CAPTULO V RESULTADOS

Para dar cumplimiento al objetivo general de este proyecto socio integrador y cumplir con las metas trazadas fue necesario incorporar una metodologa para el proceso de investigacin, la cual consisti recopilar informacin por medio de

instrumentos y tcnicas con el fin de conocer la situacin actual del mantenimiento aplicado a la mquina cosechadora y obtener datos que permitieron detallar de forma precisa las condiciones existentes en la misma; una vez realizado el anlisis pertinente se lleg a determinar, de que es necesario elaborar un plan de mantenimiento preventivo para dicho maquinaria. A continuacin se presenta el anlisis de los resultados obtenidos:

5.1. Diagnosticar la situacin actual de las cosechadoras. Para el cumplimiento de este objetivo se realiz distintas actividades entre las que destacan, organizacin de un equipo natural de trabajo conformado por el personal implicado, la realizacin de un anlisis de campo de fuerza y as mismo, se describe el funcionamiento actual del equipo, igualmente se llevaran a cabo estrategias como entrevistas no estructuradas, apoyadas por la observacin directa y archivos fotogrficos con la finalidad de recolectar la mayor informacin posible acerca del comportamiento en operacin y de las actividades de mantenimiento aplicadas a la mquina cosechadora, seguidamente se describen los resultados obtenidos en cada una de las actividades efectuadas: 5.1.1. Distribuir el equipo natural de trabajo. Primeramente, a travs de una reunin realizada con el personal fue conformado el equipo natural de trabajo, el cual se estableci con la finalidad de definir el estado actual de la mquina cosechadora, esto se logr mediante la apoyo

de un grupo de personas especializadas en diferentes reas relacionadas con dichos equipos, los cuales mantuvieron reuniones constantes en donde se plante una tormenta de ideas que genero diferentes perspectivas de las condiciones actuales de la mquina contribuyendo en la bsqueda de soluciones efectivas que ayuden a erradicar la situacin problemtica planteada anteriormente, el equipo natural de trabajo se organiz de la siguiente manera: Figura 5.1.1 Equipo Natural de Trabajo

Investigadores

Facilitadores

MQUINA COSECHADORA

Operadores

Personal de mantenimiento

Fuente: Los Autores

5.1.2. Realizar un anlisis de campo de fuerza. Para el anlisis de campo de fuerza de la maquina cosechadora se bas en las premisas de que el cambio es el resultado del balance entre las fuerzas opositoras aqullas que impiden el cambio y las fuerzas impulsoras aqullas que favorecen el cambio. Al utilizar el anlisis de campo de fuerzas se podr identificar el curso de accin ms adecuado para ser implementado ya que contar con el mayor nmero de fuerzas impulsoras y el menor nmero de opositoras. Para ello fueron necesarias las siguientes acciones. Se defini el cambio deseado. Se hicieron tormentas de ideas con el equipo natural de trabajo para

determinar las fuerzas impulsoras y las fuerzas restringentes para elaborar el anlisis de campo de fuerza aplicado a la mquina cosechadora. Este anlisis de campo de fuerza, se realiz con la asesora del equipo natural de trabajo antes conformado con el propsito de indicar los resultados obtenidos mediantes la aplicacin de esta herramienta.

Figura 5.1.2 Anlisis del campo de fuerza del generador elctrico

Estado Actual

Estado Deseado

Ausencia de un plan de mantenimiento para la mquina cosechadora

Cumplimiento un plan de mantenimiento para mquina cosechadora

Cambio deseado

Fuerzas Impulsora

Fuerza Restringentes

Establecer actividades de mantenimiento.

No cuenta con instructivos y manuales de fabricante.

Establecer una programacin para mantenimiento preventivo.

Carece de programas de mantenimiento preventivo.

Establecer roles y responsabilidades al personal que trabaja en el departamento de mantenimiento para que controle y evale las actividades de mantenimiento enmarcadas en la programacin.

Falta de organizacin para la implementacin de un plan de mantenimiento.

Fuente: Los Autores

Dentro de los resultados obtenidos mediante la aplicacin del campo de fuerzas a la mquina cosechadora, permiti evaluar el estado actual, para caracterizar las fuerzas que estn presentes, tanto impulsoras como restringentes, tomando en cuenta los factores tcnicos; se identificaron que las principales acciones que alteran el equilibrio existente para conseguir los objetivos deseados, se deba a las fuerzas restringentes: No cuenta con instructivos y manuales de fabricante. Carencia de programas de mantenimiento preventivo. Falta de organizacin para la implementacin de un plan de mantenimiento.

