Introducción :

Proyecto integrado realizado en el remolcador Adriático ,

perteneciente a la empresa Valencia Boluda. El buque tiene su puerto
base en el puerto de Cádiz.
Sus actividades, básicamente, se desarrollan en el mismo puerto de
Cádiz , en la Base de Rota ( participando en la entrada y salida de
buques militares de las instalaciones), en los Astilleros de Cádiz , y en
los Astilleros de Matagorda ( Pto. Real ).
Los horarios de trabajo se organizan en dos turnos de 12 horas : de 8
a.m. a 8 p.m. y de 8 p.m. a 8 a.m.
Las tripulaciones son de tres personas, el patrón , el jefe de
máquinas, y el marinero de cubierta.
Este buque tiene una característica q lo hacen especial, en este buque
se hacen las modificaciones en sus instalaciones y se observa su
eficacia , en caso de dar un resulatdo positivo , son aplicadas las
modificaciones a los otros buques gemelos de la empresa ( el
Sargazos, y los q están de Algeciras).

( foto )

VB Adriático

Índice :

1.- Descripción y equipamiento del buque.

2.- Mantenimiento del motor principal.
3.- Maquinaria auxiliar del buque.
4.- Sistemas hidráulicos.
5.- Separador de sentinas.
6.- Camara de conservación y congelación.
7.- Sistema Aquamaster.
8.- Sistema eléctrico del buque.
9.- Plan de emergencia del buque.
10.- Pasos a seguir en caso de inundación. Apuntalamiento.
11.- Dispositivos, medios y planes de salvamento.
-- .- Bibliografía

1.- Descripción del buque

Se trata de un remolcador tipo Aquamaster ,

tambien denominado Remolcador Azimutal Tractor ,
construido por Astilleros Zamakona , S.A.
Pertenece a la empresa Remolcadores Boluda S.A.
Matricula de Valencia .
Folio : 1 / 99 Lista 5ª
Señal Distintiva : E.A.W.D.
Caracteristicas del buque :
.- Eslora total : 29,50 m.
.- Eslora entre perpendiculares : 28,00 m.
.- Manga : 11,00 m.
.- Puntal : 4,00 m.
.- Calado : 2,76 m.
.- Registro bruto : 342,00 GT
.- Nº de tripulantes : 3
.- Motor propulsor : 2 x 1520 Kw
.- Motor auxiliar : 2 x 165 Kw
.- Clasificación : Grupo III Clase S
Tripulantes :
.- Patrón Mayor de Cabotaje .
.- Meánico Naval Mayor.
.- Mecamar.
Las partes principales de que consta según reflejan los planos son :
.- Sala de máquinas y zonas colindantes .
.- Cubierta principal y zona de habilitación.
.- Cubierta de botes .
.- Cubierta de puente y caseta de gobierno .

1.1.- Planos del buque :

Vista de perfil.

Cubierta principal.

Disposición de los tanques y sus capacidades :

1.2.- Los tanques:

1.- T. Rasel de pr -----------------------------Agua de lastre

-------------------------40,038 m3.
2.- Ts. de fondo de pr -------------------------G.
O.-------------------------14,743 + 14,743 m3.
3.- Ts. Laterales de pr -------------------------G.O.
------------------------18,814 + 18,814 m3.
4.- Ts. Lateral de pp ---------------------------G.O.
------------------------14,000 + 14,000 m3.
5.- T. de Rebose --------------------------------G.O.
----------------------------------- 2,000 m3.
6.- T. de fondo de AQM-----------------------Aceite
--------------------------------- 1,907 m3.
7.- T. de fondo de máquinas------------------ Aceite
sucio--------------------------- 2,856 m3.
8.- T. de fondo de máquinas------------------Aceite motor
---------------------------3,800 m3.
9.- T. de lodos ---------------------------------Lodos
------------------------------------0,952 m3.
10.- T. de fondo de máquinas----------------Aceite
Hidráulico-----------------------1,906 m3.
11.- Ts. laterales de pp ( diario )--------------
G.O.---------------------------6.793 + 6,793 m3.
12 y 13.- Ts. laterales de pp------------------Liq.
Espumógeno------------ 9,253 + 7,422 m3.
14.- T. lateral de pp--------------------------- Liq. Dispersante
------------------------1,842 m3.
15.-Ts. Fondo del pañol de pp-----------------
G.O.-------------------------15,886 + 15,886 m3.
16.-Ts. Verticales de pp-----------------------Agua
dulce------------------13,221 + 13,221 m3.
17.- Ts. Rasel de pp --------------------------Agua de lastre
-------------------------39,970 m3.
18.- T. lateral de pp ( Er )-----------------------Aceite
---------------------------------2,000 m3.

foto
Vista general de la sala de máquinas. ( En primer termino el equipo del AQM ).

foto
Disposición de la sala de máquinas.

Mantenimiento del M P

MMPP : Marca y características técnicas : ( 2 unidades )

Marca: Krupp Mak

Tipo : 9 M 20 4T 9 cilindros

Pot. Continua: 1530 Kw

∅ del cilindro : 200 mm.

Carrera : 300 mm.

Bb de inyección : M – 112015

Inyector : Mak A 1 / 2

Refrigerador de aceite : Bloksma 942185 / 20 – 2258

La refrigeración se lleva a cabo por medio de agua dulce en circuito

cerrado, con intercambiador de calor refrigerado por agua salada.

Acoplamientos:

A proa ( es un tractor ), lleva la reductora : Twin- disc , que embraga

con el AQM :
Marca: MCD ( Belgica).
Mod: 3000 – 4 – HD.
Serie Nº : 5 FX 523
Bom Nº: S 11655.

A popa , lleva el FI – FI , es la reductora que embraga con la bomba

de la lucha contraincendio:
Marca: KUMERN ( Noruega ).
Tipo: 2 – FGEC – 280
Serie Nº : 88640 Port.
Pt: 786 Kw
Peso : 850 Kg.
 ----------------------------------------------

-------------------------------------------------

Medidas de mantenimiento diario

De tipo general:
.- Valores de servicio del motor. Compararlos con el certifiacdo de
acepatción .

Temperatura:
.- Lubricante.
:- Agua de refrigeración.
.- Aceite de refrigaración de inyectores.
.- Aire de sobrealimentación.
.- Gases de escape.

Presión:
.- Lubricante.
.- Agua de refrigeración.
.- Combustible.
.- Aire de mando.
.- Aire de arranque.
.- Aire de sobrealimentación.

Sist. Lubricante:
.- Tk de circulación de lubricante.
.- Filtro doble del lubricante. ( limpieza )

Sist. Agua refrigeración:

.- Sist. De compensación.

Sist. De combustible:
.- Tk de diario.
.- Filtro doble de combustible. ( limpieza )

Sist. De aire de arranque:

.- Botellas de aire comprimido, filtro de aira comprimido.
.- Purga de agua.

Medida de control y mantenimiento iniciales

( despues de ls 1ª puesta en funcionamiento o despues de grandes
reparaciones ).

24 H :
.- Filtro doble de combustible.
.- Sist. De lubricación.
.- Filtro doble de lubricante.

150 H :
.- Juego de Vv.
.- Elementos d conexión del motor.

Mantenimiento periodico

150 H :
.-Virados de Vv.
:-Culata.

600 H :
.- Sist. de agua de refrigeración.
.- Filtro previo doble de combustible.

1200 H :
.- Juego de Vv.
.- Vv de seguridad antiexplosión.
.- Regulador.

3000 H :
.- Propulsión control del motor.
.- Engranajes.
.- Limitación de admisión de arranque.
.- Controlador de la presión.
.- Regulador ( cambio de aceite ).

