Siswanti, S.TP., M.

Sc

1. 2. 3.

4.
5. 6. 7.

Definisi MRP Tujuan MRP Fungsi MRP Manfaat MRP Karakteristik MRP Arus Informasi Sistem MRP Perhitungan MRP

A. Perencanaan kebutuhan bahan (MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat

dalam perencanaan kebutuhan produk dalam proses produksi, sehingga barang

yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan kebutuhan (Yudha Astana, 2007).

B. MRP adalah model permintaan terkait yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, status

persediaan, penerimaan yang diperkirakan dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan digunakan. Heizer dan Render (2010)
C. MRP adalah suatu sistem informasi yang digunakan untuk merencanakan dan

mengendalikan persediaan dan kapasitas.

Schroeder (1994)

D. MRP merupakan komputerisasi sistem

persediaan seluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan,
baik usaha manufaktur maupun usaha jasa. Tampubolon (2004)

E. MRP merupakan teknik atau prosedur logis

untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JIP) dari barang jadi menjadi

kebutuhan bersih untuk bebe-rapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JIP. Orlicky et al (1994),

F. MPR merupakan sistem ber-basis komputer

yang mendesain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material,

komponen, sub assemblies). Oden et al, (1998)
G. MRP merupakan aktivitas perencanaan

material untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan JIP yang sama dengan
permintaan per komponen. White et al (1987),

A. Pengendalian persediaan material (bahan

baku). B. Sistem perencanaan dan pengendalian produksi.

A. Meminimalkan persediaan MRP menentukan seberapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan JIP.
B. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi dan pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlahnya dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan komponen.

C. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat terpenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. D. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan JIP.

 Peningkatan

pelayanan dan kepuasan Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen

1.
2. 3. 4.

Perhatian terhadap kapan dibutuhkan Perhatian terhadap prioritas pemesanan Penundaan pengiriman permintaan Fungsi integrasi

A.
B.

C.

Master Production Schedule (MPS)/ Jadwal Induk Produksi (JIP) Bill of Material (BOM) Inventory Master File (IMF)

A. MPS/JIP
adalah

suatu jadwal yang akan menunjukkan jumlah produk yang akan dibuat dalam tiaptiap periode dengan tujuan untuk mengetahui kapasitas perusahaan dalam merencanakan produksi serta untuk menyusun budget. MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun hanya merupakan ramalan

Sistem

Forecasting

Customer Order

Master Production Schedule (MPS) Indikasi produk yang dibuat dan kapan dibutuhkan Transaksi penyimpanan Catatan persediaan (Persediaan yang dimiliki, sedang dipesan, lot size, persediaan pengaman) Perubahan teknik-teknik Catatan Struktur Produk (Daftar bahan dan bagaimana produk dibuat)

MRP Pembagian kebutuhan penyimpanan atas dasar MPS, Pengaturan Lead Time dan laporan pengeluaran 1. Jenis pesanan dan jumlah, 2. Kapan dipesan, 3. Pesanan untuk dikirim atau tidak dikirim

B. Bill of Material (BOM)

BOM

rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan MPS. Secara spesifik BOM tidak hanya berisi komponen tetapi juga memuat langkah penyelesaian produk jadi
merupakan suatu daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir tersebut dan menunjukkan berapa banyak setiap komponen dari bagian produk yang akan diperlukan serta merinci semua nama komponen, nomor identifikasi, dan sumber bahan.

BOM

 Informasi

yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi sbb : 1. Jenis komponen 2. Jumlah yang dibutuhkan 3. Tingkat penyusunannya

Struktur

produk ini dapat digambarkan sebagai sebuah pohon dengan cabang-cabangnya sebagai berikut :

 Gambar

struktur produk :
A

Level 0
Level 1 Level 2

B(2)

C(4)

E(2)

E(2)

E(2)

D(2)

Produk A merupakan produk akhir (level 0) terbentuk dari sub-rakitan B dan sub rakitan C (level 1). Setiap sub-rakitan C terdiri dari 1 bagian D, dan setiap sub rakitan B terdiri dari 3 bagian E (level 2). Angka dalam kurung menunjukkan jumlah unit komponen yang bersangkutan.

