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durante el ejercicio de la profesin; adems se presentan resultados de investigaciones realizadas en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L.
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CONTENIDO
CONTENIDO
PGINA PRLOGO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- XI CAPTULO 1. MATERIALES CONGLOMERANTES. 1.1 NOTA HISTRICA.------------------------------------------------------------------------------------1.2 CAL.-------------------------------------------------------------------------------------------------------1.2.1 CLASIFICACIN. -----------------------------------------------------------------------------------1.3 YESO.-----------------------------------------------------------------------------------------------------1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS.----------------------------------------1.4 CEMENTO.----------------------------------------------------------------------------------------------1.5 CEMENTO PORTLAND.-----------------------------------------------------------------------------1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND. -----------------------------------------------1.5.1.1 Proceso hmedo.---------------------------------------------------------------------------------1.5.1.2 Procesos seco y semiseco. --------------------------------------------------------------------1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND.--------------------------------1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.------------------------------------------------------------1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND.----------------------------------------------1.5.4.1 Densidad.-------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.2 Finura. -----------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.3 Consistencia normal.-----------------------------------------------------------------------------1.5.4.4 Fraguado.-------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.5 Falso fraguado.------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.6 Estabilidad volumtrica.-------------------------------------------------------------------------1.5.4.7 Calor de hidratacin.-----------------------------------------------------------------------------1.5.4.8 Resistencia del cemento.------------------------------------------------------------------------1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND.---------------------------------------1.6 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO. 2.1 GENERALIDADES.------------------------------------------------------------------------------------2.2 DEFINICIN.--------------------------------------------------------------------------------------------2.3 CLASIFICACIN DE LOS AGREGADOS.------------------------------------------------------2.3.1 CLASIFICACIN SEGN SU PROCEDENCIA.---------------------------------------------2.3.1.1 Agregados naturales.----------------------------------------------------------------------------2.3.1.2 Agregados artificiales.---------------------------------------------------------------------------2.3.2 CLASIFICACIN SEGN SU DENSIDAD.---------------------------------------------------2.3.3 CLASIFICACIN SEGN SU TAMAO.------------------------------------------------------2.3.4 CLASIFICACIN SEGN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.------------------2.4 PROPIEDADES QUMICAS DEL AGREGADO.-----------------------------------------------2.4.1 EPITAXIA.---------------------------------------------------------------------------------------------2.4.2 REACCIN LCALI-AGREGADO.--------------------------------------------------------------2.5 PROPIEDADES FSICAS.---------------------------------------------------------------------------2.5.1 GRANULOMETRA.--------------------------------------------------------------------------------13 13 14 15 16 18 18 18 18 19 21 23 25 26 26 27 29 29 30 32 34 35 38 39 41 41 41 41 42 42 45 52 52 54 55 55 55 56 56
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2.5.2 DENSIDAD.-------------------------------------------------------------------------------------------2.5.3 ABSORCIN Y HUMEDAD.---------------------------------------------------------------------2.5.4 MASA UNITARIA.-----------------------------------------------------------------------------------2.5.5 RESISTENCIA.---------------------------------------------------------------------------------------2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.------------------------------------------------------------------2.6.1 SUELO FINO.----------------------------------------------------------------------------------------2.6.2 IMPUREZAS ORGNICAS.----------------------------------------------------------------------2.6.3 PARTCULAS DELEZNABLES.------------------------------------------------------------------2.6.4 PARTCULAS LIVIANAS.--------------------------------------------------------------------------2.6.5 PARTCULAS BLANDAS.-------------------------------------------------------------------------2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.--------------------------------------------------------------------2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.----------------------------------------2.9 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 3. AGUA DE MEZCLA. 3.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------3.2 IMPUREZAS ORGNICAS.-------------------------------------------------------------------------3.3 IMPUREZAS INORGNICAS.----------------------------------------------------------------------3.4 CONTAMINACIN POR DESECHOS INDUSTRIALES.-------------------------------------3.5 REQUISITOS.------------------------------------------------------------------------------------------3.6 TOMA DE MUESTRAS.------------------------------------------------------------------------------3.7 ENSAYOS.----------------------------------------------------------------------------------------------3.7.1 MATERIALES.----------------------------------------------------------------------------------------3.7.2 PROCEDIMIENTOS.-------------------------------------------------------------------------------3.8 CRITERIOS DE ACEPTACIN O RECHAZO.-------------------------------------------------3.9 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO. 4.1 GENERALIDADES Y DETERMINACIN.-------------------------------------------------------4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD.------------------------------------4.2.1 GRADACIN DEL AGREGADO FINO.-------------------------------------------------------4.2.2 GRADACIN DEL AGREGADO GRUESO.--------------------------------------------------4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.--------------------------4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS.--------------------------------4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA.--------------------------------------------------------------------------4.2.6 CONTENIDO DE AIRE.----------------------------------------------------------------------------4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO.----------------------------------------4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.---------------------------------4.2.9 ADITIVOS.--------------------------------------------------------------------------------------------4.2.10 FACTORES EXTERNOS.-----------------------------------------------------------------------4.2.10.1 Mtodos de mezclado (manual o mecnico).---------------------------------------------4.2.10.2 Sistema de transporte (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc).-------------------------------------------------------------------4.2.10.3 Tipos de colocacin (cada libre, canaletas, trompa de elefante, etc).-------------4.2.10.4 Tipos de compactacin (manual, con vibracin, al vaco, etc).----------------------4.3 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------
64 65 66 67 68 68 70 71 71 72 72 73 73 77 77 78 78 79 79 80 81 81 81 81 82 83 83 85 86 86 86 87 87 88 90 91 91 92 92 95 97 99 103
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CAPTULO 5. ECONOMA DEL CONCRETO. 105 5.1 GENERALIDADES.------------------------------------------------------------------------------------ 105 5.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ECONOMA.-------------------------------------------- 105 5.2.1 GRADACIN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.--------------------------------------------------------------------------------- 105 5.2.2 FLUIDEZ DE LA PASTA.--------------------------------------------------------------------------- 105 5.2.3 TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO.------------------------------------------- 105 5.2.4 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.--------------------------------- 106 5.3 EJEMPLOS DE AJUSTE GRANULOMTRICO A CURVAS IDEALES.------------------- 109 5.4 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------- 118 CAPTULO 6. RESISTENCIA DEL CONCRETO. 6.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------6.2 ANLISIS ESTADSTICO.---------------------------------------------------------------------------6.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIN.------------------------------------------------------------6.3.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE DOSIFICACIN.-------------------------------6.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN.----------------------------------------6.4 RESISTENCIA A LA TENSIN.--------------------------------------------------------------------6.5 RESISTENCIA A LA FLEXIN.--------------------------------------------------------------------6.5.1 RESISTENCIA A LA FLEXIN DE DOSIFICACIN.---------------------------------------6.5.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIN.------------------------------------------------6.6 CORRELACIONES ENTRE LA RESISTENCIA A LA FLEXIN Y RESISTENCIA A LA COMPRESIN Y TENSIN.-------------------------------------------6.7 EVALUACIN Y ACEPTACIN DEL CONCRETO.------------------------------------------6.8 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.---------------------6.8.1 TIPO DE CEMENTO.-------------------------------------------------------------------------------6.8.2 TIPOS DE AGREGADOS.------------------------------------------------------------------------6.8.3 TIPO DE AGUA DE MEZCLA.-------------------------------------------------------------------6.8.4 RELACIN AGUA / CEMENTO (A/C).--------------------------------------------------------6.8.5 TIEMPO, TEMPERATURA Y HUMEDAD.----------------------------------------------------6.8.5.1 Ensayo acelerado para la prediccin de resistencias futuras.-------------------------6.8.5.2 Curado del concreto.-----------------------------------------------------------------------------6.8.6 ADITIVOS.--------------------------------------------------------------------------------------------6.9 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 7. DURABILIDAD DEL CONCRETO. 7.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------7.2 PERMEABILIDAD.------------------------------------------------------------------------------------7.3 METEORIZACIN.-----------------------------------------------------------------------------------7.3.1 ATAQUE DE LA CONGELACIN Y LA FUSIN.------------------------------------------7.4 ACCIN QUMICA.-----------------------------------------------------------------------------------7.4.1 ATAQUE DE LOS SULFATOS.-----------------------------------------------------------------7.4.2 ATAQUE DEL AGUA DE MAR.------------------------------------------------------------------7.4.3 ATAQUE DE LOS CIDOS.----------------------------------------------------------------------7.5 DESGASTE.--------------------------------------------------------------------------------------------121 121 121 125 126 128 131 133 133 135 138 139 142 142 143 143 143 146 148 149 151 151 155 155 155 156 157 157 158 158 159 159
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7.6 ELASTICIDAD, CONTRACCIN Y FLUENCIA.-----------------------------------------------7.6.1 MDULO DE ELASTICIDAD ESTTICO.----------------------------------------------------7.6.2 MDULO DE ELASTICIDAD DINMICO.----------------------------------------------------7.6.3 RELACIN DE POISSON.-----------------------------------------------------------------------7.7 REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIN.----------------7.8 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO. 8.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------8.2 DATOS BSICOS Y PROCEDIMIENTOS DE DOSIFICACIN.--------------------------8.2.1 PASOS A SEGUIR.--------------------------------------------------------------------------------8.2.1.1 Seleccin del asentamiento.-------------------------------------------------------------------8.2.1.2 Chequeo del tamao mximo nominal.-----------------------------------------------------8.2.1.3 Estimacin del agua de mezcla.--------------------------------------------------------------8.2.1.4 Determinacin de la resistencia de dosificacin.-----------------------------------------8.2.1.5 Seleccin de la relacin agua / cemento (A/C).-------------------------------------------8.2.1.6 Clculo del contenido de cemento y aditivo.-----------------------------------------------8.2.1.7 Clculo de la cantidad de cada agregado.--------------------------------------------------8.2.1.8 Clculo de proporciones iniciales.------------------------------------------------------------8.2.1.9 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.----------------------8.2.1.10 Ajuste a la mezcla de prueba.---------------------------------------------------------------8.2.1.10.1 Ajuste por asentamiento.-------------------------------------------------------------------8.2.1.10.2 Ajuste por resistencia.-----------------------------------------------------------------------8.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO Fc).-----------------------------------------------8.3.1 SELECCIN DEL ASENTAMIENTO.----------------------------------------------------------8.3.2 CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO.-------------------8.3.3 ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA.--------------------------------------------------8.3.4 RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (Fcr.).----------------------------8.3.5 SELECCIN DE LA RELACIN AGUA / CEMENTO (A/C).-----------------------------8.3.5.1 Por resistencia.------------------------------------------------------------------------------------8.3.5.2 Por durabilidad.------------------------------------------------------------------------------------8.3.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO.----------------------------------------------8.3.7 AGREGADOS.---------------------------------------------------------------------------------------8.3.8 PROPORCIONES INICIALES EN MASA (masa seca de agregados).----------------8.3.9 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA.--------------------------------------------------------------8.3.10 AJUSTE POR ASENTAMIENTO.--------------------------------------------------------------8.3.11 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.3.12 AJUSTE POR RESISTENCIA.-----------------------------------------------------------------8.3.13 TERCERA MEZCLA DE PRUEBA.------------------------------------------------------------8.3.14 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--8.3.15 COSTO DE 1m3 DE CONCRETO SIMPLE.------------------------------------------------8.3.16 COSTO DE 1m3 DE COLUMNA (sin incluir refuerzo).-----------------------------------
160 161 164 165 165 168 169 169 169 170 171 171 171 171 171 172 172 172 173 173 173 173 174 175 175 176 177 178 178 179 180 180 180 181 182 182 183 184 184 185 186
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8.4 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO Fr).------------------------------------------------8.4.1 SELECCIN DEL ASENTAMIENTO.----------------------------------------------------------8.4.2 CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DE AGREGADO.---------------------8.4.3 ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA.-------------------------------------------------8.4.4 RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (Frr).------------------------------8.4.5 SELECCIN DE LA RELACIN (A/C).--------------------------------------------------------8.4.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO.----------------------------------------------8.4.7 AGREGADOS.---------------------------------------------------------------------------------------8.4.8 PROPORCIONES INICIALES EN MASA (masa seca de agregados).-----------------8.4.9 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA.--------------------------------------------------------------8.4.10 AJUSTE POR ASENTAMIENTO.--------------------------------------------------------------8.4.11 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.4.12 AJUSTE POR RESISTENCIA.-----------------------------------------------------------------8.4.13 TERCERA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.4.14 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--8.4.15 COSTO DE UN 1m3 DE CONCRETO SIMPLE.-------------------------------------------8.4.16 COSTO DE 1m2 DE LOSA PARA PAVIMENTO RGIDO (sin pasadores), Espesor (18 cm.).------------------------------------------------8.5 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 9. DOSIFICACIN DE MORTEROS. 9.1 INTRODUCCIN.-------------------------------------------------------------------------------------9.2 PROCEDIMIENTO.-----------------------------------------------------------------------------------9.2.1 DATOS DE LA OBRA.-----------------------------------------------------------------------------9.2.2 DATOS DE LOS MATERIALES.-----------------------------------------------------------------9.2.3 PASOS A SEGUIR.---------------------------------------------------------------------------------9.2.3.1 Seleccin de la fluidez.--------------------------------------------------------------------------9.2.3.2 Determinacin de la resistencia de dosificacin.------------------------------------------9.2.3.3 Seleccin de la relacin agua / cemento.---------------------------------------------------9.2.3.4 Estimacin del contenido de cemento.-------------------------------------------------------9.2.3.5 Clculo de la cantidad de agua.---------------------------------------------------------------9.2.3.6 Clculo del contenido de agregado.----------------------------------------------------------9.2.3.7 Clculo de las proporciones iniciales.--------------------------------------------------------9.2.3.8 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.----------------------9.2.3.9 Ajustes a la mezcla de prueba.----------------------------------------------------------------9.2.3.9.1 Ajuste por fluidez.------------------------------------------------------------------------------9.2.3.9.2 Ajuste por resistencia.-------------------------------------------------------------------------9.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN.--------------------------------------------------------------------9.3.1 SELECCIN DE LA FLUIDEZ. ------------------------------------------------------------------9.3.2 DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA DE DOSIFICACIN.------------------------9.3.3 SELECCIN DE LA RELACION AGUA / CEMENTO (A/C).-----------------------------9.3.3.1 Resistencia.----------------------------------------------------------------------------------------9.3.3.2 Durabilidad.-----------------------------------------------------------------------------------------9.3.4 ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE CEMENTO.------------------------------------------9.3.5 CLCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA.------------------------------------------------------
187 187 187 188 188 188 190 190 190 190 192 192 193 194 194 195 196 197 199 199 199 199 200 200 201 201 203 204 205 205 205 206 206 206 206 206 207 207 207 207 208 208 209
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9.3.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADO.--------------------------------------------- 210 9.3.7 CLCULO DE LAS PROPORCIONES INICIALES.----------------------------------------- 210 9.3.8 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA. AJUSTE POR HUMEDAD DEL AGREGADO.-- 210 9.3.8.1 Volumen de mortero a preparar.--------------------------------------------------------------- 210 9.3.8.2 Ajuste por humedad del agregado.------------------------------------------------------------ 211 9.3.9 AJUSTES A LA MEZCLA DE PRUEBA.------------------------------------------------------- 212 9.3.9.1 Ajuste por fluidez.---------------------------------------------------------------------------------- 212 9.3.9.2 Ajuste por resistencia.---------------------------------------------------------------------------- 213 9.3.10 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--- 214 9.3.11 COSTO DE 1m3 DE MORTERO.-------------------------------------------------------------- 215 9.3.12 COSTO DE UN m2 DE MURO EN LADRILLO TOLETE COMN, PARA CONSTRUCCIN DE MAMPOSTERA ESTRUCTURAL (espesor = 12cm).------ 216 9.4 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------- 217 CAPTULO 10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO. 10.1 INTRODUCCIN.------------------------------------------------------------------------------------10.2 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA CONCRETOS.---------------------10.2.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO SIMPLE.----------------------------------------------------------------------------10.2.2 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO CICLPEO.-----------------------------------------------------------------------10.2.3 EJEMPLOS DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA.----------------------------------------------10.3 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA MORTEROS.-----------------------10.3.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE MORTERO.-------------10.3.2 EJEMPLO DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA.---------------------------------------------10.4 REFERENCIAS.-------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 11. ADITIVOS PARA MORTERO Y CONCRETO. 11.1 DEFINICIN Y GENERALIDADES.-------------------------------------------------------------11.2 RESEA HISTRICA.------------------------------------------------------------------------------11.3 CLASIFICACIN.------------------------------------------------------------------------------------11.3.1 TIPO A PLASTIFICANTES.------------------------------------------------------------------11.3.2 TIPO B RETARDADOR.----------------------------------------------------------------------11.3.3 TIPO C ACELERANTE.-----------------------------------------------------------------------11.3.4 TIPO D PLASTIFICANTE RETARDADOR.--------------------------------------------11.3.5 TIPO E PLASTIFICANTE ACELERANTE.----------------------------------------------11.3.6 TIPO F SUPERPLASTIFICANTE.----------------------------------------------------------11.3.7 OTROS ADITIVOS. (Incorporadotes de aire, Impermeabilizantes, Anticongelante, Expansivos, Larga vida, Colorantes, etc.).-----------------------------11.4 RECOMENDACIONES DE EMPLEO Y PRECAUCIONES.-------------------------------11.5 NOMBRES COMERCIALES DE ALGUNOS ADITIVOS.-----------------------------------11.6 REFERENCIAS.--------------------------------------------------------------------------------------219 219 220 221 221 222 225 225 226 229 231 231 233 234 235 237 239 240 242 242 243 251 252 255
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CAPTULO 12. CONCRETOS ESPECIALES. 12.1 INTRODUCCIN.------------------------------------------------------------------------------------12.2 CONCRETOS ESPECIALES MS UTILIZADOS.-------------------------------------------12.2.1 CONCRETO PREMEZCLADO.----------------------------------------------------------------12.2.2 CONCRETO BOMBEADO.---------------------------------------------------------------------12.2.3 CONCRETO LANZADO.------------------------------------------------------------------------12.2.4 CONCRETO INYECTADO.---------------------------------------------------------------------12.2.5 CONCRETO LIGERO.---------------------------------------------------------------------------12.2.6 CONCRETO PESADO.---------------------------------------------------------------------------12.2.7 CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR).-----------------------------------12.2.8 CONCRETO CON FIBRAS.--------------------------------------------------------------------12.2.9 CONCRETO MADERA, CON CSCARA DE ARROZ O DE TRIGO.----------------12.2.10 CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE.----------------------------------------------12.2.11 CONCRETO REFRACTARIO.---------------------------------------------------------------12.2.12 - CONCRETO COLOREADO.----------------------------------------------------------------12.2.13 CONCRETO MASIVO.--------------------------------------------------------------------------12.3 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------
257 257 258 258 259 260 262 262 264 264 265 265 265 266 266 266 267
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PRLOGO
El concreto simple (piedra artificial que tiene la ventaja de dejarse moldear), es un material muy utilizado en las obras civiles; por esta circunstancia ha sido objeto de un estudio cuidadoso tanto cada uno de sus componentes como sus propiedades, lo anterior ha originado numerosas publicaciones en forma de artculos o libros, sin embargo, en nuestra regin no es fcil tener acceso a dicha documentacin. Debido a esto, el presente libro pretende llenar el vaco que se tiene en este campo.
El texto recopila una serie de informacin extractada de: libros, artculos especializados, seminarios, congresos, simposios y experiencias adquiridas durante el ejercicio de la profesin; adems se presentan resultados de investigaciones realizadas en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca.
Este trabajo, susceptible de ser ampliado, mejorado y corregido en sus diversos temas, pretende servir de texto gua a las personas dedicadas a la enseanza de esta rea acadmica.
Espero que este libro, tal como sucedi con la primera versin, tenga la facilidad de ser adquirido y puesto en prctica por los estudiantes de pre y post-grado, as como por todas aquellas personas que estn vinculadas en una u otra manera con el concreto o sus componentes, con lo cual se estara mejorando en gran parte la calidad de la construccin y realizando obras econmicas.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su mtodo de fabricacin fue conservado en secreto (su patente se escribi en forma tan confusa y oscura que durante algn tiempo, nadie pudo imitar su producto). El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON, quien quem una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacin de clinker, con la cual se produjo la reaccin necesaria para la formacin de un compuesto fuertemente cementoso. JOHNSON describi claramente sus experimentos y encontr que la temperatura de calcinacin deba elevarse hasta el mximo que pudiera lograrse, claro est, con los mtodos y equipos de ese tiempo. Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricacin del cemento Portland se inici en varias factoras, no solo en Inglaterra, sino en algunos pases de Europa. La cantidad producida fue muy pequea y nicamente cerca del ao de 1900, empez el crecimiento notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemn MICHAELIS, con los cuales se logr producir cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construccin y b) Dos invenciones mecnicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la calcinacin y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos mquinas pudo entonces producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo as el rpido crecimiento de sta industria.
1.2 CAL
Cal area es el producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas. Si stas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la siguiente reaccin: CaCO3 + calor = CaO + CO2 El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhdrido carbnico (CO2) que es gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y xido de calcio o cal viva (CaO). La cal viva (CaO) es un producto slido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza en el sistema regular, cuando se funde a 2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera: CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 caloras Produciendo hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevndose la temperatura a unos 160oC, pulverizndose y aumentando considerablemente el volumen aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la atmsfera y la de las substancias orgnicas, produciendo efectos custicos.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo slido, blanco, amorfo, pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco. En mayor cantidad forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire, enlazando los cuerpos slidos, por lo cual se emplea como aglomerante. Este endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecacin por evaporacin del agua con la cual se form la pasta, y despus, a una carbonatacin por absorcin del anhdrido carbnico del aire, formndose carbonato de calcio y agua, reconstituyendo la caliza de cual se parti. Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O Esta reaccin es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en secarse y adquirir la solidez definitiva. La reaccin se verifica solo en aire seco; en el hmedo con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras hidrulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contraccin volumtrica, que unida al peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.
