Pilares del mantenimiento productivo total

Ingeniria en mantenimiento industrial.

presenta

Victor Hugo Vargas Arista

Xicotepec de Jurez, puebla; marzo de 2014

Introduccin
En la presente investigacin informaremos acerca del mantenimiento productivo total es la traduccin de tpm (total productive maintenance). El tpm es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria. El mantenimiento productivo total (tpm) es un sistema de gestin que evita todo tipo de prdidas durante la vida entera del sistema de produccin, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta direccin, y orientando sus acciones apoyndose en las actividades en pequeos grupos. En la fbrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El tpm es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averas, defectos ni problemas de seguridad. El tpm ampla la base de conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operacin y mantenimiento. La innovacin principal del tpm radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento bsico de su propio equipo. Mantienen sus mquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averas. El tpm es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.

Historia del tpm

El origen del trmino mantenimiento productivo total (tpm) se ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta nippodenso, una manufacturera de partes elctricas automotrices de Japn a fines de la dcada de los 60. seiichi nakajima, un alto funcionario del instituto japons de mantenimiento de la planta (jipm), recibe el crdito de haber definido los conceptos de tpm y de ver por su implementacin en cientos de plantas en Japn. Despus de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la conclusin de que para competir con xito en el mercado mundial tenan que mejorar la calidad de sus productos. Con este fin, incorporaron tcnicas de gestin y fabricacin procedentes de los estados unidos y las adaptaron a sus particulares circunstancias. Posteriormente, sus productos llegaron a conocerse a travs de todo el mundo por su calidad superior, concentrando la atencin del mundo en el estilo japons de tcnicas de gestin. El mantenimiento preventivo se introdujo en los aos cincuenta y el mantenimiento productivo alcanz un buen grado de implantacin en los aos sesenta. el desarrollo del tpm comenz en los aos setenta. El tiempo que precede a los aos cincuenta puede denominarse perodo de mantenimiento de averas. Cuando nos referimos al tpm, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e intensificado para adaptarlo al entorno industrial japons. el mantenimiento productivo reconoce la importancia de la fiabilidad, mantenimiento y eficiencia econmica en el diseo de la planta, pero aplica la divisin del trabajo entre el personal de mantenimiento y produccin. El departamento de mantenimiento es el encargado de las reparaciones y entregar el equipo al departamento de produccin para que cumpla con su funcin exclusiva de producir. Contrariamente, muchas corporaciones japonesas han modificado el mantenimiento productivo americano de forma que todos los empleados pueden participar. El proceso tpm ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del conocimiento industrial. El tpm tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallas, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. cuando esto se ha logrado, el perodo

de operacin mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se incrementa. El tpm busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s; todo esto con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Beneficios del tpm

El tpm permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 1.- beneficios con respecto a la organizacin Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Redes de comunicacin eficaces. 2.- Beneficios con respecto a la seguridad Mejora las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entendimiento del porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.

 elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin. 3.- Beneficios con respecto a la productividad elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crea capacidades competitivas desde la fbrica. Una vez que un buen programa de tpm (mantenimiento productivo total) toma lugar, los beneficios comienzan a fluir hacia toda la organizacin. es el momento en que toda la gente comienza a apoyar el sistema. los participantes se sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados en la nueva actitud de "disposicin a escuchar" de todo el equipo de trabajo.

Procesos fundamentales tpm (pilares)

Los procesos fundamentales han sido llamados por el jipm como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el jipm como necesarios para el desarrollo del tpm en una organizacin son: Mejoras en los equipos Mantenimiento autnomo Mantenimiento planificado Entrenamiento o capacitacin Administracin del equipo

Pilar 1.- mejoras en los equipos

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseo y reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.

Pilar 2: mantenimiento autnomo

El objetivo es involucrar al operador respecto de las condiciones de operacin, y se basa en el conocimiento que ste posee del equipamiento para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones preventivas y trabajos de mantenimiento. Todos los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales. La idea principal del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo. El operador calificado es l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. El mantenimiento autnomo puede prevenir: Contaminacin por agentes externos al quipo. Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin

Con slo instruir al operario en: limpiar lubricar revisar

Pilar 3: mantenimiento planificado

El objetivo es lograr que el equipamiento y el proceso se encuentren en las mejores condiciones, para lo que es necesario eliminar las fallas a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Es un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso. La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.

PILAR 4: Entrenamiento o capacitacin

Capacitacin: el objetivo es aumentar las habilidades del personal para interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas, siendo entonces necesario definir quin hace qu y de la mejor forma posible. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.

PILAR 5: Administracin del equipo

El mundo globalizado que rodea a las empresas se hace cada vez ms difcil para competir y, por tanto, es necesaria la total eliminacin de las prdidas para su supervivencia. El objetivo es tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos. La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo.