DEPARTAMENTO

DE INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION


SNTESIS DE PROCESOS
QUIMICOS
[ Ao 2003 ]







UNIVERSIDAD DE CONCEPCION
FACULTAD DE INGENIERIA
Dr. Fernando Mrquez R.
Departamento de Ingeniera Qumica
Universidad de Concepcin
CONTENIDO

INTRODUCCION :

En este curso se sintetizan los conceptos adquiridos usualmente en los cursos de Ciencias
de Ingeniera, entregndole al alumno las herramientas para aplicar estos conocimientos en
la Sntesis de un Proceso Industrial. Se trata de introducir al alumno en el mundo del
Diseo de Procesos pero con una metodologa distinta, usando el aprendizaje por
resolucin de problemas reales, y, adems introducir los conceptos de desarrollo de
procesos limpios y de gestin ambiental en paralelo con el diseo del proceso

OBJETIVOS :

A travs del curso se entregan conceptos bsicos de sntesis y diseo de procesos,
enfatizando en el aspecto creativo de esta actividad. Se analizan conceptos econmicos
bsicos y reglas heursticas para sistemas simples que permiten simplificar el diseo de un
proceso. Se introduce el concepto de Diseo Conceptual de los Procesos Qumicos, con
la meta especfica de encontrar el Diagrama de Flujos ptimo para un determinado proceso,
lo que significa seleccionar las unidades de procesos y las interconexiones entre estas
unidades, as como las condiciones ptimas de diseo y de operacin del proceso. Se
introducen tambin los conceptos de seguridad y salud, minimizacin de residuos y el
tratamiento de efluentes de la industria de procesos.

METODOLOGIA DE TRABAJO :

Se efectuarn horas tericas de docencia directa, donde se presentarn los tpicos de cada
captulo y horas de practica, donde se reforzarn los conceptos con trabajos en problemas
que contienen los conceptos enseados en las clases tericas. Se efectuarn tambin tareas
que contienen los conceptos de cada capitulo y que pretenden que el alumno integre los
conceptos a travs de problemas prcticos y lo ms reales posibles. Tambin se efectuaran
trabajos en grupo con ejemplos de procesos industriales para introducir el concepto de
trabajo multidisciplinario .

EVALUACIN

El sistema de evaluacin se efectuar a travs de tres certmenes y de las tareas y trabajos
entregados durante el semestre. Se obtendrn cuatro notas correspondientes a los tres
certmenes y las tareas y trabajos. La nota final se obtiene de promediar estas cuatro notas.
Los alumnos que no obtengan nota 4,0 o superior pueden optar por un certamen de
recuperacin de acuerdo al reglamento.




SECCION I : INGENIERIA ECONOMICA Y REGLAS HEURISTICAS

CAPITULO I : INTRODUCCION :
1.1 Introduccin al Diseo de Procesos Qumicos
1.2 El Aspecto Creativo del Diseo de Procesos
1.3 El Mtodo Ingenieril
1.4 El Caso Base : Planta de Ciclohexano
CAPITULO II : CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERIA ECONOMICA
2.1 Informacin Bsica de Costos
2.2 Inversin Total de Capital y Costo de Produccin
2.3 El Valor del Dinero en el Tiempo
2.4 Calculo de la Rentabilidad de un Proceso
CAPITULO III : REGLAS HEURISTICAS Y METODOS APROXIMADOS
3.1 Reglas Heursticas para Sistemas Simples
3.2 Mtodos de Diseo y Costo de Absorbedores
3.3 Mtodos de Diseo y Costo de Columnas de Destilacin
3.4 Mtodos de Diseo y Costo de Intercambiadores de Calor
CAPITULO IV : DISEO Y OPTIMIZACION DE SUB-SISTEMAS
4.3 Potencial Econmico
4.1 Diseo de un sistema de recuperacin de un soluto
4.2 Alternativas de Procesos
4.4 Alternativas del Diagrama de Flujo

SECCION II : DISENO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

CAPITULO V : INTRODUCCION AL DISEO CONCEPTUAL

5.1 Sistema Jerarquizado en la Sntesis de Procesos
5.2 Informacin Bsica de un Diagrama de Flujo
5.3 Sistemas Continuos versus Discontinuos
CAPITULO VI : ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL D. F.
6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida
6.2 Variables de Diseo, balances de Materia y Costos de Flujos
6.3 Potencial Econmico de un Diagrama de Flujo
CAPITULO VII : ESTRUCTURA DE RECICLO DE UN DIAGRAMA DE
FLUJO
7.1 Decisiones para la Estructura de Reciclo
7.2 Balances de Materia de Reciclos
7.3 Efectos Energticos del Reactor
7.4 Diseo y Costo del Compresor
7.5 Diseo y Costo del Reactor
CAPITULO VIII : SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
8.1 Estructura General del Sistema de Separacin
8.2 Sistema de Recuperacin de Vapor
8.3 Sistema de Recuperacin de Lquidos
SECCION III : ASPECTOS ANEXOS A SINTESIS DE PROCESOS

CAPITULO IX : CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y SALUD
9.1 Introduccin
9.2 Definicin y Clasificacin de Sustancias Peligrosas
9.3 Clases de Sustancias Peligrosas
9.4 Conceptos Bsicos de Sustancias Peligrosas
9.5 Fuego y Explosiones
9.6 Fugas y Derrames de Sustancias Txicas
9.7 Limitacin de Sustancias Peligrosas
9.8 Atenuacin de Sustancias Peligrosas
9.9 Aspectos de Salud y Seguridad
CAPITULO X : MINIMIZACION DE RESIDUOS
10.1 Minimizacin de Residuos en Reactores
10.2 Minimizacin de Residuos en Sistema de Separacin y de Reciclo
10.3 Minimizacin de Residuos en Operacin del Proceso
10.4 Minimizacin de Residuos en Servicios
CAPITULO XI : TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE PROCESOS
11.1 Mtodos de Tratamientos Tradicionales
11.2 Incineracin
11.3 Tratamiento de Partculas en Emisiones Areas
11.4 Tratamiento de Emisiones Gaseosas
11.5 Tratamiento de Productos de Combustin
11.6 Tratamiento de Emisiones Acuosas
CAPITULO XII : ANALISIS DE RIESGOS EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
12.1. Mtodos de Anlisis de Riesgos en la Industria Quimica
12.2. Mtodo Apell de las Naciones Unidas
12.3. Metodologa Apell de Analisis de Riesgos
12.4. Ejemplos de Analisis de Apell
















REFERENCIAS :

TEXTOS GUA :

J. M. Douglas, Conceptual Design of Chemical Processes , Mc Graw
Hill, New York, 1988.( En Biblioteca )
Peters, M., Timmerhaus, K, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers, 3rd Edition, Mc Graw Hill, 2003. ( En Biblioteca )

TEXTOS COMPLEMENTARIOS :
Robin Smith, Chemical Process Design, Mc Graw-Hill, Inc., 1995.
W.D. Seider, J.D. Seader, D.R. Lewin, Process Design Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation John Wiley, 1999.
L. T. Biegler, I.E. Grossmann, A.W. Westerberg ,Systematic Methods of
Chemicals Process Design, Prentice Hall, 1997.
J.H. Perry, Chemical Engineers Handbook , 7th Edition, Mc Graw Hill,
N.Y., 1990
G. D. Ulrich , A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics ,John Wiley , New York, 1984.
A. Zomosa; Manual de Proyectos de Ingeniera Qumica , Universidad
de Chile, Santiago, 1984.
Resnick, W. , Process Analysis and Design for Chemical Engineers ,
Mc Graw Hill, New York, 1981.
Aerstin , F., Applied Chemical Process Design , Plenum, New York,
1978
Insitut Francais Du Petrole , Manual of Economic Analysis of Chemical
Processes , Mc Graw Hill , New York, 1976.
Baasel, W., Preliminary Chemical Engineering Plant Design , Elsevier,
New York, 1976.
Happel, J., Jordan, D., Chemical Process Economics , Dekker, New
York, 1975
Bachurst , J., Harker, J., Process Plant Design , Elsevier, New York,
1973,
F.C. , Jelen , Cost and Optimization Engineering , Lamar State College og
Technology , Beaumont, Texas, McGraw Hill, 1970.
15
CAPITULO II.
CONCEPTOS DE INGENIERA ECONMICA

2.1 ANALISIS DE ESTIMACION DE COSTOS

2.1.1 INVERSIN TOTAL DE CAPITAL Y COSTO TOTAL PRODUCCIN.

Un diseo aceptable de una planta debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones tales que produzcan una cierta ganancia. Puesto que las utilidades o rentas son:
Utilidades = Entradas Totales - Costo Total de Produccin
Es esencial que el ingeniero qumico tenga claro cules son los costos asociados en un
proceso de la industria qumica.
Se debe invertir capital para los gastos directos de la planta, tales como materia prima, mano
de obra y equipos. Gastos indirectos tambin deben incluirse en un anlisis completo del costo
total. Como ejemplo de costos indirectos estn los salarios del personal administrativo, los costos
de distribucin de productos, etc.
Una inversin de capital se requiere para cualquier proceso consiste de la inversin de
capital fijo, para los equipos fsicos y edificios auxiliares de la planta, ms el capital de trabajo que
debe estar disponible para el pago de salarios, materias primas y otros gastos imprevistos que
requieren de dinero al contado.
Es prctica comn en el diseo preliminar de un proceso, primeramente disear todos los
equipos y estimar la cantidad de servicios requeridos. A continuacin se determina el costo de los
equipos y se calculan los costos de los servicios. A continuacin los costos de inversin y de
operacin de calculan en funcin del costo instalado de los equipos a travs de diversos factores, y
finalmente se hace un anlisis de la rentabilidad del proceso. Sin embargo, en el diseo preliminar
de procesos se prefiere mirar por alternativas tan pronto como el diseo aparezca no rentable. Por lo
tanto, vamos a desarrollar un modelo de costo simplificado para el costo total de inversin, el costo
de produccin y la rentabilidad de un proceso.

2.1.2 FLUJO DE CAJA PARA OPERACIONES INDUSTRIALES

La Figura 2.1 muestra el concepto de flujo de caja de una operacin industrial basada en un
sistema soporte que sirve como fuente de capital o como receptor de capital. Las entradas al
receptor de capital pueden ser en forma de prstamos, captacin de acciones y otro tipo de recursos
incluyendo el flujo neto de caja que retorna al receptor de capital de cada proyecto.
Las salidas de la fuente de capital se efectan en forma de inversin de capital para cada una
de las operaciones de la industria, dividendos para los accionistas, pago pagos de deudas y otras
inversiones.
El diagrama de la Figura 2.1 muestra un rectngulo que implica la inversin total de capital
que es necesario para iniciar una operacin industria en general. Esta inversin total de capital
incluye todos los fondos necesarios para poner en marcha el proyecto. Esto comprende la inversin
de capital fijo directo o inversin de capital de manufactura y el capital de trabajo, junto con la
inversin requerida para todos los servicios auxiliares y de no-manufacturas.

Impuesto UDI = Utilidad despus Impuestos
16

35% UNAI UNAI = Utilidad antes Impuestos
UNAI = IV- CTP - d

d = depreciacin

Utilidad = IV- CTP
(antes de depreciacin)

Entrada IV CTP Costos
por de
Ventas operacin

Flujo
neto de
caja del
proyecto

Inversin
total
de capital










Dividendos accionistas

Flujo neto de caja

Otras fuentes
de capital
Prestamos

Acciones preferenciales
Bonos Acciones

Fig. 2.1 Inversin y flujo de caja para operaciones industriales
2.1.3 ESTIMACION DE LA INVERSIN TOTAL DE CAPITAL

Operaciones
proyecto completo
Capital
de
trabajo
Capital
fijo
directo
Pago
prestamos
Capital
fijo
indirecto
Otras
Inversiones

Fuentes
de
Capital
17
La inversin total de Capital es la suma de la Inversin de Capital Fijo ms el Capital de
Trabajo en el Costo de Puesta en Marcha.

IT ICF + CAPT + CPM

1.- INVERSIN DE CAPITAL FIJO: ICF.

El costo requerido para construir el proceso y es la suma de los costos directos (CD) y de los
costos indirectos (CI)).

1.1 Costos Directos. Es la suma del costo de material y de obra requerida para construir la planta
completamente; es aproximadamente un 17-80% del ICF; consta de:

1.1.1. Costo Equipos dentro Lmites de la Planta, (CDLP).

Corresponde a los costos de instalacin de los equipos que se muestran en el diagrama de
flujos, en una localizacin geogrfica especfica (lmites de la planta); aproximadamente entre 50-
60% del ICF.

a) Costo de Compra de los Equipos.
Incluye todos los equipos listados en un diagrama de flujo, adems de los equipos de
repuesto. Es aproximadamente entre el 20-40% del ICF.

b) Costo de compra de los equipos.
Costo de instalacin de todos los equipos del diagrama de flujo, incluyendo soportes
estructurales, aislacin y pintura. Entre 7.3-26% del ICF 35-45% de Costo de Compra.

c) Costo del Instrumento y Control.
Costo de compra, instalacin y calibracin del equipo de instrumentacin y de control. Entre
2.5-7. 0% del ICF 6-30% del costo de compra de los equipos.

d) Costo de Caera.
Incluye costo de caera, colgadores de caeras, fittings, vlvulas, aislaccin y equipos;
entre 3-15% del ICF 10-80% del costo de compra de los equipos.

e) Equipos y Materiales Elctricos.
El costo de compra e instalacin del equipo elctrico requerido incluyendo motores,
alambres, interruptores, alimentadores, paneles de iluminacin, y mano de obra asociada; entre 2,5-
9% del ICF 8-20% del costo de compra de los equipos.



1.1.2 Costo Fuera de los Lmites de la Planta ( CFLP ).

18
Incluyen los costos directamente relacionados con el proceso pero construidos en una
localizacin separada de los equipos principales del proceso.
a) Edificios. Entre 6-20% del ICF 10-70% del costo de compra de los equipos.

a.1) Edificios de Procesos: Subestructuras y superestructuras, escaleras, monorrieles, elevadores,
etc.
a.2) Edificios Auxiliares: Administracin y oficinas, oficina mdica, cafetera, garage, estacin de
bomberos, edificio personal, laboratorio investigacin, etc.
a.3) Talleres de Mantencin: Talleres de mantencin elctrica, caeras, tornera, soldadura,
carpintera, instrumentos.
a.4) Edificios de Servicios: Gasfitera, calefaccin, ventilacin, ductos colectores, aire
acondicionado, iluminacin de edificios, elevadores, escaleras, telfonos, sistemas de
intercomunicacin, pintura, sistema de alarma, etc.

b) Arreglo de reas.
Incluye aseo de reas, caminos, lneas frreas, reas de estacionamiento, reas de recreacin,
etc. Entre 1,5-5,0% de ICF.

c) Facilidades de Servicios (Instaladas).
c.1) Suministros: Vapor, agua, electricidad, refrigeracin, aire comprimido, combustible, etc.
c.2) Facilidades: Planta de Fuerza, incineradores, pozos, tomas de agua, torres de enfriamiento,
estanques de agua, subestacin elctrica, planta de refrigeracin, planta de aire, estanques de
combustibles, planta de tratamiento de desechos, etc.
c.3) Equipos de No-proceso: Amoblado de oficina, equipo de cafetera, equipo mdico y de
seguridad, equipo de laboratorio, extintores, mangueras, bombas de incendio, equipos de
carga.
c.4) Equipo de Distribucin y Empaque: Equipo para manejo de materia prima y productos, equipo
para empaque, de mezcla, equipo de carga, etc.

d) Terreno. : Entre 1-2% de ICF 4-8% del costo de compra de los equipos.

1.2 Costos Indirectos.

Son los costos que no estn directamente envueltos con la mano de obra y materiales de la
planta de procesos; entre 15-30% de ICF.

1.2.1 Ingeniera y Supervisin: [ Entre 4-21% de ICF 5-15% de los costos directos. ]

a) Costos de Ingeniera: Costos administrativo, de diseo de proceso e ingeniera general, dibujo,
costo ingeniera bsica, reproducciones, comunicaciones, modelos a escala, consultas, viajes, etc.
b) Supervisin e Inspeccin.


1.2.2 Costos de Construccin. [ Entre 4,8-22,0% de ICF.]
19
a) Construcciones Temporales: Construccin, operaciones y mantencin de construcciones
temporales, oficinas, caminos rea de estacionamiento, lneas frreas, comunicaciones, cierros,
etc.
b) Equipos y herramientas de construccin.
C) Supervisin de construccin. Contabilidad, compras, etc.
d) Casetas Personal y de guardias.
c) Seguridad y servicio mdico.
d) Permisos, licencias especiales.
e) Impuestos, seguros e intereses.

1.2.3 Pago a contratistas. Entre 1,3-3% de ICF

1.2.4 Contingencias e Imprevistos.

Para compensar por eventos no predecibles tales como tormentas, huelgas, cambios de
precios, cambios pequeos en el diseo, errores en las estimaciones, etc; entre 5-20% de ICF.


2.- Capital de Trabajo (CAPT)

Es el capital requerido para operar realmente la planta, y flucta entre un 10-20% de la Inversin
total de capital.

2.1. Material primas. Un mes de suministro.
2.2 Productos terminados y semiterminados en stock; costo de produccin para un mes.
2.3 Dinero a recibir. Para dar a los compradores 30 das para pagar por los productos; cerca de un
mes de costo de produccin.
2.4 Dinero en efectivo. Para pagar los gastos de operacin, salarios y sueldos, materia prima, etc.
2.5 Pago de Impuestos.

3.- Costo de Puesta en Marcha (CPM) : [ Entre 8-10% ICF. ]


3.1 Modificaciones del Proceso. Necesarias para cumplir con las especificaciones del diseo.
3.2 Mano de Ora de Partida. Se necesita ms gente para partir una planta que para operarla.
3.3 Prdidas en la produccin. Prdidas en las ganancias mientras se pone en operacin el proceso







DESGLOSAMIENTO DE LA INVERSIN FIJA DE CAPITAL.

20
I C F C D + CI



Costo compra de equipos
Costo equipos de Instalacin de equipos
dentro lmites Instrumentacin y control
para la planta Caeras
Costos (CDLP) Equipos y material elctrico
Directos
(CD)
Ed. Procesos
Costo fuera Edificios Ed. Auxiliares
lmites de la Talleres mantencin
Planta Ed de servicios generales
(CFLP)

Arreglo de Areas
Servicios
Facilidades
Servicios Equipos no de procesos
Planta Distribucin y empaque
Inversin
Capital
Fijo Terreno
(ICF)
Ingeniera y Costo de Ingeniera

supervisin Supervisin e Inspeccin

Construcciones temporales
Costos Equipos y herramientas de construccin
Indirectos Costos de Supervisin de construccin
(CI) Construccin Casetas personal y de guardias
Seguridad y servicio mdico
Permiso y licencias especiales
Impuestos, seguros, e intereses

Costo contratista

Imprevistos
INVERSIN TOTAL DE CAPITAL


21
I T ICF +CAPT + CPM



Inversin Costos Directos de Inversin
de
Capital fijo Costos Indirectos de Inversin


Materias Primas
Capital Productos Terminados
de Dinero en Efectivo
Trabajo Dineros Recibidos
Dineros a Pagar e Impuestos a Pagar

Modificaciones del Proceso
Costo de
Puesta en Mano de Obra para Partida
Marcha
Prdidas de Produccin


2.1.4COMPONENTES DEL COSTO DE LA INVERSIN DE CAPITAL

La inversin de capital es la cantidad total de dinero necesaria para suministrar los equipos de la
planta y de las instalaciones de manufactura mas la cantidad de dinero requerido como capital de
trabajo para la operacin de estas instalaciones.

INDICES DE COSTOS

La mayora de los datos de costos disponibles para diseo preliminar son validos para el perodo en
el cual fueron desarrollados. Debido a que los costos pueden cambiar en el tiempo debido a
condiciones econmicas, se debe emplear algn mtodo para actualizar estos costos. Esto se efecta
por medio de los llamados ndices de costos.
Las correlaciones de costos se comenzaron a publicar en Estados Unidos a comienzos de la mitad
del 1900. las correlaciones mas conocidas son las Chilton ( 1949), las de Guthrie ( 1968). Entre las
ms recientes son las de Peters and Timmerhaus ( 2003) y las de ASPEN. Sin embargo como se
tarda entre 2 a3 aos en construir una planta qumica, y por lo tanto debemos poder predecir los
costos futuros de un proceso ya que los costos aumentan con el tiempos.

Existen varios mtodos para actualizar costos, pero en general son similares en que en que debe
utilizar un costo base para un ao dado y multiplicar este costo por la razn de indices de los aos
considerados.

22
|
|
.
|

\
|
=
original tiempo a Indice Valor
actual Indice Valor
Actual Costo

Uno de los ndices ms populares es el Marshall and Swift (M&S), el que es publicado en la revista
Chemical Engineering. La tabla siguiente entrega los valores mas recientes del Indice M&S . Otros
indices son el Engineering News- Record Index, el Nelson Refinery Index, el Chemical Engineering
Plant Construction Index, y el Materials-and-Labor Cost Index. Algunos de estos indices incluyen
factores separados para mano de obra y materiales, lo cual a menudo experimentan ndices
inflacionarios diferentes.

Tabla 2.1 Indices de Costos como promedios anuales


Marshal and Swift
Installed equipment
Index
Enginnering News Record
Construction Index
Nelson-
Farrar
Index
Chemical
Engineering
Index
Ao All industries Process-
Industry
1913=100 1949=100 1967=100 1946=100 1959=100
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
943.1
964.2
993.4
1027.5
1039.1
1056.8
1061.9
1068.3
1089.0
1093.9
1102.5
957.9
971.4
992.8
1029.0
1048.5
1063.7
1077.1
1081.9
1097.7
1106.9
1116.9
4985
5210
5408
5471
5620
5825
5920
6060
6221
6342
6490
1081
1130
1173
1187
1219
1264
1284
1315
1350
1376
1408
464
485
504
409
523
542
551
564
579
591
604
1277.3
1310.8
1349.7
1392.1
1418.9
1449.2
1477.6
1497.2
1542.7
1579.7
1599.2
358.2
359.2
368.1
381.1
381.7
386.5
389.5
390.6
394.1
394.3
390.4













PROCESS COST CORRELATIONS

23
There are a variety of procedures that can be used to estimate the cost of a chemical process.
For most process design problems we develop cost estimates in a manner analogous to the
development of a painting by an artist. That is, initially we attempt to get a very quick estimate of
the total processing costs, and if the results seem to justify further work we redo the analysis adding
more detail and using more rigorous procedures. Thus, there are some cost procedures that give
very quick estimates, but are not very detailed or accurate; whereas other cost methods are very time
consuming, they incorporate numerous details, and they give more accurate estimate.

It should not be surprising that we can develop quick overall estimates of chemical
processing costs for processes where we have an extensive amount of experience. There are
correlations available in the literature that provide information about both the capital and operating
costs, . From these literature we see that the capital costs increase with the capacity raised to a
power which varies between 0.15 and 0.83, but the average of the size exponents is roughly 0.6.
Thus, as we mentioned earlier, for quick approximations we assume that the six- tenths power law
(1)

relates cost to capacity.


2 1 cost cost
Capacity
Capacity
1
X
=
|
\

|
.
|
|
|
2

The capital and operating cost correlations are of somewhat limited value because they
supply a minimum amount of information. Thus, if fuel costs suddenly increase, we dont have any
idea of how to modify the predictions obtained from the correlations. However, correlations which
provide a more detailed cost breakdown are sometimes published, see Table 2.2. If correlations of
this type are available, then it is a simple task to estimate the total processing costs.

















TABLA 2.2 Typical Operating-cost Relation-ships for Chemical Plants and Refinery Units

24
Average Operating Maintenance Power and Utilities, per Ton or Bbl
Capacity, Capital Labor and Labor and
Thousand Investmont, Supervision Supervision Fuel Steam Power Water
Ton/yr. Million $ Manhours/Ton Manhours/Ton MM Btu./Hr. Lb./Hr. Kwh. Gpm.


Chemical Plants:
Acetone 100 7.5 0.518 0.315 --- 1.73 310 5.18
Acetic acid 10 2.1 1.483 0.984 --- --- 180 0.58
Butadiene 100 7.5 0.345 0.285 --- 0.012 130 0.73
Ethyfene oxide 100 29.0 0.232 0.104 --- 4.88 140 0.148
Formaldehyde 100 4.5 0.259 0.328 --- 34.6 200 0.029
Hydrogen peroxide 100 7.8 0.288 0.352 --- 2.62 160 0.186
Isoprene 100 16.5 0.230 0.325 --- 0.81 710 0.001
Phosphoric acid 10 1.2 1.85 0.442 --- 0.18 40 0.03
Polyethylene 100 8.5 0.259 0.295 --- 0.23 450 0.0004
Urea 100 3.8 0.238 0.215 --- 0.33 135 0.0002
Vinyl acetate 100 20.0 0.432 0.528 --- 1.34 275
0.27

(Thousand (Manhours/ (Manhours/
Refinery Units: Bbl./Day) Bbl.) Bbl.)
Alkylation 10 6.2 0.007 0.0895 --- 10.83 0.07 1.48
Coking (delayed) 10 7.0 0.0011 0.0096 0.007 1.85 0.07 ---
Coking (fluid) 10 4.1 0.0096 0.0058 0.012 2.55 0.06 0.64
Cracking (fluid) 10 8.2 0.0122 0.0115 --- (4.73)

0.02 0.33
Cracking (thermal) 10 1.8 0.0096 0.0025 0.012 (2.55)

0.06 0.64
Destillation (atm.) 10 4.3 0.0048 0.0042 0.004 0.25 0.03 0.16
Destillation (vac.) 10 10.1 0.0024 0.0154 0.003 0.95 0.04 0.18
Hydritreating 10 1.3 0.0048 0.0028 0.006 0.92 0.01 0.14
Reforming, catalyt, 10 8.6 0.0048 0.0078 0.002 1.38 0.23 0.28
Polymerization 10 10.5 0.0024 0.0158 --- 4.85 0.07 0.43

Not steam generated. 65% vapored. Includes two coke cutters (1 shift/day)
Fron K.M. Guthrie, Crem. Engr., 140, June 15, 1990.

1. A.B. Babcock, Jr., Six-Tenths Factor Monograph Shows costs at Different Capacities, Chem.
Eng., 61, No. 7, p. 244, July, 1954.






EQUIPMENT COST CORRELATIONS

25
Of course, if we are trying to develop a completely new process, published cost correlations
will not exist. For this case, we must design the plant and cost each piece of equipment using
equipment cost correlations. For preliminary designs, we want to use the simplest correlations
available, i.e., we prefer to specify al little information as possible because we dont want to invest
engineering effort in to developing details.

The cost of purchased equipment is the basis of several predesign methods for estimating capital
investment. Sources of equipment prices, methods of adjusting equipment prices for capacity, and
methods of estimating auxiliary process equipment are therefore essential to the estimator in making
reliable cost estimates. The various types of equipment can often be divided conveniently into (1)
processing equipment, (2) raw materials handling and storage equipment, and (3) finished-products
handling and storage equipment.

The sizes and specifications of the equipment needed for a chemical process are determined from
equipment parameters fixed or calculated along with the material and energy balances. In a process
simulation to obtain the material and energy balances for a distillation column, for example, the
engineer must specify the number of equilibrium stages, reflux ratio, total or partial condensation of
the overhead stream, and operation pressure t the top of the column. With these parameters and the
feed conditions, a distillation algorithm calculates the product compositions, temperatures, and
pressures as well as the condenser and reboiler duties. The number of actual plates needed can be
obtained by specifying the plate efficiency. This information plus the materials of construction is
sufficient to make an estimate of the purchased cost of the column, condenser and reboiler, and
associated piping. Similarly, for other types of process equipment the specification required to
complete the material and energy balances are usually sufficient to make the cost estimate.

The most accurate method for determining process equipment costs is to obtain firm bids from
fabricators or suppliers. Often, fabricators can supply quick estimates that will be close to the bid
price but will not take too much time. Second-best in reliability are cost from the file of past
purchase orders. When used for pricing new equipment, purchase-order prices must be corrected
with the appropriate cost index ratio. Limited information on process-equipment costs has also been
published in various engineering journals. The most important reference during last 30 years have
been the work done by Guthrie ( 1969) and the most recent by the text of Peters, Timmerhaus and
West ( 2003), where the costs estimates for a large number of different types and capacities of
equipment are presented in chapters 12 through 15.

C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng., 56, No. 6, 97, Jan., 1949
H. J. Lang, Simplified Approach to Preliminary Cost Estimates, Chem, Eng., 55, No. 6, 112, 1948.
W. E. Hand, From Flow Sheet to Cost Estimate, Petrol. Refiner, 37, No. 9, 331, 1958
K.M. Guthrie, Capital Cost Estimating, Chem Eng., 76 (6) 114, Mar. 24, 1969.
J. Happel and D. G. Jordan, Chemical Process Economics, Ch, 5, Marcel Dekker, Inc., N. Y., 1975.
M S. Peters and K. D. Timmerhaus, R. E. West, Plant Desing and Economics for Chemical
Engineers, , McGraw-Hill, N. Y. 2003.
Fortunately, most of the published equipment cost correlations are in this simplified form. For
example, the capital cost of a heat exchanger normally is expressed in terms of the heat exchanger
area, and it is not necessary to specify the number of tubes, the number of baffles, the baffle spacing,
26
or any of the details of the design. Similarly, the cost of a furnace is give in terms of the heat duty
required and the cost of a distillation column is specified in terms of the number of trays and the
column diameter.

PURCHASED EQUIPMENT COST CORRELATIONS

Cost correlation for the purchased cost of different equipments have been published in many books
and papers, with the ones published by Guthrie
(1)
been the most used. Other correlations of this type
have been published by Chilton
(3)
and Happel and Jordan.
(4)
The correlations of Peters and
Timmerhaus are the most recent, and therefore there are the most reliable. Several correlations for
other pieces of equipment can be found in more recent literature.

Of course, we are most interested in estimating the total processing costs. Therefore, we
must be able to predict the installed equipment costs, rather than the purchased equipment costs. To
accomplish this goal, we need to introduce a set of installation factors.

INSTALLED EQUIPMENT COSTS

One of the earliest approaches for estimating the installed equipment costs from the
purchased equipment costs was proposed by Lang.
(5)
He noted that the total installed equipment
costs were approximately equal to four times the total purchased costs, although different factors
could be used for different Kinds of processing plants. Hand
(6)
Found that more accurate estimates
could be obtained by using different factors for different Kinds of processing equipment. For
example, the purchased costs of distillation columns, pressure vessels, pumps, and instruments
should be multiplied by 4, heat exchangers should be multiplied by 3.5, compressors by 2.5, fired
heaters by 2, and miscellaneous equipment by 2.5.

GUTHRIES CORRELATIONS

An alternate approach was developed by Guthrie,
(7)
who published a set of cost correlations
which included information both on the purchased cost and the installed cost of various pieces of
process equipment.
1.- Heat Exchangers - Mid-1968 cost, shell and tube, complete fabrication.

Guthries correlation for shell and tube heat exchangers are shown as graphical figures. We see that
the information for the purchased cost for a carbon steel exchanger can be read directly from the
graph, but can be translated to analytical correlations. Then, a series of correction factors can be
used to account for the type of heat exchanger (fixed tubes, floating head, etc.) , the operating
pressure of the exchanger, and the materials of construction for both tubes and the shell.
Moreover, once the purchased cost of the exchanger has been estimated, there in another set of
factors available which can be used to find the installed cost. The installation factors provide
separate accounting for the piping required, concrete used for the structural supports, conventional
instrumentation and controllers, installation of the needed auxiliary electrical equipment, insulation,
and paint. Similarly, factors for the labor costs required to install the equipment are listed, as well
as the indirect costs associated with freight, insurance, taxes, and other overhead costs.
27

Purchased cost = (Index) (Base cost) (F
c
)

Purchased cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
101,3 A
0.65
F
c

Where F
c
corresponds to the correction factors for materials, pressure, etc.

Where A = area, ft
2
; 200 < A < 5000 ; F
c
= (F
d
+ F
p
) F
m

Table C-3, Correction Factors for Heat Exchangers
Design Type, F
d
Design Pressure, psi, F
p

Kettle, reboiler 1.35 Up to 150 0.00
Floating head 1.00 300 0.10
U tube 0.85 400 0.25
Fixed tube sheet 0.80 800 0.52
1,000 0.55
Shell/tube Material, F
m

Surface area CS CS CS CS SS CS Monel Ti
ft
2
CS Brass Mo SS SS Monel Monel Ti
1000 / 5000 1,00 1,30 2,15 2,81 3,75 3,10 4,25 13,05

The installation factors listed in the correlations are for carbon-steel exchangers, and we assume that
the installation costs are essentially independent of the correction factors for pressure, materials of
construction, etc. Hence, we can write the expressions.

Installed cost = Installed cost of carbon-steel equipment + incremental cost for materials, pressure, etc.

= (IF) (Base cost) (Index) + (F
c
- 1) (Base cost) (Index)

Where IF is the installation factor. Hence,

Installed cost = (Base cost) (Index) [ IF +(F
c
-1)]

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
101,.3 A
0.65
(2.29 +F
c
)
2. Process Furnaces - Mid.-1968 cost, box or A-frame construction with multiple tube banks, field
erected.


Purchased cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
5,52 x 10
3
Q
0.85
F
C


28
Where Q = adsorbed duty, MM BTU/hr; 20 < Q < 300

F
C
= F
d
+ F
m
+ F
P


Table C-1, Correction Factors, F
C
, for Process Furnace

Desing Type, F
d
Radiant Tube Material, F
m
Desing Pressure, psi, F
P

Process heater 1.00 Carbon steel 0.
0
Up to 500 0.00
Pyrolysis 1.10 Chrome/moly 0.35 1,000 0.10
Reforme (no 1.35 Stainless 0.75 1,500 0.15
catalyst) 2,000 0.25
2,500 0.40
3.000 0.60

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
5,52 x 10
3
Q
0.85
(1,27 + F
c
)
3. Direct Fired heaters - Mid-1968 cost, cylindrical , construction, field erection

Purchased cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
5,07 x 10
3
Q
0.85
F
c


Where Q = absorbed duty, MM BTU/hr; 30 < Q < 2 ; F
c
= F
d
+ F
m
+ F
p

Table C-2, Correction Factors, F
c
, for Direct Fired Heaters

Design Type, F
d
Radiant Tube Material, F
m
Design pressure, psi, F

Cylindrical 1.0 Carbon steel 0.00 Up to 500 0.00
Dowtherm 1.33 Chrome/moly 0.45 1,000 0.15
Stainless 0.50 1,500 0.20

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
5,07 x 10
3
Q
0.85
(1,23 + F
c
)

4. Gas Compressors- Mid-1968cost, centrifugal, machine, motor drive, base plate and coupling.

Purchased cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
517,5 (Bhp)
0.82
F
c

Where Bhp = Brake Horsepower; 30 < Bhp < 10,000

29
F
c-
= F
d


Table C-4, Correction Factor for Compressors
Design Type, F
d


Centrifugal, motor 1.00
Reciprocating, steam 1.07
Centrifugal, turbine 1.15
Reciprocating, motor 1.29
Reciprocating, gas engine 1.82

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
517.5 (Bhp)
0.821
(2.11 + F
c
)

5. Pressure Vessels, Columns, Reactors

Purchased cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
101,9 D
1.066
H
0.82
F
c


Where D = diameter, ft; H = heinght, ft
F
c
= F
m
F
p


Table C-5, Correction Factores for Pressure Vessels

Shell Material CS SS Monel Titanium
F
m
, clad 1.00 2.25 3.89 4.25
F
m
, solid 1.00 3.67 6.34 7.89


Pressure Up to 50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
F
p
1.00 1.25 1.55 2.00 2.40 2.80 3.00 3.25 3.80 4.00 4.20

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
101,9 D
1.066
H
0.802
(2.18 +F
c
)

6. Distillation Column Trays and Tower Internals :

Installed cost, $ =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
4,7 D
1.55
H F
c


Where D = diameter, ft , F
c
= F
s
+ F
t
+F
m

H = tray stack stack height, ft , (24 in. spacing)
30

Table C-6, Correction Factors for Column Trays

Tray spacing, in 24 18 12
F
s
1.0 1.4 2.2

Tray type Grid Plate Sieve Trough Bubble Koch
(no downcomer) or Valve Cap Kascade
F
t
0.0 0.0 0.0 0.4 1.8 3.9

Tray material CS SS Monel
F
m
0.0 1.7 8.9

Table C-7, Tower Packings

Material Material and Labor, $/ft
3


Activated carbon 14.2
Alumina 12.6
Coke 3.5
Crushed limestone 5.8
Silica ge 27.2
1 in. Rasching Rings - stoneware 5.2
porcelin 7.0
stainless 70.2
1 in. Ber Saddles - stoneware 14.5
porcelin 15.9










7. Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7

3 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
39.7 Q
0.529
Where Q = cfm; 100 < Q < 10,000
10 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
126.5 Q
0.598

31
Where Q = cfm; 1000 < Q < 30,000
30 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
838.7 Q
0.493

Where Q = cfm; 2000 < Q < 15,000
Assume installation factor = 4.0


Summary of Guthries Cost Correlations

Guthries correlations provide much more information than most other cost correlations, although
they are as simple to use as other procedures, Moreover, if we should want a breakdown of the total
cost for piping, or instrumentation, for all of the process units, we can develop this information on a
consistent basis.

The last 30 years has been a period of rapid cost escalation, and therefore there have been
very few cost correlations published during this period. We use Guthries cost correlations in this
text, whenever possible, to illustrate costing procedures, but it should be noted that these
correlations are out of date. We update the correlations from the mid-1968 values
(1)
by using a ratio
of the M&S indices, but this is not a recommended practice for such a long time span. Instead, if an
updated set of company cost correlations are not available, a designer should consult one or more
vendors early in the costing procedure in order to obtain more recent cont data.

For our preliminary process designs, we use a simplified versin of Guthries correlations.
The normal material (the base costs assume carbon steel) and pressure correction factors are used to
estimate the purchased cost, but only the smallest base module cost factor is used to estimate
purchased costs. This approximation corresponds to a conservative cost estimate. For more
accurate estimates, Guthries book
(2)
should be consulted.








THE ASPEN CORRELATIONS

Another new set of cost correlations has been developed by Project ASPEN,
(8)
using data
supplied by PDQ$, Inc. These correlations are part of a large, computer-aided design program, and
therefore the correlations are all in numerical form, rather than the graphs used in most other
sources,

1. Cost of Heat exchangers:

32
For example, the expression they use for heat exchangers is

C
E
= C
B
F
D
F
MC
F
P
2.2-6

Where C
E
= 1979 exchanger cost, C
B
= base cost for a carbon-steel, floating-head exchanger with a
100 psig desing pressure and between 150 and 12,000 ft
2
of surface area, F
D
=a desing-type
correction, F
MC
= material of construction correction factor, and F
P
= a pressure correction factor.
The expression they use for the base cost is

ln C
B
= 8,202 +0,01506 ln A + 0,06811 ( ln a)
2
2.2-6

Equations for the correction factors are available, as well as the cost expressions for a variety of
other pieces of equipment. Similarly, the installation factors are give in the form of equations.

2. Cost of Pressure Vessels :

Source of cost data : Cost of horizontal and vertical pressure vessels and towers , in a wide range
of lenghts, diameters, design pressures and materials of construcction, were acquired from PDQ$,
Inc. , A computer Cost Estimation Service, G. Enyedy.

Design is done with standards of the ASME Code , and the cost data were escalated to the first
quarter of 1979, using Chemical Enginnering Fabricated Equipment index, ( FEI ( 1979 ) = 252,5.

Estimated Cost of a Vessel , C
t
:

C
t
= F
M
C
b
+ C
a


C
b
: Base Vessel Cost : Carbon Steel Shell, Weight, W
S
, kg, D
i
, m.

a) Horizontal Vesssels : SI, units .

Shell : C
b
= exp [ 8,114 - 0,16449 ( ln W
S
) + 0,04333 ( ln W
S
)
2
]

369 < W
S
< 415.000 [ kg ]


Platforms and ladders :
C D
0,92 D
a i
0,20294
i
=

1288 3
3 66
,
,


F
M
: Constant material of construction factor :

Material Cost factor , F
M

SS-304 1,7
33
SS-316 2,1
Carpenter 20Cb-3 3,2
Nickel-200 5,4
Monel-400 3,6
Incomel-600 3,9
Incaloy-825 3,7
Tittanium 7,7

b) Vertical Vesssels : SI, units , W
S
,

Shell : C
b
= exp [ 8,600 - 0,21651 ( ln W
S
) + 0,04576 ( ln W
S
)
2
]

2210 < W
S
< 103.000 [ kg ]

Platforms and Ladders :

C D T
D , 3,66 T
a i
0,73960
l
0,70684
i l
=

1017
1 83 3 05 610 , , ,


In the ASPEN procedure , the cost of installation materials ( i.e., foundations, structural,
instrumentation, painting, insulation, elecrical and piping ) and of installation labor are estimated via
factors based on the cost incarbon steel . This is the modular approach recommended by Guthrie.

Calculation of the Shell Weigth :

Basic Parameters : D . Diameter ; Tangent-to-tangent lenght, T
l
; Design Pressure , P
g
.

Shell weight depends on material dnsity, diameter, tangent-to-tangent lenght and wall thickness .
Thinckness is a function of design pressure, diameter, lenght, and either the tensile strenght or the
modulus of elasticity of the material of construction.
In vertical vessels, the thickness required to withstand wind resistance must be taken into
consideration.

Shell Weight : W
S
= D
i
( T
l
+ 0,8116 D
i
) T
S

Wall thickness for internal pressure ( Positive design pressure )

T
P R
S E - 0,6 P
P
g
g
=



T
S
: wall thickness
T
l
: tg-to-tg lenght
: density
P
g
: gage pressure
34
S : maximum allowable stress
E : joint efficiency
R : D
i
/ 2

S , maximum allowable stress, is a property of the specified material of construction.

Carbon Steel : T
S
2 in. ( 50,8 mm ) , lower grade , SA-285C
S = 13700 psi ( low alloy steel )
T
S
2in. ( 50,8 mm ) , higher grade, SA-515-65

E : Joint Efficiency ( tested with X rays, ASME code ).

Carbon Steel : T
S
1,25 in. ( 31,8 mm ) , weld 100 % spot-checked by X-rays
E = 0,85
T
S
1,25 in.. ( 31,8 mm ) ,weld 100 % sot-checked, E = 1,00

Wall Thickness for vacuum Vessels : ( negative design pressure ).

From PDQ$ : P
T
D
E
T
D
T
D
C
e
0
M
l
0 0
=

|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

|
\

|
.
|
2 6
0 45
2 5
0 5
,
,
,
,


T
e
= wall thickness to witrhstand external pressure ( collapsing ).
D
0
= outside diameter.
E
M
= Modulus of Elasticity.
T
l
= tangent-to-tangent lenght.

Wall thickness T
e
, must be high enough for the collapsing pressure P
C
to be five times the
difference between the external ( atmosferic ) pressure and the design ( vacuum ) pressure in the
vessel.

Corrections to T
e
: T
e
, T
l
, D
i
, meters.

( T
e
)
c
= T
l
( 7,1095 D
i
-2,167 ) 10
-5
- 4,826 10
-3


Thickness for Wind Load : T
w


The ASPEN program , assume that the wall of a vertical vessel will be thicker at the bottom, than at
the top so as to withstand stresses caused by wind.

35
Top : thickness to withstand either the exteranl or internal pressure
Bottom : thickness to withstand the pressure and also the wind load ( calculated asssuming the wind
acts with a uniform intensity over the entire lenght of the column, and that the drag coefficient for
the wind resistance is 1,0 ( drag past a cylinder in turbulent flow )

T
w
, D
0
, T
l
, meters , S , Pa

T
w
=
a
V
2
( D
0
+ Z ) T
l
2
/ ( S D
0
2
)

a
= 1,20 kg/m
3
( 70 F [ 21 C] , 1 atm ) air density.
V = 63 m/s ( 227 km/h) , wind velocity.
Z = 0,432 m ( 18 in. ) allowance for cage ladders.
When there is a wind load , the girth seam ( seguro de costura ) must withstand the combuned load
of the wind and the internal pressure.


T
P R
2 S E + 0,4 P
g
g
g
=




Thickness at the bottom of a vetical vessel

T
b
= T
w
+ T
g


Wall Thickness :

Horizontal Vessels : T
S
= T
P
+ T
C


Vertical Vessels : T
S
= ( T
P
+ T
b
) + T
C







3. Cost of Distillation Towers and Trays, Absorption Towers and Packing.

3.1 Shell Cost : C
b
: bare Cost of Tower in Carbon Steel , US $ , SI units.

Shell : W
S
[ kg ] , D
i
[ m ] , T
P
[ m ] , T
b
[ m ]

C
b
= exp [ 6,950 +0,1808 ( ln W
S
) + 0,02468 ( ln W
S
)
2
+ 0,01580 ( L
t
/ D
i
) ln ( T
b
/T
P
) ]

T
b
: thickness at bottom of the tower , 4,090 W
S
1.060.000 [ kg ]
36
T
P
: thickness to withstand design pressure
L
t
: tangent-to-tangent length

Platform and Ladders : C
PL
= cost of platforms and ladders, US $.


C D L 0,91 D [ m]
17,53 L [ m]
PL i
0,63316
t
0,80161
i
t
=

834 86 7 32
1 82
, ,
,

3.2 Cost of Tower Trays :

SI units : Cost per tray of carbon steet 8 valve trays )

C
bt
= 278,38 exp [ 0,5705 D ] 0,6 D 4,8 [ m ]

Material of construction cost factors ( F
TM
)

Material Material Factor
S.S. 304 F
TM
= 1,189 + 0,1894 D
S.S. 316 F
TM
= 1,401 + 0,2376 D
Carpenter 20CB-3 F
TM
= 1,525 + 0,2585 D
Monel F
TM
= 2,306 + 0,3674 D

Cost factor for Tray Type , F
TT

Tray Type

F
TT
Valve
Grid
Bubble Cap
Sieve ( with downcomer )

1,00
0,80
1,59
0.85


If a design calls for fewer than 20 trays, the following number of trays factors ( F
NT
)is
recommended.

( )
F
NT N
t
=
2 25
1 0414
,
,

3.3 Cost of Packed Towers.

Estimates of the cost of packing in a tower are based on required volume of packing and its cost per
unit volume.
Data for packing material appears in different references , but one of the most complete is J.R.
Backhurst and J.H Harber Process Plant Design American Elsevier publishing Company,
N.Y.,1973 , pp. 107-113.
The ASPEN data was taken from Pikulik , A. and Diaz,H.E. Cost Estimating for Mayor Process
Equipment, Chem. Eng. , Oct.10, 1977, and updated to the first quarter of 1979.
37

The total estimated cost of a packed tower is calculated via :

C
t
= C
b
F
M
+ ( D
i
2
/4 ) H
P
C
P
+ C
PL


C
b
: Base cost of tower in C.S, US $ ; F
M
: Cost factor for material
C
P
: Cost of packing per unit volume ; H
P
: Height of packing
C
PL
: Cost of platforms and ladders ; D
i
: Inside diameter
Cost of Tower packing per unit volume , C
P
( US $ , 1979 )


Packing type US $/ft
3
US $/m
3

Ceramic Raschig rng , 1 in. 14,5 510
Metal Raschig ring , 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 1 in. 14,5 510
Ceramic Raschig ring , 2 in. 10,1 360
Metal Raschig ring , 2 in. 17,0 600
Metal Pall rings, 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 2 in. 10,1 360
Metal Pall rings, 2 in. 17,0 690

Cost of towers having two diameters :

C
b
= ( L
t1
C
b1
+ L
t2
C
b2
) / ( L
t1
+ L
t2
)

C
PL
= ( L
t1
C
PL1
+ L
t2
C
PL2
) / ( L
t1
+ L
t2
)
References :
Prof. L. B. Evans, ASPEN Project, Dept. of Chem. Eng. & Energy Laboratory, Rm. 20A-023, MIT, Cambridge, Mass.
02139. ASPEN is a complete computer-simulation program developed at Massachusetts Institute of
Technology, MIT, under the joint sponsorship of the U.S. Dept. of Energy and privatre industry, to determine
the technical and economical feasibilty of fosl-energy conversin and other chemical processes.
A.Mulet,A.B. Corripio, L.B. Evans, Estimate costs of pressure vessels via correlations, Chemical Enginnering,
Oct 5,1981
A.Mulet, A.B. Corripio, L.B. Evans, Estimate costs of distillation and absorption towers via correlations, Chemical
Enginnering, Dec. 28,1981

2.2.- Modelo Simplificado de Costos de Inversin y de Produccin

2.2.1 Costos de Inversin

Muchas compaas incluyen los costos de puesta en marcha como parte de la inversin de
capital. Otras compaas consideran la fraccin de costos de puestas en march destinada a las
modificaciones de equipos como parte de la inversin de capital, mientras que los dineros utilizados
en mano de obra y materiales necesarios en la partida de la planta se consideran como gastos de
operacin. La decisin depende de la situacin tributaria de la compaa. Nosotros consideraremos
la puesta en marcha como parte de la inversin. Por lo tanto
38

I T I C F + C A P T + CPM

Esposible simplificar al Capital de trabajo y el Costo de Puesta en marcha suponiendo :

CAPT 0,15 IT ; C M P 0,10 ICF

El capital de trabajo, CAPT, representa los fondos necesarios para operar realmente la
planta, es decir, para pagar las materias primas, salarios, etc. Se intenta reponer el capital de trabajo
cada mes mediante los ingresos producidos. Sin embargo, se debe disponer de dinero antes de
comenzar a operar para llenar los estanques y pagar jornales, por esta razn el capital de trabajo se
considera parte de la inversin total.. Una estimacin preliminar del capital de trabajo es tomar el
costo de abastecimiento de materias primas por tres meses. Sin embargo, el anlisis inicial de
inversin se puede simplificar en gran parte si se supone que el capital de trabajo est relacionado a
la inversin, y por esta razn usaremos CAPT 0,15 IT.

De la definicin de Inversin de Capital Fijo tenemos que es la suma de los costos directos e
indirectos.
CD = CD + CI

Los costos directos incluyen los costos dentro del lmite de la planta CDLP y fuera del lmite
de la planta CFLP.
CD = CDLP + CFLP

El costo CDLP, corresponde al costo de equipos instalados que se muestran en el diagrama
de flujo, y que se construyen en una rea geogrfica especfica llamada limites de planta. Este
costo se puede estimar directamente a partir de las correlaciones de Guthrie.

El costo CFLP, se refiere a la planta de vapor, torres de enfriamiento y los costos tems que
aparecen en la tabla anterior especificada, y que son necesarios para la operacin del proceso pero
que se construyen en otra rea geogrfica. Es un prctica comn tener reas centrales para las torres
de enfriamiento, y los equipos de generacin de vapor. De la tabla se puede ver que los costos
individuales del CFLP varan en mayor proporcin que los costos CDLP.

Usualmente se pueden tener dos tipos de proyectos, el de una planta completamente nueva ( Grass
Root ) y el de una ampliacin. Los costos fuera del lmite de la planta son muy diferentes en ambos
casos :

1. Plantas Nuevas : CFLP 200 - 400 % CDLP
2. Ampliacin : CFLP 40 - 50 % CDLP

Por lo tanto se puede usar en forma preliminar : Planta Nueva : CFLP = 3,00 CDLP
Ampliacin : CFLP = 0,45 CDLP

39
Los costos indirectos descritos anteriormente usualmente se agrupan en dos categoras : el costo del
propietario que incluye los costos de ingeniera , supervisin y construccin , y los costos de
contingencias o imprevistos. Un costo por imprevisto de la menos un 5 % se debe incluir an si se
tienen datos de vendedores de equipos, debido a que algo puede ir mal. En diseos preliminares
donde se incluyen solamente los costos de los equipos ms costosos, usaremos un valor de un 20 %
para el factor de contingencia.

Por lo tanto : CI = Costo Propietarrio + Contingencias = CP + CON

Supongamos . CP = 0,05 CD , CON = 0,20 CD

CI = 0,05 CD + 0,20 CD = 0,25 CD

ICF = ( CDLP +CFLP ) + 0,25 ( CDLP +CFLP )

Por lo tanto : ICF = 1,25 ( CDLP +CFLP )

Para el caso de una ampliacin : CFLP = 0,45 CDLP y ICF = 1,81 CDLP

Los factores que hemos seleccionado para nuestro anlisis nos dan una estiamcin razonable para
los procesos petroqumicos que estamos considerando. Nuestra meta es desarrollar un mtodo
simple para el diseo preliminar de procesos, de modo que podemos usar otros factores para
simplificar el calculo de la inversin de un proyecto :

Para la inversin total : IT = ICF + CAPT + CPM

IT = ICF + 0,15 IT + 0,10 ICF

IT = 1,30 ICF

o tambin : IT = 1,625 ( CDLP + CFLP )

Para el caso de una ampliacin de una planta :
IT = 1,625 ( CDLP + 0,45 CDLP ) = 2,36 CDLP
2.2.2- Costo Total de Produccin .

La determinacin de la inversin necesaria para la planta es slo una parte de una estimacin de
costos completa. Otra parte importante es la estimacin de los costos para operar la planta y vender
los productos.
Los costos totales de produccin pueden ser clculos en una de las tres siguientes bases: diaria, por
unidad de producto, o en base anual. La base anual es la mejor debido a que el efecto de la
variacin por temporada se atena, permite un clculo ms rpido de los costos de operacin a
menos de la capacidad total, etc.
40
La mejor fuente de informacin para utilizar en la estimacin del costo total de produccin, son los
datos de procesos similares o idnticos al estudiado. la mayora de las compaas tienen extensos
archivos de sus operaciones, de modo que rpidamente se pueden estimar los costos de produccin.

La siguiente tabla presenta un desglosamiento de los costos totales de produccin.

Costo Total de Produccin = Costo de Fabricacin + Gastos Generales


Costos de Costos Directos de Produccin
Fabricacin Costos Fijos
Costo Total Costos Generales Fabricacin
de
Produccin Gastos Administrativos
Gastos Generales
Gastos de Distribucin


A.- Costo de Fabricacin ( CFA ).

Corresponde a todos los gastos directamente conectados con la operacin de fabricacin o
con los equipos fsicos de la planta.

El costo de fabricacin es la suma de los costos directos de Produccin, los costos o gastos
fijos y los gastos generales de la planta.

1.- Costos Directos de Produccin ( CDP) . (cerca del 60% del CTP)

a) Materias Primas (entre 10-50% del CTP)
b) Servicios (entre 10-20% del CTP)
c) Mantencin y Reparacin (entre 2-10% del ICF)
d) Suministros de Operacin (entre 10-20% Costo de Mantencin y reparacin, 0.5-1.6% ICF)
e) Mano de Obra (entre 10-20% del CTP)
f) Supervisin Directa (entre 10-25% de la mano de obra)
g) Gastos de laboratorio (entre 10-20% de la mano de obra)
h) Patentes y derechos (entre 0-6% del CTP)


2.- Costos Fijos ( CF ). (entre 10-20% del CTP)

a) Depreciacin (10% ICF)
b) Impuestos locales (1-4% ICF)
c) Seguros (0,4-1%ICF)
d) Arriendos (10% del valor del Terreno y edificios)
e) Intereses (0-7% IT.)
41



3.- Costos Generales de fabricacin ( CGF ).

