Professional Documents
Culture Documents
000 TON/TAHUN
SKRIPSI
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TRIBHUWANA TUNGGADEWI MALANG 2008
Skripsi
Skripsi penelitian ini disusun sebagai salah satu untuk mendapatkan gelar Sarjana TeknikUniversitas Tribhuwana Tunggadewi
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TRIBHUWANA TUNGGADEWI MALANG 2008
LEMBAR PERSETUJUAN PRA RENCANA PABRIK METHANOL DARISAMPAH KAPASITAS 15000 TON/ TAHUN
skripsi
Nama NIM
: M.Sulkan : 0205010006
Jurusan/Prog.Studi : TEKNIK /TEKNIK KIMIA S-1 Judul Skripsi : PRA RENCANA PABRIK METHANOL DARI SAMPAH Dipertahankan dihadapan tim penguji skripsi jenjang Strata Satu (S-1) pada Hari Tanggal Nilai : JUMAT : 14 MARET 2008 :A Dosen Pembimnbing I Dosen Pembimbing II
Penguji Kedua
KATA PENGANTAR
Segala puji kepada Allah yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya. Karena hanya dengan petunjuk dan bimbingan-Nya, kami dapat menyelesaikan penyusunan skripsi dengan judul Pra Rencana Pabrik methanol dari Sampah Penyusunan skripsi ini adalah salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik. Berbagai pihak telah membantu, atas bantuan dan bimbingan penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ibu Abrina anggraini,ST.,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang. Saya mengucapkan banyak trimakasih atas kemudahan yang di berikan dalam menyelesaikan Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini. 2. Bpk. Ir. Bambang Ismuyanto, MS selaku dosen pembimbing I. Saya ucapkan terima kasih banyak atas bimbingannya dan arahan dalam menyusun Tugas Perancangan Pabrik Kimia. 3. Ibu Susy Yuniningsih, ST.,MT selaku dosen pembimbing II. Saya ucapkan terima kasih banyak atas bimbingannya dan arahan dalam menyusun Tugas Perancangan Pabrik Kimia. 4. Bpk. Zuhdi Maksum,ST.selaku Dosen Penguji. Saya ucapkan terima kasih banyak atas masukannya, arahan dan tambahan ilmu pengetahuan yang di berikan dalam menyusun Tugas Perancangan Pabrik Kimia.
5. Bpk. Nawir Rasidi, ST.,MT.selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang. Kami ucapkan terima kasih banyak atas saran, tambahan pengetahuan serta kemudahan dalam menyusun Tugas Perancangan Pabrik Kimia ini. 6. Seluruh Dosen dan Staf Jurusan Teknik Kimia Tunggadewi Malang. 7. Bpk. Prof. DR. Ir Wani Hadi Utomo, selaku Rektor Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang. 8. Teman teman angkatan 2002, terima kasih atas doa dan dukungannya. 9. Semua pihak yang telah membantu dalam penulisan skripsi ini yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu. Skripsi ini masih jauh dari sempurna oleh sebab itu saran dan kritik sangat kami harapkan. Semoga skripsi ini dapat berguna bagi kita semua, amien. Universitas Tribhuwana
Penulis
SURAT PERNYATAAN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama NIM Jurusan/Prog.Studi : M.Sulkan : 0205010006 : TEKNIK /TEKNIK KIMIA S-1
Skripsi yang berjudul :PRA RENCANA PABRIK METHANOL DARI SAMPAH. Merupakan karya tulis yang saya buat sendiri dan menurut perhitungan sendiri, Skripsi Perancangan Pabrik Kimia ini tidak mengandung bagian atau karya tulis yang pernah di tulis oleh orang lain, kecuali literature yang dimuat didalam naskah Skripsi Perancangan Pabrik Kimia ini. Apabila ternyata di kemudian hari pernyataan ini tidak benar, maka saya sanggup dan bersedia menerima sangsi akademik apapun dari Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang.
M.Sulkan.
ABSTRAKSI
Metanol ( metil alkohol ), CH3OH adalah suatu liquida yang berwarna netral dan berbau seperti pada alcohol umumnya. Metanol merupakan suatu liquida yang beracun, apabila diminum disamping akan menyebabkan kebutaan dan kematian. Metanol juga dinamakan alkohol kayu, karena didapat kondensat asam pyroligneous. Dengan menggunakan pemurnian distilasi yang bertingkat alkohol kayu mempunyai bau yang khas dan tajam, kebanyakan meracuni aceton, asam asetat dan alkyl alkohol. Pembuatan metanol dilakukan dengan proses konversi sntesis gas. Mula mula diadakan pemisahan sampah untuk memisahkan sampah dari bahan bahan seperti logam, gelas, keramik, mika, seng dan sebagainya. Kemudian dilakukan proses pengeringan dari sampah dimaksudkan untuk menghilangkan kadar air pada sampah sehingga memudahkan terjadinya pembakaran sampah pada proses selanjutnya. Pada alat dilengkapi dengan Belt Conveyer untuk menggangkut sampah, dimana prosesnya berjalan secara kotinyu dan pengeringananya berjalan secara adiabatik. Pengeringannya menggunakan udara panas dengan suhu masuk 121 oC dan suhu operasi 65,56 oC . Keluar dari dryer suhu sampah 150 oC. Selanjutnya proses pembakaran dalam gasifier yang dimaksudkan untuk mendapatkan gas gas karbon monoksida dan hydrogen. Suhu sampah masuk gasifier 150 oC, sedangkan suhu operasi pada suhu gasifier 593 oC. Pembakaran dilakukan tidak sempurna dengan menggunakan oksigen. Prosesnya berlangsung secara batch. Bermacam macam gas yang dihasilkan, dilewatkan pada pipa bagian atas sedangkan abu dari pembakaran dikeluarkan pada bagian bawah. Suhu
gas yang keluar dari gasifier adalah 593 oC kemudian dialirkan ke water heat boiler untuk mendinginkan gas gas dari pipa gasifier. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan air umpan boiler pada suhu 593 oC . Setelah dilakukan pendinginan gas masuk ke shift converter untuk meningkatkan jumlah gas hydrogen dan menurunkan jumlah gas karbon monoksida agar didapatkan konversi yang lebih tinggi. Untuk menurunkan jumlah gas CO digunakan steam sehingga gas CO akan bereaksi dengan steam membentuk gas CO2 dan H2. gas keluar reaktor shift converter 365oC type dari reaktor adalah Fixed Bed Reaktor. Karena disini suhu gas yang keluar dari shift converter terlalu tinggi, maka untuk ini diadakan cooler II. Keluar dari cooler II maka didapat suhu gas keluar 60 oC. Pendinginan digunakan air dari refrigerant dengan suhu air masuk 30 oC sedang suhu air keluar 35
o
menyerap gas karbondioksid dan juga gas gas selain karbon monoksid dan hydrogen yang mungkin ada. Penyerapan dilakukan dengan menggunakan larutan MEA 30 % berat yang disediakan pada tangki reservoir MEA. Suhu gas masuk kolom absorber 140 oC, pemasukannya pada bagian bawah kolom sedangkan pemasukan larutan MEA pada bagian puncak kolom. Gas yang tidak terserap akan keluar pada bagian atas kolom yang terdiri dari karbon monoksid, hydrogen dan gas lain (sedikit gas CO2) sedangkan gas CO2 yang terserap akan teriakat dengan laruatan MEA akan turun kebawah, karena merupakan phase berat dengan suhu 60 oC. Agar larutan MEA yang digunakan dapat dipakai kembali, maka perlu dilengkapi kolom stripper dengan cara dilakukan recycle dari larutan MEA yang terpakai untuk mengikat CO2, untuk ini di perlukan steam suhu masuk 121 oC.
begitu seterusnya sampai larutan MEA sudah tidak mampu untuk mengikat gas C. Kemudian proses Konversi dalam Kolom Reaktor Metanol, proses ini dimaksudkan untuk mengkonversikan gas gas karbon monoksid dan hydrogen. Gas gas karbon monoksid dan hydrogen yang dihasilkan dari puncak kolom absorber dialirkan menuju ke kolom reaktor untuk dikonversikan. Suhu operasi direaktor adalah 148 oC dengan tekanan 15 psi (1,0204 atm) setelah dikonversikan gas yang dihasilkan dari reaktor ke kondensator untuk diadakan perubahan fase. Kemudian masuk ke Flash Drum pada suhu 80 oC, untuk dipisahkan gas dengan liquidnya. Gasnya akan keluar pada bagian puncak kolom dengan suhu 135 oC, sedangkan liquidnya akan turun ke bawah dengan suhu 60 oC. Yang mana gasnya akan keluar pada bagian atas, sedangkan fase beratnya merupakan liquid methanol akan turun ke bawah. Selanjutnya masuk ke kolom distilasi. Proses ini dimaksudkan untuk menurunkan methanol dari heavy alcohol dan air. Pemisahan dilakukan berdasarkan pada titik didih, pada proses ini methanol yang lebih volatile dengan titik didih 64,75 oC, kemudian heavy alcohol setelah itu air. Gas yang keluar pada bagian atas kolom masuk ke kondensor untuk diadakan perubahan fase menjadi liquid methanol. Sedangkan residunya akan keluar pada bawah kolom. Metanol yang telah dikondensasikan masuk ke accumulator dengan konversi 12,5 ( tanpa recycle ). Pabrik methanol ini direncanakan akan didirikan di Sukolilo Surabaya Jawa Timur pada tahun 2008 dengan kapasitas 15.000 ton/tahun dengan waktu operasi 24 jam/hari selama 330 hari/tahun. Utilitas yang digunakan meliputi air, steam, listrik, bahan bakar, refrigerant.Bentuk perusahaan adalah Perseroan
Terbatas (PT), dengan struktur organisasi garis dan staf. Dari perhitungan analisa ekonomi diperoleh TCI = Rp 113.217.873.900 ; ROIAT = Rp 31,26% ; POT = 2,25 tahun ; BEP = 49,13% ; dan IRR = 33,39%. Berdasarkan hasil analisa ekonomi tersebut maka dapat disimpulkan bahwa pabrik methanol layak didirikan.
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ..........i Daftar Isi....iii Lembar Persetujuan..........v Daftar Gambar...x Daftar Tabel...ix BAB I PENDAHULUAN....................................................................................I-1 BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES....................................................II-1 BAB III NERACA MASSA.....III-1 BAB IV NERACA PANAS......IV-1 BAB V SPESIFIKASI PERALATAN..V-1 BAB VI PERANCANGAN ALAT UTAMA..VI-1 BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA................VII-1 BAB VIII UTILITAS................................................................................VIII-1 BAB IX LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK........................................IX-1 BAB X ORGANISASI PERUSAHAAN..X-1 BAB XI ANALISA EKONOMI......................................................................XI-1 BAB XII KESIMPULAN...............................................................................XII-1 DAFTAR PUSTAKA APPENDIKS
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Blok Diagram Proses Konversi Sintesis Gas.............................II-2 Gambar 9.1. Peta Lokasi Pabrik Methanol.....IX-16 Gambar 9.2. Tata Letal Pabrik Methanol...IX-12 Gambar 9.3. Tata Letal Peralatan Proses Pabrik Methanol.IX-14 Gambar 10.1. Struktur Organisasi Pabrik Methanol..........X-16 Gambar 11.1. Break Even Point (BEP) Pabrik Methanol....XI-9
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Perkembangan Import Methanol di Indonesia..I-3 Tabel 7.1. Instrumentasi Pabrik Methanol..VII-3 Tabel 7.2. Alat alat Keselamatan Kerja...VII-11 Tabel 10.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik.X-10 Tabel 10.2. Daftar Jumlah Karyawan............................................................X-14 Tabel 11.6.1. Cash Flow untuk NPV selama 10 tahun................................XI-11 Tabel 11.6.2. Cash Flow untuk IRR..............................................................XI-12
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Tinjauan umum
Sampah adalah semua material yang di buang dari kegiatan rumah tangga, perdagangan, industri, dan kegiatan pertanian. Sampah yang berasal dari kegiatan rumah tangga dan perdagangan di kenal dengan limbah municipital yang tidak berbahaya. Di negara-negara berkembang komposisi sampah terbanyak adalah sampah organik, sebesar 60-70%, dan sampah anorganik sebesar kurang lebih 30%. Dampak negatif yang di timbulkan dari sampah yang tidak dikelola dengan baik adalah sebagai berikut: a. Gangguan kesehatan: Timbulan sampah dapat menjadi tempat pembiakan lalat yang dapat mendorong penularan infeksi Timbulan sampah dapat menimbulkan penyakit yang terkait dengan tikus
b. Menurunnya kualitas lingkungan c. Menurunnya estitika lingkungan Timbulan sampah yang bau kotor dan berserakan akan menjadikan lingkungan tidak indah untuk di pandang mata. d. Terhambatnya pembangunan negara. Pengelolaan sampah berlangsung dengan baik dan mencapai tujuan yang diinginkan, maka setiap kegiatan pengelolaan sampah harus mengikuti filosofi penglolaan sampah yaitu bahwa sampah semakin sedikit dan semakin dekat
mudah dan baik, serta lingkungan yang terkena dampak juga semakin sedikit. Pengelolaan sampah yang dilakukan memberikan banyak manfaat diantaranya adalah: a. Menjaga keindahan, kebersihan lingkungan b. Tidak memerlukan tempat pembuangan yang luas c. Mengurangi biaya angkut sampah ke tempat pembuangan sampah. d. Mengurangi beban Pemda dalam mengelola sampah. Sampah apabila di biarkan tidak di kelola dapat menjadi ancaman yang serius bagi kelangsungan lingkungan tersebut. Sebaliknya apabila di kelola dengan baik, sampah memiliki potensial, seperti penyediaan lapangan pekerjaan dan masih banyak lagi. Untuk itulah kami berusaha semaksimal mungkin untuk dapat
memanfaatkan sampah dalam industri kimia. Kami membuat prarencana pabrik berjudul pembuatan methanol dari sampah. Garis besar pembuatan methanol dari sampah adalah sebagai berikut: Mula-mula diadakan pemisahan sampah untuk memisahkan sampah dari bahanbahan seperti logam, gelas, keramik, mika, seng, dan sebagainya. Kemudian digiling atau di rajang , dan setelah itu di masukkan kedalam alat pembakaran yang di sebut gasifer. Ke dalam alat ini selama pembakaran berlangsung, dimasukkan pula oksigen dalam jumlah tertentu.Oksigen yang di masukkan dalam alat pembakaran ini akan dapat mengatur proses pembakaran gas-gas kemudian di
alat pembakaran ini akan dapat mengatur proses pembakaran. Gas yang terjadi dialirkan kedalam Water heat boiler yang selanjutnya dialirkan kedalam alat Shiftkonverter. Setelah itu kedua gas ( carbon monoxide dan hydrogen ) dikonversikan menjadi methanol dalam alat converter, dan dilakukan proses selanjutnya. Menurut penelitian hasil yang diperoleh dari 3,5 4,5 ton sampah adalah rata rata 1 ton methanol( Austin, 1984 ). Pendirian pabrik methanol ini diharapkan dapat berguna untuk kelancaran perkembangan industri di Indonesia, terutama industri industri yang menggunakan methanol sebagai bahan baku maupun bahan penunjang. Selain itu pendirian pabrik methanol untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan export. Methanol banyak digunakan dalam industri industri : folmadehide, cat, tinta, lem, bahan kimia buatan ( misal : metal amine, metal klorida, metal methacrylate ) dan banyak digunakan sebagai pelarut, bahan bakar dan industri industri lainnya. Table Import by commodity and country of origin Tahun 1999-2003 Tahun 1999 2000 2001 2002 2003
BPS ( Biro Pusat Statistik 2003 )
1.2. Macam macam sampah 1.2.1. Penggolongan sampah Dari penggolongan ini dapat didasarkan atas beberapa yaitu : komposisi, bentuk, lokasi, proses terjadinya, sifat dan jenisnya. a. Penggolongan sampah berdasarkan asalnya Sampah dapat dijumpai di segala tempat dan hampir di semua kegiatan. Berdasarkan asalnya, maka sampah dapat digolongkan sebagai berikut : a) b) c) Sampah dari kegiatan industri pabrik Sampah dari kegiatan pertanian Sampah dari kegiatan rumah tangga, termasuk sampah dari asrama, rumah sakit, hotel. d) e) f) Sampah dari kegiatan perdagangan, misalnya sampah dari pasar Sampah dari kegiatan pembangunan Sampah dari jalan raya.
b. Penggolongan sampah berdasarkan komposisinya Pada suatu kegiatan mungkin akan menghasilkan jenis sampah yang sama, sehingga komponen penyusunnya juga sama, misalnya : sampah logam, kertas ataupun daun daunan. Setidak tidaknya apabila tercampur dengan bahan bahan lainnya maka sebagian besar komponennya akan seragam. Karena itu berdasarkan komposisinya, sampah dibedakan menjadi dua macam :
a)
Sampah seragam Sampah dari kegiatan industri pada umumnya termasuk dalam golongan ini. Sampah dari kantor sering hanya terdiri dari kertas, karton, kertas karbon, dan masih dapat digolongkan dalam golongan sampah seragam.
b)
Sampah yang tidak seragam atau campuran Misalnya sampah yang berasal dari pasar, ataupun berasal dari tempat umum
c. Penggolongan sampah berdasarkan bentuknya Sampah dari rumah makan pada umumnya merupakan sisa sisa makanan yang bentuknya berupa cairan ataupun yang berupa seperti bubur. Sedang beberapa pabrik menghasilkan sampah berupa gas, uap air, debu ataupun sampah yang berbentuk padatan. Dengan demikian berdasarkan bentuknya terdapat tiga macam sampah : a) Sampah berbentuk padatan ( solid ), misalnya : daun, kertas, kaleng, karton. b) Sampah berbentuk cairan ( termasuk bubur ), misalnya : bekas air pencuci, bahan cairan yang tumpah, limbah industri banyak juga yang berbentuk cairan atau bubur, misalnya blotong ( tebu ) yaitu sampah yang berasal dari pabrik tebu. c) Sampah yang berbentuk gas, misalnya : karbon dioksida, ammonia dan gas gas lain.
d. Penggolongan sampah berdasarkan lokasinya Baik di kota maupun diluar kota, banyak dijumpai sampah yang bertumpuk tumpuk. Berdasarkan atas lokasinya sampah dapat dibedakan : a) b) Sampah kota atau urban, yaitu sampah yang terkumpul dikota besar Sampah daerah, yaitu sampah yang terkumpul di daerah luar kota, misalnya di desa d idaerah pemukiman pantai. e. Penggolongan sampah berdasarkan proses terjadinya Berdasarkan atas proses terjadinya, dibedakan antara lain : a) Sampah alami, yaitu sampah yang terjadi karena proses alami, misalnya rontoknya daun daun di sekitar rumah. b) Sampah non alami, yaitu sampah yang terjadi karena perbuatan manusia. f. Penggolongan sampah berdasarkan sifatnya. Terdapat dua macam sampah yang sifatnya berbeda yaitu : a) Sampah organik yang terdiri dari daun daunan, kayu, kertas, karton, sisa sisa makanan, buah dan sayur. Sampah organik adalah sampah yang mengandung unsur unsur senyawa organik, dan oleh karenanya tersusun oleh unsur unsur karbon, nitrogen dan oksigen. b) Sampah anorganik yang terdiri dari atas kaleng plastik, besi, dan logam logam lainnya, gelas, mika atau bahan bahan yang tidak tersusun oleh senyawa senyawa organik.
g. Penggolongan sampah berdasarkan jenisnya : Berdasarkan atas jenisnya, sampah dapat digolongkan menjadi sembilan golongan yaitu : a). Sampah makanan ( sisa makanan termasuk ternak ) b). Sampah kebun ( pekarangan ) c). Sampah plastik, karet dan kulit. d). Sampah kain e). Sampah logam f). Sampah gelas dan keramik g). Sampah berupa abu dan debu. 1.3. Karakteristik Sampah Karakteristik sampah adalah sifat sifat sampah yang meliputi sifat sifat fisis, kimiawi, dan biologinya. Kalau ditinjau secara fisis, adalah sukar untuk merinci sifat sifat sampah, terutama sampah yang berbentuk padatan. Ini disebabkan sampah padatan salalu tidak homogen, lain dengan yang berbentuk cairan, lebih mudah diadakan identifikasi sifat sifat fisisnya. Demikian pula apabila diadakan peninjauan secara biolagis, sedemikian jauh masih sedikit atau boleh dikatakan belum ada publikasi tentang sifat sifat biologis sampah, baik yang padatan maupun cairan. Sedangkan hasil penelitian yang mengungkapkan sifat sifat kimia sampah juga jarang dijumpai.