Tomando en cuenta las fuerzas restringentes, se hicieron tormentas de ideas en conjunto con el equipo natural de trabajo, con el propsito de desarrollar un plan de accin, mediante la aplicacin de las siguientes fuerzas impulsoras propuestas, para la ejecucin de un plan de mantenimiento para la mquina cosechadora a partir de las siguientes acciones: Establecer actividades de mantenimiento. Fijar una programacin para mantenimiento preventivo. Establecer roles y responsabilidades al personal que trabaja en el departamento de mantenimiento para que controle y evale las actividades de mantenimiento enmarcadas en la programacin.

5.1.3. Describir el funcionamiento del equipo. La cosechadora es una mquina usada para cosechar y trillar varias especies de granos en una inmensa diversidad de cultivos y condiciones de campo. La cosechadora de granos es una mquina compleja. No slo los rganos de cosecha y de trilla son mecanismos con una variedad enorme de componentes distintos, sino tambin se aade el motor, sistema de transmisin, sistema elctrico y el sistema hidrulico que la convierten en una de las ms complejas mquinas de la agricultura. El objetivo fundamental de esta actividad fue conocer y estudiar el contexto operacional del equipo.

5.1.3.1 Corte y alimentacin El mecanismo que corta y recolecta el cereal del campo se conoce normalmente como plataforma de corte. La plataforma de corte est acoplada a la cosechadora por un sistema de enganche rpido y de fcil acoplado. Los separadores dividen longitudinalmente el sector de la cosecha que hay que cortar del resto de la plantacin. El molinete recolecta las plantas arrancndolas contra la barra de corte. El sinfn a travs de los espirales lleva el material al centro de la plataforma, dirigindolo hacia el canal de alimentacin con el auxilio de los dedos retrctiles. 5.1.3.2. Sistema Trilla La principal operacin de una cosechadora est en el sistema de trilla. El sistema de trilla est compuesto por el cilindro y el cncavo. El canal de alimentacin conduce el material recolectado entre la abertura del cilindro y del cncavo. Debido a la rotacin del cilindro, el material es forzado a pasar por la restriccin existente entre el cilindro y el cncavo, y este roce hace que los granos se separen del tallo, espiga o vaina. Trillar consiste en separar el grano de su tallo, espiga o vaina como en el caso del trigo, maz y soja respectivamente. En la operacin de trilla ms del 90% del grano cosechado se separa del tallo, espiga o vaina. Si el sistema de trilla no funciona adecuadamente, el desempeo de toda la mquina ser afectado. 5.1.3.3. Sistema de Separacin El material es conducido al rea de separacin. Esta unidad est compuesta por el batidor trasero, peine/parrilla del cncavo, cortinas y sacapajas. Los granos que no fueron separados en la trilla debern ser separados en el rea de separacin. El batidor trasero es un defletor/desviador rotativo que ejecuta una segunda sacudida en la paja contra el peine/parrilla del cncavo, movindola hacia el sacapajas donde se realiza la separacin final. Las cortinas desvan el material arrojado por el batidor trasero, haciendo que el material sea distribuido uniformemente sobre el sacapajas.

La funcin del sacapajas es continuar el proceso de separacin, sacudiendo la paja y haciendo que los granos no separados caigan al sistema de limpieza y, al mismo tiempo, transporta la paja hacia la parte trasera de la mquina desde donde ser arrojada al suelo.

5.1.3.4. Limpieza

El grano separado en el cncavo y en los sacapajas, junto con residuos de paja, es conducido por la gran bandeja hacia la unidad de limpieza. Est formada por tres componentes bsicos: ventilador, criba superior y criba inferior. La funcin de la seccin de limpieza es remover los residuos de la paja que estn mezclados con los granos. El aire soplado por el ventilador remueve la mayora de los residuos de paja que son menos densos que los granos. Parte de los granos, mal trillados, son recogidos por la seccin de retrilla de la criba superior y regresan al batidor trasero por el elevador de retrilla.

5.1.3.5. Transporte dos granos y almacenaje Los granos limpios son transportados por un sistema de caracol/sinfn y cadena elevadora hacia la tolva de granos, y los granos no trillados hacia la retrilla. La tolva de granos almacena los granos limpios y, cuando est colmada, la descarga se realiza por un sistema de caracoles/sinfines. Existe un caracol/sinfn en la parte inferior de la tolva conectado a un caracol/sinfn externo en el tubo de descarga, con posicin regulable que no interrumpe la descarga. La descarga puede realizarse tambin con la mquina en movimiento.

5.1.4 Realizar encuestas al personal de mantenimiento Se realizaron encuestas al personal para recopilar informacin y detectar debilidades en cuanto a las actividades de mantenimiento aplicadas a la maquinaria.

Tabla 5.1.4. Encuesta

Nombre:_____________________________________________ PREGUNTAS

FECHA: SI NO

1) El departamento de mantenimiento posee un control adecuado en el procedimiento de sus actividades?

2) El departamento de mantenimiento cuenta con los recursos necesarios para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo para la cosechadora?

3) Existen las cantidades de repuestos y herramientas necesarias para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo?

4) Posee el personal capacitado para realizar las actividades de mantenimiento al equipo?

5) Se

efectan

las

actividades

de

mantenimiento

apropiadamente en el equipo?
Fuente: Los Autores.

Los resultados obtenidos a travs de la encuesta se reflejan en grficos tipo torta, que se muestran a continuacin:

Grfico 5.1.4.1. Pregunta N 1

1) El departamento de mantenimiento posee un control adecuado en el procedimiento de sus actividades?

25%
SI NO 75%
Fuente: Los Autores.

En el grfico 5.1.4.1, se puede visualizar el resultado obtenido en relacin con la pregunta N1 de la entrevista, la cual arrojo como resultado que un 75% del personal entrevistado considera que el departamento de mantenimiento no posee un control adecuado en los procedimientos que deben seguirse para ejecutar satisfactoriamente las actividades de mantenimiento mientras que el 25% manifiesta que el departamento s lleva un control apropiado, siendo en este caso mayora el 75% es conveniente que se revise y plantee mejor la gestin de su departamento de mantenimiento. Grfico 5.1.4.2. Pregunta N 2 2) El departamento de mantenimiento cuenta
con los recursos necesarios para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo de la mquina cosechadora?

40% 60%
Fuente: Los Autores.

SI NO

En el grfico 5.1.4.2, se muestra el 60% del personal entrevistado que considera que el departamento de mantenimiento no posee los recursos necesarios para la implementacin de un plan de mantenimiento y el 40% que opina lo contrario, con base en este resultado se hace evidente el hecho de que se debe proporcionar todos los recursos que sean estimados con el fin de evitar inconvenientes y ejecutar favorablemente el plan de mantenimiento que requiera los equipo.

Grfico 5.1.4.3. Pregunta N 3

3) Existen las cantidades de repuestos y herramientas necesarias para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo al generador elctrico?

38% 62%

SI NO

Fuente: Los Autores.

En el grfico 5.1.4.3, se tiene que un 62% de las personas entrevistadas manifiesta que el departamento de mantenimiento no cuenta con las cantidades de repuestos y herramientas necesarias para la aplicacin de un plan de mantenimiento preventivo mientras que un 38% del personal seala que s, tomando como indicios estos resultados se refleja claramente que existen deficiencias en el departamento de mantenimiento en cuanto a la administracin y optimizacin de los implementos (repuestos y herramientas) necesarios para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo.

Grfico 5.1.4.4. Pregunta N 4

4) Posee el personal capacitado para realizar las actividades de mantenimiento al generador elctrico?

10% SI NO 90%
Fuente: Los Autores.

En el grfico 5.1.4.4, el 90% de los entrevistados opinan que la empresa si posee el personal capacitado para realizar las actividades de mantenimiento contrariamente el 10% opina que no, lo que seala que no existe una diferencia muy marcada en cuanto a los resultados pero de igual manera es recomendable que la empresa compruebe la capacitacin de su personal as como incentivarlos a prepararse mejor para desarrollar dichas actividades.

Grfico 5.1.4.5. Pregunta N 5

5) Se efectan las actividades de mantenimiento apropiadamente en el equipo?

20% SI 80% NO

Fuente: Los Autores.

Finalmente en el grfico 5.1.4.5, se representa el 80% de las personas entrevistadas que opina que no se efectan apropiadamente las actividades de mantenimiento en el equipo y el 20% que considera lo contrario, este resultado arroja en evidencia que las actividades de mantenimiento no son realizadas en forma adecuada y efectiva al equipo lo que impide garantizar la vida til del mismos. Los resultados obtenidos mediante la encuesta manifiestan la existencia de problemas en el departamento de mantenimiento, relacionados con la falta de organizacin, planificacin y control de sus acciones dificultando de esta forma la ejecucin efectiva de las actividades de mantenimiento en el generador elctrico, lo que impide incrementar la disponibilidad y confiabilidad del mismo haciendo imposible mantener el equipo en condiciones operables ptimas as como tambin reducir el nmero de paradas no programadas y la disminucin de los elevados costos por mantenimiento.