Corresponde a cerca del 50-70% del costo de Mano de Obra, ms supervisin y mantencin,
5-15% del CTP. Entre los costos generales de fabricacin de cuentan:
- Gastos mdicos
- Seguridad y proteccin
- Salarios gerentes de produccin
- Empaque
- Restaurant
- Recreacin
- Control de laboratorios
- Almacn y reparacin de productos.


B Gastos Generales ( GG ) .

Los gastos generales se componen de los costos administrativos y de distribucin y venta,
Investigacin y Desarrollo; y pueden ser alrededor del 2,5% de los ingresos por ventas a
intermediarios, aunque puede ser mayores para productos terminados vendidos directamente a los
consumidores.

1.- Costos Administrativos. (cerca del 15% del costo de mano de obra, supervisin y mantencin,
o 2-3% CTP).
Incluye costos de salarios ejecutivos, pagos legales, accesorios, oficinas y comunicaciones.
2.- Distribucin y Ventas. (2-20% CTP)
Incluye costos de oficina de ventas, vendedores, avisos, etc.
3.- Investigacin y Desarrollo. (2-5% de unidad de venta o cerca del 5% CTP)


Modelo Simplificado del Costo Total de Produccin.

De la tabla anterior se tiene:

C T P = C F A + G G

Los costos generales GG, corresponden aproximadamente a un 2,5% de los ingresos por ventas, IV.

G G = 0,025 IV

El costo de fabricacin CFA es la suma del costo directo de produccin, CDP, los costos
fijos CF y los costos generales de fabricacin CGF.

42
C FA = C D P + CF + C G F

Los costos de Produccin Directa CDP son los siguientes :

CMAP Materias Primas 10-50 % CTP
CS Costo Servicios 10-20 % CTP
CMR Mantencin y Reparacin 2 -10 % ICF 4 % ICF
CSU Suministros 10-20 CMR 15 % CMR
CMO Costo de Mano de Obra 10-20 % CTP 15 % CTP
CSD Supervisin Directa 10-25 % CMO 20 % CMO
CL Laboratorio 10-20 % CMO 15 % CMO
CPD Patentes y Derechos 0-6 % CTP 3 % CTP

De acuerdo a la tabla anteriosr por lo tanto tendremos :

CMR = 0,04 ICF
CSU = 0,15 CMR = 0,15 x 0,04 ICF = 0,006 ICF


CMR + CSU = ( 0,04 + 0,006 ) ICF = 0,046 ICF

CMO + CSD + CL = ( 1,00 + 0,20 + 0,15 ) CMO = 1,35 CMO

CPD = 0,03 CTP

Si combinamos estas expresiones, el Costo Directo de Produccin ser : :

CDP = CMAP + CS + 0,046 ICF + 1,35 CMO + 0,03 CTP

Los costos fijos, CF, incluyen impuestos, IMP, seguros SEG, arriendos, ARR e intereses, INT.

C F I M P + S E G + A R R + I N T

De acuerdo a la tabla podemos suponer : I M P + S E G = 0,03 ICF

El inters sobre el capital prestado depende de la poltica financiera de la compaa, y para
un diseo preliminar vamos a suponer que se usan fondos internos para financiar la operacin

I N T = 0

En forma similar, supondremos que no se arrienda el terreno.

A R R = 0

43
C F 0,03 ICF

De acuerdo a la tabla anterior, es razonable suponer que los costos generales de fabricacin, CGF,
son alrededor del 60% del costo de mano de obra, CMO, supervisin directa, CSD, y mantencin,
CMR.

CGF 0,60 (C M O + C S D + C M R)
= 0,60 (C M O + 0,2 C M O + 0,04 ICF )
CGF = 0,72 CMO + 0,024 ICF
Cuando combinamos todas estas expresiones , obtenemos una expresin para el costo total de
produccin :
CTP = CFA + GG = (C D P + C F + C G F) + 0,025 I V
Introduciendo los factores obtenidos, se obtiene
CTP = [CMAP +CS+0,046 ICF+1,35CMO+ 0,03 CTP] +0,03 ICF+[ 0,72 CMO+0,024ICF ]+ 0,025 IV
Por lo tanto, simplificando se obtiene :
CTP = 1,03 [ CMAP + CS ] + 2,13 [ CMO ] + 0,103 [ ICF ] + 0,025 [ IV ]


Debemos recordar que el ingreso por ventas, IV es

I V = Produccin [Ton/ao ] x Precio Producto [ $/ton ]

Utilidad Ingreso por ventas - Costo de produccin

Es conveniente eliminar CMO e ICF, sabiendo que:
I C F = 1,25 (C D L P + C F L P)

para expansin de plantas

I C F 1,25 x 1,45 C D L P 1,81 C D L P

para plantas nuevas

I C F = 1,25 x 4,0 C D L P 5,00 C D L P

44
El costo de mano de obra, CMO, depende principalmente de la complejidad del proceso y
puede ser estimado a partir del diagrama de flujo, aunque para hacer una estimacin razonable se
necesita tener experiencia.

Para procesos pequeos (entre 2 y 4 cuadrillas de trabajadores), siendo NT el nmero de
turnos requeridos, los costos de mano de obra por turno son de alrededor de US$ 100,000/ao
(considerado que se opera 24 hrs/da, durante 7 das/semana y con alrededor de 4,5 operadores por
turno), entonces

C M O = 100,000 N T
C M O = 10
5
N T

Otro intento de cuantificar la mano de obra es el trabajo de Wessel, Chem. Eng., 59, 7, 209
(1952), el que correlacion la mano de obra en (hrs. -hombre)/(da) (etapas de proceso) versus la
capacidad de la planta (Fig. 5.8 Peters y Timmerhaus). La dificultad con este procedimiento est en
estimar el nmero de etapas del proceso, ya que por ejemplo un reactor discontinuo puede requerir
un operativo tiempo completo, mientras un reactor continuo puede requerir slo medio tiempo de un
operario.
Tambin es posible simplificar el clculo, suponiendo que la mano de obra es un porcentaje
del costo total de produccin (15% CTP). Por lo tanto CMO = 0,15 CTP.

Si consideramos las definiciones de CMO y ICF en CTP se obtiene para expansiones:

C T P 1,03 (CMAP + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

y para plantas nuevas

C T P = 1,03 (CMAP + C S) + 0,515 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

Por lo tanto, podemos usar las estimaciones del costo de materias primas, servicios, entradas
y el costo instalado de los equipos de nuestro diseo preliminar para calcular el costo total de
produccin en forma muy simple para el caso de una expansin deuna planta por medio de :

2.2.3- Utilidades de un Proceso.

La utilidad neta antes de impuestos, UNAI , es igual a los ingresos por ventas, IV, menos el costo
total de produccin , CTP .

U N A I = I V - C T P

Introduciendo el costo total C T P

U N A I = 0,98 I V - [ 1,03 (C M A P + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 CMO ]
C T P = 1,51 |C M A P + C S| + 027 [ C D L P ] + 0,04 [ I V ]
45

Para expansiones y si CMO = 0,15 CTP :

U N A I = 0,96 I V - [ 1,51 (C M A P + C S) + 0,27 C D L P ]

La definicin de utilidad antes de impuestos, en realidad significa, la utilidad neta menos la
depreciacin, por lo tanto debemos descontar este ltimo valor.


Depreciacin :

Se define como la cantidad de dinero que debemos descontar de nuestras utilidades en
orden de acumular suficientes fondos de modo de reemplazar los equipos o vehculos cuando stos
dejen de servir. Estos fondos se pueden depositar en un banco y ganar un cierto inters, pero
usualmente se espera obtener una mayor ganancia invirtiendo este dinero en algn otro proyecto de
la compaa.

Afortunadamente, el gobierno reconoce como un gasto legtimo el deducir una fraccin de
los equipos a medida que stos se desgastan, incluso aunque los fondos no se utilicen para su
reposicin. Sin embargo para prevenir que cualquier compaa establezca arbitrariamente una
depreciacin no-realista, el gobierno especifica la vida media de los equipos y plantas de proceso.
Por ejemplo para diseos preliminares se pueden considerar vidas medias para la industria del
petrleo de 16 aos y para plantas qumicas se toma a menudo una vida media de 11 aos. Una
tabla ms completa aparece en el Captulo 8 del Peters y Timmerhaus (Tabla 1, pp 283).

Una vez que se ha determinado el perodo de vista del equipo o proceso, el gobierno permite
escoger entre varios tipos de depreciacin.

1.- Depreciacin continua
2.- Del balance declinante
3.- La suma de los dgitos anuales




Vida Media Estimada para Diversos Equipos

Equipos Aos Equipos Aos

Calderas 23 Hornos rotatorios 22
Edificios de ladrillos y aceros 35 Molinos 12
Compresores 20 Mezcladoras 12
Condensadores 17 Motores 14
Enfriadores 17 Caeras 15
Trituradoras 12 Bombas 20
46
Secadores 25 Retortas 22
Hornos elctricos 20 Cribas 12
Evaporadores 17 Depsitos 20
Filtros prensa 17 Espesadores 5
Hornos de gas 8 Transformadores 15


Vida Media De Fabricas Completas

Tipo de Fbrica Aos

Acidos 15
Productos Alcalinos 22
Tinturas de Anilina 20
Nitrgeno atmosfrico 15
Carburo 15
Productos de Alquitrn 21
Productos de goma 14
Productos de vidrio 14
Electroqumica 17
Producto de oxgeno 18
Farmacuticas 20
Celulosa 17
Refineras 25
Jabn 20
Cemento 20
Aceites vegetales 18

Los terrenos no sufren depreciacin, por lo tanto la inversin en el terreno no debe ser
considerada en el clculo de la depreciacin. En forma similar, si reemplazamos el capital de
trabajo cada mes, tendremos la misma cantidad de capital de trabajo al fin del proyecto, y por lo
tanto no sufrir depreciacin. Ms an los equipos tendrn un cierto valor valuable al final del
proyecto (a menudo un 10% del costo de compra, 3% ICF) de modo que podemos contar con
estos fondos al final del proyecto.
A pesar de los diferentes procedimientos para calcular la depreciacin, en estimacin preliminar no
se justifica este clculo y supondremos que se puede estimar la depreciacin de la siguiente forma

D = 0,10 I C F = 0,10 x (1,81) C D L P
D = 0,181 C D L P

Por lo tanto, la depreciacin debe ser descontada de la utilidad antes de impuestos, porque
representa un costo por reemplazo de equipo. Si queremos obtener la utilidad despus de impuestos,
debemos descontar los impuestos, los cuales para el caso de grandes compaas es alrededor de
48%.

47
Utilidad Despues de Impuestos : UDI .

Por lo tanto, la utilidad despus de impuestos ser, U D I

U D I = ( 1-t ) (UNAI-D)

donde t es el impuesto a las utilidades [ en EE.UU. t = 48 % ]

UDI = 0,52 ( UNAI - D )

Usando los valoes anteriores se obtiemn :

UDI = 0,51 IV - [ 0,54 ( CMAP + CS ] + 1,11 CMO + 0,02 ( CDLP ) ]

Si CMO = 0,15 CTP ,

UDI = 0,50 IV - [ 0,79 ( CMAP + CS ) + 0,23 ( CDLP ) ]


Ahora estamos en condiciones de calcular el flujo neto de caja FC, que es la utilidad que retiene la
compaa, despus de descontar los impuestos y ms el costo de depreciacin.

F C = U D I + D
F C = 0,52 (UNAI -D) + D 0,52 (IV - CTP) + 0,48 D

Sustituyendo CTP se obtiene para expansin de planta:

F C = 0,51 IV - [ 0,54 (CMAP + CS) + 1,11 (CMO) + 0,16 CDLP ]

Y para CMO = 0,15 CTP




2.3. El Valor del Dinero en el Tiempo.

Imaginemos que debemos efectuar una decisin entre comprar un automvil con motor
diesel por US $ 10,000 ( $ 4.150.000 (1996)) o comprar el mismo pero con motor convencional por
US $ 9,000 ( $ 3.735.000 (1996)), cuando el combustible diesel cuesta aproximadamente 120 $/lt
comparado con la gasolina a 145 $/lt y el motor diesel entrega un promedio de 19 km/lt comparado
con el promedio del motor convencional el cual es de 13 km/lt.

Otro ejemplo de este tipo es la decisin de instalar o no un sistema de calefaccin solar de alto
costo, pero que no tiene gastos de operacin, lo cual nos permite un ahorro considerable de nuestros
gastos de operacin anual comparado con el sistema convencional de calefaccin central. En todos
F C = 0,50 IV - [ 0,79 (CMAP + CS) + 0,05 CDLP ]
48
estos tipos de problemas se debe resolver un balance de costo de inversin de capital versus costos
de operacin, pero ambos estn definidos en diferentes bases, por lo cual debemos considerar el
valor del dinero en el tiempo.

2.3.1. Conceptos Generales de Inters.

El inters puede definirse como, la ganancia que se obtiene de una inversin til de capital,
o tambin como el dinero que debe pagarse por la utilizacin de dinero prestado durante un espacio
del tiempo.

El inters que produce el capital, est siempre relacionado con el tiempo transcurrido. Los
perodos usuales para indicar inters son 1 mes, 6 meses, 1 ao.

Se define como Tasa de Inters, la ganancia obtenida por unidad de inversin, o bien, el
dinero que se paga por unidad de dinero prestado.

Si llamamos C al capital inicial e I el monto total del inters producido, e i la tasa de inters,
entonces


i =
I
C


Ejemplo: Un capital de $5.000 produce $ 100 de inters mensual. Cul es la tasa de inters?

Solucin :
i
100
5.000
0,02 = =


El inters es del 2% mensual. En el perodo de un ao el inters ser 12 veces dicho valor, es decir
122 = 24% anual




El proceso mediante el cual los intereses producidos por un capital (o una deuda) son ingresados a
ste quedando incrementado con ellos y en condiciones de producir nuevos intereses, se denomina
capitalizacin.

Hay dos sistemas conocidos de capitalizacin de intereses, atendiendo al hecho de que los
intereses producidos no generen o generen a su vez nuevos intereses, los cuales se denominan
respectivamente: sistemas con inters simple y con inters compuesto.

Inters Simple:

49
Si el inters de un capital (o una deuda) al fin de un perodo no se integra a dicho capital (o
deuda) para producir nuevos intereses, se habla de inters simple.

Ejemplo: Inters simple obtenido despus de 3 aos por un capital de $ 1.000 al 5% anual

ao inters ($) capital ($)
0 -- 1.000
1 50 1.050
2 50 1.100
3 50 1.150
150

si depositamos una cantidad P, el capital, en un banco y se paga inters a razn de I=iP $/ao, donde
la tasa de inters i es la fraccin del capital que se paga como inters cada ao, entonces el pago de
inters anual I
n
ser :

I i P
n
=

despus de n aos, la cantidad total de dinero, S
n
(incluyendo el capital inicial), que recolectamos
ser :
S P + n I P + n i P
n n
= =

( ) S i n P
n
= + 1



En nuestro ejemplo :
S
n
= (1+0.053) 1000= $1.150





Inters Compuesto:

Con los clculos de inters simple, no existe diferencia si el banco entrega un pago anual del
inters o si efecta el pago al final de los n aos. Sin embargo sera ventajoso retirar el dinero del
banco al final del primer ao, y depositar tanto el capital inicial, como el inters producido por un
capital, al final del perodo se integra a dicho capital (capitalizacin) con el fin de producir nuevo
inters en el perodo prximo, se habla de inters compuesto.
Como ejemplo determinemos, el inters compuesto, despus de 3 aos, producido por un capital de
$1.000 al 5% anual.


50
ao inters ($) capital ($)

0 - 1.000 Puede verse que en el caso de inters
1 1.0000,05 = 50.0 1.050 compuesto los capitales se incrementan
2 1.0500,05 = 52,5 1.102.5 ms rpidamente que el inters simple.
3 1.1020,05 = 55,1 1.157,6


Si el inters anual es i, entonces la cantidad de dinero que es nuestra al final del primer ao
ser P +Pi, y el banco debe pagarnos un inters i sobre esta cantidad el segundo ao.


ao capital inicial inters capital final

0 -- -- P
1 P Pi P+Pi = P(1+i)
2 P(1+i) P(1+i)i P(1+i)+P(1+i) = P(1+i)
2

3 P(1+i)
2
P(1+i)
2
i P(1+i)
2
+P(1+i)
2
i = P(1+i)
3




n P(1+i)
n-1
P(1+i)
n-1
i P(1+i)
n-1
+P(1+i)
n-1
i = P(1+i)
n



Se tiene entonces que el valor inicial del capital P, se ha transformado despus de n perodo (n
capitalizacin en :

( ) S P 1 + i
n
n
=





Tasa de Inters Nominal y Efectiva

En la prctica industrial, la longitud del perodo de inters descrito se supone 1 ao y la tasa
de inters i est basada en un ao.

Sin embargo, existen casos donde otras unidades de tiempo se utilizan, y aunque el perodo
real no es un ao, la tasa de inters se expresa en una base anual. Si un barco da un 1.5% inters
cada tres meses, se habla en este caso de una tasa de inters de 6% anual pero compuesta cuatro
veces al ao. Este tipo de tasa de inters se conoce como tasa de inters nominal.

51
En este caso, el inters real sobre el capital inicial no ser exactamente 6%, sino que ser
algo mayor debido al inters compuesto a los 3, 6 y meses.

Es deseable expresar el inters exacto basado en el capital inicial y en el tiempo de un ao.
Una tasa de este tipo se conoce como tasa de inters efectivo. En la prctica de la ingeniera es
preferible trabajar con una tasa efectiva en vez de una tasa nominal. La nica vez en que ambas
tasas de inters sin iguales es cuando el inters se compone anualmente.

Si tomamos el caso de inters compuesto
( ) S P 1 + i
n
n
=
En esta ecuacin , S
n
representa la cantidad total del capital inicial ms inters despus de un
perodo n , a una tasa de inters de i.

Sea r la tasa de inters nominal bajo la cual existen m perodos por ao. Entonces la tasa de inetrs
basada en el tiempo de un perodo ser r/m , y la cantidad de dinero S
n
despus de un ao ser :

S P 1 +
r
m
1
m
=
|
\

|
.
|


Designando la tasa efectiva de inters como i
ef
, la cantidad S despus de un ao puede expresarse
como :

( ) S P 1 + i ( n = 1 )
1 ef
=
o


Tasa de inters efectiva i
r
m
ef
m
= +
|
\

|
.
| 1 1
o real


Ejemplo :
Se desea pedir en prstamos $10.000 para cumplir con un compromiso financiero. El dinero
puede ser obtenido de un banco local con una tasa de inters de 2% mensual.
Determinar:
a) La cantidad de capital ms inters simple que se debern despus de dos aos si no se efectan
pagos intermedios.
perodo de inters = 1 mes
N de perodo en 2 aos = 24

Inters simple S
n
= P(1+in)
52
P = $ 10.000
i = 0,02 mensual
n = 24 meses S
n
= 10.000 (1+0,0224)
S
n
= $ 14.000

b) La cantidad de capital ms inters compuesto en el mismo caso anterior.

S
n
= P(1+i)
n

S
n
= 10.000 (1+0,02)
24

S
n
= $ 16.084

c) La tasa de inters nominal cuando el inters es mensual
r = Tasa de inters nominal = 212 =24% por ao / comp. mensualmente.

d) La tasa de inters efectiva cuando el inters es mensual
Tasa de inters efectiva = (1+
r
m
)
m
-1 i
ef
= (1+
0 24
12
.
)
12
-1

i
ef
= 0.268 = 26,8%.

2.3.2. Aportes Perodicos de Dinero.

Es habitual que la formacin de un capital o el pago de una deuda, se efecte mediante
aportes peridicos de dinero hasta reunir el capital necesario o cancelar completamente la deuda.

Si estos aportes se hacen con periodicidad de un
ao se habla de anualidades; si se hace en cada mes de mensualidades.

Segn se trate de formacin de capital o de pago de una deuda, las cuotas peridicas reciben
los nombres de imposiciones o amortizaciones, respectivamente.




Imposiciones : Son los aportes peridicos para la formacin de un capital.

Sea R el monto de la cuota anual a pagar durante n perodos para formar un capital S
an
al cabo de
ellos.
Grficamente se tendr:

0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

S
n
53

Si las cuotas se aportan a comienzos de perodo, la ltima cuota se paga en el perodo (n-1) y la
primera en el momento de iniciar la operacin (perodo o). De esta manera se obtiene un sistema de
aportes peridicos con cuotas, despus de n perodos es:

S
n
= R (1+i)
n
+ R (1+i)
n--1
+ + R (1+i)
2
+ R (1+i)

El primer pago acumula intereses por los n perodos, el segundo lo har por (n-1) perodos,
el segundo lo har por (n-1) perodos, etc.

La expresin anterior es una progresin geomtrica, cuyo primer trmino es R(1+i) y cuya
razn es (1+i). Multiplicando por (1+i) se obtiene:

S
n
(1+i) = R(1+i)
n+1
+R(1+i)
n
+ +R(1+i)
2
, restando

Si = R(1+i)
n+1
-R(1+i) = R(1+i) |(1+i)
n
-1|

Por lo tanto una anualidad o imposicin estar dada por:


( ) ( )
| |
S
R i i
i
n
=
+ + 1 1 1


Si las cuotas se pagan al final de cada perodo, se tiene un sistema de cuotas vencidas. Este sistema
se representa por:
0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

S
n

En este caso al hacer el primer pago al final del primer perodo, se acumula inters por (n-1)
perodos, el segundo pago acumular intereses por (n-2) perodos, etc. Por lo tanto el dinero
acumulado al final del perodo n ser:

S
n
= R(1-i)
n-1
+R(1+i)
n-2
+R(1+i)
n-3
+ +R(1+i)+R

Multiplicado por (1+i) : S
n
(1+i) = R(1+i)
n
+R(1+i)
n-1
+ +R(1+i)

Restando la primera ecuacin de la segunda, se obtiene : Sin = R(1+i)
n
-R = R|(1+i)
n
-1|


( )
| |
S
R I
i
n
n
=
+ 1 1


54

Ejemplo : Formar un capital de $ 20.000, al cabo de 20 aos, con cuotas anuales si el inters anual
es de 5%. Calcular el monto de la cuota.

Solucin : Si cuotas se pagan al comienzo del perodo.

R=
| |
( )
20 000 0 05
105 105
1000
165 105
20
. ,
. .
.
. .
$576 = =

Si cuotas se pagan al final

( )
| |
S
R I
i
n
n
=
+ 1 1

( ) ( )
R
S i
i
n
n
=

+
=

=
1 1
20 000 0 05
1 05 1
605
20
. ,
,



2.3.3. Valor Presente y Valor Futuro de una cantidad de dinero.

Las expresiones S
n
= (1+ i n) P y S
n
= P(1+i)
n
representan la cantidad de dinero que tendremos en
nuestra cuenta despus de un cierto intervalo de tiempo, por lo tanto, indican el valor futuro del
dinero.

Sin embargo, si efectuamos decisiones acerca de inversiones ahora, ser preferible conocer el
valor presente de varios tipos de inversiones y planes de pagos. En otras palabras, queremos hacer
la pregunta, de cunto capital P, necesitamos invertir hoy en orden de obtener cierta cantidad de
dinero S
n
, disponible en el futuro. Para esto slo necesitamos rearreg ar las ecuaciones anteriores.

Valor Presente PV = S
n
(1+in)
-1

PV = S
n
(1+i)
-n


Ejemplo 1 : Un pariente rico nos promete en nuestro 18 avo cumpleaos entregarnos $ 600.000
cuando cumplamos 25 aos. Si el inters anual es de 8%, cunto dinero necesitar poner en el
banco de modo de cumplir su promesa?.
PV = ?
S
n
= $ 600.000 PV = S
n
(1+i)
-n
= 600.000 (1+0,08)-7
i = 0,08 PV = $ 350.094 (inters compuesto)
n = 7
PV = S
n
(1+in)
-1
= 600.000 (1+0.087)
-1

PV = $ 384.615 (inters simple).

a. Amortizaciones o valor presente de una anualidad.

En el caso de amortizar una deuda (pago de una deuda) es comn hacer la operacin con un
sistema de cuotas vencidas.
55

El valor presente de una anualidad o amortizacin de define como el capital inicial que
debera ser invertido hoy a una tasa de inters i, para obtener una cantidad total al trmino del
perodo de anualidades, igual a la formacin del capital. En el caso de inters compuesto discreto
tendremos.

S = P (1+i)
n
y
( )
| |
S
R i
i
n
=
+ 1 1


Igualando ambas ecuaciones se obtiene :

( )
| |
( )
( )
| |
VP o VP
A A
=
+
+
=
+

R i
i i
R i
i
n
n
n
1 1
1
1 1


b. Composicin de Costos de Capital y de Operacin

Si queremos comparar una inversin, I
1
, ms pagos anuales, R
1
, con otra inversin, I
2
, con
diferentes pagos anuales, R
2
, para ver cual es la menor , debemos comparar los valores presentes de
cada caso. Para inters compuesto.


( )
( )
| |
PV = I +
R
i
+

1 1 i
n


Si el inters no es anual sino que se toma en referencia a otro intervalo m veces al ao, entonces

PV = I +
R
r
m
+
|
\

|
.
|

(
(

1 1
r
m
n m


donde r es el inters nominal en base a un ao y m es el nmero de intervalos durante el ao.
Ejemplo 1: Se contrae una deuda de $ 500.000 y se compromete a pagarla a 6% de inters con
cuotas de $ 60.000 anuales. Cuntos aos demora en saldarse la deuda?.

Solucin : La solucin se obtiene calculando el valor presente de la anualidad.

( )
| |
( )
| |
VP , VP
A A
=
+
= =

R i
i
n
n
1 1
500 000
50 000
0 06
1 106 .
.
,
.

Despejando n se obtiene : n = 15,73

Por lo tanto n est en 15 y 16 aos, y por lo tanto la deuda queda saldada en el decimosexto
ao.
Valor Presente de una Anualidad
56


Ejemplo 2 : Anualidades

Un amigo compra un Volkswagen VW por US $ 5,200, y efecta un pago al contado del
10% y contina pagando US $ 151,01/mes por 3 aos.

Si el inters nominal es de 24% anual compuesto mensualmente, cunto paga su amigo
realmente?.

Solucin :

El costo total es la suma del pago del pie ms lo acumulado por los pagos mensuales.

TC = P + R
( ) 1 1 +

(
i
i
n

TC = 520 +
15101$
0 24
12
1
0 24
12
1
123
, /
,
, mes
x
|
\

|
.
|
+
|
\

|
.
|

(
TC = 520 + 7.850 = $ 8.370

Ejemplo 3 : Decisin de Alternativas

Se desea adquirir un equipo. Para ello se presentan 3 alternativas:
A.- Pagar al contado $ 30.000 y anualmente por 4 aos $ 2.000.
B.- Pagar anualmente $ 6.000 por 6 aos.
C.- Pagar durante 10 aos $ 1.000 y el ao 15 pagar $ 38.000.
Qu plan se prefiere si el inters atractivo es de 4% anual?


Solucin :

Se supone que las 3 alternativas son para la compra del mismo equipo y que ste tiene la
misma vida til. En este caso se compara el valor presente de cada alternativa.
Este mtodo consiste en llevar todas las sumas de dinero, al monto que estas representan en
el momento de hacer la inversin.

A.- Hagamos un grfico de flujo de dinero (Cash Flow)

0 1 2 3 4



57
PV

PV : Suma que se pag al contado ($30.000)
R : Cuotas anuales ($2.000)
Para tener el monto anualizado de la inversin es necesario llevar las cuotas anuales R al ao
cero.
PV = 2.000
( )
( )
104 1
0 04 104
4
4
,
, ,

(
(


PV = 2.000
117 1
0 04 117
.
, .

(
x

P = 2.000 x 3.63
PV = 7.260
PV = PV + PV = 30.000 + 7.260 = 37.260
Valor actualizado es (PV + PV) = $ 37.260.



B.-
0 1 2 3 4 5 6

R

R = $ 6.000
PV =
( )
| |
( )
R
i
i i
n
n
1 1
1
+
+

PV = 6.000
( )
( )
124 1
0 04 104
6 000
127 1
0 04 127
6
6
,
, ,
.
,
, ,

(
(
=

(
x

PV = 6.000 x 5.2421
PV = $ 31.452
Valor actualizado es de $ 31.452.


C.-
0 1 2 9 10 14 15

R R

S


58
R : Cuotas durante los primeros 10 aos ($ 1.000)
S : Cuota ao 15 ($ 38.000)
PV = R
( )
| |
( )
1 1
1
+
+
i
i i
n
n


PV = 1.000
( )
( )
104 1
0 04 104
10
10
,
, ,

(
(


PV = 1.000
148 1
0 04 148
,
, ,

(
x

PV = 1.000x8,110.9
PV = $ 8.111
La cuota a pagar el ao 15 debe llevarse al ao cero.

PV =
( )
S
n
i 1+


PV = S (1+i)
-n

= 38.000 (1+0,04)
-15

PV = 38.000 x 0,5553 = 21.100
PV = PV +PV = 8.111 +21.100 = 29.212

El valor presente de la alternativa C es $ 29.212.






2.4 Evaluacin de la Rentabilidad de un Proceso.

La rentabilidad de un proceso es la meta que se propone toda compaa o empresa, y se
puede definir en general como medida de la cantidad de utilidades que se obtiene de un determinado
proceso. De lo visto anteriormente podemos ver que el anlisis de costo asociados con un proceso
puede ser bastante complicado, y se puede anticipar que lo mismo sucede con el clculo de la
rentabilidad. Por supuesto que vamos a preferir usar el procedimiento ms simple posible para
nuestros clculos en diseo preliminar, esperando que estos resultados sean lo ms significativos
posibles. Por lo tanto, antes de seleccionar un procedimiento para estimar la rentabilidad,
necesitamos entender las ventajas y desventajas de las diferentes tcnicas.

Las utilidades netas no pueden ser utilizadas como un factor de rentabilidad para decir si una
inversin debe efectuarse.
59

La meta en utilidad de una compaa es maximizar las entradas sobre el costo del capital que
debe invertirse para generar estas entradas. Si la meta fuera simplemente maximizar utilidades,
cualquier inversin sera aceptable, siempre que entregara utilidades, no importando cun bajo sea el
retorno o cun grande el costo.
Ejemplo:
Inversin: I
1
= $ 100.000 I
2
= $ 1.000.000
Utilidad : P
1
= $ 10.000 P
2
= $ 25.000
Tasa de Retorno : TR
1
=
10 00
100 000
.
.
x 100 TR
2
=
25 000
1000 000
.
. .
x 100

= 10% = 2,5%

Debido a que las inversiones normales entregan tasas de retorno cerca del 10%, la inversin
I
2
no es muy atractiva, sin embargo la tasa de un 10% sobre los $ 100.000 hacen de esta inversin
ms atractiva que la segunda.

Adems de la Tasa de Retorno sobre la Inversin Original, existen otros mtodos de
rentabilidad, tales como el perodo de pago, los mtodos de flujo de caja descontado (TIR, VAN),
etc.

2.4.1.- TASA DE RETORNO SOBRE LA INVERSIN.

Si dividimos la utilidad anual por la inversin total, y multiplicamos por 100, obtenemos
la Tasa de Retorno sobre la Inversin.

T R
Utilidad Anual
Inversin Total
x 100

La Tasa de Retorno puede estar basada, en la utilidad antes o despus de impuestos, adems
debemos tener presente que el capital de trabajo, as como la porcin del costo de puesta en marcha
que es considerado como una inversin para efectos de impuestos, deben ser incluidos en la
inversin total.

La Tasa de retorno, es una medida muy simple de la rentabilidad, pero no considera el valor
del dinero en el tiempo, de modo que no es realista, adems debe estar basado en algn tipo de
operacin promedio anual, puesto que no se puede utilizar factores como depreciacin variable, o
costos de mantencin que aumentan en el perodo de vida de la planta. A pesar de lo anterior, la
tasa de retorno es utilizada frecuentemente en diseo preliminar.


2.4.2.- PERODO DE PAGO.

Otra medida de la rentabilidad que es utilizada para obtener rentabilidad es el perodo de
pago, que es el tiempo que toma para recuperar los fondos que hemos invertido. Debido a que el
60
capital de trabajo se recupera cada mes, por lo tanto no se toma en cuenta en este clculo. Sin
embargo, la fraccin del costo de puesta en marcha que se considera en la inversin debe agregarse
a la inversin de capital fijo en orden de encontrar la cantidad de dinero asociada al proyecto. Los
fondos que se recuperan del proyecto son la utilidad despus de impuestos ms la depreciacin, lo
cual hemos llamado Flujo de Caja, de modo que el perodo de pago es

Perodo de Pago
Inversin Capital Fijo + Costo Puesta en marcha
Utilidad despu s Impuestos + Depreciacin


P P (aos)
ICF + CPM
FC


Este criterio tambin es muy simple de calcular, pero sufre del mismo problema que la tasa
de retorno, por lo tanto desearamos contrastar estos procedimientos simples con un anlisis ms
riguroso que tomara en cuenta el valor del dinero en el tiempo. Entre los mtodos ms complejos se
encuentran los Mtodos de Flujo de Caja Descontado, y de stos los ms utilizados son el Valor
Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR).

2.4.3.- TASA INTERNA DE RETORNO.

Se puede definir como la ms alta tasa de inters que se podra pagar por un prstamo que
financiara la intervencin, y que dejara indiferente su aceptacin, si dicho prstamo se fuera
abonado con los fondos provenientes de la inversin de la inversin a medida que se fueran
generando.

Tambin se define como aquella tasa de descuento que iguala el valor presente actual de los
flujos de caja netos positivos con el valor presente de los flujos netos negativos de caja (inversin)
generados por el proyecto de inversin a travs del tiempo.


2.4.3.1.- DIAGRAMA DE FLUJOS DE CAJA.

Corresponde a un diagrama acumulado del financiamiento y ganancias del proyecto, durante
el perodo de vida del mismo.









g
a
n
a
c
i
a
n
Flujo de
Caja
+
Terreno
V.R.
CAPT
Ganancia Total
61












Figura 2.1 Diagrama de Flujo de Caja de un Proyecto Industrial

Perodo de Pago: Tiempo necesario para el flujo de caja acumulativo sea balanceado por las
ganancias netas.

Posicin de Caja Acumulativa: Es igual a la suma de las utilidades ms la depreciacin, menos la
inversin total.

Si en nuestros anlisis, encontramos que podemos pagar un 120% de inters, sabemos que ser ms
conveniente invertir nuestros fondos en este proyecto en vez de un banco, pero si el inters que
podramos pagar es solamente un 2%, debemos abandonar el proyecto.
Cuando se habla de clculos en inters, sabemos que usualmente ste se calcula en base anual, y por
lo tanto debemos evaluar las ganancias, costos, depreciacin, impuestos y las inversiones en una
base anual.
Normalmente, construir una planta toma alrededor de tres aos, y por lo tanto deseamos que los
costos de inversin, materias primas, precios de productos, costos de suministros, etc. reflejen los
valores a tres aos futuros, en vez de valores actuales. Ms an, los clculos de rentabilidad deben
estar basados en las entradas y costos, tres aos despus que se ha tomado la decisin de comenzar
la construccin.
2.4.3.2.- Distribucin de la Inversin de Capital.

Puesto que toma tres aos en construirse una planta, los costos directos, CD, deben colocarse
sobre este perodo de tiempo. Al comienzo, se debe pagar por el terreno, contratar un contratista,
con su personal, pedir los equipos, preparar el terreno, y comenzar a hacer las fundaciones para los
equipos. Despus de esto se comienza la instalacin de los equipos a medida que se entregan. As,
el costo directo gastado al tiempo menos tres aos es alrededor de 10 a 15% del total. Durante el
perodo de menos de dos aos y menos uno se gasta aproximadamente el 40 a 35% del costo directo
cada ao, y normalmente el ltimo ao se gasta el restante 10 a15%. En cuanto a los costos de
ingeniera, supervisin, imprevistos y salarios se pueden gastar en forma uniforme durante el
perodo de construccin.

El capital de trabajo y los costos de puesta en marcha, se invierten en el tiempo cero, pero
hay que recordar que el capital de trabajo se recupera al final del proyecto. De igual manera, el
_
0
Perodo de Pago
i
n
v
e
r
s
i
o
n
ICF
CAPT
Vida Util
Terreno
CPM
0 t, aos
62
valor residual de los equipos, VR, se puede hacer efectivo al final del proyecto, y es alrededor del
10% del costo de compra de los equipos, o aproximadamente un 3% de la inversin de capital fijo.


2.4.3.3.- Distribucin de Utilidades y Costos.

La mayora de las plantas nuevas no producen a plena capacidad en los primeros aos de
operacin y se puede considerar que la produccin aumenta desde 60% a 90% y 95% durante el
primer, segundo y tercer ao de operacin. Despus de este tiempo se supone que la planta opera a
plena capacidad.

En forma similar, la depreciacin variar cada ao, a menos que se utilice la forma lineal.
Por lo tanto, con ventanas variables y depreciacin variable, las utilidades anuales, los impuestos, y
las utilidades netas variarn ao a ao.

EL flujo de caja o utilidad anual neta, es la suma de la utilidad despus de impuestos ms la
depreciacin, y se denomina as, puesto que es la cantidad de dinero que retiene la compaa cada
ao.












Un programa ms claro se obtiene al graficar lo anterior de la siguiente forma.



CAPT

VR

FC
90% 95% 100% 100%
60%

-3 -2 -1 0

10%CD 40%CD 40%CD 10%CD 1 2 3 4 n
63

CI
CAPT
CI CPM
ICF = CD + CI
CI CI CI = CP + CON


Figura 2. Diagrama de Colocacin de Capital y Flujo de Ccaja en el tiempo.

2.4.3.3.- Anlisis de la tasa Interna de Retorno.

Con lo visto anteriormente, se puede efectuar un anlisis para el clculo de la tasa interna de
retorno, y esto se obtiene, igualando el valor actual o presente de la inversin, y el valor presente de
los flujos de caja, con las siguientes suposiciones:

1) La distribucin de los costos directos, CD, se puede representar por porcentajes del valor total,
de modo que

a
1
= 0,1 ; a
2
= 0,4 ; a
3
= 0,4 ; a
4
= 0,1

2) Los ingresos por ventas son constantes, excepto los tres primeros aos

b
1
= 0,6 ; b
2
= 0,9 ; b
3
= 0,95

3) Los costos totales del producto (o gastos de operacin) son constantes.

4) Se usa depreciacin lineal, tal que : D
1
= D
2
= ..... = D
N



Por lo tanto se puede escribir para la igualdad, Valor Presente Valor Presente
Inversin Flujo de Caja


( ) ( ) a CD+CP +CON 1+i CAPT+CPM=
j
j
j
+
=

0
3


( )
| |
( ) ( )
( )
( )
0,52 IV - CTP 0,48 D
b
1+i
1
1+i
CAPT +VR
1+i
n
n n
n=4
N
N=1
3
N
+ +

(
+



Desafortunadamente, no existe una manera simple de sumar las series, de modo que se debe utilizar
un procedimiento iterativo para encontrar la tasa interna de retorno, i, que corresponde a un punto de
igualdad entre utilidad e inversin.

64
2.4.3.4.- Modelo Simplificado del TIR.
El anlisis se vuelve mucho ms simple, si las inversiones, flujos de caja y depreciacin son
uniformes. Con flujo de caja constante, podemos usar las frmulas de inters y anualidades para
sumar las series anteriores.


FC FC FC CAPT + VR

-3 -2 -1 0
1 2 3 n
ICF
4

CAPT + CPM

El resultado que se obtiene es el siguiente:

( ) ( )
( ) ( )
ICF
4
1+i 1
i
CAPT +CPM= FC
1- 1+i
i
CAPT +VR 1+i
N
N

(
+

(
+

4


donde : FC [ 0,52 (IV - CPT) + 0,48 D ]

o multiplicado por (1 + i)
N

( )
| |
( ) ( )
| |
( )
ICF
4
1 + i 1 CAPT + CPM) i 1 + i = FC 1 + i CAPT + VR i
4 N N
+

`
)
+ ( 1

A pesar de la simplificacin, an se requiere un procedimiento iterativo para encontrar i.
2.4.3.5.- Factor de Recuperacin de Capital , FRC .

Es preferible evitar el clculo interativo en el diseo preliminar de procesos, pero
conservando el valor del dinero en el tiempo en el clculo de la rentabilidad. Para lograr esto se
define el llamado factor de recuperacin de capital, FRC, por medio de la ecuacin

UNAI (IV - CTP) (FRC) (IT)

donde la inversin total, it, incluye el capital de trabajo, y los costos de puesta en marcha. Lo
anterior es una forma de relacionar las utilidades antes de impuestos con la inversin de capital.

Usando esta definicin, podemos obtener una expresin de i, en la que hay slo inversiones.

65
( )
| |
( ) | | ( )
| |
( )
ICF
4
1 + i 1 CAPT + CPM) i 1 + i = 0,52 FRC IT + 0,48 D 1 + i CAPT + VR i
4 N N
+

`
)
+ ( 1

Si se resuelve esta ecuacin para FRC se obtiene

( )
| |
| | ( ) ( )
| |
FRC=
ICF
4
i CAPT+CPM i 1+i CAPT+VR i +0,48 D
0,52 IT 1+i
N
N
+ +

`
)


1 1
1
4


Si introducimos las siguientes simplificaciones,

VR = 0,03 ICF
CPM = 0,10 ICF
IT = 1,30 ICF
CAPT = 0,15 IT = 0,195 ICF
D = 0,10 ICF

Se cancelan todos los trminos de inversin y se obtiene



( )
| |
( )
( )
| |
FRC =
0,25 1 +i 0,29 i - 0,298 1 +i 0,255 i + 0,048
0,676 1 +i 1
N
N
+

4







Basados en simples suposiciones, vemos que existe una relacin directa entre el factor de
recuperacin de capital, FRC y la tasa interna y la tasa interna de retorno, i.
Supongamos los siguientes valores:

i = 0,15 N = 11 FRC = 0,351
FRC = 0,333
i = 0,15 N = 15 FRC = 0,306 (1/3)


i = 0,25 N = 11 FRC = 0,590
FRC = 0,600
i = 0,25 N = 15 FRC = 0,620 (1/1,6)

Para diseos preliminares, por motivos de simplicidad se puede utilizar
66

FRC 1/3


2.5.3.6. MODELO SIMPLIFICADO DE LA RENTABILIDAD.


Usando la definicin de Factor de Recuperacin de Capital

IV - CTP FRC IT

Reemplazando IT y CTP por sus expresiones anteriores

IV - [1,03 (CMAP + CS) + 0,186 CDLP + 0,258 IV + 2,1310
5
NT] FRC (2,36 CDLP)


( )
| |
FRC =
0,413 IV - 0,436 CMAP +CS 0,0788 CDLP + 0,902 CMO
CDLP
+


Por lo tanto, de valores estimados de los ingresos por ventas, IV, el costo de las materias
primas, CMAP, de los servicios, CS, y del costo de los equipos instalados, CDLP, se puede calcular
el factor de recuperacin de capital, FEC, correspondiente al diseo. Se este valor resulta mayor
que 0,333, el proyecto es atractivo y se justifica llevar a cabo un diseo ms detallado.

Si el valor de FRC, es menor que 0,333, se hace FRC = 1/3 en la expresin anterior y se
calcula el ingreso por ventas.

IV 1,06 (CMAP + CS) + 0,998 CDLP + 2,18 CMO

A partir de estos ingresos, se puede calcular el precio del producto requerido para hacer el
proceso rentable, y se efecta entonces un anlisis de oferta y demanda.

Si designamos por C
P
al precio del producto [ US $/Kg ], y P a la produccin anual [ Kg/ao ], se
tiene que

IV C
P
P

Por lo tanto necesitamos obtener un precio de


C
CMAP
P
CS
P
CDLP
P
2,18 CMO
P
P
= + + +


o mayor.
67

Como el factor NT es difcil de determinar, es preferible suponer que la mano de obra es 15% del
Costo Total de Produccin

CTP 1,03 (CMAP + CS) + 2,13 CMO + 0,103 ICF + 0,256 IV

CMO = 0,15 CTP, IT = 2,36 CDLP, ICF = 1,81 CDLP



CTP = 1,51 (CMAP + CS) + 0,27 CDLP + 0,0376 IV

IV - CTP = FRCIT ; IV = FRC(2,36 CDLP) + CTP

Reemplazando CTP se obtiene :

IV 1,57 (CMAP +CS) + 1,10 CDLP

y para el precio del producto se obtiene


C 1,57
CMAP +CS
P
1,10
CDLP
P
P
= +


Debemos recordar que nuestra primera estimacin del potencial econmico, basado en los precios
actuales es:

PEM Ventas - Materias Primas

PEM IV - CMAP

Despus que hemos completado el balance de materia y de energa, podemos evaluar los
suministros, y podemos revisar el potencial econmico.

PE
2
= IV - CMAP - CS

A continuacin, se calcula el costo de cada pieza de equipo, y se resta del potencial
econmico.

PE
n
= IV - CMAP - CS -
J
n
=

1
(CDLP)
J


Si este potencial econmico se hace mucho menor a cero en cualquier punto, debemos mirar
por otra alternativa del proceso, menos costosa, en vez de terminar el diseo.

68
Si el anlisis del precio del producto nos indica que:

a) C
P
mayor que el precio del mercado: Debe hacerse un estudio de oferta y demanda del mercado,
o cambiar de alternativa o simplemente posponer la idea.

b) C
P
menor que el precio del mercado: Construir una planta an mayor para obtener ms
ganancias.

Volviendo a la definicin de FRC

FRC =
IV - CTP
IT
1


Este factor puede entenderse como la fraccin de la inversin total IT, que necesitamos
recuperar cada ao para obtener una cierta tasa interna de retorno. Es decir, si nos
imponemos un costo cada ao de FRC(IT), el proceso no dar una tasa de retorno determinada
por FRC.

Las variables de diseo que minimizan estos costos, maximizan la rentabilidad,

( ) CTA = FRC ICF CTP
CTA = FRC CAP +COP
+

donde : CAP = Costo de Capital
COP = Costo de Operacin
70
CAPITULO III :REGLAS HEURISTICAS Y METODOS APROXIMADOS

3.1 Reglas Heursticas para Sistemas Simples

Para los diseos preliminares solo deseamos utilizar los parmetros ms importantes de un
proceso y suprimir todos los detalles que tienen efectos muy pequeos en la economa del
proceso. De manera de lograr lo anterior , a menudo utilizamos argumentos de orden de
magnitud para simplificar las ecuaciones de diseo.
Es interesante notar que las soluciones de los problemas de diseo ptimos de muchos
sistemas son esencialmente independientes de los parmetros y de los coeficientes de costo.

3.1.1 Diseo de Estanques Atmosfricos.

Supongamos que deseamos disear un estanque de almacenamiento atmosfrico para
almacenar un volumen de V m
3
de lquido.
Aunque los estanques esfricos parecen tener ciertas ventajas y se utilizan a veces para
almacenar lquidos criognicos, son a menudo de un alto costo de construccin. Por lo tanto
los estanques se construyen normalmente de forma cilndrica a partir de planchas de acero
que se doblan y se sueldan posteriormente.
El costo de un estanque es proporcional al peso de acero requerido, donde :

Peso = densidad x espesor x rea = t A

Si suponemos que el espesor es adecuado a la estructura del estanque y es independiente
del tamao, entonces podemos escribir .

W t D L + 2
D
4
2


|
\

|
.
|

(




Nuestra meta es almacenar una cantidad V de fuido , de modo que :

V =
D
4
L
2



Si usamos la definicn de peso, para eliminar L encontramos ,

W t
4 V
D
D
2
2


+

Entonces , el dimetro del estanque que minimiza el peso ser :
71

W
D
V
D
D
2
= =

+ 0
4


de donde se obtiene : D
V
3
=
4

Si introducimos nuevamente V = D
2
L /4 , obtendremos :

D
D
L
3
2
=

|
\

|
.
|

4
4

, o sea : D = L

Si observamos los grandes estanques de almacenamiento de petrleo en las refineras ,
vemos que este simple resultado de L/D = 1 es bastante razonable. ms an , vemos que las
dimensiones ptimas son independiente del volumen del material a ser almacenado o el
costo del acero. Por lo tanto , podemos resumir este resultado como una regla heurstica.


Regla Heurstica : Para Estanques Atmosfricos usar : L/D = 1


3.1.2 Diseo Optimo de Estanques a Presin .

Si se almacenan productos a alta presin, como gas licuado o los acumuladores de
columnas de destilacin, el espesor de la pared debe tomar en cuenta la presin para
prevenir la rotura del estanque se puede estimar el espesor de la pared haciendo un balance
de fuerzas para describir la tendencia del estanque a partirse en dos mitades balanceado
con la fuerza del material de la pared para mantener el estanque unido. Veamos la siguiente
Figura 3.1 :











Figura 3.1 Balance de fuerzas en un estanque a presin.

El balance de fuerzas en el estanque ser :
72

( ) P D L = 2 t S E L

Donde : P = presin ; t = espesor de la pared ; S = esfuerzo de corte del material;
E = eficiencia de soldadura . hasta 650 F , S = 55.000 psi ; E 0,85 y si incluimos un
factor de seguridad de 4 , entonces SE 11.700 psi.

Por lo tanto el espesor de la pared ser : t =
P D
2 S E

La Asociacin de Ingenieros Mecnicos de EE.UU., ASME, utiliza la siguiente ecuacin
para la mayora de los diseos de estanques :


t =
P R
2 S E- 0,6 P

Usualmente el factor de correccin adicional del denominador es despreciable para
presiones moderadas. Tambin es comn agregar un factor de correccin por corrosin de
al menos 1/8 de pulgada, de modo que la formula final ser :

t =
P R
2 S E- 0,6 P
t
0

+

Puesto que la presin que actua sobre los cabezales de un estanque puede hacer que se
flecten hacia afuera, los estanques a presin se construyen normalmente con cabezales
helipsoidales 2:1 . Como el rea del circulo es R
2
, mientras que el rea de una hemisfera
es 2 R
2
( 1/2 [4 R
2
] ), entonces podemos suponer que el rea superficial de un cabezal
elipsoidal ser 1,5 R
2
. Los cabezales son a la vez siempre ms gruesos y son ms
dificiles de fabricar que los costados, de modo que podemos suponer que su costo es el
doble de los costados, por unidad de rea.. Si el costo del acero es C
S
[ US $/ kg ], entonces
el costo del estanque se puede escribir:


C = C
S

S
t A =


( ) C = C t D L + 2 1,5
D
4
S S
2


|
\

|
.
|

(


2



73
Si ignoramos la correccin de volumen debido a los cabezales , y por lo tanto
V = D
2
L /4, entonces :


C = C t
V
D
+1,5 D
S S
2

(

4


Se espera que las dimensiones ptimas del estanque, es decir la razn L/D , depender ms
en el rea del estanque que en el espesor del mismo, y por lo tanto como primera
aproximacin buscaremos el dimetro que minimize el rea del estanque y supondremos t
constante.

D
V
D
D
V
D
D
2
2
4
15 0
4
3

(
= =

+ ,





D V =
4
3
D
4
L
3
2
=

(
4
3




De aqu entonces , resulta : L / D = 3


Este resultado corresponde a una regla heurstica estandar usada para el diseo de
estanques a presin : ( Un anlisis ms riguroso indica que se esperan razones de L/D entre
2 y 5 )


Regla Heurstica : Para Estanques a Presin usar : L / D = 3


3.1.3 Diseo Optimo de Compresores.

Si deseamos comprimir n [ moles/hr] de un gas a una temperatura T
i
desde una presin
inicial P
i
a una presin final P
f
, podemos usar ya sea un compresor de una etapa o una
unidad multietapas. Puesto que el gas se calienta durante la compresin, encontramos que
las unidades multietapas son ms eficientes.

Para un compresor de una etapa :

74
W= M R T
k
k +1
P
P
1
f
i
k-1
k

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(
(
|
\

|
.
|
1
Para un compresor de tres etapas :


W= M R T
k
k +1
P
P
P
P
P
P
1
2
1
k-1
k
3
2
k-1
k
4
3
k-1
k

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
+
|
\

|
.
|
+
|
\

|
.
|

(
(
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
3

Para un compresor de tres setapas podemos encontrar las presiones intermedias que
minimizan el trabajo total W.

= =
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
W
P
P P P P
2
1
1-k
k
2
k
3
k-1
k
2
k
k
0
1 1 2

= =
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
W
P
P P P P
3
2
1-k
k
3
k
4
k-1
k
3
k
k
0
1 1 2


De estas dos ecuaciones encontramos :

P P P P P P
2
2
1 3 3
2
2 4
= = y

Por lo tanto . ( ) ( )
P P P P P P
2 1
2
4 3 4
2
1
= =
1 3 1 3 / /
y

La relacin de presiones sera :

P
P
P
P
P
P
R
2
1
3
4
4
3
S
= = =


:
( ) R R
S t
N
=
1/



Regla Heurstica : Las razones de compresin de cada etapa en un
compresor deben ser iguales
75





3.2 Mtodos de Diseo, Reglas Heursticas y Costo de Absorbedores.

3.2.1 Ecuaciones de Diseo de Columnas de Absorcin de Platos .














Figura 3.2 Columna de Absorcin

3.2.2 Derivacin y Simplificacin de la Ecuacin de Kremser.

a). Ecuacin de Kremser . Para mezclas diludas el problema de absorcin es ms simple,
ya que para mezclas de gas ideal ( operacin a bajas presiones ) y solucionesdiludas la
relacin de equilibrio se reduce a la ley de Henry :

y
P
P
m x
n
0
n
T
n
=

=
x

En este caso los flujos de lquido y de gas son esencialmente constantes, y tanto la lnea de
operacin como la de equilibrio son lneas rectas.
Se obtiene finalmente la famosa ecuacin de Kremser :


y y
y m x
A A
A
e S
e e
N+1
N+1

=

1


Tambin se puede escribir la ecuacin de Kremser en forma explicita para N.

G, y
e
L, x
S
G, y
S
L, x
e
1
2
n
N
N-1
G
S
= G ( 1-y ) , L
S
= L ( 1-x )

Y= y / (1-y) , X = x / (1-x)

La lnea de operacin siempre ser
recta en un diagrama X-Y.
Adems :
y =
Y
1 + Y
P
P
x
0
T
=
|
\

|
.
|

Por lo tanto la relacin de equilibrio
es no-linear en un diagrama X-Y , y
normalmente se necesita emplear un
procedimiento grfico o numrico
para resolver las eecuaciones de
diseo.
76

( )
N+1 =
ln 1+ A +1
y m x
y m x
ln A
A =
L
m G
, m =
y
x
e e
S e
equilibrio

`
)

|
\

|
.
|

b). Simplificacin de la ecuacin de Kremser ( Ecuacin de Douglas ).

Una forma ms simple de la ecuacin de kremser se puede obtener si se usan algunos
argumentos de orden de magnitud.
Para lquidos relativamente puros, x
e
0, y adems para columnas muy caras , es decir con
alto nmero de etapas, N +1 N.

Si analizamos la ecuacin de kremser en forma grfica ,



















Figura 3.3 Grfico de Ecuacin de Kremser


De la Figura 3.3. , se puede ver que nunca se puede obtener una recuperacin completa de
un soluto si A < 1. Para A 2 3 , los flujos de lquidos son grandes y por lo tanto las
columnas de destilacin son costosos, por lo tanto podemos anticipar que el diseo ptimo
de absorbedores se efectua para : 1 A 2

De hecho , el valor ms comunmente usado ( regla heurstica) es :
0
0,5
1,0
0 1 2 3
1 plato
4
platos
8
y y
y m x
e S
e e

77



L
m G
1,4

=



Regla Heurstica : Para disear Absorbedores usar A 1,4
Si simplificamos la ecuacin de kremser el siguiente trmico se puede escribir :


( ) ( ) 1+ A +1
y m x
y m x
A - 1
y
y
e e
S e
e
S

(

|
\

|
.
|

De una expansin en serie de Taylor : ln A A-1

Por lo tanto, una expresin aproximada de la ecuacin de Kremser ser:



( )
N
ln A - 1
y
y
A - 1
e
S

|
\

|
.
|



Si introducimos la regla heurstica A = 1,4 , entonces :


N = -2,29 + 2,5 ln
y
y
e
S

|
\

|
.
|

O aproximadamente :



N+ 2 = 6 log
y
y
e
S

|
\

|
.
|



Ejemplo :

Para ( y
e
/y
s
) = 1000 , N= 6 x 3 -2 = 16 ; la ecuacin de Kremser da N = 16,6.


Ecuacin de
Douglas
78








c.) Recuperacin Optima de Soluto en un Absorbedor.


















y y
y m x
A A
A
e S
e e
N+1
N+1

=

1
; donde : A
L
m G
=

Si definimos f como la fraccin de recuperacin del soluto, es decir : f = 1-
y
y
S
e

La fracin de recuperacin f definira el valor de N , dado un valor de A y m. Podemos
optimizar con respecto a f y obtenr el valor ptimo.

Si f 0 columna pequea gran prdida de producto
Si f 1 columna grande pequea prdida de producto

Por lo tanto tenemos lo que se denomina Compromiso Econmico .

Podemos usar el modelo del Costo total anual para obtener la fraccin de recuperacin
ptima :

CTA = Costo Anualizado de la Columna + Costo de Prdida de Soluto


G, y
e
L, x
S
L, x
e

1
2
n
N
N-1
G, y
S

Prdida de
Soluto
Costo de
Solvente
Costo de
Columna
US $
ao

US $
ao
US $
Podemos disminuir la prdida de soluto
en el gas de salida del absorbedor ya sea
aadiendo ms platos al absorbedor o
aumentando el flujo de solvente.


Prdida de Soluto
Diseo Optimo : Costo de Capital
Costo de Solvente

La ecuacin que relacional todos estos
factores es la ecuacin de Kremser.
Figura 3.4 Absorcin de un Soluto
79
( )
( )
Perdida de Soluto = H
hr
ao
C
$
mol
G
mol
hr
y 1- f ,
$
ao
Costo Columna =
1
3
ao
N
E
platos C
plato pie
A pie ,
$
ao
y e
-1
P 2 C
2

(

|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

(
$



Podemos usar correlaciones para relacionar el flujo de gas G y el rea de la columna A
C
.
Por ejemplo :

( ) ( )
A
G
1,5 3,600
M
C
G
m
=

Donde : M
G
= Peso Molecualr Promedio

m
= densidad molar [ lbmol/pie
3
]

El factor 1,5 para el rea del la columna proviene de suponer un factor de inundacin de un
60 % ; adems paar absorbedores en general la eficiencia E vara entre un 40-50 % .
Vamos a suponer para la optimizacin que :
C
P
= 90 [ $/plato pie
2
], y que H= 8.400 [ hr/ao ]
Ademas la ecuacin de Kremser se puede simplificar a la forma de : N -3,72-2,97 ln ( 1-f)

Por lo tanto el costo total anual se obtiene como :

( ) ( )
| |
( )
| |
( )
( )
CTA = 8.400 C G y 1 f
90
M
G
3 1,5 3600 0,4
3,72 2,97 ln 1- f
CTA
G
1- f
8.400 C y
90
M
r
3 1,5 3.600 0,4
2,97
1 f
0
f
90
M
r
2,97
3 1,5 3.600 0,4 8.400 C y
y e
G
m
y e
G
m
opt
G
m
y e
+



|
\

|
.
|
=

=
=

1


Ejemplo : supongamos una corriente aire/acetona con y
e
= 0,015 , T = 77 F,
C
y
= 9,86 US $/mol ( 18 c $/lb ) , ( M
G
/
m
)
1/2
= ( 29 x 379 )
1/2



f
opt
= 1- (29/8.400) = 0,9965
80

Por lo tanto la recuperacin ptima es : f 0,99


Regla Heurstica : La recuperacin de soluto en un absorbedor debe ser
cerca del un 99 %.


3.2.3 Mtodos Aproximados de Diseo de Absorbedores

Las correlaciones de Guthrie y la mayora de las correlaciones para columnas entregan el
costo en funcin de la altura y del diametro. Por lo tanto debemos encontrar la altura y el
diametro antes de estimar el costo total de la torre.

a). Eficiencia de la Columna :

Existen una variedad de metodos para el calculo de la eficiencia de columnas. Una de los
ms populares es la correlacin de OConnell. La eficinecia global de platos esta dada en
funcin del producto de la viscosidad y volatilidad de la alimentacion , y si aproximamos
una lnea recta a la correlacin podemos usar :

E
0,377
m M
0
L L
L
=
|
\

|
.
|

0 209 ,


Podemas tambin usar la eficiencia de platos en la ecuacin de Kremser, pero una buena
estimaccin es suponer E
0
0,5 [ 50 % ].

b). Velocidad del Vapor.

El diametro de una columna se selecciona de modo de que la velocidad del vapor este entre
un 60 y 80 % de la velocidad de inundacin, suponiendo que la inundacin es vcausada
por el arrastre de gotas llevadas por el vapor.
Una forma cuantitativa de calcular la velocidad de inundacin es efectuar un balance de
fuerzas sobre una gota de lquido ( se supone que el arrastre comienza cuando la gota est
estacionaria en la corriente vapor )


( )
4
3
R g = C
1
2
v R
3
L g D G
2 2

|
\

|
.
|

Par valores del Reynolds grandes , C
D
= 0,44

despejando la velocidad de la ecuacin anterior ,


m : fraccin molar del soluto
en gas o lquido
81
v =
8 g R
3 0,44
K
L
0

G
G
L
G


Puesto que la densidad del lquido es aproximadamente constante para muchos sistemas ,
finalmente se puede escribir .
v = F = constante
G
=

En el grfico de Fair para obtener la velocidad de inundacin de una columna, para
factores de absorcin A = 1,4, y para parametros razonables, a menudo se cae en el rango
de 0,01 y 0,20 de la abscisa y para espaciado entre platos de 2 pies ( 24 , 0,60 m ) se pude
suponer aproximadamente .



L
G
0,1 , 58 lb / pie
= 20 dinas / cm
F = v 1,5
pie
s
lbm
pie
, v:pie / s , lbm / pie
F = v 5.400
pie
hr
lbm
pie
F = v 6.590
m
hr
kg
m
, v:m / hr , kg / m
= 1,83
m
s
kg
m
G
L
L
3
G
3
G
3
G
3
G
3
G
3
|
\

|
.
|
|
\

|
.
| =
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

1 2
1 2
1 2
1 2
/
/
/
/
:
:
3

|
\

|
.
|
1 2 /



c). Modelo Aproximado de Costo para un Absorbedor de Platos.

Podemos usar las correlaciones de Guthrie para obtener una estimacipon aproximada del
costo de capital de una columna. El costo instalado de una columna de acero al carbono
( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalacin de los platos ) estar dado por :

( ) C
M&S
280
K D H 3,30 F
C C C
1,066 0,82
P
= +



( )
F
1,0 P P
1,0 +a P - P P P
P
min
min min
=

`
)
P
min
= 65 psia ( 450 kpa )

82


a = 3,91 10 psia ( 5,68 10 kPa
K 107
US $
pie
( 1006
US $
m
-3 -1 -4 -1
C 1,886 1,886

=
)


A continuacin necesitamos relacionar la altura del acolumna y el diametro a las variables
de diseo para las cuales hemos desarrollado expresiones aproximadas. En este caso
debemos relacionar el diametro dela columna con el flujo devapor y al altura con el nmero
de platos.
Altura de la Columna : El espaciado entre platos en una colmuna normalmente es 2,0
pies ( 0,60 m ). Podemos suponer que se necsita un 15 % de altura para que se desprenda el
vapor en el tope y para el inventario de lquido en el fondo, por lo tanto:

H = 1,15 h N

Diametro de la Columna : El flujo de vapor de la columna determina el diametro de la
misma. Si el flujo de vapoor es G [ moles /hr ] , la velocidad del vapor es v [ pies/hr ] y
suponemos un 12 % del rea para los rebosaderos del lquido, entonces :


| |
0,88 A
G
v

mol hr
mol pie
pie hr
pie
T
m
3
2
=
|
\

|
.
|

(
(
(
=

Si la velocidad superficial del vapor esta dada por : v = F (
G
)
-1/2
= F ( M
G

m
)
-1/2


Usando las ecuaciones siguientes : A
D
4
,
P
R T
T
C
2
m
=

=

Se obtiene :

D
4
0,88 F
M R T
P
G
C
G
1/ 2
1/ 2
1/ 2
=



|
\

|
.
|

(
(

Por lo tanto, el costo de capital instalado ser aproximadamente :


| | ( ) C
M&S
280
K
4
0,88 F
M R T
P
1,15 h 3,30 + F G N
C C
G
1/ 2
P
0,533 0,82
=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

0 533
0 82
,
,



C
C
= K
1
G
0,533
N
0,82

83






| | ( ) K
M&S
280
K
4
0,88 F
M R T
P
1,15 h 3,30 +F
1 C
G
1/ 2
P
=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

0 533
0 82
,
,

El diametro de un absorbedor de platos se puede estimar aproximadamente por las
siguientes ecuaciones :








|











El costo total de una columna de absorcin se puede calcular con la siguiente ecuacin :


Costo Total Anual = Costo de Capital + Costo de Operacin

Costo de Capital = Costo Anualizado de Columna

Costo de Operacin = Costo de Prdida de Soluto + Costo de Solvente



D 0,0296
M T
P
G
F = 5400
pie
hr
lbm
pie
R = 10,73
psia pie
mol R
T = R
P = Psia
G =
lbmol
hr
D pies
C
G
1/ 4
1/ 2
3
3
C
=
|
\

|
.
|

(
(

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

=
1 2 /




D 0,0252
M T
P
G
F = 6590
m
hr
kg
m
R = 8,314
kJ
mol K
T = K
P = kPa
G =
kgmol
hr
D metros
C
G
1/ 4
1/ 2
3
3
C
=
|
\

|
.
|

(
(

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

=
1 2 /

Costo Total de un Absorbedor Gaseosos.

84

( )
( )
Costo Columna =
1
3
K G N
US $
ao
Perdida de Soluto = H C G y 1 f
US $
ao
Costo de Solvente = H C L
US $
ao
CTA =
1
3
K G N K G y 1 f K L
1
0,533 0,82
y y e
y w
1
0,533 0,82
2 e 3

(
+ +



Ejemplo 3.3 Sistema de Recuperacin de Acetona.

Supongamos que tenemos un flujo de aire a 25 C ( 77 F ) y 1 atm. , con un contenido de
300 kg/hr de Acetona y una concentracin de 1,5 % molar [ el lmite de explosividad de la
acetona est entre 2-13 % ]Datos termodinamicos de la Acetona :
1. Lmite de explosividad de la acetona est entre 2-13 %

2 Solubilidad en agua :

t, C 25 30 35 40
, coeficiente actividad 6,7 7,1 7,5 7,8
P
1
, presin de vapor acetona, mmHg 229 283 346 421
m= y
*
/x =
1
P
1
/P 2,02 2,64 3,41 4,33

3. Datos econmicos :
Precio acetona : C
y
= 0,50 US $/kg. , la planta opera 350 das al ao.

Solucin :
Potencial Economico = 300
kg
hr
0,50
US$
kg
24
hr
dia
350
dias
ao
1.260.000
US $
ao
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=

Balance de Materia : Acetona en alimentacin = 300 kg/hr = 300/58=5,17 kmol/hr
Aire en alimentacin = 5,17/0,015 = 344,83 kmol/hr

Regla heurstica : Normalmente es deseable recuperar un 99 % del material valioso de una
corriente residual.
Si recuperamos un 99% ( f = 0,995 ) la composicin de la acetona en el gas de salida es :

y
S
= ( 1-0,995 ) (0,015 ) = 7,5 10
-5
[ 75 ppm ]

Nmero de etapas tericas : N+2 = 6 log ( y
e
/ y
S
) = -6 log ( 1-f ) = 14 , N = 12
85

Si suponemos una eficiencia global de 50% : E
0
= 0,50 , N
real
= 24 etapas

Altura de la columna : H = 1,15 h N
R
= 1,15 ( 0,60 ) ( 24 ) = 17 metros ( 55 pies)

Dimetro de la Columna :

( ) D 0,0252
M T
P
G 0,0252
29 298
101.3
312
D 1,35 metros [ 4,4 pies ] , A 1,43 m [ 15,4 pie
C
G
1/4
1/ 2
1/4
1/ 2
C C
2 2
=

|
\

|
.
|

(
(
=

(

= = ]

:
K 1006
US$
m
, F = 6590
m
hr
kg
m
, M 29
T 20 C = 298 K , P = 1 atm = 101 kPa , m = 2,2
h = 0,60 m = 2,0 pies , F = 1,0 , M&S = 1000 ( 1996)
R = 10,73
psia pie
lbmol R
= 8,314
kJ
kmol K

C 1,886 3
1/ 2
G
P
3
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=
=

|
\

|
.
|

|
\

|
.
|


Calculo de parametros del Costo Total Anualizado

:
| | ( )
| | ( )
K
M&S
280
K
4
0,88 p F
M R T
P
1,15 h 3,30 +F
K
1000
280
1006
4
0,88 p 6590
29 8.314 298
101
1,15 0,60 3,30 +1,0
K 736
US$
kmol
hr
1 C
G
1/ 2
0,533
0,82
P
1
1/ 2
0,533
0,82
1
=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
|
|
0 533 ,



K H C M 8.400
hr
a o
0,50
US$
kg
58
kg
kgmol
243.600
US$ a o
kmol / hr
K H C M 8.400
hr
a o
2,59 10
US$
kg
18
kg
kgmol
39,20
US$ a o
kmol hr
2 y y G
3 y W W
4
= = =
= = =

Costo Anualizado de Columna :

86
( ) ( ) C
1
3
K G N
1
3
736 312 24 70.944
US$
ao
C 1
0.533 0,82
0,533 0,82
= = =

Prdida de Soluto :
( ) ( ) C K G y 1 f 243.600 312 0,015 1 0,995 5.700
US$
ao
S 2 e
= = =
Costo anual de Solvente :
C K m G A 39,20 2,2 312 1,4 37.670
US$
a o
W 3
= = =


Costo Total Anual de Absorbedor : CTA = 114.314 [ US $ /ao ]
86
3.3 Mtodos Aproximados de Diseo de Columnas de Destilacin.

3.3.1 Mtodos Empricos para Destilacin Multicomponente

El mtodo emprico ms conocido para destilacin multicomponente es el de Fenske-
Underwood-Gilliland en honor a los autores de los tres pasos ms importantes para la
determinacin de los parmetros de diseo de columnas multicomponentes. El algoritmo
para este mtodo se presenta en diez etapas en la Figura 3.5





































3.3.2 Seleccin de Componentes Claves
ESPECIFICAR SEPARACION
COMPONENTES CLAVES
ESTIMAR SEPARACION
COMPONENTES NO CLAVES
DETERMINAR PRESIN DE
COLUMNA Y CONDENSADOR
DETERMINAR CONDICION
DE ALIMENTACION
CALCULAR NUMERO
MINIMO DE ETAPAS
CALCULAR SEPARACION
DE COMP. NO CLAVES
CALCULAR RAZON DE
REFLUJO MINIMO
CALCULAR NUMERO DE
ETAPS TEORICAS
CALCULAR LOCALIZACION
ETAPA DE ALIMENTACION
CALCULAR CAPACIDAD DE
COND. Y HERVIDOR
Calculo Punto de
Burbuja y Roco
Ecuacin de
Fenske
Ecuacin de
Fenske
Ecuacin de
Underwood
Correlacin de
Gilliland
Ecuacin de
Kirkbride
Balances de
Energa
Flash
Adiabtico
Alimentacin Especificada
Figura 3.5 Algoritmo de
Calculo por Metodo de
Fenske-Underwood-Gilliland
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
87

El diseo de operaciones de multietapas, consiste en resolver las relaciones para las
variables de salida, despus de seleccionar los valores de las variables de diseo que
satisfacen los grados de libertad.
Comnmente se presentan dos casos :
Casi I : Se efecta la especificacin de la recuperacin de uno o dos componentes de la
alimentacin ( componentes claves ) y se determina el nmero de Etapas de Equilibrio.
Caso II : Se especifica el nmero de Etapas de Equilibrio y se calcula la separacin de los
componentes.
Siempre es conveniente listar los componentes de la alimentacin en orden de volatilidades
relativas o puntos de ebullicin. Los componentes ms voltiles se denominan livianos, y
los menos voltiles se llaman pesados. Existir frecuentemente un componente llamado
componente clave liviano , el cual estar presente en el producto de fondo en cantidades
importantes, mientras que los componentes ms livianos que le clave liviano estarn
presentes en pequeas cantidades. Si todos los componentes estn presentes en el residuo
en concentraciones importantes, entonces el componente ms liviano es el componente
clave liviano.

En forma similar, usualmente hay un componente , el clave pesado , que estar presente en
el destilado en cantidades importantes mientras que los componentes ms pesados solo se
encuentran en pequeas cantidades. Si todos los componentes est presentes en el destilado
en cantidades importantes, el menos voltil es el componente clave pesado.
La dificultad de escoger los componentes claves y estimar la composicin completa del
destilado y del producto de fondo, es a menudo la parte ms difcil del diseo de columnas
multicomponentes. En algunos casos, donde la separacin entre componentes adyacentes
es esencialmente completa (gran diferencia de volatilidades ) las dos variables
independientes se escogen como la concentracin del ms voltil de estos dos en el fondo y
la concentracin del menos voltil en el tope. En este caso la composicin del destilado y
fondo se determinan mediante balances de materia.

Si el grado de separacin es bajo y/o existen varios componentes de cercana volatilidad en
el rango en que se quiere efectuar la separacin, la seleccin de las dos concentraciones
claves, no darn suficiente informacin para permitir calcular la composicin total de los
dos productos mediante balances de materia. En este caso, es necesario estimar las
composiciones de los otros componentes que se distribuyen y comprobar esta estimacin
mediante clculo plato a plato. Si los valores no dan un resultado consistente, se estiman
nuevos valores y se continua con el calculo iterativo.

Para diseos preliminares siempre usaremos la regla heurstica de que desamos recuperar el
99 % del clave liviano en el tope y 99 % del clave pesado en el fondo.




3.3.3. Seleccin de Presin de Operacin de Columnas.

88
Existen muchos factores que influyen en la determinacin de la operacin de una columna
de destilacin. Entre los ms importantes podemos nombrar el efecto en la separacin por
la presin escogida ( efecto sobre el equilibrio de las mezclas ) , y el tipo de enfriamiento o
refrigerante a usar en el condensador ( aire, agua, refrigeracin , etc. ).
A altas presiones , las composiciones de equilibrio del vapor y del lquido se aproximan, y
por lo tanto la separacin se hace ms difcil ya que se necesitan un mayor nmero de
etapas para efectuar una separacin dada. A medida que la presin disminuye la separacin
se hace ms fcil ( menos etapas ) debido a que la diferencia entre la composicin de
equilibrio del vapor y del liquido aumenta ( aumenta la volatilidad relativa ).
Por otro lado, el volumen de vapor aumenta a medida que la presin disminuye, y se
requieren mayores dimetros para este aumento de volumen. Este aumento de dimetro,
aumenta el costo de inversin. Si aumentamos la presin, esto implica mayores espesores
de pared y mayor nmero de etapas, y por lo tanto de altura, lo que significa un aumento
del costo. Por lo tanto debe existir una presin ptima que nos entregue un costo mnimo
total.
Otro factor en la seleccin de la presin de la columna es el tipo de enfriamiento a utilizar
en el condensador. Si se quiere utilizar agua como medio de refrigeracin, y suponemos
que las condiciones ms desfavorables de la temperatura del agua que vuelve a la torre de
enfriamiento es de 45
o
C ( 110
o
F ) , la temperatura del reflujo a la torre debe especificarse
al menos en 50
o
C ( 120
o
F ), suponiendo un salto mnimo de temperatura de 5
o
C. Si se
utiliza un refrigerante como medio de enfriamiento, se pueden utilizar presiones menores,
pero en general se tiende a evitar el uso de refrigerantes por su alto costo de inversin y
operacin.
Otro factor en el diseo de la presin de columnas es la estabilidad trmica de los
componentes de la mezcla a separar. Muchos componentes se descomponen, polimerizan ,
condensan o interaccionan cuando la temperatura llega a un valor crtico. Por lo tanto, la
temperatura del hervidor que corresponde al valor ms alto en la columna, debe cumplir
con este criterio, al seleccionar la presin de operacin, lo cual pude incluso llevar a
especificar presiones negativas ( vaco ).
Para el diseo preliminar de columnas de destilacin, se puede establecer por lo tanto un
algoritmo de clculo para seleccionar la presin de operacin y el tipo de condensador a
utilizar. El criterio general es utilizar presiones entre 0 y 2860 kPa ( 28 atm., 415 psia ), a
una temperatura mnima de 50
o
C ( 120
o
F) correspondiente a usar agua como medio de
refrigeracin en el condensador. Estos valores lmites son aproximados ya que dependen de
factores econmicos ( material, espesor, etc.) . Para la prdida de carga de la columna y del
condensador se puede suponer 5 psia ( 35 kPa ) aproximadamente , aunque si se conocen el
nmero de etapas se puede estimar como 0,1 psi/etapa, para columnas sobre la presin
atmosfrica, y de 0,05 psi/etapa para columnas operando a vaco.
Se debe utilizar como regla general un condensador total para presiones en el estanque de
reflujo de hasta 1480 kPa ( 15 atm, 215 psia ) , y condensador parcial para presiones entre
1480 y 2520 kPa ( 25 atm , 365 psia ). Si la presin excede los 2500 kPa se debe utilizar un
refrigerante como medio de enfriamiento.




d
i

b
i

89





























Figura 3.6 : Algoritmo de Clculo de Presin de Operacin y Tipo de Condensador de
Mtodo de Fenske-Underwood-Gilliland

Expresiones para el clculo de Presin de Operacin .

Una forma aproximada de clculo de la presin de operacin de una columna
multicomponente es utilizar la ecuacin de Clausius-Clapeyron :

P P x
H
R T T
D i D
i
N
V i
i D
=
|
\

|
.
|

( 0
0
0
1 1
,
, ,
exp

donde :



Para el caso en que se obtenga prcticamente el componente clave liviano en gran cantidad
en el destilado, se puede usar alguna ecuacin de clculo de presin de componentes puros
(Mollerup, Antoine, Clapeyron )
Calcular Punto de
Burbuja del Destilado
( P
D
) a T
D
= 50
o
C
(120
o
F)
P
D
< 15 atm
Usar Condensador Total
Si P
D
< 2 atm entonces :
Usar P
D
= 2 atm ( 200 kPa, 30 psia)
P
D
> 15 atm ( 215 psia )
( 215 psia )

Calcular Punto de
Roco del Destilado
( P
D
)a T
D
= 50
o
C
P
D
< 25 atm
Usar
Condensador
Parcial
Estimar
Presin de Fondo
P
B

P
D
> 25 atm
Calcular Punto
Burbuja Fondo
a presin P
B

T
B
< T
C

O.K.
T
B
> T
C

Bajar Presin
P
D

Escoger Refrigerante
para operar
condensador parcial a
P
D
= 28 atm ( 420 psia)
P
0
= Presin de Referencia,
T
0i
= Punto de ebullicin de componente y a P
0
,
T
D
= Punto de burbuja del destilado a T
D
,
H
v,I,0
= Calor Latente de Vaporizacin.

90

Antoine : ln
P
P
A
A
T A
i
s
C
=

1
2
3

Clapeyron :
ln P = ln P
0
+

(
H
R T T
V
D
0
0
1 1


Usualmente P
0
se toma como el punto de ebullicin normal ( 1 atm ) y T
D
se aproxima a
50
o
C ( 120
o
F ).
Como resumen, debemos decir que si el punto de burbuja a la presin atmosfrica es mayor
50
o
C se disea la columna para operar a una presin levemente superior a 1 atm. ( 30 psia
), para evitar la posible entrada aire al sistema. Si el punto de burbuja es menor a 50
o
C , se
aumenta la presin hasta que se iguale a T
D
= 50
o
C.

El estado de la alimentacin se obtiene mediante una vaporizacin adiabtica a una presin
estimada de P
D
+ 7,5 psia.

3.3.4 Clculo del Nmero de Etapas Tericas por Mtodo de FUG:

Para una determinada separacin de los dos componentes claves, podemos calcular N
mn
,
R
mn
, y a partir de estos valores , para un valor de R ( N ) , podemos estimar N ( R ).

a. Nmero Mnimo de Etapas a Reflujo Total . Ecuacin de Fenske

Para una separacin especfica entre dos componentes claves de una mezcla
multicomponente, se puede derivar una expresin exacta para el nmero mnimo de
etapas requeridas, lo cual corresponde a la condicin de reflujo total.
Si escogemos i como el componente clave liviano , y j como el componente clave
pesado,entonces :


a
K
K
, a
K
K
Definiendo S como el factor de separacion entre componentes claves :
S =
x
x
x
x
;
x
x
1 ,
x
x
1 S 1
i, j
i
j
CL, CP
CL
CP
CL, N+1
CL,1
CP,1
Cp, N 1
Cl, N+1
Cl,1
Cp,1
CP, N+1
= =

(
(

(
(
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
+


91

( )


N
log
x
x
x
x
log

min
i, N 1
i,1
j,1
j, N 1
i, j
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|

(
(
+
+

Ecuacin de Fenske



Esta es la famosa ecuacin de Fenske ( 1932 ) , que es considerada la ecuacin ms til en
destilacin multicomponente.

La volatilidad relativa
P
corresponde a una volatilidad promedio en la columna, y como
promedio generalmente se toma el promedio geomtrico entre el tope y fondo.


( ) ( )
| |
( )
( ) ( ) ( )
| |

P i, j
N
i, j
1
1/ 2
min
CL, N 1
CL,1
CP,1
CP, N 1
CL/ CP
P
Cl / CP
P
CL/ CP
T
CL/ CP
B
1/ 2
; N
log
x
x
x
x
log

Donde :
= =
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(
(
=
+
+


Una forma ms conveniente de la ecuacin de Fenske se obtiene al reemplazar las
fracciones molares por los flujos molares de cada componente en el destilado y fondo.

Definiendo : f
CL
= F z
CL,F
, d
CL
= D x
CL,D
, b
CL
= B x
CL,B


f
CP
= F z
CP,F
, d
CP
= D x
CP,D
, b
CP
= B x
CP,B



( )
N
d
b
b
d
log
Ecuacion de Fenske
min
CL
CL
CP
CP
CL/ CP
P
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(
(
log

El nmero mnimo de etapas depende del grado de separacin de los componentes claves, y
de su volatilidad relativa, pero es independiente de las condiciones de la alimentacin.
Las ecuaciones 5 y 6 son vlidas en forma exacta para dos etapas tericas , y para una etapa
corresponde a la ecuacin del equilibrio de vaporizacin. En la prctica , las columnas de
destilacin se disean hasta para valores de 150 etapas tericas.



N
log S
log
Min
P
=



92
b). Razn de Reflujo Mnimo , R
m
. Ecuacin de Underwood.

El reflujo mnimo est basado en las especificaciones para el grado de separacin
entre los dos componentes claves. El reflujo mnimo es finito , tanto alimentacin como
productos se permiten bajo esta condicin. Sin embargo no es factible operar realmente ya
que se requiere un nmero infinito de etapas.
Para la destilacin binaria, a reflujo mnimo la mayor parte de las etapas se
encuentran agrupadas en una zona de composicin constante que esta ubicada en el plato de
alimentacin. En esta zona, los flujos de vapor y lquido tienen esencialmente la
composicin idntica a la de la alimentacin vaporizada. Esta zona corresponde a un punto
infinito simple ( pinch point ).

Ecuaciones de Underwood para Sistemas Binarios : Para sistemas binarios con
volatilidad constante , la razn de reflujo mnima corresponde a la interseccin comn de la
lnea de operacin de la zona de rectificacin , la lnea de equilibrio
y la lnea de alimentacin de la columna binaria.

Si se elimina x e y en las siguientes expresiones :

( )
Linea Operacion y =
R
R
x +
x
R
Linea de Equilibrio y =
x
1 + - 1 x
Linea Alimentacion y =
q
q - 1
x -
z
q - 1
m
m
D
m
F
+

+

1 1

Se obtiene una expresin de la cual no se puede despejar R
m
, pero a para casos especiales
se obtiene :

Alimentacin Lquido Saturado : q = 1


( )
( )
R
x
x
x
1 - x
m
D
F
D
F
=

(
1
1
1

Alimentacin Vapor Saturado : q = 0


( )
( )
R
x
y
x
1- x
m
D
F
D
F
=

(

1
1
1
1

Expresiones Simplificadas de la ecuacin de Underwood :.
Underwood
Underwood
93

Lquido Saturado :
( )
R
x
m
F

1
1


Vapor Saturado :
( )
R
y
m
F
=


1
1
1

Mezclas Multicomponentes :

La ecuacin de Underwood para sistemas binarios entrega un valor conservativo para el
valor de R
m
en el caso de mezclas multicomponentes.

R
x
x
x
x
m
CL,D
CL,F
CP, D
CP, F
=

(
1
1


Existe un mtodo ms riguroso para sistemas multicomponentes con volatilidad constante
donde R
m
se obtiene con otro conjunto de ecuaciones :



( )
( )

i r i F
i r
z
q
, ,
,

1 Underwood


Donde q es la condicin trmica de la alimentacin y r es el componente clave pesado.
Cuando solo los componentes claves se destribuyen esta ecuacin se resuelve
iterativamente para , raz que debe satisfacer la relacin :


CL,CP
> > 1

El reflujo mnimo se obtiene de la ecuacin para (R

)
mn
,


( )
( )
( )

i r i D
i r
x
R
, ,
,

min
+1 Underwood


La solucin exacta de este par de ecuaciones requiere procedimiento de tanteo y error,
aunque se pueden obtener estimaciones razonables usando por ejemplo :



=
CL CP
+
2

Razn de Reflujo Optima :

Figura 3.7 Razn de Reflujo Optima
94















La experiencia nos indica que los valores ptimos para el reflujo Mnimo es ta entre :


1,03
R
R
1,3
min


Ms an, la pendiente de la curva de costo total usualmente es muy plana cerca del punto
ptimo, por lo cual el valor ptimo vara muy poco alrededor de ste punto y por lo tanto se
usa como regla heurstica :


Regla Heurstica: La Razn de Reflujo de Operacin Optima para una
columna d e destilacin se escoge como :
R/R
m
1,2














c.) Nmero de Etapas Tericas para Reflujo de Operacin.

R
min
R
N
N
Min

S CTA
US $/ao
Col+Int
Operacin
Costo Total
R
Opt
R
95
Para lograr una separacin determinada entre los dos componentes claves , tanto la razn
de reflujo como el numero de etapas deben ser mayores a los valores mnimos.
La razn de reflujo real se obtiene mediante consideraciones econmicos, y se expresa
como un mltiplo del reflujo mnimo.
El costo ptimo para columnas de destilacin, usualmente vara muy poco en las cercanas
del reflujo ptimo, sobre todo para valores mayores de R/R
m
.
En la prctica , las supercolumnas que requieren de grandes nmeros de etapas se disean
frecuentemente para valores de R/R
m
alrededor de 1,10, mientras que las separaciones que
requieren un bajo nmero de etapas se disean para valores de R/R
m
de aproximadamente
1,50. Para casos intermedios, la regla dice utilizar un valor de R/R
m
de 1,20.

Tambin existen aproximaciones para N/N
m
, y estas varan entre 2 y 3.
Hasta este momento conocemos N
mn
segn Fenske y R
mn
de acuerdo a Underwood;
debemos calcular el nmero de etapas tericas N para un valor de R/R
m
o el reflujo real R
para un valor de N/N
m
.
Sabemos que para una separacin binaria , suponiendo la volatilidad constante y flujo
molar constante, el nmero de etapas de equilibrio depende de :


N= f ( z
i,F
, x
i,D
, x
i,B
, q , R , )


De acuerdo a la ecuacin de Fenske y Underwood :


N
m
= f ( x
i,D
, x
i,B
, ) , R
m
= f ( z
i,F
, x
i,D
, q , )


Algunos investigadores han supuesto que debe cumplirse que :



N = f N
m
= f ( x
i,D
, x
i,B
, ) , R
m
= f ( z
i,F
, x
i,D
, q , ) `


Esto tiene cierta justificacin para mezclas binarias , pero para mezclas multicomponentes ,
existe incertidumbre de la influencia de los componentes no-claves.






La correlacin emprica ms famosa y simple corresponde a la desarrollada por Gilliland
( 1940 ) , en forma grfica :

96
Figura 3.8 Correlacin Grfica de Gilliland

















La correlacin de Gilliland es vlida para : N
o
Componentes : 2.11
q : 0,28-1,42
P : vaco-600 psig
: 1,11- 4,05
R
m
: 0,53-9,09
N
m
: 3,4 - 60,3

Despus de aparecer la correlacin grfica de Gilliland , surgieron muchos trabajos
tratando de mejorarla y ms an encontrar una ecuacin analtica para la correlacin
grfica.

Molokanov y otros ( 1972 ) : Y
X
X
X
X
=
+
+
|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

(
1
1 54 4
11 117 2
1
exp
,
,


Eduljee ( 1975 ) : ( )
| |
Y X = 0 75 1
0 5668
,
,


Huan-Yang Chang ( 1981 ) : Y X
X
= +

(
1 1 490 0 315
1 805
0 1
exp , ,
,
,


En estas ecuaciones : Y
N N
N
m
=

+1
, X =
R - R
R +1
m



d). Mtodos Aproximados de Calculo del Nmero de Etapas Tericas :

0,1
1,0
0,0
0,01 0,1 1,0
R R
R
m

+1

0,0
0,0 1,0
1,0
0,0
N N
N
m

+1

N N
N
m

+1
R R
R
m

+1

97
Gilliland a partir del estudio de numerosos casos, noto que cuando la razn R/R
m
es
aproximadamnete 1,2 , obtenia una relacin muy simple entre N y N
m
:


N 2 N
m
=

2
ln
ln
S

e). Nmero de Etapas Reales de una Columna de Destilacin.

Par calcular el nmero de etapas reales se debe usar el concepcto de eficiencia. Uno de los
grficos ms utilizados es el de OConnell, el cual se puede correlacionar en su parte lineal
por la siguiente ecuacin :



( ) ( )
E
0,4983 0,5
0
F
0,252
=

1 4 /


La mayora de los lquidos en su punto normal de ebullicin tienen valores de
F
0,3 Cp ,
por lo tanto :


( )
E
0,5
0,3
0
=

1 4 /


Pra valores de en el rango entre 1,10 y 3,0 , E
0
vara entre 63 % y 51 % , por lo tanto para
presiones moderadas podemos usar :

E
0
0,50

Por lo tanto para una estimacin rpida : N N
T
/0,50 2 N
T


Usando la aproximacin de Gilliland : N
T
2 N
m


Si usamos la ecuacind e Fenske : N
m
= ln S / ln

Por lo tanto una estimacin muy simple del nmero de etaps reales ser :



N 4
ln S
ln
R





3.3.5 Modelo Aproximado de Costo para una Columna de Destilacin Convencional


98
a. Costo de la Columna :

Una forma rpida d estimar el costo de una columna es la obtenida a partir de las
correlaciones de costo como las de Guthrie ( 1968 ).El costo instalado de una columna de
acero al carbono ( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalacin de los platos )
estar dado por :

( ) C
M&S
280
K D H 3,30 F
C C C
1,066 0,82
P
= +


( )
F
1,0 P P
1,0 +a P - P P P
P
min
min min
=

`
)
P
min
= 65 psia ( 450 kpa )



a = 3,91 10 psia ( 5,68 10 kPa
K 107
US $
pie
( 1006
US $
m
-3 -1 -4 -1
C 1,886 1,886

=
)
)


La altura de la columna pude relacionarse con el nmero de etapas reales por medio de :

H = 1,15 h N

donde h es el espacio entre etapas ( usualmente 0,60 m ) y donde se supone un 15 % extra
para evitar el arrastre de vapor y para el lquido de fondo.
El diametro de la columna puede obtenrse del flujo de vapor , suponiendo un60 % de
inundacin , de modo de calcular la velocidad superficial a partir de la correlacin de
Fair ( 1961 )

La velocidad superficial del vapor esta dada por : v = F (
G
)
-1/2
= F ( M
G

m
)
-1/2


donde F = 6.590 ( m/hr )(kg/m
3
)
1/2
[ 5.400 ( pie/hr) ( lb/pie
3
)
1/2
]

Si el flujo de vapor es G [ kgmoles /hr ] , la velocidad del vapor es v [ m/hr ] y suponemos
un 12 % del rea para los rebosaderos del lquido, entonces :


| |
0,88 A
G
v

mol hr
mol m
m hr
m
T
m
3
2
=
|
\

|
.
|

(
(
(
=

Usando las ecuaciones siguientes : A
D
4
,
P
R T
T
C
2
m
=

=

Se obtiene :

99
D
4
0,88 F
M R T
P
V
C
G
1/ 2
1/ 2
=



|
\

|
.
|

(
(

El diametro de una columna de platos se puede estimar aproximadamente por las
siguientes ecuaciones :








|










Por lo tanto, el costo de capital instalado de la columna ser aproximadamente :


( ) C
M&S
280
K
M R T
P
3,30 + F N V
C CL
G
P
0,82 0,533
=
|
\

|
.
|


|
\

|
.
|

(
(

0 2665 ,



Donde :
| |
K K
4
0,88 F
1,15 h 2,71 US$
hr
pie lb
K = 7,93 US $
hr
m kg
CL C
0,533
0,82
3/ 2 1/ 2
CL
3/ 2 1/ 2
=

(
=

|
\

|
.
|

(
(
=

|
\

|
.
|

(
(

0 533
0 533
,
,



b. Costo del Condensador y Agua de Enfriamiento :



D 0,0296
M T
P
V
F = 5400
pie
hr
lbm
pie
R = 10,73
psia pie
mol R
T = R
P = Psia
V =
lbmol
hr
D pies
C
G
1/ 4
1/ 2
3
3
C
=
|
\

|
.
|

(
(

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

=
1 2 /




D 0,0252
M T
P
V
F = 6590
m
hr
kg
m
R = 8,314
kJ
mol K
T = K
P = kPa
V =
kgmol
hr
D metros
C
G
1/ 4
1/ 2
3
3
C
=
|
\

|
.
|

(
(

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

=
1 2 /

100
Para el caso ms comn de un condensador total , que usa agua de enfriamiento a
T
wi
( 33 C ) y que se devuelve a la torre de enfriamiento a T
W0
( 49 C ), un balance de
calor nos da :

Q
C
= H
D
V = U
C
A
C
T
C
= W
C
C
PA
( T
As
- T
Ae
) ; donde : T
T T
ln
T T
T T
C
As Ae
D Ae
D As
=

T
D
es el punto de burbuja del destilado ( T
D
= 55 C ) y U
C
puede tomarse
aproximadamente como 3000 ( kJ/ hr m
2
C ) [ 150 Btu/hr pie
2
F ].

El rea de transferencia de calor requerida es : A
H V
U T
C
D
C C
=

y el flujo de agua de enfriamiento ser :

( )
W
H V
C T T
C
D
As Ae
PA
=

Si el costo del agua es C
A
, US $/kg , y el proceso opera H hr/ao , el costo anual ser :


( )
C C W H = C H
H
C T T
V
CA A C A
D
PA As Ae
=

El costo instalado de capital del condensador pude estimarse utilizando las correlaciones de
Guthrie ( 1968 ) , para un intercambiador de acero al carbono , de cabezal flotante,

( ) C
M&S
280
K A 3,29 F
HE HE
0,65
C
= +

donde K
HE
= 475 ( US $/m
1,30
) [ 101,3 ( US $/pie
1,30
) ] y F
C
es un factor de correccin
por presin dado por la siguiente tabla :

P, Kpa hasta 1.000 2.000 2.800 5.500 6.900
F
C
0,0 0,10 0,25 0,52 0,55

El costo de capital del condensador estar dado por :


( ) C
M&S
280
K
H
U T
3,29 F V
CON HE
D
C C
0,65
C
0,65
=

(
+

c. Costo del Hervidor y Vapor de Calefaccin.

101

La sexpresiones para el costo anual del vapor y del costo de capital del hervidor se obtienen
de manera similar a los obtenidos para el condensador y agua de enfriamiento.

Un balance de calor nos da :

Q
R
= H
W
V = U
R
A
R
T
R
= W
S
H
S


Usualmenteexiste un lmite para el flujo de calor en el hervidor, por lo tanto vamos a
suponer que U
R
T
R
es aproximadamente 127.750 [ kJ/ m
2
hr ] ( 11.250 Btu/hr pie
2
) .
El rea requerida para la transferencia de calor es :



A
H V
U T
R
W
R R
=

y el flujo de vapor ser :


W
H V
H
S
W
S
=

Si el costo del vapor es C
S
= [ US $/kg ] , el costo anual del consumo de vapor ser :


C C H
H
H
V
ST S
W
S
=

El costo de capital del hervidor ser :



( )
C
M&S
280
K
H
U T
3,29 F V
R HE
W
R R
0,65
C
0,65
=

(
+

Donde : K
HE
= 475 ( US $/m
1,30
) [ 101,3 ( US $/pie
1,30
) ]



d. Costo Total Anual de Columna de Destilacin

102
El costo total anual para una columna de destilacin pude ser calculado utilizando un factor
de recuperacin de capital FRC , anualiza los costos de inversin.


CTA = FRC [ C
C
+ C
CON
+ C
R
] + C
W
+ C
ST


Utilizando un valor de FRC = 1/3 ao
-1
( implica un atasa interna d e retorno mnima de 15
% , con una vida til entre 11 y 15 aos ), e introduciendo los costos d ecad equipo y
servicios se obtiene :



CTA = C
0
N
0,82
V
0,53
+ C
1
V
0,65
+ C
2
V



donde :

( )
( )
( )
C
M&S
280
K
3
M R T
P
3,30 F
C
M&S
280
K
3
H
U DT
H
U T
3,30 F
C H
C H
C T T
C H
H
0
CL G W
0,2665
P
1
HE D
C C
W
R R
C
2
A D
PA As Aei
S W
S
=

(
+
=

|
\

|
.
|
+

|
\

|
.
|

(
(
+
=


+

(
(

0 65 0 65 , ,



:
K 2,64 US$
hr
pie lb
8,43 US $
hr
m kg
K = 475 ( US $ / m ) [ 101,3 ( US $ / pie ) ]
CL
3/ 2 1/ 2 3/ 2 1/ 2
HE
1,3 1,3
=

|
\

|
.
|

(
(
=

|
\

|
.
|

(
(
0 533 0 533 , ,






Figura 3.9 Columna de Destilacin Convencional
103











































3.4 Mtodos de Diseo y Costo de Intercambiadores de Calor

L , x
D
D, x
D
, T
D

F , x
F
, T
F

W, x
W
, T
W
Operacin Real
N
min
< N <
(L/D)
min
< R <
T
D

P
D

T
W
V
W
C

U
C
, T
C
, H
C

T
S
, P
S
, H
S

C
S
[ US $/kg ]
U
R
, T
R
, H
W

T
As
T
Ae

104
Para el calculo del costo de un intercambiador se puede usar por ejemplo la correlacin de
Guthrie :
( ) C
M&S
280
K A 3,29 F
HE HE
0,65
C
= +

donde : K
HE
= 475 ( US $/m
1,30
) [ 101,3 ( US $/pie
1,30
) ]

Para intercambiadores de acero al carbono, se usa el factor de correccin F
C
= F
P



P , psi 150 300 400 500 1000
F
C
0 0,10 0,25 0,52 0,55

Por lo tanto lo unico que se necesita para calcular el costo de un intercambiador es el rea.,
que se obtiene con la ecuacin de diseo :

Q = U A T
m
= W
1
C
P1
( T
S1
- T
E1
) = w
2
c
P2
( t
S2
- t
E2
)

donde Q = Transferencia de Calor, U = Coeficiente Global de Transferencia de Calor ,
T
m
= Gradiente medio logaritmico de temperatura.

El rea y los flujos de agua d e enfriamiento se calculan con :


( )
A =
Q
U T
, W
Q
C T T
m
i
Pi S E

=



Para estimar el valor del coeficiente global U , se pueden usar correlaciones individuales
para los coeficientes de pelicula.



1
U
1
h
i
h
A
A
i 0
i
0
= +




h D
k
0,023
D G C
k
i P
w

=
|
\

|
.
|


|
\

|
.
|

|
\

|
.
|

0 8
1 3
0 14 ,
/
,


Por lo tanto para obtener una estimacin exacta del valor de U, an para el caso de un
simple intercambiador de tubos concentricos, debemos evaluar las conductividads trmicas,
los calores especficos, las viscosidades de los fluidos tanto en la caecaza cono en el lado
de los tubos.
Todo este clculo es bastante complicado , y si en particular el rea requerida de un
intercambiador es bastante pequea, de modo que el costo de esta unidad contribuye muy
Los coeficientes de pelicula normalmente
estan dados por emdios de correlaciones
empricas como las de Dittus-Boelter :
105
poco al costo total del proceso, es preferible obtener una aproximacin del tamao del
intercambiador en vez de un diseo riguroso.

Par evitar calculos tediosos , en un diseo preliminar se puede basar el diseo inicial de los
intercambiadores en un coeficiente global de transferencia dado para cada proceso en
particular. Las Tablas 3.1 y 3.2 entregan valores de estos coeficientes.

Tabla 3.1 Coeficientes Globales de Transferencia de Calor


Sistema
Transferencia
U
[Btu/(hr)(pie
2
)(F)]
U
[kJ/(hr) (m
2
)(K)]
Vapor Condensante/
Lquido en Ebullicin
250 5.000
Vapor Condensante/
Flujo Lquido
150 3.000
Vapor Condensante/
Gas
20 400
Lquido/Lquido 50 1.000
Lquido/Gas 20 400
Gas/Gas 10 200
Condensador Parcial 30 600

Si el proceso estudiado aparece ser rentable , entonces efectuaremos diseos rigurosos para
el clculo de los coeficientes globales.

3.4.1 Modelo Simplificado para Condensadores ( Vaporizadores ).

Existen algunos procesos donde enfriamos un vapor , lo condensamos , y finalmente
subenfriamos el lquido.











La ecuacin normal de diseo Q = U A T
m
, no es vlida par este caso. Para encontrar las
reas , primero calcularemos las capacidades de la corriente para ls tres secciones del
intercambiador.

L
t
ws

t
we
t
1

t
2
T
C
T
2
T
1
Figura 3.10 Perfiles de Temperatura
de Condensadores
106
Q
1
= F C
PV
( T
1
- T
C
) ; Q
2
= F H
V
; Q
3
= F C
PL
( T
C
- T
2
)

De estas ecuaciones podemos calcular la capacidad total y el agua de refrigeracin
requerida.

Q
T
= Q
1
+ Q
2
+ Q
3
= W
C
( C
PW
) ( t
ws
- t
we
)

A continuacin podemos calcular las temperaturas intermedias del agua de enfriamiento y
que corresponden a las discontinuidades del perfil de condensacin.



( )
( )
( )
( )
w t t
w t t
Q
Q Q Q
w t t
w t t
Q
Q Q Q
C ws 1
C ws we
1
1 2 3
C 2 we
C ws we
3
1 2 3


=
+ +


=
+ +



Una vez calculadas las temperaturas intermedias, podemos usar las ecuaciones normales de
diseo para encontrar las reas de cada una de las secciones.



( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
Q U A
T t T t
ln
T t
T t
Q U A
t t
ln
T t
T t
Q U A
T t T t
ln
T t
T t
1 1 1
1 ws C 1
1 ws
C 1
2 2 2
1 2
C 2
C 1
3 3 3
C 2 2 we
C 2
2 we
=

(
(
=

(
(
=

(
(


Por supuesto, si la capacidad de la seccin de condensacin Q
2
es una fraccin importante
de la capacidad total Q
T
, un 80 90 % , enotnces podemos obtenr una estimacipon
razonable del tamao del intercambiador basnado el dieo en una versin modificada de la
ecuacin para Q
2
.


107

( )
( )
( )
Q Q Q U A
t t
ln
T t
T t
1 2 3
ws we
1 ws
2 we
+ + =

(
(



Similarmente, si Q
2
es una fraccin muy pequea de la capacidad total, es decir un 10 a
20 % , podemos estimar el tamao del intercambiador usando la siguiente expresin :



( ) ( )
( )
( )
Q Q Q U A
T t T t
ln
T t
T t
1 2 3
1 we 2 we
1 ws
2 we
+ + =

(
(



El problema de disear un vaporizador de una alimentacin, donde primero calentamos el
flujo hasta el punto de ebullicin, a continuacin vaporizamos el flujo , y finalmente
sobrecalentamos el vapor , es el mismo, excepto que es ms simple debido a que la
tenmepratura del medio calefactor, el que usualmente es vapor de agua, se mantiene
constante a traves del intercambiador.


















3.4.2 Reglas Heursticas para Precalentadores.

Existen una gran cantidad de procesos en que deseamos calentar un flujo de alimentacin y
al mismo tiempo deseamos enfriar un producto. Obviamente podemos combinar estas dos
operaciones , y ahorrar tanto vapor de calefaccin como agua de nefriamiento, instalando
estos intercambiadores precalentadores. El diseo exacto de este tipo de equipos depende
L
T
C
Figura 3.11 Perfiles de Temperatura
de vaporizadores
Q
1

Q
2

Q
3
108
de la temperatura deseada de entrada y salida, as como de los flujos de cada corriente, pero
es posiible de generar una regla heurstica para el diseo preliminar de este tipode sistemas.





















Regla Heurstica para Precalentadores :















Se puede optimizar el costo total anual de este sistema , por medio de la siguiente ecuacin.

CTA = 1/3 ( C
PRE
+ C
CAL
+ C
ENF
) + C
VAP
+ C
AGUA


Temperatura de Acercamiento : T = t
1
- T
0


Mximo Calor Disponible Q
mx
= F C
P
( T
R
- t
1
)
Precalentador
PRE
Calentador
CAL
Enfriador
ENF
F, C
P
, t
1

Vapor
t
S
, p
S
, H
S

t
0
t
2

F, T
R
, T
R

T
F

T
0

t
Ae
t
As
1. Para lquidos orgnicos o agua a temperaturas
cerca del punto de ebullicin, es deseable
recuperar entre 75 y 80 % del calor recuperable
de la corriente a alta temperatura.


2. Para intercambio gas-gas a temperaturas cerca
a los 1000 F ( 540 C ) , es deseable recuperar
un 50 % del calor recuperable. On otros caso usar
un acercamiento entre 10-20 F
109

Carga Calor Real Q
R
= F C
P
( t
0
- t
1
)

En general se tiene : r = fraccin de calor recuperado

( t
0
- t
1
) = r ( T
R
- t
1
)

t
0
= r T
R
+ ( 1 - r ) t
1


Compromiso Econmico :
r 0 : t
0
t
1
A
PRE
0
C
PRE
0
pero [C
VAP
, C
CAL
,C
AGUA
,C
ENF
] C
mx

r 1 : [ C
VAP
, C
CAL
. C
ENF
, C
AGUA
] C
mn

pero : t
0
T
R
, A
PRE
, C
PRE























Sistema de Recuperacin con Produccin de Vapor .








CTA
0 1 r
opt
F, C
P
, t
1

Vapor
t
S
, p
S
, H
S
t
0
t
2

110


















Variables de Optimizacin : ( T
R
-t
0
) , ( T
2
- T
S2
) , ( T
1
- T
S1
)















Precalentador
PRE
Calentador
CAL
Enfriador
ENF
F, T
R
, T
R

T
0

t
Ae
t
As

Rtr
T
F

t
S1
t
S2

Rec
1
Rec
2
T
2
T
1
1
CAPITULO IV : DISEO Y OPTIMIZACION DE SUB-SISTEMAS

4.1 Diseo de un Sistema de Recuperacin de un Soluto

Problema : De una planta de secado se obtiene un flujo de aire a 25 C, 1 atm., con un
flujo de 300 kg/hr de acetona con una concentracin de 1,5 % en aire ( El lmite de
explosividad de la acetona en aire es de 2-13 % )

Nueva Idea : recuperar la acetona de la corriente de aire .

Potencial Econmico : Valor de acetona : US $ 0,50 /kg ( US $/ton ), la planta
operara 24 hr/da , 350 das/ao.

Potencial Econmico :

P.E.M =( 300 kg/hr) ( 0,50 US $/kg ) ( 24 hr/da ) ( 350 das/ao) = 1.260.000 US $ /ao

Alternativas de Procesos para recuperar la acetona :

1. Enfriar / Condensar , separar en Separador ( flash )[ Refrigeracin ]
2. Absorcin/ Destilacin Extraccin.
3. Adsorcin / Separacin y Destilacin
4. Otros : Separacin por Membranas, etc.


4.1.1. Recuperacin por Refrigeracin :



















Balance de Materia :
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Condensador
Refrigerante ?
Flash
V, Aire ?
L , Acetona ?
2

Acetona Alimentada : 300 kg/hr / 58 kg/kmol = 5,2 kmol/hr
Flujo de Aire : 5,2 kmol/hr / 0,015 kmol ac/kmol aire = 345 kmol aire/hr.

Par estimar el balance de materia usaremos la regla heurstica de que normalmente es
deseable recuperar un 99 % o ms de un material valioso de una corriente de residuos.
Tomaremos como caso base un 99,5 % de recuperacin de la acetona , por lo tanto la
composicin de la corriente de salida de aire ser :

y
S
= ( 1,0 - 0,995 ) 0,015 = 7,5 10
-5
= 75 ppm

Temperatura y Presin de Operacin :

El vapor y el lquido que salen del tambor estn en equilibrio termodinmico, por lo tanto :

Presin parcial de acetona en fase vapor = Presin de vapor de acetona lquida

p
A
= P
T
y
A
= P
0
A


Operacin Atmosfrica : Si operamos el sistema a presin atmosfrica, P
T
= 1 atm., :

p
A
= P
T
y
A
= x
L
P
0
A
= P
0
A
= 7,5 10
-5
atm
Segn Antoine :

T =
B
A - ln P
C

T : K ; P: mmHg
A = 16,6513 ; B = 2940,46 ; C = -35,93


A P = 7,5 10
-5
atm = 0,057 mmHg , T = 187 K = - 86 C [ -124 F ]

Operacin a Alta Presin : Una alternativa es incrementar la presin del aire hasta que la
presin parcial de la acetona sea igual ala presin de vapor a 25 C.

A 25 C = 298 K , P
0
A
= 232 mm Hg = 0,31 atm , por lo tanto ,


p
A
= P
T
y
A
= = P
0
A
= 7,5 10
-5
atm P
T
= 0,31 P
T
= 4100 atm = 61.500 psia


Por lo tanto , la presin de operacin es muy alta ya que la mayora de los procesos operan
en el rango de 15 -30 atm. , aunque hay procesos que se efectan a altas presiones
( polietileno opera a 2900 atm ).
Por lo tanto como caso base, elegiremos trabajar a presin atmosfrica .
Modificacin del Diagrama de Flujo :

3
Si escogemos 14 C como salto de temperatura entre el refrigerante y el aire, entonces :
















Si no deseamos enviar a la atmosfera aire con tan baja temperatura ( causara condensacin
y formacin de hielo ) , podemos instaklar un preenfriador y as ganar un beneficio extra al
reducir la carga del sistema de refrigeracin.