Sampah padatan mempunyai beberapa sifat dan sifat sifat tersebut sangat bervariasi, tergantung komponen komponennya. Kekhasan sampah dari berbagai tempat atau daerah serta jenisnya berlainan sehingga memungkinkan sifat sifat yang berbeda. Sampah kota untuk di kota negara Indonesia ( Negara sedang berkembang ) agak berbeda susunannya dengan sampah di kota negara maju. 1.4. Sejarah Metanol Metanol ( metil alkohol ), CH3OH adalah suatu liquida yang berwarna netral dan berbau seperti pada alcohol umumnya. Metanol merupakan suatu liquida yang beracun, apabila diminum disamping akan menyebabkan kebutaan dan kematian. Metanol juga dinamakan alkohol kayu, karena didapat kondensat asam pyroligneous. Dengan menggunakan pemurnian distilasi yang bertingkat alkohol kayu mempunyai bau yang khas dan tajam, kebanyakan meracuni aceton, asam asetat dan alkyl alkohol. Pada tahun 1661, Robert Boyle menemukan metanol dalam bentuk bahan yang netral, tetapi persamaannya tidak ditetapkan sampai tahun 1834. Berthelot membuat metanol pada tahun 1857 dengan jalan saponifikasi dari metil chlorida. Selama hampir satu abad methanol yang dihasilkan Berthelot selalu terbuat hanya dari asam pyroligneus dengan jalan distilasi kayu. Kira kira tahun 1923 metanol yang pertama dibuat dari hydrogen dan karbonmonoksida. Proses ini lambat laun dikembangkan dari metode distilasi kayu. Sampai sekarang jumlah alkohol kayu yang diproduksi kurang lebih dari 0,003% total methanol yang diproduksi. Sejarah methanol sintesis yang terbuat dari monoksida dan hydrogen
mendapat suatu tentangan yang ditandai dengan gugatan gugatan yang pro dan kontra yang tidak dapat kesepakatan. Peristiwa ini didasarkan keterangan keterangan yang tidak resmi, yang dinyatakan dalam literatur. Mengikuti keberhasilan pressure syntesis dari ammonia, penyediaan reaksinya di bawah tekanan antara karbonmonoksida dan hydrogen yang diambil di laboratorium ammonia Badsche Anilinund Soda Fabrik ( BASF ). Dalam tahun 1913, perusahaan swasta yang didirikan di Jerman, yang memperlakukan karbon monoksida dengan hydrogen, atau komponen yang banyak mengandung hydrogen, seperti metana, digunakan katalis, chromium, cobalt, manganese,
molybdenum, osmium, pallalium, titanium, zinc atau oxide oxide atau kompenen komponen yang lainnya. Komponen yang dihasilkan antara lain liquid hidrokarbon, alkohol jenuh atau tidak jenuh, aldehid, aseton, asam asam dan lain lainnya tergantung pada katalis dan kondisi operasinya. Hal ini dilakukan di Jerman, Inggris dan Amerika Serikat selama periode 1914 1916, penunjukan yang dilakukan adalah karbon monoksida lebih banyak dari hydrogen, tekanan dibatasi pada range 300 420 0C. Pada perang dunia I dilakukan beberapa penyelidikan. Pada tahun 1921, George Patart, di Perancis menyatakan penutupan pabrik oksigen, khususnya methanol, dengan reaksi karbon monoksida dan hydrogen dengan perbandingan 2 : 1 pada suhu 300 600 0C dan tekanannya antara 150 200 atm, yang menggunakan katalis logam oksida oksida lainnya dan garam garam lain yang dikenal berhubungan dengan reaksi hidrogenasi.
Dengan suatu pernyataan yang dinyatakan di Jerman dan Perancis pada tahun 1923 katalis BASH yang tertutup, dengan bahan bahan konstruksi dan reaksi di bawah tekanan karbon monoksida dan hydrogen, yang kemudian dinyatakan dengan kelebihan oksigen, dengan maksud dari hasil komponen oksigen, yang menyangkut methanol dan juga untuk pabrik pemurnian methanol. Kenyataan ini semua dianggap benar selama tahun 1924. Menurut hasil Vant Hoff dan Le Chatelier reaksi pembentukan methanol adalah : CO + 2H2
( 3 volume )
CH3OH
( 1 volume )
Sintesis methanol pertama yang diperdagangkan di produksi di Leuna, dengan reaksi water gas pada 400 0C dan tekanan 200 atm. Katalis yang digunakan oleh Badische tidak dinyatakan, tetapi katalis yang dipakai dari oxida oxida zinc dan chromium. Import pertama dari bahan yang rendah yang disebabkan suatu kerusakan. Selanjutnya ada kabar dari sintesa menjadi suatu kenyataan, pada tahun 1926 ketika E.I DUPONT DE NEMOURS & CO, Inc dan COMMERCIAL SOLVENT CORPORATION meresmikan penyelidikan kerja. Proses yang digunakan pabrik tersebut berbeda jauh dengan yang lain dan juga pengembangannya dari BASH. Dalam proses yang modern dengan tekanan medium, methanol dihasilkan dari reaksi katalitik karbon monoksida dengan hydrogen. Reaksi ini berjalan efektif pada tekanan 100 600 atm dan temperature 250 400 0C. secara umum proses ini memanpatkan atau mengumpulkan gas gas yang diperlukan yaitu dengan perbandingan 2 bagian hydrogen dan 1 bagian karbon monoksida, campuran tersebut dimurnikan denangan menghilangkan gas gas yang tidak dikehendaki misalnya : sulfur. Campuran karbon monoksida dan
hydrogen tersebut dikompresikan dengan tekanan yang diijinkan, gas tersebut terus dikompresikan melewati sebuah katalis dengan sirkulasi dan kondensasi methanol produk yang telah terbentuk diambil dan dimurnikan.
(Ullmanns, Encyclopedia of Chemical Processing and Design) 1.5. Bahan Baku dan Produk 1.5.1. Spesifikasi Bahan Baku Bahan baku untuk pembuatan methanol adalah : - Sampah Sampah diperoleh dari sampah kota. Komposisi umumnya sampah kota : - Serat kasar - Lemak - Abu - Air - Amoniak - Senyawa nitrogen organik - Total nitrogen - Protein - pH
BPS ( Biro Pusat Statistik 2003 )
: 41 61% : 3 9% : 4 20% : 30 60% : 0,5 1,4 mgr/gr : 4,8 14 mgr/gr : 7 17 mgr/gr : 3,1 9,3% :58
Kandungan energi ( btu ) berbagai jenis sampah : Jenis Sampah 1. Kertas, kartun 2. Kayu, tatal 3. Ranting 4. Daun daunan 5. Rumput rumputan hijau 6. Sisa sayur dan buah 7. Kain ( tekstil ) 8. Karet 9. Kulit 10. Plastik 11. Kertas berlapis lilin 12. Plastik ( Poly ethylene ) 13. Plastik ( polyvinil ) 14. Sisa minyak
BPS ( Biro Pusat Statistik 2003 )
Kandungan Energi ( btu ) 7600 7825 7140 4900 3820 1820 6440 12420 10000 120000 12000 19840 17500 18000
1.5.2. Spesifikasi Produk A. Methanol 1. Sifat sifat fisik : - Melting Point, oC - Spesific gravity, sg - Boiling Point, oC : - 97,8 : 0,7924 : 64,5
- Refractive Index, ( 20 oC ) - Viscositas, ( 20 oC ), palse - Vapor Pressure, ( 20 oC ) ml - Specific heat ( 77 oC ) cal/gr - Latent heat of evaporation, cal/gr - Heat of fution, cal/gr - Heat of combustion, kcal/mol - Critical pressure, atm - Critical temperature, oC - Avarage coefficient of critical expansion ( dari 0 16 oC ) - Molekul weight - Dielektric constant ( 20 oC ) dyne/cm - Surface tension ( 20 oC ) dyne/cm
(Ullmanns, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, 1995)
: 1,329 : 0,00593 : 92 : 0,39 : 262,8 : 32,6 : 170,9 : 78,7 : 240 : 0,0012 : 32,04 : 31,2 : 21,83
2. Sifat sifat kimia : - Flash point = 60 oF ( open cup ) - Zat cair yang tak berwarna, jernih. - Berbau seperti alkohol biasa. - Mudah terbakar tanpa menimbulkan asap. - Bersifat racun dan keras. - Teroksidasi menjadi formaldehid, asam format dan CO2.
(Ullmanns, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, 1995)
Kegunaan methanol : - Banyak digunakan dalam industri industri : folmadehide, cat, tinta, lem, bahan kimia buatan ( misal : metal amine, metal klorida, metal methacrylate ) - Sebagai pelarut, bahan bakar dan industri industri lainnya.
(Ullmanns, Encyclopedia of Chemical Processing and Design)
B. Ethanol 1. Sifat Fisik: - Tidak berwarna - Spesivic gravity : 0,789 - Melting point - Boiling point
(Perry, 1999)
: -112 C : 78,4C
2. Sifat Kimia: - Berat Molekul - Kelarutan : 46,07 : larut dalam air, alkohol, eter
Kegunaan: - Sebagai pelarut - Sebagai bahan dasar pembuatan bahan kimia lain. - Penghidrolisis etena
(Chemical land21.com,25-12-2005)
1.5. Perhitungan Kapasitas Pabrik Pemilihan pabrik methanol ini sangat didukung oleh beberapa hal : a. Methanol adalah suatu liquida yang berwarna netral dan berbau seperti pada alokohol umumnya. b. Kebutuhan akan methanol tiap tahunnya. Tahun 1999 2000 2001 2002 2003
BPS ( Biro Pusat Statistik 2003 )
M1 + M2 + M3 = M4 +M5 M3 = M4 +M5 - M1 + M2 Dimana : M1 = Nilai import (ton) M2 = Produksi dalam negeri (ton) M3 = Kapasitas pabrik baru (ton) M4 = Nilai eksport (ton) M5 = Konsumsi dalam negeri (ton)
Jadi perhitungan kapasitas pabrik methanol pada tahun 2008 menjadi : Menentukan Faktor Pertumbuhan F = P ( 1 + i )n Dimana : F = jumlah import methanol pada tahun 2003 P = jumlah import methanol pada tahun 1999 i = jumlah kenaikan rata rata import per tahun dalam % F = P ( 1 + i )n 59.500 ton = 98.000 ton ( 1 + i )4 0,60714 = ( 1 + i )4 ln 0,60714 = 4 ln ( 1+I ) - 0,49899 = 4 ln ( 1+I ) -0,12475 = ln ( 1+I ) 0,88827 = ( 1+I ) i = -0,11728 F = P ( 1 + i )n Dimana n = selisih tahun ( 2008 2003 ) = 5 = 59.500 ton ( 1 - 0.11728)5 = 30.000 ton/tahun Jadi peluang kapasitas pabrik Methanol yang akan didirikan pada tahun 2008 diperkirakan 15.000 ton/tahun.
