KAJI EKSPERIMENTAL PENGARUH WAKTU PENAHANAN CAIR TERHADAP PEMBENTUKAN GRAFIT BULAT PADA PROSES PENGECORAN BESI COR

NODULAR 700
R. Widodo

Abstrak Unsur karbon didalam besi cor nodular, sebagian besar terbentuk menjadi grafit bulat, dimana pembulatan ini dapat terjadi bila didalam material terkandung unsur sulfur (S) sebanyak maksimum 0.01% 3] serta unsur magnesium (Mg) sebanyak 0.02%-0.05%. Dengan demikian pada proses produksi besi cor nodular disyaratkan penggunaan bahan baku dengan kandungan S rendah. Konsentrasi Mg didalam cairan dikenal dengan Mg-rest, akan menurun sebagai akibat dari reaksireaksinya dengan sisa sulfur, oksigen maupun lining berbasis silika. Penurunan konsentrasi Mg-rest akan berakibat terhadap pemudaran grafit bulat yang secara langsung akan menurunkan mampu tarik material, sehingga penahanan cairan besi cor nodular didalam ladel penuang pada penuangan jumlah banyak dibatasi oleh waktu dimana pemudaran grafit bulat masih memenuhi syarat mampu tarik material tersebut.

1. Pendahuluan. Besi cor nodular adalah material mutu tinggi yang merupakan modifikasi dari besi cor kelabu sehingga mampu memiliki sifat mekanik yang mendekati baja cor. Mampu tarik tinggi disertai elongasi yang besar merupakan sifat-sifat mekanik baja cor yang dapat dicapai oleh besi cor nodular melalui suatu proses pengecoran yang lebih pendek serta murah dari pengecoran baja. Disamping karena proses peleburan maupun penuangan harus dilakukan pada temperatur tinggi, pendinginan didalam cetakan pada proses pengecoran baja selalu mengakibatkan terjadinya butiran yang kasar sehingga produk cor (as-cast) harus melalui proses perlakuan panas normalisasi (normalishing) untuk mendapatkan butiran yang halus, hal mana tidak perlu dilakukan pada proses pengecoran besi cor nodular. Konsentrasi Mg didalam cairan dikenal dengan Mg-rest, akan menurun sebagai akibat dari reaksi-reaksinya dengan sisa sulfur, oksigen maupun lining berbasis silika. Reaksireaksi tersebut berlangsung serentak dan kompleks serta dipengaruhi oleh kondisikondisi sebagai berikut: a. Mg-rest asal : Semakin tinggi mengakibatkan penurunan Mg semakin cepat.

b. Temperatur cairan: Semakin tinggi mengakibatkan penurunan Mg semakin cepat. c. Pembuangan terak: Semakin cepat mengakibatkan penurunan Mg semakin lambat. d. Lining: Paling berpengaruh buruk adalah lining silika. Memperhatikan keempat parameter diatas serta perilaku dari Mg-rest dalam cairan, maka dapat dipastikan bahwa kecepatan berkurangnya Mg-rest akan berbeda-beda pada setiap proses produksi Besi Cor Nodular dengan fasilitas yang berlainan. 2. Bahan dan Metode. Penelitian dilakukan terhadap material besi cor nodular dengan kualitas FCD 700. Untuk mendapatkan data-data yang layak untuk dianalisa, penelitian direncanakan dilakukan dalam 2 tahap yaitu: Percobaan untuk menentukan temperatur Mg-treatment yang tepat, dengan memperhitungkan efisiensi ladel seharusnya, sesuai dengan metode yang dipilih. Percobaan untuk mengetahui pengaruh waktu penahanan cair terhadap pembulatan grafit pada material setelah Mg-treatment. Dari percobaan ini diharapkan akan diperoleh laju pemudaran Mg serta pengaruhnya terhadap mampu tarik material.

12

Material FCD 700 atau GGG 70 menurut standar DIN 1693 memiliki mampu tarik 700 N/mm2 serta elongasi minimum 2 %. Untuk mencapai spesifikasi tersebut mikro struktur yang harus dicapai adalah perlitis dengan ferrit maksimum 10%, pembulatan grafit minimum 90% dengan bentuk grafit tipe I. Sebagai pembanding digunakan standar ASTM A 247. Untuk mencapai spesifikasi tersebut pada tebal coran 12 mm - 25 mm ditentukan komposisi C: 3.55% dan Si: 2.75% serta kandungan Mn maksimum adalah 0.4%. Dengan metode pour-over process, FeSiMg10 (MgA) yang diperlukan untuk proses Mg-treatment adalah:

Mg A =

0,76 (S B 0.01) + Mg R 100 L E Mg RC

dimana: Sulfur pada base iron (SB) = 0.02%. Mg rest yang diharapkan (MgR) = 0.04% Mg dalam paduan (MgRC) = 10% Efisiensi ladel (LE) = 26% ( T = 1500 oC, berdasarkan percobaan I). Maka:
Mg A = 0,76 (0.02 0.01) + 0.04 100 = 0.018 [bagian] 26 10

Sehingga untuk kapasitas treatment 250 kg, diperlukan FeSiMg10 sebanyak: MgA = 0.018 x 250 kg = 4.5 kg, dengan temperatur treatment = 1500 oC. FeSiMg10 (dengan Si dalam paduan = 60%) sejumlah 4.5 kg akan memberikan tambahan silikon kedalam material sebanyak:

Karena pada saat Mg-treatment akan terjadi kehilangan C sebanyak 0.1% maka kandungan C dalam base iron harus: 3.55% + 0.1% = 3.65%. Unsur lain seperti Cr, Mo, V, Cu, Ti dan Ni yang sering ditemukan dalam material besi cor nodular tidak diharapkan keberadaannya, sehingga komposisi base iron menjadi: C: 3.65%, Si: 1.37%, Mn: 0.4% (maksimum). Peleburan dilakukan pada tanur induksi frekuensi menengah dengan mempertimbangkan beberapa kelebihan yang dimilikinya antara lain: Energi listrik menghasilkan cairan yang bersih. Mudah dalam mengendalikan temperatur peleburan. Dapat digunakan bahan baku steel scrap dalam jumlah banyak. Untuk mencapai kandungan sulfur maksimum didalam base iron = 0.02%, digunakan material peleburan dengan kandungan sulfur sekecil-kecilnya yaitu bahan daur ulang dari jenis besi cor nodular dan steel scrap dengan memperhatikan: Ketersediaan bahan daur ulang dibatasi oleh casting yield dan reject rate sebagai berikut: BDU [%] = (100% - Casting yield) + Reject rate. dimana: BDU = Bahan Daur Ulang.

Casting Yield =

Si in =

0.6 5.75 100 = 108% . 250

Sedangkan inokulasi sebanyak 0.5% dengan bahan dasar FeSi63 akan memberikan tambahan Si kedalam material sebanyak:

Berat Coran 100% Berat Tuang Berat Coran Gagal Reject rate = 100% Berat Total Produksi

Si nok = 60

0.5 = 0.3 [%] 100

Karena kandungan Si: 2.5% adalah komposisi akhir setelah Mg-treatment dan inokulasi, maka pada base iron adalah: SiBI = SiEND - (Siin + Sinok) dimana: SiBI = Kandungan silikon pada base iron. SiEND = Kandungan silikon akhir yang diharapkan. Siin = Silikon yang diperoleh dari proses Mgtreatment. Sinok = Silikon yang diperoleh dari inokulasi. maka: SiBI = 2.75 - (1.08 + 0.3) = 1.37 %

Sehingga bila casting yield besi cor nodular rata-rata adalah 60% dan reject rate 5%, maka ketersediaan BDU adalah: BDU = (100 - 60) [%] + 5 [%] = 45 [%] Bahan daur ulang memiliki komposisi yang diketahui. Steel scrap dipilih dari jenis baja karbon rendah dengan komposisi yang diketahui. Dengan demikian perhitungan bahan baku peleburan dapat ditabelkan sebagai mana tabel 1, jadi untuk tanur berkapasitas 250 kg diperlukan material sebagai berikut: Bahan daur ulang: 45% x 250 kg = 112.5 kg. Steelscrap: 52.2% x 250 kg = 130.5 kg. Carbon riser: 2.3% x 250 kg = 5.75 kg. FeSi75: 0.4% x 250 kg = 1 kg. FeMn(LC): 0.1% x 250 kg = 0.25 kg.

