394
0.025904
0.013348
0.007004
0.003584

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.75
85 85.88
80.24 77.11 78.68
65.74 67.24 66.49
58.18 50.23 54.21
39.97 40.45 40.21
21.55 26.28 23.91
18.44
17.2 17.82
18.37
12.9 15.64
18.08 11.32 14.7
14
11 12.5

massa
45.15
38.88
9.57
13.16
7.1
0.88
0.02
0.08
1.05

45.88
26.29
20.84
6.59
6.45
2.97
1.19
0.41
0.08

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.248815
0.214262
0.052739
0.072523
0.039127
0.00485
0.00011
0.000441
0.005786

0.229726
0.131637
0.104348
0.032997
0.032296
0.014871
0.005958
0.002053
0.000401

0.239271
0.17295
0.078544
0.05276
0.035711
0.00986
0.003034
0.001247
0.003093

0.505
0.875
19.0588

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
89.29
83.4
86.345
68.04
57.02
62.53
53.28
39.84
46.56
41.55
28.84
35.195
31.5
24.04
27.77
23.95
18.55
21.25
19.85
15.54
17.695
16.96
13.87
15.415
15.34
13.12
14.23
14
12.85
13.425
1
0.87
12.18

28.54
18.17
11.67
7.43
5.12
5.8
4.47
3.09
1.36

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2

1
0.88
4.1294

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
136.99
133.14 135.065
91.84
87.26
89.55
52.96
60.97
56.965
43.39
40.13
41.76
30.23
33.54
31.885
23.13
27.09
25.11
22.25
24.12
23.185
22.23
22.93
22.58
22.15
22.52
22.335
21.1
22.44
21.77
1
0.86
18.146

massa

1
0.875
9.23935

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
43.01
45.93
44.47
26.9
26.86
26.88
17.57
16.62
17.095
12.3
11.47
11.885
8.76
8.53
8.645
6.71
6.77
6.74
5.49
5.87
5.68
4.94
5.32
5.13
4.68
5
4.84
4.58
4.8
4.69
1
0.86
3.9388

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
90.5 90.87 90.69
86.48 87.17 86.83
81.48 82.36 81.92
75.72 76.66 76.19
69.72 66.26 67.99
63.51 52.37 57.94
52.46 39.05 45.75
37.98 30.92 34.45
21.44 18.49 19.97
11
14 12.5

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.36 86.44 86.4
82.1 80.17 81.13
77.14 71.62 74.38
70.69 60.79 65.74
61.33 52.96 57.15
49.14 39.04 44.09
38.64 27.23 32.94
28.18 18.47 23.33
20.6 13.81 17.21
13
12 12.5

massa
21.25
14.76
11.73
10.05
7.55
4.1
2.89
1.62
1.34

26.38
17.18
11
4.8
5.49
3.01
1.67
0.75
0.27

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.174466
0.121182
0.096305
0.082512
0.061987
0.033662
0.023727
0.0133
0.011002

0.233286
0.151928
0.097276
0.042448
0.04855
0.026618
0.014768
0.006632
0.002388

0.203876
0.136555
0.096791
0.06248
0.055268
0.03014
0.019248
0.009966
0.006695

0.505
0.875
11.744

40

OH_3.3

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.1

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.2

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.3

Waktu (s)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

Berat Sampel (g)

II
Rata2
40.9
40.04
40.47
26.2
24.07
25.135
16.07
14.13
15.1
11
10.25
10.625
8.37
8.32
8.345
7.2
7.68
7.44
6.72
7.06
6.89
6.53
6.84
6.685
6.42
6.72
6.57
6.37
6.7
6.535
I

1
0.88
5.6056

0.01
0.88
5.896

0.01
0.9
18.234

15.97
9.94
3.88
1.93
0.64
0.62
0.22
0.12
0.02

0.262238
0.180712
0.090445
0.046917
0.020872
0.008563
0.003389
0.001962
0.000892

0.270862
0.168589
0.065807
0.032734
0.010855
0.010516
0.003731
0.002035
0.000339

0.26655
0.174651
0.078126
0.039826
0.015863
0.009539
0.00356
0.001999
0.000616

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.88 86.51 86.7
79.06
80.1 79.58
66.79 71.38 69.09
55.26
60.8 58.03
41.3 43.93 42.61
29.97 29.13 29.55
22.12 20.72 21.42
17.12 16.47 16.8
13.67 14.83 14.25
12
10
11

massa
54.39
33.68
14.82
10.15
5.26
2.75
1.48
0.92
0.42

43.56
27.89
17.2
14
6.79
2.73
1.17
0.42
1.15

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.284824
0.176372
0.077608
0.053152
0.027545
0.014401
0.00775
0.004818
0.002199

0.238894
0.152956
0.094329
0.07678
0.037238
0.014972
0.006417
0.002303
0.006307

0.261859
0.164664
0.085969
0.064966
0.032392
0.014686
0.007083
0.003561
0.004253

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
89.47 86.36 87.92
84.68 79.74 82.21
77.76
70.7 74.23
69.01 60.75 64.88
55.61 51.75 53.68
42.88 36.79 39.84
30.74 24.75 27.75
21.93 16.97 19.45
15.38 13.89 14.63
13
12 12.5

massa
28.42
19.47
12.16
9.33
4.81
2.94
1.56
0.95
0.31

28.9
18.33
10.43
5.72
5.91
3.05
1.5
0.52
0.3

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.2967
0.203263
0.126948
0.097404
0.050216
0.030693
0.016286
0.009918
0.003236

0.23989
0.152152
0.086576
0.04748
0.049057
0.025317
0.012451
0.004316
0.00249

0.268295
0.177708
0.106762
0.072442
0.049636
0.028005
0.014369
0.007117
0.002863

0.01
0.505
0.88
0.875
12.0472 10.81295

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
43.79
43.81
43.8
25.66
27.57
26.615
15.31
18.29
16.8
10.31
14.79
12.55
8.4
11.77
10.085
7.5
9.66
8.58
6.94
8.26
7.6
6.77
7.64
7.205
6.67
6.83
6.75
6.65
6.39
6.52
1
0.86
5.719

14.7
10.13
5.07
2.63
1.17
0.48
0.19
0.11
0.05

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2

0.505
0.89
18.665

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
90.96
88.35
89.655
62.54
59.45
60.995
43.07
41.12
42.095
30.91
30.69
30.8
21.58
24.97
23.275
16.77
19.06
17.915
13.83
16.01
14.92
12.27
14.51
13.39
11.32
13.99
12.655
11.01
13.69
12.35
1
0.87
9.5787

massa

0.505
0.88
5.7508

Berat Sampel (g)

I
II
Rata2
145.57
135.17
140.37
91.18
91.61
91.395
57.5
63.72
60.61
42.68
46.52
44.6
32.53
32.52
32.525
27.27
25.73
26.5
24.52
23
23.76
23.04
21.83
22.435
22.12
21.41
21.765
21.7
20.26
20.98
1
0.88
19.096

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.29 85.27 85.78
78.6
75.5 77.05
65.12 58.27 61.7
49.04 42.48 45.76
33.03 29.13 31.08
22.14 23.23 22.69
16.58 16.49 16.54
14.16
13.8 13.98
12.69 12.26 12.47
12
12
12

0.01
0.88
5.6232

Kadar Air bb (%)

I
II
Rata2
86.94 87.16 87.05
77.71
79.6 78.66
62.65 69.26 65.95
44.53 61.98 53.25
31.92 52.22 42.07
23.75 41.79 32.77
17.59 31.92 24.76
15.52
26.4 20.96
14.26 17.67 15.96
14
12
13

massa
18.13
10.35
5
1.91
0.9
0.56
0.17
0.1
0.02

16.24
9.28
3.5
3.02
2.11
1.4
0.62
0.81
0.44

Laju Pengeringan (g/menit)

I
II
Rata2
0.317013
0.180976
0.087428
0.033397
0.015737
0.009792
0.002973
0.001749
0.00035

0.288804
0.165031
0.062242
0.053706
0.037523
0.024897
0.011026
0.014405
0.007825

0.302908
0.173003
0.074835
0.043552
0.02663
0.017344
0.006999
0.008077
0.004087

0.505
0.87
5.6711

41

Lampiran 3. Nilai Analisis Model Pengeringan

OH_1.1

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.068
0.074
1.374
0.975

0.983

Page
0.041
1.116
0.989

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.01184601
0.15505195
0.00315015

Model
X2
RMSE
Newton 0.00001559 0.00374604
Henderson0.00267123 0.04903173
Pabis
Page
0.00000110 0.00099617

OH_1.2

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.050
0.051
1.071
0.994

0.994

Page
0.034
1.096
0.997

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00474934
0.00639730
0.00039901

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000251 0.00150187
Henderson0.00000455 0.00202300
Pabis
Page
0.00000002 0.00012618

42

OH_1.3

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.075
0.080
1.326
0.98

0.985

Page
0.046
1.116
0.996

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00842500
0.11028696
0.00038625

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000789 0.00266422
Henderson0.00135147 0.03487580
Pabis
Page
0.00000002 0.00012214

OH_2.1

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.056
0.058
1.125
0.988

0.99

Page
0.046
1.042
0.997

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00186094
0.01774553
0.00037072

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000038 0.00058848
Henderson0.00003499 0.00561163
Pabis
Page
0.00000002 0.00011723

43

OH_2.2

Analisa Model
Model

Newton

k
a
n
R^2

0.047

0.943

Analisa Keakuratan Model

HendersonPabis
0.052
1.318
0.954

Page
0.027
1.125
0.984

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.01738885
0.11900094
0.00329906

Model
X2
RMSE
Newton 0.00003360 0.00549884
Henderson0.00157347 0.03763140
Pabis
Page
0.00000121 0.00104325

OH_2.3

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.064
0.067
1.223
0.983

0.987

Page
0.047
1.070
0.995

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00404721
0.05477803
0.00070410

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000182 0.00127984
Henderson0.00033340 0.01732233
Pabis
Page
0.00000006 0.00022266

44

OH_3.1

Analisa Model
Model

Newton

k
a
n
R^2

0.071

0.986

Analisa Keakuratan Model

HendersonPabis
0.076
1.306
0.992

Page
0.032
1.189
0.994

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.02302104
0.09907085
0.00211406

Model
X2
RMSE
Newton 0.00005889 0.00727989
Henderson0.00109056 0.03132895
Pabis
Page
0.00000050 0.00066853

OH_3.2

Analisa Model
Model

Newton

k
a
n
R^2

0.051

0.954

Analisa Keakuratan Model

HendersonPabis
0.057
1.372
0.969

Page
0.024
1.177
0.989

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.02520072
0.15541962
0.00295423

Model
X2
RMSE
Newton 0.00007056 0.00796917
Henderson0.00268392 0.04914800
Pabis
Page
0.00000097 0.00093421

45

OH_3.3

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.062
0.065
1.169
0.994

0.996

Page
0.040
1.104
0.998

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00682951
0.03028435
0.00049480

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000518 0.00215968
Henderson0.00010190 0.00957675
Pabis
Page
0.00000003 0.00015647

OH_4.1

Analisa Model
Model

Newton

k
a
n
R^2

0.078

0.982

Analisa Keakuratan Model

HendersonPabis
0.083
1.319
0.986

Page
0.044
1.140
0.997

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.01040723
0.10281733
0.00015590

Model
X2
RMSE
Newton 0.00001203 0.00329106
Henderson0.00117460 0.03251369
Pabis
Page
0.00000000 0.00004930

46

OH_4.2

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.060
0.066
1.423
0.958

0.97

Page
0.029
1.169
0.99

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.02176678
0.19445286
0.00198924