2.1.1. Konversi sintesis gas Pada proses ini menggunakan bahan campuran CO dan H2 dengan perbandingan 1:2. Campuran gas ini dimampatkan di bawah suatu tekanan 30005000 psi pada temperatur 300 oC, pada konvertor terdapat katalisator, suatu campuran ZnO dan Cr2O3. Reaksi menjadi sangat eksotermik pada temperatur 300
o
C. Gas pengeluaran didinginkandan gas yang bersifat sisa didaur ulang. Hasilnya
adalah sekitar 60%. CO + 2H2 = CH3OH Methanol dapat juga secara langsung dibuat dari metana dengan suatu campuran CH4 dan O2. Di bawah 100 atm memaksa suatu katalisator tembaga pada 200 oC dengan konversi 17 persen. CH4+ 2O2 = CH3OH
Sampah
Gudang produk
Shrider Kolom distilasi methanol Rotary dryer Kolom stripper gasifier Flash drum
Shift konverter
Kolom absorber
Gambar 2.1.1. Blok diagram pembuatan methanol dengan cara Konversi sintesis gas
( Industrial Chemistry B.N. Chakrabarty )
2.1.2 Reformasi Dan Underfiring Pada proses ini sebelum memasuki reformer (pembentukan uap) kukus proses yang telah memenuhi syarat menjadi umpan reformer di campur
mendapatkan umpan reformer yang lebih homogen. Setelah itu campuran kukus proses dan gas dialirkan ke pemanas sehingga temperaturnya mencapai 5000C katalis yang di gunakan dalam proses ini berupa katalis berbasis nikel selanjutnya sisa pembakaran (flue gas) bertemperatur 9000C di lewatkan menuju system pemanfaatan panas buangan ( waste heat recovery). Gas reformasi meninggalkan reformer dengan suhu 8700 C dan tekanan 19,1 bar. Panas dari gas hasil pembakaran yang keluar dari reformer memiliki temperatur 9000C digunakan dalam pembangkit kukus bertekanan tinggi dan menengah menjadi 4850C. setelah
itu flue gas didinginkan kembali hingga mencapai suhu 1470C dan di buang ke udara. 2.1.3 Deskripsi Proses ini menghilangkan gas-gas methanol mentah dengan suhu 400C dan tekanan 68,7 bar yang mengalir dari methanol separator akan menuju bejana ekspansi yang beroprasi pada tekanan 6,5 bar. Dengan adanya penurunan tekanan ini, gas- gas terlarut akan lepas, setelah itu gas-gas terlarut yang dipisahkan dari cairan di jaga konstan dengan menggunakan pengotrol ketinggian. Dan gas-gas inert terlarut dipisahkan dari methanol mentah dan dinaikkan bagian atas kolom destilasi bersama sejumlah uap methanol. Uap tersebut akan melewqati condenser dimana sebagian uap methanol yang terbawa mengalami kondensasi dan di kembalikan di kolom destilasi sebagai refluk. Gas- gas ringan yang tidak terkondensasi akan di buang. Methanol yang akan tersetabilkan akan memasuki kolom pemurnian methanol pada kondisi 800C dan 1,5 bar. Pada kolom ini methanol menjadi prodak atas sedankan air sebagai produk bawah. Air proses yang dihasilkan sebagai produk bawah kolom distilasi ini akan di bawah menuju pemanas air proses. Uap yang menuju kolom puncak destilasi akan didinginkan oleh condenser dimana uap methanol akan dikondensasikan secara total menjadi cairan bersuhu 690C. methanol terkondensasi ini selanjutnya akan di dinginkan lagi mencapai suhu 400C dan di tampung pada suatu bejana penampung. 2.1.4 Kompresor Gas Sintesa Proses ini mengirimkan udara dan di hisap oleh kompresor dan dengan tekanan hingga 9,5 bar didinginkan dengan sweet cooling water,udara yang
lembam
refrigenerator untuk memisahkan unsur air dan gas lainnya hingga hanya mengandung gas hydrogen dan karbon monoksida untuk mendapatkan methanol yang di inginkan. 2.5 Pemilihan Proses Di pilih sistem konversi sintetis gas dengan pertimbangan: uraian Konversi Reformasi Deskripsi sintetis gas dan anderfiring Biaya Murah Murah Murah operasi Waktu yang Cepat Lama Lama digunakan Metode yang Modern Tradisional Tradisional digunakan Produk yang Kemurnian Kemurnian Kemurnian rendah dihasilkan tinggi rendah Harga Murah Murah Murah dipasaran Kualitas Bagus Kurang bagus Kurang bagus 3.2. Uraian Proses Proses pembuatan methanol dengan bahan baku sampah melalui beberapa tahapan, yaitu : 1. Proses pemecahan dan penghalusan ( shreeding )(SH-113) Proses pengerjaannya dilakukan dengan cara pemecahan, penghalusan sampah dengan menggunakan alat pemukul ( Hammer ) yang berputar pada porosnya. 2. Proses pengeringan ( drying )(R-114) Proses pengeringan dari sampah dimaksudkan untuk menghilangkan kadar air pada sampah sehingga memudahkan terjadinya pembakaran sampah pada proses selanjutnya. Pada alat dilengkapi dengan Belt Conveyer (BC-115) untuk
Kompresor gas sintesa Murah Lama Tradisional Kemurnian rendah Murah Kurangbagus
menggangkut
sampah,
dimana
prosesnya
berjalan
secara
kotinyu
dan
pengeringananya berjalan secara adiabatik. Pengeringannya menggunakan udara panas dengan suhu masuk 121 oC dan suhu operasi 65,56 oC . Keluar dari dryer suhu sampah 65,56 oC. Susunan bahan baku ( sampah ) yang masuk gasifier setelah di adakan pengeringan : Karbon Hidrogen Oksigen Nitrogen Sulfur = 51,21 % berat = 6,51 % berat = 27,47 % berat = 2,39 % berat = 0,125 % berat
Ash dan Inert = 12,25 % berat 3. Proses pembakaran (g-119) Proses pembakaran dimaksudkan untuk mendapatkan gas gas karbon monoksida dan hydrogen. Suhu sampah masuk gasifier 65,56 oC, sedangkan suhu operasi pada suhu gasifier 593 oC. Pembakaran dilakukan tidak sempurna dengan menggunakan oksigen. Prosesnya berlangsung secara batch. Bermacam macam gas yang dihasilkan, dilewatkan pada pipa bagian atas sedangkan abu dari pembakaran dikeluarkan pada bagian bawah. Suhu gas yang keluar dari gasifier adalah 593 oC kemudian dialirkan ke water heat boiler ( R-127 ). Sampah Solar + udara gas + abu
4. Water Heat Boiler ( WHB ) ( R-127 ) Proses pendinginan dimaksudkan untuk mendinginkan gas gas dari pipa gasifier. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan air umpan boiler pada suhu 593 oC . Setelah dilakukan pendinginan gas masuk ke shift converter (SC-129). 5. Proses Peningkatan Gas Hidrogen dan Penurunan Gas Karbon Monoksida ( shift konverter ) (SC-129) Dimaksudkan untuk meningkatkan jumlah gas hydrogen dan menurunkan jumlah gas karbon monoksida agar didapatkan konversi yang lebih tinggi. Untuk menurunkan jumlah gas CO digunakan steam sehingga gas CO akan bereaksi dengan steam membentuk gas CO2 dan H2. gas keluar reaktor shift converter (SC129) 365oC type dari reaktor adalah Fixed Bed Reaktor dan dilengkapi dengan Coil pemanas. Karena disini suhu gas yang keluar dari shift converter terlalu tinggi, maka untuk ini diadakan cooler II(E-131). Keluar dari cooler II maka didapat suhu gas keluar 60 oC. Pendinginan digunakan air dari refrigerant dengan suhu air masuk 30 oC sedang suhu air keluar 35 oC. CO + H2O steam 6. Proses Penyerapan Dalam Kolom Absorber(A-120). Proses penyerapan dimaksudkan untuk menyerap gas karbondioksid dan juga gas gas selain karbon monoksid dan hydrogen yang mungkin ada. Penyerapan dilakukan dengan menggunakan larutan MEA 30 % berat yang disediakan pada tangki reservoir MEA. Suhu gas masuk kolom absorber 140 oC, pemasukannya pada bagian bawah kolom sedangkan pemasukan larutan MEA CO2 + H2
pada bagian puncak kolom. Gas yang tidak terserap akan keluar pada bagian atas kolom yang terdiri dari karbon monoksid, hydrogen dan gas lain (sedikit gas CO2) sedangkan gas CO2 yang terserap akan teriakat dengan laruatan MEA akan turun kebawah, karena merupakan phase berat dengan suhu 60 oC. Agar larutan MEA yang digunakan dapat dipakai kembali, maka perlu dilengkapi kolom stripper (ST-134) dengan cara dilakukan recycle dari larutan MEA yang terpakai untuk mengikat CO2, untuk ini di perlukan steam suhu masuk 121 oC. begitu seterusnya sampai larutan MEA sudah tidak mampu untuk mengikat gas C. 7. Proses Konversi dalam Kolom Reaktor Metanol (R-130). Proses ini dimaksudkan untuk mengkonversikan gas gas karbon monoksid dan hydrogen. Gas gas karbon monoksid dan hydrogen yang dihasilkan dari puncak kolom absorber dialirkan menuju ke kolom reaktor untuk dikonversikan. Suhu operasi direaktor adalah 148 oC dengan tekanan 15 psi (1,0204 atm) setelah dikonversikan gas yang dihasilkan dari reaktor ke kondensator (E-142) untuk diadakan perubahan fase. Reaksi : CO + 2H2 CH3OH. ZnO+Cr2O3 8. Proses Pemisahan Gas Liquid dalam Flash Drum (FD-143). Kemudian masuk ke Flash Drum(FD-143) pada suhu 80 oC, untuk dipisahkan gas dengan liquidnya. Gasnya akan keluar pada bagian puncak kolom dengan suhu 135 oC, sedangkan liquidnya akan turun ke bawah dengan suhu 60
o
C. Yang mana gasnya akan keluar pada bagian atas, sedangkan fase beratnya
9. Proses Distilasi Dalam Kolom Methanol (D-140). Proses ini dimaksudkan untuk menurunkan methanol dari heavy alcohol dan air. Pemisahan dilakukan berdasarkan pada titik didih, pada proses ini methanol yang lebih volatile dengan titik didih 64,75 oC, kemudian heavy alcohol setelah itu air. Gas yang keluar pada bagian atas kolom masuk ke kondensor (E-144) untuk diadakan perubahan fase menjadi liquid methanol. Sedangkan residunya akan keluar pada bawah kolom. Metanol yang telah dikondensasikan masuk ke accumulator (F-145) dengan konversi 12,5 ( tanpa recycle ). - Suhu feed masuk kolom methanol adalah 60 oC dengan tekanan 1 atm. - Suhu distilat adalah 67,47 oC dengan tekanan 1 atm. - Suhu residu adalah 76,62 oC dengan tekanan 1 atm.
: 1875 kg/jam : 45.000 kg/hari 1 hari Satuan Basis : 24 jam/hari : kg/hari : 87.779,53 kg/hari
Masuk Komposisi sampah: Serat kasar 51 % Lemak organik 6 % Abu 12 % Air 45 % = 44.767,5603 = 5.266,7718 = 10.533,5436 = 39.500,7885
Keluar Serat kasar 51 % Lemak organik 6 % Abu 12 % Air 45 % Protein 6,2 % = 44.767,5603 = 5.266,7718 = 10.533,5436 = 39.500,7885 = 5.442,3309 = 105.510,9951
Protein 6,2 %
Logam 5 %
= 4.388,9765
Logam 5 %
Total = 101.122,0186
Keluar = 101.122,0186 = 39.500,7885 = 5.676,3229 146.299,13 Uap air ( 66,67 % )= 58519,65 Air ( 4 % ) Sampah Udara = 5676,3729 = 87.779,53 = 5.676,3229 146.299,13
3. GASIFIER ( G-119 )
Masuk Karbon Hydrogen Oksigen Nitrogen Sulfur Ash = 44.951,89 kg/hari = 5.714,45 = 24.113,03 = 2.097,93 = 171,17 = 10.752,99 = 87.779,53 CO CO2 H2 CH4 C2H6 N2 H2O
Gas masuk : CO = 2.854,0882 kmol/hari = 101,9317 kg/hari CO2 = 1.641,1007 kmol/hari = 37,29774 kg/hari H2 = 1.855,1573 kmol/hari = 927,5787 kg/hari CH4 = 356,7609 kmol/hari = 22,29756 kg/hari C2H6 = 71,3522 kmol/hari = 2,378407 kg/hari N2 = 71,3522 kmol/hari = 2,548293 kg/hari H2O = 285,4088 kmol/hari = 158,5604 kg/hari Jumlah = 9.174,4371 kmol/hari = 1675,153 kg/hari
Gas keluar CO = 1.569,7485 kmol/hari = 56,06245 kg/hari CO2 = 3.139,4970 kmol/hari = 71,3522 kg/hari H2 = 2.925,4403 kmol/hari = 1462,72 kg/hari CH4 = 356,7609 kmol/hari = 22,29756 kg/hari C2H6 = 71,3522 kmol/hari = 2,378407 kg/hari N2 = 71,3522 kmol/hari = 2,548293 kg/hari H2O = 1.040,2859 kmol/hari = 57,79366 kg/hari Jumlah = 9.174,4371 kmol/hari = 1675,153 kg/hari
Neraca masa total CO CO2 H2 CH4 = 1.569,7485 kmol/hari = 43.952,958 kg//hari = 3.139,4970 kmol/hari = 138.137,860 kg/hari = 2.925,4404 kmol/hari = 5.850,881 kg/hari = 356,7609 kmol/hari = 5.708,174 kg/hari = 2.140,566 kg/hari = 1.997,862 kg/hari
Liquid ( absorbent ) MEA = 56.534,722 kmol/hari = 11746.922,3 kg/hari CO2 = 0,00503 (56.534,722 ) = 284,3694 kmol/hari = 5.118,6486 kg/hari Total = 1.968.554,30 kg/hari Keluar : Gas : CO CO2 H2 CH4 = 1.569,7485 kmol/hari = 43.952,958 kg/hari = 31,3949 kmol/hari = 1.381,376 kg/hari
= 2.925,4408 kmol/hari = 5.850,881 kg/hari = 356,7609 kmol/hari = 5.708,174 kg/hari = 2.140,566 kg/hari = 1.997,862 kg/hari
Absorbent : MEA = 56.534,722 kmol/hari = 1.746.922,3 kg/hari CO2 = 0,060 ( 5.634,722 ) = 3.392,0833 kmol/hari = 165.547,6 kg/hari Total = 1.992.226,8 kg/hari
6. KOLOM STRIPPER ( ST-134 )
Masuk - MEA 30 % berat = 56.534,722 kmol/hari = 1.746.922,3 kg/hari CO2 = 3.392,0831 kmol/hari = 149.251,6 kg/hari - Steam = 9.116,2238 kmo/hari =164.092,0 kg/hari Total = 2.060.265,9 kg/hari
Keluar -MEA 30 % = 56.534,722 kmol/hari = 1.746.922,3 kg/hari - Steam = 9.116,2238 kmol/hari = 164.092,0 kg/hari CO2 ( gas ) = 3.108,102 kmol/hari = 136.758,4 kg/hari Total = 2.047.772,7 kg/hari
Fres gas masuk CO H2 N2 CO2 CH4 = 43.952,964 kg/hari = 5.850,875 kg/hari = 1.997,872 kg/hari = 1.381,408 kg/hari
Keluar CO H2 N2 CH3OH = 24.938,896 kg/hari = 3.562,694 kg/hari = 39.377,072 kg/hari = 67.878,537 kg/hari = 45.002,394 kg/hari
C2H6 = 2.140,557 kg/hari H2O Total = 18.725,163 kg/hari = 79.757,010 kg/hari H2O Total CH4 Recycle : CO = 24.938,896 kg/hari C2H6 H2 = 3.562,694 kg/hari CO2 N2 = 39.377,072 kg/hari = 67.878,537 kg/hari H2O Total = 1.381,408 kg/hari = 18.725,163 kg/hari = 27.955,319 kg/hari = 2.140,557 kg/hari = 421,858 kg/hari = 45.693,706kg/hari = 5.708,191 kg/hari
Total
= 141.527,562 kg/hari
CH3OH = 45.002,394 kg/hari H2O C2H5OH = 269,454 kg/hari CH3OH = 45.002,394 kg/hari C2H5OH = 269,454 kg/hari = 64.805,628 kg/hari Total = 73227,165 kg/hari Total = 73.227,165 kg/hari = 18.725,163 kg/hari
Bahan Masuk komponen Feed: methanol Etanol air 0,7066 0,2834 0,0100 %mol berat komponen Distilat: 45.002,394 Methanol 269,454 Etanol 18.725,163 Bottom: Etanol air total 63.997,011 total
0,9988 0,0012
45.002,394 76,3633
0,00402 0,9959
BAB IV NERACA PANAS Di pabrik methanol ini, tidak semua peralatan yang mengalami interaksi panas. Oleh karena itu perhitungan neraca panas (energi) hanya dikerjakan pada peralatan yang mengalami interaksi panas. Kapasitas produksi Waktu Operasi Suhu referensi Satuan : 15.000 ton/tahun = 1875 kg/jam : 330 hari/ tahun, 24 jam/hari : 25oC : Kkal/jam
1. GASIFIER ( G-119 )
H1 H2 H3 Q Qloss
= enthalpy yang terkandung pada feed masuk = enthalpy yang terkandung pada gas keluar = enthalpy yang terkandung pada hasil samping yang berupa abu = panas yang dikeluarkan oleh coil pemanas (steam) = panas yang hilang
Entalpi keluar
t= 30oC Abu H1 T = 593oC t= 50oC H1 H2 Q = enthalpy yang terkandung pada abu masuk = enthalpy yang terkandung pada abu keluar = panas yang diserap oleh air pendingin
Qloss = panas yang hilang Komponen H1 H2 Qloss Q Total 389.078.563 Entalpi masuk 389.078.563 23.974.911,45 19.453.928,15 345.649.723,4 389.078.563 Entalpi keluar
WHB
Qs
Steam H4 T = 121 oC
T = 365 oC H2
H1 H2 Q Qloss
= enthalpy yang terkandung pada larutan masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan keluar = panas yang diserap oleh air pendingin = panas yang hilang Komponen Entalpi masuk 54.744.630,8 778.307.541,5 227.970,3056 140.849.020,5 48.040.458,57 127.756.999,1 182.729.600,02 182.729.600,02 Entalpi keluar
H1 H2 H3 H4 Qloss Q Total
H1 T = 365 oC
H1 H2 Q Qloss
= enthalpy yang terkandung pada larutan methanol masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan methanol keluar = panas yang dikeluarkan oleh coil pemanas (steam) = panas yang hilang Komponen Enthalpi masuk 4.641.848,963 5.308.224,826 5.974.600,689 5.974.600,689 279.380,254 10.616.449,65 10.616.449,65 Entalpi keluar
H1 H2 HR Q Qloss Total
5. Cooler II ( E-131 ) t= 30oC Gas H1 T = 365oC t= 35oC H1 H2 Q Qloss = enthalpy yang terkandung pada larutan methanol masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan methanol keluar = panas yang diserap oleh air pendingin = panas yang hilang Q loss Cair dan gas H2 T = 60oC
4.641.848,963
4.641.848,963
6. PreHeater ( E-139 ) Gas setelah absorber H1 t = 60oC T=134 oC H1 H2 Q Qloss Q T=134oC Qloss gas H1
t = 148 oC
= enthalpy yang terkandung pada larutan masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan keluar = panas yang dilepas oleh steam = panas yang hilang Komponen Entalpi masuk 855.320,5262 1.418.060,449 74.634,7605 637.374,6831 1.492.695,209 1.492.695,209 Entalpi keluar
H1 H2 Qloss Q Total
= enthalpy yang terkandung pada larutan masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan keluar = panas yang dilepas oleh steam = panas yang hilang Komponen Entalpi masuk 2.790.580.638 2.939.664.054 162.062.794 450.675.242,1 3.241.255.880 3.241.255.880 Entalpi keluar
H1 H2 Qloss Q Total
MEA , CO2 T = 60 oC Lo H1
H2 121 oC
L1 H4 T = 64,75 oC
H1 H2 H3 H4 Q Qloss
= enthalpy yang terkandung pada CO2 dan MEA masuk = enthalpy yang terkandung pada CO2 keluar = enthalpy yang terkandung pada gas keluar
=
= panas yang dilepas oleh steam = panas yang hilang Komponen Entalpi masuk 38.635.485,44 15.341.262,08 1.305.205,697 38.527.833,05 112.923.574,7 98.779.865,88 152.756.613,4 152.756.613,4 Entalpi keluar
H1 H2 H3 H4 Qloss Q Total
9.Cooler III ( E-135 ) t= 30oC H1 T = 64,75oC t= 55oC H1 H2 Q Qloss = enthalpy yang terkandung pada larutan methanol masuk = enthalpy yang terkandung pada larutan methanol keluar = panas yang diserap oleh air pendingin = panas yang hilang Q loss H2 T = 60oC
38.635.485,44
38.635.485,44
HR H2 t 2 = 240C
Keterangan: H1 H2 HR Qs : Panas yang terkandung dalam bahan masuk dari kolom absorber : Panas yang terkandung dalam produk keluar. : Panas reaksi : Panas steam masuk
Qloss : Panas yang hilang (1% Qs) Masuk (Kkal/hari) H1 Qs 70.725.968,29 H2 Keluar (Kkal/hari) 77.458.840,59 701.199,6886 75.091,6363 78.235.131,92
7.509.163,627 HR Qloss
Total
78.235.131,92
Total
t = 58oC H1 H2 Q Qloss = enthalpy yang terkandung pada gas masuk = enthalpy yang terkandung pada gas keluar = panas yang diserap air pendingin = panas yang hilang Komponen H1 H2 Panas yang diserap pendingin ( Q ) Panas Hilang ( Qloss ) Total
659.782.361
659.782.361
H5
Q2 B H7
T= 76,62oC
Dimana: H1 = enthalpy yang terkandung dalam feed H2 = enthalpy yang terkandung dalam V H3 = enthalpy yang terkandung dalam Lo H4 = enthalpy yang terkandung dalam D H5 = enthalpy yang terkandung dalam L H6 = enthalpy yang terkandung dalam Vo H7 = enthalpy yang terkandung dalam B Q1 Q2 Q3 = panas yang diserap air pendingin = panas yang dibawa steam = panas yang hilang
Komponen H1 H4 H7 Q1 Q2 Q3 jumlah
Fungsi - type
Fungsi : lahan terbuka sebagai tempat pemrosesan bahan baku pertama. - type : open home
- Fungsi : untuk memindahkan bahan baku sampah basah dari tempat penimbunan ke rotary dryer. - Power : 6 Hp - Diambil lebar belt - Jarak tempuh belt ( L ) : 4 ft : 40 ft ( ditetapkan )
Fungsi : untuk memisahkan sampah dari biji besi - type : magnetic separator - kapasitas : 4.213,4174 kg/jam - Bc : 3,2352 ft - Dc : 12,9408 ft - De : 6,4704 ft - Hc : 6,4704 ft - Lc : 25,8816 ft - Sc : 1,6176 ft - Zc : 25,8816 ft - Jc : 1,6176 ft
5. SHREEDER ( SH-113 ) Fungsi : untuk memecah dan memotong sampah yang akan masuk rotary dryer, sehingga memudahkan proses pengeringan maupun pembakaran. Kapasitas : 6,0958 ton/jam Power : 20,3193 Hp Jumlah : 6 buah 6. ROTARY DRYER ( R-114 )
- Fungsi : Untuk mengeringkan sampah sebelum masuk ke gasifier - jumlah : 2 buah - Kapasitas :146,29913 ton/hari - Power : 5,5 Hp - luas rotary = 2.085,5645 Btu/ft2
- Waktu pengeringan : 0,5258 jam - Panas yang digunakan :9,6518 jam - Lebar dryer :18,8779 ft - Panjang dryer : 135 ft 7. BELT CONVEYOR ( BC-115 )
- Fungsi - Jumlah
- Kapasitas : 146.299,13 kg/jam : 146,29913 ton/jam - Type : Throughed belt on 20o idlers - Lebar belt : 14 in
- Panjang belt : 20 ft - Kemiringan : 20o - Kecepatan : 100 rpm - Angel of Repose : 0o - Power : 1 Hp - Bahan : Rubber canvas - Jumlah : 1 buah 8. TANGKI PENAMPUNG ( F-116 )
- Fungsi : untuk menampung hasil sampah yang sudah dikeringkan. - jumlah : 3 buah - Kapasitas : 197.000 cuft - Diameter : 43,7345 ft - Panjang : 131,2037 ft 9. BUCKET ELEVATOR ( J-117 )
- Fungsinya : untuk mengangkut sampah yang sudah kering dan disini dilengkapi dengan scru konveyer ( untuk mendorong sampah masuk gasifier ). - jumlah : 1 buah - Kapasitas : 146,29913 ton/hari - Ukuran bucket : 8 x 5 x 73/4 in - Kecepatan bucket : 37,5 ft/min - Sudut kemiringan : 30 o - Rpm : 7
- Fungsi : untuk mendorong sampah masuk ke gasifier. - jumlah : 1 buah - Type : Horisontal Screw Conveyor with Bin Gate & Plain Discharge Opening - Kapasitas : 386.856,032 lb/jam - Kecepatan : 55 rpm - Diameter flight : 10 in - Diameter pipa : 2,5 in - Diameter shaft : 2 in - Panjang : 20 ft - Power : 15 Hp - Bahan : Carbon Steel 11. GASIFIER ( G-119 )
- Fungsi : untuk membakar sampah sehingga menjadi gas untuk dikonversikan menjadi methanol. - kapasitas : 87,77953 ton/hari - Jumlah : 1 buah Hopper - Fungsi : sebagai tempat penampungan sampah sebelum masuk ke zone drying gasifier. - Kapasitas : 87,77953 ton/hari
- diameter : 8 ft - tinggi : 12 ft Zone drying - Fungsi : untuk menguapkan sisa-sisa air pada sampah - kapasitas : 425,7318 ft2 - Diameter atas ( da ) : 8 ft - Diameter bawah ( db ) : 10 ft - Tinggi : 9,5 ft
Dimensi zone pembakaran - Bentuk - Diameter atas - Diameter bawah - Volume - Tinggi - Tebal dinding shell : kerucut : 10,0 ft : 15,2 ft : 6.705 cuft : 50 ft : 1 5/8 in.