1.2.1 CLASIFICACIN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio, pues la acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, lcalis y materias orgnicas, las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de la proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en: 1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse. 2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo menos del 5% de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior al 10%. Al aadirle agua forma una pasta gris que endurece menos y desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reduce a polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construccin. 3) Cales hidrulicas: Proceden de la calcinacin de calizas que contienen ms del 5% de arcilla; dan un producto que rene, adems de las propiedades de las cales grasas, la de poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios hmedos y debajo del agua. Esto es debido a que en la coccin, en primer lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta 110oC; hacia los 700oC empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los 900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura ms elevada reaccionan los productos resultantes: xido de calcio CaO, xido de slice SiO2 y almina AL2O3, formndose silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidrulica.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad entre los siguientes lmites: SiO2 CaO Al2O3 Fe2O3 15-26% 51-66% 2-10% 0,5-5%
Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600 kg/m3; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidrulicas de 800-900 kg/m3; la densidad por lo general vara de 2600 a 2900 kg/m3 segn su ndice hidrulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla #170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 das de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o piedra de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacin, endurecindose. El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios, presentndose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4) llamado anhidrita, y con dos molculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado piedra de yeso o algez.
CLASIFICACIN Anhidrita : es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza, cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza en el sistema rmbico, su densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes trastornos en los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicin de: SO3 CaO 58,82% 41,18%
Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclnico, formando rocas muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea segn su estructura, o de acuerdo con su nivel de hidratacin. La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando est pura, es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones: amarilla, gris o rojiza, etc., debidas a la arcilla, xido de hierro, slice, caliza, etc., en pequeas proporciones.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El algez tiene una densidad que por lo general vara de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la escala de mohs de 2, su composicin es:
Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades: YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente. Con l se obtiene un buen yeso para mezclas. YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fcilmente en lminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados. YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con l se obtiene un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados. YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el nombre de alabastro y es usado para decoracin y escultura. Este alabastro se diferencia del calizo por no producir efervescencia con los cidos. YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da un buen yeso endurecindose mucho despus de fraguado. El calor acta sobre la piedra de yeso deshidratndola, de tal forma que hace que se pueda obtener las distintas variedades que se usan en construccin. Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma: YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en obras como bvedas, tabiques, etc. YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y est bien molido, dejando del 1 al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes, estucos y blanqueos. ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, finura del 1% sobre el tamiz #70; est formado casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rpido y se emplea para vaciados, molduras y decoracin.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que adems de xido de calcio contiene: slice, almina y xido de hierro y que forma, por adicin de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidrulicas, cales areas y yesos.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensin, a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un poco de yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta obtener un polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en todo el mundo. La mezcla y la trituracin de materias primas pueden efectuarse tanto en hmedo como en seco, de donde provienen los nombres de proceso "hmedo" o "seco". El mtodo de fabricacin a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas usadas y principalmente de factores econmicos. Estos dos procesos son los ms usados a nivel comercial, pero existen otros mtodos empleados en la fabricacin del cemento a pequea escala, que son, entre otros, el semiseco, la fabricacin con horno vertical y fabricacin con horno de parrilla de preparacin (Lepol).
(Argentina)
1.5.1.1 Proceso hmedo Cuando se emplea marga, este material se tritura finamente y se dispersa en agua en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de materias slidas. La arcilla tambin se tritura y se mezcla con agua, generalmente es un molino de lavado semejante al anterior. Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones determinadas y pasen a travs de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos trituradoras, una ms pequea que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con arcilla dispersa en agua. All se contina el molido de la caliza hasta el grado de finura de harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento. Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se guarda la lechada; la sedimentacin de los slidos suspendidos se impide mediante la agitacin mecnica o por burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada est determinado por la proporcin de materiales calcreos o arcillosos.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede efectuarse mezclando lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado de tanques de mezclado. De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias primas. Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un cilindro de acero de gran tamao recubierto de material refractario, con dimetro interior hasta de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje, levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la insuflacin de un chorro en el extremo inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 oC. El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencin especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento. Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente mayores temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco sufre una serie de reacciones qumicas hasta que, finalmente, en la parte ms caliente del horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve lquido y la cal, la slice y almina vuelven a combinarse. Despus la masa se funde en bolas de dimetros que varan entre 3 y 25 mm, conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo favorece un intercambio de calor con el aire que despus se usa para la combustin del carbn pulverizado. Un horno de grandes dimensiones puede producir ms de 700 toneladas de cemento al da. El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se efecta en un molino de bolas compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez ms pequeas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el cemento descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas finas se trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las partculas mayores vuelven a pasar por el molino. El circuito cerrado de mezcla evita la produccin de una gran cantidad de material excesivamente fino o de una pequea cantidad de material demasiado grueso, fallas que a menudo se presentan en sistemas de molido de circuito abierto. Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta 1,1 1012 partculas por kg, est en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.1.2 Procesos seco y semiseco En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamao a un polvo fino. El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un ajuste final en la proporcin de materiales requeridos para la manufactura del cemento. Para obtener una mezcla ntima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material aparentemente ms pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el cuadrante aireado. De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un lquido y por aireado sucesivo de todos los cuadrantes, que se completa en un perodo y alrededor de una hora, se obtiene una mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado continuo. El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa llamada granulador. Simultneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un 12 por ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm de dimetro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el polvo en el horno, se impedira el flujo en el aire y el intercambio de calor necesarios para las reacciones qumicas de la formacin del clinker del cemento. Enseguida, las pastillas se meten al horno y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacin en hmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es slo del 12 por ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso hmedo, el horno utilizado en el proceso seco tiene dimensiones considerablemente menores. La cantidad de calor requerida es mucho ms baja puesto que hay que eliminar alrededor de slo un 12 por ciento de humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para remover la humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10 por ciento). El proceso es, por lo tanto, bastante econmico, pero slo si las materias primas estn relativamente secas. En tal caso, el consumo total del carbn puede ser tan pequeo como 100 kg por tonelada de cemento. En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los procesos de fabricacin del cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.6.13
1.6.13
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricacin de cemento Portland consisten principalmente de cal, slice, almina e hierro (tabla No. 1.2).
XIDO CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO lcalis SO3 CONTENIDO (%) 60 67 17 25 38 0,5 6,0 0,1 4,0 0,2 1,3 13
Tabla No. 1.2 Lmites de composicin aproximados para 1.6.8 cemento Portland (Tipo 1). Estos compuestos interactan en el horno, para formar una serie de productos ms complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio qumico, con la excepcin de un pequeo residuo de cal no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de ste afecta el grado de cristalizacin y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composicin qumica nominal similar. Otra complicacin aparece debido a la interaccin de la parte lquida del clinker con los compuestos cristalinos ya presentes. No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio existente durante la temperatura de formacin del clinker. De hecho, se hace esta suposicin para calcular la composicin de compuestos de los cementos comerciales; la composicin "potencial" se calcula a partir de las cantidades medibles de xidos que estn presentes en el clinker, como si se hubiera producido una cristalizacin completa de los productos en equilibrio. Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus smbolos de abreviacin. Esta anotacin abreviada, utilizada por los qumicos del cemento, describe cada xido con una letra, a saber: CaO = C ; SiO2 = S ; Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues contienen pequeas cantidades de xidos en soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos importantes en los ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas de estos silicatos. El silicato diclcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 das ha reaccionado aproximadamente un 50% nicamente. El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del rpido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S. El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo ligeramente con la resistencia temprana. Su principal funcin es facilitar la reaccin de la slice con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los suelos y aguas que contengan sulfatos. La formacin del aluminoferrito tetraclcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinacin en el horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricacin del cemento. Se hidrata con relativa rapidez (a los tres das casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia. Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H. Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicin Bogue". Existen adems otros mtodos para calcular la composicin, pero el tema queda fuera del alcance del presente captulo. Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un pequeo porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten especial inters: Los xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque en el cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reaccin ocasionan una desintegracin del concreto, adems de afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro. Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son: - El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con cido clorhdrico, es una medida de la adulteracin del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321 limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4 y 5.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
- La prdida al fuego muestra la medida de carbonatacin e hidratacin de la cal libre y el magnesio libre, debido a la exposicin del cemento a la atmsfera. La mxima prdida al fuego (a 1000 oC) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para cementos Portland tipos 2, 3 y 5; para cemento Portland tipo 4 mximo 3,5%.
Tabla No. 1.4 Composicin tpica calculada de los diferentes tipos de cemento Portland. 1.6.10
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland, tomando como base para la comparacin el cemento Portland tipo 1, se muestra a continuacin. Estos valores son caractersticos para los concretos con curado hmedo hasta el momento en que se prueban.
Tipos de Cemento Portland 1 Normal 2 Moderado 3 - Alta resistencia inicial 4 Bajo calor de hidratacin 5 - Resistencia a los sulfatos 1 DA 100 75 190 55 65 % Resistencia a la compresin 7 DAS 28 DAS 3 MESES 100 100 100 85 90 100 120 110 100 55 75 100 75 85 100
Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segn el tipo de cemento Portland.1.6.10
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.4.2 Finura La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla mayor resistencia pero desprende ms calor; esto es debido principalmente, a que granos gruesos pueden durar varios aos en hidratarse, e inclusive no llegar jams a realizarlo totalmente, mientras que, cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la cantidad de material que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, sta masa reacciona, logrando un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso, tambin ser mayor la cantidad de calor desprendido. La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en una masa unitaria del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica" y sus unidades de medida son unidades de rea por unidades de masa as por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con el turbidmetro de Wagner (NTC 597). El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g por el tamiz 74m (#200) o 1 g por el mtodo de lavado por el tamiz 44 m (#325)); se determina la cantidad de partculas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
Rc =
Siendo:
Rc: Porcentaje retenido Rs: Masa del material retenido c: Factor de correccin del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 m, se recomienda realizar otros ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresin con el fin de definir si este cemento puede ser usado en una obra. Como con este ensayo no podemos conocer realmente la granulometra (tamao de las partculas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de chequeo.
Figuras 1.5
Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado (Tamiz 74 m).
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El ensayo que determina la finura del cemento con el permemetro de BLAINE, sirve de control de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacin, al paso del aire. La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo en que un lquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie especfica se calcula:
S=
Sp Tp
S=K T
(1.1)
Donde: S = Superficie especfica de la muestra en ensayo (m2/kg). Sp = Superficie especfica de la muestra patrn (m2/kg). T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s). Tp = Tiempo determinado para la muestra patrn (s). K = Constante de calibracin del aparato de Blaine.
La superficie especfica por permemetro de Blaine en m2/kg debe ser como mnimo 280, de acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento. El mtodo del turbidmetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la variacin de la turbidez de una suspensin de cemento en un lquido (kerosene), en funcin del tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentacin de las partculas en suspensin. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie especfica, debe ser como mnimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Permemetro de Blaine.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.4.3 Consistencia normal Con el propsito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de fraguado o estabilidad volumtrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta "normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacin del cemento sea lo ms exacta posible; sta pasta se denomina de consistencia normal. La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de cemento usada (500 g) que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.) la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de 101 mm; por lo general, el porcentaje de agua vara entre 23 y 33%.
Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacin de la Pasta de Consistencia Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.
1.5.4.4 Fraguado Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al estado slido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prcticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de resistencia de una pasta de cemento fraguada.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes principales. El C3A puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin muy violenta y lleva a un inmediato endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas endureceran a muy corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio (3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida (fraguado inicial); luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se hidrata conjuntamente con el C4AF dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de esta forma el fraguado final. En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118). El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de dimetro 1/12" (2,12 mm) y de masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento hasta cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la penetracin de otra aguja de dimetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que se prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas para cualquier tipo de cemento.
El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de dimetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para cualquier tipo de cemento.
1.5.4.5 Falso fraguado Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos despus de haberlo mezclado con agua.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran prdida de plasticidad, sin generar mucho calor poco despus de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin prdida de resistencia. Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable se dice que lo que ocurri fue un fraguado relmpago, o sea un verdadero fraguado pero en muy corto tiempo. Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocacin y manipulacin, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camin mezclador, o cuando ste es remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto bombeado. Esto debe ser ms digno de atencin cuando se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de obras. El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacin del yeso cuando se mezcla con un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.2H2O) o anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan para formar yeso. Para evitar la deshidratacin del yeso, en la prctica normal se enfra el clinker antes de la molienda. Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los lcalis del cemento; al almacenarse el cemento, los lcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2 liberado por la hidrlisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidizacin de la pasta. El fraguado relmpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando rpidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta. Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracin sea de 344 mm en 30 s; este valor se toma como penetracin inicial (Pi). Despus de realizada la lectura inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracin inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetracin final (Pf). Pf % de penetracin final = Pi La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracin final mnimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento. * 100 (1.2)
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.4.6 Estabilidad volumtrica El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras hechas con l quedan seriamente amenazadas. Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen en particular no debe de haber una expansin apreciable, la cual, bajo condiciones de esfuerzo, podra ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin puede tener lugar debido a una hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso). Si las materias primas adicionadas al horno contienen ms cal de la que puede combinarse con los otros xidos, el exceso permanecer en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen ms grande que el xido de calcio original, se produce una expansin. Un cemento tambin puede tener variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansin; si el contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado, se presentar una variacin de volumen en forma de expansin lenta. Por esta razn, las norma NTC 321 especifica la cantidad mxima de SO3, en porcentaje, que debe tener un determinado tipo de cemento, as por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un 3,5%. Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despus de un perodo de meses o aos, es esencial probar aceleradamente la variacin de volumen del cemento. Las pruebas ms utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son: "Expansin al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacin de la expansin por el mtodo de las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514). El ensayo de "Expansin al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratacin acelerada una muestra de cemento fraguada (despus de 24 horas en cmara hmeda); lo cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de consistencia normal a la accin de un hervidor (presin manomtrica del vapor de agua saturado 20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y despus del ensayo las longitudes de las barras se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en porcentaje de la longitud inicial se denomina Expansin al autoclave, el cual debe ser como mximo 0,8% para todos los tipos de cemento (norma NTC 121).
long. final - long. inicial % Expansin al autoclave = long. inicial * 100 (1.3)
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras nuevas, dentro de los 28 das siguientes al del ensayo. En este caso se deben ensayar tres muestras distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas ser la expansin del cemento al autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetndolas firmemente contra las bases de las agujas con pinzas metlicas y se mide la separacin en mm de las agujas, despus se introducen en agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la separacin en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro, probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y se dejan enfriar los moldes dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la separacin de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es la expansin en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de magnesio libre fcilmente hidratable. La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la expansin en fro y en caliente, esta expansin est limitada para cementos Portland a mximo 10 mm. Si la expansin excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante 7 das, la expansin en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.4.7 Calor de hidratacin. El calor de hidratacin es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de la composicin qumica del cemento; a tasa de generacin de calor la afecta la finura y temperatura de curado, as como la composicin qumica. De acuerdo con las reacciones qumicas, la hidratacin de compuestos del cemento es exotrmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 caloras/gramo). Puesto que la conductividad del concreto es relativamente baja, acta como aislante, y en el interior de una masa grande de concreto, la hidratacin puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden producirse graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en estructuras como aquellas de gran masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no se disipa este calor rpidamente, puede ocurrir una importante elevacin de temperatura en el concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir acompaada de una dilatacin trmica. El enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente puede crear contracciones en la masa conocidas como retraccin de fraguado, y originar esfuerzos perjudiciales. En el otro extremo, el calor producido por hidratacin puede impedir el congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente aplicado, en aguas heladas y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersin de calor. Sin duda, es aconsejable conocer las propiedades productoras de calor de diferentes cementos para poder elegir el cemento ms adecuado para cada finalidad. Para efectos prcticos no importa necesariamente el calor total de hidratacin sino la velocidad de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un perodo mayor, puede dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para variedades usuales del cemento Portland, Bogue observ que aproximadamente una mitad de calor total se libera entre uno y tres das; aproximadamente 3/4 en 7 das y 83 al 91 por ciento del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacin depende de la composicin qumica del cemento, y el calor de hidratacin del cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales, hidratados por separado. El calor de hidratacin es la cantidad de calor en caloras por gramo de un cemento deshidratado, dispersado por una hidratacin completa a una temperatura dada. El mtodo ms comn para medir el calor de hidratacin consiste en determinar el calor de solucin de cemento deshidratado e hidratado en una mezcla de cido ntrico y fluorhdrico; la diferencia entre estos dos valores representa el calor de hidratacin (norma NTC 117). En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacin, liberado por cada uno de los compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de hidratacin, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
TIPO DE CEMENTO 1 2 3 4 5
Tabla No.1.7 Calor de hidratacin para los diferentes tipos de cemento, expresado como un porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 das.1.6.8
1.5.4.8 Resistencia del cemento La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente resulte ms obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es sorprendente que las pruebas de resistencia estn indicadas en todas las especificaciones del cemento. La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesin de la pasta de cemento, de su adhesin a las partculas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado mismo. No se efectan pruebas de resistencia en pasta de cemento puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que originaran una gran variacin en los resultados. Para determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de proporciones determinadas, hechos con materiales especficos en condiciones estrictamente controladas.
Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinacin de las distintas Resistencias del Cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin directa y flexin. Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin por flexin, porque, como es bien sabido la pasta de cemento es considerablemente ms resistente a la compresin que a la tensin. La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de acuerdo con la norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de slice natural, normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30 (595m). La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua para consistencia normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo, hasta el da del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a los 7 das y 3 se ensayan a los 28 das. Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 15 % del promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en cuenta para determinar la resistencia a la tensin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la resistencia, debe repetirse el ensayo. La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice, normalizada para el ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz 149 (#100) 297 (#50) 595 (#30) 1.19 mm (#16) % Acumulado retenido 98 2 75 2 22 0
Tabla No. 1.8 Gradacin de la arena normalizada para el ensayo de resistencia a la compresin del cemento.1.6.7
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella que produzca una relacin mnima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de comparacin, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez entre 100 y 115%).
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado). Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el da del ensayo. Por lo regular, se elaboran mnimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das. Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe repetirse el ensayo.
TIPOS DE CEMENTO 1. Normal 2. Moderado 3. Alta resistencia 4. Bajo calor de hidratacin 5. Resistencia a los sulfatos RESISTENCIA A LA COMPRESIN MNIMA (kg / cm2) 1 DA 3 DAS 7 DAS 28 DAS 80 150 240 105 175 100 210 70 175 85 155 210
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los diferentes tipos de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma NTC 220.1.6.7 La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresin (norma NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de 1105% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se mide el aumento del dimetro de la base despus de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111). Dimetro final - Dimetro inicial %Fluidez = Dimetro inicial Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das. Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera: * 100 (1.4)
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
(1.5)
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe repetirse el ensayo.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba. Editorial cientfico tcnica. 1977. 1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La qumica del cemento Portland, versin espaola por MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (Espaa): Dossat, s. a. 1952. 1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 aos construyendo progreso". En el diario EL PAIS, septiembre 23 de 1988, seccin E. Cali (Colombia). 1.6.4 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulos C.3, Seccin C.3.2. Bogot (Colombia). 1984. 1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnolgico del cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1977. 1.6.6 - GOMA, P. El cemento Portland y otros aglomerantes Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1979. 1.6.7 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 1.6.9 - PAPADAKIS Michel Y VENUAT Michel. Fabricacin, caractersticas y aplicaciones de los diversos tipos de cemento. S. L. Barcelona (Espaa): Editores tcnicos asociados. 1968. 1.6.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 1.6.11 - REZOLA IZAGUIRRE, Julin. Caractersticas y correcta aplicacin de los diversos tipos de cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1976. 1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 1.6.13 - VILLEGAS R, Bernardo. (Colombia). ANDI. Boletines Nos. 2 y 3, Cemento y Hormign. Medelln
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2. 1 GENERALIDADES.
Los morteros o los concretos hidrulicos estn constituidos en un alto porcentaje por agregados (50-80% en volumen), por lo tanto, stos no son menos importantes que la pasta del cemento endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos; por el contrario, gran parte de las caractersticas de las mezclas de mortero o de concreto, tanto en estado plstico como en estado endurecido, dependen de las caractersticas y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o concretos de buena calidad y econmicos.
2. 2 DEFINICIN.
Los agregados tambin llamados ridos son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto. Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partcula), no perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y caractersticas de las mezclas y garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En general, la mayora son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningn tipo de reacciones con los dems componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo, existen algunos agregados cuya fraccin ms fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidrulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecnica, tales como: las escorias de alto horno de las siderrgicas, los materiales de origen volcnico en donde hay slice activo, entre otros. Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad, como por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partculas pulverulentas ms finas o aquellas que se encuentran en descomposicin latente como algunas pizarras.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
LOCALIZACIN Consolidadas a gran profundidad Consolidadas a profundidad media Consolidacin cerca o sobre la superficie (por alguna erupcin).
Tabla No.2.1 Clasificacin de las rocas gneas segn su velocidad de consolidacin y localizacin (origen).2.9.18
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeos y si el enfriamiento es instantneo quedan las partculas porosas (piedra pmez debida a la erupcin de un volcn).
ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las ms abundantes en la superficie terrestre (75%); estn formadas por fragmentos de rocas gneas, metamrficas u otras sedimentarias. Su origen puede darse por dos procesos: por descomposicin y desintegracin de las rocas mencionadas, en un proceso de erosin, transporte, depositacin y consolidacin; o por precipitacin o depositacin qumica (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se describen en la tabla No. 2.2.
Estos agentes arrastran los materiales dndoles forma y tamao caractersticos a los depsitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas. Por el tamao de las partculas y de acuerdo al grado de consolidacin del depsito se pueden clasificar segn la tabla No. 2.3
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
AGENTE Agua
Hielo Aire
Glaciar Viento
DEPSITO Depsitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla, limo, etc. Depsitos lacustres de estratos horizontales. Depsitos marinos que dependen de vientos y mareas. Mezcla de toda clase de materiales y tamaos por su sistema de formacin. Dunas o barbajanes (Arena), Loess (Limo).
2.9.18
Tabla No. 2. 2 Clasificacin de rocas sedimentarias segn el agente geolgico externo. DEPSITO INCONSOLIDADO Cantos Gravas Arenas Limos Arcillas TAMAO DE LAS PARTCULAS mm. 256 64 64 5 5 0,074 0,074 0,002 < 0,002 DEPSITO CONSOLIDADO DE ROCAS. Conglomerado muy grueso. Conglomerado. Arenisca. Limolitos. Arcillolitas o argilitas. (Segn compactacin).
2.9.16
ROCAS METAMORFICAS:
Ellas provienen de rocas gneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones en slido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del magma; segn la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser:
Foto No 2.3 muestra de roca metamrfica.
Metamorfismo de contacto: Debido a la intrusin del magma y al calor aportado por ste, la formacin de la roca es originada por transformacin inica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan. Metamorfismo regional o dinmico: Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones qumicas que originan una reagrupacin molecular para conformar una roca ms densa en su estructura. Segn el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la forma, tamao y textura de las partculas del agregado.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
En la tabla No. 2.4 se muestra la clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de roca.
Grupo Basltico Andesita Basalto Porfiritas bsicas Diabasa Dolerita Epidiorita Grupo Pedernalino Grupo Gbrico Horsteno Diorita bsica Pedernal Gneis bsico Gabro Peridotita Serpentina Hornblenda-roca
Grupo Hornoflsico Rocas que se alteran al contacto de toda clase excepto el mrmol.
Grupo Esquistoso Filita Esquisto Pizarra Tabla No. 2. 4 Clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de roca. 2.9.16
2.3.1.2 Agregados artificiales. Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y otros, comnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes Actualmente se estn utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos de ridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reaccin perjudicial con la pasta de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los fenmenos climatolgicos; adems deben de tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme. Los agregados ligeros ms utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida (incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado con bastante xito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y Espaa (con arcilla expandida conocida comercialmente como ARLITA).
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Estos agregados ligeros poseen caractersticas tales como: baja densidad, aislante, resistente, no txico e incombustible. Es utilizado en la fabricacin de hormign ligero estructural; aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y prefabricados (desde el bloque ms ligero hasta el panel ms grande). La pequea densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un 50% de su volumen y ms). La constitucin porosa de cada uno de los granos se consigue mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100C o mayores, segn la temperatura de sinterizacin del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusin). La inclusin del aire se efecta generalmente por:
A) Formacin de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados. Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden. B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o un gas formado en sta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular. C) Combustin de componentes de la materia prima.
2.3.1.2.1 Fabricacin de agregados ligeros o ultra ligeros. Los ridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy impermeable. Una condicin para que esto se cumpla es que, despus de la inclusin de aire, los granos tengan ya el tamao deseado y no deban triturarse posteriormente. Segn la materia prima disponible, son corrientes los siguientes procesos de preparacin:
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
A) Preparacin por la va seca. En la obtencin de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso para que los granos despus de la inclusin de aire alcancen el tamao deseado. La forma puntiaguda del material primitivo permanece en el posterior proceso de aireacin. Otra posibilidad consiste en moler finamente primero el material inicial, preformndolo despus al tamao necesario.
La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a un molino, en donde se efecta el molido fino. Si el material esta muy hmedo (estado plstico), debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con agua a la que se le han aadido a veces elementos especiales, en un plato granulador; ah se forman grnulos esfricos de dimetros bastante similares. El tamao puede determinarse variando la velocidad de giro del plato, as como la inclinacin de su eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un mineral antes de introducirse al horno.
B) Preparacin por la va hmeda. En ste proceso de preparacin de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y de arcilla pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se homogeniza y se hace una masa plstica moldeable. De sta masa, mediante prensado, se obtienen piezas cilndricas, cuyas dimensiones tienen ya en cuenta el volumen debido a la expansin del aire; o bien el material pasa directamente a un tambor de secado antes del horno, all se proporciona mediante la rotacin del tambor el tamao deseado de las partculas. Para la uniformidad del rido ligero es importante que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se recomienda una explotacin vertical de la materia prima cuando tiene disposicin horizontal, en capas. Si la arcilla contiene compuestos clcicos que no pueden separarse, los componentes calcreos deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el peligro que los ridos no mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva formada durante el proceso de expansin, destruya el hormign. Una vez preparada la materia prima la expansin del granulado preformado se realiza empleando alguno de los procedimientos siguientes:
- Expansin en horno tubular rotatorio. - Expansin en horno vertical (procedimiento de corriente de circulacin). - Expansin en la cinta de sinterizar.
Los ridos ligeros producidos en Alemania se obtienen en la mayora de casos segn el procedimiento del horno rotativo.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
- Procedimiento del horno rotativo Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusin del aire para los ridos ligeros se asemejan notablemente a los usados en la coccin del clinker en la fabricacin del cemento Portland. La combustin se realiza mediante polvo de carbn, gas natural o aceites minerales. Este horno consiste en un tubo largo, revestido de material refractario, con el eje de giro inclinado ligeramente respecto a la horizontal. La introduccin del material se realiza en forma continua, por el extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de secado delante del horno giratorio y un tambor de refrigeracin detrs; debido al lento movimiento de giro y de la ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en sentido contrario a los gases de combustin, en direccin al extremo inferior donde tiene lugar la combustin. Despus del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman gases y tiene lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno (control en la alimentacin del material, velocidad de giro y temperatura) se consigue conectar entre s ambos procesos: formacin de gases y reblandecimiento, de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado de expansin ms adecuado a las propiedades principales del rido en cuestin, tales como: resistencia, elasticidad, y densidad. En general el horno se alimenta de material preclasificado, si ste durante la preparacin, no ha adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la obtencin de arcilla expandida, los granos adquieren la forma redondeada y cerrada, y segn los casos una pelcula sinterizada bastante impermeable, debido a que el avance en el horno giratorio se realiza rodando y tambin al reblandecimiento creciente del material por la temperatura de expansin, que llega cerca del lmite de sinterizacin. La expansin en los ridos ms pequeos que entran al horno es mayor ya que al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie. - Expansin en el horno vertical segn el proceso de corriente de circulacin. Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtencin de arcilla expandida, a pesar de que se puede expandir tambin pizarra arcillosa. En este procedimiento, los granos de arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato granulador llegan en cargas sucesivas a un horno de cuba vertical, despus de pasar por un tambor de secado; en este punto el chorro de gases en combustin, se interrumpe por el centro de la parte inferior de la cmara de combustin, alcanza al material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansin del gas es menor que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cmara en forma de tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia arriba. El proceso se repite varias veces, la combustin dura en total 40 s; el proceso necesita aproximadamente un minuto por operacin, incluyendo el tiempo para la carga y extraccin del material.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
A diferencia de muchos ridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa unitaria de los ridos obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su tamao, por el tratamiento uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos. - Expansin del agregado ligero en la cinta de sinterizar. En la obtencin de ridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con la materia prima, siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes componentes combustibles (como por ejemplo algunas cenizas volantes); estos combustibles son en la mayora de los casos, carbn molido o coque.
La fabricacin de ridos para concreto armado ligero es adecuada, tan slo si se realiza la sinterizacin de granos a los que se les ha dado previamente una forma conveniente, puesto que slo as puede conseguirse un grano redondeado con la superficie cerrada. La sinterizacin de material no previamente conformado, que debe romperse despus de la combustin, da granos angulosos con poros bien abiertos, con la forma a menudo rara y poca resistencia. Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difcilmente y poseen una resistencia muy baja en comparacin con su masa unitaria. Los granos dispuestos en una capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de gas o aceite, despus de pasar por dispositivos de secado y calefaccin. La combustin que alcanza inicialmente a la superficie, atraviesa todo el grueso de la capa; los gases originados se introducen en los granos en estado caliente plstico y los expanden. Propiedades de los ridos ultraligeros o ligeros. A continuacin se mencionar solo las propiedades de los agregados ligeros o ultraligeros que influyen de manera apreciable en el hormign, antes del fraguado, en el endurecimiento o despus de ellos.
A) Forma y tamao de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.
La forma de los granos influye en la granulometra del rido y como en el hormign normal en la manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad de agua en la mezcla. Un grano de cantos redondeados proporciona ventajas solamente al hormign fresco; as como en el hormign normal la adherencia se presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra triturada), y por lo tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los ridos ligeros. La superficie de los granos influye sobre la superficie del hormign y sobre la adherencia del rido con la pasta de cemento en el hormign ya fraguado. El tamao de los granos tambin influye en las propiedades de la mezcla, ya que en su elaboracin, al aumentar el tamao puede disminuir su densidad, rigidez y resistencia, por lo que el dimetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para alta resistencia se recomienda que ste no sobrepase los 19 mm (3/4").
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La densidad aparente de los ridos es una de sus principales cualidades, por que influye en la densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La densidad aparente de un grano se define como la relacin entre la masa de dicho grano y el volumen encerrado dentro de la superficie que lo envuelve. Este volumen abarca tanto el volumen del material slido como el de los poros contenidos en el interior del grano. La reduccin de la densidad aparente depende del proceso de elaboracin del grano, ella vara entre 1/3 y 2/3 del valor de los ridos considerados normales. La obtencin de la densidad aparente del rido se efecta basados en el principio de Arqumedes (volumen desalojado). La densidad real de un rido se define como la relacin entre la masa y el volumen de la parte slida; todos los poros pueden eliminarse mediante un molido fino. La densidad real de los ridos vara entre lmites relativamente estrechos (2,6 a 3,0 kg/dm3). En la mayora de las arcillas y pizarras expandidas est alrededor de 2,7 kg/dm3. La porosidad es el valor numrico de la relacin entre el espacio ocupado por los poros y el volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define el contenido de poros de dicho grano, en los ridos fabricados en Alemania se encuentran valores entre el 50% al 75% del volumen, para la fraccin con dimetros entre 8-19 mm; para granos de tamao 2 mm la porosidad oscila entre 30% y 50% en volumen.
C) Masa unitaria del rido.
La masa unitaria del rido se define como el cociente entre la masa de una cantidad de rido y el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros, tanto los propios de los granos como los que quedan en el amontonamiento. No representa ninguna caracterstica fija del material, puesto que adems de depender de la humedad depende de la compacidad del amontonamiento. Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80 kg/dm3, para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.
D) Mdulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.
Como en el concreto normal, en el hormign ligero la resistencia depende en forma decisiva no slo de la calidad de la pasta de cemento, sino tambin de la calidad del grano y sobre todo, de la rigidez de los ridos. El mdulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello, caractersticas importantes del rido.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
E) Absorcin de agua.
Los ridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de absorcin que los agregados normales. La absorcin de agua de los ridos debe de tenerse en cuenta al verter el agua de amasado, puesto que influye en la manejabilidad del hormign, en la eficaz relacin agua / cemento, en la resistencia y la densidad del hormign y en propiedades del hormign que estn en dependencia con ellas, como la deformabilidad en funcin del tiempo (retraccin y fluencia). La absorcin de agua es la relacin entre el agua absorbida en un tiempo determinado y la masa seca del rido.
F) Resistencia al congelamiento y deshielo.
Los agregados ligeros para hormign, que muy a menudo estn expuestos a cambios de congelacin y descongelacin cuando todava estn hmedos, deben poseer una resistencia suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razn debe ser menor al 4%. El aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al congelarse, es una de las causas que puede daar los ridos ligeros; los ridos en los que la totalidad de sus poros se llenan de agua corren especial peligro. Por fortuna, an despus de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los poros de las partculas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el hielo.
G) Propiedades trmicas.
El coeficiente de dilatacin de los ridos y su relacin con el coeficiente de dilatacin de la pasta de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en el hormign al variar la temperatura. No se han establecido valores cuantitativos de dilatacin trmica, pero se presume que debe ser similar que para los ladrillos (por ser materiales cermicos). Una de las ventajas del hormign ligero armado respecto al normal es su mejor comportamiento como aislante trmico, esto se debe a la menor conductividad trmica de los ridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta temperatura alcanzada en su fabricacin los ridos ligeros son muy refractarios.
H) Ingredientes perjudiciales.
Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar combinaciones desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir negativamente sobre la hidratacin ni amenazar la proteccin contra la corrosin del refuerzo. Segn la cantidad y distribucin pueden ser nocivos los siguientes componentes: polvos capaces de entrar en suspensin, materias de origen orgnico, determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al reblandecimiento, la hinchazn o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan favorecer la corrosin, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen materias desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los ridos.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
TIPO DE CONCRETO
MASA UNITARIA APROX. DEL CCTO. kg/m3 500 800 950 1350 1450 1950
EJEMPLO DE UTILIZACIN
EJEMPLO DE AGREGADO
Ultraligero Ligero
Concreto para aislamiento. 480 1040 Rellenos y mampostera no estruct. Ccto. Estructural Ccto. Estruct. Y no estruct.
Normal Pesado
Agregado de ro o triturado.
Hematita, barita, Ccto. Para coridn, magnetita. proteger de radiacin gamma X, y contrapesos
Tabla No. 2.5 Clasificacin de los agregados segn su masa unitaria. 2.9.16
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
GRAVA: Agregado grueso de tamao mximo mayor o igual a 20 mm. GRAVILLA: Agregado grueso de tamao mximo menor a 20 mm. La grava y la gravilla son resultantes de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
ARENA: Agregado fino resultante de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituracin artificial de la roca. ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la trituracin artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro). ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metlico, constituido esencialmente por silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma lquida o fluida simultneamente con el hierro en un alto horno. Una clasificacin ms especfica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los nombres ms usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos segn el tamao de sus partculas.
TAMAO EN mm. < 0,002 0,002 0,074 0,074 4,76 #200 - #4 4,76 19,1 #4 19,1 50,8 2 50,8 152,4 2 6 > 152,4 6 DENOMINACIN MS COMN Arcilla Limo Arena CLASIFICACIN Fraccin muy fina Fraccin fina Agregado fino USO COMO AGREGADO DE MEZCLAS No recomendable No recomendable Material apto concreto para mortero o
Agregado grueso
Concreto ciclpeo
Tabla No. 2.6 Clasificacin de los agregados segn el tamao de sus partculas.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
FORMA Redondeadas
Irregular
Escamosa
Angular
Alongadas
DESCRIPCIN Totalmente desgastada por el agua o completamente limada por frotamiento. Irregularidad natural, o parcialmente limitada por frotamiento y con orillas redondeadas. Material en el cual el es pequeo en relacin a las otras dos dimensiones. Posee orillas bien definidas que se forman en la interseccin de caras ms o menos planas. Material normalmente angular en el cual la longitud es considerablemente mayor que las otras dos dimensiones.
EJEMPLO Grava de ro o playa, arena del desierto, playa. Otras gravas, pedernales del suelo o de excavacin.
Roca laminada.
Tabla No. 2. 7 Clasificacin de las partculas del agregado segn su forma. 2.9.16
La clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial se basa en el grado en que la superficie de una partcula es pulida o mate, suave o spera; es preciso describir el tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamao del grano y las caractersticas porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen superficies con fracturas suaves), as como del grado en que las fuerzas que actan sobre la superficie de la partcula han modificado sus caractersticas.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Granular spera
Cristalina Apanalada
EJEMPLO Pedernal negro, escoria vtrea. Desgastada por el agua, o liso Gravas, pizarras, mrmol, debido a la fractura de roca algunas reolitas. laminada o de grano Fractura que muestra granos ms o Arenisca. menos uniformemente redondeados. Fractura spera de roca con granos Basalto, felsita, prfido, finos o medianos que contienen caliza. constituyentes cristalinos no fcilmente visibles. Contiene constituyentes cristalinos Granito, Gabro, Gneis. fcilmente visibles. Con poros y cavidades visibles Pmez, escoria espumosa, arcilla expandida.
Tabla No. 2. 8 Clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial. 2.9.16
2.4.1 EPITAXIA.
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto endurecido.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Cuando se presuma que los agregados contienen slice inestable activo (estado vtreo, criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenmeno. Las rocas que por lo general contienen slice activo son: rocas silicosas como pedernal (con palo y/o calcedonia), calizas y dolomitas silceas; rocas volcnicas cidas e intermedias (como vidrio volcnico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas de cuarzo criptocristalino, microcristalino cristalino intensamente deformado. Para detectar la presencia de slice activo se deben efectuar los ensayos de reactividad potencial por el mtodo qumico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansin del mortero por el mtodo de las barras descritos en la norma ASTM C-227, adems de un anlisis petrogrfico de acuerdo a la norma ASTM C-295.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
DESIGNACION ICONTEC ------* 101,6 mm * 90,5 mm 76,1 mm * 64,0 mm * 50,8 mm 38,1 mm * 25,4 mm 19,0 mm * 12,7 mm 9,51 mm 4,76 mm 2,38 mm 1,19 mm 595 m 297 m 149 m
DESIGNACION A.S.T.M. 6 5 4 4 3 3 2 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100
No. 200 74 m * Tamices que no cumplen la relacin 1:2. Tabla No. 2. 9 Tamices ms empleados en un anlisis granulomtrico.
2.9.7 Y 2.9.16
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
mm
38,1 mm Y1 Z1 1 25,4 mm X2 Y2 Z2 1 19,0 mm X3 Y3 Z3 12,7 mm X4 Y4 Z4 9,51 mm X5 Y5 Z5 3/8 4,76 mm X6 Y6 Z6 No. 4 Fondo X7 Y7 100% TOTAL XT 100% Tabla No. 2. 10 Determinacin de la granulometra de agregados.
% RETENIDO (3)
% PASA (5) t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
Curvas granulomtricas. Para una mejor comprensin e interpretacin de los resultados se acostumbra a representar grficamente el anlisis granulomtrico en la curva denominada granulomtrica o lnea de cribado. En la curva de granulometra se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas el porcentaje pasa, en escala aritmtica; y en las abscisas la abertura de los tamices en escala logartmica. En la figura No. 2.1 se representa, a manera de ejemplo, la granulometra dada en la tabla No. 2.11.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
TAMIZ - pulg.
3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 - No. 100 - No. 200 Fondo TOTAL
MASA RETENIDA g 0 127,8 575,1 617,7 277,0 276,8 149,1 85,2 21,3 2130
% RETENIDO 0 6 27 29 13 13 7 4 1 100
% PASA
100 94 67 38 25 12 5 1 0 ---
ABERTURA
9.51 4.76 2.38 1.19 0.595 0.297 0.149 0.074
100 90 80 70
% PASA
Adems de las ventajas ya nombradas de la curva granulomtrica, es posible obtener del anlisis granulomtrico, algunos factores que constituyen una caracterizacin ms de la distribucin de tamaos del agregado.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Mdulo de finura. El mdulo de finura es un factor emprico que permite estimar que tan fino o grueso es un material. Esta definido como la centsima parte del nmero que se obtiene al sumar los porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149m(No.100), 297m(No.50), 595m(No.30), 1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"), 19mm(3/4"), 38,1mm(1") y los tamices siguientes cuya abertura est en relacin de 1 a 2.
El mdulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda determinar el mdulo de finura al agregado fino y segn su valor, este agregado se puede clasificar tal como se presenta en la tabla No. 2.12.
MODULO DE FINURA Menor que 2,00 2,00 2,30 2,30 2,60 2,60 2,90 2,90 3,20 3,20 3,50 Mayor que 3,50
AGREGADO FINO Muy fino o extra fino Fino Ligeramente fino Mediano Ligeramente grueso Grueso Muy grueso o extra grueso
Tabla No. 2.12 Clasificacin del agregado fino de acuerdo con el valor del mdulo de finura. 2.9.14.
Tamao Mximo. Est definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del agregado. De manera prctica representa el tamao de la partcula ms grande que tiene el material.
Tamao Mximo Nominal. El tamao nominal mximo de las partculas es el mayor tamao del tamiz, listado en la norma aplicable, sobre el cual se permite la retencin de cualquier material. Es ms til que el tamao mximo porque indica de mejor manera el promedio de la fraccin gruesa, mientras que el tamao mximo solo indica el tamao de la partcula ms grande de la masa de agregados, la cual puede ser nica. El tamao mximo y el tamao mximo nominal se determinan generalmente al agregado grueso nicamente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Existen varias razones para especificar lmites en las granulometras y el tamao mximo del agregado. La granulometra y el tamao mximo afectan las proporciones relativas de los agregados, as como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y tambin la manejabilidad, la economa, la porosidad y la contraccin del concreto. Las variaciones en la gradacin pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los agregados deben de tener partculas de todos los tamaos con el fin de que las partculas pequeas llenen los espacios dejados por las partculas ms grandes, de sta forma se obtiene un mnimo de huecos o sea una mxima densidad; como la cantidad de pasta (agua ms cemento) que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los agregados combinados, es conveniente mantener este volumen al mnimo.
Especificaciones granulomtricas. En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulomtricas, tanto para agregado grueso como para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la especificacin granulomtrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13, 2.14 y 2.15 se muestran las especificaciones ms utilizadas.
TAMIZ 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 AGREGADO No. 3 % PASA 100 95 100 35 70 25 60 10 30 05 0 10 05 20 55 0 10 05 AGREGADO No. 4 % PASA --100 95 100 AGREGADO No. 5 % PASA ----100 90 100
Tabla No. 2.13 Especificaciones granulomtricas para agregado grueso (ms utilizadas).2.9.7
TAMIZ 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 (9,51 mm) (4,76 mm) (2,38 mm) (1,19 mm) (595 m) (297 m) ( 149 m)
Tabla No. 2.14 Especificaciones granulomtricas para agregado fino a utilizar en concreto. 2.9.7
Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas anteriormente) no se retenga ms del 45% del material y para que la mezcla sea manejable, cohesiva y presente un buen acabado ms del 15% debe pasar por la malla No.50 y ms de un 4% por la malla No.100.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
TAMIZ 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 (9,51 mm) (4,76 mm) (2,38 mm) (1,19 mm) (595 m) (297 m) ( 149 m)
Tabla No. 2.15 Especificaciones granulomtricas para agregado fino a utilizar en morteros. * Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas anteriormente) no se retenga ms del 50% del material y no ms del 25% entre las mallas No.50 y No.100.
Sin embargo, no siempre es posible que la distribucin granulomtrica del agregado disponible, cumpla con las especificaciones granulomtricas dadas; por lo tanto es aconsejable combinar los agregados disponibles de tal manera que la granulometra resultante garantice un mnimo de vacos, se sugiere tomar como referencia las curvas ideales corregidas propuestas por FULLER o WEYMOUTH, las cuales se presentan en las tablas Nos. 2.16 y 2.17 o los valores recomendados por ASOCRETO tabla No. 2.18
FULLER MALLA Pulg. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100,0 81,0 69,8 56,5 48,5 33,4 22,7 15,2 9,8 6,0 3,3 1,4 100,0 86,1 69,6 59,7 41,1 27,9 18,6 12,0 7,3 4,1 1,7 100,0 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 100,0 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 100,0 68,8 46,8 31,2 20,1 12,4 6,8 2,8 TAMAO MAXIMO (mm) 50,8 38,1 25,4
19,1
Tabla No. 2.16 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
WEYMOUTH MALLA Pulg. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100,0 --80,5 --61,7 46,0 34,3 25,0 17,3 11,2 6,2 2,1 100,0 91,2 --70,9 53,2 39,5 28,9 20,0 12,9 7,0 2,4 100,0 --78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 100,0 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 100,0 76,2 57,0 41,2 28,6 18,4 10,0 3,4 TAMAO MAXIMO (mm) 50,8 38,1 25,4 19,1
Tabla No. 2.17 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
TAMIZ
Pulgadas
mm
90,6mm (3 )
76,1mm (3)
64,0mm (2 )
50,8mm (2)
38,1mm (1 )
25,4mm (1)
19,0mm (3/4)
12,7mm ()
9,51mm ( 3/8)
90,6 76,1 64,0 50,8 38,1 25,4 19,0 12,7 9,51 4,76 2,36 1,18 600 300 150
100 94 91 89 83 82 73 74 62 64 50 58 42 50 34 45 29 36 20 28 13 22 9 17 6 14 4 11 3
100 94 91 87 80 78 68 68 55 62 47 53 37 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 4 11 3
100 92 88 83 75 72 60 65 51 57 41 51 35 40 24 32 16 25 11 20 8 15 5 12 4
100 90 85 78 68 71 58 62 47 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 8 13 4
100 87 80 78 68 68 55 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 5
100 90 85 78 68 71 58 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 6
100 87 80 78 68 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7
100 90 85 71 58 55 40 44 27 34 19 27 13 21 9
100 78 68 61 46 48 32 38 22 30 15 23 10
Tabla No. 2.18 Rangos granulomtricos recomendados por ASOCRETO (% que pasa por cada malla).2.9.2.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.5.2 DENSIDAD.
Las partculas del agregado estn conformadas por masa del agregado, vacos que se comunican con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacos que no se comunican con la superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros impermeables o no saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:
DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o impermeables. DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo nicamente los poros permeables o saturables. DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros impermeables o no saturables (volumen aparente o absoluto).
Si la masa de agregado se determina con material seco tendramos densidad aparente seca, pero si la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco (S.S.S), tendramos densidad aparente saturada. De los tres tipos de densidades antes definidas, la DENSIDAD APARENTE es la que se emplea en el clculo de mezclas, porque se parte que el material primero se satura, es decir, todos los poros permeables de cada partcula quedan llenos de agua y el agua adicional a ste estado (agua libre) es la que reacciona con el cemento; si la densidad del agregado que se toma en el diseo es la aparente saturada las masas que se calculen del agregado sern masas saturadas, pero si se toma para dosificacin de mezclas la densidad aparente seca las masas que se determinen del agregado sern masas secas. La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el ensayo consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o probeta) con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el ensayo consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y superficialmente seco), se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se calcula la densidad aparente. La densidad aparente no es una medida de la calidad del agregado, sin embargo una densidad baja puede indicar un agregado de estructura porosa, de mala calidad; la mayor parte de los agregados de masa normal tienen una densidad que vara generalmente entre 2,4 y 2,8 kg/dm.
Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar agua a la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que reacciona con el cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorcin, el material tiene agua libre y est aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del agregado es menor que la absorcin, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para saturarse. Esto es importante para poder definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la relacin agua-cemento. De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta hmedo, la humedad superficial mantiene separadas las partculas produciendo el aumento de volumen conocido como "hinchamiento o expansin del agregado fino". La expansin vara con la humedad y con la granulometra, las arenas finas se expanden ms que las gruesas para una humedad dada; la expansin es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades altas (mayores al 15%) y el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para humedades intermedias (entre 4 y 8%). Como la mayor parte de las arenas se entregan hmedas pueden ocurrir grandes variaciones en las cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen (volumen suelto); por esta razn no se recomienda la dosificacin por volumen.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.5.5 RESISTENCIA.
La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la calidad del agregado; esta caracterstica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rgidos. El mtodo de prueba ms comn es el ensayo en la mquina de Los ngeles (norma NTC 93 y 98); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de un tambor de acero y poner a girar la mquina (30 a 33 rpm) un cierto nmero de revoluciones (la carga abrasiva y el nmero de revoluciones depende de la granulometra del material); luego se retira el material de la mquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1,68mm), el material retenido se pone a secar hasta masa constante y se halla su masa. Las especificaciones limitan el porcentaje de desgaste a mximo 40%.
Pa - Pb Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 Pa
(2.1)
Donde:
Pa = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g). Pb = Masa de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (g).
La resistencia a la accin del clima, es decir al intemperismo, de las partculas del agregado, se ha tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta prueba no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solucin saturada de sulfato de sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido durante un perodo de 16 a 18 horas, teniendo la precaucin que la superficie de la solucin quede 15 mm por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la solucin escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante. Todo este proceso se denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen 5 ciclos y las prdidas mximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometra del material son las siguientes:
- Agregado fino: Sulfato de sodio Sulfato de magnesio Prdida mxima = 10% Prdida mxima = 15%
La dureza de las partculas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material est compuesto por una cantidad apreciable de partculas blandas la resistencia del hormign se ver afectada desfavorablemente. La dureza de las partculas del agregado grueso se determina con el ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada partcula del agregado grueso, de acuerdo con la cantidad mnima de la muestra especificada, a un rayado con una aguja de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las partculas se consideran blandas si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin desprendimiento de metal de la aguja o si se separan partculas de la masa rocosa. La cantidad de partculas blandas presentes en el agregado grueso debe ser como mximo 5,0%.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el mtodo de lavado (norma NTC 78); el ensayo consiste en tomar el material seco hasta masa constante, lo colocamos en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede recubierto, se agita la muestra enrgicamente para que el suelo fino quede en suspensin en el agua, luego se hace pasar el agua a travs del tamiz No. 200 (74m). Se repite la operacin el suficiente nmero de veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que qued en el recipiente ms el que retuvo el tamiz y se determina su masa.
B-C A= B * 100 (2.2)
Donde:
A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74m B = Masa seca del material antes del ensayo (g). C = Masa seca del material despus del ensayo (g).
Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado fino es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designacin E 35-62), el cual consiste en verter una solucin de trabajo (solucin stock de cloruro de calcio diluida en agua) preparada de acuerdo a la especificacin, en un recipiente cilndrico estandarizado hasta una altura de 4 pulg. Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4 - 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, despus se quita el tapn del cilindro y se lavan las paredes con solucin de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.
Lect. nivel superior de la arena Equiv. Arena = Lect. nivel superior de la arcilla * 100 (2.3)
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mnimo del 70%.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresin promedio obtenida a los 28 das en los cubos hechos con arena sin tratar es como mnimo el 95% de la resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede utilizarse sin peligro alguno.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La cantidad de partculas livianas que contenga el agregado se determina de acuerdo con la norma NTC 130, el material se coloca en un recipiente con un lquido pesado de densidad 2,00 g/cm3 cuyo volumen mnimo debe ser 3 veces el del agregado, se agita vigorosamente para que las partculas livianas floten luego se vierte cuidadosamente el lquido en un segundo recipiente pasndolo previamente por un colador; se debe tener la precaucin que solamente las partculas que floten sean las retenidas por el colador. Se repite la operacin devolviendo el lquido que ha pasado el colador al recipiente inicial, se agita enrgicamente y se vuelve a hacer pasar a travs del colador hasta que se note que no haya partculas que floten en el lquido; posteriormente se lavan las partculas retenidas en el colador con tetracloruro de carbono hasta remover de ellas el lquido pesado, se dejan secar y se halla su masa. La cantidad permitida de partculas livianas es:
- Morteros Porcentaje mximo permisible en el agregado fino = 0,5%
- Concretos Los porcentajes mximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son: 0,5% cuando es importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro caso.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
El lavado se hace para eliminar materia orgnica o suelo fino ya sea presente en polvo, adherido a los agregados o en forma de terrones. Por lavado tambin podemos eliminar exceso de arena muy fina. La trituracin puede usarse para reducir la cantidad de partculas blandas presentes en el agregado o para disminuir de tamao algunas partculas y hacerlas utilizables. La separacin en medios pesados se emplea para eliminar sustancias perjudiciales cuya densidad es significativamente menor que la densidad del material de buena calidad. Desafortunadamente con cualquier proceso se pierde algo de material aceptable y la eliminacin de partculas perjudiciales puede ser difcil o costosa.
2.9 REFERENCIAS.
2.9.1 ARANGO T., Jess H. Artculo: Posibilidades del concreto liviano en Colombia. Memorias tcnicas: III Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1990. 2.9.2 ASOCIACION COLOMBIANA DE PRODUCTORES DE CEMENTO, (ASOCRETO), Coleccin bsica del concreto. Tecnologa y propiedades. Bogot (Colombia). 2000.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.9.3 ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba: Editorial cientfico tcnica. 1977. 2.9.4 CANDEL VILA, Rafael. Geologa prctica. Barcelona (Espaa): Ediciones Omega S.A. 1958. 2.9.5 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulo C.3 Bogot (Colombia). 1984. 2.9.6 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 2.9.7 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989 2.9.8 ICPC. Grficos para el control de calidad y el manejo de agregados. Nota tcnica, 3ed. Medelln (Colombia). 1990. 2.9.9 ICPC. Gua para la utilizacin de agregados de peso normal en el concreto. Nota tcnica, 3ed. Medelln (Colombia). 1989. 2.9.10 ICPC. Seleccin y uso de agregados para concreto. Nota tcnica No. 7. Medelln (Colombia). 1976. 2.9.11 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
2.9.12 LEGGET / KARROW. Geologa aplicada a la ingeniera civil. Mxico: McGRAW-HILL. 1986. 2.9.13 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE NSR/98, Asociacin colombiana de ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 2.9.14 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 2.9.15 MINISTERIO DE OBRAS PBLICAS. Normas de ensayo para materiales de carreteras tomo II. Bogot (Colombia). 1962. 2.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 2.9.17 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12 Edicin. 1979. Espaa:
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.9.18 PERAFFAN L., Antonio. Geologa para ingenieros. Medelln (Colombia): Servigrficas. 1978. 2.9.19 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
2.9.20 RUEDA ROJAS Hernando. Artculo: El coque como agregado grueso en concretos estructurales aligerados. Memorias tcnicas: II Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1988. 2.9.21 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 2.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. Bogot
2.9.23 WEIGLER - KARL. Hormigones ligeros armados. Barcelona (Espaa): Editorial Gustavo Gili, s.a.
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3. AGUA DE MEZCLA
3. 1 GENERALIDADES.
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratacin del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la preparacin de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteracin y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacos los cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormign. La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratacin se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mnimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla prctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormign queden trabajables.
Como norma general se considera que el agua es adecuada para producir mortero u hormign si su composicin qumica indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla.
El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y puede contener elementos orgnicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales inorgnicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en suspensin tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla inadecuada para emplearla sin tratamiento fsico preliminar, como filtracin o sedimentacin para permitir que dicha materia en suspensin se elimine.
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3. AGUA DE MEZCLA
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3. AGUA DE MEZCLA
El agua que contiene carbonatos y bicarbonatos de lcalis puede afectar el tiempo de fraguado del cemento y la resistencia del hormign. Su presencia puede ser perjudicial si existe un riesgo de reaccin lcalis-agregado. En general, su total combinado no debe exceder 1 g/l de agua. 3.4 CONTAMINACIN POR DESECHOS INDUSTRIALES. Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden estar contaminadas por afluentes industriales o por drenaje de minas y depsitos de minerales entre otros; estas aguas deben ensayarse tal como se indica ms adelante. 3.5 REQUISITOS. Como una gua, de ser posible realizar un anlisis qumico, se recomienda que el agua utilizada en la preparacin de mezclas de mortero o concreto, cumpla los requisitos de la tabla No. 3.1. Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear en la preparacin de la mezcla y comparar los resultados con los de un agua testigo (de comportamiento conocido como por ejemplo agua destilada). VALOR MXIMO TIPO DE IMPUREZA RECOMENDADO 10000 ppm cidos orgnicos ( cido sulfrico ) 2% Aceite mineral ( por masa de cemento) no recomendable Agua con algas Agua de mar: 35000 ppm *para concreto no reforzado no recomendable *para concreto reforzado o pretensado 20 ppm Aguas sanitarias 500 ppm Azcar 400 ppm Carbonato de calcio y magnesio 1000 ppm Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio 30000 ppm Cloruro de calcio 40000 ppm Cloruro de magnesio Cloruros: *estructuras con bajo potencial de corrosin y 20000 ppm condiciones secas 500 ppm *concreto pretensado *estruct. con elementos galvaniz. y de aluminio 1000 ppm 1,2% Hidrxido de potasio (por masa de cemento) 0,5% Hidrxido de sodio ( por masa de cemento ) 2000 ppm Partculas en suspensin 6-8 PH 40000 ppm Sales de hierro Sales de magnesio, estao, zinc, cobre y plomo 500 ppm 25000 ppm Sulfato de magnesio 1000 ppm Sulfato de sodio 100 ppm Sulfito de sodio El contenido mximo de iones combinados de calcio, magnesio ,sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y carbonato es 20000ppm
Tabla No. 3. 1 Lmites de impurezas permitidos al agua de mezcla 3.9.4
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3. AGUA DE MEZCLA
impurezas
fraguado
endurecimiento
corrosin
adherencia
expansin
aire incluido
hidratacin
PH
-----
----
----
----
----
sustancias solubles
----
----
----
sulfatos
----
----
cloruros
----
----
-----
----
Tabla No. 3. 2 Efectos negativos sobre el concreto si se superan los valores lmites Permisibles de sustancias en el agua. X : causa efecto negativo ----: no causa efecto negativo
Se considera que el agua no tendr efecto significativo en las caractersticas de fraguado y de resistencia del mortero u hormign, si cuando se ensaya como se especifica en las normas NTC 118 y 220 respectivamente, presenta lo siguiente: Tiempo de fraguado: Los tiempos de fraguado inicial del cemento, determinados a partir del agua de ensayo y del agua testigo, no deben diferir en ms de 30 min. Resistencia a la compresin: El promedio de la resistencia a la compresin de los cubos de mortero hechos con agua de ensayo, evaluada a 7 das y 28 das, deber ser mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero hechos con el agua testigo.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.7 ENSAYOS.
3.7.1 MATERIALES.
AGUA DESTILADA. Debe disponerse de una cantidad de agua destilada no menor de 5 l, la cual debe emplearse en los ensayos testigo y almacenarse en un recipiente limpio. Puede usarse agua desionizada. CEMENTO. Debe disponerse de una cantidad no menor de 15 kg de cemento, el cual debe ser del mismo tipo, en lo posible de la misma bachada o manufactura aunque no necesariamente; se evitar que sufra alguna alteracin antes de ser empleado en el hormign. Este cemento debe mezclarse completamente, y almacenarse en un recipiente hermtico. El cemento debe cumplir con los requisitos de la norma NTC 121 y deber tener un tiempo de fraguado inicial de por lo menos 30 min. Ms que el tiempo mnimo de fraguado especificado en la norma, el cual no debe ser menor de 45 min.
3.7.2 PROCEDIMIENTO.
Ensayo del tiempo de fraguado inicial: Se debe determinar el tiempo de fraguado inicial empleando agua de ensayo y cemento por el procedimiento descrito en la norma NTC 118. Se debe determinar el tiempo de fraguado inicial con el agua destilada y empleando el mismo cemento, siguiendo el procedimiento anterior. Es recomendable continuar con el ensayo para determinar el tiempo de fraguado final ya que su resultado puede ser til. Ensayo de resistencia a la compresin: Se debe determinar la resistencia a la compresin, siguiendo el procedimiento descrito en la norma NTC 220, mediante los cubos de mortero de 50 mm de lado, elaborados con el agua de ensayo, cemento y arena limpia. Se determinar la resistencia a la compresin empleando el mtodo anterior, con agua destilada, el mismo cemento y la misma arena. Los cubos deben ensayarse a los 7 das y 28 das despus de su preparacin. Se debe reportar la resistencia promedio de los cubos elaborados con agua de ensayo y con el agua testigo. Es aconsejable, a partir de las mismas mezclas de mortero, preparar cubos para ensayarlos a otras edades. 3.8 CRITERIOS DE ACEPTACIN O RECHAZO. Los valores que estn por fuera de los valores lmites establecidos anteriormente para los tiempos de fraguado y para la resistencia a la compresin, implican que el agua est causando un perjuicio, por lo tanto, se debe conseguir una fuente alternativa de agua, o si la resistencia es menor que el 90% de los cubos de mortero testigo, se debe contemplar la modificacin de las proporciones de la mezcla.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.9 REFERENCIAS.
3.9.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 3.9.2 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulos C.3, Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
3.9.3 ICONTEC. Agua para la elaboracin de hormign y morteros de cemento hidrulico (anteproyecto de norma ICONTEC C04.184/90). Bogot (Colombia). 3.9.4 Instituto del concreto ASOCRETO (Tecnologa y propiedades) 3.9.4 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 3.9.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 3.9.6 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE NSR/98, Asociacin colombiana de ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 3.9.7 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
3.9.8 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
Bogot
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Se debe llenar con hormign en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de dimetro, longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la ltima capa, la superficie superior se alisa a ras; inmediatamente despus, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir giro o torsin. Al faltarle apoyo, el concreto se asentar o revenir. La disminucin de la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximacin de 5 mm. Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o revenimiento por corte y la prueba deber repetirse. En la tabla No. 4.1 se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos de diferentes grados de manejabilidad, segn el tipo de obra y condiciones de colocacin.
Ejemplo de tipo de construccin Prefabricados de alta resistencia, revestimiento de pantallas de cimentacin. Pavimentos.
Sistema de colocacin
Sistema de compactacin
20-35 35-50
50-100
Hmeda
100-150
150-200 Ms de 200
Con vibradores de Secciones sujetas a formaleta; concretos vibracin extrema, puede de proyeccin requerirse presin. neumtica (lanzados). Pavimentadoras con Secciones sujetas a terminadora vibratoria. vibracin intensa. Pavimentos, fundaciones Colocacin con Secciones simplemente en concreto simple. Losas mquinas operadas reforzadas con vibracin. poco reforzadas. manualmente. Pavimentos compactados Colocacin manual. Secciones simplemente a mano, losas, muros, reforzadas con vibracin. vigas, columnas, cimentaciones. Elementos estructurales Bombeo. Secciones bastante esbeltos o muy reforzadas con vibracin. reforzados. Elementos esbeltos, Tubo embudo tremie. Secciones altamente pilotes fundidos in situ. reforzadas sin vibracin. Elementos muy esbeltos. Autonivelante, Secciones altamente autocompactante. reforzadas sin vibracin y normalmente no adecuados para vibrarse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construccin y sistemas de colocacin y compactacin.4.3.15 Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables. Para que ello sea as, deben tener adems el mismo grado de plasticidad. Esta propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear lateralmente el tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plstica se asentar sin cambiar sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plstica se derrumbar y se desmenuzar. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean difciles de derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas speras con exceso de agregado grueso.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la esfera de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63. Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de dimetro y una masa de 13,6 kg se puede hundir bajo su propia masa en concreto fresco. El uso de esta prueba se asemeja a la de asentamiento, es decir, consiste en una verificacin rutinaria de la consistencia del concreto para fines de control. En particular, la prueba de la esfera es ms sencilla y ms rpida de hacer y lo que es ms importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en formaleta. A fin de evitar efectos de lmites, la profundidad del concreto que se prueba no debe ser menor de 200 mm, ni la menor dimensin lateral de 460 mm. En la tabla No. 4.2 se presenta la correlacin aproximada entre las pruebas de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. Otras pruebas que tratan de medir la trabajabilidad del concreto fresco, pero de uso menos frecuente son las siguientes: prueba del factor de compactacin, prueba de Vebe y prueba de fluidez (empleada generalmente para morteros). Figura 4.2 Esfera de Kelly.
PENETRACIN ESFERA KELLY (mm) 15 20 25 30 35 40 45 50 ASENTAMIENTO CON EL CONO (mm) 20 30 40 50 60 70 80 90
Tabla No. 4.2 Correlacin entre el ensayo de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8 La manejabilidad se ha tratado, hasta aqu, nicamente como una propiedad del concreto fresco; sin embargo es tambin vital en el producto terminado, pues de ella depende que la compactacin a mxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el esfuerzo que se est dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.1 GRADACIN DEL AGREGADO FINO. Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partculas de un tamao dado, puede presentar una gran cantidad de espacios vacos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones ms importantes, relacionadas con la gradacin de la arena, se pueden resumir en las siguientes: A) El agregado fino no debe retener ms de un 45% entre dos mallas consecutivas, considerando la serie de tamices nmeros 4, 8, 16, 30, 50 y 100. B) Para que la mezcla sea ms manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros delgados con acabado liso, debe tener ms de un 15% de partculas que pase por la malla No. 50 (297 m) y ms de un 4% por la malla No. 100 (149 m). C) Debe evitarse la utilizacin de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se obtendrn mezclas que se segregan y con las segundas mezclas speras. 4.2.2 GRADACIN DEL AGREGADO GRUESO. Con respecto a la gradacin del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentar exceso de vacos que deben ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable. Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometra de los agregados en la manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar concretos de granulometra discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometra discontinua (eliminando tamaos intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan las partculas ms finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometra continua. Tal fenmeno se atribuye al hecho de que las partculas individuales se colocan de tal manera que quedan en contacto unas con otras, los vacos se llenan con una matriz uniforme y las cargas de compresin son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las partculas del agregado grueso y no por el mortero (que es ms dbil). Este ltimo transmite los esfuerzos de traccin y cizalladura. 4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS. Los agregados gruesos con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas y angulosas, exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partculas redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos, a su vez, puede hacerse la misma observacin, con respecto al contenido de agua o de pasta. Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son las siguientes:
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas durante el proceso de trituracin de rocas (arenas manufacturadas o trituradas). B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen forma aproximadamente redondeada o cbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de partculas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea importante (mximo 15%). 4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS. La manejabilidad del concreto fresco est determinada por el efecto lubricante de la pasta de cemento y agua, el cual est influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los agregados. Si esta relacin tiene un valor alto los agregados podrn moverse libremente dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es suficiente para llenar los espacios vacos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se volver granulosa y spera. 4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA. Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla depender de las cantidades relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho cemento ser muy rgida, no podr admitir la adicin de los agregados sin llegar a ser enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregacin de los agregados (especialmente de los tamaos gruesos); los slidos ms pesados se asentarn y el agua se acumular en la superficie de la mezcla produciendo el fenmeno conocido como exudacin. La pasta fresca es una suspensin, ms no una solucin de cemento en agua. Mientras ms diluida, mayor ser el espacio entre las partculas de cemento y entonces ms dbil ser la estructura de la pasta en cualquier estado de hidratacin de la misma. Por lo tanto, en mezclas plsticas la resistencia del concreto variar como una funcin inversa de la relacin agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilucin de la pasta.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.6 CONTENIDO DE AIRE. Durante las operaciones de dosificacin y mezcla del concreto es introducido un volumen de aire variable en cantidad, tamao y forma de las burbujas, denominado generalmente como "aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la mezcla y en su durabilidad; de all que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada compactacin del concreto. Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de dimetros variables entre 0,07 y 1,25 mm produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la exudacin y la segregacin; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de aire aumentan el volumen de mortero; adems, su forma es flexible y ayudan al movimiento de las partculas de agregado. La inclusin de aire mejora en el concreto endurecido la resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusin, por lo tanto mejora su durabilidad. La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la misma cantidad que se aument el contenido de aire; si se hace esta reduccin, es posible disminuir el contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma recuperar parte de la resistencia mecnica que se pierde por la presencia de vacos dentro del concreto. El contenido de aire aumentar en una mezcla cuando se presenten las siguientes variaciones: - Una mayor cantidad de agentes aireantes. - Mezclas ms pobres en cemento. - Agregados con tamao mximo menor. - Mayor cantidad de arena. - Consistencias ms hmedas. - Operaciones de mezclado ms fuertes y prolongadas. El contenido de aire, en una mezcla se puede determinar de acuerdo con el mtodo de la presin, NTC 1032; este mtodo se basa en la ley de Boyle, que relaciona a la presin con el volumen. Muchos de los instrumentos de este tipo que se pueden adquirir, se calibran para que den lecturas directas de la proporcin de aire cuando se les aplica una presin determinada; la presin aplicada comprime el aire que est dentro de la muestra de concreto, incluyendo el aire de los poros del agregado; por esta razn las pruebas hechas con este mtodo en los concretos fabricados con agregado ligero u otros materiales porosos pueden dar resultados errneos. Los factores de correccin para la mayor parte de agregados de masa normal son relativamente constantes y aunque son pequeos deben aplicarse. El instrumento debe calibrarse para las diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, si se va a usar en localidades que tengan grandes diferencias de elevacin. En algunos medidores se utiliza el cambio de presin a que se somete un volumen de aire conocido y no los afecta el cambio de altura.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Los medidores del tipo de presin se usan mucho porque no es necesario conocer las proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, adems el tiempo necesario para hacer la prueba es menor que el que requiere el mtodo volumtrico. Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el mtodo volumtrico, NTC 1028, en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitndolo en un exceso de agua. Este mtodo puede usarse con hormign que contenga cualquier tipo de agregados incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presin atmosfrica, ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la mezcla. Debe tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire. Un tercer mtodo es el gravimtrico, en este mtodo se utiliza la misma prueba que determina la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deber conocerse con precisin las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra manera los resultados sern errneos. La determinacin del contenido de aire, en porcentaje por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente: Contenido de aire = 100 * (1- Wr/Wt)
(% por volumen) (4.1)
Wr = Masa unitaria real por unidad de volumen (ASTM C138) Wr = Masa de la mezcla fresca (contenida en un recipiente)
Volumen del recipiente
Wt = Masa unitaria terica Wt = masas de los materiales que componen la mezcla volmenes absolutos de los materiales de la mezcla
Volumen Absoluto = Masa (seca) del material Densidad o Densidad aparente seca del material (4.2)
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.
TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO 9,5 mm (3/8) 19,1 mm (3/4) 38,1 mm (1 ) 76,2 mm (3) CANTIDAD DE AIRE RECOMENDABLE (ATRAPADO + INCORPORADO (%)) 6 10 48 36 1,5 4,5 CANTIDAD PROMEDIO. AIRE ATRAPADO (%) 3,0 2,0 1,0 0,3
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO. Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedar aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m3 de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relacin agua/cemento, se varan o intercambian los volmenes absolutos de cemento y arena. Tambin se encontr que si se utiliza una arena de un determinado mdulo de finura y agregado grueso de tamao mximo dado, cuando se mantiene constante el volumen compactado de agregado grueso por m3 de concreto, se obtiene el mismo asentamiento cualquiera que sea la relacin agua/cemento empleada. En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para concreto sin aire incluido y para concreto con aire incorporado. Una mezcla de concreto o mortero es bsicamente:
Volumen Absoluto + Agua Volumen Absoluto Cemento Volumen Absoluto + Agregados Volumen Absoluto Aditivos Volumen Aire = incorporado Vol. Unitario. de mezcla (1 m3)
En los casos donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se desprecia, este aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia mecnica ni la durabilidad.
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 2,5 185 180 165 160 140 135 3,0 5,0 205 200 185 180 160 155 5,5 7,5 215 210 190 185 170 165 8,0 10,0 225 215 200 195 175 170 10,5 15,0 235 225 205 200 180 175 15,5 18,0 240 230 210 205 185 180 % CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 2,5 175 170 155 150 135 130 3,0 5,0 180 175 165 160 145 140 5,5 7,5 190 185 175 170 155 150 8,0 10,0 200 190 180 175 165 155 10,5 15,0 210 195 185 180 170 160 15,5 18,0 215 205 190 185 175 165 % CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 ASENTAMIENTO (cm)
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La situacin ms corriente de mezclas de concreto que se presenta es: As por ejemplo: Vol.
Abs. + Cemento Vol. Abs. Ag. fino
Constante
Mezcla 1 Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso Vol. Total (dm3) (dm3) (dm3) (dm3) (dm3) = = = = = 180 125 245 450 1000
De acuerdo a los resultados de las investigaciones de Dunagan, Kellerman y Goldbeck, en estas mezclas realizadas con los mismos materiales, la mezcla 1 y la mezcla 2 tendrn aproximadamente el mismo asentamiento y la mezcla 3 tendr menor slump.
4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL. Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difciles de colocar, terminar y tienden a producir segregacin y exudacin. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado ser necesario aadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable. En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada (relacin agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la arena es fina y mayor si la arena es gruesa.
% ARENA = MASA DE LA ARENA * 100 MASA TOTAL AGREGADO (4.3)
4.2.9 ADITIVOS. Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son deficientes en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudacin, se pueden usar aditivos en forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomcea, bentonita y cenizas. El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relacin agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se presenten efectos adversos tales como disminucin en la resistencia, durabilidad y aumento en la retraccin del concreto.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad de mezclas que contengan agregados speros o mal gradados.
4.2.10 FACTORES EXTERNOS. Entre ellos tenemos: 4.2.10.1 Mtodos de mezclado (manual o mecnico). Si el mezclado se realiza manual, se requerir un concreto de consistencia ms fluida que si el mezclado es mecnico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las partculas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del concreto hacer una masa uniforme; adems, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de descarga en la mezcladora.
4.2.10.1.1 Mezclado mecnico. De hecho, el mtodo de descarga constituye una de las bases de clasificacin de las mezcladoras de concreto. Existen varios tipos, en la mezcladora basculante, la cmara de mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga; la olla es usualmente cnica con aspas en su interior, y la eficiencia de la operacin de mezclado depende de detalles de diseo. En ella, la accin de descarga es generalmente buena, ya que el concreto puede sacarse rpidamente como una masa sin segregacin tan pronto como la olla se inclina. En las no basculantes el eje de la mezcladora est siempre horizontal y la descarga se obtiene mediante un canaln que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotacin de la olla o algunas veces, abriendo la misma; se cargan siempre por medio de tolvas cargadoras.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
El tamao nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede preparar en una sola operacin (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de tamaos, que van desde 0,04 m3 para uso en laboratorios hasta 13 m3; las ms empleadas en obras pequeas son las de 6, 9 y 12 pies cbicos (designacin dada por los fabricantes) o sea 0,17, 0,25 y 0,34 m3 respectivamente. No pueden darse reglas estrictas sobre el orden de alimentacin de los materiales en la mezcladora, ya que dependen de las propiedades tanto de la mezcla como de la mezcladora. Generalmente una pequea cantidad de agua (20%) debe colocarse al principio, seguida por todos los materiales slidos (de mayor a menor segn el tamao de las partculas), que de ser posible han de colocarse uniforme y simultneamente dentro de la mezcladora. Si se puede, la mayor parte del agua restante debe aadirse al mismo tiempo, dejando el resto para despus de mezclar los materiales slidos. Con algunas mezcladoras de olla, sin embargo, cuando se usa una mezcla muy seca es necesario poner en la mezcladora algo de agua y todo el agregado grueso, ya que de otra manera la superficie no queda suficientemente hmeda. Con pequeas mezcladoras, especialmente de turbina, se ha encontrado que conviene alimentar la mezcladora primero con arena, una parte del agregado grueso y cemento, despus se pone el agua y finalmente el resto del agregado grueso, para as romper cualquier grumo en el mortero.
4.2.10.1.1.1 Tiempo de Mezclado. En las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rpidamente como sea posible y por lo tanto, es importante saber cual es el tiempo mnimo de mezclado necesario para producir un concreto uniforme en composicin y como resultado de esto, de resistencia satisfactoria. Este tiempo vara con el tipo de mezcladora que se usa y en un sentido estricto no es el tiempo de mezclado sino el nmero de revoluciones de la mezcladora el que marca el criterio a seguir para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones son suficientes para una bachada, sin embargo, ya que existe una velocidad de rotacin ptima recomendada por el fabricante de la mezcladora (velocidad de mezclado 10-20 rpm; velocidad de agitado 2-6 rpm), el nmero de revoluciones y el tiempo de mezclado son interdependientes.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mnimos de mezclado recomendados por la ASTM.
CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA (m3) 0,8 1,5 2,3 3,1 3,8 4,6 7,6 TIEMPO MNIMO DE MEZCLADO (Minutos) 1 1 1 1,75 2 2 3
Tabla No. 4.5 Tiempos mnimos de mezclado recomendados. 4.3.8 La norma NSR/98 establece que El mezclado debe continuarse por lo menos durante un minuto y medio despus de que todos los materiales estn en la mezcladora, a menos que con un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM C94.)4.3.9. Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m3; para mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mnimo (90 s) debe incrementarse en 20 s por cada m3 o fraccin adicional. 4.2.10.1.2 Mezclado a mano. El mezclado de concreto manual es caro en mano de obra y por ello, no es sorprendente que las mezcladoras mecnicas se usen desde hace muchos aos, pero puede haber ocasiones en que el concreto tenga que ser mezclado a mano; debido a que en este caso la uniformidad es ms difcil de conseguir, es necesario aplicar ms esfuerzo y tener un cuidado especial. Cada vez que se realiza una mezcla recibe el nombre de tanda. Se podrn utilizar una o ms veces las proporciones de la mezcla de acuerdo con el nmero de sacos de cemento que se empleen y la cantidad que se necesite. La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lmina metlica, nunca sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del concreto disminuyendo su calidad. Se coloca el cajn medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite tantas veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a continuacin se riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de espesor. Se coloca sobre la arena los bultos de cemento indicados segn la proporcin de la mezcla, con la pala se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla la arena y el cemento pasndolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mnimo, hasta que no se noten partes con ms cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se repite el mezclado hasta que la mezcla sea uniforme, luego se aade el agua medida, gradualmente, de manera que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea nuevamente hasta obtener un color y una consistencia uniforme.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.10.2 Sistema de transporte. (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc.). Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla ms o menos plstica, as por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear deber ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el mtodo para manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restriccin para la consistencia del hormign.
Figura 4.8
4.2.10.2.1 Carretillas o vagonetas. Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las partculas ms grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separndose de la arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregacin. Para impedir que esto ocurra se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se realiza a una distancia considerable se debe evitar contaminacin con polvo, arena o desperdicios, o la evaporacin del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plstico o con un material similar (tambin en caso de lluvia).
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.2.10.2.2 Bandas. Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas precauciones para evitar segregacin, prdida perjudicial en el asentamiento y prdida de mortero en la banda de retorno. La segregacin ocurre principalmente en los puntos de transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas adecuadas y canaletas de cada. La prdida de asentamiento la causa generalmente la evaporacin o la elevacin de temperatura y puede disminuirse al mnimo protegiendo el transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el punto de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones. Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaos, algunas veces su volumen llega hasta 8 yardas cbicas ( 6,12 m3) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor parte de ellos tienen seccin circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que forma el fondo del cucharn. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen costados rectos con compuertas que se abren a toda el rea del fondo. Para la mayor parte de trabajos se prefieren los cucharones en que se reduce su seccin hasta una compuerta menor. En las obras pequeas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan regularse para controlar la salida del concreto y cerrarse despus de haber vaciado parte del hormign. Las compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecnicos o neumticos. Cuando se manejan los cucharones por medio de cable-va o cablegua, las compuertas operadas mecnica o neumticamente son las ms seguras, ya que la descarga puede efectuarse sin sacudir bruscamente el cable-va. Los cucharones se manejan y transportan por medio de: gras, plumas, montacargas, cable-va, carros de ferrocarril, camiones o por una combinacin de estos medios. Cualquiera que sea el mtodo usado, debe tenerse cuidado en evitar tirones y sacudidas; estos pueden producir segregacin especialmente si el concreto est relativamente fluido.
Figura 4.11 Cucharn 4.2.10.2.4 Bombeo de concreto. Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga de la mezcladora, una bomba de concreto y una tubera a travs de la cual se bombea el concreto.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Muchas bombas son de accin directa, del tipo de mbolo horizontal con sistema de vlvulas semirotatorias para permitir siempre el paso de las partculas ms grandes del agregado que se use, con el fin de evitar un cierre total. El concreto se alimenta a la bomba por gravedad y se succiona tambin en parte durante la carrera de succin. Las vlvulas se abren y se cierran con pausas definidas de modo que, aunque el concreto se mueva en una serie de impulsos, la tubera permanece siempre llena. La tubera es generalmente de acero y puede ser de 6, 7, o de 8 pulgadas de dimetro exterior (15,24, 17,78 o 20,32 cm) y 3/16 de pulgada de espesor; el dimetro mnimo debe ser 3 veces el tamao mximo del agregado. La distancia mxima de bombeo puede reducirse mucho por curvas y tramos muy inclinados. Figura 4.12 Bombeo de concreto
Recientemente se han introducido pequeas bombas porttiles, para el uso con tuberas pequeas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado por aspas rotatorias dentro de una tubera flexible localizada en la cmara de bombeo.
4.2.10.3 Tipos de colocacin (cada libre, canaletas, trompa de elefante, etc.). Dependiendo del tipo de colocacin que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una mezcla de una determinada trabajabilidad; as por ejemplo, una mezcla colocada en cada libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de cada de 20 cm. El hormign debe depositarse, en lo posible, cerca o en su posicin final con el fin de evitar la segregacin. Durante la colocacin la velocidad de vaciado debe permitir al concreto conservarse en estado plstico y fluir fcilmente entre los espacios de las varillas; el concreto parcialmente endurecido o contaminado con materiales extraos, no debe colocarse en las formaletas. No debe utilizarse concreto al que despus de preparado se le ha adicionado agua para mejorar su plasticidad, ni el que haya sido mezclado nuevamente despus del fraguado inicial. La operacin de vaciado debe realizarse continuamente hasta completar una seccin determinada.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
En la construccin de losas la colocacin deber empezarse desde el permetro, en un extremo, vaciando cada tanda contra el concreto colocado anteriormente. El concreto no debe vaciarse formando montones separados, nivelndolos y juntndolos despus; tampoco se debe vaciar formando grandes montones, llevndolo luego a su posicin final. En los muros, las primeras tandas debern colocarse en los extremos de la seccin y luego ir llenando hacia el centro. Este procedimiento puede emplearse tambin en vigas y trabes. En todos los casos, deber evitarse que el agua se junte en los extremos y esquinas de los moldes y a lo largo de las caras. En general, el hormign debe colocarse en capas horizontales de espesor uniforme, debindose compactar completamente cada capa antes de depositar la siguiente. Las capas deben tener un espesor de 15 a 35 cm en elementos reforzados y de 35 a 50 cm en obras de gran masa, dependiendo el espesor, de la anchura entre moldes y de la cantidad de refuerzo. El concreto no deber moverse horizontalmente en distancias largas dentro de la formaleta o en las losas. El concreto se debe vaciar desde poca altura para evitar que al caer las partculas ms grandes queden en el fondo y las ms pequeas en la superficie; se recomienda una altura no mayor a 1,50 m. En lo posible, el hormign se debe colocar al aire y no en el agua; sin embargo, cuando se debe depositar bajo el agua el trabajo debe hacerse bajo supervisin experimentada y tomando muchas precauciones. Se usan varios mtodos para colocar el concreto bajo el agua, siendo el ms comn el que emplea el embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo suficientemente largo para que llegue hasta el punto ms bajo al que se va a colocar desde una plataforma colocada arriba del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior; el extremo inferior se mantiene sumergido todo el tiempo en concreto fresco para formar un cierre hermtico y empujar el concreto hasta su posicin por presin. El hormign debe ser plstico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deber ser ms rica en cemento que cuando se coloca fuera del agua. El vaciado deber hacerse en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto depositado con anterioridad, la superficie superior se mantendr a nivel todo lo que sea posible. Tambin puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas. Para la colocacin de concreto en clima clido se presentan algunos problemas especiales, causados tanto por la alta temperatura del concreto como en muchos casos por la mayor evaporacin en la mezcla fresca. Estos problemas son relativos al mezclado, la colocacin y el cuidado del concreto. Una mayor temperatura en el concreto fresco produce una hidratacin ms rpida y se necesita ms agua en la mezcla para obtener la misma consistencia, esto conduce por lo tanto a un fraguado ms rpido y una resistencia ms baja del concreto endurecido porque se aumenta la relacin agua/cemento y se establece una estructura ms dbil y menos uniforme de gel; ms an, una evaporacin rpida puede causar contraccin plstica y agrietamiento superficial porque el enfriado posterior del concreto endurecido introduce esfuerzos de tensin.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 C (90 F), en el caso que se requiera bajar la temperatura se debern enfriar los agregados y/o utilizar agua fra o hielo (escarcha) siempre y cuando est completamente fundido cuando se termine el mezclado. En clima fro deber proporcionarse la proteccin adecuada cuando se presenten temperaturas iguales o inferiores a 4 C (40 F) durante la colocacin y durante el curado. La baja temperatura hace que el cemento se hidrate ms lentamente, por lo tanto la mezcla va a permanecer fluida durante ms tiempo y el incremento de resistencia es menor. Es conveniente usar concreto con aire incluido durante el tiempo fro, para reducir la posibilidad de dao por los cambios de congelamiento a fusin. Se dispondr de la proteccin necesaria hasta que el hormign haya alcanzado las propiedades mnimas requeridas. Para proteger el concreto deber planificarse con anticipacin, disponer del equipo adecuado para calentar los materiales, construir recintos (si se requiere) para mantener temperaturas favorables, etc. Para adquirir resistencia ms rpidamente se puede usar uno o la combinacin de varios de los siguientes recursos: - Utilizar cemento Prtland tipo 3 - Baja relacin agua/cemento - Aditivos aceleradores - Mayor temperatura de curado (curado a vapor) Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse materiales congelados o que contengan hielo.