Model
X2
RMSE
Newton 0.00005264 0.00688326
Henderson0.00420132 0.06149139
Pabis
Page
0.00000044 0.00062905

OH_4.3

Analisa Model
Model
k
a
n
R^2

Analisa Keakuratan Model

HendersonNewton
Pabis
0.067
0.070
1.172
0.982

0.985

Page
0.057
1.031
0.994

(Mrexp - Mrpre) Newton

(Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis
(Mrexp - Mrpre) Page

0.00302305
0.03327533
0.00089692

Model
X2
RMSE
Newton 0.00000102 0.00095597
Henderson0.00012303 0.01052258
Pabis
Page
0.00000009 0.00028363

47

0.505
0.89
18.48

24.71 25.99
22.54 23.1
21.62 21.72
21.13 21.055
20.94 20.76

14.65
12.51
11.7
11.51
10.39

50
60
70
80
90

1
0.89
9.2471

I
68.84
47.97
31.67
22.83
17.51

0.0521
0.024
0.0097
0.0031
0

MR

0.0313
0.0133
0.0056
0.0016
0

18.46 16.555 0.0729 0.0843 0.0786

15.27 13.89 0.0363 0.0465 0.0414
13.74 12.72 0.0224 0.0283 0.0254
13.13 12.32 0.0192 0.0211 0.0201
11.35 10.87
0
0
0

1
1
0.86 0.875
9.761 9.5041

Ln (- Ln MR)

-2.6189
-3.3168
-3.7981
-3.9548

Ln (- Ln MR)

-2.4734
-3.0688
-3.5636
-3.8582

0.083056
0.047901
0.027381
0.015531
0.008749

1 1.071436
1
2.3026 0.606531 0.643393 0.652852
2.9957 0.367879 0.386354 0.401926
3.4012 0.22313 0.232004 0.241352
3.6889 0.135335 0.139317 0.142501

Ln (t)

0.038628
0.018537
0.008768
0.004096
0.001892

6.93303E-05
2.9843E-06
8.36192E-07
3.97288E-06
4.83321E-06

0
0.001468291
0.006152077
0.003107861
0.001035826
5.96034E-05
5.87054E-06
7.02651E-09
1.80687E-06
3.10034E-06

0.140157585
0.012276364
0.000494445
0.00133277
0.000720402

9.43636E-06
9.62949E-09
1.24811E-06
3.06123E-06
3.58002E-06

0
0.00143289
0.000615724
0.000726352
0.000357851

1.21995E-05
7.07725E-05
2.32554E-05
3.30412E-06
0.00012341

0
0.001789807
0.002101102
0.0006237
1.78553E-06

2.56776E-05
7.85483E-05
2.29652E-05
4.0727E-06
0.000118334

0.005103132
2.96378E-05
0.00074872
0.00025921
7.00105E-06

1.99226E-05
4.25989E-05
4.02451E-06
2.11846E-05
7.6542E-05

0
1.61235E-05
0.000139035
4.55938E-05
3.39824E-05

MR
MR
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
(Henderson-Pabis)
(Page)
n-Pabis

0.033979
0.016212
0.007735
0.00369
0.001761

1 1.374376
1
0.506617 0.655734 0.582789
0.256661 0.31286 0.310282
0.130029 0.14927 0.158826
0.065875 0.071219 0.079142

-2.546 0.9628 0.90558 0.9342 3.912 0.082085 0.08366

-3.193 1.199 1.12128 1.1601 4.0943 0.049787 0.050237
-3.681 1.3345 1.27076 1.3026 4.2485 0.030197 0.030167
-3.907 1.3749 1.35021 1.3626 4.382 0.018316 0.018115
4.4998 0.011109 0.010878

Rata2
I
II
Rata2
0
0
-0.4235 -0.433 -0.8171 -0.8591 -0.8381
-0.7692 -0.89 0.0104 -0.2623 -0.126
-1.261 -1.404 0.4365 0.23189 0.3342
-1.887 -1.996 0.7444 0.63497 0.6897

II

Ln MR

2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)

MR
MR
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
(Henderson-Pabis)
(Page)
n-Pabis

1.24249 1.1629 3.912 0.033373

1.46356 1.39 4.0943 0.016907
1.64422 1.5895 4.2485 0.008566
1.8644 1.8087 4.382 0.004339
4.4998 0.002198

Rata2
I
II
Rata2
0
0
-0.637 -0.608 -0.5481 -0.451 -0.4995
-1.1506 -1.095 0.0384 0.14027 0.0894
-1.7886 -1.688 0.4624 0.58144 0.5219
-2.4553 -2.33 0.7906 0.89825 0.8444

II

Ln MR

0.0417 -2.9545 -3.4642 -3.209 1.0833

0.0186 -3.7302 -4.3213 -4.026 1.3165
0.0077 -4.64 -5.177 -4.909 1.5347
0.0023 -5.7714 -6.452 -6.112 1.7529
0

0
-0.5781
-1.0392
-1.5879
-2.2047

II
Rata2
I
II
Rata2
I
95.69 82.265
1
1
1
0
66.57 57.27 0.6429 0.6547 0.6488 -0.4417
50.43 41.05 0.3641 0.4634 0.4137 -1.0104
35.25 29.04 0.2128 0.2834 0.2481 -1.5473
24.13 20.82 0.1218 0.1515 0.1367 -2.1053

Berat Sampel (g)

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_1.2

27.27
23.66
21.82
20.98
20.58

50
60
70
80
90

MR

II
Rata2
I
II
Rata2
141.4 145.19
1
1
1
84.65 88.63 0.561 0.5289 0.5449
59.06 62.53 0.3537 0.3165 0.3351
41.08 43.95 0.2044 0.1672 0.1858
31.28 33.01 0.1103 0.0858 0.0981