Planificacin del Sistema de Refrigeracin :

Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Condensado
Preenfriador
- 100 C
Flash
Flash
V, Aire ,
- 86 C
L , Acetona ,
- 86 C
L , Acetona
- 100 C
- 86 C
Condensador
- 86
Aire , 20 C
- 86
4
El rango de operacin del proceso ( - 86 C , - 100 C ) hace necesario encontrar un
refrigerante a este nivel tan bajo de temperatura, y a partir de diagramas de presin
temperatura ( Perry 12-30 ) solo algunos compuestos estn disponibles.


Si tomamos la menor temperatura del sistema de refrigeracin ligeramente sobre la
atmosfrica ( 20 psia , 140 kPa ) , de modo de no permitir ingreso de aire al sistema de
refrigerante, solamente Etileno ( -150 F , 170 psia ) y Fren-14 ( -150 F, 70 psia) son
aceptables para esta operacin .


Se necesita adems que le sistema de refrigeracin entregue el calor extraido a agua de
refrigeracin a 33 C ( 90 F ) , lo cual significa 38 C ( 100 F ) para el refrigerante
( T = 5 C ). Como ni el Etileno ni el Fren-14 pueden lograr esta temperatura , se debe
usar un sistema de refrigeracin de dos etapas.



Etileno ( Fren ) Amoniaco, Propano Agua Enfriamiento



Si suponemos que nuestro sistema de recuperacin es parte de un complejo petroqumico,
entonces podemos suponer que tanto Etileno como Propano estn disponibles.


Los refrigerantes tienen las siguientes propiedades :



Propano Etileno
K = 1 a T = -42 F ( - 41 C ),
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = -150 F ( -100 C ) ,
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = 100 F ( 38 C ),
P = 190 psia ( 1310 kPa )
K = 1 a T = - 32 F ( - 35 C ) ,
P = 250 psia ( 1723 kPa )








Con estos valores el sistema de refrigeracin ser el siguiente .


Entrega
Calor
Entrega
Calor
5










































Diseo del Caso Base del Sistema de Refrigeracin : Debemos por lo tanto disear y
calcular el costo de este diagrama de flujo del sistema de refrigeracin.

Balances de Energa.
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Preenfriador
Flash
Acetona
Condensador
Aire , 20 C
( 67 F )
- 86 , ( - 128 F )
Soplador
- 86 C
- 128 F
- 150 F
17 psia
-32 F
250
i
- 42 F
17 psia
100 F
190 psia
Agua Enfriamiento
T
Ae
= 90 F ( 33 C )
T
As
= 120 F ( 49 C)
Evaporador
Evaporador
Compresor
Compresor
t
2

6

Calor del Preenfriador :

Q
PRE
= F C
P
( T
S
- T
E
) = (345 Kmol/hr) ( 0,997 kJ/kg C) (29 kg /kmol )[ 20 - ( - 86 )] C


Q
PRE
= 1.007.473 kJ/ hr

Esperamos que la acetona comience a condensar en el precalentador por lo tanto
alimentaremos el aire por el lado de la carcaza.

El punto de roco de la mezcla alimentada se estima a partir de la presin de vapor
P
0
= P
T
y = 0,015 atm. y se obtiene T = -29 C. , y el calor requerido para enfriar la
alimentacin hasta el punto de roco ser :



| | | |
Q
INC
= + = 300 2 12 345 0 997 29 25 29 573000 , , ( ) . [kJ / hr]

Calor Incremental = Q
INC
= 1.007.433 - 573.000 = 486.300 [ kJ / hr ]

Si x = moles de acetona condensados , entonces ; x 5,17 - 345 y , y podemos escribir :


| | | | ( ) | |
| | x t Q
x t Q
INC
INC
+ =
+ + =
770 . 32 29 611 . 10
58 ) 565 ( ) 29 29 997 , 0 345 12 , 2 300
2
2



t
2
, C P
0
= y x H
S
=10.611[-29-t
2
] H
C
=32.770 x Q
INC

-29 0,015 0 0 0 0
-40 0,0072 2,69 88.020 116.721 204.740
-62 0,0019 4,514 147.940 350.153 486.300



Por lo tanto con el balance de energa hemos encontrado el valor de la temperatura
intermedia t
2
= -62 C a la salida del precalentador .Ms an se puede ver que el calor
latente es una fraccin pequea de l calor total ( 15 % ) y por lo tanto calculamos el valor
medio logartmico con los valores de los extremos.



Clculo del Condensador de Refrigeracin.

Ya que hemos estimado la temperatura de los distintos flujos que entran al sistema de
refrigeracin, podemos calcular la capacidad del sistema de refrigeracin.
7

Q
CON
= [ 300 ( 2,12) + 345 ( 0,997) 29 ] [ -62 - ( - 86) ] + [ (565) (58) (5,170-4,514)] =

Q
CON
= 254.664 + 21.497 = 276.161 [ kJ / hr]

En forma similar podemos ver que el calor latente es solo una fraccin del calor total .

Ciclos de Refrigeracin.


El procedimiento ms simple para disear los dos ciclos de refrigeracin es usar diagramas
presin-entalpa, puesto que la expansin a travs de la vlvula es a entalpa constante y la
compresin es aproximadamente isentrpica.

Para estimar las temperaturas, presiones y entalpas de los diferentes flujos comenzamos en
el punto 1 del diagrama presin-entalpa del propano donde el fluido es lquido saturado a
100 F y P = 190 psia y H = -2 Btu/lb.

A continuacin se expande el liquido saturado a travs dela vlvula a entalpa constante
hasta una presin de 17 psia donde la temperatura es - 40 F. Entonces se evapora el
propano lquido a presin y temperatura constante hasta el punto 3 de entalpa H = 100
Btu/lb, donde el propano esta como vapor saturado y con una entropa de S = 1,37 Btu/ lb
F.

La compresin se efecta a entropa constante hasta llegar a la presin original en el punto
4 y se encuentran T
4
y H
4
. Si T
4
es mucho mayor a 100 F instalamos un enfriador .
Permitiendo un aumento de la temperatura del agua de 10 F y tambin una temperatura de
acercamiento de 10 F , la temperatura del punto 5 ser de 110 F y podemos encontrar H
5
.
Entonces el vapor es condensado nuevamente hasta el punto 1. El ciclo de refrigeracin del
Etileno se calcula en forma idntica con una temperatura de 10 F mayor que T
2
= -40 F.

Los valores se muestran en las tablas siguientes, y debemos notar que despreciamos los
enfriadores en ambos ciclos debido a que los aumentos de temperaturas no son excesivos.
Es aparente que los diagramas P-H son difciles de leer de modo que esperamos obtener
estimaciones ms exactas usando tablas o programas de simulacin.







1 2 3 4
P , psia 190 17 17 190
T, F 100 - 42 - 42 135
H , Btu/lb -2 -2 100 151
Condiciones del Sistema de Refrigeracin del Propano
8
S, Btu/ lb F 1,37 1,37
P
Psia
H , Btu/lb
- 42 F
17 psia
100 F
190 psia
T
Ae
= 90 F ( 33 C )
Evaporador
Evaporador
Compresor
T
As
=120 F (49C)
1
2 3
4
5
1
2
3
4
5
9

1 2 3 4
P , psia 250 17 17 180
T, F -32 - 150 - 150 115
H, Btu/lb -44 -44 86 166
S, Btu/lb F 1,675 1,675
P
Psia
H , Btu/lb
1
2 3
4
5
Condiciones del Sistema de Refrigeracin del Etileno
Condensador
- 86 C
- 128 F
- 150 F
17 psia
-32 F
250 psia
Evaporador
Compresor
t
2
= -62

o
C

1
2
3
4
5
10
Balance de Materia y Energa del Sistema de Refrigeracin.

Refrigerador Condensador.

La capacidad del condensador de refrigeracin es de Q
CON
= 276.161 [ kJ / hr]
( 261.764 Btu/hr) y el cambio de entalpa del Etileno en el ciclo de refrigeracin esta dado
en la tabla anterior.

Por lo tanto el flujo de circulacin del Etileno ser :

Q
R
261.764
Flujo de Etileno = w
E
= = = 1.941 lb/hr
H
3
- H
2
86 - ( -44 )

La capacidad del evaporador del ciclo de etileno es :

Q
EE
= w
E
( H
4
- H
1
) = 1.941 [ 166 - ( -44 ) ] = 408.000 Btu / hr

En forma similar el flujo de propano ser :

Q
EE
407.600
Flujo de Propano = w
P
= = = 3.996 lb/hr
H
3
- H
2
100 - ( -2 )

La capacidad del evaporador del ciclo de propano es :

Q
EP
= w
P
( H
4
- H
1
) = 4.145 [ 151- ( -2 ) ] = 634.000 Btu / hr

Diseo de Equipos

Intercambiadores de Calor

Ahora que se han estimado las capacidades de todos los intercambiadores y las
temperaturas de los flujos se conocen, es muy simple disear y estimar el costo de los
intercambiadores. Los resultados se entregan en la siguiente Tabla.


Unidad Calor
MkJ/hr
t
1

C
t
2
C
t
m
C
U
kJ/hr
m
2
C
A
m
2

Precalentador 0,980 6 27 13 400 200
Ref- Cond 0.270 39 12 23 400 30
Evap-Etileno 0,430 86 6 29 400 40
Evap-
Propano
0,670 8 6 7 400 260
11

El flujo de agua del evaporador-enfriador de propano es el siguiente :

Q
EP
= 634.000 Btu/hr = w
A
C
PA
( T
AS
T
AE
) w
A
= 634.000 / 30 = 21.133 lb/hr

Si el costo del agua es de 0,075 US $/ 1000 gal. = 0,02 US $/ m
3

ao
US
ao
hr
m
lb
hr
lb
m
US
Anual Costo
$
564 . 1 160 . 8
205 . 2
133 . 21
$
02 , 0 .
3
3
=

=


12

Tabla : Costos Totales de Procesos de Refrigeracin


Unidad Diseo C.I.
US $
C.A,
US$/ao
Servicios Flujo
Servicio
Costo
Anual
Preenfriador 1.909
pie
2
357.800 119.200
Condensador-
refrigeracin
4.300
pie
2
109.900 36.300
Evaporador
Etileno
368 pie
2
137.700 45.900
Evaporador
Propano
2.577
pie
2
191.100 63.700 Agua 21.133
lb/hr
1.500
Compresor
Etileno
84,7
Hp
203.000 67.700 Elec. 21.700
Compresor
Propano
111,2
Hp
241.600 80.500 Elec. 28.500
Soplador, 3 psi 4.500
pcm
63.400 21.100 Elec. 23.800

Costo Total 1.304.400 434.800 75.500



Costo de Inversin de Capital : US $ 1.304.400

Costo de Operacin Anual : US $ 75.500 /ao

Costo Anual de Capital : US $ 434.800/ ao

Costo Total Planta de Refrigeracin : US $ 510.300 / ao






13
4.1.2. Recuperacin por Absorcin .

Resolveremos el mismo problema anterior, excepto que usaremos un sistema de absorcin
como proceso. Para nuestro diseo inicial escogeremos agua como solvente, puesto que
este solvente es el menos costoso ( Agua tratada : C
W
= 0,75 US $/1000 gal ,
US 0,20 US $/ton ), y un absorbedor de platos . Tambin podemos suponer que el
absorbedor de gas opera isotermalmente, debido a que la composicin de acetona es muy
pequea.
El diagrama preliminar del proceso ser :























Como vemos que el agua aparece tanto en la alimentacin del absorbedor as como
prodcuto del acolumna de destilacin, por lo tanto podramos usar la :

Regla Heurstica :




Ventajas : No se necesita sistema de tratamiento, ni alcantarillado.

Desventajas : Se necesita sistema para enfrar el agua desde 100 C hasta 25 C , es decir
seguramente un sistema de refrigeracin.
Preferimos evitar el sistema de refrigeracin , y puesto que el gua de proceso es
relativamente poco costosa, evitaremos el reciclo.
Acetona
Agua
V T
As
T
Ae

Aire
Agua
Precalentador
Absorbedor
Soplador
Columna
Destilacin
Vapor
Vapor
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Siempre que un flujo que se alimenta y se obtiene como
producto, tiene la esencialmente la misma composicin,
considere usar este flujo como reciclo
14
Por lo tanto enfriaremos el agua de la columna hasta 38 C y la enviaremos a un sistema
de tratamiento y despues al sistema de alcantarillado. Tambin podemos enfriar la acetona
hasta 38 C antes de enviarla a almacenamiento.

Tambin podemos ver que estamos precalentando la alimentacin a la columna d
edestilacin y a la vez estamos enfriando los productos, por lo tanto sera venajoso usar los
productos calientes para precalentar los flujos de alimentacin.

Por lo tanto el diagrama de flujo modificado ser :



























Balances de Materia :

Flujo de Aire = 345 kmol/hr

Flujo de Acetona : Recuperacin : Absorbedor : f = 99,5 % ;
Destilacin : r = 99,5 %

Regla heurstica :


En diseo preliminar suponga una recuperacin total en las columnas
en el caso de balances de materia , pero calcule los equipos con la
recuperacin real.
Acetona
Agua
V
T
As

T
Ae

Aire
Agua
Precalentador
Absorbedor
Soplador
Columna
Destilacin
Vapor
Vapor
Acetona-Aire
25 C, 1 atm,
300 kg/hr.
Cal
Enfriado
Tratamiento
A
Alcantarillad
t
L

t
2 t
F
T
W

T
2

T
F

Agua
T
S

T
S

t
G

T
D
L
15


Por lo tanto : G y
e
L x
S
D x
D
= 5,2 kmol/hr

Para la composicin de la acetona en el destilado , normalmente se necesita un alta pureza
de modo que supondremos x
D
= 0,99. Para el absorbedor vamos a usar la regla heurstica
A = 1,4 para el calculo del flujo de agua en forma preliminar.

A = L/ mG : por lo tanto : L = 1,4 m G

De la relacin de equilibrio se tiene : m = y
A
/x
A
=
A
P
0
/ P
T


Del Perry ( pp 14-26 , Sixth Edition ) P
0
= exp ( 18,1594 - 3794,06 / T ) T , K ; P
0
, mm Hg.

Para bajas concentraciones de acetona :
A
= 6,5 exp ( 2,0803 - 601,2 / T ) ; T , K


Valores tpicos de la solubilidad de acetona en funcin de la temperatura a 1 atm se indican
en la siguiente tabla .

T , C 25 30 35 40

A
P
0
, mm Hg
m=
A
P
0
/ 760
6,92
229
2,09
7,16
283
2,66
7,40
346
3,37
7,63
422
4,23



Por lo tanto para el absorbedor , a 25 C y 1 atm., se tiene :


m =
A
P
0
/ P
T
= 6,92 ( 229 / 760 ) = 2,09


Y el flujo de agua ser : L = ( 1,4 ) ( 2,09 ) ( 345 ) = 1009 kmol/hr. ( 18.200 kg/hr )

Como este flujo es mucho mayor que el flujo de acetona, la suposicin de usar el
coeficiente de actividad a dilucin infinita es correcta. Adems el flujo de agua que sale del
absorbedor ser similar al flujo de agua que sale de la columna de destilacin.




Costos de los Flujos del Proceso :


16
1. Agua de Proceso : C
W
= US $ 0,75 / 1000 gal = 0,20 US $ / m
3


L = 1009 kmol/hr.

Costo Anual = ( L kmol/hr 18 kg/kmol ) ( C
W
US $/kg ) ( 8.400 hr/ao )

Costo Anual = 151.200 C
W
L = 151.200 0,20 1009 = 30.500 US $/ao

2. Prdida de Acetona del Absorbedor : C
y
= 0,50 US $/kg

Costo Anual = (C
y
US $/kg 58 kg/kmol ) ( G y
e
kmol/hr )( 1-f ) ( 8400 hr/ao )

Costo Anual = 487.200 C
y
G y
e
( 1- f ) = 6.300 US $/ao


3. Costo de Tratamiento : C
T
= 0,50 US $/kg DBO ; C
DBO
= 1 kg DBO / 1 kg Acetona

Suponer : L x
W
G y
e
( 1- r )

Costo Anual = C
DBO
C
T
( 58 L x
W
kg/hr ) ( 8400 hr/ao ) = 487.200 C
DBO
C
T
[ G y
e
( 1- r ) ]

Costo Anual = 487.200 ( 1 ) ( 0,50 ) ( 5,2 ) ( 1-0,995 ) = 6.300 US $/ao


4. Costo de Alcantarillado : C
A
= 0,05 US $/ m
3


Costo Anual = ( L kmol/hr 18 kg/kmol ) ( C
A
US $/kg ) ( 8.400 hr/ao )

Costo Anual = 151.200 C
A
L = 151.200 0,05 1009 = 7.600 US $/ao

Balances de Energa del Diagrama de Flujo :

Temperaturas de Flujos :

Alimentaciones : t
G
= t
L
= 25 C ( 77 F ) ;
Agua de Refrigeracin . T
Ae
= 33 C ( 90 F ), T
As
= 49 C ( 120 F )
Alimentacin a columna de destilacin : t
F
= 99 C ( 210 F )
Temperatura y Presin Vapor : T
S
= 130 C ( 267 F ) , P
S
= 270 kPa ( 40 psia ),
H
S
= 2.170 kJ/kg ( 933 Btu/lb )
Temperatura Destilado : T
D
= 58 C ( 135 F )
Temperatura Fondo : T
W
= 100 C ( 212 F )
Temperatura Salida Agua Tratamiento : T
F
= 38 C ( 100 F )
Las temperaturas T
2
y t
2
se deben fijar de acuerdo a la recuperacin de calor . Usando la
regla heurstica sobre recuperadores de calor, trataremos de recuperar un 75 % del calor
disponible ( se puede tratar de encontrar el valor ptimo del T
PRE
= T
W
-t
2
).

17
L C
PL
( T
W
- T
2
) = 0,75 L C
PL
( T
W
- t
L
)

T
2
= T
W
- 0,75 ( T
W
- t
L
) = 0,25 T
W
+ 0,75 t
L
= 0,25 ( 100 ) + 0,75 ( 25 )

T
2
= 44 C ( 110 F )

Para el calculo de t
2
:

0,75 W C
PW
( T
W
- t
L
) = L C
PL
( t
2
- t
L
)

Sabemos que el flujo de fondo de la columna , W es aproximadamnete igual a F ( 1 - x
F
) ,
donde F es la alimentacin a la columna y x
F
es la fraccin molar de acetona dada por :

L x
F
G y
e
x
F
= ( 345 ) ( 0,015 ) / ( 1009 ) = 0,0051

Por lo tanto para el balance de energa podemos suponer : W F y C
PW
C
PF


t
2
= 0,25 t
L
+ 0,75 T
W
= 0,25 ( 25 ) + 0,75 ( 100 )

t
2
= 81 C ( 178 F )

Del balance se obtuvo para T
2
una temperatutra cercan a 38 C que es la temperatura a la
que enfra el agua , por lo tanto parece razonable aumentar el tamao del precalentador par
as eliminar el enfriador.

Por lo tanto para el diseo base :

W C
PW
( T
W
- T
2
) = F C
PF
( t
2
- t
L
)

t
2
= t
L
+ ( T
W
- T
2
) = 25 + ( 100 - 38 ) = 87 C ( 189 F )

t
2
= 87 C

Con respecto al flujo de producto de acetona, este es muy pequeo y por lo tanto el
enfriamiento desde 58 C hasta 38 C consumir muy poca energa y el enfriador se puede
despreciar.





Diseo del Caso Base :

1. Absorbedor Gaseoso.

18
Para mezclas diluidas en operacin isotermica, usaremos la ecuacin simplificada de
Douglas.

N + 2 = 6 log ( y
e
/ y
S
) = - 6 log ( 1 - f )

f = 1 - y
S
/y
e
; para nuestro caso : y
e
= 0,015 , y
S
= 0,000075 f = 0,995

Por lo tanto : N + 2 = 6 log ( 200 ) N = 12

Eficiencia Global : O Connell , abosrbedores : E
0
=
|
\

|
.
|
0 377
0 209
,
,
m M
L L
L

De Perry : m = 2,09; M
L
= 18 ;
L
= 1 Cp ;
L
= 62,4 (lb/pie
3
) E
0
= 0,42 ( 42 % )

Nmero de Etapas Reales : N
R
= 12 / 0,42 = 29

Altura de Absorbedor : H = 1,15 h N
R
= 1,15 0,60 29 = 20 metros ( 66 pies )

Diametro y Area del Absorbedor :

D 0,0252
M T
P
G
F = 6590
m
hr
kg
m
R = 8,314
kJ
mol K
T = K
P = kPa
G =
kgmol
hr
D metros
C
G
1/ 4
1/ 2
3
1/ 2
3
C
=
|
\

|
.
|

(
(

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

=







Costo Total Anual del Absorbedor :

( ) D
C
=

|
\

|
.
|

(
(
0 0252
29 298
1013
345
1/ 4
1/ 2
,
.


D
C
= 1,42 metros ( 4,6 pies )

A
C
= 1,58 m
2
( 17 pie
2
)
19
( )
( )
Costo Columna =
1
3
K G N
US $
a o
Perdida de Soluto = H C G y 1 f
US $
a o
Costo de Solvente = H C L
US $
a o
CTA =
1
3
K G N K G y 1 f K L
1
0,533 0,82
y y e
y w
1
0,533 0,82
2 e 3

(
+ +
M
W

| | ( )
| | ( )
( )
K
M&S
280
K
4
0,88 F
M R T
P
1,15 h 3,30 + F
K
1000
280
1006
4
0,88 6590
29 8.314 298
101
1,15 0,60 3,30 +1,0
K 736 US $
kmol
hr
1 C
G
1/ 2
0,533
0,82
P
1
1/2
0,533
0,82
1
=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

=
|
\

|
.
|




|
\

|
.
|

(
(

=
|
\

|
.
|

(
(

0 533 ,


K H C M 8.400
hr
a o
0,50
US$
kg
58
kg
kgmol
243.600
US$ a o
kmol / hr
K H C M 8.400
hr
a o
2,00 10
US$
kg
18
kg
kgmol
30,24
US$ a o
kmol hr
2 y y G
3 y W W
4
= = =
= = =

Costo Anualizado de Columna :

( ) ( ) C
1
3
K G N
1
3
736 345 29 87.400
US$
ao
C 1
0.533 0,82
0,533 0,82
= = =

Prdida de Soluto :
( ) ( ) C K G y 1 f 243.600 345 0,015 1 0,995 6.300
US$
ao
S 2 e
= = =
Costo anual de Solvente :
C K m G A 30,24 2,09 345 1,4 30.500
US$
a o
W 3
= = =


Costo Total Anual de Absorbedor : CAA = 124.300 [ US $ /ao ]


Costo del Soplador de Aire :

Segun Guthrie :
20

Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7

3 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
39.7 Q
0.529
Where Q = cfm; 100 < Q < 10,000
10 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
126.5 Q
0.598

Where Q = cfm; 1000 < Q < 30,000
30 psi max discharge; Purchased cost =
M & S
2 8 0
|
\

|
.
|
838.7 Q
0.493

Where Q = cfm; 2000 < Q < 15,000
Assume installation factor = 4.0


Si estimamos que la prdida de carga en el absorbedor es de 3 pulgas de agua poe etapa (
Happel & Jordan , pp 364 ) entonces :

( ) P P =
|
\

|
.
|

|
\

|
.
| =
3pulgadas H O
etapa
1 psi
27,7 pilg H O
29 etapas ; psi
2
2
3 0 ,

El flujo de aire en el soplador ser :

G = 345 kmol/hr = 760 lbmol/hr ; T = 298 K = 537 R

Q 760
lbmol
hr
359pie
lbmol
537 R
492 R
1hr
60min
4963 pie / min
3
3
=
|
\

|
.
|

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=

Costo de Compra :

( ) C
M&S
280
39,7 Q
1000
280
39,7 4963 US$12,800
A
0,529
0,529
=
|
\

|
.
|
=
|
\

|
.
|
=

Costo instalado del Soplador : Usamos un factor de instalacin de 4,0

Costo Instalado = US $ 12,800 x 4 0 = US $ 51.200

Costo Anualizado del Soplador = 51.200 / 3 0 = 17.100 US $/ao

Costo Anual de Electricidad :

21
Supondremos que la eficiencia del soplador es de un 70 % , el motor de 80 % y el costo de
la energa electrica es de US $ 0,042 / kwh.

Potencia del Soplador :


Hp
lb
pu
pu
pie
lbmol
hr
pie
lbmol
hr
seg
Hp seg
pielb
Hp =
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=
3 144
760 392
1
3600
1
550
1
0 7 0 9
104
2
2
2
3
lg
lg
, ,



( ) Costo Anual
US
kwr
kw
Hp
Hp
hr
a o
US
a o
=
, $ 0 042 1
1 341
104 8400 27 400
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
=
,
. .
$



Costo Total Anual Soplador : CAS = 17.100 + 27.400 = 44.500 US $/ao



Diseo y Costo de Intercambiadores de Calor :

La siguiente tabla indica las capacidades , diseo y costo de los intercambiadores del
proceso :

Unidad Calor
MkJ/hr
t
1

C
t
2
C
t
m
C
U
kJ/hr
m
2
C
A
m
2

C.I
US $
C.A
US$/ao
Precalentador 4,132 13 13 13 1200 284 170.000 56.400
Calentador 0.774 43 32 37 2000 11 20.700 6.900
Condensador 1,311 25 8 15 9100 46 55.900 18.700
Hervidor 1,659 U
R
A
R
= 14 41.300 13.800



22
Diseo de Columna de Destilacin


5 e
F B
10 6 , 2 0053 , 0 005 , 0
L
y G
005 , 0 x 005 , 0 x

= =

= =



























Diagrama de Equilibrio Acetona-Agua











y
x
0 1
0
1
23
Reconociendo que la composicin x
D
1,0 y que la pendiente de la lnea de equilibrio es
la zona inicial es esencialmente una lnea recta de valor :

= y/x = 25,3





























Vemos de la Figura anterior, que la pendiente de la lnea de operacin correspondiente al
reflujo mnimo esta dada por :

F
F
F
R
R
x 1
x 1
x 1
V
L

|
|
.
|

\
|

m


Puesto que x
F
<< 1,0 , podemos escribir :

F
m
m
R
R
x 1
1 R
R
V
L
=
+
=
|
|
.
|

\
|

m


y
x
x
F
1
0
1
x
F
1 - x
F
m
|
|
.
|

\
|
R
R
V
L
1 - x
F
24
Por lo tanto : ( )
F F m
x / x 1 R =

Si usamos la regla heurstica : R/R
m
= 1,2 , obtenemos :


R = 1,2 ( 1- x
F
) / x
F



Por lo tanto la pendiente de la lnea de operacin superior ser :


F
F
F
R
R
x 1
x 2 , 0 2 , 1
) x 1 ( 2 , 1
1 R
R
V
L

+
=
|
|
.
|

\
|

En forma similar , la pendiente de la lnea de operacin en el fondo de la columna ser :


2 , 1 x 2 , 0 2 , 1
) x 1 ( 2 , 1
1 R
F/D R
V
L F
V
L
F
F R
_
_

+
=
+
+
=
+
=
|
|
|
.
|

\
|




Puesto que F x
F
D , y que 0,2 x
F
<<1,2 , y que 1,2 ( 1- x
F
) << . Por lo tanto , el
factor de desorcin para el fondo de la columna ser :



2 , 1
L
V m
S
_
_

=

La ecuacin de Kremser para la seccin de desorcin es entonces :




( )
( )
( )
0,1823
r 1
208 , 0
ln
S ln
x 1
x 1 - S
ln
S ln
/ x x
/ x x
1 - S ln
N
B
F
B B
B e
S
|
.
|

\
|

Hemos definido la recuperacin de la columna como (1 - r) = x
B
/ x
F
25

Para la seccin de rectificacin , podemos escribir la ecuacin de Kremser en trminos del
clave pesado, y de las ecuaciones anteriores encontramos que el factor de absorcin A es :



( )
( )
F
R
R
R P
R
x 1 42 , 2
V
L
23 , 0 74 , 0
1
V m
L
A =

=


As , la ecuacin de Kremser simplificada es :


( )
( )
( )
A ln
x
y
m 1
1 - A
ln
A ln
x y
x y
1 - A ln
N
e
e
p e p s
e p e
R

|
|
.
|

\
|

(
(

m
m



Puesto que y
S
= x
e


La interseccin de la lnea superior y la lnea q de alimentacin esta dada por :


1 R
1 x R
q R
x q z R
y
F D F
+
+
=
+
+
=


y que para el componente clave pesado encontramos que :


( )
F
F
i e
x 1
1 R
R
1 R
x - 1 R
y 1 y =
+

= =


Entonces como x
e
1 x
D
, la ecuacin de Kremser para la zona de rectificacin queda
como :


( ) ( ) | |
( ) ( )
( )
F
D p
F F
R
x - 1 42 , 2 ln
x 1 1
x - 1 2,42 x - 1
ln
N

(
(

m



26
Sin embargo, con unos pocos clculos en la cercana del diseo del caso base, indican que
la expresin anterior es esencialmente igual a :



42 , 2 ln
) 1 ( ) x 1 /( 42 , 2 ln
N
p D
R

m



la cual se habra podido obtener de la ecuacin de interseccin de la lnea superior con la
lnea q, simplemente suponiendo que x
F
<< 1.

Por lo tanto hemos obtenido modelos muy simples para estimar el nmero de etapas
tericas de ambas secciones de la columna.


Para el caso base que estamos analizando tenemos que los valores de diseo son :



( ) 4 , 20 005 , 0 / 208 , 0 ln 48 , 5
0,1823
r 1
208 , 0
ln
N
S
= =
|
.
|

\
|

=

de la figura del diagrama de equilibrio se encuentra que :

587 , 0 23 , 0 74 , 0 1 1 = =
p
m

de modo que para la zona de rectificacin se obtiene :


9 , 6
42 , 2 ln
) 587 , 0 ( ) 99 , 0 1 /( 42 , 2 ln
N
R
=

=


Por lo tanto para el caso base que estamos estudiando supondremos que el nmero total de
platos tericos ser:


N
T
= N
R
+ N
S
= 20,4 +6,9 28 etapas tericas

27



Unidad Diseo C.I.
US $
C.A,
US$/ao
Servicios Flujo
Servicio
Costo
Anual
Absorbedor 29 etapas 399.900 133.300
Soplador 4.963 cfm 51.200 17.100 Potencia 78 kW 24.700
Precalentador 284 m
2
170.000 56.700
Calentador Vapor 11 20.700 6.900 Vapor 360 kg/hr 16.700
Columna 80 etapas 330.000 110.000
Condensador 46 55.900 18.600 Agua 18.800 kg/hr 3.000
Hervidor 14 41.300 13.800 Vapor 770 kg/hr 35.800
Agua Proceso Agua 18.200 kg/hr 26.000
Prdida Acet. Abs. 6.300
Prdida Acet. Dest. 6.300
Tratamiento 6.300
Alcantarillado 7.600

Costo Total 1.070.000 356.000 132.700



Costo de Inversin de Capital : US $ 1.070.000

Costo de Operacin Anual : US $ 132.7000 /ao

Costo Anual de Capital : US $ 356.000 / ao

Costo Total Planta de Absorcin : US $ 488.700 / ao


4.2 Alternativas de Procesos

4.3 Potencial Econmico

4.4 Alternativas del Diagrama de Flujo


127
CAPITULO V

INTRODUCCION AL DISEO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

5.1 Introduccin

En este capitulo se introducen los conceptos bsicos acerca de las decisiones que deben
confrontar los Ingenieros Qumicos y las etapas envueltas en el desarrollo de un diseo
de un proceso. Se debe poner especial nfasis en la creciente importancia de la
proteccin al medio ambiente y de asegurar la operacin confiable y segura de los
procesos. Tambin se debe enfatizar el rol del computador debido a que este es utilizado
cada vez en mayor nmero de diseos rigurosos y aproximados.

5.2.-Sistema Jerarquizado para la Sntesis de Procesos Qumicos

Es posible efectuar la Sntesis o el Diseo de un nuevo Proceso por medio de una
metodologa sistematizada que permita en forma simple identificar los posibles
problemas de contaminacin y de produccin de residuos peligrosos en las etapas del
desarrollo del proceso. Este procedimiento pone el nfasis en las decisiones que se
deben tomar para llevar a cabo el diseo. Si las decisiones se cambian, entonces se
generan alternativas de procesos. Algunas de estas decisiones afectan las alimentaciones
y los productos del proceso lo cual incide en algunos casos produciendo efectos
adversos sobre el ambiente y los seres humanos. Por lo tanto si es posible efectuar
decisiones en las etapas iniciales de un diseo que no produzcan problemas
ambientales, podremos de esta forma desarrollar procesos tecnolgicamente limpios
.
No existe hasta el momento un conocimiento extendido del concepto de Tecnologa
Limpia o Produccin Limpia ( Clean Technology or Cleaner Production ).
De acuerdo a la definicin del Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente PNUMA ( Cleaner Production Program : UNEP [ United Nations
Environment Programme] ), la Reduccin de Residuos, la Prevencin de la
Contaminacin , la Minimizacin de Desechos y las Tecnologas Limpias son trminos
utilizados mundialmente para describir las Estrategias de Proteccin Ambiental.
El uso de Tecnologas Limpias o de Produccin Limpia significa La aplicacin
continua de una estrategia ambiental integrada y preventiva a los procesos y
productos de modo de reducir los riesgos para los seres humanos y el ambiente.
Para los Procesos de Produccin, la Produccin Limpia incluye la conservacin de
materias primas y energa, la eliminacin de materias primas txicas y la reduccin de
la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y desechos antes de que estos abandonen
el proceso.

Para los productos la estrategia se focaliza en la reduccin de los impactos a lo largo de
todo el ciclo de vida del producto, desde la extraccin de las materias primas hasta la
ltima disposicin del producto.
La estrategia de Produccin Limpia se logra por medio de la aplicacin de nuevas
tecnologas , del mejoramiento de las existentes o por el simple cambio de actitudes.
El uso de Tecnologas Limpias es diferente a lo tradicional , debido a que el
pensamiento actual sobre los impactos ambientales se focaliza sobre que hacer con los
desechos y emisiones despus que han sido creadas. La meta de una Produccin Limpia
es en primer lugar No Generar residuos o desechos .
128
La gran importancia de la Produccin Limpia estriba en que a corto o largo plazo es el
medio ms efectivo y de menor costo para operar los procesos y desarrollar y producir
nuevos productos. Los costos producidos por los desechos y las emisiones adems del
impacto negativo ambiental puede ser evitado aplicando los conceptos de Tecnologas
Limpias desde el comienzo.

El Diseo Conceptual permite utilizar de una manera simple un procedimiento para
identificar potenciales problemas de contaminacin y para identificar alternativas de
procesos que pueden ser utilizadas para eliminar estos problemas
En los pases desarrollados las agencias reguladores ( EPA , UNEP, etc) y las industria,
aparecen como receptivas a una operacin ms pro activa hacia cambios por
Tecnologas Limpias. Esto significa un desarrollo acelerado de procedimientos
sistemticos para el Diseo de Tecnologas ambientalmente compatibles. Se debe
volver a lo bsico y efectuar cambios institucionales que afecten el Diseo en
Ingeniera, la Investigacin y la Educacin.
El anlisis econmico tradicional de los procesos muestra que las plantas ms seguras y
menos contaminantes son menos eficientes en trminos de energa o materias primas.
De echo, las plantas qumicas han sido diseadas en el pasado principalmente para
maximizar la confiabilidad, la calidad del producto, y la rentabilidad. Temas tales como
emisiones crnicas , manejo de productos txicos , y seguridad , a menudo han
sido tratados como factores secundarios.
En la actualidad , las plantas que son ms seguras, y que no generan desechos txicos ,
han probado ser a la larga menos costosas de construir y de operar.
El Diseo Conceptual , desarrolla un diseo por medio de una serie de niveles
jerarquizados. donde se van agregando detalles adicionales en cada nivel. Las
decisiones requeridas a cada nivel para desarrollar el Diagrama de Flujos, se identifican
claramente, y si estas decisiones se cambian, se identifican todas las alternativas de
procesos en cada nivel. Se efecta un anlisis econmico en cada etapa, de modo de
terminar tempranamente con los diseos no adecuados.
Algunas de las decisiones hechas en cada nivel pueden cambiar los flujos que entran o
salen del proceso. En algunos casos estos flujos pueden causar problemas de
contaminacin, y por lo tanto si podemos tomar decisiones que no introduzcan flujos de
salida en el Diagrama de Flujo que provoquen impactos adversos en el medio ambiente,
entonces habremos cumplido con nuestra meta de minimizacin de desechos . Debe
reconocerse sin embargo que el proceso ms limpio no siempre ser el proceso
ms econmico.
Por ejemplo, una de las decisiones al nivel de Entrada-Salida del proceso ( nivel 2) , es
si se debe recuperar y reciclar o recuperar y remover de un proceso los subproductos
formados por reacciones reversibles secundarias, es decir reacciones del tipo :

A + B ----------- Producto

A + producto ======= Sub-producto

donde la segunda reaccin es reversible , pero la primero no lo es. Si el subproducto se
remueve del proceso, se agrega un nuevo producto, mientras si es reciclado no se
obtiene un subproducto. La remocin del subproducto aumenta el costo de la materia
prima , debido a las prdidas por selectividad de las materias primas ms caras en
subproductos menos valiosos. Ms an, si el subproducto es un material de desecho , se
129
debe enviar a un sistema de tratamiento o de disposicin , de modo que tiene un valor
negativo ( es decir debemos pagar para que este subproducto sea removido del proceso).
En forma alternativa, si reciclamos el subproducto y dejamos que se concentre hasta su
nivel de equilibrio ( de modo que el subproducto se descomponga a la misma velocidad
que se forma ) , entonces los costos de reciclo del proceso aumentarn ( aunque no
habr prdida por selectividad) . Por lo tanto, el reciclo de subproductos siempre
conducir a un proceso ms limpio , aunque puede no ser el menos costoso. La
sensibilidad de los costos totales del diseo a los costos de tratamiento de la
contaminacin deben tambin ser considerados, debido a que los costos de tratamiento
est aumentando rpidamente.
Se pueden identificar una serie de problemas de minimizacin de residuos de este tipo
en el diseo de nuevos procesos. Una manera eficiente de identificar estos problemas es
a travs del procedimiento jerarquizado planteado por J.M. Douglas en su texto
Conceptual Design of Chemical Processes , ( Douglas , 1988), y que reexaminado
consta de los siguientes niveles :

Tabla 5.1 . Procedimiento Jerarquizado para Sntesis de Procesos.

Nivel 1. Informacin de Entrada : Tipo de Problema
Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificacin del Sistema de Separacin
Nivel 4a. Estructura General : Separacin de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperacin de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperacin de Lquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperacin de Slidos
Nivel 5. Integracin Energtica
Nivel 6. Evaluacin de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad

Considerando algunos Casos Bases, se pueden identificar problemas de contaminacin
en cada uno de los niveles.
La estructura general que se usa para representar una planta se muestra en la Figura 1.
Normalmente se supone que se recuperan y reciclan todos los reactivos ( excepto para
reactivos gaseosos , donde se usan un reciclo gaseoso y una purga ) los productos
intermedios, y los sub-productos producidos por reacciones secundarias reversibles, y
que se remueven todos los otros sub-productos e impurezas de la alimentacin. Los
sub-productos se clasifican por su destino . es decir, los sub-productos valiosos se
venden, los combustibles se recupera el valor combustible, los sub-productos acuosos se
envan a tratamiento, los residuos slidos-orgnicos se envan a incineracin, y los
residuos slidos se envan a vertederos.







130
Figura 5.1. Estructura General de un Diagrama de Flujo

Reciclo Gaseoso Purga o Venteo



Producto

Sub-Productos




Reciclos Lquidos

En el nivel 1 se entrega la informacin de entrada , que incluye la reaccin qumica y la
alimentacin. En el nivel 2 se consideran solamente la alimentacin los productos y
sub-productos que entran y dejan el proceso , de manera de tener una idea de la
diferencia entre el valor de los productos y el costo de las materias primas en funcin de
las variables de diseo que afectan la distribucin del producto ( conversin,
temperatura y presin del reactor, razon molar de reactivos a la entrada del reactor), as
como tambin la composicin del reactivo en el flujo de purga.
En este nivel se identifican las decisiones que se deben tomar, y que alternativas se
pueden tomar. En el nivel 3 se consideran los flujos de reciclos del reactor , y las
decisiones que afectan estos flujos, de manera de estimar el flujo de salida del reactor.
Conocidos el flujo del reactor y el destino de cada uno de sus componentes se pude
disear el sistema de separacin que corresponde al nivel 4. Si no consideramos la
contaminacin trmica correspondiente al nivel 5, entonces tenemos una completa
descripcin de todos los flujos que puden causar problemas de contaminacin. Por lo
tanto solo necesitamos considerar los niveles 1 a 4 para un anlisis de minimizacin de
residuos o un anlisis de tecnologas lmpias.

5.3 Informacin Bsica en Diseo Conceptual

a.. Informacin de Entrada : Tipo de Problema

La informacin requerida para iniciar el primer diseo se entrega en la Tabla I. Es
importante indicar que en este nivel es muy importante tener informacin relativa a la
seguridad, toxicidad e impacto ambiental de todos los componentes que estarn
presentes. Se debe notar tambin que toda la informacin descrita en la tabla a menudo
no est disponible para efectuar el diseo, y que se trabaja con los datos disponibles y
posteriormente se usan los resultados para justificar obtener datos adicionales.





Tabla I : Informacin Bsica
Alimentacin REACTOR
SISTEMA
DE
SEPARACIO
N
131

1. Las Reacciones y sus Condiciones de Operacin.
2. La Produccin del Producto Principal
3. Pureza del Producto : Precio vs Pureza
4. Materias Primas y/o Pureza vs Precio
5. Informacin sobre Velocidad de Reaccin y
Velocidad de Desactivacin del Catalizador
6. Restricciones del Proceso
7 Datos de Planta, Servicios
8. Datos de Propiedades Fsicas de los Compuestos
9. Informacin sobre :
- Seguridad
- Toxicidad
- Impacto Ambiental
10. Datos Costos de Sub-Productos, Equipos, Servicios

1. Informacin sobre las Reacciones Qumicas

La informacin acerca de los proceso y reacciones se encuentran en la literatura y
principalmente en las patentes. Si el proceso es nuevo se deben contratar personal
especializado para efectuar la investigacin para conocer las reacciones , temperatura,
presin, etc.

La Informacin necesaria usualmente es :

o Estequiometra de todas las Reacciones

o Rango de Temperaturas y Presiones de las Reacciones

o Las Fases del Sistema de Reaccin

o Informacin de la Distribucin de Productos vs Conversin

o Conversin v/s Velocidad Espacial o Tiempo de Residencia

o Estado del Catalizador : Desactivacin y Regeneracin


Es importante encontrar todas las Reacciones Laterales o Secundarias del proceso,
aunque se produzcan trazas de productos

Se debe estudiar el concepto de Mxima Conversin versus Conversin Optima as
como tambin la Selectividad


Numerosos procesos se han diseado para operar en las condiciones de mxima
conversin, pero normalmente esta operacin no corresponde a la conversin ptima
econmica.
132
Supongamos la reaccin hipottica : A B C



Moles de B Producidos
Selectividad = -------------------------------------
Moles de A Convertidos


Ejemplo de Selectividad de reacciones :

Hidroalquilacin de Tolueno para producir Benceno

T + H
2
B + C
1


2 B D + H
2


a) Reactor
Tolueno Reciclo
(1-x) no reaccionado
Tolueno
x S x Benceno Producido
Tolueno
Reaccionado
( 1-S) x Difenilo Producido



b) Planta


Tolueno Tolueno = 1-x Benceno = S x
Tolueno , x 1 mol Benceno = S x
Reactor Separador

Difenilo = ( 1-S ) x Difenilo = ( 1-S ) x

Reciclo de Tolueno = 1-x







2. Nivel de Produccin y Producto Principal
133

Es menos costosa la produccin a gran escala ya que las materias primas y servicios tienen un
menor costo en grandes plantas.
El mximo tamao de una planta esta fijado por el mximo tamao de los equipos que se puedan
construir o transportar.

3. Pureza del Producto

Normalmente la pureza del producto es fijada por consideraciones de mercado.

4. Materias Primas
Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos qumicos puros, pero en el proceso real las
materias primas contienen impurezas, por lo tanto se debe caracterizar las materias primas para
determinar si se deben remover o no antes de entrar al proceso.

5. Velocidad de Reaccin y Desactivacin del Catalizador :
El catalizador se va gastando y en la mayora de las plantas, cada 2-3 aos se debe detener el
proceso para cambiar el catalizador o regenerarlo.

6. Restricciones del Proceso
Existen restricciones para tamao y tipos de equipos , rangos de temperatura ( rango de
explosividad, descomposicin, polimerizacin, para la seguridad y la productividad).

7. Datos de Planta y Servicios
Se deben tener informacin sobre todos los tipos de servicio s disponibles en la planta o en plantas
anexas a la nueva construccin.

o Servicios
- Suministro de Combustible
- Niveles de Presin de Vapor
- Temperaturas de Agua de Refrigeracin
- Niveles de Refrigerantes
- Potencia Elctrica
o Sistemas de Tratamiento

8. Propiedades Fsicas de los Productos y Materias Primas
o Pesos Moleculares
o Puntos de Ebullicin
o Presiones de vapor
o Calores Especficos
o Calores de Vaporizacin
o Calores de Reaccin
o Densidades de lquidos
o Coeficientes de Fugacidad




9. Informacin sobre :

134
o Seguridad
o Toxicidad
o Impacto Ambiental

10. Datos de Costos

o Equipos ( Guthrie, Aspen, etc.)
o Sub-Productos
o Servicios

Ejemplo de Informacin Bsica : Hidrodealquilacin de Tolueno

1. Reacciones :

1. Tolueno + Hidrgeno = Benceno + Metano
2. 2 Benceno = Difenilo + Hidrgeno

Condiciones de Operacin:
Temperatura del reactor : Mayor a 1150 F ( 621 C)
Presin del Reactor : 500 psia. ( 34 atm. )

Selectividad y Conversin :

Moles de Benceno a la salida del Reactor
Selectividad = --------------------------------------------------------- = S
Moles de Tolueno Convertidos

Moles de Tolueno convertido en Reactor
Conversin = --------------------------------------------------------- = X
Moles de Tolueno alimentados al Reactor

Segn el Qumico :
0,0036
S = 1 - -------------------- ; X < 0,97
[ 1- X ]
0,5442


Fase gaseosa , Sin Catalizador ( Reaccin Homognea )

2. Nivel de Produccin : 80.000 Tons/ao = 265 lbmol /hr = 120 kmol/hr de Benceno

3. Pureza del Producto : Benceno con 99,97 % molar de pureza.

4. Materias Primas : Tolueno puro a condiciones ambientes; Hidrgeno con 95 % H
2
,
5 % CH
4
a 550 psia , 100 F. ( 37 atm, 38 C )



5. Restricciones : En entrada del reactor H
2
/aromtico > 5 ( para prevenir
coquificacin); Temperatura de salida reactor < 1300 F ( para prevenir hidrocraqueo)
135
; enfriamiento rpido ( quenching ) del efluente del reactor a 1150 F ( para prevenir
coquificado ) ; X < 0,97 para la distribucin de productos.

6. Otros datos de planta : Efectuar anlisis de toxicidad, seguridad, impacto ambiental,
etc.

5.4 Decisiones de Nivel 1 : Sistemas Continuos versus Discontinuos

En la primera etapa del diseo conceptual debemos decidir si para la produccin
deseada, se usar un proceso continuo o uno discontinuo ( Batch).

Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :

a. Nivel de Produccin :

Procesos Continuos : Produccin mayor a 10 * 10
6 l
lb/ao ( 5000 tons/ao )

Procesos Batch : Produccin menor a 1 * 10
6
lb/ao ( 500 tons/ao )

b. Factor de Mercado :

Existen productos como los fertilizantes que son estacionales ; es decir que solo se
producen en la poca en que se consumen ( Primavera) . Si se producen durante todo el
ao, se produce un inventario excesivo que produce costos extras.
Algunos productos solo tienen un perodo de vida corto ( 2- 3 aos ), tales como
pigmentos orgnicos , por lo cual se prefiere un aplanta batch por su gran flexibilidad
para estos productos de corta vida.

c. Problemas Operacionales :

Algunas reacciones son tan lentas que la nica alternativa son reactores discontinuos.
Tambin es muy difcil bombear borras o pulpas con un bajo flujo sin que sedimenten y
tapen o obstruyan las caeras o equipos, por lo cual es muy difcil construir equipos
para procesos continuos cuando se deben manejar bajas capacidades de borras o pulpas,
y es preferible usar procesos discontinuos.
En forma similar , algunos productos ensucian muy rpidamente los equipos, por lo cual
las operaciones batch son las indicadas para manejar estos tipos de compuestos, debido
a que se debe detener peridicamente los equipos y limpiarlos en cada una de estas
operaciones.

d. Operaciones Mltiples en Equipos :

Otra caracterstica nica de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden
efectuar varias operaciones en un mismo equipo, mientras que en un proceso continuo
se necesita un equipo para cada operacin.


Por ejemplo

136
a) Sistema Continuo :


Catalizador

Alim.
Calor Reactor Separador


Calor


b) Sistema Discontinuo :











|








Producto
Alimentacin
Catalizador
Reactor
Calor
Separador
Calor
Productos
137
CAPITULO VI

ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DE UN DIAGRAMA DE FLUJOS

Tabla 1 . Procedimiento Jerarquizado para Sntesis de Procesos.

Nivel 1. Informacin de Entrada : Tipo de Problema
Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificacin del Sistema de Separacin
Nivel 4a. Estructura General : Separacin de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperacin de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperacin de Lquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperacin de Slidos
Nivel 5. Integracin Energtica
Nivel 6. Evaluacin de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad-Toxicidad-Impacto Ambiental

6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida

Para entender este nivel de decisin, dibujamos una caja Negra alrededor del proceso total. Es
decir solo focalizamos nuestra atencin en las materias primas y en los productos y subproductos.
Se tienen las siguientes alternativas de diagramas de flujos :

Figura 2.1 : a) Reactivos no abandonan el sistema


Alimentacin Producto
Proceso
Alimentacin Subproducto


Figura 2.2 : b) Sistema con Reciclo y Purga

Purga


Alimentacin Producto
Proceso
Alimentacin Subproducto




138
Tabla 2.1 Decisiones de Nivel 2 de Entrada-Salida

1. Se deben purificar las alimentaciones ?
2. Se deben remover o reciclar un subproducto reversible?
3. Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
4. Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos ?
5. Cuantos flujos de productos se deben obtener?
6. Cuales son las variables de diseo y los compromisos econmicos?

1. Purificacin de Alimentaciones :

Algunas reglas o guas que pueden ayudar en la etapa de purificacin de la alimentacin son las
siguientes :

a). Si la impureza no es inerte y est presente en cantidades significativas, debe removerse (de otra
manera implica prdidas de materias primas y usualmente un sistema de separacin ms
complicado).

b) Si la impureza es gaseosa se debe procesar y no vale la pena removerla.

c). Si la impureza est en una alimentacin lquida, y es un subproducto o componente del producto
principal, es mejor alimentar por el sistema de separacin.

d). Si la impureza est en la forma de azeotropo con un reactivo, es mejor procesar la impureza, no se
debe recuperar.

e). Si la impureza es un inerte y es ms fcil separarla de los productos que de la alimentacin, es
mejor procesar la impureza.

f). Si la impureza es un veneno para el catalizador, hay que removerla.

Si no estamos seguro de nuestra decisin sobre la alimentacin, listamos la decisin opuesta como
una nueva alternativa.

2. Remover o Reciclar un Subproducto Reversible :

Ejemplo :
Tolueno + Hidrgeno Benceno + Metano
2 Benceno Difenilo + Hidrgeno

Puesto que la segunda reaccin es reversible, podemos reciclar el Difenilo de vuelta al reactor y dejar
que se acumule hasta que llegue al equilibrio. De esta manera el reciclo de Difenilo se descompone
en benceno a la misma velocidad que el Benceno produce Difenilo.

Por lo tanto, si reciclamos un producto reversible, debemos sobredimensionar todos los equipos en el
reciclo liquido, para acomodarlos al flujo de equilibrio del producto reversible.

Sin embargo, si lo removemos del proceso, debemos pagar una penalidad econmica, debido al
aumento de materia prima y del costo ( tolueno) que ha sido convertido al subproducto reversible. La
decisin significa un compromiso econmico, entre perdida de materia prima y costo mayores de
reciclo y no es fcil tomar una decisin. El resultado ser sensible a la constante de equilibrio de la
reaccin lateral. Por lo tanto est decisin genera una alternativa de proceso.

139
3. Reciclo Gaseoso y Purga:

Siempre que tengamos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto
gaseoso liviano, es una prctica comn utilizar un reciclo gaseoso y una purga; es decir deseamos
reciclar el reactivo gaseoso, pero debemos purgar uno o ms componentes del proceso.

Definimos Reactivo Liviano como aquel cuyo punto de ebullicin normal es menor que el del
Propileno ( P.E.N = - 55 F = - 48 C).
Escogemos el Propileno como el punto de separacin entre livianos y pesados, debido a que los
compuestos de menor punto de ebullicin normalmente no pueden ser condensados a altas presiones
con agua de refrigeracin; es decir se requiere de alta presin y sistema de refrigeracin.
Puesto que los reactivos gaseosos son normalmente de menor costo que los lquidos orgnicos, y
puesto que la refrigeracin es uno de las operaciones ms costosas, usualmente es menos costoso
perder algunos de los reactivos gaseosos de un reciclo gaseoso y sistema de purga, que recuperar y
reciclar un reactivo puro.
Sin embargo con las tecnologas de punta actuales y del futuro ( separacin por membranas de
mezclas de gases o lquidos), puede hacer la separacin menos costosa, as como tambin las
restricciones de generacin de residuos pueden hacer ms econmico recuperar o separar los
reactivas gaseosos.
Desgraciadamente, la informacin sobre este tipo de tecnologas es poca y por este motivo
basaremos nuestro diseo original en un proceso con reciclo y purga:

Siempre que un reactivo liviano o una impureza liviana o un
subproducto liviano hierva a menor temperatura que el propileno (
-55 F, - 48 C ) , usar un reciclo gaseoso y un flujo de purga.

4. No reciclar o recuperar ciertos reactivos :

Segn nuestra reglas heursticas siempre recuperamos el 99 % de nuestro materiales valiosos.
Puesto que algunas materias primas como el aire y el agua, son mucho menos costosas que los
compuestos orgnicos, normalmente no nos preocupamos en recuperar y reciclar cantidades no
convertidas de estos componentes. Siempre se trata de alimentar este tipo de reactivos de modo de
convertirlos totalmente, o incluso se alimentan en exceso para tratar de convertir los reactivos valiosos
en forma total.
Un ejemplo de lo anterior son las reacciones de combustin , donde se alimenta un exceso de aire
para asegurar la combustin completa del combustible. Mientras mayor es el exceso , mayor es la
conversin del otro reactivo, pero los costos de capital y de operacin del soplador para mover el aire
as como el precalentamiento y enfriamiento aumentan a medida que aumentamos el exceso de aire.
Por lo tanto existe un valor ptimo del exceso de aire.