6000 H :
.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Tuberia del gas de escape.
.- Amortugiadores del turbocompresor.
.- Lubricante / regualdor de la temp del agua de refrigeración.

12000 H :
.- Cojinete de biela.
.- Aros de pistón y ranuras.
.- Accionamiento regulador.
.- Bb de inyección de combustible.
.- Bb de lubricante.
.- Bb centrifuga del agua.

24000 H :
.- Balancines.
.-Gua de la Vv / anillo rascador del aceite .
.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Cojinete de biela .
.- Cojinete de cigüeñal.
.- Aros del pistón y ranura.
.- Camisa.
.- Vv de maniobra.
.- Tuberia del gas de escape.
.- Amortiguador de vibraciones.

48000 H :
.- Cojinete del cigüeñal.

Reparaciones irregulares

.- Soporte de balancin.
.- Culata.
.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Anillo de asiento de la Vv.
.- Culata.
.- Respiarción de las gualderas.
.- Casquillos de los cojinetes.
.- Cojinetes ranurados de aluminio.
.- Cojinete de biela .
.- Cojinete de cigüeñal.
.- Pistón.
.- Camisa.
.- Elementos de conexión del motor.
.- Arbol de levas.
.- Enfriador de aire de sobrealimentación.
.- Turbocompresor de escape.
.- Bb de inyección.
.- Inyectores.
.- Filtro doble de combustible.
.- Tubería doble de combustible.
.- Tubería distribuidora de combustible.
.- Sist. De lubricante.
.- Bb de lubricante.
.- Filtro doble de lubricante.

3.- Máquinas auxiliares

3.1.- Sistema contra incendios :

Para la lucha contraincendios a larga distancia , es decir en otros

barcos , para ello dispone de una serie de mecanismos , de los que
los mas visibles son los 2 cañones en la cubierta de puente , para la
expulsión de agua salada o de espuma.
Este sistema consta de los siguientes elementos:
( Todos de la marca KVAERNER EUREKA )

3.1.1.- Bb centrifuga :

Montada horizontalmente al cigüeñal de los motores principales, por

medio del embrague denominado FI – FI .
Mod : 250 x 350 OGR
Tipo : de montaje horizontal.
Peso : 490 Kg.
Capacidad : 1500 m³ / H.
Mantenimiento :
.- Revisión del eje de la Bb.
.- Limpieza e inspección de los cojinetes.
.- Lubricación del eje.
3.1.2.- Monitor ( cañon ) de lucha contra incendios :

Mod: EF 212 E
Tipo: Cañon doble de agua / espuma con deflectores.
Manejado por control remoto y equipado con una rueda de
gobierno manual para
casos de emergencia .
Peso : 700 Kg.
Capacidad : 1200 / 300 m³ / H.
3.1.3.- Mecanismo de control :

Se trata de una caja de control que realiza, por control remoto ,

todas las operaciones lógicas , está formado por una caja de circuitos
( reles y contactores ) para las operaciones motorizadas y unos
jostick de maniobras.

3.- Máquinas auxiliares :

3.2.- Planta de tratamiento de aguas residuales:

( Traducido de la documentación inglesa ).

3.2.1.- Características técnicas:

.- Marca: Aquamar Bio-Unit ( Germany )

.- Nº d serie: 1164.
.- Tipo: I I - MSP
.- Construida en 1999.
.- Adaptada a las reglas Marpol 73 / 78.
.- Capacidad : 1,8 m³ / dia.
.- Bb de descarga : HERBORNER 1 k 50
.- Peso en seco : 850 Kg.
.- Consumo : 0,75 Kw.
.- Tensión: 380 V.

3.2.2.- Elementos del sistema :

.- Cámara de activación Nº 1.
.- Cámara de activación Nº 2.
.- Cámara de asentamiento NK III.
.- Cámara de tratamientos de agua.
.- Bb de descarga.
.- Bb de llenado aire :
Marca: ORPU
Tipo: V 114.
.- Distribuidor de aire.
.- Bb dosificadora o esterilizador UV.
.- Caja de controles.

3.2.3.- Introducción:

.- Se usa para el tratamiento de aguas negras y grises , o solo

negras.
.- Puede ser conectado a todos los sistemas de vacio del mercado.
.- Opera según el principio AERÓBICOS ( esto es , qe requiere
Oxigeno para sobrevivir, crecer o funcionar adecuadamente; este
proceso es el opuesto al anaerobico), sin peligro de producción de gas
metano.
.- Es totalmente automático y dispone de una red de asistencia
internacional.
3.2.4.- Descripción :

Todas las aguas negras procedentes del water y urinarios y las aguas
grises de baños, duchas, y lavabos , son llevadas a la camara Nº 1 de
activación, por gravedad o por vacio. A esta camara se le suministra,
periodicamente, oxigeno ( aire ) , con objeto de estimular el
desarrollo bacteriano.
El proceso aeróbico, continua en la camara Nº 2 , dnd tambien se
suministra Oxigeno. Los solidos inorgánicos ( Plasticos ) seran
filtrados en la camara Nº 1.
El fango activado es llevado para su asentamiento a la camara NK III
(Tk 3), el agua clarificada ira al tanque IV , q es la camara de
tratamineto de aguas por medio de un sistema de dosificadores o por
esterilizadoras UV, y desde este tanque es bombeada al mar por la Bb
de descarga.
Los fangos activos asenatados en la camara NK III , son bombeados
de vuelta a la camara Nº 1, por la Bb de aire.

Esta planta cumple con los requerimientos de la USCG ( Guardacostas

USA) sobre la presencia de bacterias coliformes en el agua tratada.

Valores obtenidos en las pruebas:

.- Solidos en suspensión: menos de 100 mgr / L.
.- Bacterias coliformes : menos de 200/1000 Ml.
.- BOD : menos de 50 Mg / L.

Máquinas auxiliares

Separador centrifugo de G.O. o aceite

Marca: ALFA- LAVAL

Mod: MAB 104- B- 24.
Max velocidad : 7500 rpm.
Pot recomendada del motor : 1,5 Cv
Max densidad de alimentación: 1100 Kg / m³

Separador centrifugo par la extracción de impurezas de los fuel-oil y

acites lubricantes.
La labor que realizan los separadores es de 2 tipos : Purificación o
clarificación, el que se realice una u otra dependera del tipo de rotor
que se monte.
La Purificación , supone 2 salidas de liquido , aparte de la retención
de solidos, la Clarificación supone la salda de un liquido , aparte de la
retencion de solidos.
La función purificadora , (separación de solidos , liquidos, liquidos),
descripción :
La separación de agua / aceite se hace por la fuerza centrífuga, pero
le hecho de que salgan por separado , depende de lo que se conoce
como “ cierre hidráulico” y del “disco de gravedad”, su funcionamiento
es le siguiente: Se llena de agua el rotor , antes de suministrar el
liquido ( aceite , GO ) , entonces este ultimo ( el rotor) , impulsara el
agua hacia la periferia , de forma que al introducir el aceite se
formara una barrera , cuya posición se podra ajustar variando el
diametro del orificio el disco de gravedad de permite la salida del
agua. ( el disco se elegira en función de la densidad , la temp, el
caudal, y la sustancia que vayamos a tratar. ).

Mantenimiento:
Limpieza , que dependera del contenido de solidos en el liquido y del
caudal a tratar.