13

Komposisi Base Iron C = 3.6 Si = 1.4 Mn = Bahan Baku Komposisi Jumlah Peleburan Bahan Baku Peleburan [%] C Si Mn P S Return scrap 3.5 2.7 0.4 0.01 0.01 45 Steel scrap 0.3 0.2 0.4 0.03 0.03 52.2 Carbon riser 99 0.02 2.3 FeSi75 0.1 75 0.05 0.4 FeMn(LC) 0.5 1.5 80 0.05 0.1 Subtotal 100 Lossis [%] Carbon -10 Silikon -10 Mangan -10 Komposisi Base iron hasil perhitungan

0.4

C 1.58 0.16 2.28 0.00 0.00 4.01 -0.40

P = 0.02 S= Kontribusi Kedalam Base Iron Si Mn P 1.22 0.18 0.00 0.10 0.21 0.02 0.00 0.00 0.00 0.30 0.00 0.00 0.00 0.08 0.00 1.62 0.47 0.02

0.02

S 0.00 0.02 0.00 0.00 0.00 0.02

-0.16 3.61 1.46 -0.05 0.42 0.02 0.02

Tabel 1. Perhitungan Bahan Baku Peleburan Percobaan dilakukan dalam 2 tahap, yaitu: Tahap I: Menentukan temperatur treatment dalam hubungannya dengan efisiensi ladel, dengan urutan sebagai berikut: Perencanaan peleburan sesuai dengan uraian diatas FeSiMg10 dihitung dengan asumsi efisiensi ladel 40% dan Mg-rest 0.04%. Mg-treatment dilakukan dengan metode pour over process pada ladel berkapasitas 20 kg dengan temperatur yang bervariasi (1540, 1520, 1500, 1480 dan 1460 oC). Penuangan pada cetakan chill pada selang waktu yang sama (2 menit setelah treatment). Analisa spektrometri terhadap masing-masing sampel untuk mengetahui kandungan Mg didalam material. Perhitungan balik dengan menggunakan harga Mg yang diperoleh untuk menggantikan harga Mg dari efisiensi ladel yang diasumsikan sehingga akan diketahui efisiensi ladel sebenarnya. Temperatur Mg-treatment yang ideal adalah bila efisiensi ladel yang dipeloleh sesuai dengan efisiensi ladel metode tersebut berdasarkan literatur. Temperatur Mg-treatment idel yang diperoleh sebagai hasil dari percobaan ini, selanjutnya dipergunakan pada percobaan tahap II. Tahap II: Pengamatan efek penurunan Mg-rest, dengan urutan sebagai berikut: Temperatur treatment ditetapkan berdasarkan percobaan pertama, dengan demikian efisiensi ladel yang sebenarnya dapat digunakan untuk menghitung jumlah FeSiMg10 yang harus direaksikan. Cairan dicor kedalam cetakan benda uji chill dan Y dengan selang waktu 2 menit. Benda uji chill diuji dengan analisa spektrometri sehingga akan diperoleh Mgrest yang menurun sebagai fungsi waktu penahanan. Benda uji Y diproses masinal untuk dijadikan benda uji tarik yang sesuai dengan standar DIN 50 125 serta kemampuan mesin uji tarik. Pengujian tarik akan memberikan data mampu tarik yang bervariasi sebagai fungsi waktu penahanan. Struktur mikro diperoleh dari bagian benda uji tarik yang tidak terpengaruh oleh proses penarikan serta memberikan data pembulatan grafit dan struktur mikro yang bervariasi sebagai fungsi waktu penahanan. 3. Percobaan-percobaan. 3.1. Efisiensi ladel terhadap temperatur treatment. Dari percobaan I, melalui analisa spektrometri diperoleh data penurunan Mg-rest sebagai berikut: Parameter konstan: Komposisi base iron. FeSiMg paduan. Waktu penahanan. Parameter variabel: Temperatur Mg-treatment. Hasil pengamatan, mengasilkan tabel sebagai berikut :
T [oC] 1460 1480 1500 1520 1540 Mg-rest Aktual Asumsi 0.039 0.04 0.027 0.04 0.023 0.04 0.023 0.04 0.014 0.04 LE 39.2 29.1 25.7 25.7 18.2

Tabel 2: Efisiensi Ladel.