5. Nmero de Productos :

Para determinar el nmero de productos que dejan el proceso, hacemos una lista de todos los
componentes que salen del reactor. Esta lista incluye usualmente todos los componentes en la
alimentacin, y todos los reactivos y productos que aparecen en cada reaccin.
A continuacin clasificamos cada componente en la lista y le asignamos un cdigo de destino
segn la Tabla 2.2.
Finalmente ordenamos los componentes por sus puntos de ebullicin normal, y agrupamos los
componentes con destinos similares.


140
Tabla 2.2 : Cdigos de Destino y Clasificacin de Componentes


Cdigo de Destino


Clasificacin del Componente
1. Venteo Subproductos Gaseosos e Impurezas
2. Reciclo y Purga Reactivos gaseosos ms Gases Inertes y/o
Subproductos Gaseosos
3. Reciclo Reactivos no reaccionados
Reactivos Intermedios
Azeotropos con reactivos
Productos reversibles ( a veces)
4. Ninguno Reactivo convertido o
Productos Intermedios Inestables
5. Venteo-Exceso Reactivo Gaseoso no recuperado
6. Residuo-Exceso Reactivo Lquido no recuperado o reciclado
7. Producto Primario Producto Primario
8. Subproducto Valioso Destinacin Separada de Subproductos
9. Combustible Subproductos a Combustible
10. Residuo Subproductos a Tratamiento

Ejemplo 2.1 : Nmero de Productos

Supongamos que tenemos 10 componentes listados de acuerdo a sus puntos de ebullicin y con el
cdigo de destino que se indica. Cuantos flujos de productos se obtienen ?


Componente Destino Componente Destino


A Residuo F Producto Primario
B Residuo G Reciclo
C Reciclo H Reciclo
D Combustible I Subproducto Valioso
E Combustible J Combustible










141
Solucin :

Los flujos de productos debe ser :

1. A + B a Residuos ( no separar y mezclar despus en el alcantarillado )

2. D + E a combustible ( no separar y despus mezclar para quemarlos )

3. F Producto Primario ( a almacenamiento para venta )

4. I subproducto valioso ( a almacenamiento para venta )

5. J a combustible ( J debe ser separado de D y E para recuperar los componentes F, G, H e I , p.l.t. ,
tratamos J como un producto separado.)

Ejemplo 2.2 : Hidroalquilacin de Tolueno para producir Benceno

Tolueno + Hidrgeno Benceno + Metano
2 Benceno Difenilo + Hidrgeno


Tabla 2.3 : Produccin de Benceno

Componente Punto de Ebullicin , C Cdigo de Destino


H
2
-253 Reciclo y Purga
CH
4
-161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible



Purga ; H
2
, CH
4



H
2
, CH
4
Benceno
Proceso
Tolueno Difenilo


Figura 2.3 : Estructura de Entrada-Salida del Proceso de
Hidroalquilacion de Tolueno


142
6.2 Variables de Diseo , Balances de Materia

Para calcular los balances de materia globales del proceso y los costos de los flujos, debemos
primero ver si la definicin del problema esta completo o si existen algunos grados de libertad que
deben ser especificados para calcular los balances de materia. En general la definicin del problema
no esta completo, por lo cual es imposible desarrollar un conjunto nico de balances de materia para
un proceso. Solamente un proceso con una sola reaccin y sin prdida de reactivos del proceso no
tiene grados de libertad.

Debemos , por lo tanto desarrollar los balances de materia y los flujos de costo en funcin de las
variables de diseo, y eventualmente trataremos de encontrar los valores ptimos de estas variables
de diseo.

6.2.1 Variables de Diseo :

Las variables que seleccionamos para completar la definicin del problema de diseo es lo que se
llama Grados de Libertad . Para reacciones complejas , usualmente es posible correlacionar la
distribucin de productos medidas en el laboratorio del qumico como funcin de la conversin del
reactivo limitante, la razn molar de reactivos, la temperatura del reactor, y /o la presin del
reactor. Si las energas de activacin de todas las reacciones son iguales, entonces la temperatura
no aparece en esta correlacin. En forma similar si los moles de reactivos y productos son iguales
para las reacciones en fase gaseosa, o si se tienen reacciones en fase lquida, entonces la presin no
aparece en la correlacin. Adems, usualmente tratamos de correlacionar la conversin versus la
velocidad espacial de manera de estimar el tamao del reactor.
Para diseos preliminares, donde los datos cinticos no estn disponibles, suponemos que la
configuracin del reactor utilizada en el proceso es la misma que la utilizada por el qumico.
Adems de las variables de diseo que afectan la distribucin del producto, otras variables de diseo
corresponden a situaciones donde no se recuperan y reciclan todos los reactivos ( Por ejemplo , al
usar un exceso de aire, debemos especificarlo ). En forma similar, si tenemos un reciclo gaseoso y
una purga presente, debemos especificar ya sea el exceso de reactivo gaseoso el cual es perdido
en el flujo de purga o la composicin del reactivo en el flujo de purga.

6.2.2 Balances Globales de Materia :

Normalmente es posible desarrollar expresiones para los balances de materia globales en trmino de
las variables de diseo sin considerar los flujos de reciclo.
a). Procedimiento de Balances de Materia :
Para desarrollar los balances globales de materia de un planta monoproductora, siempre partimos de
la produccin principal ( Si un proceso existente es reemplazado por uno nuevo, entonces se conoce
la alimentacin en vez de la produccin).
De la velocidad de produccin, la estequiometra de la reaccin, y usualmente las correlaciones para
la distribucin de productos, calculamos todos los flujos de subproductos y los requerimientos de
materias primas en funcin de las variables de diseo. Conociendo las composiciones de impurezas
de las alimentaciones calculamos los flujos de entrada y salida de los materiales inertes. Para las
alimentaciones donde se alimenta un exceso de reactivo y no se recuperan o reciclan o
alimentaciones donde el reactivo sale en el reciclo y la purga, se debe especificar la cantidad en
exceso del reactivo que se pierde del proceso. Un resumen del procedimiento se indica en la Tabla
2.4





143
Tabla 2.4 Procedimiento de desaarrollo de Balances de Materia

1. Comenzar con el nivel de produccin deseada;
2. De la estequiometra encontrar los flujos de subproductos y de los reactivos requeridos;
3. Conociendo la composicin de las impurezas en la alimentacin se calculan los flujos de
entrada y salida de materiales inertes;
4. Calcular los flujos de salida de los reactivos en funcin del exceso de reactivos que no se
reciclan o recuperan ( reciclo y purga o aire y agua);
5. Calcular los flujos de entrada y salida para las impurezas que entran con los reactivos.


b). Limitaciones

Los balances de materia preliminares estn basados en la suposicin de recuperacin completa
de los materiales valiosos, y no en la regla del 99 %.

Ejemplo 2.3 : Balances Globales de la Hidroalquilacin de Tolueno

Desarrolle los balances globales de materia para el proceso de hidroalquilacin de tolueno
para producir benceno.

Tolueno + Hidrgeno Benceno + Metano

2 Benceno Difenilo + Hidrgeno


H
2
, CH
4

P
G
: H
2
, CH
4



F
G
: H
2
, CH
4
P
B
: Benceno
Proceso

F
FT
: Tolueno P
D
: Difenilo

Se nos da la produccin de benceno: P
B
= 80.000 tos/ao = 265 lbmoles/hr =120 kmoles/hr.








c). Selectividad y estequiometra de las reacciones :
144

Definimos Selectividad S como la fraccin de tolueno convertido en el reactor que
corresponde al flujo de benceno a la salida del reactor.

Moles de Benceno a la salida del reactor
S = -----------------------------------------------------
Moles de Tolueno convertidos

Para la conversin X , definida como los moles de tolueno convertido de los alimentados al
reactor .

Moles de Tolueno convertidos en el reactor
x = --------------------------------------------------------
Moles de Tolueno alimentados al reactor

Suponiendo que recuperamos y removemos todo el Benceno, para una produccin de P
B

mol/hr , el Tolueno alimentado al proceso ser F
FT ,



F
P
S
FT
B
=
2.1

De la estequiometra, la cantidad de Metano producida P
R,CH4
ser ;


P
P
S
R CH
B
,
4
=
2.2

Si la fraccin S de Tolueno es convertida a Benceno, una fraccin 1-S debe perderse como
Difenilo. Sin embargo de la estequiometra, la cantidad de Difenilo producida P
D
ser ,


P F
S
P
S
1- S
2
D FT
B
=

=
1
2
2.3

Utilizando la relacin entre selectividad y conversin dada por el qumico,

0.0036
S = 1 - ----------------- X < 0,97
[ 1-x ]
1,544


Suponiendo un valor preliminar de X = 0,75 se obtiene , S = 0,9694 y,

120
145
F
FT
= ----------- = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/ao
0,9694

P
R,CH4
= 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr

120 ( 1-0,9694 )
P
D
= ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr = 2000 tons/ao
0,9694 2


d). Reciclo y Purga del proceso :

La estequiometra tambin indica la cantidad de Hidrogeno que se requiere para la reaccin. Si
la alimentamos un exceso de hidrgeno F
E
en el proceso, este Hidrgeno debe dejar el
proceso en el flujo de purga. Por lo tanto la cantidad total de Hidrgeno alimentado al proceso
ser ,


F
P
S
P
S
(1- S)
2
F y
E
B B
G FH
+ =


,

F
P
2S
S) F y
E
B
G FH
+ = (1
2.4

donde y
FH
corresponde a la composicin del Hidrgeno en la alimentacin .

En forma similar , el flujo de Metano que deja el proceso ser la cantidad de Metano que entra
al proceso ( 1- y
FH
) F
G
, ms la cantidad de Metano producida por la reaccin :
P
P
S
R CH
B
,
4
=
,

P y F
P
S
CH FH G
B
4
= + ( ) 1
2.5

El flujo total de purga P
G
ser el exceso de H
2
, F
E
, ms el flujo de Metano total ,
P
CH
4
,

P F 1- y F
P
S
G E FH G
B
= + + ( )
2.6


146
En vez de usar el exceso de Hidrogeno en la alimentacin F
E
como variable de diseo ,
podemos usar la composicin del reactivo en la purga , donde



y
F
P
PH
E
G
=
;
0 y
PH
1
2.7



Podemos desarrollar las expresiones para el flujo de gas de entrada F
G
y el flujo de purga P
G

en forma explicita y en funcin de la composicin del reactivo en la purga y
PH
ya sea usando
la ecuacin 2.7 para eliminar F
E
de las ecuaciones 2.4 y 2.7 o escribiendo los balances para el
Hidrgeno y Metano y entonces combinndolos. Es decir, la cantidad de Hidrgeno en la
alimentacin debe suministrar los requerimientos netos de la reaccin as como la prdida por
la purga,



( )
y F
P
S
P
S
S y P
FH G
B B
PH G
= + 1

2.8

y el Metano en la alimentacin ms el Metano producido deben abandonar el proceso con la
purga


( ) ( ) 1 1 + = y F
P
S
y P
FH G
B
PH G
2.9

Sumando estas expresiones se obtiene,


P F
P
S
S
G G
B
= +
1
2
2.10

Resolviendo para F
G
:



( )
( )
F
P y
S
S y y
G
B PH
FH PH
=

1 1
1
2
2.11


147
Si tenemos dados los valores de P
B
, S y ya sea F
E
y
PH
, podemos usar las ecuaciones
anteriores para calcular el flujo alimentado fresco de tolueno , F
FT
( Ec. 2.1), la produccin de
Difenilo , P
D
, ( Ec. 2.3 ) , el flujo de gas alimentado F
G
( Ec. 2.4 2.11) , y el flujo de la
purga , P
G
( Ec. 2.6 2.10 ). As , hemos determinado todos los flujos de entrada y salida en
funcin de las variables incgnitas S y ya sea F
E
y
PH
.


e). Balances de Materia en Tablas de Flujos :

Es una prctica comn informar los balances de materia en forma de tablas de flujos. Es decir
los flujos se numeran en un diagrama de flujo, y se prepara una tabla que entrega los flujos de
cada componente que corresponde a un conjunto particular de variables de diseo. La mayor
dificultad con esta prctica es que el diseador est forzado a seleccionar valores d las
variables de diseo sin conocer los valores ptimos. Por esta razn, se recomienda que la tabla
de flujos entregue los valores de las variables de diseo y que las ecuaciones del balance se
programen en una planilla electrnica ( Lotus, Excel, etc.) . De esta forma es muy fcil
cambiar la produccin y las variables de diseo y recalcular todos los flujos del proceso.
Podemos usar esta misma tabla como base para calcular los costos de los flujos en funcin de
las variables de diseo.

H
2
, CH
4

P
G
: H
2
, CH
4



F
G
: H
2
, CH
4
P
B
: Benceno
Proceso

F
FT
: Tolueno P
D
: Difenilo


Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilacin de Tolueno

Variables de Diseo : F
E
( y
PH
) y x

Componente F
G
F
FT
P
B
P
D
P
G

H
2
F
H2
0 0 0 F
E

CH
4
F
M
0 0 0 F
M
+P
B
/S
Benceno 0 0 P
B
0 0
Tolueno 0 P
B
/S 0 0 0
Difenilo 0 0 0 P
B
(1-S)/(2S) 0
Flujo Total, kmol/hr F
G
F
FT
P
B
P
D
P
G

Temperatura , F 100 100 100 100 100
Presin , psia 550 15 15 15 465

Donde : S = 1-0,0036/(1-x)
1,544
; F
H2
= F
E
+P
B
( 1+S )/(2S)
148
F
M
= ( 1- y
FH
) [ F
E
+ P
B
( 1+S )/(2S) ]/ y
FH
; F
G
= F
H2
+ F
M


6.3 Potencial Econmico de un Diagrama de Flujos :

Puesto que los mejores valores de las variables de diseo dependen del factor econmico, se
desea calcular los costos de los flujos, es decir, el costo de las materias primas y de los
productos en funcin de las variables de diseo. Normalmente combinamos estos costos en un
solo trmino, el que se llama Potencial Econmico Mximo ( PEM ), definido como el
potencial econmico de nivel 2 :

PE
2
= Valor Productos + Valor Subproductos - Costo Materias Primas

Este potencial expresado en US $ / ao , para el proceso de Hidralquilacin de Tolueno ser :

PE
2
= Valor Benceno + Valor Difenilo ( Comb. ) + Valor Purga ( Comb.)
-Costo Tolueno-Costo Gas Alimentacin

El potencial econmico obtenido es la utilidad anual en el caso de no tener que pagar por el
costo de capital y de los servicios. Por supuesto si este potencial es negativo, entonces
terminaremos el estudio del diseo , y buscaremos una fuente de materia prima de menor valor
o trataremos de encontrar otra va qumica que use materias primas menos costosas.

Tabla 2.6 Datos de Costo para Proceso de Hidralquilacin de Tolueno


Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol
Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H
2
alim. US $ 3,00/ 1000 pie
3
= US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 10
6
Btu


Valor Subproductos como Combustible :

H
2
0,123 * 10
6
Btu/ lbmol
CH
4
0,383 * 10
6
Btu/ lbmol


Benceno 1,410 * 10
6
Btu/ lbmol
Tolueno 1,680 * 10
6
Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 10
6
Btu/ lbmol






Ejemplo 2.4 Costo de Flujos de Hidroalquilacin del Tolueno.

149
Para el proceso de hidroalquilacin de Tolueno , calcular el Potencial Econmico Mximo en
funcin de las variables de diseo (usar conversin en vez de selectividad e y
PH
), usando la
Tabla 2.6 donde los valores para Hidrgeno, Metano y Difenilo estn basados en el Calor de
Combustin de los componentes y un valor de combustible de US $ 4/ 10
6
Btu.
Graficar los valores del PE en funcin de la conversin y la concentracin de reactivo en la
purga y
PH
.

Solucin : Utilizando las ecuaciones desarrolladas en los balances de materia se obtiene para
los valores de las variables de entrada y de diseo : P
B
= 265 lbmoles/hr = 120 kmol/hr , x =
0,75 , y
FH
= 0,95 , y
PH
= 0,40 ,

Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilacin de Tolueno

Variables de Diseo : x = 0,75 , y
FH
= 0,95 , y
PH
= 0,40 , P
B
= 120 kmol/hr

Componente , kmol/hr F
G
F
FT
P
B
P
D
P
G

H
2
212 0 0 0 90
CH
4
11 0 0 0 135
Benceno 0 0 120 0 0
Tolueno 0 124 0 0 0
Difenilo 0 0 0 1.89 0
Flujo Total, kmol/hr 223 124 120 1.89 225
Temperatura , F 100 100 100 100 100
Presin , psia 550 15 15 15 465

Donde : S = 1-0,0036/(1-x)
1,544
; F
H2
= F
E
+P
B
( 1+S )/(2S)
F
M
= ( 1- y
FH
) [ F
E
+ P
B
( 1+S )/(2S) ]/ y
FH
; F
G
= F
H2
+ F
M


Suponiendo un valor preliminar de x= 0,75 se obtiene , S = 0,9694 , y
P
B
= 120 kmol/hr ; se obtiene :

120
F
FT
= ----------- = 123,8 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/ao
0,9694

P
R,CH4
= 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr

120 ( 1-0,9694 )
P
D
= ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr
0,9694 2

( )
( )
F
P y
S
S y y
G
B PH
FH PH
=

1 1
1
2

=
120 1- (1- 0,40)
1- 0,9694
2
0,9694 (0,95- 0,40)

=
223,3 kmol/hr
150


P F
P
S
S
G G
B
= +
1
2
=
223.3
120
0,9694
1
2
+
0,9694
= 225,2 kmol/hr

Exceso de Hidrgeno :
F y P 0,40 (225,2) = 90,08 kmol / hr
E PH G
= =


Hidrgeno reaccionado :


P
S
P
S
(1- S)
2
kmol / hr
B B
=

=
120
0,9694
120
0,9694
1 0,9694
2
121 89
( )
,

y
PH
= 0,40
H
2
, CH
4
P
G
= 225,2 kmol/hr
P
G
: H
2
, CH
4

y
FH
= 0.95
F
G
= 223,3 kmol/hr P
B
= 120 kmol/hr
F
G
: H
2
, CH
4
P
B
: Benceno
Proceso

F
FT
: Tolueno P
D
: Difenilo
F
FT
= 123,8 kmol/hr P
D
= 1,89 kmol/hr

Metano alimentado : 11,17 kmol/hr = 1.313 tons/ao
H
2
alimentado : 212,14 kmol/hr = 3.592 tons/ao
Tolueno alimentado : 123,8 kmol/hr = 92.553 tons/ao

Benceno producido : 120 kmol/hr = 78.624 tons/ao
Hidrogeno en Purga : 90,08 kmol/hr = 1525 tons/ao
Metano en Purga : 135,12 kmol/hr = 15890 tons/ao
Difenilo subproducto : 1,89 kmol/hr = 2445 tons/ao


Clculo de Potencial Econmico Mximo :

Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol
Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H
2
alim. US $ 3,00/ 1000 pie
3
= US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 10
6
Btu.
Valor Subproductos como Combustible :

H
2
0,123 * 10
6
Btu/ lbmol
CH
4
0,383 * 10
6
Btu/ lbmol


Benceno 1,410 * 10
6
Btu/ lbmol
151
Tolueno 1,680 * 10
6
Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 10
6
Btu/ lbmol

Tabla de Valores de Materias Primas y Productos.

Valor de Materias Primas y Productos
Compuesto PM US $/gal US $/lbmol US $/lb US $/ton
Hidrogeno 2.016 1.14 0.57 1250
Benceno 78.00 0.85 9.04 0.12 255
Tolueno 89.00 0.50 6.40 0.07 160
Valor Productos Como Combustibles
Hidrogeno 2.016 0.490 0.24 535
Metano 14.00 1.530 0.11 242
Benceno 78.00 5.640 0.07 160
Tolueno 89.00 6.720 0.08 166
Difenilo 154.00 10.760 0.07 154


Valor Benceno = 78.624 * 255 = 20.050.000 US $ /ao ;
Valor Difenilo = 2445 * 154 = 376.500 US $ /ao ;
Valor Metano Combustible = 15.890 * 242 = 3.850.000 US $ /ao
Valor Hidrgeno Combustible = 1525 * 535 = 816.000 US $ /ao
Total Valor Productos y Subproductos = 25.092.500 US $ /ao

Valor Tolueno = 92.552 * 160 = 14.808.320 US $ /ao
Valor Gas = 3592 * 1250 = 4.490.000 US $ /ao
Valor Total Materia Primas = 19.298.320 US $ /ao



Por lo tanto, continuamos con el anlisis del proceso , pasando a la siguiente etapa.
P.E.M = 25.092.500 - 19.298.320 = + 5.794.180 US $ / ao
152
CAPITULO VII

ESTRUCTURA DE RECICLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Ahora que hemos decidido la estructura de entrada-salida del diagrama, pasamos al
siguiente nivel del diseo. Sabemos que la distribucin domina el diseo, por lo tanto,
estudiamos los detalles del sistema del reactor. Debido tambin a que los compresores
gaseosos son equipos de alto costo, agregamos el costo anualizado y de operacin de todos
los compresores requeridos. En esta etapa consideramos el sistema se separacin solo como
una caja negra, y dejamos los detalles para ms adelante.

7.1 Decisiones para la Estructura de Reciclo.

Las decisiones que se deben tomar en este nivel se indican en las Tabla 7.1.

Tabla 7.1 : Decisiones para la Estructura de Reciclo .

a. Cuantos sistemas de reactores se requieren ? ;
Existen sistemas de separacin entre reactores ?
b. Cuantos flujos de reciclos se requieren ?
c. Deseamos un exceso de un reactivo a la entrada del, reactor ?
d. Se requiere un compresor de gas ? Cual es su costo ?
e. Debe operarse el reactor adiabaticamente, con calentamiento directo o
enfriamiento, o se requiere un diluyente o portador de calor ?
f. Deseamos mover la ecuacin de equilibrio ? Como ?
g. Como afectan los costos del reactor al potencial econmico ?

a. Nmero de Sistemas de Reactores :

Si las reacciones se producen a diferentes temperaturas o presiones, o si ellas requieren
catalizadores diferentes, entonces usamos diferentes sistemas de reactores . Para el caso de
la hidroalquilacin de tolueno ,

Tolueno + Hidrgeno Benceno + Metano 1150-1300 F
2 Benceno Difenilo + Hidrgeno ` 500 psia

Como ambas reacciones ocurren a la misma presin y temperatura sin catalizador, por lo
tanto se requiere solo un reactor.
En contraste , para el siguiente sistema de reacciones de la produccin de Anhdrido
Actico

Acetona Queteno + CH
4

` 700 C , 1 atm
Queteno CO + C
2
H
4


Queteno + Acido Actico Anhdrido Actico 80 C , 1 atm
153
Las dos primeras reacciones se efectan a alta temperatura , mientras que la tercera
reaccin sucede a baja temperatura. Por lo tanto, se requieren dos sistemas de reactores que
llamaremos R
1
y R
2
.

b. Nmero de Flujos de Reciclo :

Del anlisis anterior podemos deducir que se asocia cada reaccin con un reactor, es decir
se asocia cada flujo de alimentacin con el reactor donde estos componentes reaccionan. En
forma similar asociamos los componentes en flujos de reciclo con los reactores donde estos
componentes reaccionan.
Se toma la lista de todos los componentes que salen del reactor ordenados por sus puntos de
ebullicin normal, y se indica el nmero del reactor y el cdigo de destino para cada flujo
de reciclo. A continuacin se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullicin
cercanos si tienen el mismo reactor como destino. Entonces el nmero de flujos de reciclos
es el mismo nmero de grupos formados. Lo anterior est basado en la simple regla
heurstica:

No es conveniente separar dos componentes y a continuacin volverlos a
mezclar en la entrada del reactor

Debemos tambin distinguir entre los flujos de reciclo lquidos y gaseosos, debido a que los
reciclos gaseosos requieren compresores, los cuales son costosos. Se considera un reciclo
como gaseoso si hierve a menor temperatura que el propileno. Los flujos de reciclo lquidos
solo requieren bombas, y en nuestro diseo preliminar no incluimos el costo de las bombas
debido a que usualmente son menores comparados con compresores, hornos, columnas de
destilacin, etc.

Ejemplo 7.1: Nmero de Flujos de Reciclo:

Considere los siguientes componentes y sus destinos, ordenados de acuerdo a sus puntos de
ebullicin normal.


A. Subproducto Residual F. Producto Primario
B. Subproducto Residual G. Reactivo - reciclar a R
2

C. Reactivo - reciclar a R
1
H. Reactivo - reciclar a R
2

D. Subproducto Combustible I. Reactivo - reciclar a R
1

E. Subproducto Combustible J. Subproducto Valioso

Solucin : Existen cuatro flujos de productos ( A + B, D + E, F, y J) y tres flujos de
reciclos ( C, G + H, e I), donde el primero y el ltimo van al reactor R
1
y el segundo al
reactor R
2.
.




154
Ejemplo 7.2: Hidroalquilacin de Tolueno:

Los componentes y su destino para el proceso de Hidroalquilacin de Tolueno son los
siguientes:


Componente Punto de Ebullicin, C Cdigo de Destino


H
2
-253 Reciclo y Purga
CH
4
-161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible


Por lo tanto existen tres flujos de productos, una Purga, Benceno y Difenilo, y dos flujos de
reciclo, uno gaseoso ( H
2
+ CH
4
), y uno lquido, Tolueno. El diagrama de flujo con reciclo
se muestra en la Figura 3.1: , la cual muestra el reactor y el compresor del reciclo gaseoso.


Reciclo Gaseoso Purga
Compresor




H
2
, CH
4
Benceno

Reactor Separador

Denlo
Tolueno


Reciclo de Tolueno

Figura 7.1: Diagrama de Flujo de Reciclos de la Hidroalquilacin de Tolueno



Ejemplo 7.3: Proceso de Produccin de Anhdrido Actico.

155
Los componentes del proceso de produccin de anhdrido actico son los siguientes:

Acetona Queteno + CH
4

700 C, 1 atm
Queteno CO + C
2
H
4


Queteno + Acido Actico Anhdrido Actico 80 C, 1 atm



Componente Punto de Ebullicin, F Cdigo de Destino


CO -313 Combustible
CH
4
-259 Combustible
C
2
H
4
-155 Combustible
Queteno -42 Reactivo inestable-Conversin completa
Acetona 133 Reactivo-Reciclar a R
1
-lquido
Acido Actico 244 Reactivo-Reciclar a R
2
-lquido
Anhdrido Actico 282 Producto Primario


De acuerdo a los productos que salen del reactor, existen dos flujos de productos,
CH
4
+CO+C
2
H
4
y el Anhdrido Actico, y dos flujos de reciclos lquidos que se retornan a
reactores diferentes: la acetona es reciclada a R
1
, y el cido actico es reciclado al reactor
R
2
. El diagrama de flujo es el siguiente:

Acido Actico CO, CH
4
, C
2
H
4




Acetona Reactor Reactor Sep. Anh. Acet.
R
1
R
2


Reciclo Acido Actico


Reciclo Acetona


Figura 7.2: Estructura de Reciclo de Anhdrido Actico.
c. Exceso de Reactivos.

156
En algunos casos se usa un exceso de reactivo que puede desplazar la distribucin de
productos.

Por ejemplo, de acuerdo a un modelo simplificado de la produccin de Isooctano por va de
alquilacin de Buteno tenemos :

Buteno + Isobutano Isooctano

Buteno + Isooctano C
12


Si la cintica concuerda con la estequiometra, entonces el uso de un exceso de Isobutano
lleva a aumentar la selectividad para producir Isooctano. Mientras mayor es el exceso,
mejor la selectividad, pero son mayores los costos de recuperar y reciclar el Isobutano. El
ptimo exceso se obtiene de un anlisis econmico.

El uso de un exceso de un componente tambin se puede usar para forzar a otro
componente a estar cerca de la conversin completa. Por ejemplo, en la produccin de
fosgeno
CO + Cl
2
COCl
2


el cual es un compuesto intermedio en la produccin de di-isocianato, debe estar libre de
Cl
2
. Por lo tanto, un exceso de CO se utiliza para forzar al Cl
2
a convertirse casi
completamente.

En forma similar, el uso de un exceso puede usarse para mover la conversin de equilibrio,
como en el caso de la produccin de ciclohexano por medio de la reaccin,

Benceno + 3 H
2
Ciclohexano

Deseamos obtener conversiones de equilibrio muy cercanas a uno de modo de logra una
alta conversin del Benceno para evitar la separacin entre le Benceno y ciclohexano (
puntos de ebullicin muy cercanos, 353,26 K y 353,90 K). Podemos mover la conversin
de equilibrio hacia la derecha usando un exceso de H
2
en la entrada del reactor.
Por lo tanto, la razn molar de reactivos a la entrada del reactor es a menudo una variable
de diseo. Normalmente la cantidad ptima de exceso es un compromiso econmico entre
efectos beneficiosos y el costo de recuperacin y reciclo del exceso. Desafortunadamente
no existen reglas heursticas para escoger los valores ptimos de exceso, y por lo tanto a
menudo necesitamos efectuar el anlisis econmico en funcin de esta variable adicional.





7.2 Balances de Materia del Reciclo.

157
Nuestra meta es obtener lo ms rpido posible los flujos de reciclos, y no efectuar clculos
rigurosos. Hasta el momento no hemos especificado ningn detalle del sistema de
separacin, y por lo tanto suponemos que recuperaciones superiores al 99 % son
equivalentes a 100 % de recuperacin. Esta aproximacin normalmente introduce solo
pequeos errores en los flujos.

a. Reactivo Limitante:

Para efectuar los balances de reciclos, primero realizamos el balance de reactivo limitante.
Para el proceso de hidroalquilacin del tolueno, designamos el flujo de tolueno que entra al
reactor como F
T
. Entonces para una conversin x, la cantidad de tolueno que deja el reactor
ser F
T
( 1- x ). Para una recuperacin completa en el sistema de separacin, el flujo que
sale del reactor ser igual al flujo de reciclo. Si hacemos un balance en el punto de mezcla
antes del reactor, la suma del flujo de tolueno fresco ms el flujo de tolueno de reciclo ser
igual al flujo de tolueno que entra al reactor, o sea,


( )
F F x F
FT T T
+ = 1
3.1

Entonces la alimentacin al reactor ser:


F
F
x
T
FT
=
3.2

Figura 7.3. Estructura de Reciclo de la Hidroalquilacin de Tolueno






H
2
Benceno, P
B


Reactor Separador
F
T
( 1 - x)
Tolueno F
T
Difenilo; P
D

F
FT


Reciclo de Tolueno
F
T
( 1 - x)
Este balance de materia es siempre valido para el reactivo limitante cuando existe
recuperacin completa y reciclo del reactivo limitante.
Compresor
Purga
158
Otro ejemplo es la Produccin de Etanol ( Azeotropo Etanol-Agua ). En este proceso el
reactivo limitante es el agua.


( )
CH CH H O CH CH OH
CH CH OH CH CH O H O
2 2 2 3 2
3 2 3 2
2
2
2
+
+
3.3


Reciclo Gaseoso C
2
H
4
, CH
4

Compresor
Purga



C
2
H
4
, CH
4


Reactor Separador Azeotropo
F
W
( 1 - x ) EtOH-H
2
O
H
2
O F
W
F
WP

( F
WP
+F
WR
) Eter


H
2
O , F
W
( 1-x ) - F
WP


Efectuando el balance de reactivo limitante :


( )
( )
( ) F F F x F F
WP WR W WP W
+ + = 1
3.4


F
F
x
W
WR
=
3.5

El resultado es idntico al caso de la hidroalquilacin de tolueno, excepto de que en vez de
la alimentacin fresca se sustituye por la cantidad de reactivo que entra en la reaccin.



b. Clculo de otros reactivos : Reciclo Gaseoso

Etileno Agua Etanol
Etanol Dietileter
Agua
Figura 7.4 . Estructura de Reciclo .
Sistema Productor de Etanol
159
Despus de haber estimado el flujo de reactivo limitante, usamos la especificacin de la
razn molar en la entrada del reactor para calcular los flujos de reciclo de los otros
componentes.

Reciclo Gaseoso Purga
Compresor
R
G
, y
PH
P
G
, y
PH




F
G
, y
FH
RM

Benceno , P
B


Reactor Separador
F
T
( 1 - x )
F
FT
F
T
Difenilo ; P
D







( )
y F y R RM
moles H
moles T
F
molesT
hr
y F y R RM
F
x
P
S
R
P
S y
RM
x
y
y y
FH G PH G T
FH G PH G
FT
FT
B
G
B
PH
FH
FH PH
+ =

(
+ =
|
\

|
.
| =
=

(
(
2
, F


Aqu aparece una nueva variable, RM , al estudiar la estructura de reciclo, la cual se agrega
a x ( S ) y a F
E
( y
PH
). Especificando estas tres variables , podemos calcular el flujo de
reciclo R
G
.


Ejemplo 7.4 Clculo de Reciclo de la Hidroalquilacin de Tolueno :

Las decisiones que se toman para la estructura de reciclo de este proceso son :
Figura 7.5 . Estructura de Reciclo Gaseoso de la Hidralquilacin de Tolueno
160

1. Se requiere solo un reactor ( las reacciones se efectan a la misma temperatura y
presin ).
2. Existen dos flujos de reciclos, uno gaseoso ( y purga ) con H
2
y CH
4
y un reflujo
lquido de tolueno.
3. Debemos usar un razn 5/1 de hidrgeno a aromticos a la entrada del reactor de
acuerdo a las restricciones del proceso.
4. Se requiere un compresor gaseoso.

Balances de Materia de los reciclos :

La alimentacin de tolueno al reactor ser :
F
F
x
P
S x
kmol
hr
T
FT B
= =

=
120
0,9694 0,75
165


y el reciclo de tolueno ser : F
T
( 1-x ) = 165 ( 1-0,75 ) = 41,2 kmol/hr

y el reciclo gaseoso ser :

R
P
S y
RM
x
y
y y
kmol
hr
G
B
PH
FH
FH PH
=

|
\
|
.

(
(
(
=

|
\

|
.
| =
120
0,9694 0,4
5
0,75
0 95
0,95 0,40
1529
.


Reciclo Gaseoso Purga
Compresor
R
G
= 1529 kmol/hr P
G
= 225,3 kmol/hr


F
G
=223,4


kmol/hr
RM = 5
P
B
= 120 kmol/hr

Reactor Separador

F
FT
= P
D
= 1,89 kmol/hr
123,8
kmol/hr


F
T
(1-x) = 41,2 kmol/hr
c. Reglas Heursticas de Diseo :

No existen reglas heursticas para seleccionar un valor de la conversin x para el caso de
reacciones complejas. En forma similar, no existen reglas para seleccionar la composicin
F
T
= 165 kmol/hr
Figura 7.6 . Balance de
Reciclo Gaseoso del Sistema
161
de la purga y
PH
o la razn molar RM. Para el caso de reacciones simples, un valor
razonable para la conversin es x = 0,96 x = 0,98 x
eq
.

d. Subproductos Reversibles :

Si reciclamos un subproducto formado por una reaccin reversible y dejamos que este
componente se acumule hasta la concentracin de equilibrio, como en el caso de la
hidralquilacin de tolueno,

2 Benceno Difenilo + Hidrgeno

o el dietileter en la sntesis de etanol, entonces podemos encontrar el flujo de reciclo usando
la relacin de equilibrio a la salida del reactor ,


( )
( )
( )
K
Difenilo H
Benceno
eq
=

2
2

Sin embargo, los flujos de hidrgeno y benceno han sido determinados usando la reaccin
principal y los clculos de la purga ; de modo que podemos usar la expresin de equilibrio
para calcular el flujo de difenilo a la salida del reactor.

7.3 Efectos Energticos del Reactor.

Necesitamos tomar una decisin con respecto al reactor, si este operar adiabticamente,
con calentamiento o enfriamiento directo , o si se necesita un diluyente o portador de calor.
Si necesitamos introducir un componente extrao como diluyente o portador de calor,
entonces nuestro balances de materia del reciclo, y quizs el balance global, deben cambiar.
Se debe tomar esta decisin antes de disear el sistema de separacin, ya que este se ver
afectado.
Para tomar las decisiones con respecto a los efectos energticos en el reactor, primero
estimamos la carga trmica del reactor y el cambio de temperatura adiabtico.

a. Carga Trmica del Reactor :

Par reacciones simples, sabemos que toda la alimentacin fresca del reactivi limitante
usualmente se convierte en el proceso ( la conversin por pasada puede ser menor de modo
que habr un flujo grande de reciclo, pero toda la alimentacin fresca se convierte excepto
por pequeas prdidas en el producto y subproductos o en la purga ).


Por lo tanto para una reaccin simple,

Carga Trmica al Reactor = Calor de Reaccin x Flujo de Alimentacin Fresca

162
donde el calor de reaccin se calcula a las condiciones de operacin del reactor.

Ejemplo 7.5 : Proceso de Hidroalquilacin de Tolueno .

Del balance global de la HDT, encontramos que solo se producen cantidades pequeas de
Difenilo en el rango de conversin que trabajamos. Para estimar la carga trmica del
reactor, despreciando la reaccin secundaria ,para el caso base con los valores :
x = 0,75 , P
B
= 120 kmol/hr ( 78.000 tons/ao ) , y F
FT
= 123, 8 kmol/hr,

a 1200 F y 500 psia , H
f,C1
= +15,510 kcal/kmol
H
f,B
= -21,666 kcal/kmol
H
f,T
= +5,895 kmol/hr
As . H
R
= [ 15.100 + ( -21.666)] -( 5.985 ) = - 11.961 Kcal/kmol
= -49.997 kJ/kmol = -21.530 Btu/lbmol

Q
R
= H
R
x F
FT
= ( -49.997 ) kJ/kmol x123,8 kmol/hr = -6.19 x 10
6
kJ/hr
= = -1730 kW
= - 5,878 x 10
6
Btu/hr


Ejemplo 7.6 : Deshidrogenacin de Isopropanol

Un proceso para producir acetona es el siguiente : (CH
3
)
2
CHOH (CH
3
)
2
CO + H
2

Isopropanol Acetona Hidrgeno

Para producir 51,3 lbmol/hr. de acetona ( 25.000 tons/ao ) , se requieren 51,3 lbmol/hr de
Isopropanol, siendo el calor de reaccin a 570 F y 1 atm de 25.800 Btu/lbmol, de modo
que la carga del reactor ser :

Q
R
= 25.800 x 51,3 = +1.324 x 10
6
Btu /hr.

Por lo tanto, la reaccin es endotrmica, y se consume calor en el proceso.

b. Cambio de Temperatura Adiabtica :

Una vez que se ha determinado la carga del reactor y el flujo a travs del mismo en funcin
de las variables de diseo, podemos estimar el cambio de temperatura adiabtico a partir de
la siguiente expresin :

Q
R
= F C
P
( T
R, e
- T
R, s
)

Ejemplo 7.7 : Proceso de Hidroalquilacin de Tolueno

Los flujos y capacidades calricas de la alimentacin al reactor para el caso base con x =
0,75 , y
PH
= 0,4 se entregan en la siguiente tabla :

163
Corriente Flujo, kmolhr. C
P
, kJ/kmol K
Gas Alimentacin, F
G
223,4 0,95 29,3 + 0,05 42,3 = 29,95
Gas Reciclo , R
G
1529 0,40 29,3 + 0,60 42,3 = 37,10
Alimentacin de Tolueno 123,8 203,9
Reciclo de Tolueno 41,2 203,9

Entonces , suponiendo T
R,e
= 1150 F ( 621 C ) :
( )
T T
R,s R,s
kJ
hr
C =

+ + +
=

6 19 10
123 8 41 25 203 9 223 4 29 95 1529 37 10
63 7
6
,
, , , , , ,
,


Por lo tanto , T
R,S
= 621 +63,1 = 685 C = 1263 F





710


680 y
PH


T
R, S
; C
650


620
0,0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,0
Conversin , x

Figura 7.6 . Temperatura de Salida del Reactor





c. Reglas Heursticas para Carga Trmica del Reactor :

Para reacciones gaseosas, podemos suponer para la transferencia de calor,

Lmite de Hidrocraqueo
Temperatura de
Salida del Reactor
y
H2
= 0,8
y
H2
= 0,7
y
H2
= 0,6
y
H2
= 0,5
y
H2
= 0,4
y
H2
= 0,3
y
H2
= 0,2
y
H2
= 0,1
164

U
Btu
hr pie F
kJ
hr m C
=

=

|
\

|
.
|
20 400
2 2
, T = 50 F ( 25 C )

Si tenemos una carga de Q = 1 x 10
6
KJ / hr ( 278 kW )

De la ecuacin de diseo de un intercambiador : Q = U A T


( ) A
kJ
hr
kJ
hr m C
C
m pie =

(

=
1 10
400 25
100 1000
6
2
2 2


El rango tpico de tamaos de intercambiadores est entre 600-800 m
2

( 6.000-8.000 pie
2
) , por lo tanto el calor mximo para utilizar un solo intercambiador es
igual a 6 x 10
6
kJ /hr ( 1666 kW )


d. Flujos de Portadores de Calor :


Reciclo Gaseoso Purga , P
G

Compresor
R
G
, H
2
, CH
4
, P = 555 psia H
2
, CH
4





F
G


P = 550 psia Reactor Separador
T = 100 F P = 500 psia P = 465 psia
T = 100 F


Al eliminar un componente que no participa en la reaccin como reactivo, i.e: ( CH
4
), se
podra variar considerablemente la temperatura del reactor.



e. Limitaciones de Equilibrio.

Existen reacciones de equilibrio que pueden tener ciertas limitaciones por sus condiciones
de reaccin :
165

Ej. : Reaccin reversible exotrmica :

Produccin de H
2
SO
4
: SO
2
+ O
2
SO
3

CO + H
2
O CO
2
+ H
2


Produccin de NH
3
: N
2
+ 3 H
2
2 NH
3


7.4 Diseo y Costo del Compresor :

a. Diseo del Compresor :

Este equipo se ubica en el reciclo gaseoso del sistema, y el trabajo se puede calcular como
isentrpico o como trabajo isotrmico ,

Trabajo Isentrpico :

W
R T p
p
=

|
\

|
.
|

2
1
1 =
Gases monoatmicos 0,40
Gases biatmicos 0,29
Gases complejos 0,23
Otros gases R / C
p

Trabajo Isotrmico :


W R T
p
p
T
p
p
=
|
\

|
.
|
=
|
\

|
.
|
ln
2
1
1
2
1
, con T
2

b. Costo del Compresor : Segn Douglas la Potencia se puede calcular como :
:
Hp P Q
p
p
lb
pie
pie
min
=

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

( =

(
=

3 03 10
1
5
1 1
2
1
2
3
,

, con P , Q
1 1

Segn correlacin de Guthrie: BHp = Hp/ , = 0,80


( ) ( ) ( ) C I
M S
BHp F
c
. .
&
, ,
,
=
|
\

|
.
|
+
280
517 5 2 11
0 82



Ejemplo 7.8 Diseo y Costo de Compresor de Reciclo del proceso HDT

Para nuestro caso base, tenemos p
1
= 465 psia y p
2
= 555 psia, T
1
= 100 F ( 560 R ),
adems de los flujos R
G
= 1529 kgmol/hr = 3371 lbmol/hr , y para el valor de se tiene :
166

( ) = + = + = + =
H H CH CH PH PH
y y y y
2 2 4 4
0 29 0 23 1 0 29 0 40 0 23 0 60 0 254 , , , , , , ,

tambin tenemos : T T
p
p
R F
2 1
2
1
0 254
560
555
465
586 126 =
|
\

|
.
| =
|
\

|
.
| = =

,
560 1,046 =

Por lo tanto el calentamiento es muy pequeo y podemos suponer que no es importante.

La densidad del gas a 100 F y 465 psia , se calcula como gas ideal;


m
lbmol
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
| =
1
359
465
14 7
0 0774
pie
460 + 32
460 +100
lbmol / pie
3
3
,
,

y la presin de entrada al compresor es : P
1
= 465 psia = 6,70 x 10
4
lb/pie
2


El flujo volumtrico ser :

( )
( )
( )
Q
R lbmo hr R
min
G
m
G
1
3371
60
727 = = =

=
lbmol / pie 60 min / hr
60 0,0774

pie
3
m
3
/

( ) ( ) ( ) Hp P Q
p
p
=

|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(

|
\

|
.
|

3 03 10
1
0 254
6 7 10 727 1 046 1
5
1 1
2
1
4
,
,
, ,

=
3,03 10
= 267 Hp
-5

y la potencia al freno ser : Bhp = 267 / 0,80 = 334 Hp

y el costo del compresor al ao 1995 ser :

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) C I
M S
BHp F
c
. .
&
, , , , .
,
,
=
|
\

|
.
|
+ = + =
280
517 5 2 11 517 5 334 2 11 1 675000
0 82
0 82
1000
280
US $

Costo Anualizado = 675.000 /3 = 225.000 U S $ / ao

y el costo de operacin a un valor de 0,045 $/kwh ser:

(334/0,8)(1kw/1,341hp)(0,045/kwh)(8400hr/ao) = 117.700 US $/ao,

y para clculos de optimizacin, podemos escribir :

Costo Compresor =
R
3371
(555 / 465)
G
|
\

|
.
|

(
0 82
0 82
1 046
,
,
,

,
Costo Pote R
US $
G
ncia = 117.700
R
3371 a o
G

|
\

|
.
| =
|
\

|
.
| 34 92 ,
167

7.5 Diseo y Costo del Reactor

En una etapa preliminar del diseo , los modelos cinticos normalmente no se conocen. Por
lo tanto, basamos nuestros clculos de balances de materia en las correlaciones de la
distribucin de productos. Para reactores adiabticos, basamos nuestro diseo en una
temperatura isotrmica que se toma como el promedio entre la de entrada y la de salida del
reactor o un promedio de las constantes de reaccin de entrada y salida. Este anlisis es
muy crudo, pero en la mayora de los casos el costo del reactor no es tan importante como
los costos de distribucin de productos. Por lo tanto estimamos el costo del reactor como
un reactor tipo pistn de la misma manera como lo hacemos con estanques a presin, y
anualizamos el costo instalado introduciendo el factor de recuperacin de capital FRC ( 1/3
ao
-1
).

Ejemplo 7.9 Diseo y Costo del Reactor de Hidralquilacin de Tolueno :

Si debido a que la cantidad de difenilo producida es muy pequea, basamos el diseo del
reactor solo en la reaccin primaria, cuya cintica es la siguiente :

| | | |
( )
r k T H
donde k
R
=

|
\

|
.
|

(
=

1 2
1 2
/
/
= 6,3 10
gmol
lt
s exp
-52.000 cal / gmol
R T
, R = 1,987
cal
gmol K
, T K
10 -1
R

Puesto que existe un gran exceso de hidrgeno , podemos suponer que H
1/2
es una
constante. Tambin suponemos que podemos estimar el volumen del reactor en una
operacin isotrmica, como el promedio entre las temperaturas de entrada y salida del
reactor :

T
R
= ( 1150 + 1265 ) /2 = 1208 F

Por lo tanto para un Reactor tipo Flujo Pistn

:
( ) ( )
| |
V
q
dx
r
lbmol
pie
R
x
=
= =
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|

(
=

(
=

0
1 2 10
1 2
1 2
3
11
0 5
6 3 10
52 000 18
1 987 1668
2 522 10 0 4 0 0279
93600
1 987 1668
0 0142
,
k k H
gmol
lt
1lbmol
454gmol
28,32 lt
pie
0.4 0,0279
s
'
3
-1
/
/
/
,
,
exp
. ,
,
, , , exp
.
,
,


Por lo tanto se puede escribir el volumen del reactor como :

168
V
F
x
k
R F
R
m
G T
=

|
\

|
.
|

+ +
ln
'
1
1

, con F = F
G

Para nuestro caso base :

F
G
= 223,4 kmol/hr = 492,5 lbmol/hr
R
G
= 1529 kmol/hr = 3371 lbmol/hr
F
T
= 165 kmol/hr = 364 lbmol/hr ; F = 1917,4 kmol/hr = 4227 lbmol/hr



( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
V
lbmol hr
R
=
+ +

= =
492 5 3371 364 1 1 0 75
0 0142 3600 0 0279
4110 117
, / ln / ,
, ,
.
s s / hr lbmol / pie
pie m
-1 3
3 3


Si suponemos un reactor cilndrico con L
R
/D
R
= 6, entonces ,


( ) V
D
L D
D
R
R
R R
R
=

=
= =

2
3
4 4
6
10 pies ( 3 m ) , L 60 pies ( 18 m )
R


Costo del Reactor : Segn la correlacin de Guthrie :


( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
C I
M S
D H F
C I
c
. .
&
, ,
. . , , , ,
, ,
, ,
=
|
\

|
.
| +
=
|
\

|
.
| + + =
280
101 9 2 18
1000
280
101 9 10 60 2 18 3 67 1 60
1 066 0 82
1 066 0 82
910.000 US $


M&S ( 1995 ) = 1000 ; F
m
= 3,67 ( Acero Inox.); F
p
= 1,60 ( 600 psia ).

El costo anualizado del reactor es de C
A
= 303.000 US $/ao .



CAPITULO VIII

SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

8.1 Estructura General del Sistema de Separacin

Para determinar la estructura general del sistema de separacin en un proceso, determinamos
primero la fase del efluente del sistema de reactor (Figura 8.1). Para procesos lquido-vapor, existen
solo tres posibilidades :

1. Si el efluente del reactor es un lquido, suponemos que solo se necesita un sistema de separacin
de lquidos ( Figura 8.2 ). Este sistema incluye las columnas de destilacin, unidades de extraccin,
destilacin azeotrpica, etc., pero normalmente no incluye los absorbedores de gas, o unidades de
adsorcin, etc..
2. Si el efluente del reactor es una mezcla bifsica, podemos usar el reactor como un separador de
fases ( o se pone un estanque separador despus del reactor ). Se enva los lquidos al sistema de
separacin de lquidos. Si el reactor opera sobre las temperaturas de enfriamiento con agua, se
enfra el flujo de vapor del reactor a una temperatura de 100 F (35 C) y se separan las fases
obtenidas (Figura 8.3). Si los componentes lquidos del flash contienen principalmente reactivos (y
no productos que se forman como intermedios en un esquema de reaccin consecutiva), entonces
reciclamos el lquido al reactor (tenemos el equivalente a un condensador de reflujo). Sin embargo,
si los lquidos a baja temperatura del flash contienen mayormente productos, se enva este flujo al
sistema de recuperacin de lquidos. El vapor de baja temperatura del flash se enva usualmente al
sistema de recuperacin de vapor. Pero si el efluente del reactor contiene pequeas cantidades de
vapor, a menudo se enva el efluente del reactor directamente al sistema de recuperacin de lquidos
(por ejemplo un tren de destilacin).


Figura 8.1 Fases del Efluente del Reactor


Purga


Efluente Reactor
Sistema Sistema
Alimentaciones Separacin Productos
Reactor







Figura 8.2 Efluente de Reactor Lquido




Sistema Lquido Sistema
Alimentacin Separacin Productos
Reactor Lquido


Reciclo Lquido



Figura 8.3 Efluente de Reactor Bifsico



Reciclo Gaseoso Purga



Sistema
Vapor Recuperacin
35 C Sep. de Vapor
Fases
Liquido
Vapor Liquido



Sistema Lquido Sistema
Alimentaciones Reactor Separacin Productos
Lquidos

Reciclo Lquido







3. Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos el flujo a 100 F (35 C), (la temperatura
mnima de enfriamiento con agua) y intentamos efectuar una separacin de fases (Figura 8.4) o
condensar completamente el flujo. El lquido condensado se enva al sistema de recuperacin de
lquidos, y el vapor es enviado al sistema de recuperacin de vapor.
Si no se obtiene una separacin de fases, vemos si se pude presurizar el reactor para obtener
una separacin de fases . (Se puede tratar de obtener una mayor presin usando solo bombas sobre
la alimentacin lquida, y se verifica que la presin no afecte la distribucin de productos). Si no se
obtiene la separacin de fases, entonces consideramos la posibilidad de usar tanto alta presin como
un condensador parcial refrigerado. Si no se pude obtener una separacin de fases sin usar
refrigeracin, consideramos la posibilidad de enviar el efluente del reactor directamente al sistema
de recuperacin de vapor.

Figura 8.4 Efluente de Reactor Vapor



Reciclo Gaseoso
Purga


Sistema Rec.
Vapor

Vapor



Sistema Vapor 35 C Separador
Alim. Reactor

Lquido Lquido


Sistema
Recuperacin Productos
Reciclo Lquido Lquidos










8.1.1 Separacin de Mezclas de Fluidos Homogneos

Como se ha visto anteriormente, la separacin de mezclas de fluidos homogneos requiere de la
creacin o adicin de otra fase. El mtodo ms comn es la repeticin de vaporizaciones y
condensaciones , es decir destilacin. Las tres principales ventajas de la destilacin son :

a. La habilidad de manejar un amplio rango de flujos. Muchas de las alternativas a la
destilacin solo pueden manejar bajos flujos.
b. La habilidad de manejar un amplio rango de concentracin en alimentaciones. Muchas de
las alternativas a destilacin solo pueden manejar solo alimentaciones relativamente puras.
c. La habilidad de producir productos de alta pureza. Muchas de las alternativas a la
destilacin solo pueden lograr un separacin parcial y no pueden producir productos puros.

Los principales casos en que no se puede usar destilacin son los siguientes :

1. Separacin de productos de bajo peso molecular. Los productos de bajo peso molecular
se destilan a altas presiones para aumentar la temperatura de condensacin y permitir si es
posible, el uso de agua de enfriamiento o aire de enfriamiento en el condensador de la
columna. Materiales de muy bajo peso molecular requieren refrigeracin en el condensador.
Esto aumenta considerablemente el costo de la separacin, puesto que la refrigeracin es
muy costosa. La absorcin gaseosa, la adsorcin, y los separadores de gases por membranas
son las alternativas ms usadas en vez de destilacin para la separacin de materiales de
bajo peso molecular.
2. Separacin de productos de alto peso molecular y sensibles al calor. Los materiales de
alto peso molecular son a menudo sensibles al calor y como tales son usualmente destilados
bajo vaco para reducir sus temperaturas de ebullicin.
3. Separacin de componentes con bajas concentraciones. La destilacin no es adecuada
para la separacin de productos que estn en una baja concentracin en la mezcla a
alimentar. La adsorcin y la absorcin son medios ms efectivos.
4. Separacin de clases de componentes. Si se desea separar una clase de compuestos (ej:
una mezcla de aromticos de una mezcla de alifticos), entonces la destilacin solo puede
separar de acuerdo a los puntos de ebullicin, no importando las clases de componentes. En
una mezcla compleja donde se necesita separar los componentes por clases, esto significa
separar muchos componentes innecesariamente. La extraccin lquido-lquido puede ser
aplicada para la separacin de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben comportamiento azeotrpico. La
forma ms comn de tratar con la separacin de mezclas de baja volatilidad relativa y
mezclas azeotpicas es usar extraccin o destilacin azeotrpica. La cristalizacin y la
extraccin lquido-lquido tambin pueden ser usadas.
6. Separacin de un lquido voltil de un componente no-voltil. Esta es una operacin
comn que se logra por medio de evaporacin y secado.



7. Separacin de mezclas de componentes condensables de no-condensables. Si un mezcla
contiene tanto condensables como no-condensables, entonces una condensacin parcial
seguida por un separador de fases a menudo dan una buena separacin. Esto corresponde a
una etapa simple de destilacin.