Sistema eléctrico

Molinete de anclas eléctrico:

Marca: Guria.
Tipo: MAE 2300 A
Tiro: 2300 Kg.
Velocidad: 15 / 18 mt /min
Pot: 10 cv.
Rpm : 1500
Ø cadena : 16 / 20,5
Peso del ancla máx : 600 Kg.
Peso del conjunto con dos barbotens : 800 Kg.

Mantenimiento :

Engrase de reductor , embrague de dados, los barbotines, soportes

laterales, bulones de embrague y frenos.
Respecto a los elementos situados a la intemperie deben mantenerse
con una pelicula de grasa consistente.

Máquinas auxiliares :

Motores auxiliares y generadores :

Motor auxiliar , datos técnicos :

.- Marca: Guascor
.- Mod: F 180 Inyección directa. 4T
.- Pot: 240 Kw ( 1500 rpm) / 279 Kw ( 1800 rpm )
.- Nº cilindros: 6 ,en linea.
.- Ø cilindro : 152 mm.
.- Carrera: 165 mm.
.- Peso del motor: 2620 Kg.
.- Turbocompresor : Schwitzer S 4 D Holset 4 LGK.
.- Bb de inyección: Bosch.

Programa de mantenimiento:

Cada 24 H :
.- Verificación de nivel de agua.
.- Verificación de nivelde aceite.
.- Verificación de nivel de liquido de baterias.
.- Verificación de Pr de aceite.
.- Verificación de temp de agua de refrigeración .
.- Verificación de temp de gases de escape.
.- Registro diario de datos de operación de grupo electrógeno.
.- Verificación de estado de filtro separador de agua ( del combustible
).
.- Verificación de estado de colmatación de filtros de aire.
.- Verificación y corrección de fugas de agua, aceite, combustible, aire
de sobrealimentación y gases de escape.
.- Verifiacción deestado general de varillas de regulación de velocidad
( sist inyección ) y engrase en caso de ser necesario.
Verificación de limpieza general del motor y el entorno.

Cada 500 H :
.- Cambio de aceite.
.- Cambio de filtros de aire.
.- Verificación , limpieza y cambio ( si procede) de filtros de admisión
.
.- Limpieza de filtro separador de agua (del combustible).
.- Limpieza de filtro de centrifugo de aceite.
.- Verificación de conexiones de baterias y motor de arranque.

Cada 1500 H :
.- Cambio de filtros de combustible.
.- Verificación de tarado y pulverización de inyectores.
.- Reglaje de balancines de admisión y escape.
.- Control y limpieza del sistema de refrigeración.

Cada 4500 H :
.- Verificación de estado general de turbocompresor y , si procede,
limpieza y sustitución de elementos defectuosos.
.- Verificación de estado de acoplamiento elástico y sustitución si
procede.
.- Cambio de cartucho de filtro separador de agua ( del combustible ).
.- Verificación de estado del Damper.
.- Verificación de gases del carter.

Cada 13500 H :
.- Medición de compresión de cilindros.
.- Inspección visual de estado de los pistones.
.- “ “ “ d las camisas.
.- Desmontaje de culatas.
.- Limpieza de colectores de admisión y escape.
.- Verificación y di procede, sustitución de Vv de admisión de
admisión y escape , guias, asientos, retenes, balancines y
empujadores.
.- Sustitución de manguitos y balancines.
.- Verificación de estado genaral de Bb de agua dulce y agua bruta , y
si procede, sustitución de elementos defectosos. ( especialmente
sistema de estanqueidad ).
.- Verificación de aparatos de control y seguridad.
.- Verificación de suspensiónes elásticas y alineaciones.
.- Control de motor de arranque eléctrico o neumático, alternador ,
carga de baterias, etc.
.- Limpieza de haces de intercambiador y refrigeradores.
.- Verificación de funcionamiento de termostatos.
.- Verificacón y ajuste de Bb de inyección y regulador mecánico.
.- Verificación de estado general de regulador Woodward.
.- Verificación de estado general de Bb de alimentación de
combustible.

Cada 27000 H :
.- Susttución de todos los elementos de la culata.
.- Desmontaje de pistones, verifición y si procede, sustitución de los
mismos.
.- Desmontaje de camisas , verifiación de cotas y rugosidades y si
procede, sustitución de las mismas.
.- Sustitución de juntas dse camisa.
.- Limpieza de camaras de refrigeración del bloque.
.- Verificación de balancines auxiliares. Varilla de balancines y
empujadores.
.- Sustitución de otrnillo de biela.
.- Sustitución de segmentos.
.- Sustitución de cojinetesde biela ( cabeza y pie de biela ).

Cada 36000 H :
.- Revisión general del motor, incluyendo sus componentes
principales:
Bloque
Cigueñal, y si procede, resctificación de cigüeñal, cambio, de
cojinetes y anillos de tope axial.
Bielas.
Pistones ( cambio ).
Cojinetes ( cambio )
Verificación de eje de levas y casquillos.
.- Verificación de engranajes de la distribución y rodamientos.
.- Verificación de Bb de aceite.
.- Sustitución de tornillos de contrapesos.
.- Sustitución de amortiguadores de vibraciones.
.- Verificación general de sistemas de agua, aceite, aire de admision,
combustible, gases de escape, automatización.
.- Cambio de turbos.
.- Cambio de camisas.
Generador acoplado ( daremos una descripción mas detallada
en la sección eléctrica )

.- Marca: Indar SA.

.- Mod: L 5 B-280 M.4
.- Tipo: Kva 210 Nº: 080691
.- 380 / 220 v. 319 A.
.- 1500 rpm.
.- 50 Hz.

3.- Máquinas auxiliares.

3.6.- Sistema neumático

3.6.1.- Compresores , características: ( 2 )

Marca: ABC
Mod: VA 70
Pr max de comprsión : 30 bar .
Pr de trabajo: 25 Bar.
Ø Cilindro de la 1ª etapa : 137 mm.
Ø Cilindro de la 2ª etapa : 60 mm.
Carrera : 72 mm.

3.6.1.1- Descripción:

Máquina de 2 cilindros en V , de simple efecto, de 2 etapas , culatas

y refrigarador de la 1ª etapa, refrigerados por agua. Los cilindros
están refrigerados por aire impulsado por las aspas del volante.
3.6.1.2.- Mantenimiento:

Diario:
.- Inspección del estado general de la instalación.
.- Comprobar nivel de aceite.
.- Purga del agua condensada en los enfriadores.
.- Temperatura y pr de agua.

200 H :
.- Vaciar el aceite del carter , limpiar el interior del carter y rellenar.

Cada 1000 H :
.- Comprobación diaria.
.- Cambio de aceite lubricante.
.- Limpiar Vv de aspiarción y descarga.
.- Inspección de acoplamiento o tensión de las correas de transmisión
entre motor y compresor.
.- Comprobar el apriete de pernos de amarre a la bancada y de las
tuercas de culata.
.- Comprobar el funcionamiento de la Vv de seguridad.
.- Revisar las lineas de distribución de aire.
.- Comprobar el funcionamiento del equipo automático.
.- Limpiar o sustituir , el filtro de aspairación de aire.

Cada 5000 H :
.- Extraer las Vv de ambos cilindros, limpiarlas o sustituirlas.
.- Desmontar y limpiar los enfriadores del compresor.

Cada 10000 H :
.- Desmontar cilindros, pistones, bielas, reconocimeinto y limpieza o
cambio de lo q proceda.
.- Comprobar cojinetesde biela y cigüeñal.
3.6.2.- Compresor de emergencia :

Marca: ABC
Mod: VA 30
Pr maxima : 30 Bar.
Pr de trabajo : 25 Bar.
Ø del cilindro 1ª etapa: 99 mm.
Ø del cilindro 2ª etapa: 60 mm.
Carrera: 75 mm.
Lleva un motor de GO:
Marca: Deutz Diter.
Tipo: D - 4022
Pot: 7,2 cv
3000 rpm

3.6.2.1.- Descripción:
Se compone de 2 cilindros en V , de simple efecto, de 2 etapas, con
las culatas y refrigerador de 1ª etapa , refrigerados por aire
completamente. Los cilindros son refrigerados por aire q es impulsado
por las aspas del volante.

3.6.2.2.- Mantenimiento:

Diario:
.- Nivel de aceite.
.- Comprobar temp y pr del aire de salida.

Cada 200 H :
.- Cambio de aceite.

Cada 1000 H :
.- Cambio de aceite.
.- Limpiar o sustituir el filtro del aire.
.- Revisar pernos de asiento y tuercas de la culata.
.- Inspeccionar transmisión motor – compresor.
.- Revisar el conexionado de tuberias.
.- Comprobar el funcionamiento Vv de seguridad.
.- Extraer y limpiar Vv de admisión y expulsion.

Cada 10000 H :
.- Desmontar e inspeccionar cilindro, pistón y bielas.
.- Inspección de cojinetes.

3.6.3.- Botellas de aire comprimido:

.- 2 botellas de 500 L cada una .

4.- Sistema hidráulico

4.1.-Grua Hidráulica .

4.1.1.- Características técnicas:

Marca: CYTECMA
Mod: 100.
Nº: 74414
Serie: 45.
Capacidad max : 250 Kg.

4.1.2.- Mantenimiento:

.- Comprobar que haya suficiente aceite hidráulico en el depósito.

.- Engrasar las junts indicadas cada 10 H de trabajo.
.- Apretar esparragos y elementos de fijación cada 60 H.
.- Comprobar mensualmente , que no haya fisuras en los elementos
de enganche principales.
.- Cambiar el aceite hidráulico y los filtros de llenado, aspiración y
retorno, cada 200 H de trabajo o cada 12 meses.
.- Verificar periódicamente el estado de los tubos flexibles y rigidos.
.- Eliminar las perdidas de aceite inmediatamente, apretando los
racores.
.- Limpieza de los sobrantes de aceite lubricante de los embolos.
.- Comprobar, mensualmente, el funcionamiento de los elementos :
Vv, mangueras,
bulones.

Grua de popa .

4.- Sistema hidráulico

4.2.- Gancho de remolque de disparo hidráulico :

4.2.1.- Características técnicas:

Marca: Ferri
Serie : 1516
Carga max : 63 Tn
Radio max del gancho: 1, 26 m
Pr hidráulica max de trabajo: 160 Bar.
Tensión del motor eléctrico: 380 V.
Tensión del equipo eléctrico : 24 V.
Peso : 625 Kp.

( fotos)

Gancho de disparo hidráulico, en popa.

Gancho de disparo hidráulico.

Sistema hidráulico

Chigre de remolque :

.-Marca: Guria
.-Tipo: 100 Tn.
.-Fuerza de reención del freno: 100 Tn
.-Capacidad del carretel : 330 m.
.-Ø del cable : 42 mm.
.-Pot absorbida por las Bb hidrálicas : 100 Cv cada una.
.-Cabezal para maniobras auxiliares.
.-Embrague del carretel de accionamineto manual.
.-Para la fijación del carretel, cuando actuamos con el cabezal , se
realiza por medio de un freno normal sencillo.
.-Bb de accionamiento hidráulico:
--Marca: Linde
--Tipo: HMR 75 – 02.

Para su accionamiento se dispone de 2 mandos hidráulicos, uno en el

puente y otro en le chigre. Los 2 mandos actuan sobre las Bb
hidráulicas que actuan automaticamente sobre los frenos de disco
hidráulicos, cuando viramos o desviramos el chigre, por medio de
presión hidráulica.

Mantenimiento:
Lubricación de elementos: reductores , carretel, embragues de dados,
y engrasadores tecalemit.

4.- Sistema Hidráulico

 4.4.- Servicio sanitario

4.4.1.- Hidróforos:

Se trata de unos depositos llenos de aire comprimido y de agua , q

se utilizan para le suministro de agua , salada y dulce , a presion
constante , evitando los golpes de ariete de las bombas de agua.
Dispone de 2 unidades, uno para agua salada y otro para agua dulce ,
con las mismas características :
.- Volumen : 100 L.
 Pr : 3 Bar.

Hidróforos : izq. Agua salada; der.

Agua dulce.

Separador de sentinas:
El sistema consta de los siguientes elementos:
.- Bomba de aspiración.
.- Vv operada pneumaticamente.
.- Analizador y mandos de control.
.- Deposito.
.- Sensor de nivel de aceites.

El sistema actua por diferencias de densidades , entre agua y aceite,

es un sistema estático , sin piezas moviles.

Mantenimiento:

.- Es mínimo.
.- En determinadas ocasiones limpieza del sensor, detector del nivel
de aceite en le deposito.
.- Limpieza , en ocasiones , de mismo deposito.
.- Reparacion de las averias ocasionales.

( Según todos los operarios consultados, está maquina falla

poquísimo , especialmente porq no tiene piezas moviles.)
( Me comentan q en el Sertosa 16 , q dispone de otro modelo
distinto, existe una caja-filtro de lodos al inicio de la tubería de
aspiración, y q en ocasiones hay q limpiar este ).

Camaras de conservación y congelación.

En el buque donde me encuentro haciendo las prácticas no

disponemos de esta maquinaria , pero recogiendo información he
sacado las tareas, mas comunes, de mantenimiento que deben
llevarse a cabo en caso de disponer de ellas.

Operaciones de mantenimiento:

.- Inspecciones diarias :

.- Corriente del motor del compresor.

.- Aspiración del compresor, presiones de descarga y de aceite.
.- Nivel de aceite del compresor.
.- Evidencias de fugas de aceite en el eje de transmisión del
compresor o en las uniones de los tubos.

.- Nivel de liquido en el recipiente de refrigerante.

.- Flujo de liquido en el visor ( burbujas ).
.- Temperaturas de condensación.
.- Temperatura y flujo del agua de enfriamiento.
.- Temperatura del aire exterior.
.- Temperatura de aire a la entrada del condensador.
.- Humedad y temperatura del recinto.
.- Temperatura de la sala de máquinas.
.- Estado del desescarche.
.- Funcionamiento de los ventiladores de los enfriadres de aire.
.- Vibración anormal.
.- Estado del producto almacenado.

.-Inspecciones mensuales:

.- Temperatura del líquido refrigerante a la entrada y salida de las

valvulas de expansión termostáticas.
.- Inspección de todos los fusibles de la instalación eláctrica.
.- Funcionamiento de todos los controles de seguridad.
.- Verificación de los filtros / secadores existentes en el sistema.
.- Acidez del aceite y , si es necesario, sustitución del aceite del
compresor.
.- Prueba de estanqueidad con detectores de fugas.
.- Prueba de densidad de la salmuera si se emplea en el sistema.
.- Comprobación de los libros de instrucciones de los fabricantes o
instaladores para asegurar que el trabajo de mantenimiento está de
acuerdo con sus instrucciones.

.- Inspecciones periodicas:

.- Funcionamiento del sistema de desescarche.

.- Funcionamiento de los ventiladores generales y de los motores.
.- Seguridad de los conectores y acoplamientos de la instalación
eléctrica.
.- Funcionamiento de las señales ópticas y alarmas
.- Funcionamiento de los contactores y relés.
.- Limpieza de los cuadros eléctricos.
.- Tensión de la correa de transmisión del motor de accionamiento del
compresor.
.- Alineación de la transmisión de los motores de compresores
acoplados directamente.
.- Limpieza de los condensadores.
.- Integridad y limpieza de los filtros.
.- Funcionamiento de las valvulas de retención.
.- Funcionamiento de las valvulas de flotador.
.- Integridad del aislamientoy hermeticidad de las puertas , y
funcionamiento del dispositivo de calentamiento.
.- Limpieza de los paneles eléctricos.
.- Limpieza de los puntos de contacto.
.- Tempertura del panel de conmutación.
.- Funcionamiento del sistema de alarma.
.- Estado de las mercancias almacenadas.
.-Circulación del aire ennlas camaras frigoríficas.

.- Inspección anual:

.- Limpieza de la sala de máquinas.

.- Verificar el estado de la junta del compresor.
.- Comprobar si existe corrosiónde la planta.
.- Verificar la integridad de todo el aislamiento, barreras de vapor y
recubrimientos protectores.
.- Ver el libro de registo de mantenimientode la planta, y anotaciones
diarias de las temperaturas, presiones , consumo de energía,
anomalías, trabajos de reparaciones y mantenimeinto llevados a
cabo.
.- Recoger las observaciones sobre las anomalias detectadas por los
operarios de la planta, como ruidos, manchas de aceite, vibraciones,
etc.
Mantenimiento en las paradas estacionales.

.- Preparación de la parada:

.- Instalar un vacuometro en la valvula de aspiración.

.- Cerrar la salida del recipiente de liquido o del condensador en su
defecto.
.- Poner en funcionamiento el equipo. La aspiración del compresor
extraera el refrigerante del evaporador y lo descargará en el
condensador y en le recipiente de líquido.
.- Parar el equipo cuando el vacuometro indique 0,3 kg/ cm2. Para
alcanzar este vacío debe mantenerse el presostato de baja puenteado
, ya que su actuación automática pararía el compresor. No se puede
dejar nunca el circuito en vacio, ya que se facilita la netrada de
humedad, polvo, etc.
.- Cerrar todas las valvulas y verificar que no hay fugas en el
recipiente del líquido.
.- En caso de que el equipo se encuntre en zonas con temperaturas
bajas , el sistema debe ser purgado del agua para evitar que se
congele. No se debe olvidar drenar los puntos o zonas dificiles :
sifones, bombas, etc.
.- Abrir el interruptor general eléctrico, señalando su situación.
.- Extraer los fusibles .
.- Señalizar los mandos q ue quedan fuera de servicio.
.- Cambiar el aceite al compresor según las indicaciones del
fabricante.

.- Preparación del arranque:

.- Conectar el circuito eléctrico de calentamiento del carter, al menos
12 horas antes de la entrada en servicio del equipo.
.- Revisar las instalaciones eléctricas , limpieza, ajuste de terminales,
etc.
.- Lubricar el prensa-estopa del compresor mediante el tornillo del
que dispone para este fin.
.- Instalar nuevamente los fusibles.
.- Puesta en marcha con apertura de las valvulas de líquido de forma
progresiva.

.-Lubricación de los motores:

.-El motor del compresor debe lubricarse al menos ua vez cada 1500
horas de funcionamiento.
.- Los motores de los ventiladores del compresor vienen cerrados, sin
embargo, se recomienda lubricarlos una vez al año.
.- El aceite del compresor se cambiara de acuerdo con la
programación establecida por el fabricante. La presión del aceite del
compresor debe ser 1,1 kg/cm2 superior a la del refrigerante.

Sistema de propulsión : AQUAMASTER 

Introducción :
Aunque, en ppio, el trabajo deberia versar sobre le sist de propulsión
VOIGHT  , este es un sist q se encuentra en servicio en los
remolcadores de Algeciras , pero aquí , en los remolcadores de Cádiz
, no se usa , según la explicación que me han dado debido a las
carcteristicas d la bahía , en Algeciras la bahía es de gran calado ,
mientras que aquí en Cádiz es de menor calado y con fondo de fango
y lodo , y esto podria afectar negativamente a este sistema de
propulsión. Como alternativa se ha optado por el sistema de
propulsión denominado AQUAMASTER  ( sistema azimutal tractor ).
Este trabajo , evidentemente , se ocupara de este sistema.

El remolcador Adriático , dispone como sistema propulsor de 2

AQUAMASTER en proa , y de 2 unidades de control AQUAPILOT  en
la cubierta de gobierno.

Descripción del sistema : Consta de 2 partes , control y propulsión.

- Descrición del sistema de control AQUAPILOT . ( Ubicado en el

puente de gobierno )

A).-La unidad operativa básica es la “ cabeza de control Aquapilot “ ,

con la que se realizan todos las operaciones de impulsos
( conducción, rpm ) , con ella se controla el viraje del Aquamaster
mediante la rotación horizontal ( 360º) , igualmente consta de una
palanca de control,de movimiento vertical, que controla la velocidad
del motor .

B) .- Tambien consta del “ indicador de dirección de impulso y

velocidad “ ( eléctricamente independiente del sistema de control )
que a la vez integra el indicador de velocidad de la hélice ( este
indicador está conectado a la unidad de propulsión ).

C) .- Tambien tenemos el “ panel de control del Aquamqster “ , que

incluye información del tipo :
- Interruptor de fuente de energía.
- Botones pulsadores de conducción secundarios ( es un sist de
gobierno auxiliar de reserva ).
- Botones pulsadores de selección de la conducción Aquapilot ,
con indicación.
- Boton pulsador de prueba de lamparas.
- Regulador de intensidad de las lamparas .

D) .- La “ unidad de alarmas” ( con zumbadores ) :

- Fallo del Aquapilot.
- Control de voltaje.
- Nivel bajo de aceite del AM.
- “ “ “ “ hidráulico.
 - “ “ del Tk gravedad .
- Error de orientación.
- Temp del aceite hidráulico.
- “ “ “ del AM.
- Pr del aceite de enfriamiento.
- Pr del reforzador.
- Filtro de aceite 1 del AM ( obstruido )
- “ “ “ 2 “ “ “
- “ “ “ hidráulico 1 “
- “ “ “ “ 2 “
- Alrma general del mcd.

- La unidad de control del Aquamaster , se encuentra ubicada

cerca del aquamaster , ( camara de maquinas ) , e incluye
las tarjetas electrónicas de control de la dirección de impulsos
del Aquamaster.

- Descripción del sistema propulsor AQUAMASTER

Datos técnicos : ( 2 unidades a proa) ►Tractor.

Marca: KAMEWA FINLAND LTD

Tipo: AM US 2001

Pot entrada : 1520 Kw

Hélice : 2300 mm ( es una KAPLAN , de niquel- aluminio , o acero

inox . , con una tobera de acero naval soldado ).

Peso total de la unidad de propulsión : 15 Ton.

Mantenimiento del sistema tractor Aquamaster

Cada 2000 H o cada 6 meses :

.- Comprobación de sensores de alarma de filtro obstruido.
.- Comprobación de condición y reapretado de correas – V de las bb
hidráulicas.
.- Toma de muestras de aceite e información de los resulatdos del
analisis a AM _ RAUMA Ltd.
.- Comprobación de fugas de aceite.

Cada 10000 H o cada 5 años :

.- Eje de entrada.
.- Embrague.
.- Aparato de gobierno .
.- Parte intermedia.
.- Parte inferior.
.- Equipo eléctrico. ( en camara de máquinas y en puente ).
.- Equipo hidráulico.
.- Comprobación de los anodos.
.- Comprobación del instrumental y las piezas de recambio a bordo.
.- Observación delos boletines de servicio publicados.
.- Prueba de funcionamiento.

Cada 30000 H :
.- Cambio de los cojinetes y todos los obturadores de la unidad de
propulsión.

8.- Sistema eléctrico .

8.1.- Automatismos

8.1.1.- Introducción:

Al estar en un buque de muy reciente construcción , encontramos un

alto nivel de automatización, como señala uno de los jefes de
máquinas : “ prácticamente , te avisa de todo, cuando hay que
revisar los filtros, cuando hay que hacer cambios de aceite,etc.” Como
eje principal de este alto nivel de automatización encontramos en la
sala de máquinas, un armario que nos indica a traves de testigos
luminosos la situación y estado de cada una de las maquinas con las
que se trabaja a bordo.
Dada su simplicidad y claridad , preferimos hacer una representación
gráfica de este armario con los testigos que lo acompañan :

( Este armario fue instalado por la Compañía Atel-Afensa de Madrid ).

MMPP de Br * MMPP de Er *

Alarmas en servicio Baja presion de aceite Alta temperatura de

aciete
Sobrevelocidad parada de
emergencia
Baja presion de acite
( paro)
Baja pr de aceite (plena
carga )
Alta temp. aceite
Alta temp agua refrigeración
(paro)
Baja pr agua refrigeación
Alta temp gases escape
Reducir carga
Baja pr diferencial ( filtro de
aceite)
Alto/bajo nivel de aceite
Alta temp. Agua
refigeración
Baja pr agua refigeración
Baja pr de combustible
Baja pr diferencial filtro
combustible
Fuga combustible
-------------------------
-----
Alta temp. Gases de
escape
-------------------------
------
Baja pr aire control
Fallo convertidor potencia
Agua en aire
sobrealimentación
Fallo seguridades
Fallo tacometro
Fallo 24 V.

Secuencia de Interrupción Secuencia de Interrupción

arranque MP Br secuencia MP Br arranque MP Er secuencia MP Er
(verde ) ( rojo ) (verde) ( rojo)

Información Twin-disc Br Sec. arranque-pare MP

automatismos Br
Sala máquinas ---------------------- Secuencia arranque
desatendida ---
Micropr. Alarmas 1º en Alarma M.C.D. Fallo prelubricación
servicio
Micropr. Alarmas 2º en Sobrecalentmiento Arranque bloqueado
servicio
Fallo canal alarmas ----------------------- Motor listo para arranque
micropr. 1º -------
Fallo canal alarmas ----------------------- -----------------------
micropr. 2º ------- -------
Fallo fusibles ----------------------- Secuencia parado
-------
Fallo micropr. Alarma 1º ----------------------- -----------------------
------- -------
Fallo micropr. alarma 2º ----------------------- -----------------------
------- --------
Transf. responsabilidad ---------------------- -----------------------
puente -------- --------

Stan-by Bb MP Br MMPP Br + Er Stan-by Bb MP Er

Aceite lubricación Arc. Bb reserva Twin Disc Aceite lubricación
Agua dulce Bb Twin Disc 1 en servicio Agua dulce
Combustible Bb Twin Disc 2 en servicio Combustible
 ----------------------------
Arc. Bb reserva agua ----------------------------
------- salada -------
----------------------------
Bb agua salada 1º en ---------------------------
------- servicio --------
Bb aceite en servicio Bb agua salada 2º en Bb aceite en servicio
servicio
Bb agua dulce en servicio Fallo control Stan-By Bb Bb agua dulce en servicio
Bb combustible en servicio Fallo arranque Bb reserva Bb combustible en servicio
----------------------- ----------------------- ----------------------------
------ ----- --------

Sec. Arranque-paro MP Twin-disc Er ----------------------------

Er --------
Secuencia arranque ---------------------------- Orden arranque compresor
-------- 1º
Fallo prelubricación Alarma M.C.D. Orden arranque compresor
2º
Arranque bloqueado Sobrecalentamiento Compresor 1ºen servicio
Motor listo para arranque ---------------------------- Compresor 2º en servicio
---------
---------------------------- ---------------------------- Fallo compresores
------- ---------
Secuencia parada ---------------------------- Alta temperatura salida
--------- aire
----------------------------- ---------------------------- ----------------------------
---------- --------- --------
---------------------------- ---------------------------- ----------------------------
---------- --------- ---------
----------------------- ----------------------- -----------------------
------- ------- --------

Alarmas Alarmas Niveles

Anomalia separador
sentina
Anomalia purificadora
aceite
Anomalia equipo aguas
fecales
Fallo equip. gases escape
MP Br
Anomalía AQM Br
Fallo tensión maniobra
arrancada
Fallo central encendido
Anomalía Bb F1-F1-1
----------------------------
----
Baja tensión batería
Fallo cargador batería
Baja Pr agua salada MP
Fallo equip. gases escape
MP Er
Anomalía AQM Er
Calentador aceite
Aire arranque baja pr
Anomalía Bb F1-F1-2
----------------------------
----
Tk compensación MP bajo
Tk aceite hidráulico bajo
Tk diario 1º bajo
Tk diario 2º bajo
Tk reboses combustible
alto
Tk lodos alto
Sentina alto
Inundación maquinas
----------------------------
-------
 G 1º Control planta Motor auxiliar Motor auxiliar
genarador 1º 2º
Automa. sin G 1º Alarmas en servicio Alarma en seervicio
bloqueo G2º
Base Fallo de prioridad Sobrevelocidad Sobrevelocidad
Arranque Bajo aislamiento Baja pr aceite Baja pr aceite
( paro ) ( paro)
Bloqueado fallo Alta/baja tensión Baja pr aceite Baja pr aceite
arranqu
G 2º Baja frecuencia Alta temp aceite Alta temp aceite
Automa. Sin Sobrecarga Fallo seguridades Alta temp agua
bloqueo
Base ------------------- Fugas combustible Fallo seguridades
----
Arranque -------------------- Alta temp agua Fugas combustible
-----
Bloqueado fallo -------------------- -------------------- --------------------
arranqu ------ ------- -----
----Fallo Micro. -------------------- ------------------- --------------------
Control- ------- ------- ----

Lampara Sirena Reset Test Para Arra Para Arra

emergencia manua manu M manu M manu M
M aux 1º aux 1º aux 2º aux 2º

Selec. Bb agua Bb twin-disc Selec. Selec.prioridad Mod fun MA

guardia salada compres 2º
SM Desconectada Desconectada Desconectado M aux 1º base Desconectado
atendida
Maqui. Bb1base 2 Bb1base 2 Compre. 1 M aux 2º base Manual
guardia reser reser base
-------- Bb2base 1 Bb2base 1 Compre. 2 -------------- Automático
------- reser reser base --

Armario de automatismos. Alarmas varias luminosas y sonoras. En

sala de maquinas, con repetidores en dinette, camarote de
mecánicos y puente de gobierno.

8.- Sistema eléctrico

 8.2.- Alternador ( acoplado a los motores auxiliares ):

8.2.1.- Introducción:

Marca: INDAR - Máquinas eléctricas e hidráulicas.

Serie : LSB
Se trata de un alternador de excitación rotativa ( sin escobillas ),
sincrono de corriente alterna.

8.2.2.- Elementos principales :

.- Alternador principal , con inducido estático y nucleo polar sobre el

eje con las bobinas inductoras.
.- Alternador auxiliar o excitatriz: con inductor estático y un inducido
sobre le eje, con sus bobinas polares alimentadas por la placa
electrónica del regulador. Donde el sistema trifásico de tensiones que
se genera en sus devanados se envian al reztificador giratorio.
.- Rectificador giratorio: son 6 diodos de Si, formando un puente
trifásico, sobre le eje pero aislado del mismo.
.- Placa electrónica de regulación de tensión, lo que hace es excitar
las bobinas inductoras de la excitatriz, aportando mas o menos
corriente de excitación en función del grado de carga del alternador ,
y manteniendo la tensión generada en su valor.

8.2.3.- Mantenimiento:

.- Engrase de los rodamientos ( cada 3000 H ).

.- Cambio de rodamientos, si procede, calentando el mismo, en un
baño de aceite a 80º-90º.
.- Cambio de la placa electrónica de regulación, si procede.
.-Cambio de los diodos del rectificador giratorio.
Motor auxiliar y generador acoplado.

8.- Sistema eléctrico

8.3.- Descripción del sistema eléctrico general del buque:

Nº Elemento
Consumo en Kva

.- 1 ------------ Molinete ( ver )

------------------------------------------------ 15, 8
.- 2 ------------ Tomas de corriente 380 v
------------------------------------- 21
.- 3 ------------ AA
-------------------------------------------------------------- 12
.- 4 ------------ Ventilador ( extractor ) Br ------------------------------------ 8
.- 5 -----------Bb de refrigeración Tw-D , AQM nº
1----------------------- 8
.- 6 ---------- Compresor de aire Nº 1
( ver )--------------------------------------- 8
.- 7 -----------Bb de reservade alimentación GO , Nº
1------------------------ 2,4
.- 8-----------Purificadora de GO ( ver )
---------------------------------------2,4
.- 9 ---------- Bb auxiliar del chigre
( ver )--------------------------------------- 0,7
.- 10 -------- Hidropresores
-----------------------------------------------------3,4
.- 11--------- Recogedor de cable de
remolque------------------------------ 3,4
.- 12 -------- Bb de aga salada dispersante ---------------------------------- 10,7
.- 13 -------- Bb dosificadora de liquido
dispersante------------------------ 1,8
.- 14 -------- Bb reserva agua dulce MP nº1
--------------------------------- 10,7
.- 15 -------- Bb reserva lubricante MP nº
1------------------------------------- 15,6
.- 16 -------- Bb agua salada MP 1 y 2 Nº
1------------------------------------ 25
.- 17 -------- Separador de sentinas
---------------------------------------------- 24
.- 18 -------- Bb de servicios generales
Nº1------------------------------------- 15,6
.- 19----------Primario transformador de
alumbrado--------------------------- 18
.- 20 ---------Bb del chigre de remolque nº 1
----------------------------------- 93

.- 21 ------------- Central hidráulica de disparo gancho

--------------------------- 2,4
.- 22 ------------ Calentador de agua dulce MP 1 y 2
----------------------------- 7,3
.- 23 ------------ Bb de achique de lodos
------------------------------------------- 1,85
.- 24 ------------ Bb de refrigeración Tw-D y AQM
2---------------------------- 8
.- 25 ------------ Ventiladores ( extractor) MP Er
--------------------------------- 8
.- 26 ------------ Compresor de aire nº 2 ( ver )
------------------------------------ 8
.- 27 ------------ Bb de reserva de alimentación de GO
--------------------------- 2,4
.- 28 ------------ Purificadora de aceite ( ver )-------------------------------------- 2,4
.- 29 ------------ Calentador de aceite
----------------------------------------------- 12
.- 30 ------------ Bb de trasiego de GO
---------------------------------------------- 2,4
.- 31 ------------ Central hidráulica de la grua
( ver )------------------------------ 15,6
.- 32 ------------ Monitores contraincendios ( ver )
-------------------------------- 13,1
.- 33 ------------ Bb reserva agua dulce MP nº 2
----------------------------------- 15,6
.- 34 ------------ Bb reserva lubricante MP nº 2
------------------------------------ 15,6
.- 35 ------------ Bb agua salada MP 1 y 2 , nº 2
----------------------------------- 25
.- 36 ------------ Compresor de botellas de buceo
---------------------------------- 8
.- 37 ------------ Bb de servicios generales
------------------------------------------ 15
.- 38 ------------ Primario transformador alumbrado Nº 2
------------------------- 18
.- 39 ------------ Bb de chigre de remolque nº 2
------------------------------------- 93.

8.3.2.- Balance :
.- Nº de alternadores : 2 de 210 Kva.
.- Navegando , consumo : 90 Kva ; con un alternador de 210 Kva al
42 %.
.- En puerto , consumo : 18,6 Kva ; con un alternador de 210 Kva al
8 %.
.- Navegando / maniobra , consumo : 183 Kva ; con un alternador de
210 Kva al 87 %.

Pasos a seguir en caso de inundación. Apuntalamiento

Inundación

Es la entrada de agua en los tanques o compartimentos del buque. En

este caso, refiriendonos a la seguridad, se entiende que la entrada de
agua es indeseada. Si decimo indeseada es porque hay veces que
para adrizar el barco o para su seguridad y mejor defensa ante el
mal tiempo ( especialmente en barcos grandes ), se inundan
voluntariamente los tanques de lastre.
Es el mayor peligro de pérdidade una embarcación, pues, si no
hubiera pérdida de flotabilidad, el barco, aunque diera la vuelta, no
seb iria a pique. Normalmente, al haber inundación, el barco pierde la
estabilidad y esa perdida acelera la perdida de flotabilidad.
El agua puede entrar por golpes de mar y pasar por escotillas,
puertas, portillos, etc.,por infiltraciones del casco, por lluvia o por vias
de agua producidas por abordajes o por varada.
La solución , por lo tanto, para que la inundación no provque
situacionesde peligro, es proceder a cortar la entrada de agua y
achicar la que ha entrado con los medios de que sdisponga la
embarcación: baldes, bombas de mano, mecánicas, eléctricas, etc.
Al objeto de que no se vayan a pique , las embarcaciones tienen
compartimentos estancos y , si alguno de eelos se inunda , el barco
perdera solamente parte de estabilidad y de flotabilidad, pero no
correra peligro d hundimiento.

Via de agua :
Se llaman así cuando las aberturas, agujeros o perforaciones están
bajo la linea de flotación, si bien no hay que olvidar que los orificios
abiertos por encima de dicha linea, al varar el asiento del buque por
calado o por balances o cabezadas debido al estado de la mar ,
pueden convertirse en importantes vias de agua.

Modos de contener la via de agua :

La entrada de agua puede ser por diferentes lugares, a diferentes
alturas bajo el nivel del mar y ser la vía de agua de distintas formas y
dimensiones.
La via de agua en una tubería se repara con zunchos, bajo los que se
ha puesto una lona o goma , o bien dando ligadas bien acolchadas
con filasticas , alambres, esparadrapo, cinta aislante vendas
impregnadas en pintura, o cualquier otra cinta de tejido.
La importancia de las vias de agua en el casco depende de su
profundidad bajo el nivel del mar y de su dimensión. Tambien
depende de lo accesible que sea el lugar por donde se ha producido.
La profundidad podremos, a veces, reducirla aproando; apopando o
escorando el buque, según convenga, mediante el achique,
inundación o trasiego de liquidos o pesos en tanques o
compartimientos.
Si la vía de agua es de pequeñas dimensiones se taponara con cuñas
o tapones al efecto y a ser posible desde fuera hacia dentro. También
se pueden usar telas, lonas y parches, que están formados por una
plancha de goma y otra de acero. Estos parches pueden colocarse por
el interior pero apuntalándolos.
Si la vía d agua es de dimensiones mayores se taponará con mantas,
lonas enrolladas en un alma de alambre o madera, almohadas,
colchones, etc., a ser posible introducidos desde fuera .
El pallete de colisión, que es una pieza de lona grande reforzada con
listones de madera o pletinas de acero, va afirmada con 4 retenidas
para ser manejado a distancia . Se puede improvisar con velas,
mantas o toldos. Generalmente, se coloca una vez inundado el
compartimiento correspondiente y después de colocado se achica
dicho compartimiento, porque si lo tratáramos de colocar antes,
cuando el agua está entrando, la succión no nos dejaría.