4.2.10.4 Tipos de compactacin (manual, con vibracin, al vaco, etc.). El proceso de compactacin del concreto consiste esencialmente en la eliminacin de aire atrapado, por lo tanto una mezcla de consistencia seca requiere una compactacin ms enrgica que una mezcla fluida. En los ms antiguos mtodos se apisonaba o consolidaba la superficie del concreto a fin de desalojar el aire y juntar las partculas en una configuracin ms estrecha. En la actualidad ste tipo de compactacin, de forma manual, se hace cada vez menos usual, dando paso a un mtodo ms moderno, el mtodo de vibrado. 4.2.10.4.1 Compactacin manual. La compactacin manual es el mtodo ms elemental, el que da menos rendimiento y su uso va decayendo da tras da. Los pisones manuales constan generalmente de una placa de hierro cuadrada o redonda con lado o dimetro que vara entre 10 y 15 cm, masa media de 15 kg y manipulado por medio de un mstil, comnmente de madera. Cuando se trata de apisonar elementos de reducidas dimensiones, suelen emplearse pisones mucho ms manejables y rpidos, no excediendo normalmente de 7 kg de masa. La reduccin mxima de volumen por este mtodo de compactacin es aproximadamente de un 20%, valor que depende de la clase de agregados empleados, granulometra, etc.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
El apisonado debe efectuarse sin interrupcin en lo posible, toda la superficie del hormign debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar pero sin llegar a ser violentos, ya que tendra lugar una segregacin de las zonas prximas recin compactadas. 4.2.10.4.2 Vibrado del concreto. El mtodo ms moderno de compactacin del hormign es la vibracin, por medio de la cual las partculas se separan momentneamente, lo cual permite acomodarlas en una parte compacta. El uso de la vibracin como mtodo de compactacin hace posible usar mezclas ms secas que las que pueden ser compactadas a mano (reduccin de volumen hasta de un 40%). De hecho las mezclas extremadamente duras y secas pueden ser vibradas satisfactoriamente, a fin de hacer concreto de una resistencia deseada con un menor contenido de cemento, esto significa un ahorro en costo; pero en contra tenemos que considerar el costo de equipo de vibrado y de una formaleta ms fuerte y rgida. En cualquier caso el factor clave reside en el costo de mano de obra si la eleccin se hace con base al costo exclusivamente. En lo que a la calidad del concreto concierne, tanto la vibracin como la compactacin manual, con la mezcla justa y buena calidad de mano de obra pueden producir un excelente concreto; as mismo, ambos medios de compactacin pueden producir concreto de baja calidad; en el caso del concreto apisonado a mano la causa ms comn es la compactacin inadecuada, cuando se usa vibracin es posible que no se aplique uniformemente a la masa completa de concreto, de modo que algunas de sus partes no queden compactadas del todo, mientras que otras se segregan debido a la sobre - vibracin. 4.2.10.4.2.1 Vibracin Interna. La vibracin interna llamada tambin "pervibracin", consiste en aplicar directamente al hormign la accin de la vibracin, colocando un aparato en el interior de la masa que se desea vibrar; la cantidad de concreto vibrado en un tiempo determinado depende de la rapidez de desplazamiento, de la eficiencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; la compactacin de la mezcla se realiza ms enrgicamente que en los otros mtodos de vibracin. La pervibracin se aplica preferentemente en la fabricacin de vigas, cimientos, muros, etc. La frecuencia puede variar entre 6000 y 30000 vibraciones por minuto, siendo las ms eficaces las frecuencias comprendidas entre 10000 y 18000 vibraciones por minuto. Estos vibradores se basan casi exclusivamente sobre el principio de una masa excntrica sometida a rotacin, pero existen algunos tipos basados en el pndulo cnico. Aparte de la electricidad suministrada por las centrales elctricas o grupos electrgenos y el aire comprimido como fuentes de alimentacin, pueden emplearse tambin motores de gasolina o diesel.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La transmisin de energa de la fuente al vibrador se efecta por medio de los siguientes mtodos: Un eje flexible, en una o varias piezas, cuya longitud mxima es de 10 m, siendo la velocidad propia del eje de 3000 revoluciones por minuto. Un cable elctrico conectado directamente con el motor incorporado en el cilindro vibrador. Un tubo que lleva el aire comprimido al turbo - motor, situado en el interior del vibrador y de una longitud aproximada de 6 m. Cuando hay que vibrar elementos de paredes ms o menos delgadas, conviene emplear vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m3 de hormign vibrado por hora, cifra que puede variar segn la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc. 4.2.10.4.2.2 Vibracin Externa. Este tipo de vibrador se fija rgidamente en la formaleta y descansa sobre un soporte elstico, as que vibran tanto la formaleta como el concreto, como resultado una considerable proporcin del trabajo realizado se usa en el vibrado de la formaleta, que debe ser fuerte y rgida para prevenir deformaciones y fugas de lechada. Los vibradores externos se usan en prefabricados o en secciones delgadas o en formas o espesores en los que un vibrador interno no puede usarse. Cuando se usa un vibrador externo, el concreto tiene que colocarse en capas de espesor adecuado, ya que el aire no puede salir a travs de un espesor muy grande de concreto. La posicin del vibrador tiene que cambiarse a medida que se avanza en el vaciado del concreto. Figura 4.15 Vibracin externa Se pueden usar vibradores externos porttiles, no fijos, en secciones que de otra manera seran inaccesibles, pero el intervalo de compactacin en este tipo de vibrador es muy limitado.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el nmero de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia. 4.2.10.4.2.3 Vibracin Superficial. En general tiene menos aplicacin que los anteriores mtodos de vibracin, consiste en desplazar sobre la superficie del hormign un plato o plataforma o regla encima de los cuales se monta un vibrador del tipo de masa excntrica.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Figura 4.16 Regla vibratoria (cercha) Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debindose vibrar capas superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormign y la potencia del vibrado). La vibracin superficial se emplea, generalmente, en la construccin de pavimentos para carreteras o aeropuertos, placas, etc. La fuente de alimentacin de los aparatos puede ser indistintamente la electricidad, aire comprimido, gasolina o diesel.
4.2.10.4.2.4 Recomendaciones a seguir en la Vibracin. Normalmente en cada posicin, la duracin del vibrado oscila entre 10 y 30 segundos dependiendo de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; cuanto ms acelerada sea la vibracin menor ser su duracin, una vibracin excesiva termina por segregar el concreto. Para obtener un buen rendimiento es preciso que la introduccin del pervibrador se haga verticalmente y no debe colocarse dos veces en el mismo sitio; as mismo, debe procurarse que el vibrador penetre unos 5 cm en la capa inferior ya compactada anteriormente pues de esta manera se asegura la trabazn entre las dos capas. El desplazamiento del vibrador se har a distancias siempre iguales teniendo en cuenta el radio de accin del vibrador, el cual suele ser alrededor de 2/3 de la longitud de la aguja vibrante. Cuando hay que compactar capas superpuestas no es conveniente vibrar espesores superiores a 30 cm. Tanto al introducir como al retirar el vibrador de la masa de concreto hay que hacerlo lentamente para evitar la formacin de huecos en la misma; la introduccin debe hacerse sin forzar el aparato dejando que penetre en la masa por si mismo, no conviene transmitir la vibracin a travs del refuerzo poniendo el vibrador en contacto con la armadura; una vez retirada la aguja se procede rpidamente a introducirla en otra posicin adyacente; la vibracin se considera completa cuando la pasta de cemento empieza a aparecer en la superficie.
103
4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.3 REFERENCIAS.
4.3.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 4.3.2 BAUD, G. Tecnologa de la construccin. Barcelona (Espaa): Editorial Blume. Tercera edicin. 1970. 4.3.3 Cdigo colombiano de construcciones sismo - resistentes. Captulo C.5 Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
4.3.4 GRACA, C., Guillermo. Artculo: Colocacin del concreto con bomba. Memorias tcnicas: I Reunin del concreto. Cali (Colombia). 1986. 4.3.5 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 4.3.6 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
4.3.7 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 4.3.8 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 4.3.9 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 4.3.10 LEMOINE, Catherine y SAENZ Roberto. Artculo: Sistemas de colocacin de concreto. Memorias tcnicas: II Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1988. 4.3.11 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. 4.3.12 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Espaa:
4.3.13 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. Bogot
4.3.15 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Artculo: Nuevas tendencias en la especificacin y diseo de mezclas de concreto. Memorias tcnicas: X Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 2004
105
5. ECONOMA DEL CONCRETO
5.1 GENERALIDADES.
La economa en una mezcla de concreto se obtiene encontrando la combinacin ms apropiada entre los agregados disponibles, agua, cemento y cuando se requiera aditivos, utilizando la mnima cantidad de pasta (menos cemento) por unidad de volumen de concreto y que d por resultado una mezcla que cumpla con los requisitos de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarias para una estructura determinada. Variando las proporciones de mezcla y escogiendo los materiales ms apropiados, es posible obtener la ms econmica entre varias que cumplan igualmente con los requisitos de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarios para el tipo de obra en que se utilice.
5.2.1 GRADACIN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS. Los agregados mal gradados, con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas o angulosas, exigen ms pasta de cemento, por lo tanto, su utilizacin es antieconmica.
5.2.2 FLUIDEZ DE LA PASTA. Mientras ms fluida sea la pasta (mayor relacin agua/cemento), menor ser la cantidad de cemento necesaria para obtener un grado de manejabilidad dado y por lo tanto la mezcla ser ms econmica. Deber utilizarse la mayor relacin agua/cemento que no perjudique las propiedades del concreto endurecido, o sea que cumpla los requisitos de resistencia y durabilidad.
5.2.3 TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO. Si se divide la resistencia de un concreto por su contenido de cemento, se obtiene una medida de la eficiencia del cemento.
Resistencia a la Compresin (kg / cm 2 ) Eficiencia = -----------------------------------------------------------3 Contenido de cemento ( kg/m de mezcla )
106
5. ECONOMA DEL CONCRETO
Por lo tanto, mxima eficiencia significar obtener una mxima resistencia a la compresin utilizando el mnimo contenido de cemento. En concreto de alta resistencia (> 30 Mpa o 300 kg/cm2), mientras mayor sea la resistencia requerida, menor deber ser el tamao mximo del agregado para que la eficiencia sea mxima. Para cada resistencia existe un margen estrecho para el tamao mximo por encima o por debajo del cual ser necesario aumentar el contenido de cemento. En concretos de baja resistencia (< 17,5 Mpa o 175 kg/cm2), entre mayor sea el tamao mximo del agregado, menor es la cantidad de cemento requerida para obtener mayor eficiencia. En concretos de resistencia intermedia (17,5 Mpa a 30 Mpa o 175 a 300 kg/cm2), existe un rango amplio en los tamaos mximos (3/4" hasta 3") que pueden usarse para una misma resistencia, en la cual, la cantidad de cemento es mnima para obtener mxima eficiencia. Para una misma relacin agua/cemento, en los concretos preparados con agregados de menor tamao mximo se obtendrn mayores resistencias. La diferencia en la resistencia entre los tamaos mximos mayores y menores es ms significativa para las relaciones agua/cemento ms bajas. Lo indicado anteriormente servir especialmente de gua para el diseo de mezclas de concreto masivo o de alta resistencia. Para estructuras de concreto reforzado, el tamao mximo del agregado est limitado por las dimensiones de la estructura y el espaciamiento entre varillas; segn el NSR 98, artculo C.3.3.3 el tamao mximo nominal del agregado no debe ser mayor de:
A) 1/5 de la dimensin menor entre los lados de las formaletas, ni B) 1/3 de la profundidad de las losas, ni C) 3/4 del espaciamiento libre mnimo entre las barras o alambres individuales del refuerzo, paquetes de barras o los tendones o ductos de preesforzado
Pueden obviarse estas limitaciones, si los mtodos de compactacin y la manejabilidad son tales que el concreto pueda ser colocado, sin que se produzcan hormigueros o vacos.
5.2.4 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL. El porcentaje de arena puede expresarse en volumen o en masa.
Volumen absoluto de agregado fino Porcentaje de arena = ------------------------------------------------------ * 100 Volumen absoluto total de agregados Masa seca agregado fino Porcentaje de arena = ------------------------------------------ * 100 Masa seca total de agregado
107
5. ECONOMA DEL CONCRETO
Para una mezcla preparada con unos agregados dados, existe un porcentaje ptimo de arena con el cual el contenido de cemento ser el mnimo necesario para obtener una consistencia determinada, utilizando una pasta definida por su relacin agua/cemento. Si el porcentaje de arena es mayor que el ptimo se requerir ms cantidad de pasta para lubricar la superficie adicional de las partculas de arena; de otro lado, si el porcentaje es menor que el ptimo, la mezcla ser spera por exceso de agregado grueso, a menos que se aumente la pasta de cemento. El porcentaje ptimo de arena aumentar cuando se presenten los siguientes cambios: - Se utilice una arena ms gruesa (mayor mdulo de finura). - Se utilice un tamao mximo menor. - Se emplee una relacin agua/cemento mayor. - La mezcla sea ms pobre en cemento. Un mtodo que se emplea normalmente para determinar el porcentaje ptimo de arena (porcentaje en masa), consiste en buscar la combinacin de los agregados disponibles que produzca la mxima densidad (o mnimo de vacos). Este mtodo fue propuesto por FULLER y THOMPSON, consiste en combinar en tal forma los agregados que la granulometra del conjunto se adapte lo ms cercanamente posible a una "curva ideal" (mnimo de vacos). En las tablas Nos. 5.1 y 5.2 se dan las gradaciones ideales de agregados para concreto segn FULLER y segn WEYMOUTH, corregidas para que la fraccin de arena tenga un 6% que pasa por la malla No. 100 (149 m).Para concretos que se compacten manualmente o con vibracin normal, se recomienda utilizar la curva basada en el criterio de WEYMOUTH; para concretos que se compacten ms enrgicamente puede utilizarse la curva basada en el criterio de FULLER.
MALLA PULG. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100 81,0 69,8 56,5 48,5 33,4 22,7 15,2 9,8 6,0 3,3 1,4 100 86,1 69,6 59,7 41,1 27,9 18,6 12,0 7,3 4,1 1,7 50,8
100 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 100 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 100 68,8 46,8 31,2 20,1 12,4 6,8 2,8
Tabla No. 5.1 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla). 5.3.3
108
5. ECONOMA DEL CONCRETO
MALLA PULG. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100 --80,5 --61,7 46,0 34,3 25,0 17,3 11,2 6,2 2,1 100 91,2 --70,9 53,2 39,5 28,9 20,0 12,9 7,0 2,4 50,8
100 --78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 100 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 100 76,2 57,0 41,2 28,6 18,4 10,0 3,4
Tabla No. 5.2 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).
ASOCRETO recomienda los rangos de valores indicados en la tabla No. 5.3, para ser tenidos en cuenta en un ajuste granulomtrico, el cual consiste en combinar los agregados disponibles en cualquier proporcin que se encuentre dentro del rango, tomando el criterio del punto medio o la economa de los materiales.
TAMIZ LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MAXIMOS
Pulgadas
mm
90,6mm (3 )
76,1mm (3)
64,0mm (2 )
50,8mm (2)
38,1mm (1 )
25,4mm (1)
19,0mm (3/4)
12,7mm ()
9,51mm ( 3/8)
90,6 100 76,1 94 91 64,0 89 83 50,8 82 73 38,1 74 62 25,4 64 50 19,0 58 42 12,7 50 34 9,51 45 29 4,76 36 20 2,36 28 13 1,18 22 9 600 17 6 300 14 4 150 11 3
100 94 91 87 80 78 68 68 55 62 47 53 37 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 4 11 3
100 92 88 83 75 72 60 65 51 57 41 51 35 40 24 32 16 25 11 20 8 15 5 12 4
100 90 85 78 68 71 58 62 47 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 8 13 4
100 87 80 78 68 68 55 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 5
100 90 85 78 68 71 58 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 6
100 87 80 78 68 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7
100 90 85 71 58 55 40 44 27 34 19 27 13 21 9
100 78 68 61 46 48 32 38 22 30 15 23 10
109
5. ECONOMA DEL CONCRETO
GRADACIONES MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR Tamiz 1" 3/4" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200 AG.GRUESO AG.FINO %PASA %PASA 100,0 73,0 28,0 8,0 0,0 FULLER %PASA 100 85,8 59 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 0 WEYMOUTH %PASA 100 89,8 68,2 51,1 37 25,8 16,6 9,3 3,1 0
-----------
Para determinar los porcentajes, en que se deben combinar los agregados, con el fin de ajustar a las gradaciones ideales, se emplear el mtodo grfico. El mtodo consiste en dibujar un cuadrado, el cual se divide en escalas aritmticas cada uno de sus lados (figura N 5.1), los lados laterales van en escala de 0 a 100 en forma ascendente, y corresponde: el lado izquierdo al %pasa del agregado grueso, el lado derecho al %pasa del agregado fino. La parte inferior se divide de 0 a 100 de izquierda a derecha, en esta parte se coloca el % a tomar del agregado fino; la parte superior se divide en escala de 0 a 100, pero en forma descendente, en esta parte va el porcentaje a tomar del agregado grueso. Posteriormente se marca para cada tamiz el % que pasa de cada material, en el lado respectivo; luego se unen los puntos con rectas (estas lneas se identifican para cada tamiz). Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos de gradacin ideal. Se traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) tratando de coger la mayor cantidad de puntos y equidistante con los puntos que quedan fuera de la vertical. Los puntos donde la vertical intercepta la parte inferior y superior del cuadrado representan los porcentajes a tomar de agregado fino y agregado grueso respectivamente.
110
5. ECONOMA DEL CONCRETO
Para cada gradacin ideal se tienen unos porcentajes a tomar de cada material; los porcentajes que se deben escoger son aquellos que nos reproduzcan mas exactamente la granulometra ideal ya sea de FULLER o la de WEYMOUTH; lo cual se puede determinar observando los puntos que menos se alejan de la vertical o dibujando granulometras del material combinado, figura N 5.2, calculadas de acuerdo con los porcentajes tomados, tabla N 5.5 y comparndola con las curvas ideales. Algunos investigadores toman una gradacin intermedia entre las ideales propuestas por FULLER y WEYMOUTH.
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO =33% - AG. GRUESO =67%
111
5. ECONOMA DEL CONCRETO
GRANUMOMETRA AG. GRUESO AG. FINO TAMIZ %PASA %PASA 1" 3/4" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200 100 73 28 8 0
CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 85,8 59 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 0 100 89,8 68,2 51,1 37 25,8 16,6 9,3 3,1 0
CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 81,9 51,8 36,7 26,1 17,8 10,9 5,9 2 0,7 100 86,5 64 51,5 39,5 27 16,5 9 3 1
--100 95 79 54 33 18 6 2
------
Tabla N 5.5 Gradaciones de los materiales, curvas ideales y granulometras resultantes del ajuste
112
5. ECONOMA DEL CONCRETO
2. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.3), tratando de reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la siguiente tabla. La granulometra de cada uno de los materiales y la gradacin ajustada se presentan en la tabla No. 5.6 y en la figura No. 5.4.
CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 -100 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 --
CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 80,4 60,1 37,7 25,5 17,1 9,9 6,3 2,1 0,6 100 84,6 68,7 51,1 38,3 25,7 14,9 9,5 3,2 0,9
Tabla No. 5.6 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
113
5. ECONOMA DEL CONCRETO
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO = 30% - AG. GRUESO = 70%
114
5. ECONOMA DEL CONCRETO
3. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.6), tratando de reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la siguiente tabla. La granulometra de cada uno de los materiales y la gradacin ajustada se presentan en la tabla No. 5.7 y en la figura No. 5.6.
GRANULOMETRA TAMIZ AG. GRUESO AG. FINO % PASA % PASA 1 1/2 1 3/4 3/8 #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 100 75 55 15 0 ---------100 94 67 38 25 12 5 1 CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 -100 -78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 -CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 83,5 70,3 43,9 31,9 22,8 12,9 8,5 4,1 1,7 -100 88,3 78,9 60,0 49,8 35,5 20,1 13,3 6,4 2,7 --
Tabla No. 5.7 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
115
5. ECONOMA DEL CONCRETO
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO = 34% - AG. GRUESO = 66%
116
5. ECONOMA DEL CONCRETO
Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos del rango recomendado por Asocreto. Se traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) por el punto inferior que se encuentre mas a la derecha y otra vertical por el punto superior que se encuentre mas a la izquierda, estas dos lneas verticales definen el rango de posibles combinaciones de los agregados que cumplen con lo recomendada por asocreto (figura 5.7). La proporcin a tomar se realiza trazando una lnea vertical dentro de este rango definido, que depender del criterio que se adopte ya sea el del punto medio o el de la economa de los agregados (dependiendo de su costo). Los puntos donde la vertical intercepta la parte inferior y superior del cuadrado representan los porcentajes a tomar de agregado fino y agregado grueso respectivamente.