8.1.2 Clculo Aproximado de un Vaporizador de Equilibrio

Para determinar la fase del efluente del reactor, en algunos casos usamos un procedimiento de
separacin completa para evitar las soluciones por iteraciones que son tpicas de los clculos de un
flash.
Las ecuaciones para un separador de fases son:


V, y
i



F, z
i




L , x
i


( )
8.5
1 1 K
z
= x
8.4
1
1
F
V
z
= y
: , exp
8.3 K = y :
8.2 z F : s Componente Balance
8.1 L + V = F : Global Balance
j
j
i
i
i
i
i

|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
+

+ =
F
V
K F
V
obtenemos resiones estas combinamos Si
x Equilibrio
x L y V
i
i
i i


Si suponemos que K
i
>> 1, en ecuacin 8.4, podemos ver que :


V y F z
i i
8.6





y si K
i
<< 1 en ecuacin 8.5, entonces se encuentra que :


L x F z
i i
8.7


As, entonces como una primera estimacin de los flujos de vapor y lquido, podemos escribir,

V= f para todos los componentes donde K 1 8.8
f para todos los componentes donde K 8.9
i i
j j

L 1


Estas expresiones son equivalentes a una separacin perfecta, siempre y cuando no existan
componentes con K
i
entre 0,1 y 1,0.

Las separaciones perfectas ignoran el equilibrio lquido vapor . Sin embargo podemos superponer
las relaciones de equilibrio en las expresiones de los flujos.

As, por ejemplo la composicin del lquido en equilibrio con el vapor que tiene una fraccin molar



y
f
V
f
y
K
f
K
L x
f
K
i
i i
i
i
i
i
i
i
i
= =
= =

= =

f
8.10
x
f
8.11
l
f
f
8.12
i
i
i
i
j
i

La ecuacin 8.12 permite obtener el flujo de lquido del componente.
Ahora, podemos volver a ajustar el flujo de vapor para esta prdida, :


v l f
f
i i i
i
= =

|
\

|
.
|
|

f
f
K
8.13
i
j
i
1





Las correspondientes expresiones para los componentes que predominan en la fase lquida son :

v
K f
f
j
j j
j
=

=

|
\

|
.
|
|

f
f
8.14
l
K f
f
8.15
i
i
j
j i
j
1


Ejemplo 8.1 Clculo aproximado del Flash de Hidralquilacin de Tolueno.

Para el caso base de la planta de Hidroalquilacin de Tolueno para producir Benceno se tienen los
siguientes flujos a la salida del reactor :

Tolueno : F
T
( 1-x) = 165 ( 1-0,75 ) = 41, 25 kmol/hr.
Difenilo : P
D
= 1,9 kmol/hr.
Benceno : P
B
= 120 kmol/hr.
Metano : f
CH4
= R
G
( 1-y
PH
) + P
G
(1-y
PH
)
Para el caso base : R
G
= 1529 kmol/hr
P
G
= 225,4 kmol/hr
y
PH
= 0,40

Por lo tanto : f
CH4
= 1052,6 kmol/hr , f
H2
= 701,8 kmol/hr

Por ejemplo para Metano : f
i
= 701,8 +1052,6= 1754,4 kmol/hr
f
j
= 120+41,3+1,9 = 163,2 kmol/hr
F = 1917,6 kmol/hr

l
f
K
i
i
i
=

=
=

f
f
1052,6 163,2
kmol / hr
v 1052,6 - 4,9 = 1047,7 kmol / hr
j
i
CH
4
20 1754 4
4 9
,
,


Tabla 8.1 . Flash Hidralquilacin de Tolueno


Valor Aproximado Valor Exacto
Componente f
i
K
i
v
i
l
i
v
j
l
i

H
2
701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH
4
1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54





Valor Aproximado Valor Exacto
Componente f
i
K
i
v
i
l
i
v
j
l
i

Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9


8.2 Sistema de Recuperacin de Vapor


Cuando se desea sintetizar un sistema de recuperacin de vapor, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. Cual es la mejor localizacin ?
2. Que tipo de sistema de recuperacin de vapor es el menos costoso ?

a. Localizacin del Sistema de Recuperacin de Vapor

Existen tres posibilidades para localizacin del sistema de recuperacin de vapor :

1. En el flujo de Purga
2. En el flujo de Gas de Reciclo
3. En el flujo de salida de vapor del Flash

Las reglas que debemos usar para tomar esta decisin son : ( Figura 8.5 )


Gas de Reciclo Purga




Prevenir reciclo de Prevenir prdida de
ciertos componentes materiales valiosos
o indeseables





Figura 8.5 Localizacin de Sistema de Recuperacin de Vapor

1. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de purga si cantidades significativas de
materiales valiosos se pierden en la purga. La razn de esta regla heurstica es que el flujo de
purga normalmente es el menor de los flujos.

Vapor del
Separador
2. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de reciclo gaseoso si materiales que son
peligrosos para la operacin del reactor ( envenenamiento del catalizador, etc.) estn presentes
en este flujo o si el reciclo de algunos componentes degrada la distribucin de productos. El flujo
de gas de reciclo es normalmente el segundo flujo ms pequeo.
3. Colocar el sistema de recuperacin de vapor en el flujo de salida del vapor del flash si son
vlidos tanto 1 como 2, es decir, a pesar de que el flujo es mayor, se cumplen ambos objetivos.
4. No utilizar un sistema de recuperacin de vapor si no son importantes l 2.

b. Ajuste de Balances de Materia.

Debemos notar que aunque a menos que se escoja la alternativa 3, las ecuaciones de balance de
materia que hemos utilizado , no son vlidas, es decir, algunos de los compuestos que hemos
supuesto que se recuperan totalmente como lquidos, se perdern en el flujo de purga o sern
reciclados en el reciclo gaseoso ( lo cual cambiara el tamao del compresor). Sin embargo , en muchos
casos los errores introducidos son menores, de modo que muestras estimaciones previas son buenas
estimaciones. Se espera desarrollar balances de materia rigurosos si procedemos al diseo final, y por lo
tanto usamos nuestro criterio ingenieril para ver si se necesita efectuar correcciones.

Ejemplo 8.2 Hidroalquilacin de Tolueno: Se necesita un sistema de recuperacin de vapor?

Solucin :

Para una conversin x= 0,75 y una composicin de purga y
PH
= 0,4, los flujos de vapor del
separador de fases se entregan en la Tabla 8.1. Los flujos de purga y de reciclo para este caso base,
son 225,9 y 1529 kgmol/hr respectivamente. Por lo tanto, podemos estimar los flujos de Benceno y
Tolueno en la purga y en el reciclo para decidir si es factible colocar un sistema d e recuperacin de
vapores y el tipo de sistema (absorcin, condensacin, adsorcin, sistema de membrana, etc)

Por lo tanto :

Prdida de Benceno :
Prdida de Tolueno :
225 4
225 4 1529
13 4
1 6
,
,
,
,
+
=
=
1,72 kmol / hr
225,4
225,4 +1529
0,21 kmol / hr








Si efectuamos el clculo en trminos econmicos .

P rdida Potencial de Benceno = 13,4 kmol / hr 19,93US$ / kmol hr / a o= 2.240.00 US$ / a o
P rdida deBenceno en Purga = 1,72 kmol / hr 19,93 US$ / kmol 8400 hr / a o= 228.000 US$ / a o
P rdida de Tolueno en Purga = 0,21 kmol / hr 14,10 US$ / kmol 8400 hr / a o= 24.900 US$ / a o



8400

Por lo tanto la prdida total por la purga corresponde a aproximadamente a US $ 250.000 /ao, y es
un valor menor comparado con nuestro potencial econmico. Estos valores de prdida de Benceno
y Tolueno nos permiten tomar la decisin si agregar un sistema de recuperacin de el flujo de
purga. Sin embargo todava nos falta calcular los costos del sistema de separacin de lquidos, y por
lo tanto no queremos perder tiempo en disear un sistema de recuperacin de vapores, y por lo
tanto aceptamos estas prdidas en la purga, aunque podemos volver al problema ms tarde.

Si no recuperamos el Benceno y Tolueno que sale del flash, nuestras suposiciones concernientes a
los balances globales y de reciclo no son vlidos. En particular la cantidad de Benceno que sale en
el lquido del flash no es adecuada para cumplir con la produccin deseada, aunque podamos
recuperar algo de Benceno en los compresores del reciclo. Podemos volver atrs y revisar nuestros
balances de materia. Sin embargo habr que revisarlos de todas maneras cuando diseemos el
sistema de separacin de lquidos, y puesto que los cambios que introducimos no son tan grandes,
continuamos con al anlisis del problema.

c. Tipos de Sistemas de Recuperacin de Vapor

Las tecnologas actuales permiten usar los siguientes procesos:

1. Condensacin. (alta presin o baja temperatura, o ambos).
La separacin por condensacin se basa en la diferencias de volatilidades entre componentes
que condensan. Un sistema de refrigeracin o una combinacin de alta presin y
refrigeracin es necesario a menudo.
2. Absorcin. (Separar Acetona de Aire)
Si es posible un componente que exista en el proceso debe ser usado como solvente ( Ej.
Tolueno para recuperar Benceno en purga en la HDT). Si se introduce un compuesto extrao
en el diagrama de flujo se introduce una complejidad adicional y la posibilidad de aumentar
los problemas ambientales y de seguridad ms tarde en el diseo.
3. Adsorcin..(Separar Cl
2
de gases) .
La adsorcin supone la transferencia de un componente hacia una superficie slida. Un
ejemplo es la adsorcin de vapores orgnicos ( Acetona, Metano, etc.) por medio de carbn
activado. Carbn activado es una forma de carbn altamente porosa fabricada a partir de
materiales carbonados como madera, cuescos, y carbn. El adsorbente puede necesitar ser
regenerado por un vapor
(de agua por ejemplo). La regeneracin necesita por lo tanto una separacin posterior. La
regeneracin pude efectuarse tambin por cambios de presin o de temperatura, siendo estos
mtodos preferidos a la regeneracin por vapor puesto que reduce la carga del sistema de
separacin.


4. Proceso de Separacin por Membranas. (Separar H
2
de CH
4
)
Las membranas separan gases por medio de un gradiente de presin a travs de la
membrana, con valores de tpicos de 40 bar o mayores (600 psia). Algunos gases son
permeables ms rpidamente que otros y se concentran en el lado de la presin baja. Los
gases de bajo peso molecular y fuertemente polares tienen altas permeabilidades y son
conocidos como gases rpidos. Los llamados gases lentos tienen altos pesos moleculares y
molculas simtricas. Por lo tanto los separadores de gases por membranas son efectivos
cuando el gas a ser separado est a alta presin y solo se requiere una separacin parcial.

5. Sistemas de Reaccin. ( Ej. remover CO
2
, H
2
S de flujos gaseosos)
Es posible usar una combinacin de operaciones tradicionales de separacin ( destilacin,
absorcin, extraccin ,etc.) y sistemas de reaccin qumica para recuperar o separar ciertos
solutos gaseosos . Ejemplos de lo anterior son destilacin con reaccin qumica, absorcin
con reaccin qumica , etc. Casos tpicos son la recuperacin de H
2
S de gases de refinera
por absorcin en Aminas y posterior recuperacin por desorcin y reaccin con NaOH para
formar NaHS, la absorcin de Cl
2
en gases inertes ( H
2
, Aire, etc.) con NaOH para forma
NaOCl, y en general la recuperacin de contaminantes gaseosos (SO
x
, NO
x
, NH
3
,
Halgenos, CO
2
, CO, etc.) en sistemas de tratamientos de emisiones gaseosas.

d. Estrategia de Diseo de Sistemas de Recuperacin de Vapor

Usualmente debemos disear el sistema de recuperacin de vapor antes del sistema de separacin
de lquidos debido a que cada uno de los procesos de separacin de vapor genera usualmente flujos
de lquidos que deben ser posteriormente purificados. Para el caso de un absorbedor por ejemplo,
necesitamos suministrar un solvente a la columna, y por lo tanto introducimos un nuevo reciclo
entre los sistemas de separacin como se muestra en la Figura 8.6

Sistema
Recuperacin de Purga
Vapor




H
2
,CH
4

Reactor Flash

Tolueno


Sistema Benceno
Separacin Lquidos
Tolueno Difenilo

Figura 8.6 Sistema de Separacin con Interreciclos
La alternativa a usar un sistema de separacin de vapor es utilizar el sistema de purga. Esto
descarta la necesidad de un separador pero incurre en prdida de materiales. No solo la prdida de
material es costosa, sino que se pueden crear problemas ambientales . Otra opcin es usar una
combinacin de una purga con un separador.
Como ejemplo se puede considerar la sntesis del Amonaco. En un ciclo de sntesis de Amoniaco,
Hidrgeno y Nitrgeno reaccionan para producir Amonaco, donde usualmente el Hidrgeno est
contaminado con Metano y el Nitrgeno con Argn. El efluente del reactor es parcialmente
condensado para separar Amonaco cono lquido. El Hidrgeno y Nitrgeno gaseoso no
reaccionado son reciclados al reactor. Una purga en el reciclo previene la acumulacin de argn y
metano. La purga puede ser destinada a combustible, pero cantidades considerables de Hidrgeno
se pierden en la purga, y por lo tanto su recuperacin es atractiva econmicamente. Para la
recuperacin de Hidrgeno , solamente dos procesos son usualmente viables, condensacin
criognica y separacin por membranas. En la separacin por membranas el gas rpido ( Hidrgeno
) se separa del gas lento ( Metano ) ,y una recuperacin fraccional de alrededor de un 90 % es
posible con una sola membrana, obteniendo purezas sobre un 90 % en Hidrgeno.

e. Combinacin de Sistema de Recuperacin de Vapor y de Separacin de Lquidos

Si usamos un condensador parcial y estanque separador para separar las fases del efluente del
reactor, algunos de los componentes lquidos ms livianos saldrn con los gases del separador
( Benceno en HDT ) y por lo tanto no sern recuperados en el sistema de recuperacin de lquidos.
Sin embargo si solo hay una pequea cantidad de vapor en el flujo que sale del condensador parcial
y si la primera operacin en el sistema de separacin de lquidos es la destilacin, podemos eliminar
el separador de fases ( flash ) y alimentar el efluente del reactor directamente a la columna de
destilacin.
El dimetro de una columna de destilacin con alimentacin bifsica necesitara ser ms grande (
para manejar el aumento de trfico de vapor ) que una columna que sigue a un separador flash. Sin
embargo, este aumento de costo puede ser menor que el asociado con un sistema de recuperacin de
vapor para remover los componentes lquidos del vapor de un separador.

8.3 Sistema de Recuperacin de Lquidos

Cuando se desea sintetizar un sistema de separacin de lquidos, se deben tomar las siguientes
decisiones :

1. Como se deben remover los compuestos livianos si es que contaminan el producto ?
2. Cual debe ser el destino de los compuestos livianos ?
3. Debemos reciclar los compuestos que forma azetropos con los reactivos, o
debemos separar los azetropos ?
4. Qu separaciones se deben hacer por destilacin ?
5. Que secuencias de columnas debemos usar ?
6. Si no usamos destilacin , como efectuamos la separacin ?




8.3.1 Sistemas de Recuperacin de Livianos.

Algunos componentes livianos se solubilizan en el lquido que sale del separador de fases, y
tambin algunos livianos se solubilizan en los lquidos que salen del sistema de recuperacin de
vapor. Si estos livianos pueden contaminar el producto, deben ser removidos.

a. Alternativas de Remocin de Compuestos Livianos.
Las alternativas que podemos usar para remover los compuestos livianos son las siguientes :

1. Reduccin de Presin o aumento de Temperatura.

Se efecta un cambio de presin o temperatura, para remover los componentes livianos en
un separador de fases. Esto requiere del clculo de condensacin de equilibrio.

2. Condensador Parcial.

Se usa un condensador parcial en la columna del producto. Esto significa utilizar programas
de computacin para el clculo del equilibrio, o a veces se pueden usar clculos
aproximados.

3. Columna de Pasteurizacin.

Se utiliza una columna de pasteurizacin que consiste en una columna convencional de
destilacin con una seccin de remocin de los compuestos livianos en el tope para extraer
el producto en un plato ms abajo.

4. Columna Estabilizadora.

Consiste en usar una columna de destilacin normal para eliminar los compuestos livianos y
obtener los productos libres de livianos por el fondo.

Estas cuatro opciones estn listadas en orden de aumento del costo, y por lo tanto debemos preferir
las primeras alternativas. Sin embargo para tomar una decisin para remover los compuestos
livianos, es necesario conocer los flujos de estos compuestos y efectuar algunos clculos
aproximados o por computador para estimar las cantidades recuperadas.











Figura 8.7 . Alternativas para la Remocin de Livianos


Livianos Livianos




Producto




Condensador Parcial
Producto
Livianos Columna Estabilizadora





Producto







b. Destino de los Compuestos Livianos.

Como destino de los compuestos livianos podemos reciclarlos al sistema de recuperacin de vapor
o al separador de fases, ventearlos a un sistema de antorcha o tratamiento, o enviarlos a combustin.
Si los livianos tienen poco valor, se remueven a travs de un venteo. Si este venteo puede causar
problemas de contaminacin debemos enviar estos compuestos a un sistema de tratamiento o a una
antorcha o a un sistema de incineracin adecuado si existen compuestos txicos.
En resumen , si los compuestos livianos no contaminan el producto, los reciclamos al reactor con
los flujos de reciclo de reactivos, o los removemos del proceso con un subproducto que se enva a
suministro de combustible. Si estos livianos definitivamente contaminan el producto, deben ser
removidos del proceso. El mtodo de remocin y el destino de los compuestos livianos, dependern
de las cantidades de estos compuestos.. Por lo tanto debemos determinar la cantidad de livianos en
funcin del las variables de diseo antes de tomar una decisin.
c. Formacin de Azetropos con Reactivos.
Columna de Pasteurizacin

Si un componente forma un azetropo con un reactivo, tenemos la alternativa de reciclar el
azetropo o separar el azetropo y solamente reciclar el reactivo ( Por ejemplo: EtOH-H
2
O ). El
separar el azetropo normalmente requiere de dos columnas y por lo tanto es ms costoso. Sin
embargo si reciclamos el azetropo debemos sobredimensionar todo el equipo en la lnea de reciclo
para manejar el flujo incremental de componentes extras. No existen reglas heursticas para resolver
estas decisiones , y por lo tanto se deben evaluar ambas alternativas.

d. Aplicabilidad de la Destilacin.

Como vimos anteriormente, la destilacin es la forma menos costosa de separar mezclas de
lquidos. Sin embargo, si las volatilidades relativas de dos componentes con puntos de ebullicin
vecinos es menor que 1,1 o similar, la destilacin es muy costosa, es decir, se tienen grandes
razones de reflujo y correspondientes altos flujos de vapor, un gran dimetro de la columna,
grandes condensadores y hervidores, y grandes consumos de vapor y agua de refrigeracin. Siempre
que encontremos dos componentes vecinos que tienen volatilidad relativa menor a 1,1 en una
mezcla, se procede a agrupar estos compuestos juntos y se les trata este grupo como un solo
componente en la mezcla. En otras palabras , desarrollamos la mejor secuencia de destilacin para
el grupo y los otros componentes, y luego separamos los componentes unidos usando otros
mtodos. ( Ver Figura 8.8).




A B, C B
Separacin C

A 3,2
B 1,7
C 1,6
D 1,0
E 0,4 D













B, C, D
D, E
E
Figura 8.8 Separacin por Destilacin.
8.3.2 Secuencias de Columnas de Destilacin.

Para separaciones completas de mezclas de tres componentes (sin azetropos) podemos recuperar el
componente ms liviano primero o el componente ms pesado primero, y entonces separar los dos
compuestos restantes.( Ver Figura 8.9 ).

A B A


A A
B B
C C



C C B

Secuencia Directa Secuencia Indirecta

Figura 8.9 Alternativas de Destilacin para mezclas Ternarias.

Cuando el nmero de componentes aumenta, el nmero de alternativas aumenta rpidamente como
se ve en la Tabla 8.2. Las separaciones que se pueden efectuar en 14 alternativas para una mezcla
de cinco componentes se entregan en la Tabla 8.3

Tabla 8.2 Nmero de Alternativas

Nmero de Componentes 2 3 4 5 6
Nmero de Secuencias 1 2 5 14 42

Pareciera que fuera una tarea mayor decidir que secuencia de columnas de destilacin se debe
seleccionar para un proceso en particular, especialmente puesto que la mejor secuencia pude
cambiar a medida de que cambiamos las variables de diseo. Para simplificar este esfuerzo,
podemos mirar las reglas heursticas para las secuencias de columnas de destilacin. Se ha hecho un
considerable esfuerzo de investigacin en esta rea, y algunos de los resultados los veremos a
continuacin.







Tabla 8.3 Secuencia de Columnas para Cinco Componentes

Secuencia Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4
1 A/BCDE B/CDE C/DE D/E
2 A/BCDE B/CDE CD/E C/D
3 A/BCDE BC/DE B/C D/E
4 A/BCDE BCD/E B/CD C/D
5 A/BCDE BCD/E BC/D B/C
6 AB/CDE A/B C/DE D/E
7 AB/CDE A/B CD/E C/D
8 ABC/DE D/E A/BC B/C
9 ABC/DE D/E AB/C A/B
10 ABCD/E A/BCD B/CD C/D
11 ABCD/E A/BCD BC/D B/C
12 ABCD/E AB/CD A/B C/D
13 ABCD/E ABC/D A/BC B/C
14 ABCD/E ABC/D AB/C A/B


a. Reglas Heursticas Generales.

Existen reglas heursticas generales que pueden ser utilizadas para simplificar la seleccin de las
secuencias de columnas de destilacin tal como se muestra en la Tabla 8.4

Tabla 8.4 Reglas Heursticas Generales para Secuencias de Columnas



1. Remover los componentes corrosivos y peligrosos lo antes posible
2. Remover los componentes reactivos o monmeros lo antes posible
3. Remover los productos como destilados o productos de tope
4. Remover los reciclos como destilados, en especial si son reciclados al reactor





La primera regla heurstica esta basada en el hecho de que los materiales de construccin de la
columna son de mayor costo que el acero al carbn, si estn presentes componentes corrosivos. Por
lo tanto mientras entre ms columnas manejas compuestos corrosivos, ms costoso ser el tren de
destilacin. Tambin por consideraciones de seguridad, cualquier compuesto particularmente
peligroso debe ser removido del proceso lo antes posible para minimizar el inventario de este
material.

La segunda regla heurstica indica que los componentes reactivos cambiarn el problema de
separacin y por lo tanto deben ser removidos lo antes posible. Los monmeros ensucian los
hervidores , de modo que es necesario operar las columnas a vaco de manera de disminuir las
temperaturas de tope y fondo para decrecer la velocidad de polimerizacin. Las columnas operadas
al vaco son ms costosas que las columnas a presin por lo cual tratamos de evitar los costos de
limpieza.

Normalmente es preferible remover los productos y flujos de reciclos hacia los reactores de relleno
como producto de tope o destilado para evitar la contaminacin del producto o del flujo de reciclo
con materiales pesados o residuos los que se acumularan en el proceso. Si es necesario remover un
producto como flujo de fondo, a menudo se extrae como vapor del hervidor y se condensa
nuevamente. Al mismo tiempo un flujo de purga lquida se puede extraer del hervidor para prevenir
la acumulacin de residuos contaminantes.

b. Reglas Heursticas para las Secuencias de Columnas Simples.

Existen un nmero de otras reglas heursticas para la seleccin de secuencias de columnas simples
(i.e: columnas con un producto de tope y uno de fondo, con componentes claves adyacentes en
volatilidad y con un hervidor y un condensador), de las cuales se entrega una lista en la Tabla 8.5.

Tabla 8.5 Reglas Heursticas para Secuencias de Columnas Simples


1. Remover el componente ms abundante primero
2. Remover el componente liviano primero
3. Dejas altas separaciones para el final
4. Dejar las separaciones difciles al final
5. Favorecer las separaciones equimolares
6. La siguiente separacin debe ser la menos costosa



Estas reglas heursticas estn basadas en observaciones hechas en muchas aplicaciones prcticas.
Adems de estar restringidas a columnas simples, estas reglas estn basadas en columnas sin
integracin de calor (i.e: hervidores y condensadores son convencionales en cuanto a los servicios;
vapor y agua de refrigeracin). Adems la primera y la quinta regla heurstica en la lista dependen
de las composiciones de la alimentacin, mientras que la segunda y cuarta dependen en
volatilidades relativas. Por lo tanto debemos esperar que estas reglas pueden conducir a
contradicciones, como por ejemplo si el componente ms abundante es el componente ms pesado,
existe un conflicto entre la primera y segunda regla heurstica.
Tambin podemos notar que a medida que cambia la conversin en un proceso, esperamos que el
reactivo no convertido ir desde el componentes ms abundante a bajas conversiones, hasta el
componente menos abundante a conversiones muy altas. Por lo tanto las reglas heursticas de la
Tabla 8.5 implican que la mejor secuencia de columnas cambiar a medida que cambien las
variables de diseo. Adems como se indica anteriormente, los estudios para desarrollar las reglas
estn limitados a secuencias de columnas simples con una sola alimentacin y aisladas del resto del
proceso, de modo que se pueden obtener resultados diferentes si se considera la interaccin del tren
de destilacin y el resto de la planta.

c. Interacciones entre el sistema de separacin y el proceso.

Si consideramos los dos diagramas de flujos alternativos de la Figura 8.10 a) y b).

Podemos considerar estas dos configuraciones como dos alternativas en un problema de secuencias
de columnas. Existe un nmero diferente de columnas en el loop de reciclo de los dos sistemas, y
por lo tanto el costo de reciclo ser diferente. Por lo tanto, la conversin ptima, la cual
corresponde usualmente a un compromiso econmico entre las prdidas por selectividad y los
costos de reciclo, sern diferentes para los dos casos. Por supuesto , deberamos comparar
alternativas en las condiciones de operacin ptimas de cada una, en vez de comparar las
alternativas para una alimentacin idntica.

De este simple argumento, vemos que el problema de seleccionar la mejor secuencia de separacin,
no puede siempre ser aislada del diseo del resto del proceso.: i.e., la secuencia menos costosa para
una alimentacin fija puede no ser la secuencia ptima del proceso (debido a que la condicin de la
alimentacin cambiar con el flujo ptimo). De hecho entonces , podemos nombrar la siguiente
regla heurstica :

Seleccione la secuencia que minimiza el nmero de columnas en el reciclo






























Figura 8.10 a. Diagrama de Flujo de Hidroalquilacin de Tolueno
Figura 8.10 b. Diagrama de Flujo de Hidroalquilacin de Tolueno
d. Reglas Heursticas para Columnas Complejas

A B A


A A
B B
C C



C C B

Diseo 1 : Secuencia Directa Diseo 2 :Secuencia
Indirecta

A B A


A A
B B
C C



C C B
Diseo 3 : Rectificador lateral Diseo 4 : Desorbedor Lateral

A,B A A A


A A B
B B B
C C



B,C C C B





Diseo 7 : Prefraccionador
Diseo 6 :
Corriente Lateral
Lquida
Diseo 7 :
Corriente Lateral
Vapor

Tabla 8.6 Reglas Heursticas para Columnas Complejas
[ Tedder y Rudd ]

Criterio :

Indice de
K
K K
C
B B
AB
BC
Facilidad de Separacin ( ESI) =
K
A

Si ESI < 1, la separacin A/B es ms difcil que la separacin B/C.
Si ESI > 1, la separacin A/B es ms fcil que la separacin B/C.

Heursticas para ESI < 1,6 :

1. Si el 40 % al 80 % es producto intermedio y se obtienen cantidades iguales de producto de
tope y fondo, favorecer el diseo 5.
2. Si ms del 50 % es producto intermedio y menos del 5 % es producto de fondo, favorecer el
diseo 6.
3. Si ms del 50 % es producto intermedio es menos del 5 % es producto de tope , favorecer el
diseo 7.
4. Si menos del 15 % es producto intermedio y hay cantidades iguales de tope y fondo,
entonces favorecer el diseo 3.
5. Para otros casos favorecer los diseos 1 y 2 , cualquiera que remueva el componente ms
abundante primero.

Heursticas para ESI > 1,6

1. Si ms del 50 % es producto de fondo, favorecer el diseo 2.
2. Si ms del 50 % es producto intermedio y desde 5 a 20 % es fondo, favorecer el diseo 5.
3. Si ms del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % fondo, favorecer diseo 6.
4. Si ms del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % tope, favorecer el diseo 7.
5. Para otros casos, favorecer le diseo 3.

Otras Reglas Heursticas :

1. Los diseos trmicamente acoplados 3 y 4 deben ser considerados alternativas a los diseos
1 y 2 , si menos de la mitad de la alimentacin es producto intermedio.
2. Los diseos 3,4,6 y 7 deben ser considerados para separar todas las mezclas donde una
pureza baja del producto intermedio es aceptable.

Estrategia :

1. Reduzca las separaciones de n-componentes a secuencias de separaciones pseudo-binarias, y
efecte la separacin ternaria ms difcil al ltimo.
2. Estas heursticas no garantizan un ptimo estructural ni tampoco consideran todas las
columnas complejas.
Tabla 8.7 Reglas Heursticas para Columnas Complejas
[ Glinos y Malone]

1. Secuencias Simples
a. Use secuencia directa si :
( )
( )
( )
x
x x
AF
AF CF
AB
AC
+

1
1

b. Use secuencia indirecta si :
( ) ( )
x
x x
AF
AF CF AC
+

+

1
1


c. Calcule los flujos de vapor si :
( )
( ) ( ) ( )

AB
AB
AF
AF CF AC
x
x x

+

+
1
1
1
1


2. Columnas con Corriente Lateral

a. Considere siempre una columna de corriente lateral si x
AF
y/o x
CF
< 0,1.
b. Considere usar columna con corriente lateral cuando el producto intermedio es reciclado y
no se requiere una pureza alta.
c. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no estn distribuidas
parejas.
d. Considere columna con corriente lateral sobre la alimentacin cuando el producto
intermedio es ms difcil de separar del compuesto pesado que del liviano. De otra manera,
considere columna con corriente lateral bajo la alimentacin.

3. Columnas con Desorbedor y Rectificador Lateral

a. Considere usar este tipo de columnas cuando menos del 30 % de la alimentacin
corresponde al producto intermedio.
b. A medida que x
AF
se aproxima a (
AB
-1)/ (
AC
- 1 ), los ahorros aumentan.
c. Los mximos ahorros son 50 % independientes de las volatilidades relativas.
d. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no estn distribuidas
parejas.

4. Columna Prefraccionadoras

a. Los maximos ahorros dependen de las volatilidades y de que alimentacin controla.
1. Si la alimentacin superior controla, los maximos ahorros son (
AB
-
BC
)/ (
AC
- 1 ) , lo
cual ocurre si x
B
1.
2. Si la alimentacin inferior controla, los maximos ahorros son (
BC
-1

)/ (
AC
- 1 ), lo que
ocurre para x
C
1.



e. Diseo de Secuencias Simples de Columnas de Destilacin


A B A


A A
B B
C C


C C B
A/BC B/C AB/C A/B

Podemos usar como modelo de costo para cada columna el modelo de las correlaciones de Guthrie,


CTA = C
0
+ + N V C V C V
0 82 0 533
1
0 65
2
, , ,


El primer trmino corresponde al costo anualizado de la columna, el segundo al costo anualizado
del condensador y hervidor , y el ltimo al costo anual de los servicios ( agua de refrigeracin y
vapor de calefaccin ), donde ,


| |
| |
| |
( )
C
&S
280
M
K
3
0
G
HE
=

(
+
=

|
\

|
.
| +

|
\

|
.
|

( +
=


+

(
M K
h
R T
P
F
C
M S H
U T
H
U T
F
C M
C H
C T T
C H
H
C G W
p
D
C C
W
R R
c
W D
PW AS AE
S W
S
3
4
0 88
115 3 30
280
3 29
0 53 0 2665
1
0 65 0 65
2
,
, ,
&
,
, ,
, ,

1. Secuencia Directa

A B




A,B,C N
AB
I
V
AB
I
N
BC
I

V
BC
I





C

2. Secuencia Indirecta

A




A,B,C N
BC
II

V
BC
II
N
AB
II
V
AB
II





C B

Para obtener la secuencia ptima se calcula :

| | | | CTA = K
1
+ + + N N N N K V V V V
AB
I
AB
II
BC
I
BC
II
AB
I
AB
II
BC
I
BC
II
2


Si usamos algunas reglas heursticas para simplificar el clculo:
Gilliland : N si R = 1,2 R
N
Entonces : N

T min
0 R
AB
AB
=
= = =
=

`
)
2
0 50 2 4
4
1 1
N
Si E N N
r
r
r
r
min
T min
A
A
B
B
,
ln

En lo que respecta a A y B en ambas secuencias , las recuperaciones en ambos casos son iguales y
tambin para B y C , por lo tanto :

N N
N N
AB
I
AB
II
BC
I
BC
II
=
=

Por lo tanto se obtiene :


( ) ( )
CTA
K
2
= + +

V V V V
AB
I
BC
I
AB
II
BC
II


esto demuestra que debemos seleccionar aquella secuencia que tenga la menor cvarga de vapor. Se
ha hecho la suposicin de que las constantes K
0
, K
1
y K
2
son igulaes para ambas secuencias , lo
que no ocurrir si las columnas a usar son de distinto material o trabajan a distintas presiones.

Para el clculo de los flujos de vapor .

V
i
=( R
i
+ 1 ) D con R
i
= 1,2 R
min


Para separaciones perfectas : D
i
x
i,D
= F x
i,F


Para calcular el reflujo mnimo se utiliza las ecuaciones de Underwood :

=
+ =

=
=

x
q
R
x
F j
j
j
n
m
j D j
j
j
n
,
,

1
1
1
1

Secuencia Directa : La nomenclatura para la secuencia directa es :

A, x
A,D
B



x
AF
, x
BF
, x
CF

AB
,
CB
N
AB
I
V
AB
I
N
BC
I

V
BC
I





x
BW
, x
CW
C
Suponiendo separaciones perfectas :

Columna 1 : Para esta columna se obtiene :


( )
x
x , x
A W
C W B W
= = =
=

= +
x x
x
x
x
x
V R F x
B D C D
C F
A F
B F
A F
A B
I
A B
I
A F
0
1 1
1



( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
R
x x
x
m AB
I
AB
AC AC AB CF AB AF
AC AB AF
,
=

(
(
1
1
1 1
1 1




Esta ecuacin es una aproximacin a la ecuacin de Underwood.
Columna 2 : Para la separacin B/C se obtiene :


( )
( )
x , x
BF2 CF2
= =

= =

= +
=

x
x
x
x
x
x
V R F x
R
x
BW1
BF
AF
CW1
CF
AF
BC
I
BC
I
BF
m BC
I
BC BF
1 1
1
1
1
,

Secuencia Indirecta : La nomenclatura para la secuencia indirecta es :
A



x
AF
, x
BF
, x
CF

AB
,
CB
N
BC
II

V
BC
II
N
AB
II

V
AB
II





C B
Suponiendo separaciones perfectas :

Columna 1 : Para esta columna se obtiene :


( )
x
x , x
A W
A D B D
= = =
=

= + +
x x
x
x
x
x
V R F x x
B W C D
A F
C F
B F
C F
A B
I
B C
II
A F B F
0
1 1
1 ( )



( ) ( ) ( )
( ) ( )
R
x x x
x x x x
m BC
II
BF CF BC AF AC
AF BF AF CF
,
/ /
=
+ +
+ +

(
(
1 1
1


Esta ecuacin tambin es una aproximacin a la ecuacin de Underwood.

Columna 2 : Para la separacin B/C se obtiene :

( )
( )
( )
x , x
AF2 BF2
= =

= =

= +
=


x
x
x
x
x
x
V R F x
R
x
x
AD
AF
CF
BD
BF
CF
AB
II
AB
II
AF
m AB
II
CF
AB BA
1 1
1 1
1
1
1
,

Otras relaciones para determinar la secuencia ptima en forma ms simple son las de Glinos y
Malone ( Tabla 8.7 ).


1. Usar secuencia directa , si :

x
x
directa , si :

x
x
Calcular flujos de vapores si

x
x
AF
AF
AF
AF
AF
AF
+
=

+
=
+
=

+
=

x
Usar uencia in
x
x
CF
AB
AC
CF AC
AB
AC CF
AB
AC

1
1
2
1
1
3
1
1
1
1
. sec
.


Ejemplo 8.10. Sistema de Separacin de Lquido de la Hidroalquilacin de Tolueno.

El flujo de lquido del flash isotrmico que se debe alimentar al sistema de separacin de lquidos se
obtuvo en el ejemplo 8.1 ( 100 F, 465 psia.)


Tabla 8.1 . Flash Hidroalquilacin de Tolueno


Valor Aproximado Valor Exacto
Componente f
i
K
i
v
i
l
i
v
j
l
i

H
2
701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH
4
1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54

Valor Aproximado Valor Exacto
Componente f
i
K
i
v
i
l
i
v
j
l
i

Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9

Si dejamos que los compuestos livianos salgan con los productos la composicin de este ser:


x
D
=
+ +
=
106 6
0 7 4 9 106 6
0 9501
,
, , ,
,


lo cual es menor a la pureza requerida de 0,9970. Por lo tanto debemos remover estos compuestos
livianos. Si tratamos de disminuir la presin de esta corriente a 50 psia y as eliminar el Hidrgeno
y el Metano, se obtiene lo siguientes

Valor Aproximado
Componente f
i
K
i
v
i
l
i

H
2
2 921 1,95 0.,05
CH
4
11 186 9,51 1,49

Valor Aproximado
Componente f
i
K
i
v
i
l
i

Benceno 235,4 0,0906 0,85 234,55
Tolueno 87,4 0,0337 0,11 82,29
Difenilo 4 0,000074 0 0




8.3.3 Otros Tipos de Separacin de Lquidos

Si la destilacin es demasiado costosa para separar mezclas lquidas, es decir para los casos en que
< 1,1 , existen otras alternativas que resultan menos costosas :

1. Extraccin Lquido-Lquido
2. Destilacin Extractiva
3. Destilacin Azeotrpica
4. Destilacin Reactiva
5. Cristalizacin
6. Adsorcin
7. Reaccin

1. Extraccin Lquido-Lquido

Para separar una mezcla de B y C que tiene una composicin correspondiente al punto 1 de la
Figura 8.5, contactamos en contracorriente la alimentacin con un solvente S, correspondiente al
punto 2 , en una columna de extraccin. Normalmente deseamos recuperar in 99 % o ms del
componente C, desde la alimentacin original, lo que corresponde al punto 3 . Removemos el
solvente de este flujo usando una columna de destilacin para obtener el producto B . El otro flujo
que sale de la columna de extraccin corresponde al punto 4, y cuando se usa destilacin para
remover el solvente de esta mezcla se obtiene las condiciones del punto 6..













6
5
3
2
B
B+S
S
B+C
C
6
1
4
7









Figura 8.16 . Extraccin Lquido-Lquido




2. Destilacin Extractiva

Otro tipo de destilacin es la destilacin extractiva, la cual usa un agente de separacin masico. En
esta operacin el agente externo de separacin masico, es relativamente no-volatil y es conocido
como el solvente.



















Figura 8.17 . Destilacin Extractiva

Si queremos separar cido ntrico de agua, por destilacin extractiva, agregamos un componente
pesado cido sulfrico, cerca del tope de la columna. La presencia del componente pesado cambia
el equilibrio lquido vapor ( cambian los coeficientes de actividad ) , lo cual en algunos casos
simplificaran la separacin. Obtenemos un componente puro, cido ntrico, en el tope de la primera
columna, y recuperamos el otro componente en el tope de la segunda columna, y reciclamos el
solvente , cido sulfrico, de vuelta a la primera columna. Por lo tanto se requieren de dos columnas
en la destilacin extractiva. La destilacin extractiva es ms til que la destilacin azeotrpica
1
4
7
B+C
Solvente
Columna de
Extraccin
Solvente + B
C+S (+B)
Desorbedor
de Solvente
S l
Solvente
C
Enfriador
de Solvente
B S
Entrada de
Solvente
Alimentacin
A+B
A B
5
A = HNO
3

B = H
2
O
S = H
2
SO
4
3 2
debido a que el proceso no depende de la formacin de un azeotropo, y por lo tanto existe una
cantidad de agentes de separacin masico. En general, el solvente debe tener una estructura similar
a la del componente menos voltil de los dos compuestos a separar. tender entonces a formar una
mezcla cercana a ideal con el componente menos voltil. esto tiene le efecto de aumentar la
volatilidad del compuesto ms voltil.
El flujo de solvente a la columna de destilacin usualmente se puede variar. Un mayor flujo
generalmente significa una mejor separacin. Sin embargo, el solvente debe ser vaporizado tanto en
la columna de extraccin como en la desorcin, lo que significa mayor consumo de energa a flujos
mayores. Tambin, a mayor flujo de solvente aumenta las temperaturas de la destilacin. El flujo de
solvente puede ser optimizado puede ser optimizado por si solo. Sin embargo, no se debe efectuar
lo anterior hasta que el proceso total se ha establecido, puesto que la integracin de calor puede
tener un gran efecto en la optimizacin.
3. Destilacin Azeotrpica

En la destilacin azeotrpica agregamos un componente relativamente liviano que cambia el
equilibrio lquido-vapor de la mezcla original, a menudo formando un nuevo azeotropo con uno de
los componentes de la alimentacin. As por ejemplo para separar la mezcla azeotrpica etanol-
agua, agregamos benceno el cual forma un azeotropo ternario. Con esta modificacin podemos
remover etanol puro desde el fondo dela primera columna y recuperar la mezcla azeotrpica
ternaria en el tope.
Puesto que el azeotropo ternario es una mezcla heterogenea cuando se condensa, usamos la capa
rica en benceno como reflujo a la primera columna, y usamos la otra capa como alimentacin a la
segunda columna. En la segunda columna, sacamos el azeotropo ternario por el tope, y recuperamos
la mezcla etanol-agua como el flujo de fondo. En una tercera columna recuperamos agua pura,
nuestro segundo producto, como flujo de fondo, con el azeotropo original en el tope. El azeotropo
binario es reciclado a la primera columna, y as obtenemos productos puros de este sistema de tres
columnas.















Figura 8.18 . Destilacin Azeotrpica con Agente Externo

Otras Opciones en Destilacin Azeotrpica.


A
A+B

Azeotropo
A+B+S
A+B
Azeotropo
B
Otra opcin para separar un azeotropo es explotar el cambio de la composicin azeotrpica con la
presin. Si la composicin del azeotropo es sensible a la presin y es posible operar la destilacin
sobre un rango de presiones sin que ocurra ninguna descomposicin de los compuestos, entonces
esta propiedad puede ser usada para lograr la separacin. Un cambio de la composicin de
azeotropo de al menos un 5 % con el cambio de presin es usualmente requerida.

La Figura 8.19 muestra un diagrama temperatura-composicin para un azeotropo de punto de
ebullicin mnimo que es sensible a los cambios de presin. Este azeotropo puede ser separado
usando dos columnas como se muestra en la misma Figura 8.19.. La alimentacin con una fraccin
molar de A de 0,3 se introduce a la columna de alta presin. El producto de fondo de esta columna
es el compuesto B relativamente puro, mientras que el tope es un azeotropo con una composicin
80 % molar de A y 20 % molar de B. Este azeotropo se alimenta a la columna de baja presin, la
cual produce un producto relativamente puro de A en el fondo y en el tope un azeotropo con una
composicin de 60 % molar de A y 40 % molar de B. Este azeotropo se agrega a la alimentacin de
la columna de alta presin.

La Figura 8.20 muestra un diagrama temperatura-composicin para un azeotropo de punto de
ebullicin mximo que es sensible a los cambios de presin. Nuevamente, este tipo de azeotropo
puede ser separado usando dos columnas que operan a diferentes presiones tal como se muestra en
la misma Figura. La alimentacin con un 80 % molar de A se alimenta a la columna de alta
presin. Esta columna produce un producto A relativamente puro en el tope y un azeotropo con 20
% molar de A y 80 % molar de B en el fondo. Este azeotropo es alimentado a la columna de baja
presin, la cual produce un producto B relativamente puro en el tope y un azeotropo con un 50 %
molar de A y B en el fondo. Este azeotropo se alimenta a la primera columna de alta presin.

El problema de usar el cambio de presin es que mientras menor es el cambio en composicin
azeotrpica, mayor el reciclo en las Figuras 8.19 y 8.20. Si el azeotropo no es sensible a los
cambios de presin, entonces se pude recurrir a un agente externo para alterar la volatilidad relativa
del componente clave, ( Figura 8.18).
















Temperatura
0 0,3 0,6 0,8
Presin , P
1

Presin
P
2




























Figura 8.19 . Destilacin Azeotrpica de Mnimo Punto de Ebullicin

















x
DA
=0,8
x
DB
=0,2
x
FA
= 0,3
x
FB
= 0,7
Columna de Alta
Presin, P
1

Columna de
Baja
Presin , P
2

x
DA
= 0,6
x
DB
= 0,4
A B
Fraccin Molar
B

Temperatura
A
Presin , P
1

Presin , P
2


























Figura 8.20 . Destilacin Azeotrpica de Mximo Punto de Ebullicin

4. Destilacin Reactiva

En algunos casos es posible agregar un componente externo que reacciona con uno de los
componentes en la mezcla que es difcil de separar. Por ejemplo la volatilidad relativa entre meta y
para-xileno es solo 1,03. Sin embargo si se agrega cumeno de sodio a la mezcla de ismeros de
xileno, este reacciona con el para-xileno , y la volatilidad relativa entre el meta-xileno y el complejo
organometlico que se forma tiene un valor de 30. La reaccin puede ser revertida en la segunda
columna y el componente externo es reciclado. ( Figura 8.13) As la separacin original es
simplificada, pero a costa del manejo del cumeno de sodio. Si se pueden encontrar agentes
separadores externos simples, la destilacin reactiva es una alternativa importante.








Columna de
Alta Presin , P
1


Columna de
Baja
i
B
S
A
A
x
BA
= 0,2
x
BB
= 0,8
x
BA
= 0,5
x
BB
= 0,5
x
FA
= 0,8
x
FB
= 0,2
0 0,2 0,5 0,8
B A Fraccin Molar








Ejemplo : A,B : Meta y Para-Xileno, = 1,03
BS : Complejo Organometlico : A, BS ,
A,BS
= 30
Figura 8.21 . Destilacin Reactiva
5. Cristalizacin


Como se vio anteriormente la separacin de ismeros de xileno por destilacin es muy difcil, de
modo que a menudo es ms conveniente usar las diferencias de puntos de congelamiento para
separar este tipo de mezclas. Por lo tanto por medio de enfriamiento, y por separacin de la mezcla
slido-lquido, y a menudo usando algn reciclo, se puede lograr la separacin deseada.


















Figura 8.22. Cristalizacin


6. Discusin.

Las operaciones de extraccin, destilacin extractiva y destilacin azeotrpica, envuelven
separaciones de mezclas no-ideales. Hasta muy poco tiempo no existan mtodos simples para el
diseo de este tipo de alternativas; algunos de estos procedimientos han sido desarrollados por
Doherty y otros. ( Seccin 7.4 , J. M. Douglas , Conceptual Design of Chemical Processses. )

Isomeros
A+B
Cristalizador
Centrifuga
Lquido B
Vapor B ( + C )
Cristales , A
Enfriamiento

B
A+B
BS
CAPITULO IX
CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD
SALUD Y MEDIO AMBIENTE

9.1 Introduccin

El propsito final de disear procesos qumicos no es fabricar productos qumicos. El propsito es
producir dinero. Sin embargo, las ganancias obtenidas estar insertas como parte de un desarrollo
industrial sustentable el cual debe contemplar la capacidad de los ecosistemas para soportar la
actividad industrial y la vida. Esto significa que los residuos de los procesos deben reducirse a su
nivel ms prctico y econmico. Confiar solamente en los mtodos de tratamiento de residuos
usualmente no es adecuado, puesto que los sistemas de tratamiento no resuelven los problemas de
los residuos, sino que solo los desplazan de un lugar a otro. Una actividad industrial sustentable
tambin significa que el consumo energtico debe ser llevado al nivel mnimo ms prctico y
econmico. Los procesos qumicos tambin no deben presentar peligros a corto o a largo plazo, ya
sea para el personal de la planta como para la comunidad en general.

A menudo las consideraciones sobre seguridad, salud y medioambiente son dejadas para el final en
el diseo de procesos. Sin embargo toda decisin tomada solamente por razones de proceso o
econmicas, pueden conducir a problemas de seguridad , salud o medioambientales, lo cual
requerir a menudo de soluciones muy costosas. Es mucho mejor considerar estos aspectos
tempranamente a medida que el diseo progresa. Los diseos que evitan la necesidad de materiales
peligrosos, o usan menos cantidades de estos, o los usan a menores temperaturas y presiones, o se
diluyen con materiales inertes, sern inherentemente seguros y no requerirn de sistemas
elaborados de seguridad. Los diseos que minimizan los residuos no requerirn sistemas de
tratamiento elaborados.
En principio nos referiremos a consideraciones de seguridad y salud en el diseo en vez de
considerar estudios detallados de operabilidad y riesgos que pueden ser hechos en otras etapas del
diseo de procesos.

9.2 Definicin y Clasificacin de Sustancias y Residuos Peligrosos

Los productos qumicos y los residuos pueden ser inflamables, explosivos, txicos, corrosivos,
combustibles, reactivos con aire o agua, sujeto a combustin espontanea, oxidantes, qumicamente
inestable ( descomposicin, polimerizacin ), etc.. Sin embargo los peligros ms posibles de
suceder son aquellos que se producen por la inflamabilidad, combustibilidad, corrosividad,
toxicidad, y propiedades oxidantes.

9.2.1 Definicin de Residuo

Tpicamente , el concepto de residuo se refiere a algo que no tiene valor o que no puede ser
utilizado. Esta definicin se complica cuando se trata de definir lo que son propiamente residuos y
subproductos; en otras palabras , si un residuo puede ser reciclado o usado de alguna manera,
adquiere de inmediato un cierto valor y no se considera un residuo. Lo anterior requiere por lo tanto
una definicin de que es reciclable. Existe evidencia de que la relajacin en los controles de
residuos reciclables puede aumentar el riesgo de dao ambiental como resultado del mal manejo de
los residuos reciclables. Como ejemplos de este mal manejo podemos citar el uso de residuos de
aceites contaminados para el control de polvos; el almacenamiento a largo plazo y sin control de
materiales que se consideran reciclables; la utilizacin de residuos metalferos para construccin de
edificios y carreteras; o la utilizacin de residuos como combustibles sustitutos, cuya combustin se
efecta en condiciones no adecuadas.
Por lo tanto definiremos un residuo como un material movible que no tiene un uso directo y que es
descargado continuamente.
Todos los residuos deben recibir un tratamiento y disposicin de modo de proteger el ambiente y
aumentar la calidad de vida. Los residuos peligrosos son una categora especial de residuos las
cuales debido a su toxicidad, persistencia, movilidad , inflamabilidad, etc., requieren de una
regulacin y controles ms exigentes comparados con los residuos comunes como los municipales.
La siguiente definicin de Residuo Peligroso fue preparada bajo el auspicio del PNUMA ( UNEP )
por un grupo de trabajo de expertos en el Manejo Ambientalmente Adecuado de Residuos
Peligrosos en Diciembre de 1985.
Residuos Peligrosos son aquellos Residuos diferentes a los Radioactivos que por razones de su
reactividad qumica , toxicidad, explosividad, corrosividad u otras caractersticas provocan un
peligro o pueden causar peligro para la salud o el ambiente, ya sea por si solos o cuando se ponen
en contacto con otros residuos, y se definen legalmente como peligrosos en el estado en el cual son
generados o en el cual son eliminados o de la forma como son transportados.

9.3 Clases de Materiales Peligrosos

La clase de peligro de un material peligroso se indica ya sea por su nmero de clase ( o divisin ) ,
o su nombre de clase. Para un rtulo que corresponde a la clase de peligro principal de un material,
el nmero de la clase de peligro o de la divisin debe indicarse en la esquina inferior del rtulo. Sin
embargo , ningn nmero de clase o divisin de peligro se puede indicar en un rtulo , que
represente el peligro subsidiario del material. El nmero de clase o divisin debe aparecer en el
documento de embarque despus de cada nombre de embarque.

Tabla 9.1 Clasificacin de Materiales Peligrosos

Clase 1 Explosivos

Divisin 1.1 Los explosivos con un peligro de explosin masiva
Divisin 1.2 Los explosivos con un peligro de proyeccin
Divisin 1.3 Los explosivos con un peligro predominante de incendio
Divisin 1.4 Los explosivos sin ningn peligro significativo de estallido
Divisin 1.5 Los explosivos muy insensibles; los agentes explosivos
Divisin 1.6 Las sustancias de detonacin extremadamente insensibles

Clase 2 Gases

Divisin 2.1 El gas inflamable
Divisin 2.2 El gas comprimido no inflamable, no venenoso
Divisin 2.3 El gas venenoso por la inhalacin
Divisin 2.4 El gas corrosivo
Clase 3 Lquido Inflamable y Lquido Combustible

Clase 4 Slido Inflamable; Material Espontneamente Combustible;
y Material Peligroso cuando est Mojado

Divisin 4.1 Slido inflamable
Divisin 4.2 Material espontneamente combustible
Divisin 4.3 Material peligroso cuando esta mojado

Clase 5 Oxidantes y Perxidos Orgnicos

Divisin 5.1 Oxidante
Divisin 5.2 Perxido Orgnico

Clase 6 Material Venenoso y Sustancia Infecciosa

Divisin 6.1 Materiales venenosos
Divisn 6.2 Sustancia infecciosa

Clase 7 Material Radiactivo

Clase 8 Material Corrosivo

Clase 9 Material Peligroso Miscelneo


9.4. Conceptos Bsicos de Sustancias Peligrosas

9.4.1.- Contaminantes Quimicos

Contaminantes qumicos es toda sustancia orgnica e inorgnica, natural o sinttica que durante la
fabricacin, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire ambiente en
forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiastes o txicos y
en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto
con ellas.

9.4.2 Clasificacin

Los diversos contaminantes qumicos pueden clasificarse de varias formas, adems de loa
clasificacin internacional se pueden clasificar segn :
a) Por el estado de agregacin
b) Por sus efectos en el organismo humano





Clasificacin de los contaminantes qumicos por su estado de agregacin

Aerosol : Un aerosol es una dispersin de partculas slidas o lquidas, de tamao inferior a 100
en un medio gaseoso. Dentro del campo de los aerosoles se presentan una serie de estados fsicos
que definiremos a continuacin.

Polvo (Dust): Suspensin en el aire de partculas slidas de tamao pequeo, procedentes de
procesos fsicos de disgregacin. La gama de tamaos de las partculas de polvo es amplia, si bien,
estos, fundamentalmente oscilan entre 0,1 y 25 .
Los polvos no floculan excepto bajo fuerzas electrostticas, no se difunden en el aire y sedimentan
por la accin de la gravedad.

Nieblas (Mist): Suspensin en el aire de pequeas gotas de liquido, que se generan por
condensacin de un estado gaseoso o por la desintegracin de un estado liquido por atomizacin,
ebullicin, etc. El margen de tamaos para estas gotitas lquidas es muy amplio, va desde 0,01 a 10
, algunas incluso son apreciables a simple vista.

Bruma (Fog): Se definen asi suspensiones en el aire de pequeas gotas lquidas apreciables a
simple vista, originadas por condensacin del estado gaseoso. Su margen de tamao est
comprendido entre 2 y 50 . En muchas publicaciones este concepto se refunde con el de niebla.