1
0.01
0.87
0.91
17.905 19.055

I
148.98
92.61
66
46.82
34.74

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_1.1

Berat Sampel (g)

Lampiran 4. Nilai MR Untuk Setiap Perlakuan

48

49

1
1
1
0.9
0.88
0.89
16.461 17.732 17.097

32.87 28.795 0.049 0.0949 0.0719

28.29 24.92 0.0248 0.0607 0.0428
25.13 22.505 0.0121 0.0371 0.0246
22.02 20.405 0.0038 0.0139 0.0089
20.15 19.22
0
0
0

24.72
21.55
19.88
18.79
18.29

0.0341
0.0151
0.0061
0.0013
0

Rata2
1
0.5374
0.2732
0.1394
0.0696

50
60
70
80
90

MR

0.0489
0.0234
0.0093
0.0019
0

1
0.5626
0.3121
0.1749
0.0924

1
0.5123
0.2343
0.1039
0.0468

0.0193
0.0069
0.0029
0.0008
0

II

I
II
Rata2
I
II
Rata2
149.59 154.23 151.91
1
1
1
92.42 102.25 97.335 0.5646 0.6123 0.5885
63.29 69.94 66.615 0.3427 0.3713 0.357
41.9 49.85 45.875 0.1798 0.2215 0.2007
30.69 39.37 35.03 0.0944 0.1433 0.1189

Berat Sampel (g)

1
1
1
0.87
0.87
0.87
4.3761 5.4027 4.8894

7.04
6.255
5.875
5.675
5.62

Rata2
46.105
27.445
16.785
11.36
8.5

MR

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_2.1

8.32
7.22
6.61
6.29
6.21

50
60
70
80
90

5.76
5.29
5.14
5.06
5.03

II
49.37
30.49
19.68
13.76
10.2

I
0 42.84
10 24.4
20 13.89
30 8.96
40
6.8

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_1.3

Berat Sampel (g)

-3.0165
-3.6958
-4.4138
-5.5706

0
-0.5717
-1.0708
-1.7158
-2.3598

-3.9473
-4.9796
-5.8398
-7.1391

0
-0.6688
-1.451
-2.2639
-3.0616

-2.3553
-2.8016
-3.293
-4.2725

0
-0.4905
-0.9906
-1.5073
-1.9425

II

Ln MR

-3.0182
-3.755
-4.6812
-6.2906

0
-0.5753
-1.1644
-1.7434
-2.3811

II

Ln MR

-0.4022
0.3723
0.8171
1.1189

I
-0.5529
0.15225
0.55582
0.86757

II
-0.4776
0.2623
0.6865
0.9933

Rata2
1 1.325779
1
2.3026 0.472367 0.595711 0.54996
2.9957 0.22313 0.26767 0.27364
3.4012 0.105399 0.120272 0.130351
3.6889 0.049787 0.054042 0.060272

Ln (t)

-2.686
-3.249
-3.853
-4.922

Rata2
0
-0.531
-1.031
-1.612
-2.151
1.1041
1.3072
1.4847
1.7175

-0.5592
0.0684
0.5399
0.8586

0.85665
1.03021
1.1918
1.4522

-0.7123
-0.0094
0.41031
0.66397

II

Rata2

0.064682
0.036473
0.020483
0.011464
0.006396

1 1.125244
1
2.3026 0.571209 0.630022 0.59938
2.9957 0.32628 0.352748 0.348555
3.4012 0.186374 0.197503 0.20027
3.6889 0.106459 0.110582 0.114157

Ln (t)

9.63338E-05
1.78766E-05
1.40663E-06
7.73261E-07
9.79719E-07

0.106131774
0.003396867
3.0713E-05
0.000367247
0.000242992

4.70675E-05
9.35944E-06
6.65852E-07
8.9517E-07
9.31244E-07

0
0.000157044
1.8332E-07
8.25338E-05
8.75725E-05

0.000123437
6.45463E-05
2.28938E-05
6.03158E-06
4.19094E-05

0
0.000297352
0.000945946
0.000204187
0.000154635

0.000100114
6.56663E-05
2.72117E-05
3.95923E-06
3.70219E-05

0.015686087
0.001728013
1.8383E-05
9.98612E-06
6.90887E-05

5.23947E-05
3.96461E-05
1.71605E-05
6.68762E-06
4.09083E-05

0
0.000119408
7.19231E-05
1.55068E-07
2.24414E-05

MR
MR
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
(Henderson-Pabis)
(Page)
n-Pabis

0.9804 3.912 0.06081 0.061915

1.1687 4.0943 0.034735 0.034666
1.3383 4.2485 0.019841 0.019409
1.5849 4.382 0.011333 0.010867
4.4998 0.006474 0.006085

-0.6358
0.0295
0.4751
0.7613

Ln (- Ln MR)

0.00011193
1.62401E-05
7.07354E-07
1.3346E-06
1.37096E-06

0
0.004233009
0.002508194
0.001158476
0.000393736

MR
MR
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
(Henderson-Pabis)
(Page)
n-Pabis

-3.483 1.373 1.10467 1.2388 3.912 0.023518 0.024282 0.027237

-4.367 1.6054 1.32308 1.4642 4.0943 0.011109 0.010911 0.01208
-5.261 1.7647 1.54356 1.6541 4.2485 0.005248 0.004903 0.005273
-6.715 1.9656 1.83906 1.9023 4.382 0.002479 0.002203 0.00227
4.4998 0.001171 0.00099 0.000965

Rata2
0
-0.622
-1.308
-2.004
-2.721

Ln (- Ln MR)

50

6.71
5.49
4.94
4.68
4.58

50
60
70
80
90

1
0.86
3.9388

I
43.01
26.9
17.57
12.3
8.76

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_2.3

1
1
0.86 0.875
9.374 9.2394
MR

Ln MR

-2.3469
-3.0198
-3.5373
-5.0302

0
-0.3895
-0.7763
-1.1432
-1.6933

II

Ln MR

-2.054
-2.641
-3.247
-4.587

Ln (- Ln MR)

6.74
5.68
5.13
4.84
4.69

1
1
0.9
0.88
4.32 4.1294

6.77
5.87
5.32
5
4.8

0.0554 0.0479 0.0517 -2.8927 -3.0387

0.0237 0.026 0.0248 -3.7431 -3.6491
0.0094 0.0126 0.011 -4.6705 -4.3707
0.0026 0.0049 0.0037 -5.9514 -5.3262
0
0
0

-2.966
-3.696
-4.521
-5.639

1.0622
1.3199
1.5413
1.7836

1.11143
1.29447
1.47491
1.67263

0.110178
0.066683
0.039932
0.023692
0.013942

0.001474078
0.000284686
1.06904E-05
0.000145824
0.000211772

1.222625
0.625628
0.320139
0.163818
0.083827

1.0868 3.912 0.040762 0.042895

1.3072 4.0943 0.021494 0.02195
1.5081 4.2485 0.011333 0.011232
1.7281 4.382 0.005976 0.005747
4.4998 0.003151 0.002941

1
0.527292
0.278037
0.146607
0.077305

0.045405
0.023325
0.011889
0.006019
0.003029

1
0.575488
0.313481
0.166941
0.087565

0.000118788
1.12469E-05
1.07684E-07
5.03392E-06
9.9295E-06

0
0.000978425
0.001201456
0.00121939
0.000502831

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

0.5659 0.8531 0.7095 3.912 0.095369 0.097881

0.8162 1.10518 0.9607 4.0943 0.059606 0.058192
1.0843 1.26337 1.1738 4.2485 0.037254 0.034597
1.4214 1.61546 1.5184 4.382 0.023284 0.020568
4.4998 0.014552 0.012228

0
0.002216506
0.004456053
0.005543403
0.00304584

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

Rata2
I
II
Rata2 Ln (t)
0
1 1.317848
1
-0.397 -0.9032 -0.9428 -0.923 2.3026 0.625002 0.783488 0.697159
-0.782 -0.2379 -0.2533 -0.2456 2.9957 0.390628 0.465799 0.455307
-1.144 0.135 0.13381 0.1344 3.4012 0.244143 0.276927 0.288941
-1.578 0.3802 0.52666 0.4534 3.6889 0.15259 0.164639 0.179786

Ln (- Ln MR)

II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2 Ln (t)
45.93 44.47
1
1
1
0
0
0
26.86 26.88 0.5808 0.5363 0.5586 -0.5434 -0.623 -0.583 -0.61 -0.4733 -0.5416 2.3026
16.62 17.095 0.338 0.2874 0.3127 -1.0847 -1.2469 -1.166 0.0813 0.2207 0.151 2.9957
11.47 11.885 0.2009 0.1622 0.1815 -1.605 -1.8191 -1.712 0.4731 0.59835 0.5357 3.4012
8.53 8.645 0.1088 0.0907 0.0997 -2.2185 -2.4003 -2.309 0.7968 0.87561 0.8362 3.6889

Berat Sampel (g)

1
0.89
9.1047

0
-0.4053
-0.7882
-1.1445
-1.4626

22.315 0.1719 0.0957 0.1338 -1.7611

17.265 0.1041 0.0488 0.0765 -2.262
14.125 0.052 0.0291 0.0405 -2.9574
11.545 0.0159 0.0065 0.0112 -4.1428
10.565
0
0
0

24.95
19.15
14.68
11.59
10.23

50
60
70
80
90

19.68
15.38
13.57
11.5
10.9

I
II
Rata2
I
II
Rata2
95.88 102.68 99.28
1
1
1
67.34 73.07 70.205 0.6668 0.6774 0.6721
49.17 53.13 51.15 0.4546 0.4601 0.4574
37.5 40.16 38.83 0.3184 0.3188 0.3186
30.07 27.78 28.925 0.2316 0.1839 0.2078

MR

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_2.2

Berat Sampel (g)

0.000556247
9.59505E-05
3.49308E-07
0.000155863
0.000194371

0
0.000628839
4.30528E-06
0.000879504
0.000783627

7.68459E-05
8.39554E-06
5.13518E-08
4.06048E-06
8.64958E-06

0.049561789
0.004496423
5.53488E-05
0.000313604
0.000252861

3.91459E-05
2.31742E-06
7.80344E-07
5.22656E-06
9.17264E-06

0
0.000286132
6.11427E-07
0.000212756
0.000147958

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

0.00128749
0.000334383
3.51278E-05
8.76173E-05
0.000149532

0.101027265
0.012411203
7.08626E-05
0.001736384
0.001861078

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

51

23.95
19.85
16.96
15.34
14

50
60
70
80
90

1
0.7178
0.5217
0.3659
0.2324

I
1
0.6261
0.3826
0.2266
0.1586

II

MR

18.55 21.25 0.1322 0.0808

15.54 17.695 0.0777 0.0381
13.87 15.415 0.0393 0.0145
13.12 14.23 0.0178 0.0038
12.85 13.425
0
0

II
Rata2
83.4 86.345
57.02 62.53
39.84 46.56
28.84 35.195
24.04 27.77

1
0.01 0.505
0.87
0.88 0.875
12.18 11.308 11.744

I
89.29
68.04
53.28
41.55
31.5

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_3.2

Berat Sampel (g)

1
0.01 0.505
0.86
0.89 0.875
18.146 19.972 19.059

27.09 25.11 0.0175 0.042

24.12 23.185 0.0099 0.0152
22.93 22.58 0.0098 0.0044
22.52 22.335 0.0091 0.0007
22.44 21.77
0
0

0.1065
0.0579
0.0269
0.0108
0

Rata2
1
0.6719
0.4521
0.2963
0.1955

0.0298
0.0125
0.0071
0.0049
0

-2.0238
-2.5549
-3.2362
-4.0287

0
-0.3316
-0.6506
-1.0053
-1.4591

1.15372
1.43223
1.69013
1.97859

Rata2
2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)
1
0.491644
0.241714
0.118837
0.058426