14

dalam kurva:
0.04

0.035

0.03 Mg-rest

0.025

0.02

0.015

0.01 1460

1480

1500 T Treatm ent [ oC]

1520

1540

Kurva berikutnya memperlihatkan penurunan efisiensi ladel sebagai fungsi temperatur treatment. Dari kurva ini dapat ditentukan efisiensi ladel berdasarkan temperatur treatment untuk metode pour over process.

no sampel t [menit] T [oC] 33 2 1390 34 4 1380 35 6 1370 36 8 1320 37 10 1300 38 12 1270 39 14 1260 40 16 1250 41 18 1230 42 20 1210 43 22 1220 44 24 1200 45 26 1200 46 28 1200 47 30 1180 Tabel 3. Penurunan temperatur terhadap waktu penahanan.

Dalam kurva:
40.0
1450

35.0 Efisiensi Ladel Treatment [%]

Temperatur [ oC]

1400 1350 1300 1250 1200

30.0

25.0

20.0

1150 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 Waktu Penahanan [m enit] 30 2 4 6 8

15.0 1460

1480

1500 T-treatm ent [ oC]

1520

1540

3.2. Mg-rest, sulfur dan pembulatan grafit terhadap waktu penahanan. Penurunan Mg-rest, sulfur dan pembulatan grafit sebagai akibat dari waktu penahanan didalam ladel adalah sebagai berikut: Parameter konstan: Komposisi base iron. FeSiMg paduan. Temperatur Mg-treatment. Parameter variabel: Waktu penahanan. Hasil pengamatan, menghasilkan tabel sebagai berikut:

4. Penurunan temperatur terhadap waktu penahanan. Penurunan temperatur sebagai akibat penahanan didalam ladel berdasarkan percobaan II adalah sebagai berikut: Parameter konstan: Komposisi base iron. FeSiMg paduan. Temperatur Mg-treatment. Parameter variabel: Waktu penahanan. Hasil pengamatan menghasilkan tabel sebagai berikut:

15

no sampel t [menit] 33 2 34 4 35 6 36 8 37 10 38 12 39 14 40 16 41 18 42 20 43 22 44 24 45 26 46 28 47 30

Mg-rest 0.0435 0.0431 0.0414 0.0384 0.0392 0.0381 0.0388 0.0381 0.0348 0.0362 0.0363 0.0373 0.0354 0.0341 0.0341

S 0.0099 0.009 0.0096 0.0087 0.0104 0.0103 0.0094 0.0087 0.0086 0.0078 0.0089 0.0082 0.0072 0.0061 0.0077

Pembulatan [%] sampel pecah 95 95 90 95 95 90 95 90 90 90 95 90 80 70

3.3. Mampu tarik sebagai fungsi waktu penahanan. Pengujian tarik dilakukan sampel percobaan II berdasarkan standar DIN 50 125 sebagaimana telah diuraikan terdahulu menghasilkan tabel sebagai berikut: no sampel t [menit] s [kgf/mm2] Keterangan
34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 83.6 sampel keropos 80.1 81.8 82.5 81 76.1 82.1 73.2 sampel keropos 73.5 73.7 63 54.4

Tabel 4. Korelasi Mg-rest, S dan pembulatan grafit. Dalam kurva:

0.045

0.04 Mg-rest [%]

Tabel 5. Data pengamatan mampu tarik.

0.035

Dalam kurva:
85 80

0.03 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 Waktu Penahanan [m enit]

[kgf/mm 2]
s

30

75 70 65 60 55 50

Kurva Mg-rest vs waktu penahanan.

0.011 0.01

45 40 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Waktu Penahanan [m enit]

Kandungan S [%]

0.009

0.008

0.007

0.006

3.4. Kandungan C dan Si terhadap waktu penahanan.

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

0.005 Waktu Penahanan [m e nit]

Kurva kandungan sulfur vs waktu penahanan.

100 95 90 Pembulatan Grafit [%] 85 80 75 70 65 60 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Waktu Penahanan [m enit]

Pengaruh dari waktu penahanan didalam ladel terhadap kandungan C dan Si adalah sebagai berikut:

Parameter konstan: Komposisi base iron. FeSiMg paduan. Temperatur Mg-treatment. Parameter variabel: Waktu penahanan. Hasil pengamatan menghasilkan tabel sebagai berikut:

Kurva pembulatan grafit vs waktu penahanan 16

no sampel t [menit]
33 2

34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

C [%] 3.43 3.42 3.36 3.39

3.33

3.29 3.32 3.29 3.28 3.3 3.21 3.33 3.29 3.22 3.31

Si [%] 3.06 3.10 3.14 3.04 3.00 3.03 3.02 3.02 2.99 3.03 3.04 3.00 3.00 2.96 3.01

no sampel t [menit] Jumlah Grafit 34 4 132 35 6 137 36 8 141 37 10 136 38 12 143 39 14 131 40 16 151 41 18 139 42 20 144 43 22 142 44 24 121 45 26 118 46 28 109 47 30 115

Tabel 6. Data pengamatan kandungan C dan Si. Dalam kurva:

3.5 3.4

Tabel 7. Data pengamatan jumlah grafit/mm2. Dalam kurva:

160 150 140
2

3.3 Kandungan [%]

Jumlah Grafit/mm

130 120 110 100

3.2 Karbon 3.1 Silikon

90
2.9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 2 4 6 8

80 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 Waktu Penahanan [m enit] 30 4 6 8

Waktu Penahanan [m enit]

3.5. Pengaruh waktu Penahanan terhadap jumlah grafit/mm2. Jumlah grafit yang dihitung untuk setiap luas penampang 1 mm2 akan berubah sebagai fungsi waktu penahanan, sebagai berikut: Parameter konstan: Komposisi base iron. FeSiMg paduan. Temperatur Mg-treatment. Parameter variabel: Waktu penahanan. Hasil pengamatan menghasilkan tabel sebagai berikut:

4. Analisis. 4.1. Efisiensi ladel treatment sebenarnya (percobaan I). Pada temperatur 1107 oC, magnesium akan berubah menjadi gas sehingga Mg-rest didalam cairan setelah proses Mg-treatment sangat dipengaruhi oleh temperatur treatment yang digunakan mengingat temperatur tersebut berada jauh diatasnya.Berdasarkan fenomena tersebut dapat dipastikan bahwa untuk setiap temperatur treatment yang berbeda akan menghasilkan efisiensi ladel treatment yang berbeda pula. Dari percobaan pertama dapat dihitung balik efisiensi ladel treatment yang sebenarnya untuk temperatur treatment tertentu, dengan persamaan:

LE =

0,76 (S B 0.01) + Mg R 100 Mg A Mg RC

Hasil perhitungan sebagaimana ditampilkan pada tabel 2 kemudian dipergunakan untuk menentukan jumlah 17

FeSiMg10 yang diperlukan pada percobaan berikutnya. Dengan demikian penyimpangan Mg-rest akibat pemilihan temperatur tretment dapat dihindari. Mengenai efisiensi ladel treatment ini, Henning William A menuliskan, bahwa untuk temperatur treatment normal (1482 - 1510 oC), metode pour-over process akan memberikan efisiensi Ladel 20 - 30 %. Sedangkan Karsay Stephen I menyebutkan untuk metode pourover dengan paduan FeSiMg10 akan diperoleh efisiensi sebesar 25 %. Dengan demikian berdasarkan kurva efisinsi ladel vs temperatur treatment, dapat ditentukan bahwa temperatur Mg-treatment yang sesuai dengan efisiensi seharusnya untuk metode pour-over process yaitu T = 1500 oC. 4.2. Pengaruh waktu penahanan terhadap kualitas besi cor nodular (percobaan II). Berdasarkan pengamatan dari percobaan kedua (tabel 4), Mg-rest didalam cairan menurun sebagai akibat dari reaksi-reaksinya dengan sisa sulfur, oksigen maupun lining berbasis silika sebagai berikut: Mg + O MgO Mg + S MgS 2Mg + SiO2 Si + 2MgO dan 2MgS + SiO2 Si + 2MgO + S 4.2.1. Waktu penahanan maksimum yang diijinkan. Selama 28 menit waktu penahanan (menit ke 2 sampai menit ke 30) terjadi penurunan Mg-rest sebanyak: 0.0435% - 0.0341% = 0.0094%. Dengan demikian dapat dihitung penurunan Mg-rest rata-rata setiap menit, yaitu: 0.0094% : 28 = 0.0003% Mg setiap menit. Bila setelah Mg-treatment dapat dicapai Mg-rest sebesar 0.05% dan efek pembulatan grafit baru akan berakhir pada Mg-rest 0.02%, maka sesungguhnya cairan dapat dipertahankan selama sekurang-kurangnya 100 menit didalam ladel sejauh temperaturnya masih dapat dipertahankan dengan fluktuasi antara 1390 oC - 1180 oC, misalnya didalam holding furnace. Penurunan Mg-rest sebagaimana perhitungan tersebut memberikan kemungkinan penahanan cairan setelah Mgtreatment untuk waktu yang panjang, Karsay

Stephen I. juga menyebutkan bahwa kecepatan penurunan Mg adalah 0.0003% per menit. 4.2.2 Kondisi-kondisi penurunan Mg-rest. yang menyebabkan

Berdasarkan reaksi yang telah dituliskan sebelumnya, sulfur bukanlah satu-satunya penyebab berkurangnya Mg-rest didalam cairan. Dari kurva hasil percobaan terlihat bahwa penurunan Mg-rest lebih tajam dibandingkan dengan penurunan S. Jadi dapat dipastikan adanya kondisi lain yang juga menyebabkan terjadinya reaksi-reaksi dengan Mg-rest. Kondisi tersebut adalah: Reaksi Mg-rest dengan SiO2 pada lining ladel yang digunakan dalam percobaan. Komposisi lining sesuai spesifiksi produk Caprax D10 adalah: Al2O3: 70 - 73 % Fe2O3: 0.5 - 10 % SiO2: 22 - 25 % P2O5: 2 - 2.5 % Reaksi Mg-rest dengan oksigen didalam cairan. Pada umumnya besi cair sebelum treatment mengandung 15 - 40 ppm oksigen yang berasal dari oksida-oksida pada bahan baku serta reaksi dengan udara bebas terutama pada temperatur 1450 1480 oC. Setelah Mgtreatment diharapkan masih terdapat 10 - 30 ppm oksigen yang diperlukan untuk membetuk oksida sebagai inti pertumbuhan Grafit. Pada keadaan cair, oksigen tersebut akan bereaksi dengan Mg-rest. 4.2.3. (Si). Penurunan karbon (C) dan silikon

Penurunan C dan Si selama waktu penahanan terjadi melalui reaksi-reaksi yang kompleks antara C dengan SiO2 (dari lining maupun terak) serta antara Si dengan FeO sebagai berikut: SiO2 + 2 C Si + 2 CO. 2 FeO + Si 2 Fe + SiO2. Dari kedua reaksi diatas tampak bahwa C berkurang karena berubah menjadi gas CO, sedangkan Si berubah menjadi terak (SiO2) yang kemudian bereaksi dengan C dan seterusnya, sehingga penurunan C akan lebih tajam dari pada penurunan Si sebagaimana terlihat dari kurva percobaan gambar 30.

18

4.2.4. Mampu tarik pembulatan grafit.

dipengaruhi

oleh

Dari kurva hasil pengujian tarik yang dilakukan memperlihatkan bahwa mampu tarik berada pada harga optimal pada sampel menit ke 8 sampai 12. Fenomena yang sama diperlihatkan oleh hasil pengamatan metalografi, dimana sampel-sampel tersebut juga memiliki pembulatan grafit yang optimal yaitu pada menit ke 10 sampai 14. Kedua pengamatan tersebut memperlihatkan hubungan yang erat antara mampu tarik dengan pembulatan grafit dimana mampu tarik akan mencapai harga tertinggi bila pembulatan grafit mencapai persentasi tinggi. Namun demikian perbedaan saat tercapainya harga optimal juga memperlihatkan adanya faktor lain yang menyebabkan mampu tarik justru telah mulai menunjukkan penurunan pada saat pembulatan grafit mencapai harga optimal. Faktor tersebut adalah jumlah grafit yang pengintiannya secara langsung dipengaruhi oleh inokulansi. 4.2.5. Mampu tarik dipengaruhi penurunan efek inokulasi. oleh

%). Pada saat ini Mg-rest yang terkandung dalam cairan berdasarkan pengamatan pada kurva hasil penelitian berkisar antara 0.0390.038 %. Karsay Stephen I menuliskan, bahwa Mgrest dianjurkan berada 0.015 % lebih besar dari kandungan minimum yang masih memberikan efek pembulatan grafit. Kandungan minimum Mg-rest adalah 0.02 %. Sehingga kandungan teoritik Mg-rest yang akan memberikan efek pembulatan grafit maksimum adalah: 0.02 % + 0.015 % = 0.035 %. Mg-rest omptimal hasil pengukuran berada diatas harga teoritik (gambar 26), menunjukkan bahwa Ti dan Pb sebagai Unsur yang memiliki efek negatif terhadap pembulatan grafit masih berada pada batas yang diijinkan. Ambang batas kandungan Ti untuk benda tebal adalah 0.02 % dan Pb adalah 0.002 %. Namun efek gabungan dari unsur-unsur tersebut akan mengakibatkan naiknya Mg-rest yang harus memberikan efek pembulatan grafit optimal. 5. Kesimpulan. Berdasarkan Data Percobaan serta Analisis yang telah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Pada proses Mg-treatment, Efisiensi Ladel dipengaruhi oleh: Metode Mg-treatment. Temperatur treatment. Untuk metode Pour-over process temperatur treatment adalah 1500 oC dan akan diperoleh Efisiensi ladel sebesar 25%. 2. Dengan hanya mengacu kepada penurunan Mg-rest dari 0.04-0.02%, cairan setelah Mg-treatment dapat dipertahankan tetap cair sampai dengan 100 menit bila memenuhi keadaan sebagai berikut: Proses Peleburan memperhatikan Prosedur Operasi Standar yang baik dengan memperhatikan bahan baku dan temperatur didih untuk menghasilkan cairan yang bersih. S maksimum setelah Mg-treatment yang harus dicapai untuk dapat menahan cairan dalam waktu panjang adalah 0.01 %. Temperatur penahanan diupayakan serendah mungkin tanpa mengabaikan Temperatur penuangan yang diperlukan dengan tinggi maksimum 1400 oC. 19

Tujuan dari inokulasi adalah untuk mendapatkan inti pembentukan grafit dalam jumlah yang cukup dari oksida-oksida unsur logam yang terkandung didalam material inokulan seperti Al, Ca, Zr, Ce dan Ba. Unsurunsur tersebut akan segera bereaksi dengan O2 yang berada didalam cairan dan membentuk partikel-partikel oksida logam. Partikelpartikel ini berfungsi sebagai inti pembentukan grafit. Efek inokulasi menurun dengan cepat dan berbeda-beda untuk setiap jenis inokulan maupun temperatur inokulasi. Berdasarkan penelitian, waktu penahanan setelah cairan mengalami proses inokulasi hingga akhir penuangan rata-rata adalah 15 menit, sehingga walaupun pembulatan grafit masih baik bila efek inokulasi telah menurun akan mengakibatkan jumlah grafit bulatpun akan menurun dan secara langsung akan berpengaruh terhadap mampu tarik material. 4.2.6. Kondisi-kondisi yang mempengaruhi pembulatan grafit. Pembulatan grafit optimal terjadi pada menit ke 10 sampai 14 (pembulatan grafit 95

3. Pemudaran grafit bulat selama Mg-rest

masih berada dalam selang yang diijinkan (0.02 - 0.05%) lebih dikarenakan oleh penurunan efek inokulasi. 4. Pembulatan grafit optimal yang menghasilkan mampu tarik terbaik terjadi pada waktu penahanan 8 - 16 menit. Dengan demikian setelah waktu penahanan tersebut perlu dilakukan inokulasi susulan. Daftar Pustaka.

8. Haruki Itofuji; Dissertation Departement

of Metal Science and technology in Kyoto University, 1993. 9. Karsay Stephen I; Gusseisen mit Kugelgraphit, Grundlagen-Technologien. QIT Fer et Titane Inc. 1976. 10. Lux B. et al.; The Metallurgy of Cast Iron, Georgy Publishing, Switzerland, 1975. 11. Marincek B et al; Giesserei vol 40-1953, vol 41-1954, vol 42-1955. 12. Petrus Widi Asmoro; Pemilihan Inokulan Pada Pembuatan Besi Cor Nodular, Tugas Sarjana Jurusan teknik Mesin ITB,1987.

1. Brunhuber 2. 3. 4. 5. 6. 7.

E; Giesserei Lexikon. Fachverlag Schiele & Schoen GmbHBerlin, 1988. Brunhuber E; Taschenbuch der GiessereiPraxis. Fachverlag Sciele & Scoen GmbHBerlin, 1986. Burdit Michael F; Ductile Iron Handbook. American Foundrymens Society Inc. 1993. Buttner FH, Taylor HF, Wulff J; American Foundryman vol 20, no 49-1951. Cosneanu C; Metalurgia no 10, 1966. Deutches Roheisen Merkblatter, schrit-no 1.511: Thermoelektrische Temperaturmessung-Grundbegriffe. Deutches Roheisen Merkblatter, stand Juli 1984.

20