Humo (Smoke): Suspensin en el aire de partculas slidas originadas en procesos de combustin
incompleta. Su tamao es generalmente inferior a 0,1 .

Humo metlico (Fume): Suspensin en el aire de partculas slidas metlicas generadas en un
proceso de condensacin del estado gaseoso, partiendo de la sublimacin o volatilizacin de un
metal; a menudo va acompaado de una reaccin qumica, generalmente de oxidacin. Su tamao
es similar al del humo. Estas partculas floculan (unin de partculas pequeas, que las forman de
tamao mayor).
El trmino ingles "smog" slo es aplicable a grandes contaminaciones atmosfricas, no en la
industria de procesos qumicos.

Gas : Estado fsico normal de una sustancia a 25C y 760 mm. de Hg. de presin. Son fluidos
amorfos que ocupan el espacio que los contiene y que pueden cambiar de estado fsico nicamente
por una combinacin de presin y temperatura.
Las partculas son de tamao molecular y, por lo tanto, pueden moverse bien por transferencia de
masa o por difusin o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre las molculas.

Vapor : Fase gaseosa de una sustancia ordinariamente salida o liquida a 25C y 760 mm. de Hg. de
presin. El vapor puede pasar a slido o lquido actuando bien sobre su presin o bien sobre su
temperatura. El tamao de las partculas tambin en este caso es molecular y se puede aplicar todo
lo dicho para gases.

En la Tabla 9.2 se reflejan los tamaos de las partculas de los contaminantes, segn la forma de
presentarse.

Tabla 9.2 Tamao de Particulas de ciertos Contaminantes


Particula Tamao Inferior , Tamao Superior,
Aerosoles 0,005 50
Niebla 1 500
Polvo y Humos Metlicos 0.001 100
Polvo y Humos Metlicos Fund. 0,1 100
Polvo de Fundicin 1 1.000
Niebla Acido Sulfrico 0,5 20
Gases 0,0005 0,008
Negro de Humo 0,001 0,4
Humo de Aceite 0,03 1
Cenizas 1 800

9.4.3. Clasificacin de los contaminantes qumicos por sus efectos sobre el organismo
humano.

Atendiendo a los efectos que producen sobre el organismo, es decir, a su accin fisiopatolgica, los
contaminantes qumicos se pueden clasificar:

Irritantes: Son aquellos compuestos qumicos que producen una inflamacin, debida a una accin
qumica o fsica en las reas anatmicas con las que entran en contacto, principalmente piel y
mucosas del sistema respiratorio. Por ser, todas ellas, sustancias muy reactivas, el factor que indica
la gravedad del efecto es la concentracin de la sustancia en el aire y no el tiempo de exposicin.
Las sustancias irritantes, a su vez, se dividen en:

a) Irritantes del tracto respiratorio superior. Son sustancias muy solubles en medios acuosos
(cidos, bases).
b) Irritantes del tracto respiratorio superior y tejido pulmonar. Son sustancias de solubilidad
moderada en fluidos acuosos, debido a lo cual actan sobre todo el sistema respiratorio
(halgenos, ozono, anhdrido de halgenos).

c) Irritantes del tejido pulmonar. Est constituido este grupo por sustancias insolubles en
fluidos acuosos (dixido de nitrgeno, fosgeno).

Neumoconiticos: son aquellas sustancias qumicas slidas, que se depositan en los pulmones y se
acumulan, produciendo una neumopata y degeneracin fibrtica de tejido pulmonar.
Los polvos inertes, si bien no producen esta degeneracin del tejido pulmonar, ejercen una accin
como consecuencia de la acumulacin de grandes cantidades de polvo en los alvolos pulmonares,
impidiendo la difusin del oxigeno a travs de los mismos.

Txicos: Sistmicos. Se definen como tales los compuestos qumicos que, independientemente de
su va de entrada, se distribuyen por todo el organismo produciendo efectos diversos, si bien ciertos
compuestos presentan efectos especficos o selectivos sobre un rgano o sistema (hidrocarburos
halogenados, derivados alqulicos de metales, insecticidas, metanol, plomo, hidrocarburos
aromticos, etc.).

Anestsicos y narcticos: Son sustancias qumicas que actan como depresores del sistema
nervioso central. Su accin depende de la cantidad de txico que llega al cerebro. Deben ser
sustancias liposolubles (sustancias orgnicas, solvente industriales).

Cancergenos: Son sustancias que pueden general o potenciar el desarrollo de un crecimiento
desordenado de clulas.

Alrgicos: Son sustancias cuya accin se caracteriza por dos circunstancias. La primera es que no
afecta a la totalidad de los individuos, ya que se requiere una predisposicin fisiolgica. La
segunda es que slo se presenta en individuos previamente sensibilizados (resinas, monmeros,
cromo, etc.).

Asfixiantes: Son sustancias capaces de impedir la llegada de oxgeno a los tejidos, y se clasifican
en simples y qumicos:

a) Asfixiantes simples: Es cualquier contaminante qumico que sin presentar
ningn efecto especfico, generalmente sustancias inertes, por el mero hecho de estar
presente en el ambiente reduce la concentracin de oxgeno en el aire (dixido de
carbono, gases nobles, nitrgeno, etc.).

b) Asfixiantes qumicos: Son sustancias que impiden la llegada del oxigeno a las
clulas, bloqueando alguno de los mecanismos del organismo. Se encuentran en este
grupo sustancias muy diversas como monxido de carbono, cido cianhdrico,
nitratos, nitritos, sulfuro de hidrgeno. Estas sustancias pueden actuar a nivel de la
sangre, de las clulas o como el caso del sulfuro de hidrgeno que acta sobre el
cerebro paralizando los msculos de la respiracin.

Productores de dermatosis: Son sustancias que independientemente de que puedan ejercer otros
efectos txicos sobre el organismo, en contacto con la piel originan cambios en la misma, a travs
de diferentes formas:

- Irritacin primaria
- Sensibilizacin alrgica
- Fotosensibilizacin

La Tabla 9.3 entrega un resumen de sustancias y algunos ejemplos de cada una.








Tabla 9.3 Clasificacin de los agentes qumicos en cuanto a su accin txica

Clasificacin del Descripcin Ejemplos
agente qumico
1. Irritantes Son agentes qumicos que ejercen accin
inflamatoria en la mucosa de la va
respiratoria por contacto directo.
Amonaco
Acido clorhdrico
Acido fluorhdrico
Ozono
2. Asfixiantes Son agentes qumicos que provocan una
deficiencia de oxigenacin sin interferir con
el mecanismo de la ventilacin.
Etileno
Hidrgeno
Metano y etano
Monxido de carbono
3. Anestsicos y
Narcticos
Presentan accin depresora del sistema
nervioso central.
Eter etlico
Eter isoproplico
Hidrocarburos
parafnicos
Alcoholes alifticos
4. Sistmicos Son aquellos que actan en varios sistemas
despus de ser absorbidos y distribuidos.
Cloroformo
Tetracloruro de carbono
Cloruro de vinilo
Mercurio
5. Carcingenos Son agentes qumicos que inducen la
formacin de tumores.
Cromo
6+

Cloruro de vinilo
Nquel
6. Causante de
Neumoconiosis
Son materiales particulados originados en
actividades como minera, construccin,
pavimentacin, etc.
Slice
Asbesto
Oxidos de hierro
7. Alergenos Son agentes qumicos que provocan
reacciones alrgicas.
Aceites
Resinas
Diisocianato de tolueno


Efectos combinados: Hay contaminantes que desencadenan uno solo de estos efectos, otros en
cambio engloban en su accin varios.

Otras circunstancias es la presencia en un mismo ambiente de contaminantes distintos a un mismo
tiempo. Hay que distinguir tres casos:

- Efectos simples: Se presentan cuando los contaminantes actan sobre rganos distintos.
- Efectos aditivos: Son los producidos por varios contaminantes que actan sobre un
mismo rgano o sistema fisiolgico.
- Efectos potenciadores: Son los producidos cuando uno o varios productos multiplican la
accin de otros. El efecto total slo puede calcularse si se conoce la magnitud de los
potenciadores.

Asbesto

Es un trmino utilizado para denominar minerales fibrosos presente en la naturaleza y de utilidad
comercial. Estos minerales son silicatos cristalinos hidratados complejos.
Existen unas 30 variedades de asbestos reunidas en 6 grupos: crislito, amosita, antofilita,
crocidolita, tremolita y actimolita. Las fibras de los diversos grupos tienen propiedades ligeramente
diferentes en cuanto a su flexibilidad, longitud, textura, resistencia a la traccin, resistencia a los
cidos, elasticidad y resistencia al calor. El crisotilo es, con mucho, el ms utilizado y su
produccin se eleva al 90 por 100 del total.

La proporcin de operarios afectados por la exposicin a fibras de asbestos est relacionada con el
grado de exposicin. Su perodo de exposicin, tipo de operacin o cometido en que ocurre la
exposicin y tipos de asbestos utilizados.

La influencia del grado de exposicin (concentracin) y del perodo de exposicin (tiempo) es
fcilmente comprensible al igual que en el casos de los polvos. Respecto al tipo de operacin o
cometido en que ocurre la exposicin, se observ en un estudio U.S. Public Health Service que los
efectos del asbesto en la extraccin y molienda son menores que en los obreros textiles y los
operarios del ramo de aislamiento con exposiciones menores que en los anteriores tipos de trabajo y
que presentaban un porcentaje mayor de evidencias de asbestosis.

ENTERLINE y HENDERSON presentaron un estudio del cual se desprende que la crocidolita
representa un mayor riesgo de cncer de pulmn que el crisotilo.


Fibra de vidrio

Las fibras de vidrio se presentan principalmente en dos formas: lana de vidrio, constituida por
fibras discontinuas de longitud variable y el hilo o hebra constituido por una sola fibra continuada.
Cuando se utilizan materias que contienen impurezas, el producto obtenido se denomina lana
mineral. Actualmente debido al gran riesgo presentado por los asbestos, se tiende a sustituirlos en
algunos casos por fibra de vidrio.
La lana de vidrio utilizada como material aislante, tiene un dimetro superior a 4 micras. Las fibras
para papel filtrante y aislantes para alta temperatura, tiene un dimetro entre 0,5 y 3 micras y las
fibras continuas varan entre 4 y 10 micras.
En lo que respecto al dimetro, las fibras de vidrio presentan mayor estabilidad que los asbestos,
pues esta ltima se divide longitudinalmente para dar un dimetro menor.
Como se sabe, la capacidad de penetracin de las partculas, en este caso fibras, est en relacin con
el dimetro aerodinmico, medidos sobre la base de la velocidad de cada libre. La velocidad de
cada de una fibra de amianto permite a sta penetrar hasta los alvolos, las fibras de vidrio se
comportan de manera similar y las menores de 3 micras de dimetro pueden llegar a las regiones
alveolares y depositarse. El deposito de una fibra est siempre en funcin de su dimetro y su
longitud tiene menos importancia.
De los estudios realizados por TIMBRELL y SKIDMORE (1971), y GORS y col. (1971), BALZER
(1971), se pueden considerar respirables las fibras con un dimetro inferior a 3,5 micras y una
longitud de hasta 70-80 micras. Este tipo de fibra se encuentra en la fabricacin de filtros y
aislantes especiales y muy raramente en el resto de los trabajos.
Los efectos de las fibras de vidrio sobre el hombre son sobre todo de carcter cutneo, de afeccin
de las mucosas, de las vas respiratorias superiores y afeccin ocular.
Hasta el presente no se ha demostrado ningn probado de patologa neoplstica pulmonar entre
individuos expuestos a fibra de vidrio, pero a pesar de que no se haya podido demostrar ningn
riesgo cancergeno, no puede asegurarse que dicho riesgo no exista, sobre todo teniendo presente
que cada vez se tiende a fabricar fibras de menor dimetro.
La dermatosis producida por la fibra de vidrio no se origina por un mecanismo alrgico, sino por un
mecanismo irritativo. Adems es posible que los aglomerantes de los revestimientos acten como
irritantes primarios y en determinados casos como sensibilizantes.

Fibras artificiales

Las fibras artificiales pueden ser sintticas, en las que la materia que las forma se deriva de
productos petroqumicos o carboqumicos y fibras artificiales, constituidas por materiales de origen
natural. No tienen riesgos especficos por sus caractersticas de fibras sino de los solvente
utilizados durante la manipulacin.

9.4.5. Gases y Vapores

En Higiene Industrial, el trmino gas se aplica a sustancias que son gaseosas a temperaturas y
presin ambientales, y el trmino vapor se aplica a la fase gaseosa de una sustancia que es slida o
lquida en estas condiciones. Tanto los gases como los vapores, forman verdaderas disoluciones en
la atmsfera. Su propagacin se realiza por su naturaleza con una gran facilidad y rapidez y aunque
las concentraciones mximas se encuentran en el foco que da lugar al contaminante, la
concentracin en el locar es mucho ms homognea que para otros estados de agregacin.

Hay muchas operaciones industriales que implican el uso de gases, por ejemplo, la soldadura
oxiacetilnica, con atmsfera inerte, etc., procesos que requieren la combustin como hornos de
cubilote, tambin se puede presentar el gas en la industria por escape de las conducciones que lo
transportan, tambin hay procesos distintos a la combustin que generan gases como el hidrgeno
que se genera en cubas electrolticas.

Los vapores proceden de lquidos ms o menos voltiles o de slidos sublimables a temperatura
ambiente. Los vapores que mayormente se presentan se corresponden a los vapores orgnicos,
debido a la gran utilizacin de compuestos orgnicos en procesos industriales. Se utilizan como
solvente en pinturas, limpieza y desengrase, fabricacin de plsticos, en destilacin, etc.

Los gases y vapores estn constituidos por partculas de tamao molecular, las cuales pueden
moverse bien por transferencia de masa o difusin, como el flujo de un gas a lo largo de una
conduccin o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre molculas.

Generacin y dispersin

La presin de vapor depende nicamente de la naturaleza y de la temperatura y no de la cantidad de
lquido. La velocidad de evaporacin de un lquido depende de: el rea superficial del lquido, de la
temperatura tanto del lquido como de la atmsfera y del movimiento del aire por encima de la
superficie lquida.

La presin de vapor de un lquido no es constante, sino que es funcin de la temperatura y en el
punto de ebullicin de un lquido es igual a una atmsfera, es decir, se equilibra con la presin
atmosfrica.

La concentracin mxima que puede alcanzar un vapor en el espacio libre de un recipiente cerrado,
est limitada por la presin de vapor del solvente, segn la frmula:

C= Pv x 100
760

C = Concentracin en %
Pv = Presin de vapor en mm Hg.

Expresado en partes por milln sera: p.p.m. = Pv x 10
6

760

Las mezclas moleculares de gases y vapores son permanentes, no pueden haber separacin
espontnea de las molculas pesadas, por ello la accin de la gravedad se evala por el peso medio
de todas las molculas de la mezcla.

Con respecto a los vapores de desengrasantes orgnicos en ebullicin se debe tener presente que su
presin de vapor es la atmosfrica. Naturalmente en la industria no se encuentran las
concentraciones mximas que se obtienen de las frmulas anteriores y slo se encuentran
concentraciones de 0,5 a 0,9 por 100 en volumen.

En la propagacin de gases y vapores corresponde a los movimientos de masa, como las corrientes
de ventilacin, la mayor responsabilidad en su desplazamiento a travs del local. La velocidad de
difusin.

An con aire en calma pueden existir velocidades de 0,1 a 0,2 m/s y la velocidad de difusin es de
0,01 m/s aproximadamente. Por lo tanto, su efecto en la distribucin por el local se puede
desestimar. El desplazamiento de los gases y vapores en la atmsfera depender de su densidad, un
gas ms ligero que el aire se desplazar hacia arriba, se entremezclar con el aire y luego decender
ya diluido; en cambio, un gas ms pesado que el aire tender a descender antes de mezclarse, esta
tendencia puede verse frenada por las corrientes de aire del local.

De acuerdo con lo anterior, una gran influencia en el movimiento de gases y vapores viene dada por
la temperatura, el aumento de 1C en la temperatura supone una disminucin de la densidad del aire
de 3 4 gr/m3, por lo que aumentos muy ligeros de temperatura producen desplazamientos del aire
hacia arriba. Solamente tendern a caer los gases ms densos cuando su temperatura sea la
ambiental y no se encuentren prximos focos calientes ni haya corrientes de aire.
Las sustancias que absorben calor del ambiente al evaporarse y, por tanto, lo enfran, tienen
tendencia a dirigirse al suelo y desplazarse desde l a todo el recinto.
La distribucin de gases y vapores en locales es muy complicada, en locales sin-corriente de aire ni
ventilacin, la dispersin es por difusin, muy lenta y homognea. En recintos con corrientes de
aire la distribucin viene gobernada por estas corrientes. En recintos con focos de calor la
acumulacin de contaminantes se har en el techo.

Principales gases y vapores

Monxido de carbono: es un gas incoloro, inodoro e inspido. Su densidad con respecto al aire es
de 0,967, al ser menos denso que el aire se difunde rapidamente en el ambiente. Es un gas
combustible.
Se produce siempre que tiene lugar una combustin incompleta , como norma general puede
afirmarse que toda instalacin que funcione con combustible slidos, lquidos o gaseosos produce
monxido de carbono.

El monxido de carbono se puede hallar presente adems en fundiciones, forjas, tratamientos
trmicos, garajes, salas de calderas, horno alto, fabricacin de coque, motores de combustin
interna.
Los efectos de este gas sobre el organismo se deben a que su afinidad por la hemoglobina de la
sangre es unas 300 veces mayor que la del oxgeno del aire, con lo que impide el transporte por la
sangre del oxgeno de los pulmones a la clulas, produciendo una asfixia qumica.
No obstante, la carboxihemoglobina producida en la reaccin del monxido de carbono con la
hemoglobina, que es un producto estable, se puede descomponer con un exceso de oxgeno,
volviendo a obtenerse hemoglobina; en este punto se basa el tratamiento para una intoxicacin por
monxido de carbono.

Dixido de azufre: es un gas incoloro, de olor picante y sabor a espeso. Se emplea como agente
blanqueante y para la obtencin de cido sulfrico. Se obtiene de la combustin de azufre y por
tostacin de piritas. Tambin se desprende en los procesos de combustin, debido a que el azufre
casi siempre acompaa a los carbones y petrleos. Es muy soluble en agua y causa irritacin del
sistema respiratorio.

Oxidos de nitrgeno: se obtienen como subproductos en la fabricacin de cido ntrico y otros
productos nitrosos, como los colorantes azoicos, explosivos y fertilizantes. En cualquier lugar que
se almacene el cido ntrico si no posee adecuada ventilacin se acumulan los xidos de nitrgeno.
Los xidos de nitrgeno producen irritacin del sistema respiratorio superior y edema pulmonar.

Cloro y sus derivados: consitituyen un grupo de sustancias irritantes. El cloro es un gas amarillo
verdoso de olor caracterstico, ms pesado que el aire. No se encuentran libre en la naturaleza y s
como cloruro en el mar y como cido clorhdrico en el jugo gstrico.
El cloro se utiliza para la depuracin de aguas y como materia prima para obtener derivados
clorados y cidos clorhdrico.
El xido de cloro es un gas rojo amarillento y es muy reactivo e inestable, fuerte agente oxidante,
soluble en agua. Se suele obtener en el mismo lugar de utilizacin, se usa como blanqueante. Es un
producto muy txico. Son productos irritantes y dan problemas respiratorios.

Amonaco: se emplea como refrigerante en circuito cerrado pero puede escapar por fugas, uniones,
vlvulas, etc. Tambin se utiliza par ala obtencin de sosa solvay, fabricacin de resinas,
explosivos, abonos y para refinar parafina, tambin se desprende en la descomposicin de
sustancias nitrogenadas, en aguas negras, etc.
El amonaco es soluble en agua y causa una fuerte irritacin en las mucosas del aparato respiratorio
superior y ojos.

Cianuros: tienen una toxicidad que es funcin de su capacidad para desprender cido cianhdrico.
Este gas tiene un olor caracterstico a almendras amargas. Es un txico potente y rpido, que puede
penetrar en el organismo por inhalacin, ingestin y a travs de la piel.
Se puede utilizar como raticida y desinfeccin de locales pero su uso principal en la galvanoplasta,
en los tratamientos de matalurgia y en los laboratorios fotogrficos.
Los cianuros alcalinos pueden desprender cianhdrico incluso por reaccin con el dixido de
carbono en el aire.

El mecanismo de intoxicacin de este producto es el de una inhibicin de la oxidacin por
inactivacin de las enzimas respiratorias.

Plomo (Vapores) : son un txico peligroso que se encuentra principalmente en las industrias de
fundicin de plomo, plata y cinc, fabricacin de xido de plomo, fbricas de bateras, porcelana,
vidrio y soldadura. El plomo funde a 327C y a temperatura entre 400 - 500C desprende fuertes
cantidades de vapores. Produce saturnismo.

Mercurio: es el nico metal lquido; hierve a 357C pero se evapora muy fcilmente incluso a
temperatura ambiente. El mayor riesgo se produce en la fusin del metal y en las subcentrales de
rectificadores de arco de mercurio. Produce la enfermedad de hidrargirismo.

Solventes : Los solventes son una serie de sustancias, generalmente orgnicas, que se utilizan
para desengrasar, para pinturas y barnices y para la disolucin de sustancias orgnicas.
Su capacidad de evaporacin hace que estas sustancias se encuentren siempre en los ambientes
donde se utilizan. Los solventes, segn la ms amplia acepcin de la palabra, es el componente
mayoritario de una solucin. Un solvente puede ser slido, lquido o gaseoso, aunque normalmente
se sobreentiende por tales los lquidos en condiciones normales.
Los solventes lquidos se pueden dividir en solventes orgnicos y disolventes acuosos, si bien en
higiene se consideran como solventes principalmente los orgnicos.

Solventes orgnicos : Los solventes orgnicos son loque ms comunmente se designan como
solventes, estn formados por una o ms sustancias orgnicas en estado lquido, empleadas para
disolver otras sustancias generalmente poco polares:

Sus principales caracterstica son:
a) Lquidos voltiles con una presin de vapor elevada, lo cual facilita su paso al ambiente
en forma de vapor.
b) Suelen ser mezclas de varios compuestos qumicos, cuyo nmero se eleva grandemente cuando
intervienen destilados de petrleo, muy raramente el solvente es una sustancia nica.
c) Son sustancias poco polares, por lo que no suelen ser solubles en agua.
d) Suelen ser sustancias combustibles, por lo que pueden dar lugar a mezclas de vapores
inflamables.

Los componentes, tanto como sus proporciones, son muy variables en los solventes, lo que hace
necesario proceder a un anlisis del producto para conocer su verdadera composicin.
Los solventes orgnicos se obtienen de diversas fuentes, siendo las principales los productos de
destilacin del petrleo de donde se obtienen parafinas, hidrocarburos cclicos y aromticos; la
destilacin seca de la hulla de donde se obtienen aceites ligeros y compuestos aromticos; la
destilacin por arrastre de vapor de la trementina; productos obtenidos por procesos qumicos a
partir de productos petrolferos como hidrocarburos clorados.(tabla pag 67).

Disolventes acuosos

Los disolventes acuosos estn compuestos por agua que acta como disolvente propiamente dicho y
otras sustancias de accin ms especfica que facilitan el paso de los solutos al agua. Estos
disolventes se emplean par adisolver sustancias polares, generalmente sustancias inorgnicas.
Sus caractersticas fsicas son las del agua y las qumicas dependen de las sustancias aadidas.

De acuerdo a las sustancias aadidas, estos disolventes pueden ser: cidos, alcalinos, salinos,
oxidantes reductores, tensoactivos, desinfectantes.
Las principales aplicaciones son: operaciones de limpieza de instalaciones industriales;
operaciones de lavado; industria minera.
Los riesgos higinicos de los disolventes acuosos son funcin de la temperatura de trabajo y de las
sustancias qumicas aadidas y pueden ocurrir por contacto directo, por las nieblas que puedan
formarse y por los vapores de ciertos componentes voltiles.
El riesgo por contacto directo suele presentarse en la preparacin de las soluciones y en los trabajos
manuales. El riesgo por las nieblas se puede presentar cuando hay agitacin o temperatura elevada.
El riesgo por vapores se puede presentar con ciertas sustancias que los desprenden como cianuros,
amonacos, etc.
En general, los disolventes acuosos originan irritaciones en el sistema respiratorio.







9.5 Fuego y Explosiones

En general los tres mayores peligros que se pueden presentar en una planta son fuegos o incendios,
explosiones y fugas o derrames de productos txicos.

9.5.1. Fuegos o Incendios

Uno de los riesgos ms comunes en plantas de procesos qumicos y petroqumicos son los
incendios, los cuales son catalogados usualmente como de un potencial de desastre menor que tanto
las explosiones como las fugas de productos txicos. Sin embargo el fuego y los incendios son
eventos de alto peligro y pueden bajos las peores condiciones aproximarse a las explosiones en su
potencial de desastre. Algunos factores importantes a considerar en cuanto al fuego como peligro
son :

Inflamabilidad : El trmino inflamabilidad hace referencia a la mayor o menor facilidad con que
una susutancia puede arder en aire o en algn otro gas que pueda servir como comburente.

Punto de Inflamacin o Destello ( Flash Point ) :

Corresponde a la temperatura mnima a la cual el producto formar una
mezcla vapor/aire inflamable Es la temperatura mnima a la cual se
produce el suficiente vapor como para formar, cerca de la superficie de un
lquido combustible, una mezcla con aire que est dentro de los lmites de
inflamabilidad.

El punto de inflamacin generalmente aumenta al aumentar la presin total. Se puede realizar una
estimacin grosera del punto de inflamacin de hidrocarburos mediante la siguiente ecuacin :

t
f
= 0,685 t
B
-71,7

donde tanto t
f
como la temperatura de ebullicin t
B
se expresan en grados celcius.

Punto de Autoencendido o Ignicin :

Corresponde a la temperatura mnima a la que una sustancia arde
espontaneamente en contacto con aire , la temperatura a la cual una
sustancia inflamable es capaz de quemarse en aire , sin una fuente de
ignicin externa

Lmite Inferior y Superior de Inflamabilidad

Rango de concentraciones de un vapor en aire, expresada en %, dentro del
cual la mezcla vapor-aire es inflamable. Es decir los lmites de
inflamabilidad nos proporcionan el intervalo de concentraciones de
combustible (normalmente en % de volumen), dentro del cual una mezcla
gaseosa puede entrar en ignicin y arder.

Por debajo del lmite inferior de inflamabilidad ( L.I.I. ), no existe suficiente combustible como
para propagar la combustin. De manera anloga, a concentraciones de combustible mayores que
las del lmite superior de inflamabilidad ( L.S.I. ), no hay suficiente comburente como para que la
reaccin se propague lejos de la fuente de ignicin.

La Tabla 9.4 entrega algunos valores de los lmites de inflamabilidad de varias sustancias junto con
sus temperaturas de autoignicin y puntos de inflamabilidad.



Sustancia
L.I.I.
en aire
%
L.S.I.
en aire
%
Temp.
Autoignicin
t
a
, C
Punto de
Inflamabilidad
t
f
, C
Acetaldehido 4,0 60 175 -38
Acetileno 2,5 80-100 305 -
Acetona 2,6 13 538 -18
Benceno 1,3 8 562 -11
Butano 1,6 8,4 405 -60
Ciclohexano 1,3 8,3 -20
Clorobenceno 1,3 9,6 29
Estireno 1,1 6,1 32
Etano 3,0 12,5 515 -135
Etanol 3,3 19 423 12,8
Eter Dietilico 1,9 36
Etileno 2,7 36 490 -121
Formaldehido 7,0 73 430 -67
Hexano 1,1 7,5 225 -26
Hdrogeno 4,0 75 400 -
Metano 5 15 538 -188
Metanol 4 36 -18
Metiletilcetona 1,8 11,5
Propano 2,1 9,5 450 < -104
Propileno 2,4 11 460 -108
Sulfuro de C 1,3 50
Tolueno 1,3 7 536 4


Tabla 9.4 Caractersticas de Inflamabilidad de algunas sustancias

Datos :
Analisis y reduccin de riesgos en la industria qumica, Fundacin MAPFRE, 1994, Espaa.
NFPA 325M Fire Hazard Properties of Flammable Liquids, Gases, Volatile Solids, 1984

La combustin de una mezcla inflamable de un gas con aire ocurre si la composicin de la mezcla
cae en el rango de explosividad y si existe una fuente de ignicin. Alternativamente, la combustin
de una mezcla ocurre sin una fuente de ignicin si la mezcla es calentada hasta su temperatura de
autoignicin.
Es frecuente que la mezcla estequiomtrica que contiene justo la cantidad de oxgeno ( en aire )
necesaria para la combustin completa del material combustible est en torno a la media geomtrica
de los lmites de inflamabilidad. Tambin se cumple para un buen nmero de hidrocarburos que el
cociente entre el L.S.I. y el L.I.I. est entre 3 y 5. Sin embargo, existen sustancias con intervalos de
inflamabilidad excepcionalmente amplios, como ocurre con el hidrgeno o el acetileno. En este
ltimo caso, el lmite superior es del 100 % , ya que el acetileno puede descomponerse
explosivamente en ausenciua de aire.

Una determinacin precisa de los lmites de inflamabilidad exige el uso de aparatos y condiciones
estandarizadas ( ASTM E681 ), a fn de eliminar la variabilidad debido a la geometra del aparato,
potencia de ignicin, temperatura , grado de mezcla,etc. En el caso de que los lmites de
inflamabilidad no puedan determinarse experimentalmente, existen ecuaciones empricas para su
estimacin.

Como ejemplo de ecuaciones para la estimacin de los lmites de inflamabilidad en aire se pueden
citar las ecuaciones de Jones :

L.I.I. = 0,55 C
est


L.S.I. = 3,50 C
est


donde C
est
es la concentracin estequiomtrica del producto inflamable para la combstin en una
mezcla con aire. La estimacin para un compuesto de formula general C
n
H
x
O
y
se hace ajustando
la ecuacin estequiomtrica de combustin para dar dixido de carbono y agua:

C
n
H
x
O
y
+ ( n + x/4 - y/2 ) O
2
n CO
2
+ ( x/2 ) H
2
O

La concentracin en aire se calcula corrigiendo el oxgeno requerido segn la reaccin anterior por
el nitrgeno acompaante.
Otra relacin emprica utilizada a menudo para la prediccin del lmite inferior de inflamabilidad en
aire es la de Spakowski :

L.I.I. x ( H
comb
) = 4,354 x 10
3


donde H
comb
es el calor de combustin ( superior) estandar, y debe expresrse em kJ/kmol, mientras
que L.I.I. se obtiene de la ecuacin anterior como % en volumen.

Ejemplo 9.1 : Estimacin de lmites de inflamabilidad.

Estimar los lmites de inflamabilidad para metano, propano, etanol y benceno mediante las
ecuaciones de Jones y Spakowski, y compararlos con los valores experimentales de la Tabla 9.1.



Solucin : La ecuacin estequiomtrica para el metano es :

CH
4
+ 2 O
2
CO
2
+ 2 H
2
O

Por lo tanto, un mol de metano requiere para su combustin completa 2 moles de oxgeno, al que
acompaan 2 ( 79/21 ) = 7,52 moles de nitrgeno. La concentracin estequiomtrica es, por lo
tanto:

C
est
= 1/10,52 = 0,095, 9,5 %

De acuerdo con las ecuaciones anteriores , los lmites de inflamabilidad seran respectivamente :

L.I.I = 0,55 x 0,095 = 0,052 ( 5,2 % ) ; L.S.I. = 3,50 x 0,095 = 0,332 ( 33,2 % )

Como para metano -H
comb
= 889,5 kJ/kmol, por lo tanto el L.I.I. ser :

L.I.I. = ( 4,354 10
3
) / ( 889,5 ) = 4,9 ( 4,9 % )

El clculo para los dems compuestos se realiza de forma anloga. Los resultados se muestran en la
tabla adjunta.

Compuesto L.I.I.
ec. Jones
L.I.I
ec. Spakowski
L.S.I
ec. Jones
L.I.I (%)
experimental
L.S.I(%)
experimental
Metano 5,2 4,9 33,2 5,0 15,0
Propano 2,2 2,0 14,1 2,1 9,5
Etanol 3,6 3,5 22,9 3,3 19,0
Benceno 1,5 1,3 9,5 1,3 7,9

Los ejemplos anteriores muestran una mayor fiabilidad en la estimacin del lmite inferior, mientras
que se observan errores importantes en los valores dle lmite superior, lo que pone de manifiesto la
necesidad de acudir a valores experimentales siempre que sea posible.

Modificaciones de los lmites de inflamabilidad

Los lmites de inflamabilidad pueden modificarse por las condiciones ambientales. especialmente
importante es la dependencia con la temperatura, cuyo aumento ampla el intervalo de
inflamabilidad. As, se estima que un aumento de temperatura de unos 100 C eleva el lmite
superior en aproximadamente un 8%, y rebaja el inferior en la misma cantidad.
Para la estimacin de los lmites de inflamabilidad de vapores de hidrocarburos a temperaturas
alejadas de la temperatura ambientes se pueden usar las ecuaciones de Burgess-Wheeler:

L.I.I.
(t)
= L.I.I.
(25 C)
[ 1 - 0,75 ( t-25)/( -H
comb
)]

L.S.I.
(t)
= L.S.I.
(25 C)
[ 1 + 0,75 ( t-25)/( -H
comb
)]

donde t es la temperatura en C y -H
comb
es el calor estndar de combustin( inferior) en
kcal/kmol.
Las variaciones de presin afectan poco al L.I.I., pero el L.S.I puede aumentar considerablemente al
aumentar la presin, con el consiguiente ensanchamiento del intervalo de inflamabilidad. zabetakis
entrega la siguiente expresin emprica para esta dependencia:

L.S.I.
(P)
= L.S.I.
(1 atm)
+ 20,6 ( log P + 1 )

En cuanto a la concentracin de oxgeno es de sealar que los lmites inferiores de inflamabilidad
en oxgeno y en aire son aproximadamente iguales, ya que a las concemtraciones correspondientes
al L.I.I. el oxgeno est en exceso, mientras que el lmite superior suele aumentar
considerablemente al aumentar la concentracin de oxgeno. As, para el propano, el L.S.I. pasa de
9,5 a 55 % cuando se determina en oxgeno en lugar de aire, mientras que el lmite inferior
prcticamente no vara ( 2,1 frente a 2,3 %). Si en lugar de oxgeno se utilizan otros oxidantes, los
lmites cambian considerablemente. En la literatura pueden encontrarse datos sobre lmites de
inflamabilidad de distintas susutancias en Cloro, en Oxidos de Nitrgeno, etc.

La mezcla ms inflamable usualmente se aproxima a la estequiomtrica de la combustin. Se
encuentra a menudo que las concentraciones de los lmites inferior y superior de inflamabilidad son
aproximadamente un medio y dos veces los de la mezcla estequiomtrica respectivamente.
Los lmites de inflamabilidad son afectados por la presin. El efecto del cambio de presin es
especifico de cada mezcla. En algunos casos, una disminucin de presin puede disminuir el rango
de inflamabilidad aumentando el lmite inferior y reduciendo el lmite superior hasta que
eventualmente los dos lmites coincidan y la mezcla se convierte en no inflamable. Al contrario, un
aumento de presin, puede aumentar el rango de inflamabilidad. Sin embargo en otros casos, el
aumento de presin tiene un efecto opuesto de estrechar el rango de inflamabilidad.
Los lmites de inflamabilidad tambin son afectados por la temperatura. Un aumento de temperatura
usualmente aumenta el rango de inflamabilidad.
Los lquidos inflamables son potencialmente mucho ms peligrosos que los gases inflamables
debido a la mayor masa que est presente. Esto es especialmente verdadero cuando los lquidos son
procesados o almacenados bajo presin o temperatura sobre su punto de ebullicin normal. Los
gases fugan con un flujo msico menor que los lquidos a travs de un orificio dado. Los lquidos en
equilibrio fugan a la misma velocidad que los lquidos subenfriados pero se transforman en una
mezcla de vapor y neblina. Esta neblina, si es fina, es tan peligrosa como el vapor y puede ser
esparcida fcilmente por el viento. Por lo tanto la fuga de un liquido en equilibrio a travs de un
orificio produce un mayor peligro que la correspondiente fuga de un gas.
Cuando se efecta el diseo conceptual de un proceso, es ms importante evitar la posibilidad de
ocurrencia de mezclas gaseosas inflamables. que confiar en la eliminacin de las fuentes de
ignicin. Esto se puede lograr en primera instancia cambiando las condiciones de proceso de modo
tal que las mezclas estn furra del rango de inflamabilidad. Si esto no es posible, se debe introducir
un material inerte tal como nitrgeno, dixido de carbono o vapor . El uso de lquidos inflamables
bajo presin y a temperaturas sobre el punto de bullicin normal deben ser evitados. Es mucho ms
seguro adoptar condiciones atmosfricas subenfriadas o condiciones de vapor en el proceso, adems
las fuentes de ignicin tales como llamas, equipos elctricos, electricidad esttica, etc., deben ser
eliminadas en lo posible.



Oxgeno mnimo para la combustin.

Anteriormente se han discutido los lmites de inflamabilidad basados en la concentracin de
combustible en aire. Sin embargo, cualquiera que sea la concentracin del gas o del vapor
combustible, la inflamacin de la mezcla puede impedirse si la cantidad de oxgeno se disminuye
hasta un nivel suficiente. Por debajo de la concentracin de oxgeno ( % ) mnima para la
combustin ( O
mn
), la reaccin no genera suficiente energa como para elevar la temperatura de la
mezcla ( incluyendo a los inertes presentes ), hasta un valor que permita la propagacin de la
llama. La utilidad de este concepto es evidente, ya que permite eliminar la posibilidad de
explosiones independientemente de la concentracin de combustible. Por tanto, O
mn
es un
parmetro fundamental a la hora de disear los sistemas de inertizacin ( nitrgeno, CO
2
) de
recipientes que puedan llegar a contener mezclas inflamables.

Si no pueden obtenerse valores experimentales referidos a un sistema determinado, se recomienda
realizar una estimacin grosera del valor de O
mn
para inertizacin con nitrgeno, calculndolo
como el oxgeno estequiomtrico necesario para la combustin cuando la concentracin de
combustible es igual al lmite inferior de inflamabilidad.

Si en lugar de nitrgeno se utiliza para la inertizacin un gas o vapor de mayor capacidad calorfica,
como por ejemplo, dixido de carbono o vapor de agua ( evitando condiciones en las que pueda
producirse una la condensacin del mismo ), los valores de O
mn
aumentarn de manera
correspondiente. As, los valores de O
mn
para inertizacin de mezclas de alcohol etlico-aire con
nitrgeno, vapor de agua y dixido de carbono son, respectivamente 10,5 , 12,3 y 13 %.

Ejemplo 9.2 Estimacin de O
mn


Estimar los valores de O
mn
para inertizar con nitrgeno mezclas de acetona en aire y butano en aire,
respectivamente. Compararlos con los valores experimentales ( 13,5 % para la acetona y 12 % para
el butano ).

Solucin : Las correspondientes ecuaciones estequiomtricas son :

CH
3
-CO - CH
3
+ 4 O
2
3 CO
2
+ 3 H
2
O

C
4
H
10
+ ( 13/2) O
2
4 CO
2
+ 5 H
2
O

El lmite inferior para acetona es 2,5 %. Puesto que se requieren 4 moles de oxgeno por cada mol
de acetona, O
mn
pude estimarse alrededor del 10 %, inferior al valor experimental. Anlogamente,
el lmite inferior del butano es 1,6 %, or lo que O
mn
resulta del 10,4 % , con lo que de nuevo se
obtiene una estimacin conservadora. este es un resultado frecuente, pero no puede generalizarse a
todos los casos. Por ejmplo, el mtodo predice un valor de O
mn
del 11% para el butadieno, superior
al valor experimental del 10 %.




9.5.2 Explosiones

El segundo mayor peligro son las explosiones, las cuales tienen un potencial de desastre mayor que
el fuego , pero menor que las fugas de txicos. La explosin es una liberacin violenta y sbita de
energa. Las causas pueden ser variadas, pero generalmente las explosiones se clasifican de
acuerdo al tipo de energa que las origina :

1. Energa Qumica. La energa qumica se deriva de una reaccin qumica. La fuente de la
energa qumica son las reacciones qumicas exotrmicas, entre las cuales se incluyen la
conbustin de materiales inflamables. Las explosiones basadas en energa qumica pueden
ser ya sea uniformes o de propagacin. Una explosin en un estanque tender a ser una
explosin uniforme, mientras que una explosin en una caera extensa tender a ser una
explosin de propagacin. Las explosiones debidas a la liberacin de energa qumica da
lugar a una elevacin de la temperatura y/o a un aumneto en el nmero de moles en fase gas.
La energa liberada en una explosin qumica depende de la naturaleza y estado fsico de los
reactantes y productos. A este respecto es importante distinguir entre las explosiones de
mezclas de vapores combustibles con un comburente ( habitualmente aire ), que son las de
mayor inters para la seguridad en la industria qumica, y las producidas por explosivos
cono TNT,etc. Estas son de caractersticas diferentes, ya que estos ltimos materiales llevan
en s mismo el oxgeno necesario y, po lo tanto, la explosin pude producirse en ausencia de
aire.

2. Energa Fsica. La energa fsica puede ser energa de presin en gases, energa trmica,
energa de esfuerzo en metales , o energa elctrica. Un ejemplo de una explosin causada
por por liberacin de energa fsica puede ser la fractura de un estanque que contiene un gas
a alta presin. La energa trmica es importante en general para crear las condiciones para
una explosin en vez de ser fuente de energa para la explosin misma. En particular, como
ya se mencion, el sobrecalentamiento de un liquido a presin causa la vaporizacin del
lquido si este es accidentalmente liberado a la atmsfera.

Como se ha indicado anteriormente, en el caso de la inflamacin de una mezcla combustible, la
velocidad ala que se produce la liberacin de la energa potencial qumica en la combustin del
material es la principal diferencia entre incendios y explosiones. Al igual que ocurre con los
incendios, las explosiones puden impedirse trabajando fuera del intervalo de inflamabilidad,
disminuyendo la concentracin de comburente hasta el valor correspondiente o evitando fuentes de
ignicin.

La aplicacin de criterios de seguridad intrnseca desde las etapas iniciales de la sintesis deun
proceso pude permitir que los equipos no estn sometidos al riesgo de explosin, o que sean
capaces de resistir explosiones, sin sufrir daos y sin propagar sus efectos. Alternativamente puede
aadirse seguridad extrnsica, con equipos capaces de suprimir las explosiones en una etapa
temprana de su desarrollo, con sistemas de alivio , a prueba de explosiones, etc.

Si una nube homognea de vapor en condiciones de inflamabilidad entre en ignicin en ausencia d
erestricciones externas, el resultado es un frente de llama esfrico que se propaga rpidamente al
rsto de la nube. La combustin da origen a un aumento de la temperatura, y habitualmente del
nmero de moles, a medida que la reaccin transcurre. La velocidad del proceso ocasiona un
aumento de presin local que no se equilibra con los alrededores, a diferencia de lo que ocurrira en
un ncendio, donde el proceso es lo sificientemente lento como para disipar el aumento de presin.
El frente de llama en expansin puede visualizarse como un pistn permeable que causa ondas de
presin en la mezcla no reaccionada. Estas ondas, en general, se propagan a la velociada local del
sonido. Si la velocidad del frente de reaccin es lo suficientemente grande, se produce la conocida
superposicin de frentes de ondas que da lugar ala formacin de una onda de choque.

Las explosiones pueden ser deflagraciones o detonaciones, dependiendo de la velocidad del frente
de combustin con respecto a la del sonido en la mezcla no reaccionada.

Deflagracin : En una deflagracin, el frente de llama viaja a travs de la mezcla inflamable
en forma relativamente lenta, i.e, a velocidad subsnica.
Detonacin : En una detonacin, el frente de llama viaja como una onda de choque,
seguida cercanamente por una onda de combustin, la cual libera la energa para sostener la
onda de choque. El frente de detonacin viaja a una velocidad mayor a la del snido en un
medio no reactivo.

Una detonacin genera mayores presiones y es ms destructiva que una deflagracin. Mientras que
la mayor presin causada por una deflagracin de una mezcla hidrocarburo-aire en un estanque
cerrado a presin atmosfrica es del orden de 8 bar, una detonacin puede una presin tope del
orden de 20 bar. Una deflagracin se puede convertir en una detonacin , particularmente si viaja en
una tubera larga.
Las presiones alcanzadas en detonaciones son ms altas que las causadas por deflagraciones, y sus
efectos mucho ms destructivos. La inmensa mayora de las explosiones de mezclas inflamables en
la industria qumica son deflagraciones.

As como existen dos tipos de explosiones, tambin ellas pueden ocurrir en dos diferentes
condiciones:

1. Explosiones Confinadas. Las explosiones confinadas son aquellas que ocurren en
estanques, caeras o edificios. La explosin de una mezcla inflamable en un estanque de proceso o
una caera pude ser una deflagracin o una detonacin. Las condiciones para que ocurra una
deflagracin son que la mezcla gaseosa este en el rango de inflamabilidad y que exista una fuente
de ignicin. Alternativamente, la deflagracin pude ocurrir sin la fuente de ignicin si la mezcla es
calentada hasta su temperatura de autoignicin. Una explosin que comienza como una
deflagracin puede hacer la transicin a una detonacin. Esta transicin puede ocurrir en una
caera pero es improbable que ocurra en un estanque.

2. Explosiones de Nubes de Vapor. Las explosiones que ocurren al aire libre son explosiones
de nubes de vapor. Una explosin de nubes de vapor es uno de los peligrso ms serios en la
industria de procesos. Aunque una gran liberacin de compuestos txicos pude tener un gran
potencial de desastre, las explosiones de nubes de vapor tienden a ocurrir ms frecuentemente. La
mayora de las explosiones de nubes de vapor han sido el resultado de fugas de liquidos inflamables
en equilibrio.

El problema de las explosiones de una nube de vapor es que no solamente son potencialmente muy
destructivas sino que tambin puden ocurrir a cierta distancia del punto de la fuga y por lo tanto
pueden involucrar una gran rea. Si una explosin ocurre en una nube de vapor no confinada, la
energa en la onda explosiva es solo una pequea fraccin de la energa teoreticamente disponible
de la combustin de todo el material que constituye la nube. La razn entre la energa real liberada
y la energa terica disponible se denomina eficiencia de explosin. Las eficiencias de explosin
estn usualmente en el rango de 1 a 10 %. Un valor de 3 % es a menudo un valor tpico.
El peligro de una explosin debe ser en general minimizado evitando mezclas inflamables de gas-
aire en el proceso. Nuevamente esto pude efectuarse ya sea cambiando las condiciones del proceso
o agregando un material inerte. Es una mala prctica confiar solamente en la eliminacin de las
fuentes de ignicin.

9.6 Fugas y Derrames de Sustancias Txicas.

El tercero de los mayores peligros y el que tiene el mayor potencial de desatre es la liberacin de
productos txicos. El peligro que posee una liberacin de productos txicos depende no solo de las
especies qumicas sino que tambin en las condiciones de la exposicin. El mayor potencial de
desastre de una liberacin de txicos se encuentra cuando existen situaciones en que grandes
cantidades de personas son expuestas brevemente a altas concentraciones de material txico, es
decir, exposicin aguda. Sin embargo los riesgos de efectos a la salud a largo plazo asociados con
exposiciones prolongadas, es decir , exposicin crnica, tambin presentan serios peligros.

Para que un producto qumico pueda afectar la salud, debe tomar contacto con el cuerpo humano.
Existen tres formas en las cuales esto puede suceder, por inhalacin, por contacto con la piel e
ingestin.

En el diseo preliminar , la principal consideracin es el contacto por inhalacin. Esto sucede ya
sea por una liberacin accidental de material txcio a la atmosfera o por una emisin fugitiva
causada por una fuga lenta de una caera o flange, vlvulas o sellos de bombas o compresores. El
llenado de estanques provoca emisiones cuando el lquido al subir el nivel causa que el vapor en el
estanque sea liberado a la atmsfera. Los lmites aceptables para la exposicin de productos txicos
dependen de si la exposicin es breve o prolongada.

9.6.1 Indicadores de Toxicidad.
En general, existe una dificulatad considerable en realizar estimaciones precisas de los efectos que
un determinado txico pude tener sobre organismos vivos. A pesar de ello, o quiz debido
precisamente a ello, se han publicado numerosos ndices de toxicidad, que proporcionan una idea
aproximada de la peligrosidad de una susutancia txica. El trabajo clsico de Hodge y Sterner,
establece la siguiente escala de toxicidad relativa basada en la administracin por va oral , Tabla
9.5., en base a la definicin de las llamadas dosis o concentraciones letales determinadas en
animales de laboratorio (ratas), utilizando condiciones experimentales estandarizadas y
poblaciones de tamao adecuado para el anlisis estadistico de los resultados.

La definicin usual de Dosis Letal 50 , DL
50
, se expresa como la dosis que, administrada
oralmente o por absorcin cutnea, causa la muerte del 50 % de los individuos afectados en un
perodo de observacin de 14 das.

De manera anloga, para productos txicos cuya va de entrada es la inhalacin se define
Concentracin Letal 50, CL
50
, como la concentracin de material en el aire cuya inhalacin
durante cuatro horas es capaz de causar la muerte del 50% de la poblacin afectada, a lo largo de un
perodo de catorce das.






Tabla 9.5 Categoras de toxicidad relativa

Clase de Toxicidad Grado de Toxicidad DL
50

6 Supertxico < 5 mg/kg
5 Extremadamente Txico 5-50 mg/kg
4 Muy Txico 50-500 mg/kg
3 Moderadamente Txico 500-5.000 mg/kg
2 Ligeramente Txico 5-15 g/kg
1 Prcticamente no Txico > 15 g/kg

De acuierdo a la escala anterior, con menos de 7 gotas de un producto de la clase 6 es probable la
muerte de una persona de 70 kg de peso, mientras que se requerira del orden de una cucharada para
la clase 4 y ms de un litro para la clase 1.

La Agencia Ambiental de Estados Unidos, EPA, tambin hace una definicin de distintas categoras
de toxicidad.

Tabla 9.6 Categoras de toxicidad aguda segn la EPA


Categora LD
50
Oral LD
50
Drmica LC
50
Por inhalacion
de toxicidad (mg/kg) (mg/kg) (mg/l polvo) (ppm
vapor/gas)
I (PELIGRO
VENENO)
50 50 2 200
II (ADVERTENCIA) 50 - 500 200 - 2000 2 - 20 200 - 2000
III (PRECAUCIN) 500 - 5000 2000 - 20000 20 - 200 2000 - 20000
IV (precaucin) > 5000 > 20000 > 200 > 20000


Categora de
toxicidad
Efecto en los ojos Irritacin en la piel
I opacidad en la crnea irreversible
en 7 das
Irritacin severa o dao en 72 horas
II Opacidad en la crnea reversible
dentro de 7 das, o irritacin
durante 7 das
Irritacin moderada en 72 horas
III No se produce opacidad de la
crnea, slo irritacin reversible
dentro de 7 das
Irritacin dbil en 72 horas
IV Sin irritacin Sin irritacin en 72 horas

Tabla 9.7 Sistema de clasificacin de la EPA para carcingenos
Grupo A. Carcingeno humano

Esta clasificacin indica que existe suficiente evidencia a partir de estudios epidemiolgicos
para suponer una relacin de causa - efecto entre la sustancia y el cncer.

Grupo B. Probable carcingeno humano

B
1
: existe suficiente evidencia a partir de estudios en animales, pero evidencia limitada
desde estudios epidemiolgicos.
B
2
: existe suficiente evidencia a partir de estudios en animales, pero los estudios
epidemiolgicos son inadecuados o inexistentes.

Grupo c. Posible carcingeno humano

Para esta clasificacin, existe evidencia limitada de carcinogenicidad a partir de estudios en
animales y no existen datos epidemiolgicos.

Grupo D. No clasificable como para carcinogenicidad humana

Los datos de estudios epidemiolgicos humanos y animales son inadecuados o
completamente inexistentes, de modo que no se puede imponer a la sustancia el riesgo de causar
cncer.

Grupo E. Evidencia de no carcinogenicidad para los humanos

Las sustancias de esta categora han dado resultados negativos en al menos dos pruebas
adecuadas de cncer en animales de diferentes especies y en adecuados estudios epidemiolgicos
en animales y humanos. La calasificacin del grupo E se basa en evidencia disponible; las
sustancias pueden probar ser carcinognicas bajo ciertas condiciones.

Existen diversas legislaciones y normas en distintos pases, las cuales pueden servir como base
para una indicacin de los niveles de toxicidad y de niveles de peligrosidad. En Espaa, el real
decreto 886/1988 sobre prevencin de accidentes mayores de determinadas actividades industriales
establece en su anexo IV criterios orientadores de peligrosidad de sustancias peligrosas. En estados
Unidos existen numerosas agencias que regulan estos aspectos entre las que se pueden nombrar :
EPA, Environmental Protection Agency, NIOSH, National Institute for Occupational Safety and
Health, OSHA, Occupational Safety and Health Administration. En Chile, existen varias
instituciones que regulan estos aspectos, siendo la ms importantes la CONAMA, Comisin
Nacional del Medio Ambiente y el Ministerio de Salud, a travs del Decreto 745 .







9.6.2 Lmites Permisibles.

Los indicadores de toxicidad en lugares de trabajo se expresan con diferentes tipos de factores.
Estos dependen del pas y de las jornadas de trabajo a la que las personas estn expuestas. Sin
embargo a falta de valores en cada pas en particular se pueden usar valores internacionales como
referencias. En Estados Unidso , los valores IDLH ( Inmediately Dangerous to Life or Health )
son establecidos por el NIOSH para indicar la concentracin mxima de una susutancias en aire que
un trabajador con buen estado de salud general puede soportar durante treinta minutos sin
desarrollar sintomas ( como iiritacin severa ocular o respiratoria), que disminuyan su capacidad de
realizar una evacuacin de emergencia, y sin sufrir daos irreversibles ( como dao a tejidos o
muerte). Los valores IDLH no estn actualizados, y por lo tanto deben complementarse con datos
toxicolgicos ms recientes. es necesario, adems, tener en cuenta a la hora de aplicar ste o
cualquier otro indicador similar que sus valores se refieren a un trabajador promedio, pudiendo
existir sensibilidades individuales considerablemente mayores.
Para sustancias sin un valor de IDLH publicado, la EPA ha definido los valores EAEC (
Emergency Airborne Exposure Concentration Levels ), como las concentraciones en aire que, de
alcanzarse, dan origen a situaciones de emergencia. Los valores EAEC puden estimarse
dependiendo de los datos disponibles como :

0,1 x CL
50
; 0,01 x DL
50
; CL
l0
; 0,1 x DL
l0


donde CL
50
y DL
50
tienen los significados ya explicados, y los valores CL
l0
y DL
l0
seran,
respectivamente, lamnima concentracin y la mnima dosis que se consideran capaces de producir
la muerte de algn individuo de la poblacin. Si un valor EAEC se obtiene de datos DL
50
o DL
l0
,
que representan dosis especficas ( mg/kg) , es necesario convertir la dosis especfica en una
concentracin en aire para una exposicin estndar ( treinta minutos). En este caso, para una
persona de 70 kg. que inhale aproximadamente 400 litros de aire en treinta minutos tenemos que :


( )
( ) ( )
3
3
4 , 0
70 kg mg EAEC
mg EAEC
m
kg
m

=


En cuanto a la existencia cotidiana de sustancias txicas en el ambiente laboral, la ACGIH
(American Conference of Governmental Idustrial Hygienist), publica perodicamente los
valores lmites umbrales , TLV ( Threshold limit value ) para una serie de sustancias,
basandose en datos experimentales con animales de laboratorio y con personas, as como en la
experiencia industrial. Los cvalores TLV se refieren a concentraciones de una sustancia
determinada en aire, y corresponden a condiciones a las cuales se considera que un trabajador
normal puede ser expuesto sin sufrir efectos adversos.
Los lmites para exposicin prolongada se expresan entonces como valores lmites umbrales.
Existen tres categoras para los valores lmites umbrales TLV :

1. Exposicin Promediada en el Tiempo ( TLV-TWA ) . Esta es la concentracin media
promediada en el tiempo para una jornada normal de 8 horas diarias o 40 horas semanales en las
cuales el trabajador est expuesto, da tras da, sin sufrir efectos adversos. Valores sobre el lmite se
permiten si son compensados por valores bajo el lmite.