2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)

1
0.600496
0.360595
0.216536
0.130029

-2.5159 -2.27 0.705 0.92261 0.8138 3.912 0.078082

-3.2668 -2.911 0.938 1.1838 1.0609 4.0943 0.046888
-4.2365 -3.736 1.1744 1.44374 1.3091 4.2485 0.028156
-5.5657 -4.797 1.3934 1.71661 1.555 4.382 0.016907
4.4998 0.010153

-0.9312
-0.2349
0.2002
0.4942

Rata2

1.07407E-06
2.47315E-06
2.11277E-08
2.1843E-06
2.81654E-06

0
0.011306552
0.004868247
0.006743563
9.41101E-05

0.079341
0.044869
0.025375
0.01435
0.008115

1.37163
0.775692
0.438673
0.248081
0.140296

0.092694
0.052457
0.029183
0.015992
0.008646

1
0.699232
0.445327
0.271524
0.160562

0.000806165
0.000121585
1.61192E-06
3.71491E-05
0.000103081

0
0.005101362
0.008380643
0.006359654
0.004289469

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

0.033303
0.014616
0.006247
0.002608
0.001067

1.30604
1
0.610791 0.60534
0.285647 0.318398
0.133587 0.156703
0.062474 0.073587

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

1.2756 3.912 0.028725 0.029217

1.4805 4.0943 0.014122 0.013664
1.6114 4.2485 0.006943 0.00639
1.7635 4.382 0.003414 0.002988
4.4998 0.001678 0.001398

-0.6655
0.1548
0.4731
1.0171

Ln (- Ln MR)

1.3974
1.5289
1.5326
1.5484

Rata2
I
II
0
0
-0.4683
-0.4 -1.1038 -0.7587
-0.9609 -0.806 -0.4298 -0.0399
-1.4844 -1.245 0.0053 0.39498
-1.8413 -1.65 0.3779 0.61047

II

Ln MR

-4.0446 -3.17 -3.607

-4.6129 -4.188
-4.4
-4.6304 -5.4202 -5.025
-4.7039 -7.2326 -5.968

23.13
22.25
22.23
22.15
21.1

-0.6251
0.05391
0.4464
0.83286

II

Ln (- Ln MR)

50
60
70
80
90

Ln MR

I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
136.99 133.14 135.07
1
1
1
0
0
0
91.84 87.26 89.55 0.6104 0.5855 0.598 -0.4936 -0.5352 -0.514 -0.706
52.96 60.97 56.965 0.2749 0.3481 0.3115 -1.2913 -1.0554 -1.173 0.2556
43.39 45.64 44.515 0.1923 0.2096 0.201 -1.6485 -1.5627 -1.606 0.4999
25.27 33.54 29.405 0.036 0.1003 0.0681 -3.3247 -2.2999 -2.812 1.2014

MR

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_3.1

Berat Sampel (g)

1.25455E-05
4.26833E-06
7.08417E-07
5.21277E-06
1.13753E-06

0
5.4228E-05
4.77702E-05
0.001958379
2.98134E-05

0.000736237
0.00017017
2.28455E-06
1.25147E-05
6.58586E-05

0.138109047
0.010768712
0.000181369
0.002323444
0.003049982

0.000189917
2.97776E-05
5.27476E-06
2.68298E-05
7.47585E-05

0
0.000745977
4.64251E-05
0.000613001
0.001222268

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

2.95808E-07
1.24143E-06
4.87717E-07
3.62157E-06
1.95328E-06

0.093660755
0.000164219
0.00066772
0.004538607
3.19496E-05

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

52

27.27
24.52
23.04
22.12
21.7

50
60
70
80
90

Rata2
1
0.5909
0.3336
0.1989
0.0971
0
-0.5782
-1.2413
-1.7757
-2.4369

I
0
-0.4766
-0.9723
-1.4761
-2.2378

II

Ln MR
Rata2
0
-0.527
-1.107
-1.626
-2.337
-0.5478
0.2161
0.5742
0.8907

1.26044
1.51037
1.6998
2.00401

1
0.01 0.505
0.88
0.9
0.89
19.096 18.234 18.665

1
0.458406
0.210136
0.096328
0.044157

1.319166
0.575222
0.250825
0.109372
0.047692

Rata2

Ln (t)

0.022566
0.009399
0.003834
0.001536
0.000605

1
0.545918
0.263438
0.120299
0.052879
4.19086E-05
1.41126E-06
2.65202E-08
8.57305E-07
7.98924E-07

0
0.007962618
0.001742997
0.000573836
8.2779E-05

1.1227 3.912 0.045049 0.04532

1.3242 4.0943 0.024234 0.023659
1.4835 4.2485 0.013037 0.012351
1.6326 4.382 0.007013 0.006448
4.4998 0.003773 0.003366

0.04871
0.024831
0.012509
0.006237
0.003082

1.52592E-06
8.6247E-07
6.33932E-07
9.83989E-08
1.42323E-05

0
0.002805952
0.001955995
0.001872835
0.000177371

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

1.2882 3.912 0.020242 0.020796

1.5173 4.0943 0.009279 0.009068
1.6907 4.2485 0.004254 0.003954
1.9408 4.382 0.00195 0.001724
4.4998 0.000894 0.000752

2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

1 1.168826
1
-0.7412 -0.6445 2.3026 0.537944 0.610181 0.599761
-0.0281 0.094 2.9957 0.289384 0.318542 0.333245
0.38941 0.4818 3.4012 0.155673 0.166294 0.17919
0.8055 0.8481 3.6889 0.083743 0.086813 0.094228

II

Ln (- Ln MR)