Podríamos taponar la vía de agua por medio de cofferdams, que

consisten en unos cajones de madera o acero sin tapa con una frisa
gruesa en los bordes de la parte abierta y que es la parte que se va a
aplicar hacia la vía de agua. Seguidamente se apuntalan y sujetan
dichos cajones.
Las encajonadas de cemento, que consisten en una especie de
cajones sujetos y apuntalados alrededor de la vía de agua y que
después se rellenan con cemento rápido en fraguar. Antes de
proceder a la encajonada de cemento se habrá reducido la vía de
agua al mínimo. El cemento rápido se mezclara con arena en
proporciones iguales aproximadamente.

La turafalla es un disco de fieltro, lona, goma u otro material similar,

atravesado por un eje roscado y que en su extremo lleva un brazo
articulado , abatible. Dicho brazo abatible, una vez plegado, puede
pasar por el orificio de la vía de agua y una vez que haya pasado se
pone en forma de T y se enrosca la tuerca o palomilla que desplaza y
aprieta el disco de fieltro, que suele estar reforzado por un disco
metálico.

Apuntalamiento:

El apuntalamiento, en general, consiste en la colocación de soportes

en estructuras que están debilitadas por desgaste o causa de averías.
Para apuntalar hace falta madera, sierra, cuñas, clavos, etc.
Hay que elegir o colocar buenos puntos de apoyo.
No intentar corregir las deformaciones ya ocasionadas. El objeto del
apuntalamiento es el de impedir que las deformaciones aumenten,
pero no el de corregirlas, porque podría dar lugar a roturas mayores.
Colocar más refuerzos de los que nos parezcan suficientes .
Al inundarse un compartimiento, lógicamente, el liquido presiona
sobre las paredes (mamparos) de dicha vasija y la presión total
dependerá de la altura del líquido y de la superficie del mamparo.
También influirá la presión adicional al moverse el barco y de si el
compartimiento inundado está en comunicación con la mar, pues
entonces la presión será la de la altura desde el nivel del mar al
punto que queremos hallar, aunque el compartimiento esté
parcialmente inundado.
Hay dos métodos de apuntalamiento :
.- Triangular: es el mas fácil y el que mejor se acopla a todas las
circunstancias.
.- Rectangular: que distribuye mejor la presión, pero es mas
complicado y le afectan mas las vibraciones, siendo menos seguro.

Los apuntalamientos han de ser vigilados durante la navegación,

pues en cualquier momento pueden necesitar ajustar cuñas o mas
refuerzos.
Si algún puntal se le ve ceder hay que retirarse rápido, pues puede
saltar en cualquier momento.
 11.- Dispositivos , medios y planes de
salvamento

11.1.- Descripción del equipo de salvamento a bordo:

- Radio baliza -----------------------------------------------1

- Transpondedor de radar ----------------------------------1
- Trajes de inmersion sin aislamiento ---------------------7
- Botiquin tipo 2 --------------------------------------------1
- V H F portatil ---------------------------------------------2
- Señales fumigenas ---------------------------------------2
- Cohetes y proyectiles con luz roja y paracaidas ------12
- Aparatos lanza-cabos tipo2 de 230 m de alcance-------1
- Banderas y codigos de señales --------------------------1
- Lampara de señales --------------------------------------1
- Tabla de señales de salvamento -------------------------2
- Chalecos en caja ------------------------------------------4
- Chalecos en camarotes -----------------------------------7
- Aros salvavidas con rabiza -------------------------------2
- Aros salvavidas con luz de encendido autom.-----------2
- Balsas salvavidas para 8 personas c/u ------------------2
- Bote insumergible para 7 personas ---------------------1
- Pescante de accionamiento manual ---------------------2

11.2.- Planes de salvamento: ( están recogidos en el cuadro )

11.2.1.- Peligro :

( Varada, colisión, niebla, mal tiempo, etc. )

.- Señal de llamada en caso de emrgencia : Una pitaa larga y 2 cortas
repetidas tres veces, con una duración total de 15”, hechas con la
sirena del buque.
.- Para la retirada del personal de sus puestos : Se haran sonar 3
pitadas cortas producidas por la sirena del buque.
Patrón mayor de cabotaje:
Dirigira todas las operaciones y pondra a salvo toda la documentación
y caudales del buque. Prepara y manejara , en caso necesario las
señales de socorro.
Mecá. Naval Mayor :
Cerrara todos los espacios situados bajo cuberta y comprendidos
entre los mamparos que limitan los esapcios de máquinas. Cuidara
del motor , aparatos auxiliares y cuadro eléctrico. Alistara
seguidamente las bombas de achique y sentina por si fuera necesaria
su utilización.
Mecamar :
Cuidara que los ganchos y aparejos esten claros y en disposición de
funcionar inmediatamente, comprobara los aros salvavidas y alistara
el bote salvavidas para su salvamento, a las ordenes del patrón.

11.2.2.- Abandono del buque

Señal de llamada : Una sucesión de pitadas cortas ( mas de 6 )

seguidas de una larga hechas con la sirena del buque. Si se utiliza la
sirena normalpara maniobra de balsas :
Arriar el bote : una pitada corta.
Detener arriada del bote: dos pitadas cortas.
Retirara el personal : tres pitadas cortas.
Estas pitadas son para advertir a los mandos al frente de las balsas,
que pueden proceder en consecuencia a discreción.
Patrón mayor de cabotaje :
Dirigirátodas las operaciones , embarcara en el ultimo momento en el
bote . Pondra a salvo la documentación y caudales del buque.
Preparara y manejara, en caso necesario, el emisor de la señal de
socorro radiotelefónico. Cerrara las puertas estancas de la cubierta
superior.
Mecá. Naval Mayor:
Cuidara de que el alumbrado de emergencia esté encendido. Parara
los motores y cerrara las Vv de combustible y la puerta estanca de la
camara de máquinas. Recogera el cuaderna de máquinas.
Mecamar:
Acudira al bote para atender su maniobra de arriado. Soltara los
ganchos de sus pastecas al estár el bote en le agua a las ordenes del
patrón .

11.2.3.- Distribución del personal en el bote

Patrón mayor de cabotaje : embarcara el ultimo tomando el mando.

Mecánico naval mayor.
Mecamar.

11.2.4.- Señal de alarma general de emergencia

Siete sonidos cortos seguidos por uno largo , emitodos por la sirena
del buque y por los timbres de alarma .
Al sonar la señal de alarma general de emergencia toda la tripualción
acudiar al lugar de reunión provistos de sus correspondientes
chalecos salvavidas .
El lugar de reunión está situado en la cubierta de puente.
 Bibliografía:

.- Documentación de las máquinas existentes en el buque.

.- de Simón Quintana J. “ Patrón de embarcaciones de recreo “. Ed.

Simón Quintana.
San Fernando . Cadiz. 1996.

.- Funcionamiento y mantenimiento de instalaciones frigorificas.

( Fotocopias ).

.- http://www.rolls-royce.com/marine.