GRADACIONES MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR Tamiz 1" 3/4" 1/2" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200 AG. GRUESO %PASA 100,0 81,0 56,0 28,0 7,0 3,0 0,0 AG. FINO %PASA MN. %PASA 100 85 68 58 40 27 18 13 9 6 0 MX. %PASA 100 90 78 71 56 44 34 27 21 17 0
-----
117
5. ECONOMA DEL CONCRETO
118
5. ECONOMA DEL CONCRETO
TAMIZ 1" 3/4" 1/2" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No.50 No. 100 No. 200
GRANUMOMETRA AG. GRUESO AG. FINO %PASA %PASA 100,0 81,0 56,0 28,0 7,0 3,0 0,0 100,0 100,0 100,0 100,0 89,0 70,0 54,0 42,0 27,0 15,0 4
CURVAS AJUSTADAS ASOCRETO %PASA 100 89,36 75,36 59,68 43,08 32,48 23,76 18,48 11,88 6,60 1,76
5. 6 REFERENCIAS.
5.3.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 5.3.2 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulo C.3. Bogot (Colombia). 1984. 5.3.3 ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln (Colombia). 1974. 5.3.4 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 5.3.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
119
5. ECONOMA DEL CONCRETO
5.3.6 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 5.3.7 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Espaa: Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. 5.3.8 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 5.3.9 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 5.3.10 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
121
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.1 GENERALIDADES.
Cuando se estudian los procedimientos para dosificar mezclas de concreto, se recomienda hacer mezclas de prueba, con el fin de determinar las proporciones del hormign que cumplan con las caractersticas deseadas, para ser empleado en la construccin. Sin embargo, esto no significa, que el hormign hecho en la obra o en la planta vaya a tener una resistencia uniforme e igual a la determinada con base en las mezclas de prueba. Lo anterior se debe a que el concreto es un material esencialmente heterogneo, porque sus componentes tienen caractersticas que no son constantes. No slo son los materiales los causantes de las variaciones en la calidad del hormign; tambin influye la forma de mezclarlo, su transporte y colocacin en formaletas, la compactacin a que se someta y el curado que se le proporcione. Por las razones anteriores, es necesario tomar las precauciones adecuadas para que la calidad del material producido, sea aceptable. La medida final que informa sobre la calidad obtenida, es la que resulta de los ensayos de resistencia. Aqu surge otra variable, pues la forma de hacer los ensayos y la precisin de la mquina que se use, van a influir en los resultados. La resistencia de un concreto, normalmente aumenta con la edad. Dicho aumento se produce muy rpidamente durante los primeros das posteriores a su colocacin, resultando ms gradual al transcurrir el tiempo, an continuar incrementndose en una proporcin ms reducida durante un perodo de tiempo indefinido. La resistencia a compresin de un concreto a los 28 das, determinada de acuerdo con los ensayos normalizados y suponiendo que haya sido curado en forma correcta, se emplea generalmente como ndice de calidad del mismo. El mejor mtodo para obtener un criterio sobre calidad, debido a la dispersin de los resultados, es el derivado de consideraciones estadsticas.
122
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
F R E C U E N C I A
t * s
Xi
RESISTENCIA
Figura No. 6.1 Curva de distribucin normal. 6.9.14 De lo anterior podemos definir entonces la ecuacin general de la curva de distribucin normal. __ X = Xi + t*S (6.1) Donde:
X =
( Xi ) = n
Valor medio.
[ Mpa ]
kg 2 cm
(6.2)
( Xi X ) 2 2 S= n
= Desviacin estndar.
(6.3)
Xi = Valor de resistencia por debajo del cual se presenta un porcentaje dado de resultados. t = Coeficiente sin unidades que depende del porcentaje de resultados que se presenten por debajo de Xi. En la
tabla No. 6.1 se muestran algunos valores de t en funcin del porcentaje de resultados inferiores a Xi.
n = Nmero total de resultados. Para que el anlisis estadstico sea confiable n>30.
% t
25 0,674
20 0,842
15 1,036
10 1,282
5 1,645
2,5 1,960
1 2,326
0,5 2,576
123
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
X =
Xi t *V 1 100
S * 100 X
(6.4)
Donde V(%) =
(6.5)
V = Coeficiente de variacin, expresado en porcentaje. Los valores de S o de V nos indican que tan dispersos estn los resultados; as, valores altos de S o V representan resultados muy alejados del promedio, lo que significa baja calidad de la mezcla y por el contrario un valor pequeo representa uniformidad en la mezcla (figura No. 6.2). En la tabla No. 6.2 se muestran valores tpicos del coeficiente de variacin (V) y grado de uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo diferentes condiciones de produccin.
F R E C U E N C I A
VALOR DE S. O V. PEQUEO
VALOR DE S. O V. ALTO
RESISTENCIA
Figura No. 6.2 A menor valor de S y V, menor dispersin. Los menores valores de S y V dan una curva que representa mejor uniformidad (calidad).6.9.14
124
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
V (%) 05 5 10 10 15 15 20 20 25 > 25
UNIFORMIDAD DEL CONCRETO Excelente Muy bueno Bueno Mediano Malo Muy malo
CONDICIONES FRECUENTES EN QUE SE OBTIENE Condiciones de laboratorio. Preciso control de materiales y dosif. por masa. Buen control de los materiales y dosif. por masa. Algn control de los materiales y dosif. por masa. Algn control de los materiales y dosif. por volumen. Ningn control de los materiales y dosif. por volumen.
Tabla No. 6. 2 Valores de coeficiente de variacin y grado de uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo diferentes condiciones de produccin.6.9.15
De acuerdo a los conceptos estadsticos, se debe tener en cuenta que si un conjunto de datos sigue una distribucin normal el conjunto de promedios de m ensayos consecutivos, tambin sigue una distribucin normal, con el mismo valor promedio y con un coeficiente de variacin y una desviacin estndar igual a: Vm = Sm =
(V ) ( m)
1 2
(6.6)
(S ) ( m)
1 2
(6.7)
m = Nmero de ensayos consecutivos. Cuando el nmero de resultados es menor de 30 (n<30), los valores de S o de V no son enteramente confiables, y por lo tanto, con el fin de tener una mayor seguridad los valores de S o de V deben ampliarse; la NSR/98 da unos coeficientes de modificacin para la desviacin estndar cuando hay disponibles menos de 30 ensayos; estos coeficientes pueden ser aplicados al coeficiente de variacin (V), si se trabaja con l. En la tabla No. 6.3 se presentan dichos coeficientes.
N Menos de 15 15 20 25 30 o Ms Coeficiente Usar Tabla No. 6.4 1,16 1,08 1,03 1,00
Tabla No. 6. 3 Valores del coeficiente de modificacin cuando hay disponibles menos de 30 resultados.6.9.4
125
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Resistencia promedio requerida a la compresin Fcr MPa * F c + 7 MPa F c + 8,5 MPa F c + 10 MPa
Tabla No. 6.4 Resistencia promedio requerida a la compresin cuando no hay datos que permitan determinar la 6.9.4 desviacin estndar.
X = Xi + t * S * Coeficiente
o
(6.8)
X =
Xi t * V * Coeficiente 1 100
(6.9)
126
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
(6.11)
127
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
(6.12)
Fcr =
(6.13)
C-) Cuando no se tengan registros de ensayos para calcular la desviacin estndar (o el coeficiente de variacin) o cuando el nmero de resultados sea menor de 15, el valor de F'cr deber determinarse de acuerdo a la tabla No. 6.4 De acuerdo a lo anterior tenemos: * De las tres normas se debe tomar el mayor valor entre el primero y el segundo criterio (frmulas 6.10 o 6.11 y 6.12 o 6.13), teniendo como tope mximo o lmite el tercer criterio (tabla No. 6.4). * Cuando no hay datos o este nmero es menor de 15, se utiliza solamente el tercer criterio. * Cuando el nmero de datos est entre 15 y 30, se usa el valor de S o V pero multiplicado por los coeficientes dados en la tabla No. 6.3, teniendo en cuenta que se puede interpolar linealmente.
Ejemplo: Calcular el valor de resistencia a la compresin de dosificacin de una mezcla (F'cr), si se tienen los siguientes datos: F'c = 21 MPa (MegaPascal) SRC = 3 MPa para n = 25 datos Solucin: Para n = 25 datos el coeficiente correspondiente es 1,03 Criterios: A-) F'cr = F'c 3,5 + 2,33 * SRC * coeficiente
F'cr = 21 3,5 + 2,33 * 3 * 1,03 = 24,70MPa
C-) Como F'c =21 MPa ---> F'cr = F'c + 8,5 = 29,5 MPa De los criterios A-) y B-), el mayor valor es 25,14 Mpa y ste no supera a 29,5 Mpa. Luego, f'cr = 25,14 Mpa. (251,4 kg/cm2) En la figura No. 6.3 se presenta un resumen grfico con la solucin a los criterios planteados.
128
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
g 0 k 35
350
f 'c
= 3
kg 15
/c m
300
f 'c
= 2
kg 80 kg 45
/c m
/c m
250
f 'c
= 2
f 'c =
k g /c 210
k g /c
m2
175 f 'c =
140 f 'c =
m2
k g /c
m2
/c m 05 kg f 'c = 1
5 20 25 0 10 15 C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 6.3 - Resistencia promedio a la compresin del concreto requerida para dosificar las mezclas (F'cr), para diferentes valores de resistencia a la compresin de diseo del calculista (F'c) y de coeficientes de variacin (V).
129
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
La varilla compactadora debe ser de acero estructural, cilndrica, lisa, de 16 mm de dimetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. Los vibradores pueden ser internos o externos; los vibradores internos pueden ser de eje rgido o flexible, preferiblemente accionados con motores elctricos, la frecuencia de vibracin debe ser de 7000 rpm o mayor, el dimetro exterior o dimensin lateral del elemento vibratorio no debe ser menor de 19 mm, ni mayor de 38 mm; La longitud del eje sumada a la del elemento vibrante debe ser como mnimo 400 mm. Los vibradores externos pueden ser de mesa o de plancha, la frecuencia de vibracin debe ser de 3600 rpm o mayor y su construccin debe ser tal que el molde quede bien ajustado, se debe usar un tacmetro para controlar la frecuencia de vibracin. Los cilindros se llenan con hormign en capas de igual volumen aproximadamente, el nmero de capas depende del mtodo de compactacin escogido, as: Varillado Vibrado 3 capas 2 capas
En el mtodo apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales deben distribuirse uniformemente en toda la seccin transversal del molde. La capa del fondo debe compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas superior e intermedia la varilla debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa inmediatamente inferior. Si al retirar la varilla quedan huecos en el cilindro, stos deben cerrarse golpeando suavemente en las paredes del molde. La vibracin se debe transmitir al cilindro el tiempo suficiente para lograr la adecuada compactacin del hormign, pues un exceso de vibrado puede causar segregacin. El molde se debe llenar y vibrar en dos capas aproximadamente iguales, todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de iniciar su vibrado. La duracin del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador, se considera suficiente el vibrado, cuando el hormign presente una superficie relativamente lisa. En la vibracin interna en cada capa se debe introducir el vibrador en tres sitios diferentes; al compactar, el vibrador no debe tocar el fondo o las paredes del molde y debe penetrar 25 mm aproximadamente en la capa inferior. El vibrador se debe retirar suavemente de modo que no se formen bolsas de aire. En la vibracin externa debe tenerse el cuidado de que el molde est rgidamente unido a la superficie o elemento vibrante. Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar durante las primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de vibracin u otras perturbaciones. Los cilindros se deben almacenar en condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de los mismos. Los cilindros para verificar diseo o para control de calidad, deben removerse de los moldes despus de 20+4 horas de haber sido moldeados y deben almacenarse en condiciones de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies, a temperatura permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Los cilindros no deben estar expuestos a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar saturada de cal.
130
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Foto 6.1. Almacenamiento del concreto bajo agua saturada con cal.
Los cilindros que se toman para conocer el tiempo mnimo de desencofrado, el tiempo para dar al servicio una estructura o para hacer el control de curado en las obras, se deben almacenar dentro o sobre la estructura, tan cerca como sea posible al sitio donde se est usando el concreto y deben recibir la misma proteccin que la dada a las partes de la estructura que representan y los moldes deben removerse simultneamente con el retiro de los encofrados no portantes. Para el ensayo de compresin deben sumergirse en agua los cilindros por 24+4 horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad. Los cilindros se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda probar parejas de cilindros antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar como ha sido el desarrollo de resistencia. Antes de probar los cilindros se debe comprobar que sus bases sean planas, las bases de los cilindros que no sean planas dentro de 0,005 mm deben refrentarse. El refrentado se puede hacer con mortero de azufre o yeso de acuerdo con la norma NTC 504. Los cilindros deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la mquina de ensayo y se aplica carga a una velocidad constante (1,4 a 3,5 kg/cm2/s) hasta que el cilindro falle.
131
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Donde:
P = Carga mxima aplicada en kg. A = rea de la seccin transversal en cm2. RC= Resistencia a la compresin del cilindro en kg/cm2, con aproximacin a 1 kg/cm2. 2 10kg/cm 1Mpa
Adicional al valor de la resistencia a la compresin se debe reportar el nmero de identificacin o referencia del cilindro, su edad, tipo de fractura y defectos tanto del cilindro como del refrentado. La resistencia a la compresin del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos cilindros probados al mismo tiempo.
132
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
La resistencia a la tensin es difcil de medir por medio de ensayos directos, debido a las dificultades para montar las muestras y las incertidumbres que existen sobre los esfuerzos secundarios inducidos por los implementos que sujetan las muestras. Para evitar este problema existe un mtodo indirecto (norma NTC 722), en el cual la resistencia a la tensin se determina cargando a compresin el cilindro estndar de 15 cm de dimetro por 30 cm de longitud, a lo largo de dos lneas axiales diametralmente opuestas; los listones diametrales de apoyo deben ser dos tiras de cartn o de madera laminada, libres de imperfecciones, de 3 mm de espesor y 25 mm de ancho aproximadamente. La elaboracin y curado de los cilindros se realiza en forma similar al ensayo de resistencia a la compresin; la velocidad de aplicacin de la carga debe ser de 7 a 15 kg/cm2/min. La resistencia a la tensin indirecta se calcula con la siguiente ecuacin:
RT =
2P LD
(6.15)
Donde:
RT = Resistencia a la traccin o tensin indirecta de un cilindro en (kg/cm2), con aproximacin a 1 kg/cm2. P = Carga mxima aplicada (kg.). L = Longitud del cilindro (cm). D = Dimetro del cilindro (cm).
Para cada edad se deben ensayar como mnimo 2 cilindros y trabajar con valores promedio. En caso de no poderse realizar el ensayo, la resistencia a la tensin puede tomarse aproximadamente como el 10% de la resistencia a la compresin.
133
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Los valores de resistencia a la flexin de una mezcla de concreto se agrupan de acuerdo a una curva de distribucin normal; con el fin de no disminuir la vida til del pavimento ni encarecer la mezcla, el Instituto Colombiano de Productores de Cemento (ICPC) recomienda que slo un 20% de valores sean menores de F'r. De acuerdo con lo anterior, al reemplazar este criterio en las frmulas vistas en el anlisis estadstico (6.8 y 6.9) tenemos:
134
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
(6.17)
Los valores del coeficiente son los mismos dados en la tabla No. 6.3 y depende del nmero de datos (n). B-) Cuando no hay datos o los datos son muy pocos (menos de 15) o el grado de uniformidad de la mezcla producida es malo y est representada por valores de S y V altos, el valor de F'rr se recomienda tomarlo como:
F'rr = 1,20 * F'r (6.18)
Es decir, que se debe tomar el menor valor de los dos criterios antes expuestos.
Ejemplo: Calcular el valor de resistencia a la flexin de dosificacin de una mezcla (F'rr), si se tienen los siguientes datos: F'r = 4 Mpa SRF = 0,37 Mpa para n = 20 datos Solucin: Para n = 20 datos el coeficiente correspondiente es 1,08 A-) F'rr = F'r + 0,842 * SRF * coef.
F'rr = 4 + 0,842 * 0,37 * 1,08 = 4,34 Mpa
135
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Luego, el mdulo de rotura de dosificacin de la mezcla es: F'rr = 4,34 Mpa (43,4 kg/cm2)
Los moldes ms empleados tiene una seccin de 15,2 * 15,2 cm y una longitud de 55,8 cm y se usar para concretos con agregado grueso de tamao mximo < 5 cm. Se pueden usar moldes de otras dimensiones pero que cumplan los requisitos antes vistos. - Varilla compactadora : debe ser de acero estructural, cilndrica, lisa, de 16 mm de dimetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. - Vibrador: puede ser vibracin interna o externa, se debe cumplir con los mismos requisitos que para el ensayo de resistencia a la compresin. La utilizacin de la varilla o el vibrador para compactar, se hace de acuerdo a los criterios del ensayo de resistencia a la compresin, a menos que las especificaciones de la obra indiquen lo contrario.
Asentamiento > 7,5 cm se debe utilizar varilla. Asentamiento < 2,5 cm se debe utilizar vibrador. Asentamiento entre 2,5 y 7,5 cm se puede utilizar varilla o vibrador, preferiblemente el mtodo empleado en la obra.
Los moldes se deben aceitar y luego se procede a llenarlos por capas de acuerdo a la tabla No. 6.5.
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6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
No. DE CAPAS 2 3 o ms 1 2 o ms
Cada capa se compactar de la siguiente forma: -Varilla: se dar un golpe por cada 14 cm2 de seccin horizontal. -Vibrador: la duracin requerida de la vibracin es funcin de la trabajabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Usualmente la vibracin debe suspenderse inmediatamente despus de que la superficie del concreto se haga relativamente suave (comience a fluir la pasta); se debe tener cuidado de no sobrevibrar porque produce segregacin. En la vibracin interna se coloca el vibrador cada 15 cm a lo largo del eje longitudinal y se penetra ligeramente en la capa inferior; cuando las probetas tienen un ancho mayor de 15 cm debe introducirse el vibrador alternadamente a lo largo de 2 lneas de accin. En la vibracin externa el molde debe colocarse rgidamente unido a la superficie vibrante. Las vigas deben referenciarse. Los moldes con el hormign, se deben colocar durante las primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de vibracin u otras perturbaciones. Las vigas se deben almacenar en condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de las mismas. Las vigas para verificar diseo o para control de calidad deben removerse de los moldes despus de 20+4 horas de haber sido moldeadas y deben almacenarse en condiciones de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies a temperatura permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Las vigas no deben estar expuestas a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar saturada de cal. Las vigas que se elaboran para conocer el tiempo en que se pueda dar al servicio el pavimento o para hacer el control de curado en la obra, se deben almacenar sobre la losa o tan cerca como sea posible al sitio donde se est usando el concreto y deben recibir la misma proteccin. Para el ensayo de flexin deben sumergirse en agua las vigas por 24+4 horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad. Las vigas se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda probar parejas de vigas antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar como ha sido el desarrollo de resistencia.
137
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Las vigas deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la mquina de ensayo, se giran 90o respecto a la posicin de elaboracin y se aplica carga a una velocidad constante (8,8 a 12,4 kg/cm2/min.), hasta que la viga falle. La resistencia a la flexin se calcula as: A-) Si la falla ocurre dentro del tercio central, el mdulo de rotura se determina con la frmula:
MR =
P*L b*d2
(6.19)
Siendo:
MR = Mdulo de rotura de la viga (kg/cm2). P = Carga mxima aplicada en (kg.). L = Distancia entre apoyos (cm). b = Ancho de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm). d = Altura de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
B-) Si la falla ocurre por fuera del tercio central, pero no est separada de l por ms de una longitud equivalente al 5% de la luz libre o distancia entre apoyos, el mdulo de rotura se determina con la ecuacin siguiente:
MR =
3* P * a b*d2
(6.20)
138
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Siendo
MR = Mdulo de rotura (kg/cm2). P = Carga mxima aplicada en kg. a = Distancia entre la seccin de falla y el apoyo ms prximo medido sobre el eje longitudinal de la cara inferior de la viga en cm. b = Ancho de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm). d = Altura de la seccin en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
C-) Si la falla ocurre por fuera del tercio medio de la viga y a una distancia mayor del 5% de la distancia entre apoyos, se debe descartar el resultado del ensayo. La resistencia a la flexin del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos vigas probadas al mismo tiempo y con una aproximacin a 0,1 kg/cm2.
10kg/cm2 1Mpa.
Donde:
MR = Mdulo de rotura estimado para el concreto (kg/cm2). RC = Resistencia a la compresin obtenida en el concreto (kg/cm2). k = Constante que vara normalmente entre 2,0 y 2,7, para resistencias en kg/cm2 a 28 das.