1.3159
1.5242
1.6816
1.8776

-0.5086
0.3225
0.7521
1.0768

-0.4277
0.40629
0.80639
1.10669

25.73
26.5 0.045 0.0476 0.0463 -3.1018 -3.0449 -3.073 1.132 1.11346
23 23.76 0.0228 0.0238 0.0233 -3.7825 -3.7362 -3.759 1.3304 1.31807
21.83 22.435 0.0108 0.0137 0.0122 -4.5266 -4.2931 -4.41
1.51 1.457
21.41 21.765 0.0034
0.01 0.0067 -5.6867 -4.6044 -5.146 1.7381 1.52701
20.26 20.98
0
0
0

I
II
Rata2
I
II
145.57 135.17 140.37
1
1
91.18 91.61 91.395 0.5609 0.6209
57.5 63.72 60.61 0.289 0.3782
42.68 46.52
44.6 0.1694 0.2285
32.53 32.52 32.525 0.0874 0.1067

MR

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.1

0.01 0.505
0.88
0.88
5.896 5.7508

Berat Sampel (g)

1
0.88
5.6056

7.44 0.024 0.0294 0.0267 -3.7282 -3.527 -3.628

6.89 0.0101 0.0108 0.0105 -4.5917 -4.5284 -4.56
6.685 0.0046 0.0042 0.0044 -5.3744 -5.4729 -5.424
6.57 0.0014 0.0006 0.001 -6.5376 -7.4188 -6.978
6.535
0
0
0

7.68
7.06
6.84
6.72
6.7

7.2
6.72
6.53
6.42
6.37

Rata2

II

Ln (- Ln MR)

50
60
70
80
90

Ln MR

II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
40.04 40.47
1
1
1
0
0
0
24.07 25.135 0.5743 0.521 0.5476 -0.5546 -0.652 -0.603 -0.5894
14.13
15.1 0.2809 0.2229 0.2519 -1.2697 -1.5012 -1.385 0.2388
10.25 10.625 0.1341 0.1065 0.1203 -2.0093 -2.2398 -2.125 0.6978
8.32 8.345 0.0579 0.0486 0.0533 -2.8487 -3.0243 -2.937 1.0469

MR

I
0 40.9
10 26.2
20 16.07
30
11
40 8.37

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_3.3

Berat Sampel (g)

1.72151E-05
1.14093E-06
3.39069E-07
2.62095E-07
3.66489E-07

0
2.96406E-06
0.000133466
2.80445E-10
1.41536E-07

9.29632E-07
1.25317E-07
1.22978E-08
6.31702E-08
1.13306E-05

0.028502287
0.000371144
0.000227061
0.001066364
0.000105029

5.88509E-06
2.32879E-06
7.24287E-08
2.13271E-07
9.49766E-06

0
7.82327E-05
1.33685E-07
0.00039041
8.02516E-06

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

3.50429E-05
1.95705E-06
2.13719E-07
4.90334E-07
5.65249E-07

0.101867172
0.000760769
1.12432E-06
0.000119038
3.09566E-05

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

53

7.5
6.94
6.77
6.67
6.65

50
60
70
80
90

0
-0.4895
-1.0013
-1.4797
-1.8899

II

Ln MR

9.66
8.26
7.64
6.83
6.39

8.58
7.6
7.205
6.75
6.52

II
Rata2
43.81
43.8
27.57 26.615
18.29
16.8
14.79 12.55
11.77 10.085

-2.631
-3.408
-4.331
-5.535

Rata2
0
-0.464
-0.958
-1.435
-1.957
-0.7685
-0.0444
0.3608
0.6707

Rata2
2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)
1
0.548812
0.301194
0.165299
0.090718

1.423331
0.735651
0.380222
0.196518
0.101571

2.3026
2.9957
3.4012
3.6889

Ln (t)

0.041005
0.021182
0.010904
0.005597
0.002865

1 1.172338
1
0.511709 0.582166 0.544589
0.261846 0.289095 0.28885
0.133989 0.14356 0.151627
0.068563 0.07129 0.079053

-3.107 1.329 0.89094

1.11 3.912 0.035084 0.035402
-3.924 1.5795 1.09737 1.3384 4.0943 0.017953 0.01758
-4.567 1.7466 1.2235 1.485 4.2485 0.009187 0.00873
-5.985 2.0185 1.49137 1.7549 4.382 0.004701 0.004335
4.4998 0.002405 0.002153

-0.4822
0.2558
0.6209
0.8896

Rata2

0.000492772
3.42155E-05
2.63767E-06
1.83349E-05
2.03995E-05

0
0.006385322
0.006889919
0.005329488
0.002593694

0.000402085
0.000119636
8.33774E-05
2.09541E-06
5.7864E-06

0
0.000740857
0.000188955
0.000757559
0.000722698

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

0.060889
0.031319
0.015805
0.007843
0.003834

1
0.652827
0.383322
0.214309
0.115776

MR
MR
MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton
(Newton)
n-Pabis

0.96779 0.9675 3.912 0.049787 0.052497

1.24455 1.226 4.0943 0.027324 0.027133
1.50661 1.4649 4.2485 0.014996 0.014024
1.70782 1.711 4.382 0.00823 0.007248
4.4998 0.004517 0.003746

-0.7143
0.00131
0.39186
0.63653

II

Ln (- Ln MR)

0.9672
1.2074
1.4232
1.7143

-0.8227
-0.0902
0.3298
0.7048

Ln (- Ln MR)

II
Rata2
I
II
0
0
0
-0.6697 -0.5691 -0.619 -0.4009 -0.5636
-1.456 -1.1457 -1.301 0.3757 0.13599
-2.3172 -1.494 -1.906 0.8404 0.40144
-3.0551 -1.9395 -2.497 1.1168 0.66244

Ln MR

0.0229 0.0874 0.0551 -3.7772 -2.4374

0.0078
0.05 0.0289 -4.8526 -2.9963
0.0032 0.0334 0.0183 -5.735 -3.3991
0.0005 0.0118 0.0061 -7.5267 -4.4432
0
0
0