2. Exposicin de Tiempo-Corto ( TLV-STEL ). Esta es la mxima concentracin a la cual la
mayora de los trabajadores pueden exponerse por un perodo continuado de hasta 15 minutos sin
sufrir de a) iiritacin intolerable, b) cambios crnicos o irreversibles de los tejidos, c) narcosis de
un suficiente grado como para aumentar el accidente, impedir el rescate , o materialmente reducir la
eficiencia, siempre cuando no ms de cuatro excesos por da se permitan, con al menos 60 minutos
entre cada exposicin, y que no se exceda el valor promedio diario TLV-TWA.

3. Exposicin Techo ( TLV-C ) . Esta es la concentracin que no se debe exceder nunca, ni
siquiera instntaneamente.

El uso de valores TLV requiere tener en cuenta ciertas consideraciones que se detallan en la
declaracin de principios para el uso de los valores TLV que publica la ACGIH junto con los
valores mismos. As, los distintos tipos de valores TLV no deben considerarse como una frontera
definida entre concentraciones seguras e inseguras, ni como un ndice relativo de toxicidad de
sustancias diferentes. tampoco deben extrapolarse a estudios fuera del mbito de la industria (
como, por ejemplo, contaminacin atmosfrica), o aplicarse a exposiciones continuas en el tiempo.
En el caso de exposiciones distintas de ocho horas diarias o de cuarenta horas semanales, o cuando
concurren varias sustancias txicas (aunque no existan efectos sinrgicos), los valores TLV
publicados deben corregirse. Finalmente, el hecho de que una sustancia no se encuentre en la lista
de valores TLV no es necesariamente indicacin de baja toxicidad.
Una escala anloga a la d elos valores TLV es la de valores PEL (Permisible exposurelevel),
tambin basados en exposisciones de ocho horas y publicados por la OSHA. Los valores TLV
suelen ser ms conservadores que los PEL, aunque en muchos casos coinciden. en la Tabla 9.7 se
relacionan valores TLV y valores IDLH para algunas sustancias seleccionadas.









Tabla 9.7 Valores TLV-TWA, TLV-STEL e IDLH para sustancias seleccionadas.


Sustancia TLV-TWA
(ppm)
TLV-STEL
(ppm)
IDLH
(ppm)
Acetona 750 1.000 20.000
Acido actico 10 15 1.000
Acido nitrico 2 4 1000
Alcohol n-butlico 50 - 8.000
Alcohol sec-butlico 100 - -
Alcohol ter-butlico 100 150 -
Alcohol etlico 1.000 - -


La sola existencia de agentes ambientales no determina necesariamente que se produzca una
enfermedad profesional. Para que ello suceda deben reunirse las siguientes condiciones:

a.) Que su naturaleza fsico - qumica desarrolle una accin txica o daina en el organismo.
b.) que exista una determinada concentracin o magnitud en el ambiente en que se desarrolla el
trabajo.
c) Que acte durante un determinado perodo de tiempo; osea , mientras mayor sea el tiempo de
exposicin al riesgo , mayor ser el riesgo de enfermar.

Existe un cuarto factor que es la susceptibilidad individual. Las personas tiene diferencias entre s,
las cuales determinan respuestas distintas del organismo frente a causas iguales.
Se entiende por lmite permisible la concentracin de una sustancia o condicin en el ambiente de
trabajo, por debajo del cual existen pocas probabilidades de que un trabajador , desarrollando una
jornada normal de trabajo, adquiera una enfermedad profesional.
Los valores de lo lmites permisibles en uso en Chile se encuentran en el Decreto N 745 ( 08 de
Junio de 1993) sobre Condiciones sanitarias y ambientales bsicas en los lugares de trabajo.
Dicha reglamentacin establece para las sustancias qumicas dos tipos de lmites permisibles, los
que corresponde a:

i.) Limite permisible ponderado (LPP) ; se entendera como la Concentracin Promedio
Ponderada (CPP) en el tiempo de 8 horas diarias con un total de 48 horas semanales.
ii.) Limite permisible absoluto (LPA) ; corresponde a la concentracin techo que no deber
excederse en ningn momento en el jornada laboral.









Tabla 9.7 Valores TLV-TWA, TLV-STEL e IDLH para sustancias seleccionadas.

Sustancia TLV-TWA
(ppm)
TLV-STEL
(ppm)
IDLH
(ppm)
Alcohol metlico 200 250 25.000
Alcohol n-proplico 200 250 4.000
Amonaco 25 35 500
Benceno 10(0,1
*
) - -
Bromo 0,1 0,3 10
Butilamina 5 - 2.000
Ciclohexano 300 - 10.000
Ciclohexanol 50 - 3.500
Ciclohexanona 25 - 5.000
Cloro 0,5 1 30
Cloroformo 10 - -
Cloruro de hidrgeno 5 - 100
Cresol ( ismeros) 5 - 250
Crotonaldehido 2 - 400
Cumeno 50 - 8.000
Dixido de azufre 2 5 100
Dixido de carbono 5.000 30.000 50.000
Dixido de nitrgeno 3 5 50
Estireno ( monero) 50 100 5.000
Etilbenceno 100 125 2.000
Etilendiamina 10 - 2.000
Etilenglicol 50 - -
Fenol 5 - 250
Flor 1 2 25
Fosgeno 0,1 - 2
Furfural 2 - 250
Hidracina 0,1(0,01
*
) - -
Isocianato de metilo 0,02 - 20
Monxido de carbono 50 (25
*
) 400 1.500
Nitrobenceno 1 - 200
Nitrotolueno 2 - 200
Oxido de etileno 1 - -
Oxido ntrico 25 - 100
Piridina 5 - 3.600
Sulfuro de hidrgeno 10 15 300
Tetracloruror de carbono 5 - -
Tetrahidrofurano 200 250 20.000
Tolueno 100 (50
*
) 150 2.000
Tolueno 2,4 disocianato (TDI) 0,005 0,02 10
Xileno 100 150 10.000


Influencia del horario

En los criterios de evaluacin que tienen en cuenta el tiempo de exposicin definidos, por ejemplo,
para jornadas de ocho horas diarias y cuarenta horas semanales, es importante considerar el ciclo
trabajo-descanso. A cada jornada de trabajo le sigue un perodo de dieciseis horas que permite un
proceso de normalizacin. Si no se respeta esta secuencia, prolongando el tiempo de trabajo, la
dosis total absorbida crece, a la par disminuye el tiempo disponible para la recuperacin,
hacindose inaplicables los criterios de evaluacin.

Cuando la jornada de trabajo habitual sobrepase la 48 horas semanales , se deber realizar un ajuste
de los lmites permisibles ponderado, multiblicando dichos valores por un factor de correccin.
Este factor se calcula como producto de dos trminos. El primero tiene en cuenta la variacin del
tiempo de exposicin y el segundo la variacin del tiempo de recuperacin. Se puede expresar
matemticamente como:
F
8
h
24 - h
16
j
= siendo: Fj = el factor de correccin
h = horas de trabajo diarias

Para conocer el valor del LPP corregido (que se designar por LPP') basta multiplicar el factor
calculado por LPP de las tablas.

LPP' = Fj x LPP
Mezclas de contaminantes

Existen situaciones en las cuales los trabajadores se encuentran bajo la accin simultnea de
diversos contaminantes. En estos casos se debe prestar atencin preferente y distinguir entre la
siguientes posibilidades:

a) Efectos independientes: Siempre que concurran razones de peso para creer que los
contaminantes atacan selectivamente o rganos distintos, se considerar que existe riesgo si alguna
de las fracciones:


C
LPP
i
i
para cada contaminante supera la unidad.

Puede tomarse como ejemplo un puesto de trabajo en el que se han medido los contaminantes polvo
molesto (LPP 8 mg/m3) y plomo (LPP 0,12 mg/m3) en concentraciones de 4 mg/m3 y 0,17 mg/m3,
respectivamente.
En este caso se considerar que existe riesgo pues :

1
8
4
aunque 1
0,12
0,17


b) Efectos aditivos: Cuando se evalan dos o ms sustancias debe tenerse en cuenta su efecto
combinado, a menos que exista informacin que indique lo contrario. El lmite para estas mezclas
se calculan segn la expresin:

C
LPP
C
LPP
. . . . . . . . . . . . .
C
LPP
1
1
2
2
n
n
+ + , siendo C
i
la concentracin atmosfrica del contaminante i-
simo.

Si la suma de estas fracciones es mayor que la unidad se sobrepasa el lmite de la mezcla.

Supngase que se han determinado las siguientes concentraciones de disolventes orgnicos en la
atmsfera de un puesto de trabajo: metil etil cetona 227 mg/m3 /LPP 472 mg/m3), tolueno 298
mg/m3 (LPP 300 mg/m3) y xilenos 253 mg/m3 /(LPP 347/m3).
La evaluacin ambiental considerando efectos aditivos sera:


227
472
298
300
253
347
2,2 + + =

En este caso, aunque ningn compuesto alcanza su concentracin ambiental lmite, el lmite de la
mezcla si es exceddo.
c) Efectos potenciadores: La accin sobre el organismo humano derivada de la exposicin a
contaminantes qumicos puede originar un efecto sinrgico. El hecho de concurrir dos o ms
sustancias logra una accin que individualmente son incapaces de producir cada una de ellas y
mayor que la suma de sus efectos separados. Resulta imposible valorar las implicaciones que el
elevado nmero de mezclas puede tener sobre la salud, por lo que slo puede evaluarse el riesgo si
se conoce la magnitud de la potenciacin.

Asfixiantes simples

El efecto principal de ciertas sustancias, gases y vapores, es desplazar el oxgeno atmosfrico. No
se puede fijar un valor lmite para la concentracin ambiental de estos productos, pues el factor
lmite es el oxgeno disponible, que no debe ser inferior al 18 por 100 en volumen a presin normal.

Concentracin Promedio Ponderada en el tiempo (CPP).

Para determinar la exposicin promedio ponderada en tiempo de una persona a un contaminante
transmitido por el aire, debe obtenerse una descripcin de "Dnde estaba cuando", segn ya se ha
descrito. Adems son necesarias un nmero suficiente de mediciones de muestras de aire en la zona
de respiracin en las diferentes posiciones ocupadas por los trabajadores y bajo distintas
condiciones operativas de la planta.

En un ambiente tpico de trabajo. el operario puede estar expuesto a diferentes concentraciones
breves promedio durante su turno labora (debidas a cambios en la asignacin de tareas, carga de
trabajo, condiciones de ventilacin, procesos, etc.). La exposicin promedio ponderada en tiempo
(CPP) ha surgido como mtodo para calcular la exposicin diaria o durante un turno completo,
podnerando las diferentes concentraciones breves promedio segn el tiempo de exposicin. Esto es
equivalente a integrar los valores de concentracin segn el tiempo total base del CPP. Puede
determinarse por la frmula siguiente:

CPP =
C T C T C T
8h
1 1 2 2 n n
+ +


donde CPP = concentracin promedio ponderada en tiempo, generalmente en ppm o mg/m3.
C = concentracin del contaminante durante el incremento del tiempo de exposicin.
T = tiempo T
1
, T2, .......T
n
son los incrementos en el tiempo de exposicin bajo concentraciones
promedio C
1
, C
2
, .......... C
n



( ) ( ) T C
T
CPP
i i
total

Concentracin promedio ponderada en tiempo (CPP) para ese material en particular.
Donde: T
i
= Duracin del incremento de exposicin
C
i
= Concentracin de un contaminante especfico del aire durante el perodo de
los incrementos T
i
.

T
total
= Tiempo total del trabajo para una jornada laboral de 8 h.

Durante el perodo total, adecuado para la norma, se obtienen varias muestras (cuya duracin puede
ser igual o no). El tiempo total cubierto por las muestras debe ser 7 h como mnimo, para el CPP de
ocho horas.


















DECRETO N745: Condiciones Sanitarias y Ambientales Bsicas en los
Lugares de Trabajo, ( Decreto Oficial 8/6/1993)


Ttulo I: Disposiciones Generales

Art. 1. Este reglamento establece las condiciones sanitarias y ambientales bsicas que deber
cumplir todo lugar de trabajo, sin perjuicio de la reglamentacin especifica que se haya dictado o se
dicte para aquellas faenas que requieren condiciones especiales. Establece adems, los lmites
permisibles de exposicin ambiental a agentes qumicos y agentes fsicos, y aquellos lmites de
tolerancia biolgica para trabajadores expuestos a riesgo ocupacional.

Ttulo II: Del Saneamiento Bsico de los Lugares de Trabajo

Prrafo I: De las Condiciones Generales de Construccin y Sanitarias
Prrafo II: De la Provisin de Agua Potable
Prrafo III: De la Disposicin de Residuos Industriales Lquidos y Slidos
Prrafo IV: De los Servicios Higinicos y Evacuacin de Aguas Servidas
Prrafo V: De los Guardarropas y Comedores

Ttulo III: De las Condiciones Ambientales

Prrafo I: De la Ventilacin
Prrafo II: De las Condiciones Generales de Seguridad
Prrafo III: De la Prevencin y Proteccin Contra Incendios
Prrafo IV: De los Equipos de Proteccin Personal

Ttulo IV: De la Contaminacin Ambiental

Prrafo I: Disposiciones Generales
Prrafo II: De los Contaminantes Qumicos
Prrafo III: De los Agentes Fsicos:
1. Del Ruido
2. De Las Vibraciones
3. De la Digitacin
4. De la Exposicin Ocupacional al Calor
5. De la Exposicin Ocupacional al fro
6. De la Iluminacin
7. De las Radiaciones No Ionizantes

Ttulo V: De los Lmites de Tolerancia Biolgica
Ttulo VI: Del Laboratorio Nacional de Referencia
Ttulo VII: De las Sanciones



DECRETO N 745
CONDICIONES SANITARIAS Y AMBIENTALES BSICAS EN LOS
LUGARES DE TRABAJO, (DECRETO OFICIAL 8-6-93)

Ttulo IV
De la Contaminacin Ambiental
Prrafo II
De los Contaminantes Qumicos



Lmite Lmite
Sustancia Permisible Permisible Obs.
Ponderado Absoluto
ppm mg/m
3
mg/m
3



cido Cianhdrico 8 9 9 Piel
Alcohol Metlico 160 210 328 Piel
Art. 60:
Los lmites permisibles para las concentraciones ambientales de las sustancias que se
indican sern los siguientes:
Anhdrido Carbnico 4200 7200 54000
Asbesto-Crisotilo 0,4 fibras/cc Ca. 1
Estireno (monmero) 40 170 425 Piel
Formaldehdo 0,8 0,9 2,5 Ca. 2
Gas Licuado de Petrleo 800 1400
Ozono 0,08 0,16 0,20
Pentaclorofenol 0,4
Plomo Tetraetlico (como Pb) 0,08
Talco Fibroso 1,6 fibras/cc
Trementina 80 445
1,1,2 Tricloroetano 8 44 Piel Ca.3
Varsol (Aguarrs) 240 1100
Xileno 80 347 651
Yodo 0,08 0,8 1

Art. 61 . Las sustancias del artculo 60 que llevan calificativo Piel son aquellas que pueden ser absorbidas a travs
de la piel humana. Con ellas debern adoptarse todas las medidas necesarias para impedir el contacto con la piel de los
trabajadores y se extremarn las medidas de proteccin y de higiene personal.

Art. 62. Las sustancias calificadas como Ca.1 son comprobadamente cancergenas para el ser humano, por lo cual
se debern extremar las medidas de proteccin frente a ellas.
Aquellas calificadas como Ca.2 no se ha demostrado que sean cancergenas para seres humanos pero si lo son para
animales de laboratorio. Las que se designan como Ca.3 son sospechosas de ser cancergenas. En ambos casos, la
exposicin de los trabajadores a ellas deber ser mantenida en el nivel ms bajo posible.
Ttulo V
De los Lmites de Tolerancia Biolgica



AGENTE
QUMICO
INDICADOR
BIOLGICO
MUES-
TRA
LIM. TOL.
BIOL.
MOMENTO
MUESTREO
Acetona Acetona Orina 30 mg/100
ml
Fin de Turno
Fin de semana
Arsnico Arsnico Orina 220 ug/g
creat.
(o) 200 ug/l
Despus del 2 da
de la jornada
Cromo Cromo Orina 30 ug/g
creat.
(o) 10 ug/l
Fin de turno
Estireno Ac. Mandlico Orina 800 mg/g
creat.
(o) 1000 mg/l
Fin de turno
Hexano 2,5 hexanodiona Orina 4 mg/g creat.
(o) 5 mg/l
Final de semana
de trabajo
Art. 101 :
Los lmites de tolerancia biolgica son los que se
indican en el siguiente listado
Pentaclorofeno
l
PCF libre
plasma
Sangre 5 mg/l

Plomo Plomo Sangre 50 ug/100 ml No crtico

Selenio Selenio Orina 100 ug/g
creat.
No crtico

Tolueno Ac. Hiprico Orina 2500 mg/g
creat.
Fin de turno, Fin
de semana de
trabajo.













Proteccin a Emanaciones :

Cuando se efecta el diseo conceptual, es obviamente lo mejor tratar de evitar, cuando sea posible,
el uso de materiales txicos, Sin embargo, a menudo esto no espsible. Es ese caso, el diseador
debe tomar el particular cuidado de evitar, cuando sea posible, el procesamiento y el
almacenamiento de lquidos txicos bajo presin o a temperaturas sobre el punto de ebullicin
normal. Tal como en el caso de materiales inflamables, si ocurre una fuga ya sea pequea o grande,
el flujo msico a travs del orificio de un tamao dado es siempre mayor para un lquido que para
un gas. La liberacin de un lquido en equilibrio resultar en mayores niveles de exposicin que en
la liberacin de un lquido subenfriado o un gas.
La mejor manera de evitar emisiones fugitivas es usando equipos a prueba de fugas. ( es decir,
cambiando las empaquetaduras normales por sellos mecnicos o an usar bombas sin sellos ). Si
esto no es posible, entonces mantenciones regulares puden reducir las emisiones fugitivas. Si todo
esto falla, los equipos pueden cerrarse y ventilarse. El aire entonces debe ser tratado antes de ser
enviado a la atmsfera. Los estanques de almacenamiento deben evitar la posibilida de tener fugas
al ambiente. Existen tres mtodos que permiten lograr este efecto.


1. Tratamiento de Vapores . Los vapores del espacio superior del estanque puden ser enviados a un
sistema de tratamiento ( condensacin, absorcin, adsorcin, etc.) antes de ser venteados. La Figura
9.1 usa una vlvula de seguridad de presin de vaco la cual permite la entrada de aire desde la
atmsfera cuando el nivel de lquido cae.( Fig. 9.1 a), pero fuerza al vapor a travs del sistema de
tratamiento cunado el estanque se llena ( Fig. 9.1 b). Si se requiere un gas inerte debido a la
naturaleza inflamable del lquido, entonces un sistema similar se puede adoptar que ingresa inerte
en vez de aire cuando el nivel del lquido cae.


2. Techos Flotantes. Los techos flotantes puden seu usados tal como se muestra en la Figura 9.2 a.
Esto eliminael espacio de vapor, pero el sello de la tapa pude ser un problema. Sellos dobles puden
ayudar y a veces se agrega un techo fijo sobre el techo flotante para ayudar a capturar cualquier
fuga de los sellos. Sin embargo en este caso, el espacio entre el techo fijo y el flotante puede tenr
vapores y se puede agregar un gas inerte en este espacio. El gas inerte ser venteado a la atmosfera
despues del tratamiento.




3. Membranas Flexibles. Otro mtodo para eliminar el espacio de vapor que pueda ir al ambiente
es utilizar un estanque con una membrana flexible en el techo, como se muestra en la Figura 9.2 b.




























Tratamiento de
Vapor
Venteo
Aire
Tratamiento de
Vapor
Venteo
Vapor
Techo Flotante Diafragama Flexible
Figura 9.1 Estanques de
almacenamiento con sistemas de
tratamiento de vapores.
a). A medida que el nivel del lquido baja,
el aire entra desde la atmsfera.
b). A medida que el nivel del lquido
sube, el vapor es forzado a travs del
sistema de tratamiento de vapor.











Sellos
Flexible
Figura 9.2 . Techos flotantes y
diafragmas flexibles para prevenir
la liberacin de materiales.
a). Estanque de techo flotante
b). Estanque con techo flexible.
9.6.2 Estimacin de Exposicin y Riesgos de Sustancias Peligrosas :

Para estimar la dosis diaria de una sustancia peligrosa , los cientficos deben conocer la cantidad de
esa sustancia peligrosa que est presente en el aire, agua alimento y suelo alrededor de los cuales el
individuo realiza su vida diaria.

Vias de entrada de los contaminantes quimicos en el organismo

Las principales formas de penetracin de los contaminantes qumicos en el organismo son:

Vas respiratoria: Se entiende como tal el sistema formado por: nariz, boca, laringe, bronquios,
bronquiolos y alvolos pulmonares.
Es la va de entrada ms importante para la mayora de los contaminantes qumicos, en el campo de
la Higiene Industrial.
Cualquier sustancia suspendida en el ambiente puede ser inhalada , pero slo las partculas que
posean un tamao adecuado llegarn a los alvolos. Tambin influirn su solubilidad en los fluidos
del sistema respiratorio de su deposicin.

La cantidad total de un contaminante absorbida por va respiratoria es funcin de la concentracin
en ambiente, del tiempo de exposicin y de la ventilacin pulmonar.

Va drmica: Comprende a toda la superficie que envuelve al cuerpo humano. Es la segunda va
en importancia en Higiene Industrial.

No todas las sustancias pueden penetrar a travs de la piel, ya que para algunas la piel es
impermeable. De todas las que penetran a travs de la piel, unas lo hacen directamente y otras
vehiculizadas por otras sustancias.

La absorcin a travs de la piel debe tenerse presente en Higiene Industrial, ya que su contribucin
a la intoxicacin suele ser significativa y para algunas sustancias es incluso la va principal de
penetracin.

La temperatura y la sudoracin pueden influir en la absorcin de txicos a travs de la piel.

Va digestiva: Se entiende como tal el sistema formado por: boca, esfago, estmago, intestinos.
Esta va es de poca importancia en Higiene Industrial, salvo en operarios con hbitos de comer y
beber en el puesto de trabajo.

Es necesario tener en cuenta los contaminantes que se puedan ingerir disueltos en las mucosas del
sistema respiratorio que pasan al sistema digestivo, siendo luego absorbidos en ste.

Va parenteral: Se entiende como tal la penetracin directa del contaminante en el organismo a
travs de una discontinuidad de la piel (herida, puncin).



Cmo los cientficos estiman la dosis diaria

Las tres vas por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo son:

A travs de los pulmones, por el aire que respiramos;
A travs del tracto digestivo, por el alimento que ingerimos, los lquidos que bebemos, o por las
partculas de polvo o aire que tragamos; y
A travs de la piel, por las sustancias peligrosas que tocamos o que estn disueltas en el agua en
la que nos lavamos.




Figura 9.3 Vas de entrada por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo

Se llama dosis diaria a la cantidad de cada sustancia peligrosa que realmente ingresa al
cuerpo de un individuo en un da. La cantidad de sustancia peligrosa presente en el ambiente que
ingresa al cuerpo de un individuo cada da es afectada por muchos factores. Uno de ellos es cunto
se come, cunto se bebe y cunto se respira cada da, y cun fcilmente puede la sustancia peligrosa
pasar a travs de los pulmones, a travs del tracto digestivo, o por la piel, hacia el torrente
sanguneo.
Para encontrar cunto de una sustancia peligrosa entra al organismo por una particular
exposicin, la EPA multiplica la concentracin de la sustancia peligrosa en el ambiente por factores
de conversin adecuados para ese tipo de exposicin. Los siguientes son ejemplos de factores de
conversin que han sido usados en algunos estudios de la EPA:

Consumo diario de agua de beber por un adulto = 2 litros (aproximadamente 8 vasos, incluyendo
el agua consumida en caf, bebidas, etc.); y por un nio = 1 litro.
Aire respirado por da = 20 m
3
(aproximadamente el volumen de aire en una pieza pequea).
Consumo de pescado en una semana (1 porcin) = 224 g.
Consumo de tierra (por un nio) = 100 mg.
Porcentaje de sustancia peligrosa que ingresa al cuerpo en contacto con los pulmones o con el
tracto digestivo (tasa de absorcin) = 100%.

Estos factores de conversin estn basados en observaciones de costumbres humanas. Son, a
juicio de la EPA, estimaciones razonables. Su dosis diaria puede variar a lo largo de su vida por
muchas razones. Por ejemplo, Ud. puede vivir cerca de una industria en los primeros 20 aos de su
vida y luego mudarse hacia un barrio diferente. Su dosis diaria tambin puede depender de los
patrones de actividad, los que varan con la edad. Por ejemplo, los nios comen ms alimentos que
contienen residuos de pesticidas que los adultos. Finalmente, su dosis diaria puede variar en su vida
porque la cantidad de sustancia peligrosa en su ambiente vara en el tiempo.
En general, una exposicin breve es menos peligrosa que una de mayor duracin al mismo
nivel de dosis diaria. De ello resulta que dos personas que estn expuestas a la misma dosis total
sobre sus vidas, pero que hayan tenido dosis diarias diferentes a distintas edades, puedan tener
efectos distintos sobre su salud. Esto es porque las personas pueden ser ms susceptibles a tener
efectos sobre su salud a cierta edad que en otra.

Los efectos sobre la salud asociados con una dosis diaria dada tambin dependen del peso
corporal. En general, la dosis diaria de los nios es menor que la de los adultos porque los nios
comen menos y tienen pulmones ms pequeos. Pero si un nio y un adulto tienen la misma dosis
diaria, el nio ser el ms afectado porque tiene menor peso corporal.



Como Estiman los Cientficos la Dosis Diaria































Cantidad de Sustancia Peligrosa
en el Ambiente cada da de
nuestras vidas.
Nuestro Contacto Diario con el
Medio Ambiente

Nuestra Dosis Diaria cada Da
de Nuestra Vida
Identificar la Enfermedad
Estimar las relaciones de dosis-respuesta para
varias enfermedades
Estimar los Riesgos de las Enfermedades para una
Dosis en Particular
Tabla 9.1 . Dosis Diarias Selectas para Diez Sustancias Peligrosas en Comunidades de
EE.UU.




Sustancia
Peligrosa


Fuente

Cantidad en Ambiente

Dosis Diaria
por persona
Asbestos Fabrica de Tubos 0,01g/m
3
estimado en aire cerca
de fabrica
0,2 g/da
Benceno Escape de Autos 22,3 g/m
3
monitoreada en aire
de interseccin
450 g/da
Tetracloruro de
Carbono
Fabrica Qumica 28 g/m
3
, concentracin mxima
en aire cerca de fabrica
560 g/da
Cloroformo Fabrica Qumica 100 g/m
3
, concentracin
mxima estimada en aire cerca de
fabrica
2.000 g/da
Cloroformo Desinfeccin de
Agua Potable
47,7 g/lt , medidos en agua
potable
95 g/da
Formaldehido Fabrica Qumica 1 g/m
3
, estimado en aire cerca
de fabrica
20 g/da
Cloruro de Metileno Fabrica Qumica 120 g/m
3
, estimado en aire
cerca de fabrica
2400 g/da
Percloroetileno Secado al Seco 10,2 g/m
3
, concentracin
mxima monitoreada en aire de
dos ciudades
200 g/da
Percloroetileno Planta
Tratamiento
36,5 g/m
3
, concentracin
mxima monitoreada en aire cerca
de planta de tratamiento
730 g/da
Radn Deposito
Subterraneo
800picocuries/m
3
, monitoreada
en aire de hogares de dos estados
16.000
picocuries/da
Humo de Tabaco Fumadores 71,5 g/m
3
, estimado en aire
interno de casa de fumadores
1430 g/da
Xileno Escape de Auto 30,4 g/m
3
, concentracin
mxima monitoreada en aire de
dos ciudades
610 g/da











Notas : 1.000.000 microgramos ( g )= 1.000 miligramos = 1 gramo
Factores de Conversin 20 m
3
/da = aire respirado por da
para calcular dosis diaria 2 lt/da = agua bebida por da
100 % = velocidad de absorcin de pulmones y tracto digestivo
Tabla 9.2 Estimacin de Extra Chance de Tener Cancer como resultado de Exposicin a
Sustancias Peligrosas en el Ambiente




(1)

Sustancia
Peligrosa
(2)
Casos
Estimados por
100.000
personas a 1
g/da
(3)

Clasificacin
de Evidencia
de Cancer
(4)

Fuente
(5)

Dosis Diaria de
Tabla 9.1
(6)
Casos
estimados
Cancer por
100.000
personas a
dosis diaria
(2) x ( 5)
Asbestos 50 A Fabrica de Tubos
de Cemento
0,2 g/da en aire 10
Benceno 0,04 A Escape de Autos 450 g/da en
aire
18
Tetracloruro de
Carbono
0,08 B2 Fabrica Qumica 560 g/da en
aire
45
Cloroformo 0,12 B2 Desinfeccin de
Agua Potable
95 g/da en agua
potable
11
Formaldehido 0,05 B1 Fabrica Qumica 20 g/da en aire 1
Cloruro de
Metileno
0,02 B2 Fabrica Qumica 2.400 g/da en
aire
50
Percloroetileno 0,002 B2 Planta Tratamiento
de Aguas Servidas
730 g/da en
aire
2
Radn 0,011
( a 1 picocuriepor
da )
A Deposito
Subterraneo
16.000
picocuries/da en
ambiente interno
180
Humo de
Tabaco
0,3 A Fumadores 1.430 g/da en
ambiente interno
429

















Las dosis diarias y casos de extra cancer mostrados aqu son solo ejemplos. La posibilidad de contraer
cancer ante la exposicin a las sustancias peligrosas puede ser menor o mayor que el ejemplo, dependiendo
si la dosis diaria es menor o mayor a la del ejemplo.
Las estimaciones suponen una velocidad de respiracin de 20 m
3
/da ; un consumo de agua de 2 lt/da ;
tiempo de exposicin ( 70 aos ) , excepto de 50 aos para fumadores ; peso corporal de 70 kilos ; y 100 %
de absorcin de sustancia peligrosa por el cuerpo.
Tabla 9.3 Estimacin de Efectos No-Cancergenos en la Salud : Efectos de Niveles Selectos de
Sustancias Peligrosas Ambientales








(1)

Sustancia
Peligrosa
(2)

Valores
Humanos
Umbrales
( g/da )
(3)

Efectos de No-
Cancer/Organ
ismo Daado
(4)

Fuente
(5)

Ejemplo de
Dosis Diaria de
Tabla 9.1
(6)

Estimado Efecto en
la Salud
Benceno 820 Desarrollo
Fetal
Escape de
Autos
450 g/da en
aire
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos,
Sin Efectos en Salud
Tetracloruro de
Carbono
48
48
480
Higado
Nervios/Comp.
Des. Fetal
Fabrica
Qumica
560 g/da en
aire
Posiblemente higado,
nervios/comportamie
nto, efectos en
desarrollo fetal
Cloroformo 48

220
Desarrollo
Fetal
Nervios/Comp.
Desinfeccin
de Agua
Potable
95 g/da en
agua potable
Posibel Efecto en
Desarrollo Fetal
Cloruor de
Metileno
13.000
13.000
Higado
Des. Fetal
Fabrica
Qumica
2.400 g/da
en aire
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Percloroetileno 1.400
1.400
Rion
Higado
Secado al Seco 200 g/da en
aire
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Xileno 1.100
1.100
Des. Fetal
Reproduccin
Escape de
Autos
610 g/da en
aire
Niveles Ambientales
son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud










Riesgos a la Salud por Accidentes de Exposicin de Productos Txicos



La Tabla 9.4 presenta las estimaciones segn EPA ( Agencia para el medioAmbiente de estados
Unidos ) para los niveles de preocupacin ( NDP ), de unos pocas sustancias peligrosas
extremadamente peligrosas y entrega ejemplos deposibles fuentes de emisin. Comparando los
niveles NDP para formaldehido (15.000 g/m
3
) con niveles tpicos ambientales mostrados en la
Tabla 9.1 ( 1g/m
3
) indica que el NDP es 15.000 veces ms alto. Sin embargo los accidentes
industriales, si son suficientemente grandes, pueden resultar en niveles ms altos que el NDP. Un
ejemplo de este tipo de accidente sucedi en 1985 en Bhopal, India, donde una fuga de Metil-
Isocianato de una Fabrica de la Union-Carbide, produjo la muerte de ms de 1.500 personas.



Tabla 9.4 Niveles de Preocupacin segn EPA para Liberacin Accidental de Productos
Qumicos Peligrosos Selectos



Producto Qumico Fuente Posible NDP( /m
3
)
Paratin Pesticidas 2.000
Oxido de Cadmio Bateras 4.000
Metilisocianato Pesticidas 5.000
Cloro Tratamiento de Aguas 9.000
Formaldehido Textiles, Tableros 15.000
Amonaco Agente Limpieza, Casa 35.000
Cloroformo Solventes Industriales 490.000

















9.7 Limitacin de Sustancias Peligrosas

La mejor manera de tratar con una sustancia peligrosa en el diseo de un proceso es removerla
completamente. El proponer sistemas de seguridad para controlar el peligro es mucho menos
satisfactorio. Una de las formas ms utilizadas para hacer un proceso inherentement seguro, es
limitar el inventario de sustancias y materiales peligrosos, lo que se denomina limitacin de
materiales peligrosos. Los inventarios que queremos evitar mayormente son los lquidos
vaporizables e inflamables o los lquidos vaporizables y txicos.
Una vez que el proceso se ha escogido, puede ser posible sintetizar el diagrama de flujo que no
requiera de grandes inventarios de materiales en el proceso. El diseo de los sistemas de reaccin y
separacin es particularmente importante en este aspecto, pero tambin lo son los sistemas de
transferencia de calor , almacenamiento y de alivio de presin.

9.7.1 Limitacin en Reactores

Quizs el peor problema de seguridad que puede ocurrir con un reactor sucede cuando una reaccin
exotrmica genera calor a una velocidad mayor que la velocidad de remocin de calor por
enfriamiento. Este tipo de reacciones son llamadas Reacciones de Arranque, y usualmente son
causadas por falla del refrigerante, quizs por un perodo temporal o por una capacidad reducida de
enfriamiento debido a una posible falla de una bomba en el circuito de agua de refrigeracin, quizs
por un perodo temporal. Esta reaccin de arranque sucede debido a que la velocidad de reaccin , y
por lo tanto la velocidad de generacin de calor aumenta exponencialmente con la temperatura,
mientras que la velocidad de enfriamiento aumenta solo linealmente con la temperatura. Por lo tanto
una vez que la generacin de calor excede la capacidad de enfriamiento, el aumento de temperatura
se efecta progresivamente rpido. Si la energa entregada es grande, los lquidos se vaporizan y se
produce una sobrepresin en el reactor.

Claramente, el peligro potencial de reacciones de arranque se puede disminuir reduciendo el
inventario de material en el reactor. Las operaciones discontinuas (Batch), requieren a menudo
mayores inventarios que las correspondientes operaciones continuas en el reactor. Por lo tanto
puede existir un incentivo de seguridad para cambiar de discontinuo a continuo. En forma
alternativa, la operacin discontinua puede ser cambiada a semi-discontinua en la cual uno o ms
reactivos se agregan sobre un perodo de tiempo. La ventaja de la operacin semi-discontinua es
que la alimentacin puede ser detenida en el caso de un arranque de temperatura ( o presin ) . Esto
minimiza el almacenamiento de energa qumica y la subsecuente eliminacin de energa
exotrmica.

Para reactores continuos, el diseo de flujo pistn requiere de menores volumenes y por lo tanto
menores inventarios que los reactores continuos perfectamente agitados para la misma conversin.
Las velocidades de reaccin se pueden mejorar al usar condiciones de operacin extremas, ya que
pueden reducir los inventarios apreciablemente, aunque tambin pueden presentar otros tipos de
riesgos. Un reactor muy pequeo operando a alta temperatura y presin puede ser inherentemente
ms seguro que uno operando a condiciones menos extremas debido a que contiene un inventario
mucho menor. Un reactor de gran tamao operando a temperatura y presin atmosfrica puede ser
ms seguro por varias razones. Las fugas son menos factibles, y si ocurren , sern pequeas debido
a la baja presin. Tambin, la produccin de vapor o gases ser pequea si se produce fuga de
lquido, debido a la baja temperatura. Una solucin de emplear presiones y temperaturas moderadas
y un inventario medio, puede combinar los aspectos ms negativos de los extremos. Esta operacin
puede ser tal que el inventario es lo suficientemente grande para causar una seria explosin o una
emisin de sustancias txicas si se produce una fuga, y la presin asegura que la fuga ser grande, y
la alta temperatura resultar en una evaporacin de una gran proporcin del lquido que se escape.

9.7.2 Limitacin de Columnas de Destilacin.

Existe usualmente un gran inventario de lquido en ebullicin, a veces bajo presin, en una columna
de destilacin, tanto en la base como en el tope o en zonas intermedias. Si se usan secuencias de
columnas de destilacin, entonces se debe escoger la secuencia que minimize el inventario de
productos peligrosos. Si todos los materiales son igualmente peligrosos, entonces se debe escoger la
secuencia que tienda a minimizar los flujos de los componentes no-claves tambin significar
minimizar el inventario. El uso de una columna con una pared divisoria interna para acomodar dos
columnas se puede usar para reducir considerablemente el inventario relativo de dos columnas
simples, as como tambin se reduce el nmero de equipos y el potencial de fugas.
El inventario de una columna se puede reducir tambin por uso de hervidores tipo termosifn en
vez de hervidores tipo caldern, as como tambin usar contenedores de lquidos internos de menor
volumen ( menor hold-up). Tambin se pueden instalar intercambiadores internamente en las
columnas.

9.7.3 Limitacin de Operaciones de Transferencia de Calor .

En las operaciones de transferencia de calor , a veces se utilizan otros fluidos adems de vapor y
agua de enfriamiento. Estos medios de transporte de energa pueden ser hidrocarburos lquidos a
alta presin, y cuando sea posible estos lquidos de alto punto de ebullicin deben en lo posible ser
reemplazados por medios no inflamables tales como vapor de agua o sales fundidas.
El uso de un medio de calefaccin a alta temperatura que no sea necesario debe ser evitado. Este
factor fue el ms importante y que condujo a una reaccin de arranque en Seveso, Italia en 1976, la
cual produjo una fuga de material txico sobre una amplia rea. El reactor operaba en fase lquida y
con un agitador ( ver Figura 9.3 ) . Se dejo el contenido de una operacin batch a alrededor de 160
o

C , bastante por debajo de la temperatura a la cual se produce la reaccin de arranque , la cual era
de 230
o
C .
















Agitador Fuera de
Servicio
Pared a 300
o
C















En este accidente, el vapor de calefaccin estaba en contacto indirecto con el contenido del reactor
mediante una camisa, y el contenido no haba reaccionado completamente, habiendose dejado el
agitador fuera de servicio. El vapor usado para calentar el reactor era el extraido de una turbina a
vapor y con una temperatura de 190
o
C , pero que se elevo a 300
o
C cuando la planta fu
detenida. Las paredes del reactor bajo el nivel del lquido cayeron a la misma temperatura del
lquido , es decir alrededor de 160
o
C. Las paredes del reactor sobre el nivel del lquido sin
embargo, permanecieron a mayor temperatura debido a la alta temperatura del vapor . Se produjo
transferencia de calor desde las paredes por conduccin y radiacin hacia la capa superior del
lquido sin movimiento, la cual se calent lo suficiente como para provocar una reaccin de
arranque. Una vez producida la reaccin en la capa superior, esta continu a travs del lquido en el
reactor. Si el vapor hubiese estado a una temperatura menor, 180
o
C por ejemplo, la reaccin de
arranque no se hubiese producido.
Algunas operaciones necesitan ser efectuadas a bajas temperaturas, lo cual requiere del uso de
refrigeracin. El fluido refrigerante puede ser por ejemplo Propileno el cual presenta un alto grado
de peligro ( N.U. N
o
1077, Divisin, 2.1 Gas Inflamable ).
La operacin de un proceso por otra parte a altas presiones, puede aumentar los peligros en los
equipos de procesos, pero a su vez puede permitir el uso de un fluido refrigerante menos peligroso.

9.7.4 Limitacin de Operaciones de Almacenamiento .

Las mayores inventarios de materiales peligrosos tienden a ser acumulados en el almacenamiento
de materias primas y productos as como almacenamiento intermedio. La manera ms obvia de
reducir el inventario de almacenamiento es colocando las plantas de produccin y consumo
cercanas de modo de que los productos peligrosos intermediarios no necesiten ser almacenados o
transportados. Tambin es posible reducir el requerimiento de almacenamiento haciendo el diseo
ms flexible, y ajustando la capacidad entonces se puede usar para cubrir las demoras en las
llegadas de materia primas, las demoras de produccin, etc., y as reducir la necesidad de
almacenamiento
Grandes cantidades de gases txicos tales como Cloro y Amonaco y gases inflamables como
Propano y Oxido de Etileno pueden ser almacenados ya sea bajo presin o a presin atmosfrica
Enfriadores
helicoidales
Superficie en
Calentamiento
Lquido en Reactor a
160
o
C
Figura 9. Esquema de Reaccin en Planta de Seveso
bajo condiciones de refrigeracin. Si hay una fuga de un almacenamiento refrigerado a presin
atmosfrica la cantidad de material peligroso que se descarga ser menor que el correspondiente a
almacenamiento presurizado a temperatura ambiente. Para estanques de gran tamao, la
refrigeracin es ms segura. Sin embargo este puede ser diferente en el caso de almacenamientos a
pequea escala, puesto que los equipos con refrigeracin presentan fuentes de fugas. Por lo tanto en
pequea escala , el almacenamiento presurizado puede ser ms seguro.

9.7.5 Limitacin de Operaciones de Sistemas de Alivio.

Las descargas de emergencia desde vlvulas de alivio pueden ser manejadas de diversas maneras :

a. Descarga directa a la atmsfera bajos condiciones que llevan a una rpida dilucin.
b. Contencin total en un estanque conectado, difiriendo al disposicin final.
c. Contencin parcial en la cual algo de la descarga es separada ya sea fsicamente a travs de
medios gravitacionales , centrfugos, etc. , o qumicamente a travs de absorcin u otro proceso.
d. Combustin en una antorcha , sistema que puede incluir un separador de lquidos.

Los sistemas de alivio o de seguridad son costosos e introducen muchos problemas ambientales. A
veces es posible evitar los sistemas de vlvulas de seguridad y todo lo que viene con ellos usando
estanques ms resistentes, de modo de soportar las altas presiones a las que pueden ser sometidos.
Por ejemplo, si un estanque puede soportar la presin de descarga de una bomba, entonces una
vlvula de seguridad para sobrepresin de la bomba no sera necesaria. Sin embargo, an seria
necesario tener una pequea vlvula para proteccin contra una sobrepresin en el evento de un
incendio. Es posible evitar la necesidad de un vlvula de alivio en una columna de destilacin
construyendola con el espesor suficiente para soportar la presin desarrollada si el enfriamiento se
pierde pero el calor y la alimentacin continuan.
A primera vista, parecera que construir estanques suficientemente resistentes para soportar posibles
sobrepresin sera una opcin muy costosa. Sin embargo, debemos tomar en cuenta que no estamos
simplemente comparando un estanque con paredes gruesas con otro de paredes ms delgadas con
un sistema de vlvula de alivio. El material descargado a travs de la vlvula de seguridad puede
necesitar ser parcialmente contenido ( txico ), en cuyo caso la comparacin ser entre las
alternativas 9.4 a y 9.4 b.































Figura 9.4 Comparacin de Estanque de Pared Gruesa con Estanque
Delgado y Sistema de Venteo y Valvula de Alivio


De la misma manera, en vez de instalar una vlvula de seguridad de vaco, los estanques pueden ser
construidos ms resistentes para soportar el vaco. Si adems, los estanques contienen un gas o
vapor inflamable, el sistema de vlvulas de seguridad de vaci tendrn a menudo la necesidad de
admitir nitrgeno u otro inerte para evitar mezclas inflamables. Un estanque ms resistente a
menudo ser ms seguro y menos costoso.

9.8 Atenuacin de Sustancias Peligrosas

Hasta el momento, el nfasis se ha puesto en la sustitucin de materiales peligrosos, es decir usar
menor cantidad.. Consideremos ahora el uso de materiales peligrosos bajo condiciones menos
peligrosas, es decir a menos temperaturas o presiones extremas o como vapor en vez de liquido
sobrecalentado o diluido, en otras palabras esto se denomina atenuacin.

La operacin a extremas presiones o temperaturas implica muchos problemas de seguridad.

1. Alta Presin . La mayora de los procesos operan a presiones bajo los 250 atm ( 25 MPa ),
aunque algunos procesos como las plantas de polietileno a alta presin, operan hasta
3.000 atm ( 300 MPa ). El uso de alta presin aumenta grandemente la energa almacenada en la
planta. Aunque las altas presiones por si mismas no presentan un problema serio en los materiales
de construccin, el uso de altas temperaturas, bajas temperaturas, o materiales corrosivos junto con
alta presin si lo presentan. Con operaciones a alta presin el problema de las fugas se presenta
Estanque de Proceso
de Pared Gruesa
Estanque de
Pared Delgada
Separador
Lquido Efluente
Lquido Efluente
Venteo
Desorbedor
Vlvula de
Alivio
(a) (b)
mucho ms serio y peligroso, puesto que esto aumenta el flujo msico de fluido que puede fugarse a
travs de un orificio dado. Esto es particularmente as en el caso de un fluido que vaporiza.

2. Baja Presin . Las bajas presiones o vaci no son en general tan peligrosas como las otras
condiciones extremas. Sin embargo, un peligro especial se presenta en plantas a vaco que maneja
materiales inflamables, debido al posible ingreso de aire con la consiguiente formacin de una
mezcla inflamable.

3. Alta Temperatura. El uso de altas temperaturas en combinacin con altas presiones aumenta
grandemente la energa almacenada en la planta. El calor requerido para obtener altas temperaturas
es a menudo entregado por hornos. Estos tienen una serie de peligros, incluyendo la posible ruptura
de los tubos, enviando el fluido del proceso a la zona radiante produciendo explosiones. Tambin
hay problemas de materiales de construccin asociados con operaciones a altas temperaturas.

4. Baja Temperatura. Los procesos a temperaturas bajo 0C pueden contener grandes cantidades
de fluidos al estado lquido por medio a presin o baja temperatura. Si por cualquier razn no es
posible mantenerlos bajo presin o enfriados, entonces los lquidos comenzarn a vaporizar. Si esto
sucede, las impurezas de los lquidos es posible que precipiten de las soluciones en la forma de
slidos, especialmente si se permite que el equipo hierva y se seque. Los slidos depositados no
solo pueden causar un bloqueo sino que en algunos casos pueden causar explosiones. Por lo
anterior, es necesario asegurarse de que los fluidos que entran a procesos de baja temperatura, sean
purificados. Un problema serio se produce con los materiales de construccin de equipos en
operaciones a baja temperatura, y al igual que a altas temperaturas, los equipos son sometidos a
esfuerzos trmicos, especialmente durante las partidas y paradas de plantas. Debido a estos peligros,
grandes cantidades de lquidos almacenados a bajas temperaturas, a menudo usan estanques con
doble pared.

9.8 Mediciones Cuantitativas de la Seguridad Inherente.

Es fcil decir que la operacin de un reactor a alta temperatura conducir a una planta ms segura si
el inventario puede ser reducido como resultado de esta condicin. Pero, como podemos asegurar
estos cambios cuantitativamente?. Bajando el inventario hace a una planta ms segura, pero
subiendo la temperatura la hace menos segura. Cual efecto es ms significativo .
Indices de seguridad , como los ndices Dow y otros, se han sugerido como medidas de la
seguridad. En estos ndices, el peligro asociado con cada producto o material en el proceso es
evaluado y se da un nmero basado en juicio y experiencia. Los valores de los ndices son
ponderados y combinados para dar un ndice global para el proceso. Estos ndices no tienen ningn
significado absoluto, pero pueden ser usados para comparar los peligros relativos entre dos diseos
alternativos. Ellos se suponen ser usados en las etapas finales del diseo cuando se tiene mayor
informacin disponible. Una evaluacin detallada de riesgos, posiblemente incluyendo el anlisis
de probabilidad, se debe efectuar tambin en las etapas finales del diseo.
Sin embargo, en las etapas iniciales del diseo, se deben tomar decisiones de gran importancia en la
seguridad basadas en una visin incompleta. Veamos ahora algunas medidas simples cuantitativas
que pueden ser usadas para ayudar a tomar decisiones en las etapas iniciales de un proyecto.

El mayor peligro de la fuga de un material inflamable o material txico se desprende de un material
que habindose escapado a la atmsfera, se vaporiza. Una medida simple cuantitativa de la
seguridad inherente para peligros de incendios y explosiones es la energa entregada por
combustin de un material que entra a la fase gaseosa despus de estr contenido en un recipiente.
El proceso de combustin puede efectuarse en dos modalidades: El peor caso, suponer una falla
catastrfica y una fuga de todo el material y calcular la energa entregada de la parte del material
que se vaporiza ; y por otra parte, la fuga puede ocurrir desde algn orificio estandar en el equipo.
Esto ltimo es un escenario menos catastrfico , pero es ms probable de ocurrir. Comparando
opciones de procesos sobre la base de las dos alternativas, no llevarn necesariamente a la misma
conclusin cuando se comparan dos alternativas de procesos. Se requiere de buen juicio para
decidir cual modalidad es ms apropiada.
Por otro lado, si el peligros es toxicidad, las alternativas de proceso pueden ser comparadas
evaluando la masa del material txico que entrar a la fase vapor en la fuga de algn deposito o
equipo, sopesando los componentes de acuerdo a su concentracin letal.

Ejemplo 9.3 Un proceso que utiliza Benceno a la forma de lquido a presin. La temperatura puede
variar en un cierto rango. Comparar los peligros de fuego y explosin de operar con lquido de
proceso con un inventario de 1.000 kmoles a 100 y 150 C basado en la energa terica de
combustin que resulta de una falla catastrfica del equipo. El punto de ebullicin normal del
Benceno es de 80 C, su calor latente de vaporizacin es 31.000 kJ/kmol, la capacidad calrica
especfica es 1500 kJ/( kmol C), y el calor de combustin es 3,2 10
6
kJ/kmol.

Solucin : La fraccin de lquido vaporizada en el escape se calcula del balance de calor. El calor
sensible sobre las condiciones de saturacin a presin atmosfrica entrega el calor de vaporizacin.

El calor sensible del sobrecalentamiento esta dado por :

Q
S
= m C
P
( T
SOB
- T
PEN
)
donde :
m = masa del lquido
C
P
= capacidad calrica
T
SOB
= temperatura del lquido sobrecalentado
T
PEN
= punto de ebullicin normal

Si la masa de lquido vaporizada es m
V
, entonces

( )
( )
m
es el calor latente de vaporizacion.
La fraccion de vapor FV por lo tanto es :
FV =
m
m
V
V
=

=

m C T T
donde
C T T
P SOB PEN
P SOB PEN

Para la operacin a 100 C ,

( )
FV =
150 100 - 80
kmol
Energia teorica de combustion = 97 3,2 10 kJ
6

=
= =
=
31000
0 097
0 097 1000 97
31 10
8
.
,
, .
,
m
V


Para la operacin a 150 C,
FV = 0,339 ; m
V
= 339 kmol

Energa terica de combustin = 10, 85 x 10
8
kJ


Por lo tanto , se puede concluir que el peligro de fuego es 3,5 veces ms grande para una
operacin a 150 C comparada con una operacin a 100 C.

Es interesante comparar cual habra sido la conclusin, si el inventario estuviese en el reactor y no
en un estanque de almacenamiento. Si se supone, como orden de magnitud, que la velocidad de
reaccin se dobla por cada 10C de aumento de temperatura; entonces la velocidad de reaccin a
150 C ser 32 veces ms rpida que a 100 C. Para la misma conversin en el reactor, esto
significa que el inventario sera 32 veces menor. Por lo tanto la operacin a mayores temperaturas
aumenta el peligro en cuanto al material que escapa y vaporiza, pero el peligro disminuye en cuanto
al inventario requerido para dar la misma conversin del reactor. En forma global, la operacin del
reactor a altas temperaturas sera preferible en relacin a estos peligros. Sin embargo, otros factores
necesitan ser considerados en una evaluacin detallada.

9.9 Resumen de consideraciones sobre seguridad y salud.

Los diseos que evitan la necesidad de materiales peligrosos, o usar menos de ellos, o usarlos a
menores temperaturas y presiones, o diluirlos con materiales inertes, ser inherentemente seguro y
no se requerir de sistemas de seguridad sofisticados. Cuando se sintetiza un diagrama de flujo, se
debe evitar la ocurrencia de mezclas de gases inflamables en vez de confiar en la eliminacin de las
fuentes de ignicin.


Uno de los acercamientos ms usados para hacer un proceso inherentemente seguro es limitar el
inventario de materiales peligrosos. Los inventarios que se deben evitar principalmente son los
lquidos vaporizables inflamables o lquidos txicos., es decir lquidos a presin sobre los puntos de
ebullicin normales.





Tabla de Resumen de condiciones de seguridad y salud


Reactores Batch a continuos
Batch a semi-batch
RCPA a flujo pistn
Reduccin del inventario aumentando temperatura o presin, cambiando
catalizador, o mejor mezclado
Destilacin Escoger secuencia de destilacin que minimice el inventario de material
peligroso.
Usar columna con pared dividida para reducir el inventario relativo de dos
columnas simples, y reducir el nmero de equipos y por lo tanto bajar el
potencial de fugas.
Usar inventarios pequeos en columnas.
Transferencia de
Calor
Usar agua u otro medio de transferencia de calor no inflamable
Usar servicios o medios de transferencia de calor a bajas temperaturas
Usar un fluido de transferencia de calor bajo su punto de ebullicin si es
inflamable
Usar equipo de bajo inventario, como intercambiadores de placas.
Almacenamiento Localize las plantas productoras y consumidoras cercanas entre ellas de
modo de evitar almacenar o transportar sustancias peligrosas.
Reducir el almacenamiento aumentado la flexibilidad de la planta.
Almacenar en forma ms segura ( evitar temperaturas o presiones
extremas o en diferente forma qumica.
Sistema de
Seguridad
Estos sistemas son costosos
Pueden presentar problemas ambientales
es mejor usar equipos de mayor resistencia