- Fungsi : untuk mendinginkan sisa sampah/abu yang tidak terbakar dari gasifier - Jumlah - Jenis :1 : Horisontal Shell & Tube H.E
de
= 0,95
- Fungsi : untuk menampung abu yang akan digunakan untuk campuran pupuk. - Jumlah : 2 buah - Type : Silinder horisontal - Kapasitas : 16.392,4240 cuft - Diameter : 20 ft - Panjang : 60 ft
- Fungsi : untuk menghembuskan udara ke dalam heater udara yang akan masuk ke dalam rotary dryer. - Jumlah : 1 - bahan : Cast iron
- Fungsi : untuk menghembuskan udara luar kedalam gasifier. - jumlah : 1 buah - Type : Centrifugal Blower - Kapasitas : 172.814,7643 kg/jam - Power : 106 Hp - Bahan konstruksi : Carbon Steel 16. POMPA I ( L-122 )
- Fungsi : memompa bahan bakar menuju ke gasifier. - Jumlah : 1 buah - Jenis : Centrifugal pump - Bahan : cast iron - Proses : kontinyu - Di opt pipa : 3 in sch 40
- Fungsi : untuk menampung bahan baker solar yang akan digunakan untuk proses pembakaran didalam gasifier. - jumlah : 2 - Kapasitas : 8.000 cuft - Diameter : 15,0326 ft - Panjang : 45,0977 ft 18. HEATER UDARA ( E-128 )
- Fungsi : memanaskan udara yang keluar dari WHB menuju ke rotary drayr - type : 1 2 shell & tube Heat exchanger Shell side - ID : 8 in - Baffle spancing : 8 in - Passes : 1 Tube side - OD : in 16 BWG - Picth : 1 in Square - Passes : 2 - Nt : 26 buah - L : 8 ft
- Fungsi : mengurangi jumlah CO dan menambahkan jumlah gas H2 dengan cara mareaksikan dengan uap air. - Type - Dimensi : fixed bed reactor : diameter = 2 ft, tinggi = 6 ft : 5/8 in
- Fungsi : untuk mendinginkan gas gas dari shift converter menuju ke kolom absorber. - Jumlah : 1 - Jenis : Horisontal Shell & Tube HE - Bagian Shell: IDs n B de = 8 in =1 = 24 = 0,95
= Pt-do = 1-3/4 in = in
= 16 ft
Ntstandart = 26 21. ABSORBER ( A-120 ) Fungsi : Untuk menyerap gas karbon dengan menggunakan larutan MEA 30 % berat. Type Bahan konstruksi Tinggi shell Tebal shell Tebal tutup Diameter Jumlah tray aktual Jarak antar tray : Packing kolom : Carbon Steel SA 240 Grade C type 347 : 18 ft : 3/16 in : 3/16 in : 2 ft : 16 buah : 12 in
22. PREHEATER ( E-139 ) - Fungsi : untuk memanaskan gas gas dari kolom absorber menuju ke methanol converter. Type : Horizontal shell & tube HE Bagian shell : IDS = 12 in N=1 B = 24 De = 0,95 Bagian Tube : Do = in Di = 0,606 in N=2 C = in L = 16 ft 23. HEAT EXCHANGER ( E-133 )
- Fungsi : untuk memanaskan CO2 dan H2 yang yang mungkin ada menuju ke kolom stripper. - Jumlah : 1 buah - kapasitas : 1.992.226,8 kg/hari - panas over design = 15 % - DPHE dengan ukuran : - 2 x inc. IPS . Sch. 40 L : 20 ft Hair pain : 3 buah
24. STRIPPER ( ST-134 ) - Fungsi : untuk mengurangi kadar CO2 yang dalam larutan MEA yang berasal dari kolom absorber. - Jumlah : 1 buah - type : packed colom ukuran packing : type : berl sadlles 1in bahan : keramik - ukuran : diameter : 6 ft tinggi kolom : 27 ft - bahan : carbon steel 25. COOLER III ( E-135 )
- Fungsi : untuk mendinginkan gas yang keluar dari kolom stripper yang akan masuk ke tangki penampung. - Jumlah : 1 - Jenis : Horisontal Shell & Tube HE - Bagian Shell: IDs n B de = 12 in =1 = 24 = 0,95
di n c
= 16 ft
- Fungsi : menampung hasil recycle larutan MEA yang masih dapat dipakai kembali. - Jumlah : 6 buah - Diameter : 6 ft - Panjang : 18 ft - Bahan : carbon steel 27. POMPA II ( L-137 )
- Fungsi : untuk memompa larutan MEA yang keluar dari kolom stripper menuju ke kolom absorber. - jumlah : 1 buah - Jenis : centrifugal pump
- Bahan
: cast iron
- Proses : kontinyu. - Di opt pipa : 3 in sch. 40 - Daya : 2 HP 28. TANGKI PENAMPUNG MEA II ( F-132 )
- Fungsi : menampung larutan MEA yang berasal dari kolom stripper. - jumlah : 6 buah - Kapasitas : 4.514.565,72 lb/jam - Ukuran tangki Diameter : 5,5 ft Panjang : 16,5 ft 29. KOMPRESSOR(G-138a)
30. EKSPANDER(G-138)
- Fungsi
: untuk menurunkan tekanan gas hydrogen dari 1 atm menjadi 0,07106 atm
- Type : radial - Jumlah : 1 buah - Kapasitas - Bahan Konstruksi : 5698,2667 Kg/jam : metal
31. EKSPANDER(G-141)
- Fungsi
: untuk menurunkan tekanan gas hydrogen dari 1 atm menjadi 0,07106 atm
- Type : radial - Jumlah : 1 buah - Kapasitas - Bahan Konstruksi : 5896,9818 Kg/jam : metal
32. REAKTOR METHANOL KONVERTER ( R-130 ) Lihat di Perancangan Alat Utama VI 33. CONDENSOR II ( E-142 )
- Fungsi : untuk mengembunkan gas gas CH3OH, C2H5OH, H2O, CH4, C2H6, dan CO2 dari reactor methanol. - Jumlah : 1 buah - Condenser : 1-2 Heat Exchanger - Shell side : Tube side :
- ID
: 17
- Fungsi : untuk memisahkan fase gas dan fase liquid. - Type : vertical drum - Jumlah : 1 buah - Bahan Konstruksi : Steel plat SA 240 grade M type 316 - Kapasitas - di - ts - tha = thb - ha = hb -H : 141.527,562 kg/hari = 5.896,9818 kg/jam : 12,3653 in : 3/16 in : 3/16 : 3/16 : 42,1422 in
- Fungsi
- Type = Shell and tube type 1-2, sehingga FT = 1 - Jumlah : 1 buah - Bahan : High Alloy Steel SA 135 grade H
- Fungsi
- Type = Shell and tube - Bahan - Dimensi: IDS do di n Nt : 8 in : in : 0,62 in :4 : 14 buah : High Alloy Steel SA 135 grade B
- Fungsi
- Type = silinder horisontal, tutup samping berbentuk standar dished - Jumlah = 1 buah
do ts jumlah
- Fungsi : Untuk memompa larutan dari akumulator distilat I ke tangki penampung methanol. - jumlah : 1 buah - Jenis : sentrifugal - Bahan : cast iron
- Proses : kontinyu. - Di opt pipa : 2 in sch. 40 - Daya : 1 HP 40. TANGKI PENAMPUNG DESTILAT METHANOL ( F-149 )
- Fungsi : untu menampung produk methanol. - Kapasitas : 99.381,6416 lb/hari - Diameter : 7,4034 ft - Panjang : 22,2103 ft 41. TANGKI PENAMPUNG RESIDU ( F-148 )
- Fungsi : untu menampung produk ethanol yang tidak terpakai. - Kapasitas : 41.707,6049 lb/hari - Diameter : 5,5428 ft - Panjang : 16,6287 ft
: Converter : R-130 : Tempat berlangsungnya reaksi perubahan atau konversi gas gas karbon monoksid dan hydrogen.
Jenis
Kondisi operasi: Tekanan Temperatur = 1 atm = 14,7 psia = 148 C = 421,15 oK = 298,4 F = 758,4 oR = 5.896,9818 Kg/jam =13.000,6185 lb/jam = 3,6113 lb/detik Densitas uap campuran = 1,6838 lb/ft3
Komposisi fresh gas masuk reactor : CO H2 N2 CO2 CH4 = 43.952,964 kg/hari = 5.850,875 kg/hari = 1.997,872 kg/hari = 1.381,408 kg/hari = 5.708,191 kg/hari
Total
= 79.757,010 kg/hari
Recycle : CO = 24.938,896 kg/hari H2 = 3.562,694 kg/hari N2 = 39.377,072 kg/hari = 67.878,537 kg/hari Total = 141.527,562 kg/hari = 5.896,9818 Kg/jam
Komposisi produk keluar : CO H2 N2 CH3OH C2H5OH H2O Total CH4 C2H6 CO2 H2O Total Total = 24.938,896 kg/hari = 3.562,694 kg/hari = 39.377,072 kg/hari = 67.878,537 kg/hari = 45.002,394 kg/hari = 269,454 kg/hari = 421,858 kg/hari = 45.693,706kg/hari = 5.708,191 kg/hari = 2.140,557 kg/hari = 1.381,408 kg/hari = 18.725,163 kg/hari = 27.955,319 kg/hari = 141.527,562 kg/hari = 5.896,9818 kg/jam
1. Menentukan Waktu Reaksi Waktu tinggal dalam reactor antara 4 5 detik. Ditetapkan 4,5 detik.
2. Menentukan Volume Reaktor P.V=n.R.T Dimana : T n = 148oC = 758,4 oR = 3,2632 = 1,6838 ft3/lb.mol.oR
campuran
Menghitung Pdesign
1) x(H campuran gas = P hidrolituk 144
( Hgas = Hpipa = asumsi 10 ft ) Jadi Phidrolitik = 12,33 psia Poperasi P design ( Pi ) = 1 atm = 14,7 psia = Phidrilitik + Poperasi = ( 12,33 + 14,7 ) -14,7 = 12,33 psig Sehingga : V = 3,2632kg / m3 x10,73 psig . ft 3 / lb.mol.o Rx758,4o R 12,33 psia
= 154,7534 ft3
3. Menentukan Volume Actual Reaktor Dari tabel 4.22,hal 217 Ulrich ditetapkan harga fr avoid volume (porositas) adalah sebesar 0,75 Sehingga packing of sphere volume fluid friction = 0,7 x 154,7534 ft3 = 116,0651 ft3 Maka, Volume actual reactor = Volume reactor + Volume fluid friction = 154,7534 ft3 + 116,0651 ft3 = 270,8185 ft3 4. Menentukan Panjang Pipa dalam Reaktor L pipa =
Vactual (Di )2 4
Dimana digunakan pipa dengan ketentuan ukuran nominal 2 in sch 40 Dari Appendiks K, Brownell and Young, hal 387 didapatkan: ID OD A a = 5,047 in = 5,563 in = 20,01 in2 = 1,734 ft2/ft = 1950,1595 ft = 0,4206 ft = 0,464 ft = 0,1309 ft2
Maka berat katalis = Volume fluid friction x ( campuran ZnO + Cr2O3 ) = 116,0651ft3 x 427,7889 lb/ft3 = 49.651,36125 lb Kecepatan masuk katalis =
= 25,4602 lb/ft Jadi, l pipa = super velocity x waktu reaksi x porositas = 13.000,6185 lb/jam x 4,5 detik x 0,75 25,4602lb/ft
= 1.723,3599 ft
6. Menentukan Jumlah Pipa (Nt)
Nt =
L pipa l asumsi
1.950,1595 ft 10 ft
Rate
= 60,1819 ft3/detik
Rate 1 pipa
= 0,3009 ft3/jam
Axl rate l pipa 0,1309 ft 2 x 10 ft 0,3009 ft 3 /jam = 4,3503 detik 4,5 detik
Susunan pipa dalam reaktor berbentuk segitiga (triangular) dengan: PT = OD + OD = 5,563 + (5,563) luas satu pipa: t = PT x sin 60 = 6,9538 x sin 60 Luasan triangular pitch A = x PT x t = x 6,9538 x 6,0221 = 20,9382 in2 = 0,1454 ft2 Dengan Nt = 200 buah, maka: Luas pipa = Nt x luas segitiga = 200 x 0,1454 ft2 = 29,08 ft2 = 6,0221 in = 6,9538 in
Asumsi luas pipa = 90 % luas total Luas total = Luas pipa 0,9 = 29,08 0,9 = 32,3111 ft2
di
di
= 6,4157 ft
= 76,9879 in
dimana : ts = tebal dinding silinder ( in ) Pi = tekanan design dari factor ( psig ) F = allowable stess bahan di = diameter dalam reactor ( in ) ts = 12,33 x 76,9879 1 + 2. (14.112 . 0,85 0,6 . 12,33) 16 16 16
= 0,0396 x
Standardisasi do: do = di + 2 ts = 76,9879 + 2 (3/16) = 77,3629 in Dari Brownell and Young, tabel 5.7, hal, 91, diperoleh: Untuk ts = 3/16 in, maka diperoleh do baru = 120in r = 114 in icr = 7 in Sehingga: di baru = do baru 2 ts = 120 2 (3/16) = 119,625 in
10. Menentukan Tebal Tutup Reaktor
Direncanakan tutup atas dan tutup bawah berbentuk standard dished head th = 0,885 . Pi . d +C (f . E - 0,1 . Pi) 0,885 x 12,33x 119,625 1 + ( 14.112 x 0,8 - 0,1 x 12,33 ) 16 3,0917 16 setara 3 in 16
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis, sehingga untuk menjaga suhu dalam reactor, maka panas yang dihasilkan harus diserap dengan larutan garam ( brine ).
Perhitungan :
Beban panas rector dari neraca panas diperoleh : Q = 312.881,8178 kkal/jam = 1.241,519 Btu/jam A = L . a . Nt Dimana : A = Luas permukaan panas L = Panjang pipa = 10 ft A = Surface per lin ft = 1,074 ft2/ft ( Brownell & Young, table 11 ) Nt = jumlah tube = 200 buah Maka , A = ( 10 ft ) . ( 1,074 ft2/ft ) . ( 200 ) = 2.148 A=
Q U D .t LMTD Q U D .A
tLMTD =
1.241.610,519 40 x9.988,2
= 364,5346
tLMTD =
(T1 t 2 ) (T1 t 2 ) T1 t ln 2 T1 t 2
t1 (298,4 15,8) t1 ln (298,4 15,8)
Dengan cara trial terhadap t1 akan didapatkan harga t2 : Trial t1 = 19,3921 tLMTD =
19,3921 1440 19,3921 ln 1440
= 364,5346 Maka harga t2 = 298,4 19,3921 = 379,0079 oF= 192,7822 oC Kebutuhan brine adalah : Diketahui Cp Brine = 0,373 Btu/lboF ( Perry ed 5, hal 9 42 ) m= Q Cp.p 1.241.610,519 (192,7922 15,8)
umpan = 1,7 cp
= 4,1125 lb/ft.jam K umpan = 0,35 btu/jam.ft.oF Pt = 6,9538 in
C = Pt OD = 1,3908 in Feed masuk = 7.015,0578 lb/jam a Flow area Trial nilai B hingga ( N + 1 ) = bilangan bulat B = 1,7972 (N+1)= 12 xB L
= 16.194,0938 lb/ft2.jam
Gs =
W As 7.015,0578 0,2836
=
1
g. Clean overall coefficient ( Uc ) Uc = hio . ho 292,9906 x 62,3726 = hio + ho 292,9906 + 62,3726 = 51,4251 h. Faktor kekotoran ( Rd ) Rd = Uc Ud Uc . Ud 51,4251 40 51,4251 + 40
= 0,0056 Rd perhitungan 0,0061 > 0,004 maka perencangan telah memenuhi persyaratan .
Cheking Pressure drop
NRet = 7.698,0878 f = 0,0003 ft2/in2 umpan = 40,9838 ft3/lb S= 62,5 40,9838 62,5 ( Kern, figure 26 )
= 0,0009 Maxsimum pressure drop yang diijinkan dalam tube reactor adalah 2 psi maka perencanaan tube telah memenuhi.
12. Menentukan Tinggi Tutup Reaktor
Dari Brownell and Young, tabel 5.4, hal, 87 untuk tha = 3/16 in, diperoleh: Sf icr = 2 in = 0,5625 in
Dari Brownell and Young, tabel 5.7, hal, 90 untuk OD = 54 in, diperoleh: r a = 108 = IDs icr = 6,875 in = x 113,6250 = 56,8125 in
(BC)2 - (AB)2
( 101,125) 2 - (56,25) 2 ( BC ) 2 - ( AB ) 2 = 23,9631 in = 84,0369 in
=
b
=r-
= 26,1506 in
Tinggi tutup = ha = hb = OA = 26,1506 in Tinggi silinder = 10 ft = 120 in Tinggi reaktor (L) = tinggi silinder + tinggi tutup = 120 in + 2 (26,1506) in = 146,1506 in = 12,1792 ft Kesimpulan Dimensi Reaktor: Silinder: Bahan Tutup do di ts tha = thb L Pipa (tube): do di PT A Nt : 5,5630 in : 5,0470 in : 6,96 in : 20,01 in2 : 200 buah : High Alloy SA 240 Grade M Type 316 : Standard dished head : 120 in : 119,625 in : 3/16 in : 3/16 in : 12,1792 ft = 146,1506 in
Dalam perencanaan reaktor ini, nozzle-nozzle yang digunakan adalah: a. Nozzle untuk pemasukan umpan b. Nozzle untuk pengeluaran Produk c. Nozzle untuk pemasukan Pendingin d. Nozzle untuk pengeluaran Pendingin e. Nozzle untuk pemasangan pressure dan termokontrol
Nozzle untuk pemasukan feed dan pengeluaran produk A. Nozzle untuk pemasukan feed
= 7.720,9993 ft3/jam = 2,1447 ft3/det Diameter Optimum (Di opt) (Peter Timmehauss, hal. 525) Di opt = 3,9 x (Qp)0,45 x ()0,13 in = 3,9 x (2,1447)0,45 x (1,6838)0,13 = 2,365 in = 2,5 in, maka dipilih pipa dengan d = 2,5 in
Dari App A.5, Geankoplis hal. 892 didapatkan: Pipa dengan D nominal 2,5 in schedule 40 OD = 6,625 in ID = 6,065 in A = 0,2006 ft2 Q 2,1447 ft 3 /det = = 10,6914 ft/det Kecepatan linier (V) = A 0,2006 ft 2 Bilangan Reynold (NRe) = D x V x 0,5054 x 10,6914 x 1,6838 0,001337 = 0,5524 ft = 0,5054 ft
Bahan kostruksi yang akan digunakan adalah: Carbon Steel SA 135 Grade B, dari Brownell, hal 335 didapatkan: f C Pi = 12750 = 1/16 = 18,61431 Psig
Maka, t
= 7.720,9993 ft3/jam = 2,1447 ft3/det Diameter Optimum (Di opt) (Peter Timmehauss, hal. 525) Di opt = 3,9 x (Qp)0,45 x ()0,13 in = 3,9 x (2,1447)0,45 x (1,6838)0,13 = 2,365 in = 2,5 in, maka dipilih pipa dengan d = 2,5 in Dari App A.5, Geankoplis hal. 892 didapatkan: Pipa dengan D nominal 2,5 in schedule 40 OD = 6,625 in ID = 6,065 in A = 0,2006 ft2 = 0,5524 ft = 0,5054 ft
Bahan kostruksi yang akan digunakan adalah: Carbon Steel SA 135 Grade B, dari Brownell, hal 335 didapatkan: f C Pi = 12750 = 1/16 = 18,61431 Psig = Di (P + f/30) +C 2,3 x f 2,469 (18,61431 + 12750/30) 1 + 2,3 x 12750 16 1,59760 16 setara 3 in 16
Maka, t
C.
Umpan masuk = 13.000,6185 lb/jam Densitas Umpan ( ) = 1,2922 lb/ft3 Viscositas Brine ( ) = 0,04068 lb/ft.jam Rate volumetric ( Op ) = 13.000,6185 0,04068x60
= 5.326,3759 ft3/menit = 88,7723 ft3/detik Diameter Optimum (Di opt) (Peter Timmehauss, hal. 525) Di opt = 3,9 x (Qp)0,45 x ()0,13 in = 3,9 x (88,7723)0,45 x (1,2922)0,13 = 30,3573 in Dengan menggunakan table 11, Kern hal 844 diperoleh pipa dengan ukuran : OD = 18 in ID = 17,25 in - Checking harga NRe Aliran akan turbulen apabila harga NRe > 4.000 NRe = 380 . .Gs ( peter Timmerhauss, hal.527 ) 6,065 x 0,68 380 x 1,2922 x 5.326,3759 17,25x0,04068
T pipa =
OD ID 2 18 17,25 2
= 0,375 in Bahan konstruksi yang digunakan adalah : Carbon steel SA 240 grade M. ( Brownell & Young, hal 335 ) Strees yang diijinkan ( f ) = 14.112 psi Factor korosi ( c ) = 1/16 in Tekanan operasi = 12,33 psig Maka : t= Di . (P + f / 30 ) 2,3 . f 17,25 x (12,33 + 18.750/30) 1 + 2,3 x 14.112 16 16 5,1048 = 5/16 in 16 16
= 0,3191 x
Jadi diameter pipa umpan masuk ( nozzle ) = 17,25 in Sch. 20 dapat digunakan.
D.
Rate pendingin masuk = 7.015,0578 lb/jam Densitas Brine ( ) = 60,7551 lb/ft3 Viscositas Brine ( ) = 0,279 cp = 0,68 lb/ft.jam Rate volumetric pendingin = 7.105,0578 60,7551 x 60
= 1,9244 ft3/menit = 0,7668 ft3/detik Diameter Optimum (Di opt) (Peter Timmehauss, hal. 525) Di opt = 3,9 x (Qp)0,45 x ()0,13 in = 3,9 x (0,0321)0,45 x (60,7551)0,13 = 1,4153 in = 1,5 in, maka dipilih pipa dengan d = 1,5 in Dari App A.5, Geankoplis hal. 892 didapatkan: Pipa dengan D nominal 1,5 in schedule 40 OD = 1,90 in ID = 1,610 in Checking harga NRe Aliran akan turbulen apabila harga NRe > 4.000 NRe = 380 . .Gs 6,065 x 0,68 380 x 60,7551 x 46,0052 6,065 x 0,68
T pipa =
OD ID 2 1,90 1,610 2
= 0,145 Bahan konstruksi yang digunakan adalah : Carbon steel SA 240 grade M. ( Brownell & Young, hal 335 ) Strees yang diijinkan ( f ) = 14.112 psi Factor korosi ( c ) = 1/16 in Tekanan operasi = 12,33 psig Maka : t= Di . (P + f / 30 ) 2,3 . f 1,90 x (12,33 + 12.650/30) 1 + 2,3 x 14.112 16 16 1,4065 = 3/26 in 16 16
= 0,0254 x
Jadi diameter pipa umpan masuk ( nozzle = 8 in Sch. 80 dapat digunakan ) Karena kec brine keluar = kecepatan Brine masuk reactor maka dapat disimpulkan bahwa pipa pengeluarannya juga sama 8 in sch. 80 dan t = 3/16 in.
E.
Pengukuran tekanan dan temperatur digunakan lubang dengan ukuran diameter 1 in, dan tebal 3/16 in.
Dari Brownell & Young fig 12.2 hal 221 didapat dimemensi nozzle :
Dimana: P Do t f K Do x t = tekanan operasi = 12,33Psig = diameter luar dinding shell = 120 in = tebal shell = 3/16 in = stress yang diijinkan = 14.112 psi = 12,33 x 120 = 0,2796 2 x (3/16) x 14.112
Dari Hesse, fig. 10.27, diperoleh bahwa lubang (diameter maksimum) = 2,6 in sehingga setiap lubang yang lebih besar dari 2,6 in memerlukan penguat. Jadi nozzle yang perlu penguat : Nozzle untuk Pemasukan Umpan , Pengeluaran Umpan,Pemasukan
Diameter nozzle = 6,625 in ID nozzle = 6,065 in Tekanan operasi = 12,33 psig Stress yang diijinkan = 14.112 psig Dari persamaan ,Hesse dan Rouston, didapatkan : t = P . Di 1,8 . f
Ditetapkan tebal penguat = 1/16 in Luas penguat yang diperlukan : A = ( 2. Dh 2 ) t ( pers. 10.31, Hesse and Rouston, hal 281 )
Dimana: Dh = diameter lubang = 6,625 in A = luas penguat. t = tebal penguat = 1/16 in A = ( 2 . 6,625 2 ) . 1/16 = 0,7031 in2 Digunakan penguat berbentuk cincin . Diameter luar penguat ( Do ) A= (DO 2 Dh 2 ) 4 (DO2 8,6252 ) 4
0,7031 = DO2 DO
= 46,7031 = 6,8340 in
Jadi digunakan diameter luar penguat nozzle = 6,8340 in. Karena kondisi aliran pendingin masuk sama dengan aliran pendingin keluar, maka denagn perhitungan yang sama diperoleh ukuran diameter luar nozzle = 6,8340 in.
Guna untuk mempermudah dalam perbaikan ataupun perawatan dari reaktor, maka tutup bejana reaktor dihubungkan dengan bagian shell dengan menggunakan sistem flange dan bolting.
Flange
Dari apendiks D Brownell and Young, hal. 342, diperoleh: Bahan = High Alloy SA 240 grade M Type 316
Bahan
= 14.112 psi
Dimana: do di P m y maka:
do 9000 - 12,33 . 3,75 = 1,000069 = di 9000 - 12,33 (3,75 + 1)
= diameter luar gasket, in = diameter dalam gasket, in = internal pressure = 18,61431 Psig = gasket faktor = 3,75 in = yield stress = 9000 psi
di = OD shell = 120 in Sehingga: do = 120 x 1,00069 = 120,0828 in Lebar gasket minimum (n) n = = do - di 2 120,0828 - 120 = 0,0414 2
Diambil lebar gasket = 0,25 in Diameter rata-rata gasket (G) = 120 + 0,25 = 120,25 in = 10,0208 ft
Perhitungan Jumlah dan Ukuran Baut a. Perhitungan beban baut
Dari Brownel and Young, hal. 240, pers. 12.88 didapatkan: Beban bolt tanpa internal pressure (Wm2) = Hy = b . . G . y 1. Dari gambar 12.12, Brownell & Young, hal. 229 didapatkan: Lebar seating gasket dasar, bo = n/2 bo = 0,25 = 0,125 in 2
Untuk bo = maka b = bo Sehingga: Hy = . bo . G . y = . (0,125) x (120,25) x (9.000) = 424.783,125 lb 2. Beban karena internal pressure (H) Dengan menggunakan pers. 12.89, hal. 240, Brownell and Young: H = . G2 . P 4
3. Beban agar baut tidak bocor (Hp) Hp = 2 . bo . . G . m . P = 2 x (0,125) x x (120,25) x (3,75) x (12,33) = 1.390,01485 lb 4. Total beban operasi (Wm1) Wm1 = Hp + H = 1390,01485 + 139.959,6675 = 141.349,6828 lb Jadi Wm2 > Wm1, sehingga yang mengontrol adalah Wm2.
Perhitungan Luas Minimum Bolting Area
Dengan menggunakan pers. 12.92, hal. 240, Brownell and Young: Am = Wm1 fb 141.349,6828 14.112
= 10,0163 in2
Perhitungan Luas Optimum Bolting Area
Dari tabel 10.4, hal 188, Brownell and Young dicoba ukuran bolt = 1,5 in, maka didapatkan root area = 1,294 in2. Maka jumlah bolting optimum adalah: A m1 10,0163 = 7,7406 buah setara 8 buah = Root Area 1,294
Dari tabel 10.4, hal 188, Brownell and Young, didapatkan: Ukuran bolt Root area Bolt spacing = 1,5 in = 1,294 in2 = 3 in
a. Bolt Area Diameter (c) C = ID shell + 2 (1,415 x go + R) Dimana: ID shell go = ts sehingga: c = 119,625+ 2 (1,415 x (0,1875) + 2) = 122,1556 in OD shell = c + 2e = 122,1556 + 2 ( 1,5 ) = 125,1556 b. Cek Lebar Gasket (trial) c. Ab actual = jumlah x root area = 8 x 1,294 = 10,352 = 119,625 in = tebal shell = 3/16 in
- Untuk keadaan bolting up (tanpa tekanan dalam) pers. 12.94, hal. 242, Brownell and Young: W = (A m1 + Ab) x fa 2 (10,0163 + 10,352) x 14.112 2
= 143.718,7248 lb in - Radial distance dari gasket load reaction to bolt circle (hG) adalah hG = (c G) = (122,1556 120,25) = 0,9528 in - Moment (Ma) Ma = W x hG = 143.718,7248 x 0,9528 = 136.935,201 lb in2 - Untuk keadaan moment pada kondisi operasi W = Wm2 = 424.783,125 lb in
- Hydrostatic and force pada daerah dalam flange (HD) adalah: HD = 0,785 x B2 x P Dimana: B = diameter luar shell = 120 in P = tekanan operasi = 12,33 Psig Maka: HD = 0,785 x (120)2 x (12,33) = 139.378,32 - Radial distance dari bolt circle (hG) pada HD adalah: hD = (c - B) 2 (122,1556 - 120) 2
= 1,0778 in - Moment (MD) MD = HD x hD = 139.378,32 x 1,0778 = 150.221,9533 lb in2 HG = W H = 424.783,125 139.959,6675 = 284.823,4575 lb in
(h D + h G ) 2 ( 1,0778 + 0,9528) 2
= 1,0153 - Moment (MT) MT = HT x hT = 581,3475 x 1,0153 = 590,2421 lb in Jadi total moment (MO) pada keadaan operasi MO = MD + MG + MT = 150.221,9533 + 271.379,7903 + 590,2421 = 422.191,9857 lb in2 Karena Ma < MO, maka Mmax = MO = 422.191,9857 lb in2
Dimana: K = A/B A B = diameter luar flange = 125,1556 in = diameter luar shell = 120 in = 125,1556 120
Maka K
= 1,0429 Dengan menggunakan fig. 12.22, hal 238 Brownell and Young dan harga K = 1,0429 didapatkan harga y = 40 Jadi: t =
40 x (16.887.679,43) 14.112 x (120)
Las nozzle untuk gas masuk Pipa 6 in Sch. 40 dengan tebal n = 0,375 in
tebal shell = 0,1875 in untuk t dan n < 0,375 dan n > t maka ( t1 + t2 )min = 1,25 t + 0,1 n ( t1 + t2 )min = 1,25 ( 0,1875 ) + 0,1 ( 0,3571 ) = 0,2719 in 5/16 in Jadi ditetapkan tebal las t1 dan t2 = 0,3125 in
A . Flange Bahan Tebal OD Type flange C. Bolting Bahan Ukuran Jumlah Bolt circle diameter Edge distance : High Alloy SA 193 grade B tipe 304 : 1,5 in : 8 buah : 122,1556 in : 1,5 in : High Alloy SA 240 grade M tipe 316 : 3 in : 121,1556 in : Ring Hange Loss Type
D. Gasket Bahan Tebal Lebar : Flat metal, jacketed, asbestos filled. : 3/16 in = 0,1875 in : 0,25 in
Sebagai penyangga digunakan sistem lugs, sehingga berlaku rumus: P= 4 . Pw . ( H - L ) W (pers. 10.76, hal197, Brownell and Young) n . Dbc
Dimana: Pw = Total beban permukaan karena angin H L = tinggi vessel dari pondasi = Jarak antara level dengan dasar pondasi
W = Total berat reaktor dengan aksesorisnya P = Beban kompresi maksimum untuk tiap lugs
Dalam perencanaan ini pengaruh angin dapat diabaikan karena vessel terletak didalam ruangan, sehingga rumus diatas menjadi: P= W n
a. Berat tutup reactor Tinggi silinder = 10 ft = 120 in Diameter silinder (ID) Tebal tutup High Alloy steel = 119,625 ft = 9,9688 in = 0,01172 ft = 3/16 in = 493,75 lb/ ft3 = 0,2857 lb/in3 Volume tutup = 0,000049 x di3 = 0,000049 x (119,625)3 = 83,8808 in3 Berat tutup bawah dan atas (W1) W1 = 2 x Volume tutup x bahan = 2 x (83,8808) x 0,2857 = 47,9294 lb b. Berat dinding reaktor (W2) Tinggi shell Diameter shell Diameter luar shell = 10 ft = 300 in = 119,625 in = 120 in
= 21.161,8828 in3
= 1763,49023ft3 Berat dinding shell adalah (W2) W2 =xV = (493,75 lb/ft3) x (1.763,49023 ft3) = 870.723,3011 lb c. Berat isi reactor
Tube
= 515,7224 in3 = 0,2985 ft2 Volume total tube adalah V = Volume bahan tube x jumlah tube = 0,2985 ft2 x 200 buah = 59,7 ft3 Berat tube adalah (W4) W3 =Vx = 59,7 ft3 x 0,2857 lb/ft3 = 17,0563 lb
Baffle
Jumlah baffle
= 2,1122 buah setara 2 buah Tebal baffle Luas baffle (A) = 0,1875 in = 75 % x x di 4 x (119,625) 4
= 0,75 x
= 70,4292 in2 = 5,8691 ft2 Volume baffle =Axt = 70,4292 x 0,1875 = 13,2055 in3 = 1,1005 ft3
Tube Sheet
= 70,4292 in2 = 5,8691 ft2 = 0,1875 in = 80 % luas tube sheet = 100 x 70,4292 in2 80
= 88,0365 in2 Berat tube sheet (W5) W5 = 2 x luas x tebal x densitas bahan = 2 x 88,0365 x 0,1875 x 0,2857 = 9,4320 lb Berat pendingin (W6) Berat Molten Salt total = 7.015,0578 Berat katalis (W7) W8 = 10.835,1955 lb
W9
= 13.000,6185 lb
Maka berat total (Wt) Wt = W1 + W2 + W3 + W4 + W5 + W6 + W7 + W8 = 47,9294 + 870.723,3011 + 17,0563 + 3,7728 + 9,4320 + 10.835,1955 + 13.000,6185 = 170.171,1131 lb Diperkirakan berat total yang harus ditahan oleh lugs, termasuk nozzle, las, gasket, flange adalah = 228.998,0223 Jadi, P = Wmax n 170.0171,1131 lb 4
= 42.517,7783 lb
Perencanaan Kolom Support
Beban tiap kolom adalah 42.517,7783 lb Ditentukan jarak reaktor dengan lantai (l) = 5 ft a. Menentukan tinggi kolom (L) Panjang kolom penyangga: L = 0,5 H + l
b. Trial ukuran I beam Ukuran I beam dicoba 8 in ukuran berat 8 x 4 dengan beban 18,4 lb/ft. Dari Brownell and Young, App. G, hal. 355 diperoleh: b h Ay r1-1 = 8 in = 4 in = 5,34 in2 = 3,26 in L r1-1 = 7,0896 3,26
Maka,
= 2,1747 Maka, fc = 17000 0,485 (L/ r1-1)2 = 17000 0,485 (2,1747)2 = 16.998,9453 lb/in2 Luas (A) yang dibutuhkan = 42.517,7785 = 2,5012 in2 16.998,9453
Karena A yang dibutuhkan < A yang tersedia, maka I beam dengan ukuran 8 in, 8 x 4, beban 18,4 lb/ft telah memenuhi.