5.2. Analizar las fallas de las cosechadoras. Mediante la informacin obtenida en el historial de fallas y con ayuda del Equipo de Trabajo se recolectaron informacin acerca de la frecuencia de fallas de la cosechadora, con el propsito de determinar cul de ellos presentaba un mayor nivel de criticidad. A continuacin se describen las actividades para el logro de este objetivo: 5.2.1. Identificar los componentes con fallas potenciales. Se realiz una revisin del historial de fallas de la maquinaria el cual proporciono informacin relacionada con las fallas presentadas mayormente en el motor del generador elctrico especficamente en los siguientes componentes: filtro, radiador, batera y sellos de la bomba, de igual manera se recolecto informacin acerca de sus efectos en el funcionamiento normal del equipo y las actividades de correccin que deben ser aplicadas para corregir dichos problemas.

Tabla 5.2.1. Fallas Potenciales de los componentes de la maquina cosechadora. DESCRIPCIN DEL COMPONENTE Filtro FALLAS POTENCIALES Falla en el sistema de inyeccin Bajo voltaje de la batera Fisura en el radiador del sistema de refrigeracin Falta de presin de aceite EFECTO DE FALLAS Mala combustin

Batera Radiador

No enciende el motor Recalentamiento del motor

Sellos de la bomba

Mala lubricacin en el motor

Fuente: Los Autores.

5.2.2. Determinar el efecto de fallas. En funcin de las fallas detectadas, se puede determinar el efecto que producen las mismas a la maquinaria, en este caso es evidente que la presin de lubricacin es baja, existe recalentamiento del motor, bajas en la potencia del motor, fugas de aceite, refrigerante y combustible, por lo tanto, mal funcionamiento del sistema de refrigeracin, el aceite hidrulico contaminado produce atrancamiento de la oruga, e igualmente se evidencia mal funcionamiento de los ventiladores.

5.2.3. Crear anlisis de modos y efectos de fallas Por ltimo con la informacin recogida del historial de fallas se elabor un AMEF donde se desarrollaron las actividades preventivas para corregir dichas fallas.

Tabla 5.2.2. Formato del AMEF realizado a la mquina cosechadora

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

REALIZADO POR: NOMBRE DEL EQUIPO:
Ocurrencia Severidad Deteccin

FECHA: 18/11/2013 DEPARTAMENTO: Mantenimiento

Descripcin del Equipo

Funcin del Equipo

Modo de Falla

Efecto de Falla

Causa de Falla

Acciones Actuales

NPR

Acciones Recomendadas

Responsable

Frecuencia

No hay inyeccin Mquina usada para cosechar y trillar varias especies de granos en una inmensa diversidad de cultivos y condiciones de campo.

Mala Combustin

Obstruccin en el filtro de combustible.

Reemplazar el filtro

60

Revisin peridica

Mecnico.

Semestral

Batera bajo voltaje.

No enciende el motor.

Maquina cosechadora

Falla el sistema de llenado de la batera. Mala posicin de la colmena de refrigeracin. Sellos de la bomba de aceite deteriorados.

Cambiar el dinamo de 12V.

14

Revisin peridica

Mecnico.

Semestral

Fuga.

Recalentamient o del motor.

Soldar la fisura en el radiador.

72

Revisin peridica

Mecnico.

Cada 2 meses

Ruptura de sellos.

Mala lubricacin en el motor.

Reemplazar los sellos de la bomba.

72

Revisin peridica

Mecnico.

Cada 2 meses

Fuente: Los Autores.

En la tabla 5.2.2 se puede visualizar el formato de AMEF, el cual consta de dos partes: la primera es un encabezado caracterstico donde se seala la persona que lo realiza, el nombre del equipo, la fecha y el departamento, la segunda parte es donde se denota e identifica el equipo y sus componentes, los modos de fallas, efectos de fallas, las causas de las fallas, acciones actuales, tambin se indica la ocurrencia, severidad y deteccin de las fallas as como el nmero de prioridad de riesgo, las acciones remendadas y el responsable de realizar las acciones de mantenimiento. Posteriormente se definieron cada uno de los aspectos antes mencionados. Mediante la realizacin del AMEF se establece la importancia y el alcance de los beneficios que proporciona como herramienta para examinar todas las formas en que puede fallar la cosechadora, adems de documentar y revisar toda la informacin necesaria acerca de las acciones que se deben tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Igualmente dicha metodologa est enfocada a prevenir el impacto que tienen las consecuencias de fallas sobre la operacin del equipo, seguridad personal y los costos que acarrean para la empresa. El potencial ms importante del AMEF es la gran cantidad de datos que proporciona de manera sistemtica, ordenada y estructurada para convertirlos en informacin til que puede usarse para tomar decisiones y crear una base de conocimientos que debe integrarse a los procesos de la organizacin.