II
Rata2
1
1
1
0.5118 0.566 0.5389
0.2332 0.318 0.2756
0.0985 0.2245 0.1615
0.0471 0.1438 0.0954

MR

19.06 17.915 0.072 0.0719 0.072 -2.6305 -2.6321

16.01 14.92 0.0353 0.0311 0.0332 -3.3447 -3.4714
14.51 13.39 0.0158 0.011 0.0134 -4.1503 -4.5114
13.99 12.655 0.0039 0.004 0.0039 -5.5526 -5.5169
13.69 12.35
0
0
0

1
0.01 0.505
0.86
0.88
0.87
5.719 5.6232 5.6711

I
43.79
25.66
15.31
10.31
8.4

MR

Rata2
I
II
Rata2
I
89.655
1
1
1
0
60.995 0.6445 0.6129 0.6287 -0.4392
42.095 0.401 0.3674 0.3842 -0.9138
30.8 0.2489 0.2277 0.2383 -1.3907
23.275 0.1322 0.1511 0.1416 -2.0234

Berat Sampel (g)

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.3

16.77
13.83
12.27
11.32
11.01

50
60
70
80
90

II
88.35
59.45
41.12
30.69
24.97

1
0.01 0.505
0.87
0.88 0.875
9.5787 12.047 10.813

I
90.96
62.54
43.07
30.91
21.58

0
10
20
30
40

Waktu

Berat Sampel (g)

Berat oven (g)
Fraksi Padatan

OH_4.2

Berat Sampel (g)

0.000123129
3.43794E-06
5.92124E-06
1.51738E-05
1.47016E-05

0
0.000581178
7.70743E-07
0.000575658
0.000669271

0.000389465
0.000127936
9.19277E-05
3.28811E-06
4.63442E-06

0.029700368
0.00186957
0.000182337
0.00032228
0.000583525

0.000199706
5.94267E-05
5.49578E-05
3.04059E-07
8.21055E-06

0
3.20557E-05
0.000175785
9.77249E-05
0.000268747

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

0.000379805
3.64816E-05
4.25502E-07
1.08926E-05
1.40344E-05

0.179209257
0.011434186
1.58225E-05
0.001745902
0.00160605

MRpre-MRexp
MRpre-MRexp
(Henderson-Pabis)
(Page)

Lampiran 5. Nilai Rendemen

Sampel

OH_1.1

OH_1.2

OH_1.3

OH_2.1

OH_2.2

OH_2.3

OH_3.1

OH_3.2

OH_3.3

OH_4.1

OH_4.2

OH_4.3

I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2
I
II
Rata2

Berat stl
Berat
Pengering Awal (g)
an (g)
(X)
20.58
1
20.94
1
20.76
1
10.39
1
11.35
1
10.87
1
5.03
1
6.21
1
5.62
1
18.29
1
20.15
1
19.22
1
10.23
1
10.5
1
10.365
1
4.58
1
4.8
1
4.69
1
21.1
1
22.44
1
21.77
1
14
1
12.85
1
13.425
1
6.7
1
6.37
1
6.535
1
21.7
1
20.26
1
20.98
1
11.01
1
13.69
1
12.35
1
6.65
1
6.39
1
6.52
1

Berat
Akhir (g)
(Y)
0.87
0.91
0.89
0.89
0.86
0.875
0.87
0.87
0.87
0.9
0.88
0.89
0.89
0.86
0.875
0.86
0.9
0.88
0.86
0.89
0.875
0.87
0.88
0.875
0.88
0.88
0.88
0.88
0.9
0.89
0.87
0.88
0.875
0.86
0.88
0.87

Fraksi
Padatan
(g) (Z)
0.87
0.91
0.89
0.89
0.86
0.875
0.87
0.87
0.87
0.9
0.88
0.89
0.89
0.86
0.875
0.86
0.9
0.88
0.86
0.89
0.875
0.87
0.88
0.875
0.88
0.88
0.88
0.88
0.9
0.89
0.87
0.88
0.875
0.86
0.88
0.87

Berat
Kadar Air
padatan
(%)
(g) (Z*a)
17.9046
13%
19.0554
9%
18.48
11%
9.2471
11%
9.761
14%
9.50405
13%
4.3761
13%
5.4027
13%
4.8894
13%
16.461
10%
17.732
12%
17.0965
11%
9.1047
11%
9.03
14%
9.06735
13%
3.9388
14%
4.32
10%
4.1294
12%
18.146
14%
19.9716
11%
19.0588
13%
12.18
13%
11.308
12%
11.744
13%
5.896
12%
5.6056
12%
5.7508
12%
19.096
12%
18.234
10%
18.665
11%
9.5787
13%
12.0472
12%
10.81295
13%
5.719
14%
5.6232
12%
5.6711
13%

Berat
Rendeme
pada k.a. n pada
12%
k.a. 12%

15.46306
21.65386
18.55846
10.50807
11.09205
10.80006
3.779359
4.665968
4.222664
18.70568
20.15
19.42784
10.34625
7.798636
9.072443
3.401691
4.909091
4.155391
15.67155
22.695
19.18327
10.51909
12.85
11.68455
6.7
6.37
6.535
21.7
20.72045
21.21023
8.272514
13.69
10.98126
4.939136
6.39
5.664568

31%
43%
37%
35%
37%
36%
25%
31%
28%
37%
40%
39%
34%
26%
30%
23%
33%
28%
31%
45%
38%
35%
43%
39%
45%
42%
44%
43%
41%
42%
28%
46%
37%
33%
43%
38%

54

Lampiran 6. Dokumentasi
Perbandingan antara rumput laut dan larutan alkali 1:5

Perbandingan antara rumput laut dan larutan alkali 1:10

Perbandingan antara rumput laut dan larutan alkali 1:20

55