Dimana: Abp P Fop = luas base plate, in2 = beban tiap base plate = stress yang diterima oleh pondasi yang terbuat dari beton. = 600 lb/ in2 Sehingga, Abp = 42.517,7783 lb 600 lb/ in 2 (Hesse, tabel 7.7, hal. 162)
= 70,86296 in2 b. Panjang dan Lebar base plate Rumus: Abp Dimana: L = panjang base plate = 2 m + 0,95 h W = lebar base plate = 2 n + 0,8 b Dengan I beam 8 x 4 diperoleh: h b = 8 in = 4 in =LxW
Dari Hesse, hal, 163 diasumsikan m = n, maka: Abp 70,86296 0 = (2m + 0,95 h) x (2n + 0,8 b) = (2m + 0,95 (8)) x (2n + 0,8 (4)) = (4m2 + 21,6m - 71,0958)
= 2,3064 Panjang base plate = 2m + 0,95h = 2 (2,3064) + 0,95 (8) = 7,8128 setara 8 in Lebar base plate = 2n + 0,8b = 2 (2,3064) + 0,8 (4) = 12,2128 setara 12 in Abaru = 8 x 12 = 96in2
Base plate dengan ukuran 8 x 4 in ini dapat digunakan dengan aman karena beban yang harus ditahan 442,8935 lb/in2 < 600 psi (harga stress maksimum). Peninjauan terhadap harga m dan n. Panjang base plate : 8 = 2m + 0,95h = 2 (m) + 0,95 (8) m = 0,2 Lebar base plate : 6 = 2n + 0,8b = 2 (n) + 0,8 (4) = 0,4 Dari nilai n dan m tersebut, maka yang mengontrol dalam pemilihan tebal base plate adalah nilai n, karena n > m. c. Tebal Base Plate tbp = 0,00015 . F . n 2 (Hesse, pers. 7.12, hal. 163)
Dimana: tbp F n = tebal base plate, in = beban yang harus ditahan = 42.517,7783 lb/in2 = 0,4 in
= 0,7576 in setara 1 in Jadi digunakan tebal base plate = 1 in d. Menentukan Ukuran Baut Beban baut = 42.517,7783 lb Jumlah baut yang digunakan = 8 buah Beban tiap baut = 42.517,7783 = 6.073,9683 lb 8
Menentukan luas baut: Ab Dimana: Ab Pb fs Maka, Ab = 6.073,9683 lb 14.112psi = luas baut = beban tiap baut = 6.073,9683 lb = stress maksimal tiap baut = 14.112 psi = Pb fs
= 0,4364 in2
Dari Brownell and Young, tabel 10.4, hal. 188 diperoleh ukuran baut dengan dimensi: Ukuran baut Bolt circle (BC) Jarak radial minimum Edge distance (E) Nut dimension Radius fillet maksimum = 1,25 in = 7 in = 1 3/4 in = 1 3/4 in = 2 in = 9/16 in
Menentukan Dimensi Lug dan Guset Dari Brownell and Young, fig. 10.6, hal. 191 diperoleh: A = lebar lug = ukuran baut + 9 in = 1,25 + 9 in = 10,25 in B = jarak antar guset = ukuran baut + 8 in = 1,25 + 8 in = 9,25 in L = lebar guset = 2 (lebar kolom 0,5 x ukuran baut) = 2 (10,25 0,5 (1,25)) = 19,25 in Lebar lug atas = a = 0,5 (L + ukuran baut) = 0,5 (19,25 + 1,25) = 10,25 in
B 9,25 = L 19,25
= 0,4805 Dari Brownell and Young, tabel 10.6, hal. 192 diperoleh 1 = 0,565 = 0,5 x nut dimension = 0,5 x (2 ) =1 in Menentukan maksimum bending moment sepanjang sumbu radial MY = P 4. 2L (1 + ) x ln e + (1 - 1 )
= beban tiap baut = 10.567,0803 lb = poissons ratio = 0,33 (steel) = panjang horizontal plate bawah = 19,25 in = nut dimension = 2 in
= 17.177,4 lb MY disubstitusikan ke persamaan 10.41, hal. 193, Brownell and Young. thp = 6 x My f
0,5
Diambil tebal horizontal plate = 3 in Dari Brownell & Young, fig. 10.6, hal. 191 diperoleh: Tebal guset minimal = 3 x thp 8 3 x 3 in 8
= 1,125 in Tinggi guset = hg = A + ukuran baut = 10,25 + 1,25 = 11,25 in Lebar guset Tinggi lug = 19,25 in = hg + 2 thp = 11,5 + 2 (3,0841) = 17,5 in
Kesimpulan:
a. Lug Lebar Tebal Tinggi b. Guset Lebar Tebal Tinggi : 19,25 in : 1,125 in : 11,5 in : 10,25 in : 3 in : 17,5 in
Beban tiap kolom (W) = 42.517,7783 lb a. Menentukan beban base plate Persamaan yang digunakan: Wbp =pxlxtx
Dimana: Wbp p l t = beban base plat, lb = panjang base plate = 9 in = 0,75 ft = lebar base plate = 13 in = 1,0833 ft = tebal base plate = 1,25 in = 0,9766 ft = densitas bahan konstruksi = 489 lb/ ft3
Sehingga: Wbp = 0,75 x 1,0833 x 0,9766 x 489 = 388,0014 lb b. Menentukan beban kolom penyangga Persamaan yang digunakan: Wp =lxAxxf
Dimana: Wp l f = beban kolom, lb = tinggi kolom = 7,0896 ft = densitas bahan konstruksi = 489 lb/ ft3 = faktor korosi = 3,4
Sehingga: Wp = 7,0896 x 0,0371 x 489 x 3,4 = 437,1080 lb Beban total: Wt = W + Wbp + Wp = 42.517,7783 + 388,0014 + 437,1080 = 43.342,8877 lb
Dianggap bahwa hanya ada gaya vertikal dari berat kolom itu sendiri yang bekerja pada pondasi, maka diambil: 1. luas atas 2. luas bawah = (20 x 20) in = (40 x 40) in = 400 in2 = 1.600 in2 = 3,3333 ft
3. tinggi pondasi = 40 in Maka luas permukaan rata-rata (A): 20 + 40 20 + 40 A = x 2 2 = 900 in2 = 6,2500 ft2 Menentukan volume pondasi: V =Axt = 6,2500 ft2 x 3,3333 ft = 20,8333 ft3 Menentukan berat pondasi: W =Vx Dimana: W = berat pondasi, lb V = Volume pondasi, ft3 = densitas pondasi (beton) = 196 lb/ft3
Maka, W = 20,8333 ft3 x 196 lb/ ft3 = 4.083,333 lb Menentukan tekanan tanah Pondasi didirikan diatas cemented sand and gravel dengan daya dukung: 5 ton/ ft3 < P < 10 ton/ ft3 (Hesse, tabel 12.2, hal. 327)
= 153,1000 lb/in2 Tekanan pada tanah: P = berat pondasi + berat beban total luas tanah 43.342,8877 + 170.071,1131 40 x 40
= 133,3838 lb/ in2 < 153,1000 lb/ in2 Karena tekanan yang diberikan tanah lebih kecil dan kemampuan tanah menahan tekanan lebih besar, maka pondasi dengan ukuran (20 x 20) in untuk luas atas dan (40 x 40) in untuk luas bawah dan tinggi pondasi 40 in dapat digunakan (aman).
Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi perubahan atau konversi gas gas karbon monoksid dan hydrogen.
CH3OH : CO + 2H2 Katalis ZnO + Cr2O3 : Fixed - Bed Multi Tubular Reaktor : Bejana tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk standar dished head
Jumlah Kapasitas
A. Ukuran bagian silinder Diameter luar Diameter dalam Tebal shell Tebal tutup Tinggi Bahan konstruksi = 120 in = 119,625 in = 3/16 in = 3/16 in = 12,1792 ft = 146,1506 in = High Alloy SA 240 Grade M tipe 316
B. Ukuran tube Diameter luar Diameter dalam Pt Nt = 5,563 in = 5,047 in = 6,96 in = 200 buah
C. Ukuran bagian tutup atas dan bawah Crown Radius Tebal Tinggi = 0,75 in = 0,1875 in = 26,1506 in
D. Nozzle E Baffle Bahan Jumlah baffle Baffle spacing Tebal Luas baffle = High Alloy SA 240 Grade M tipe 316 = 4 buah = 4,7334 in = 3/16 in = 66,8967 in2 Ukuran pipa pemasukan umpan Ukuran pipa pengeluaran produk Ukuran pipa pemasukan pendingin Ukuran pipa pemasukan umpan uadar = 6 in = 6 in = 1,5 in = 18 in
F. Sambungan head dan shell 1 Flange Bahan Tebal OD Type flange = High Alloy SA 240 grade M tipe 316 = 3 in = 121,1556 in = Ring Hange Loss Type
1. Bolting Bahan Ukuran Jumlah Edge distance = High Alloy SA 193 grade M tipe 304 = 1,5 in = 8 buah = 1,5 in
2. Gasket Bahan Tebal Lebar Diameter = Flat metal, jacketed, asbestos filled = 1/ 16 in = 0,0625 in = 0,125 in = 114,25 in
7.1.1. Tujuan pemakaian instrumentasi Instrumentasi merupakan bagian yang sangat penting dalam mendirikan sutau industri.Instrumentasi ini dapat merupakan petunjuk (indikator), perekam ( recorder) dan pengontrol (controller). Dalam industri kimia ini banyak variablevariabel proses yang perlu diukur atau dikontrol secara otomatis atau manual. Penggunaan peralatan kontrol otomatis dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas produk yang terbaik disamping itu juga dapat mengurangi kebutuhan tenaga kerja. Pada pra rencana pabrik methanol ini, instrument yang digunakan ada yang secara manual tergantung dari system peralatan dan faktor pertimbangan teknis serta ekonominya. Dengan adanya instrumentasi ini diharapkan: a. Kondisi operasi suatu peralatan tetap terjaga pada kondisi yang aman. b. Rate produksi diatur dalam batas-batas yang direncanakan. c. Membantu mempermudah pengoperasian alat d. Lebih terjamin keselamatan dan efisiensi kerja.
Pada pra rencana pabrik Methanol ini alat-alat kontrol otomatis yang digunakan adalah : 1. Level Indikator ( LI ) 2. Temperatur Indikator ( TI ) 3. Flow Controller ( FC ) 4. Temperatur Controller ( TC ) 5. Temperatur Indikator Controller ( TIC ) 7. 1. 2. Pertimbangan pertimbangan didalam pemilihan instrumentasi. Agar sasaran dan tujuan tersebut diatas dapat tercapai, maka didalam perencanan instrumentasi haruslah diingat hal hal sebagai berikut : a. menentukan pemilihan instrumentasi harus direncanakan tentang pemilihan alat serta tempat pemasngan agar initial failure dari alat tersebut setelah dipasang bisa dihindarkan. b. Sifat sifat instrumen harus diingat dan harus dipilih dengan kriteria sebagai berikut : 1. Reability Reability dapat dipenuhi dengan jalan melihat alat yang mempunyai kategori : Sedikit gangguan Sedikit kerusakan Mudah ditangani
2. Maintenanbility Alat harus diseleksi agar mudah dalam perawatan dan pemeliharaan dapat dilaksanakan dengan mudah dan dengan biaya perawatan yang murah. 3. Harus diperhatikan bahwa bila reability makin tinggi, maka material instrument cost makin rendah. Pemasangan alat alat kontrol ini ditempatkan pada bagian tertentu dari alat alat proses : No 1. 2. 3. Kode alat TIC-1 TIC-2 TIC-3 PIC-1 6. TIC-4 PIC-2 8. 9. TIC-5 TIC-6 Dryer Gasifier Shift converter Shift converter Absorber Absorber heat exchanger Stripper Reaktor Menara distilasi Reflux ratio Yang dikontrol Sistim kontrol Temperatur indicating controller Temperatur indicating controller Temperatur indicating controller Pressure indicating controller Temperatur indicating controller Pressure indicating controller Temperatur indicating controller Temperatur indicating controller Temperatur indicating controller Temperatur indicating controller Feed indicating controller
7.1.3. Keamanan Keamanan yang dimaksud disini adalah : 1. Keamanan terhadap penjagaan pabrik. 2. Peamanan terhadap bahaya bahaya yang timbul akibat zat zat kimia. 3. Pencegahan terhadap bahaya kebakaran, kecelakaan kerja. Pada saat perencanaan harus dipikirkan juga tentang lay out pabrik agar peletakan bahan bakar, arah angin dan api diatur sedemikian rupa sehingga bahaya kebakaran dapat dihindari. Pada alat alat mesin seperti roda gila, belt dan alat alat yang berputar dipasang pagar pengaman. Untuk menjaga keselamatan jiwa karyawan, maka perlu diingat penjagaan keamanan karena bahan baku produk dan gas gas mungkin bocor, maka perlu diberi saftyhod, masker dan alat alat lain untuk mencegah zat zat yang mungkin terhisap oleh para karyawan dan yang penting yang harus dipatuhi ialah mengikuti petunjuk petunjuk dan syarat syarat keamanan dari jawatan keselamatan kerja. Untuk menanggulangi bila terjadi kebakaran pabrik ini menyediakan unit PMK.
Pra rencana pabrik methanol ini, proses yang digunakan adalah proses konversi sintesis gas. Bahan baku yang digunakan mempunyai tingkat bahaya yang cukup rendah namun dalam pendirian pabrik ini tidak dapat lepas dari faktor keselamatan kerja. Keselamatan kerja yang terjamin secara psikologis dapat membuat para pekerja yang terlibat didalamnya dapat merasa aman dan tenang serta lebih terkonsentrasi pada pakerjaan yang ditangani. Secara tidak langsung dalam pra rencana pabrik metanol ini menggunakan sumber daya manusia guna tercapainya tujuan yang diharapkan. Usaha pemeliharaan keselamatan kerja dan keamanan pabrik tidak semata-mata ditujukan untuk tenaga kerja saja, tetapi juga terhadap peralatan yang ada. Diharapkan peralatan yang digunakan dalam pra rencana pabrik Metanol ini dapat digunakan dalam waktu yang cukup lama. Usaha-usaha untuk mencegah atau mengurangi terjadinya bahaya-bahaya yang muncul di pabrik diantaranya: 1. Bangunan Pabrik Bangunan pabrik meliputi gedung maupun unit peralatan, hal-hal yang perlu diperhatikan adalah: - Konstruksi harus mendapat perhatian yang cukup tinggi. - Peralatan penunjuk untuk pengaman terhadap bahaya yang alamiah seperti petir, angin dan sebagainya perlu diperhatikan kelengkapannya. 2. Ventilasi Pada ruang proses maupun ruang yang lainnya, pertukaran udara diusahakan dengan baik, sehingga dapat memberikan kesegaran kepada karyawannya
serta dapat menghindari gangguan terhadap pernafasan. Dengan demikian dapat diharapkan effisiensi kerja meningkat. 3. Alat-alat bergerak Pada peralatan bergerak sebaiknya diberi jarak yang cukup antara masingmasing peralatan sehingga mempermudah penanganan dan perbaikannya ditinjau dari segi keamanannya. 4. Perpipaan Jalur proses yang terletak diatas permukaan tanah lebih baik daripada diletakkan dibawah tanah karena hal tersebut menyangkut timbulnya bahaya akibat kebocoran dan sulit untuk mengetahui letak kebocoran. Fire stop dan drain harus dipasang pada jarak yang teratur. Pengaturan dari perpipaan dan valve penting untuk pengamanan operasi. Bila terjadi kebocoran pada check valve sebaiknya diatasi dengan pemasangan block valve disamping check valve. Sebelum pipa-pipa dipasang sebaiknya dilakukan tes hidrostatik yang bertujuan untuk mencegah terjadinya stress yang berlebihan pada bagianbagian tertentu atau pada bagian pondasi. Pada bagian pipa-pipa yang bersuhu tinggi hendaknya diisolasi sehingga tidak membahayakan. 5. Karyawan Para karyawan terutama para operator perlu diberikan bimbingan agar karyawan dapat melaksanakan tugasnya dengan baik dan tidak
6. Listrik Pada pengoperasian maupun perbaikan instalasi listrik hendaknya selalu menggunakan alat pengaman yang disediakan pabrik, dengan demikian dalam pengoperasiannya keselamatannya. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah: Peralatan-peralatan yang sangat penting seperti switcher dan transformator sebaiknya diletakkan ditempat yang aman atau tersendiri. Peralatan listrik dibawah tanah sebaiknya diberi tanda-tanda tertentu dengan jelas. Sebaiknya disediakan pembangkit tenaga (power supply) cadangan. Semua bagian pabrik harus diberikan penerangan yang cukup. maupun perbaikan para pekerja dapat terjaga
7. Pencegahan dan penanggulangan kebakaran. Penyebab kebakaran dapat berupa: Kemungkinan kebakaran bisa berasal dari utilitas, bengkel, laboratorium, unit proses, dan lain-lain. Terjadinya loncatan bunga api listrik pada saklar dan stop kontak serta instrumentasi yang lain. Cara Penanggulangan kebakaran: Menempatkan alat-alat utilitas yang cukup jauh dari power plant, tetapi praktis dari unit operasi.
Menghilangkan bahan-bahan yang mudah terbakar yang disebabkab larutan-larutan yang keluar dari pipa atau tangki dapat dipadamkan dengan menggunakan alat penutup.
Bangunan seperti bengkel, laboratorium, kantor sebaiknya diletakkan berdekatan dengan unit operasi.
Bila terpaksa antara unit yang satu dengan yang lain dipisahkan dengan dinding beton agar dapat dihindarkan pengaruh kebakaran dari satu unit ke unit lainnya.
Dinding beton (fire ball) sebaiknya dibuat disekitar semua storage tank yang berisi bahan yang mudah terbakar.
Pemisahan isolasi pada seluruh kabel-kabel transmisi yang ada. Penyediaan alat pemadam kebakaran disetiap bagian pabrik untuk pencegahan sementara merembetnya kebakaran menjalar ke bagian yang lain.
Menyediakan unit operasi pemadam kebakaran yang dilengkapi dengan alat-alat penanggulangan kebakaran yang lengkap.
Pengaman dan pengontrolan terhadap kebakaran Apabila terjadi kebakaran , api harus dilokalisir dan diusahan dapat diketahui kemungkinan apa saja yang dapat terjadi dan bagaimana cara mengatasinya dan dengan segera menghubungi unit pemadam kebakaran setempat.
8. Pencegahan dan Penanggulangan kebocoran gas Selama gas dan uap dapat dikendalikan, keduanya tidak menimbulkan bahaya. Tetapi keadaan ini dapat berubah dengan cepat karena adanya gangguan operasi, kesalahan manipulasi, kesalahan peralatan, atau kesalahan manusia yang mengakibatkan keluarnya gas atau uap beracun atau yang dapat terbakar ke atmosfer dalam jumlah besar. Cara Penanggulangan kebocoran gas: Menyelamatkan karyawan yang tidak dapat keluar dari ruangan beracun (pertolongan pertama). Menghindarkan kebocoran gas yang lebih lanjut. Membuka pintu-pintu dan jendela-jendela. Menghidupkan ventilasi ruangan.
Reparasi kerusakan baru dapat dilaksanakan setelah udara didalam ruangan sudah tidak mengganggu pernapasan. Jika yang terjadi adalah kebocoran gas yang mudah terbakar, petugas pemadam kebakaran harus segera dipanggil karena dapat timbul ledakan yang diakibatkan oleh suatu sumber api. 9. Pencegahan dan Penanggulangan kebocoran energi Pipa penyalur energi bisa rusak (misalnya karena berkarat). Dari tempat kerusakan ini, air dan kukus dapat keluar dalam jumlah yang besar. Setelah kerusakan diketahui, maka harus segera diusahakan agar kebocoran energi yang lebih lanjut tidak terjadi.
10. Situasi dengan resiko kerusakan yang meningkat drastis. Kadang-kadang proses-proses dalam pabrik tidak berlangsung seperti apa yang diharapkan. Kejadian-kejadian seperti kerusakan alat, kenaikan temperatur atau terhentinya aliran listrik bila tidak segera ditanggulangi dapat menimbulkan situasi yang mengakibatkan kerusakan besar. Sebagian dari perlengkapan teknis pada peralatan kimia berfungsi sebagai pengaman terhadap timbulnya suatu kecelakaan. Misalnya: Pengaman temperatur dengan umpan balik Alat pengaman terhadap tekanan berlebih Sinyal-sinyal akustik dan optic yang dihidupkan oleh data-data hasil pengukuran. Bahan pemadam untuk menekan ledakan yang berfungsi secara otomatis. Pemindahan hubungan secara otomatis ke agregat darurat (misalnya arus listrik darurat) Selain itu gangguan yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya pun dapat juga terjadi. Penyebab gangguan ini sangat bervariasi sekali tergantung tergantung dari prosesnya sendiri, karena itu tidak mungkin diberikan instruksi-instruksi yang tepat tentang apa yang harus dilakukan. Pada umumnya berlaku: Tindakan-tindakan pengamanan dilakukan dengan segera untuk
menghindarkan kenaikan resiko kerusakan, misalnya : memutuskan aliran bahan dan energi yang berbahaya (bila tidak ada kemungkinan lain
lakukan dengan improvisasi), mendinginkan atau melakukan penggantian udara dengan ventilasi (alat dan ruangan) Pemasangan papan peringatan dan penutupan tempat tersebut. Pembuatan laporan pada pimpinan. Pimpinan akan memutuskan tindakantindakan keselamatan yang masih harus dilakukan. Selain itu, keselamatan kerja karyawan juga termasuk hal-hal yang sangat penting untuk diperhatikan. Para karyawan perlu diberi bimbingan atau pengarahan agar karyawan dapat melaksanakan tugasnya dengan baik dan tidak membahayakan jiwanya maupun orang lain. Dengan disiplin dan kesadaran khususnya para operator maka dapat tercipta etos kerja yang tinggi dan aman, sehingga dapat mengurangi kecelakaan kerja bahkan harus diusahakan tanpa adanya kecelakaan kerja. Adapun peralatan keselamatan kerja Pra Rencana Methanol terdapat pada tabel 4.1. Tabel Keselamatan Kerja No. Alat Pelindung 1. 2. 3. 4. 5. Helm Sepatu bot Sarung tangan Masker PMK Lokasi Penggunaan Pekerja pada bagian alat-alat proses Pekerja pada bagian proses dan bahan baku Pekerja pada bagian produksi Semua unit proses Semua unit proses
7.3. Dampak Lingkungan dan Penanganan Limbah Setiap proses produksi akan menghasilkan buangan. Buangan yang dihasilkan dapat menyebabkan pencemaran terhadap lingkungan sehingga kualitas lingkungan menurun sampai tingkat tertentu dan tidak dapat berfungsi sesuai dengan peruntukannya, misalnya pencemaran air menyebabkan terjadinya perubahan kualitas air sehingga berbahaya untuk sumber makanan, kesehatan manusia, atau hewan , perikanan, pertanian, ataupun rekreasi. Untuk menghindari tersebut perlu dilakukan suatu pengelolaan lingkungan. Adapun hirarki dari pengelolaan lingkungan adalah: Pengurangan buangan di sumbernya Pemanfaatan buangan di luar (eksternal) Pengelolaan buangan (IPAL) Pembuangan terkontrol
Adapun pencemaran lingkungan terdiri dari: Pencemaran fisik, meliputi: Warna Bau dan rasa Suhu Kekeruhan
Pencemaran Kimia, meliputi: pH CO2 dan CO2 agresif BOD dan COD
Pengelolaan buangan yang dilakukan mengacu pada peraturan lingkungan hidup meliputi: Undang Undang No. 23 tahun 1997 tentang Lingkungan Hidup Peraturan Pemerintah No. 51 tahun 1994 tentang Baku Mutu Limbah Cair
Selain itu, juga diperlukan 3R (Reuse, Recorver, Refinery) yang dapat diterapkan melalui: Menghemat pemakaian bahan baku dan energi Menghindari kebocoran bahan dari penyimpangan atau proses produksi Mengurangi emisi dan jumlah buangan Menerapkan pengetahuan dan teknologi bersih Membiasakan sikap dan tingkah laku cinta kebersihan dan lingkungan Informasi dan komunikasi yang cukup bila menemukan masalah
Pengelolaan buangan secara garis besar dibagi menjadi 4 tahap: 1. Tahap pendahuluan (preliminary treatment) meliputi pemisahan sampah sampah dalam buangan yang berukuran besar dengan penyaringan 2. Tahap penanggulangan (primary treatment) berupa pengendapan bendabenda terlarut dan tersuspensi. 3. Tahap penanggulangan sekunder (Secondary Treatment) merupakan penanggulangan lanjutan dengan bantuan mikroorganisme . Pada tahap ini dapat dilakukan dengan berbagai metode filter biologi (trickling atau
percolating filter), Lumpur aktif (activated sludge), pencernaan lumpur (sludge digestion), kolom stabilisasi. 4. Tahap penanggulangan tersier (tertiary treatment) sebagai suatu upaya untuk menstabilkan nutrient dan mikroba patogen yang terkandung dengan penyaringan mikro atau irigasi permukaan. Tujuan dari pengolahan buangan adalah: 1. Mencegah dan mengurangi pencemaran lingkungan yang ditimbulkan akibat pembuangan buangan ke dalam lingkungan kehidupan penduduk, terutama masuknya polutan ke dalam tanah sehingga dapat mencemari air tanah dan air sungai. 2. Mengubah atau mengkonversi bahan bahan yang terkandung di dalam buangan terutama senyawa senyawa organik menjadi bahan bahan yang lebih berguna. 3. Mengurai senyawa beracun yang mematikan mikroba penyebab penyakit. Sedangkan parameter harian yang digunakan untuk analisa buangan adalah: - pH - DO (Dissolved Oxygen) - COD (Chemical Oxygen Demand) - BOD (Biochemical Oxygen Demand) - SS (Suspended Solid) - SV30 (Sludge Value) - SVI (Sludge Volume Index)
- SDI (Sludge Density Index) - MLSS (Mother Liquor Suspended Solid) - Temperatur - Mikroorganisme (Zoo dan Phitoplankton) Buangan tersebut terdiri dari : 1. Padat Pabrik metanol ini menghasilkan hasil samping yang masih memiliki hasil samping yang masih berguna. Yang kemudian dapat diproses lebih lanjut untuk digunakan sebagai campuran pupuk. 2. Cair Air buangan ini berasal dari proses distilasi, air limbah domestik termasuk di dalamnya yang berasal dari kantin. Yang perlu diperhatikan pada limbah cair ini adalah COD, BOD, TSS dan pH. Air buangan pabrik metanol ini mempunyai BOD yang cukup tinggi. Penanganan limbah cair di pabrik metanol dilakukan dalam suatu kolam pengolah limbah. Air limah dengan ph 6-7 ditambah dengan kapur sehingga pH air limbah ketika keluar dari proses menjadi 10-10,1 kemudian ditampung di dalam bak yang bersekat- sekat untuk mengendapkan limpur dan memisahkan minyak. Dasar bak dibuat miring agar minyak dapat mengapung di permukaan air limbah, sehingga dapat lebih mudah dibuang keluar. Kemudian air tersebut dibawa ke kolam untuk diaerasidengan system surface aerasi (penambahan udara secara bertahap). Aerasi diberikan sampai empat kali
dengan tujuan mengurangi kadar BOD dan COD sampai sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Setelah itu, air buangan yang telah memenuhi ketentuan dimasukkan dalam fish pond sebagai indikator. Air buangan telah memenuhi syarat dialirkan ke sungai. 3. Gas Gas yang dihasilkan pada pabrik ini adalah CO2 dan H2, CH4, C2H6. Untuk meningkatkan nilai ekonomis, gas buangan ini dipisahkan sebagai produk
Unit utilitas merupakan salah satu bagian yang sangat penting untuk menunjang jalannya proses produksi dalam suatu proses industri kimia. Adapun unit utilitas didalam Pabrik Methanol ini meliputi 5 unit , yaitu: 1. Unit penyediaan air 2. Unit penyediaan steam 3. Unit penyediaan tenaga listrik 4. Unit penyediaan bahan bakar 5. Unit penyediaan refrigerant
8.1. Unit Penyediaan Air a. Air Umpan Boiler Air umpan boiler merupakan bahan baku pembuatan steam yang berfungsi sebagai media pemanas. Kebutuhan steam sebesar 644.578,0156 Kg/jam Steam yang digunakan adalah saturated steam yang mempunyai temperatur 213C tekanan 20 atm. Dari Perry, edisi 6 hal 976 didapat bahwa air umpan boiler tersebut mempunyai syarat sebagai berikut : - Total padatan (total suspended solid) - Alkalinitas - Padatan terlarut ( suspended solid) = 3500 ppm = 700 ppm = 300 ppm
- Silika - Besi - Tembaga - Oksigen - Kesadahan ( hardness) - Kekeruhan (turbidity) - Minyak - Residual phospat
= 60-100 ppm = 0,1 ppm = 0,5 ppm = 0,007 ppm =0 = 175 ppm = 7 ppm = 140 ppm
Selain untuk memenuhi persyaratan tersebut, air umpan boiler harus bebas dari: Zat-zat yang menyebabkan korosi , yaitu gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S, dan NH3 Zat-zat yang dapat menyebabkan busa , yaitu zat organik, anorganik, dan zat yang tidak terlarut dalam jumlah yang besar. Untuk memenuhi syarat tersebut dan untuk mencegah kerusakan pada boiler sebelum digunakan air umpan boiler harus diolah terlebih dahulu, melalui: Demineralizer untuk menghilangkan ion-ion pengganggu. Deaerator untuk menghilangkan gas-gas terlarut
b. Air Sanitasi Air sanitasi digunakan untuk keperluan para karyawan dilingkungan pabrik untuk konsumsi cuci, mandi, masak, laboratorium, perkantoran dan lainlain. air sanitasi yang digunakan sebesar 63.600 Kg/hari. Standart air sanitasi yang harus dipenuhi: Syarat syarat air sanitasi: 1. Syarat fisik: o Berada di bawah suhu udara o Warananya jernih o Tidak berasa o Tidak berbau 2. Syarat Kimia: o Tidak mengandung logam berat seperti Pb, As, Cr, Cd, Hg o Tidak mengandung zat zat kimia beracun o Warnanya jernih 3. Syarat Mikrobiologis o Tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama bakteri patogen Untuk memenuhi persyaratan tersebut, setelah proses penjernihan air harus diberikan desinfektan seperti khlor cair atau kaporit.
8.2. Unit Pengolahan Steam Bahan baku pembuatan steam adalah air umpan boiler yang dibutuhkan dalam proses ini mempunyai kondisi : - Tekanan : 20 atm
- Temperatur : 213C Zat-zat yang terkandung dalam air umpan boiler yang dapat menyebabkan kerusakan pada boiler adalah: - Kadar zat terlarut (soluble matter) yang tinggi - Zat padat yang terlarut ( suspended solid) - Garam garam kalsium dan magnesium - Silika, sulfat, asam bebas dan oksida Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh air umpan boiler: a. Tidak boleh berbusa Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter, dan kebebasan yang tinggi. Kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa : Kesulitan pembacaan tinggi liquida dalam boiler Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang mengakibatkan adanya solid-solid yang menempel dan mengakibatkan terjadinya korosi dengan adanya pemanasan yang lebih lanjut. Untuk mengatasi hal itu perlu adanya pengontrolan terhadap adanya kandungan lumpur , kerak dan alkalinitas air umpan boiler.
b. Tidak boleh membentuk kerak dalam boiler Kerak dalam boiler akan menyebabkan : Isolasi terhadap panas sehingga proses perpindahan panas terhambat. Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu , sehingga dapat menimbulkan kebocoran karena boiler mendapatkan tekanan yang kuat. c. Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa Korosi pada pipa boiler disebabkan keasaman (pH rendah) , minyak dan lemak, bikarbonat dan bahan organik , serta gas-gas H2S, SO2, NH3, CO2, O2 yang terlarut dalam air. Reaksi elektrokimia antara besi dan air akan membentuk lapisan pelindung anti korosi pada permukaan pipa, yaitu: Fe2+ + 2 H2O Fe(OH)2 + 2 H+
Tetapi jika terjadi oksigen dalam air, maka lapisan hydrogen yang terbentuk akan bereaksi dengan oksigen membentuk air. akibat hilangnya lapisan pelindung tersebut menurut reaksi: 4 H+ + O2 2 H2O 4 Fe(OH)2
Fe(OH)2 + O2 + H2O
Adanya bikarbonat dalam air akan menyebabkan terbentuknya CO2, karena pemanasan dan adanya tekanan. CO2 yang terjadi bereaksi dengan air akan menjadi asam karbonat. Asam karbonat akan bereaksi dengan air akan membentuk garam bikarbonat. Dengan adanya pemanasan (kalor) garam bikarbonat ini akan membentuk CO2 lagi.
Reaksi yang terjadi: Fe2+ + 2 H2CO3 Fe(HCO)2 + H2O + panas Fe(HCO)2 + H2 Fe(OH)2 + H2O + 2 CO2
Proses Pengolahan Air Pada Unit Pengolahan Air Air sungai digunakan untuk memenuhi kebutuhan air sanitasi, air pendingin dan air umpan boiler. Adapun proses pengolahannya adalah: Air sungai dipompa menuju bak skimmer (F-212) dengan menggunakan pompa sentrifugal (L-211). Air sungai tersebut ditampung dalam bak skimmer untuk memisahkan kotoran yang mengapung sekaligus sebagai bak pengendapan awal. Kemudian air dipompa dengan pompa clarifier ( L-213) menuju tangki clarifier (F-214) Sebagai tempat terjadinya koagulasi dan flokulasi yaitu dengan jalan penambahan alum atau Al2(SO4)3.18 H2O. Hasil atas dari tangki clarifier dialirkan menuju bak sedimentasi (F-215) dan dilanjutkan ke sand filter ( F-217) untuk dilakukan penyaringan terhadap gumpalan yang terbawa. Selanjutnya air yang sudah bersih ditampung dalam bak air bersih (F-218) dan siap untuk dibagi menjadi dua yaitu untuk keperluan sanitasi dan keperluan proses , yang masing-masing akan diolah lebih lanjut dengan persyaratan yang telah ditentukan, yaitu: a. Pengolahan air sanitasi Air dari bak penampung air bersih ( F-218) dialirkan dengan pompa klorinasi (L-229) menuju bak klorinasi ( F-230) dan ditambahkan desinfektan khlor (Cl2) sebanyak 1 ppm untuk menghilangkan bakteri dan mikroba pathogen
yang diinjeksikan langsung ke pipa. Selanjutnya dipompa dengan menggunakan pompa tangki air sanitasi ( L-231) dan dialirkan ke tangki air sanitasi dan siap untuk digunakan. b. Pelunakan air umpan boiler Pelunakan air umpan boiler dilakukan dengan proses pertukaran ion dalam demineralizer yang terdiri dari 2 tangki, yaitu tangki anion exchanger (D-220A) dan kation exchanger(D-220B) Setelah keluar dari demineralizer, air yang telah bebas dari ion-ion penggangu ditampung dalam bak air lunak ( F-221) yang selanjutnya dibagi menjadi 2 bagian yaitu air umpan boiler dan air pendingin. Yang pertama dialirkan dengan pompa deaerator (L-222) menuju deaerator (F-223) untuk menghilangkan gas-gas terlarut dalam air seperti CO2 dan O2 dengan pemberian steam yang diinjeksikan secara langsung. Air yang keluar dari deaerator ditampung dalam bak boiler feed water (F-223) dan siap dipompakan menuju boiler ( Q-220 ) dan kemudian dialirkan ke peralatan. Selain digunakan untuk air umpan boiler juga digunakan sebagai air pendingin, dimana air lunak dipompa dengan pompa air pendingin (L-225) menuju ke bak air pendingin ( F-226). c. Refrigerant Untuk pendingin digunakan ammonia dimana ammonia dialirkan dari tangki penyimpan ammonia dipompa menuju ke cooler (E-131) dan kondensor (E-142).