 Contoh

Mengembangkan suatu struktur produk dan kebutuhan bruto. Speaker Kits, Int. mengemas komponen stereo berkualitas tinggi untuk pesanan melalui pos. Komponen untuk kit pengeras suara yang terbaik Awesome (A), mencakup 2 kit pengeras suara 12 inci standar (B) dengan 3 kit pengeras suara dengan amp-booster (C). Setiap B terdiri dari 2 pengeras suara (D) dan 2 kotak pengiriman yang masing-masing dileng-kapi dengan kit instalasi (E).

Setiap 3 kit stereo 300 watt (C) memiliki 2 pengeras suara booster (F) dan 2 kit instalasi (E). Setiap pengeras suara booster (F) terdiri atas 2 pengeras suara (D) dan 1 amp-booster (G). Total untuk setiap Awesome adalah 4 pengeras suara 12 inci standar dan 12 pengeras suara 12 inci dengan amp-booster (sebagian besar pembeli akan memerlukan alat bantu dengar dalam waktu 3 tahun penggunaan Awesome).

Tingkat

B(2)

C(3)

E(2)

E(2)

F(2)

D(2)

G(1)

D(2)

 Setelah

struktur produk telah dikembang-kan, kita dapat menentukan jumlah unit dari setiap jenis barang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pesanan baru sejumlah 50 kit suara Awesome yang diuraikan sbb : Komponen B : 2 x jumlah A = 2(50)= 100 Komponen C : 3 x jumlah A = 3(50)= 150 Komponen D : 2 x jumlah B + 2 x jumlah F = 2(100) + (2)(300) = 800

Komponen E : 2 x jumlah B + 2 x jumlah C = 2(100) + (2)(150) = 500 Komponen F : 2 x jumlah C = 2(150) = 300

Komponen G :1 x jumlah F = 1(300) = 300

 Sistem

MRP :
JIP Daftar Material

Daftar Material

Perencanaan Kebutuhan Material

Rencana Pembelian

Rencana Produksi Jangka Pendek

C. Inventory Master File (IMF)

IMF

terdiri dari data setiap jenis barang persediaan, dimana setiap jenis barang persediaan tersebut nantinya akan dibutuhkan untuk menentukan jumlah kebutuhan bersih.
itu juga berisikan tentang faktor perencanaan yang dilakukan untuk menetapkan jumlah waktu untuk merencanakan pemesanan.

Disamping

Menurut Heizer dan Render (2005), sebuah sistem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Bagaimanapun, ketika terdapat kebutuhan bersih, maka keputusan berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan penentuan ukuran lot (lotsizing decision). Ada beberapa jalan untuk menentukan ukuran lot dalam sebuah sistem MRP, yaitu :

1. LOT FOR LOT (LFL)

Menurut Purwati (2008), metode lot for lot (LFL), atau juga dikenal sabagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang diperlukan

LFL ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.

Asumsi yang ada di balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat dipenuhi. Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, mengakibatkan terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan.

2. Economic Order Quantity (EOQ) salah satu teknik didalam metode perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah dan waktu order suatu material sehingga biaya inventori perusahaan dapat diminimumkan. TC(Q) = purchase Cost + order cost + holding cost TC(Q) = P*D + (C*D/Q) + (H*Q)/2 Keterangan : Q = lot size atau jumlah pesanan (unit) D = kebutuhan bahan setiap kali pesan C = biaya order per order (atau biaya setup kalau diproduksi sendiri) P = harga H = biaya simpan per unit per pesan.

Dengan menggunakan derivative total cost terhadap Q, maka didapatkan : TC(Q) = P*D + (C*D)/Q + (H*Q) / 2 dTC/dQ = -(C*D)/Q2 + H/2 Syarat optimal titik kritis did TC/dQ = 0, maka didapatkan :

2C D H

3. Part Period Balancing (PPB)

Merupakan

salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik. Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama.

 Ukuran

lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis (economic part period, EPP), yaitu dengan mem-agi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan per unit per periode.

Biaya penyetelan/pemesanan EPP Biaya penyimpana n