8.3. Unit Penyediaan Listrik Kebutuhan listrik pada pabrik Methanol direncanakan dan disediakan oleh PLN dan generator set. Tenaga listrik yang disediakan dipergunakan untuk menggerakkan motor instrumentasi dan lain-lain. Total kebutuhan listrik : Untuk proses dan utilitas : 132,7346 kWh Untuk penerangan : 31,7398 kWh
8.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar Bahan bakar yang dibutuhkan oleh pabrik Methanol yaitu boiler dan generator. Bahan bakar yang digunakan adalah Fuel Oil 35 API dan kebutuhannya adalah 164.572,2004 lb/hari. Pemilihan bahan bakar yang digunakan berdasarkan pertimbangan- pertimbangan sebagai berikut: Harganya relative murah Mudah didapat Viskositasnya relatif rendah sehingga mudah mengalami pengabutan. Heating value relatif tinggi Tidak menyebabkan kerusakan pada alat-alat.
8.5. Unit Penyediaan Refrigerant Refrigerant dibutuhkan oleh pabrik Methanol ini untuk kondensor dan cooler pada pengolahan gas. Refrigerant yang digunakan adalah Ammonia dan kebutuhannya adalah 135.573,1791 Kg/jam.
Pemilihan refrigerant yang digunakan berdasarkan pertimbangan pertimbangan sebagai berikut: Harganya relatif murah Mudah didapat Ramah lingkungan Bisa digunakan untuk suhu yang diinginkan
1. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik dipilih daerah sukolilo Surabaya. Penentuan lokasi suatu pabrik merupakan suatu bagian yang terpenting pada perencanan suatu pabrik, oleh karena itu perlu dipilih daerah yang benar benar memenuhi syarat baik factor utama maupun faktor spesifik. Adapun faktor faktor yang menentukan didalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah : 1.1. Faktor Umum 1. Bahan Baku Bahan baku merupakan faktor yang harus diperhatikan didalam menentukan lokasi suatu pabrik. Bila ditinjau dari segi ini maka pabrik sebaiknya didaerah mana bahan bakunya berada, sehingga masalah pengadaan bahan baku mudah diatasi. Hal hal yang perlu diketahui tentang bahan baku adalah : Letak dari sumber bahan baku. Kwalitas bahan baku yang ada dan apakah kwalitas ini memenuhi persyaratan yang dibutuhkan. Cara mendapatkan bahan baku dan pengangkutannya sampai ke pabrik.
Kapasitas dari sumber itu dan berapa lama sumber sumber itu dapat diandalkan pengadaannya.
2. Pemasaran hasil produksi Pemasaran merupakan faktor yang penting dalam suatu industri, karena berhasil tidaknya pemasaran akan menentukan masa depat dari suatu pabrik Hal hal yang perlu diperhatikan adalah : dimana produksi iti dapat dipasarkan. apakah kebutuhan produksi ini untuk jangka panjang. Berapa banyak produk yang beredar dipasaran. Apakah ada pengaruh persaingan. Perlu diperhatikan jarak pabrik dan tempat pemasarannaya dan bagaimana transportasi produk yang dipasarkan. 3. Persediaan power dan bahan bakar Adanya power dan bahan bakar merupakan hal yang penting dalam melaksanakan proses produksi. Hal hal yang perlu diperhatikan yaitu : ada atau tidaknya tenaga listrik didaerah itu. Apakah jumlahnya mencukupi. Harga tenaga listrik dan bahan bakar. Persediaan tenaga listrik dimasa yang akan datang.
4. Sumber air Air merupakan kebutuhan yang penting dalam industri, sebab air digunakan untuk proses sebagai pendingin, kebutuhan steam atau kebutuhan lainnya. Ada dua macam sumber air untuk memenuhi kebutuhan yaitu : air sumur, sungai dan sebagainya. Air dari perusahaan penyedia air
Hal hal yang perlu diperhatikan yaitu : apa ada sumber airnya. Sampai kapan sumber air itu dapat memenuhi kebutuhan. Apakah kwalitas air yang ada memenuhi syarat untuk suatu industri. Apakah ada pengaruh alam terhadap kemampuan penyediaan air ataupun kwalitas air tersebut. 5. iklim atau cuaca dan keadaan sekitarnya Hal hal yang perlu diperhatikan yaitu : apakah keadaan sekitarnya menyulitkan konstruksi pabrik atau pengaruh peralatan. Perlu diperhatikan keadaan angin, kecepatan dan arahnya pada situasi terbuka yang pernah terjadi pada daerah tersebut. Kemungkinan untuk perluasan dimasa yang akan datang.
1.2. Faktor spesifik 1. Transportasi Masalah transportasi yang perlu diperhatikan agar penyediaan bahan bakar dan bahan baku serta penyaluran hasil produksi bisa berjalan lancar dan membutuhkan biaya yang relatif rendah serta waktu yang relatif singkat. Hal hal yang perlu diperhatikan : jalan raya yang dapat dilalui mobil atau truk. Jalan kereta api. Sungai yang dapat dilalui kapal dan perahu. Adanya pelabuhan dan lapangan terbang.
2. Waste Disposal Hal ini perlu diperhatikan apakah sisa atau buangan pabrik berbahaya atau tidak bagi masyarakat sekitarnya. Bila berbahaya, maka yang perlu diperhatikan : Cara pengeluaran bentuk dari buangan terutama yang ada hubungannya dengan pemerintah dan peraturan setempat. Masalah polusi atau pencemaran.
3. Tenaga kerja Penyediaan tenaga kerja yang perlu diperhatikan : Mudah tidaknya untuk mendapatkan tenaga kerja yang dibutuhkan. Keahlian dan pendidikan tenaga kerja yang tersedia. Peraturan perburuhan atau ikatan buruh yang berlaku. Tingkatan penghasilan tenaga kerja di daerah itu.
4. Faktor undang undang peraturan 5. Perpajakan dan asuransi 6. Site karakteristik dari lokasi Hal yang harus diperhatikan : - Apakah lokasi itu pada daerah rawa, bekas sampah atau bukit. - Harga tanah dan fasilitas fasilitas yang ada. 7. Perlu diperhatikan apakah daerah itu terletak di daerah militer, daerah banjir atau di daerah kebakaran. 8. Masalah lingkungan atau komunitas. Disini yang harus diperhatikan adalah : Apakah merupakan daerah pedesaan atau perkotaan. Fasilitas sekolah, rumah dan tempat ibadah. Fasilitas rekreasi dan rumah sakit.
1.3. Pemilihan lokasi Berdasarkan pada faktor faktor tersebut di atas, maka pemilihan pabrik metanol ini dirancang terletak didaerah Sukolilo Surabaya. Pemilihan lokasi ini didasarkan atas sebagai berikut : 1. Bahan baku Bahan baku yang diperlukan dalam pabrik ini adalah sampah. Sampah didapat dari pasar yang ada di daerah Surabaya dan sekitarnya. Jadi hal ini dapat sangat ekonomis sekali. 2. Pemasaran Keperluan metanol antara lain untuk formal dehid cat, tinta, lem, bahan kimia buatan ( misal : metil amin, metil khlorid, metil methakrylat ), sebagai bahan pelarut. Yang memerlukan metanol terutama di daerah Gresik, Sidoarjo, Surabaya dan sekitarnya. 3. Penyediaan utilitas Kebutuhan air didapat dari sungai Jagir yang diolah sendiri, dan dari sumber artetis untuk keperluan proses, rumah tangga dan lain lain. Kebutuhan listrik mudah didapat dari PLN karena lokasi ini sudah terjangkau oleh jaringan listrik dari PLN, sedang intuk kebutuhan bakar diperoleh dari Pertamina.
4. Transportasi Lokasi di tepi jalan raya yang bisa dilewati atau dimasuki kendaraan kendaraan, dekat stasiun atau jalan kereta api, dan juga tidak terlali jauh dari pelabuhan Gresik dan Surabaya sehingga memperingankan ongkos pengangkutan bila hasil produksi akan dipasarkan ke luar Jawa. 5. Tenaga kerja Kebutuhan akan tenaga kerja baik yang terdidik atau ahli maupun yang tidak terdidik atau kasar diperoleh dari daerah sekitarnya dan kota lain yang mempunyai sekolah menengah yang ada jurusan industri kimia dan lain lain. 6. Peninjauan peraturan pemerintah dan pajak Pendirian pabrik metanol ini tidak bertentangan dengan pemerintah dan bahkan menunjang program pembangunan dibidang industri kimia. Sedangkan pajak disini lebih rendah dibanding bahan bakunya karena pemasaran bahan bakunya dikenakan pajak yang tinggi. 7. Iklim atau cuaca Karena cuaca cukup baik, gangguan alam seperti angin ribut, gempa bumi, banjir, boleh dikatakan tidak terjadi di kota ini. 8. Site karakteristik Struktur tanah cukup baik dan perluasaannya cukup sempurna. 9. Keadaan masa perang Daerah ini bukan daerah masa basis, jadi cukup aman.
10. Faktor faktor lain Sukolilo Surabaya merupakan lokasi yang cocok karena bahan bakunya dekat dengan Surabaya dan buangannya tidak bahaya dengan lingkungan, dekat dengan sungai Jagir. 2. Lay out pabrik Perencanaan lay out adalah penempatan alat alat dalam pabrik agar dapat beroperasi sebaik baiknya, juga dalam perbaikan agar dapat beroperasi sebaik baiknya maupun untuk pembersihan dan pemeliharaan dapat berjalan lancar dan sempurna. Faktor faktor yang perlu diperhatikan dalam menentukan lay out suatu pabrik yaitu : 1. Apakah pabrik yang akan didirikan merupakan tambahan atau sama sekali. Pabrik yang direncanakan ini adalah baru sehingga mendapat kebebasan didalam merencanakan tempat alat alat. Oleh karena itu digunakan hasil survey yang diteliti dengan cermat, supaya pabrik dapat berproduksi dengan lancar. 2. Perluasan dimasa yang akan datang Untuk keperluan ini diperlukan persediaan tanah kosong palin sedikit setengah dari besarnya pabrik yang telah ada. 3. Soal yang menyangkut soal distribusi Distribusi utility yang dibutuhkan dalam pabrik perlu diatur seekonomis mungkin, seperti pemakaian air, bahan bakar, steam dan lain lain.
4. Cuaca Ini menentukan pemilihan bangunan yang di luar gedung dan yang di dalam gedung. 5. Hal hal yang menyangkut keselamatan kerja Perlu adanya alat pengaman, misal untuk kebakaran, ledakan dan sebagainya. Juga faktor keamanan yang ada hubungannya baik terhadap pabrik itu sendiri maupun pada karyawan dari pabrik itu maupun masyarakat sekitarnya. 6. Faktor faktor yang menyangkut adanya peraturan yang dikeluarkan oleh pemerintah mengenai bangunan ( misalnya dalam pembuatan tower, cerobong dan lain lain ). 7. Harus diperhatikan tentang waste diposal 8. Diusahakan pemakaian ruangan yang seefisien mungkin juga ruang pemindahan barang, storid dan lain lain.
3. Equipment lay out Perencanan tata ruangan penting untuk : effisiensi proses keselamtan dan ketenangan kerja
Adapun hal hal yang perlu diperhatikan adalah : letak peralatan yang disusun sesuai dengan urutan proses. Pengelompokan alat yang sejenis untuk memudahkan pengawasan. Pengaturan letak peralatan yang dapat memudahkan transfortasi bahan bahan. Adanya ruangan yang cukup antara peralatan yang satu dengan yang lainnya, yaitu untuk memudahkan pemeriksaan, peralatan serta dapat menjamin keselamtan dan ketenangan kerja. ruangan kelihatan harmonis, sehingga membangkitkan kegairahan kerja dan mudah pembersihannya.
4. Perluasaan pabrik Dalam perluasan suatu pabrik perlu diperhatikan perencanana perluasan pabrik dimasa yang akan datang yaitu : menyediakan tempat uantuk memungkinkan adanya perluasan pabrik. Menyediakan untuk penambahan unui baru ataupun perluasan dari unut yang telah ada.
SKALA 1 : 1000
Keterangan Gambar: 1. Tempat Parkir 2. Satpam 3. Mushola 4. Masjid 5. Satpam 6. Kompleks Welfare terdiri atas kantin, perpustakaan, barber shop, koperasi dan auditorium 7. Storage Bahan baku 8. Research and Development 9. Quality Control 10. Storage Produk 11. Proses 12. Instalasi Listrik 13. Unit Penyediaan Air dan Steam 14. Tempat Parkir Kendaraan Angkut Bahan Baku 15. Unit Distilasi 16. Pemadam Kebakaran
Keterangan Gambar : SH-114 R-115 G-119 R-127 SC-129 ST-134 A-120 R-130 : Shredder : Rotary Dryer : Gasifier : Water Heat Boiler : Shift Converter : Kolom Stripper : Kolom Absorber : Reaktor Metanol Converter
FD-143 D-140
Peta Surabaya
Direncanakan bentuk perusahaan pabrik methanol ini adalah Perseroan Terbatas(PT.). Pemilihan bentuk perusahaan ini didasarkan atas pertimbanganpertimbangan sebagai berikut: Mudah mendapatkan modal, yaitu selain dari bank, modal juga dapat didapat dari penjualan saham. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pemegang saham. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sebab segala sesuatu yang menyangkut kelancaran perusahaan dipegang oleh pimpinan perusahaan. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan pemegang saham, direksi atau karyawan.
Direncanakan bentuk perusahaan pabrik methanol ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Pemilihan bentuk perusahaan ini didasarkan atas pertimbangan pertimbangan sebagai berikut : Mudah mendapatkan modal, yaitu selain dari bank, modal juga dapat diperoleh dari penjualan saham. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pemegang saham.
Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sebab segala sesuatu yang menyangkut kelancaran perusahaan dipegang oleh pimpinan perusahaan.
Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan seorang pemegang saham, direksi, atau karyawan. Sistem organisasi perusahaan ini adalah sistem garis dan staf. Alasan
pemakaian sistem ini adalah : Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi kontinyu. Terdapat kesatuan pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja lebih baik. Masing masing kepala bagian atau manager secara langsung bertanggung jawab atas aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan. Pimpinan tertinggi dipegang oleh seorang direktur yang bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris merupakan wakil wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan staf ahli yang bertugas memberikan nasihat dan saran kepada direktur. Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada gambar 10.1
Adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham adalah pemilik perusahaan dimana jumlah yang dimiliki tergantung atau terbatas pada jumlah saham yang dimilikinya, sedangkan kekayaan pribadi dari pemegang saham tidak
dipertanggungjawabkan sebagai jaminan atas hutang hutang perusahaan. Pemegang saham harus menanamkan saham paling sedikit satu tahun. Kekuasaan tertinggi terletak pada pemegang saham, dan merekalah yang memilih Direktur dan Dewan Komisaris dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) serta menentukan gaji Direktur tersebut.
Dewan komisaris bertindak sebagai wakil dari pemegang saham. Komisaris diangkat menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan setiap waktu oleh/dalam RUPS apabila ia bertindak bertentangan dengan anggaran dasar atau kepentingan perseroan tersebut. Umumnya dipilih dalam RUPS dari kalangan pemegang saham yang mempunyai saham terbanyak dari perseroan tersebut. Tugas Dewan Komisaris : Mengawasi direktur dan berusaha agar tindakan direktur tidak merugikan perusahaan. Menetapkan kebijaksanaan perusahaan. Mengadakan evaluasi atau pengawasan tentang hasil yang diperoleh perusahaan. Menyetujui atau menolak rancangan yang diajukan direktur. Memberikan nasihat pada direktur bila direktur ingin mengadakan perubahan dalam perusahaan.
Direktur utama adalah pimpinan perusahaan yang bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris dan membawahi : Direktur Teknik Direktur Administrasi
Tugas dan wewenang Direktur Utama : Bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Menetapkan kebijaksanaan peraturan dan tata tertib baik keluar maupun ke dalam perusahaan. Mengkoordinasi kerja sama antara Direktur Teknik dan Direktur Administrasi. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan. Mengangkat dan mengawasi keuangan perusahaan. Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan
Litbang merupakan staf Direktur Utama yang terdiri dari ahli teknik dan ahli ekonomi. Tugas dan wewenang Litbang: Memberikan nasihat dan informasi mengenai masalah teknik dan ekonomi kepada Direktur Utama.
Membantu Direktur Utama dalam bidang penelitian dan pengembangan organisasi perusahaan, teknik proses dan sebagainya, sehingga dapat memajukan perusahaan.
Direktur Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam hal : Pengawasan produksi. Pengawasan peralatan pabrik. Perbaikan dan pemeliharaan alat produksi dan utilitas. Perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana produksi.
Direktur Administrasi bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam hal : Biaya biaya produksi. Untung rugi perusahaan. Neraca keuangan. Administrasi perusahaan.
Tugas dan wewenang kepala bagian : Menbantu Direktur Teknik atau Direktur Administrasi dalam pelaksanaan aktivitas pada bagian masing masing.
Memberi pengawasan dan pengarahan terhadap seksi seksi dibawahnya. Menyusun laporan dari hasil yang dicapai oleh bagian masing masing. Bertanggung jawab atas kerja bawahannya.
Kepala Bagian terdiri dari : a. Kepala Bagian Produksi Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dalam bidang mutu produksi dan kelancaran proses produksi, dan membawahi : Seksi Proses Mengatur dan mengawasi pelaksanaan jalannya proses produksi yang terjadi serta realisasi rencana. Bertanggung jawab atas jalannya masing masing proses.