La relacin entre el mdulo de rotura y la resistencia a la tensin indirecta es de tipo lineal. Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones, las cuales se deben ajustar peridicamente. Arena y grava de ro:
MR28D = 2,20 * ( RC28D)1/2 en kg/cm2; r = 0,86 MR28D = 15,03 + 0,90 RT28D en kg/cm2; r = 0,98 r = Coeficiente de correlacin (6.22) (6.23)
Arena de ro y triturado:
1/2 en kg/cm2; r = 0,88 MR28D = 2,48 * ( RC28D) MR28D = 12,25 + 1,03 RT28D en kg/cm2; r = 0,99
(6.24) (6.25)
139
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
140
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
En el caso de resistencia a la flexin, la mezcla se dosifica para que un 80% de los resultados de ensayo den mdulos de rotura por encima del de diseo (F'r), lo cual implica que muy probablemente al ejecutar la obra, se va a obtener aproximadamente un 20% de ensayos por debajo de dicho valor. Ahora bien, si la diferencia de los resultados de uno de stos ensayos y el mdulo de rotura de diseo estructural (F'r) es muy poca no hay ningn problema, pero cuando la diferencia es grande puede ponerse en peligro la estabilidad o la duracin del pavimento. A ste respecto y aunque las normas no lo dicen claramente, se recomienda que se acepte el concreto cuyo mdulo de rotura sea al menos el 80% del mdulo de rotura de diseo (F'r), siempre que el resultado promedio de cinco ensayos consecutivos lo supere o al menos lo iguale; en caso de que no se cumplan stas condiciones debe revisarse todo el proceso de ensayo o comprobarse la calidad del concreto tomando ncleos o con ensayos no destructivos. Cuando los cilindros estndar o las vigas normalizadas, no dan la resistencia que se requiere y la calidad del hormign permanece en duda y ante la dificultad de extraer ncleos, existen otras alternativas para determinar la resistencia del concreto endurecido, son los ensayos no destructivos. Uno de los ensayos no destructivos que ha encontrado mayor aceptacin prctica, dentro de alcances limitados, es el martillo de rebote o martillo de impacto o esclermetro. Este instrumento mide el rebote de un cilindro de acero empujado por un resorte despus que ha actuado y golpea una superficie de concreto, la lectura del rebote da una indicacin de la resistencia del concreto. Deben tomarse varias precauciones al estimar la resistencia, ya que al rebote lo afecta el tipo de agregado, el grado de humedad del concreto, el tamao y la firmeza de apoyo de la muestra, lo parejo de la superficie y la edad del concreto. Para ser ms til, el martillo debe calibrarse para el concreto particular sobre el que se va a usar. Se puede emplear como comparador de resistencias entre dos concretos similares.
141
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Para el martillo de rebote o esclermetro que se tiene en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca y con materiales del rea de Popayn se tienen las siguientes ecuaciones de calibracin (las cuales deben ajustarse peridicamente):
RC= 10,42 * LEH - 85,6 RC= 11,80 * LEV - 96,8 r=0,88 r=0,93 (6.26) (6.27)
Donde:
RC = Resistencia a la compresin estimada del concreto en kg/cm2. LEH = Lectura en el esclermetro en posicin horizontal. LEV = Lectura en el esclermetro en posicin vertical (hacia abajo). r = Coeficiente de correlacin.
Otra prueba no destructiva es la del pulso ultrasnico donde se mide la velocidad de onda longitudinal en el concreto; no existe una relacin nica entre esta velocidad y la resistencia del concreto, pero en condiciones especficas, las dos cantidades si tienen una relacin directa. El factor comn es la masa unitaria del concreto, un cambio en la masa unitario produce un cambio en la velocidad de pulso; por lo tanto, una disminucin en la masa unitario ocasionado por un aumento en la relacin agua / cemento reduce tanto la resistencia a la compresin del concreto como la velocidad de un pulso transmitido a travs de l. La velocidad de onda no se determina directamente, sino que se calcula a partir del tiempo que tarda un pulso en recorrer una distancia medida. Este pulso ultrasnico se obtiene al aplicar un rpido cambio de potencial a partir de un impulsor transmisor a un transductor de cristal piezo-elctrico, que emite vibraciones a su frecuencia fundamental. El transductor est en contacto con el concreto, de modo que las vibraciones viajan a travs de l y son recogidas por otro transductor en contacto con la cara opuesta.
142
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Normalmente se pueden probar concretos de 0,10 a 2,50 m de espesor, sin embargo, se han efectuado algunas pruebas en concretos con espesores hasta de 15 m. La tcnica de velocidad de pulso ultrasnico se usa como medio de control de calidad en productos que supuestamente estn elaborados de concretos semejantes; en casos prcticos conviene calibrar el aparato, estableciendo la relacin entre la resistencia y la velocidad de pulso para los materiales utilizados.
143
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
La finura a la cual se haya molido el cemento tambin influye en las caractersticas del concreto, ya que los cementos ms finos ganan resistencia ms rpidamente que los gruesos, pero en cambio producen mayor retraccin al endurecer y liberan ms calor y ms rpidamente, durante la hidratacin. 6.8.2 TIPOS DE AGREGADOS Los concretos que tengan agregados angulosos o rugosos son generalmente ms resistentes que otros de igual relacin agua / cemento que tengan agregados redondeados o lisos; sin embargo, para igual contenido de cemento, los primeros exigen ms agua para no variar la manejabilidad y por lo tanto el efecto en la resistencia no vara apreciablemente. Sin embargo, como es lgico la calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia. 6.8.3 TIPO DE AGUA DE MEZCLA Se ha dicho usualmente que el agua que se puede beber y que no tenga color, olor y sabor apreciable puede usarse en mezclas de concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de: aceite, cidos, lcalis, sales, materiales orgnicos u otras sustancias que puedan ser dainas para el concreto o el refuerzo. El agua de mezcla para el concreto preesforzado o para el concreto que vaya a contener elementos de aluminio embebidos, o el agua debida a la humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de in cloro. El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las siguientes condiciones: A-) La dosificacin debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de la misma fuente. B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla, deben tener una resistencia a la compresin a los 7 y 28 das de edad, igual o mayor al 90% de la resistencia a la compresin de probetas similares hechas con agua potable. La comparacin de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros idnticos, excepto para el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo con la norma NTC 220. El agua con una salinidad de 3,5% produce una reduccin de resistencia a los 28 das del 12%, aumentando la salinidad a 5% la reduccin de resistencia es del orden del 30%. La presencia de sales produce oxidacin del refuerzo, por lo tanto no debe usarse agua salada en concreto reforzado y preesforzado. 6.8.4 RELACION AGUA / CEMENTO (A/C) Duff Abrams, enunci la siguiente ley que lleva su nombre: "Dentro del campo de las mezclas plsticas, la resistencia a los esfuerzos mecnicos, as como las dems propiedades del concreto endurecido, varan en razn inversa a la relacin agua / cemento".
144
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Lo que significa que a menor relacin agua / cemento (A/C), mayor resistencia, ms durabilidad y en general mejoran todas las propiedades del concreto endurecido. La ley de Abrams se expresa matemticamente como:
R=
k1 k2
A/C
(6.28)
Donde:
R = Resistencia a los esfuerzos mecnicos. A/C = Relacin agua / cemento. k1 y k2 = Son valores que dependen de la calidad del cemento, edad del concreto, sistema de curado y tipo de agregados.
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones (stas ecuaciones deben de ajustarse con periodicidad): - Arena y grava de ro:
RC7D = (815,58) / (37,48)A/C en kg/cm2 ; r = 0,96 RC28D= (889,61) / (19,21)A/C en kg/cm2 ; r = 0,97 (6.29) (6.30)
- Arena de ro y triturado:
A/C en kg/cm2 ; r = 0,95 RC7D = (777,28) / (32,77) A/C RC28D= (734,88) / (10,95) en kg/cm2 ; r = 0,89
(6.31) (6.32)
La firma SOLINGRAL LTDA encontr para materiales procedentes del valle del ro Medelln y de diferentes regiones de Antioquia, Valle, Choco, Caldas y la Costa Atlntica y cementos: El Cairo, Nare, Argos y Caribe, la siguiente relacin:
RC28D = (985) / (14,3)A/C en kg/cm2
6.9.13
(6.33)
El DECRETO 1400 presenta unos valores recomendados, para el caso que no se tenga una idea del comportamiento de los materiales con los que se est trabajando y son los siguientes: Resistencia a la compresin (kg/cm2) 175 210 245 280 315 A/C Concreto sin aire incluido 0,67 0,58 0,51 0,44 0,38 A/C Concreto con aire incluido 0,54 0,46 0,40 0,35 -----
Tabla No. 6. 6. Valores recomendados de A/C para diferentes resistencias a la compresin en concretos sin aire 6.9.4 incluido y concretos con aire incluido.
145
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.9.4
(6.34)
6.9.4
(6.35)
En la figura No. 6.4 se representan grficamente las anteriores correlaciones y los valores recomendados para concreto sin aire incluido por el DECRETO 1400.6.9.4 10kg/cm2 1Mpa
146
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.8.5 TIEMPO, TEMPERATURA Y HUMEDAD Una vez que el agua ha entrado en contacto con el cemento, el concreto empieza a endurecer gradualmente hasta que pasa del estado plstico al rgido, entonces se dice que el concreto ha "fraguado". Una elevacin en la temperatura de curado acelera las reacciones qumicas de hidratacin, incrementando la resistencia temprana del concreto, sin efectos contrarios en la resistencia posterior; sin embargo, una temperatura ms alta durante la colocacin y el fraguado, aunque incrementa la resistencia a muy temprana edad, puede afectar adversamente la resistencia a partir de aproximadamente los 7 das. Esto es debido, a que una rpida hidratacin inicial parece formar productos de una estructura fsica ms pobre, probablemente ms porosa. La exposicin al aire del concreto, debido a la prdida de humedad, impide la hidratacin completa del cemento y por lo tanto la resistencia final disminuir. La velocidad e intensidad del secamiento depende de la masa de concreto relativa al rea de la superficie expuesta, as como tambin de la humedad ambiente. En la figura No. 6.5 se representa en forma grfica el efecto de las condiciones de humedad durante el curado y de la humedad del concreto en el instante de falla. A mayor tiempo de curado, en mayor o menor grado, mayor ser la resistencia alcanzada por el concreto. Si el concreto es moldeado y mantenido a una temperatura constante, mientras ms alta sea sta, las resistencias sern mayores hasta edades cercanas a los 28 das; a edades superiores las resistencias no varan apreciablemente pero a mayor temperatura la resistencia ser menor. Para una edad de 28 das, tomando como base una temperatura de 23 o C, a una temperatura de 10 oC la resistencia es un 18% menor y a 35 oC un 10% mayor. Lo anterior es vlido hasta una temperatura mxima cercana a 50 oC , pues de ah en adelante los resultados se invierten.
R E S IS T E N C IA R E L A T IV A (% )
400 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
sayo e, seco en en C u r a d o a l a ir sayo n e n e C u r a d o a l a ir e , h m e d o
T IE M P O ( M E S E S )
Figura No. 6. 5. Efecto de las condiciones de humedad durante el curado y en el instante de falla sobre la 6.9.13 resistencia a la compresin del concreto.
147
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Por otra parte, si la temperatura de curado es ms alta que la temperatura inicial de moldeo, la resistencia resultante a los 28 das ser mayor y viceversa; para unos 5 oC de diferencia entre las temperaturas de moldeo y de curado, la variacin de resistencia es del orden de 8%. El aumento promedio de resistencia con el tiempo est indicado en la tabla No. 6.7, en forma aproximada y nicamente para cemento Prtland tipo 1.
TEMPERATURA O C 10 23 35 TIEMPO (DAS) 14 63 76 87
3 25 34 40
7 40 52 60
21 76 91 102
28 82 100 % 110
Tabla No. 6. 7 Aumento promedio en porcentaje de la resistencia a la compresin con el tiempo y para diferentes 6.9.1 temperaturas.
Debido a que la resistencia del concreto depende de la edad y de la temperatura, se puede decir que la resistencia est en funcin de (tiempo * temperatura) y esta suma se llama "MADUREZ"; la regla de la madurez se aplica convenientemente cuando la temperatura inicial del concreto est entre 16 y 27 oC y no hay prdida de humedad por secado durante el perodo considerado, el rango de temperatura de curado se recomienda considerarlo por encima de 0 o C hasta 50 oC. La madurez se mide en "oC-Horas" o "oC-Das". Los espaoles toman la madurez como:6.9.1
MADUREZ = # de das * (10 + temperatura) (6.36)
Cilindros de concreto, hechos de la misma mezcla, que tengan igual madurez tendrn aproximadamente la misma resistencia y entre mayor sea la madurez mayor ser la resistencia. As por ejemplo, la madurez de los cilindros curados en condiciones normalizadas ser de 924 das-oC (28 das a 23 oC); si estos cilindros se curan durante 21 das a 34 oC desarrollarn aproximadamente la misma resistencia que en condiciones estndar, de acuerdo a la ecuacin planteada por los espaoles. Se ha tratado de relacionar la resistencia a la compresin a los 28 das con la resistencia a la compresin a los 7 das, con el fin de poder tomar decisiones ms rpidamente sobre la calidad del concreto. Estas relaciones son aproximadas ya que estn influenciadas por: las caractersticas del cemento, agregados, relacin agua / cemento, aditivos, la humedad, la temperatura, etc. Las siguientes ecuaciones pueden servir de gua para estimar la resistencia a la compresin probable a los 28 das.
RC28D = 50 + 1,13 RC7D en kg/cm2 (ICPC) (6.37)
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones:
148
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
(6.38)
- Arena y triturado:
(6.39)
6.8.5.1. Ensayo acelerado para la prediccin de resistencias futuras. Teniendo en cuenta que la construccin se ha desarrollado enormemente y esperar 28 das para definir la calidad de un concreto es mucho tiempo, an 7 das ya es muy demorado; se ha tratado de correlacionar la resistencia a un da (acelerada mediante el incremento de la temperatura) con la resistencia a los 28 das y de esta forma poder tomar decisiones ms rpidamente. El ensayo se realiza de acuerdo con la norma NTC 1513, consiste en elaborar los cilindros estndar en forma normalizada (descrita en el ensayo de resistencia a la compresin), luego se les coloca una tapa atornillada con tuercas o mariposas. Se deben elaborar mnimo 3 cilindros por cada lote de hormign. Una vez tapados los cilindros se dejan en reposo durante 18 horas + 30 minutos por el "mtodo A", o 23 horas + 30 minutos por el "mtodo B". El procedimiento que se sigue despus de haberse completado el tiempo de reposo es el mismo para cualquiera de los dos mtodos. Completado el tiempo de reposo se sumergen los cilindros tapados, en el tanque para tratamiento trmico, el cual debe contener agua a una temperatura de 5 oC menos que el punto de ebullicin; las muestras deben quedar cubiertas con agua a la temperatura indicada, durante un perodo de 4 horas + 5 minutos, al cabo del cual se retiran del tanque, se dejan enfriar durante 1 hora; luego se les saca de los moldes, se refrentan y se ensayan a compresin despus de haber transcurrido 2 horas a partir de la terminacin del tratamiento trmico. La resistencia a la compresin a las 24 horas por el mtodo "A", o a las 29 horas por el mtodo "B" debe darse como el promedio de los cilindros ensayados. En el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca, se ha encontrado que para materiales del rea de Popayn la resistencia a la compresin a los 28 das es aproximadamente 3 veces la resistencia a la compresin a las 29 horas. Sin embargo, se recomienda encontrar las correlaciones respectivas para cada caso, empleando siempre un mismo mtodo y se sugiere utilizar la siguiente frmula:
RC28D= X(RC29H) + Y(RC29H)2 (6.40)
149
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Donde:
RC28D= Resistencia a la compresin estimada del concreto, a los 28 das, en kg/cm2. RC29H= Resistencia a la compresin determinada por el ensayo rpido, en kg/cm2 (puede ser 24 horas - mtodo "A"). X, Y = Coeficientes. Para su determinacin deben emplearse un mnimo de 10 ensayos, los cuales deben cubrir un rango de por lo menos 140 kg/cm2 (siempre por el mismo mtodo).
6.8.5.2. Curado del concreto. El curado se define como el proceso de mantener un contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto, durante la hidratacin de los materiales cementantes, de manera que se desarrollen en el hormign las propiedades deseadas. El curado es una de las operaciones ms importantes en las construcciones con hormign y lamentablemente una de las ms descuidadas. Un buen curado aumenta la resistencia y durabilidad y en general todas las propiedades del concreto endurecido. El endurecimiento del concreto se produce por las reacciones qumicas que tienen lugar entre el cemento y el agua. Este proceso, llamado hidratacin, contina solamente si no falta agua y si la temperatura es adecuada. Cuando en el concreto recin colocado se pierde mucha agua por evaporacin, la hidratacin se interrumpe. Cerca a la temperatura de congelacin (0oC) la hidratacin prcticamente se detiene. En estas condiciones el concreto deja de ganar resistencia y mejorar otras propiedades convenientes. Hay tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros proporcionan la humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle completamente su resistencia potencial y durabilidad. El tercero aumenta la temperatura por lo tanto se incrementa el desarrollo de resistencia: A-) Manteniendo un medio hmedo mediante la aplicacin de agua. B-) Evitando la prdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales sellantes. C-) Acelerar las reacciones. La evaporacin del agua de mezcla puede ser controlada mediante proteccin y curado adecuados; los efectos secantes de la absorcin pueden ser reducidos mediante el uso de agregados hmedos, de formaletas no absorbentes y mojando el suelo. Una seal de que la pasta est perdiendo agua es la aparicin de fisuras por retraccin plstica en la superficie del concreto cuando est listo para el acabado. Los mtodos y materiales de curado ms empleados estn contenidos dentro de los tres sistemas de curado mencionados.
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6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Mtodos y materiales de curado. Los mtodos ms utilizados, de acuerdo a los tres sistemas de curado mencionados son: A-) Manteniendo un medio hmedo mediante la aplicacin continua o frecuente de agua. Los procedimientos por este sistema pueden ser: la inmersin del elemento de concreto en agua; el uso de rociadores de agua; usando materiales que se mantengan saturados de agua como: aserrn, fique y algodn hmedos colocados sobre la estructura; empleando arena, tierra de contenido orgnico nulo y paja o heno hmedos sobre el concreto. B-) Evitando la prdida de agua, usando materiales sellantes. Son lminas o membranas colocadas sobre el concreto para evitar la prdida de humedad; o parafinando el elemento de hormign. Algunos de estos materiales son poco costosos y fciles de manejar; entre ellos est la pelcula plstica, que puede ser blanca o negra, usada en estados de clima muy soleado y muy fro respectivamente, la blanca permite la reflexin de rayos solares y la negra la absorcin de calor. Otro material es el papel impermeable que funciona similar a la pelcula plstica. Los compuestos lquidos que forman membrana como las ceras, resinas y disolventes de alta volatilidad se pueden usar inmediatamente el agua libre ha desaparecido de la superficie. C-) Acelerar las reacciones. Consiste en aumentar la temperatura siempre y cuando se mantenga la humedad del concreto para que el cemento se hidrate ms rpidamente. Se pueden utilizar mecheros o emplear paneles de energa solar para aumentar la temperatura ambiente. Con alguna frecuencia y en especial en clima fro, se usan quemadores de kerosene o gasolina con ventiladores para calentar recintos, estos calentadores deben contar siempre con buena ventilacin.
Criterios para finalizar el curado. La NSR/98 menciona los siguientes requisitos: - El concreto, diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una temperatura por encima de los 10 C y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante los primeros 7 das contados a partir de su vaciado. - El concreto de alta resistencia a edad temprana debe mantenerse a una temperatura por encima a 10 oC y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante 3 das despus de su vaciado.
151
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Los procedimientos de proteccin y curado del concreto deben mejorarse cuando las resistencias de los cilindros curados en el campo (bajo las mismas condiciones que la estructura), a la edad especificada para medir F'c, sea menor del 85% de la resistencia obtenida en cilindros curados en el laboratorio. Cuando la resistencia en los cilindros curados en el laboratorio sea apreciablemente mayor que F'c, la resistencia en los cilindros curados en el campo no necesita exceder a F'c en ms de 3,5 MPa, an cuando no se cumpla con el criterio del 85%. Sin embargo, cabe recordar que entre ms tiempo se realice un curado adecuado, mejorarn todas las propiedades del concreto endurecido. 6.8.6 ADITIVOS Son productos qumicos que modifican el desarrollo de la resistencia. Pueden ser acelerantes cuando permiten un rpido desarrollo de la resistencia, siendo el ms comn el cloruro de calcio el cual debe aadirse en forma de solucin como parte del agua de mezcla; o retardantes si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en general, acompaa alguna reduccin en la resistencia en los primeros das (de 1 a 3) mientras que los efectos de estos materiales en las dems propiedades del concreto, como la retraccin, pueden no ser previsibles. Por lo tanto, las pruebas de aceptacin debern hacerse con materiales de la obra para las condiciones previstas.
6.9 REFERENCIAS
6.9.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 6.9.2 ARANGO, T. Jess H. Artculo: Sensibilidad de la seguridad estructural al control de calidad de los materiales. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986 6.9.3 BAUD, G. Tecnologa de la construccin. Barcelona (Espaa): Editorial Blume. Tercera edicin. 1970. 6.9.4 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulos C.4 y C.5. Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
6.9.5 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 6.9.6 GOMEZ, C. Gabriel. Artculo: Resistencia real de diseo de una mezcla de hormign. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986
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6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.9.7 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989 6.9.8 ICPC. Prctica recomendada para el curado del concreto. Nota tcnica No. 5. Medelln (Colombia). 1976. 6.9.9 ICPC., MADRID C. Registro eficiente de los resultados de ensayo del concreto. Nota tcnica No. 8. Medelln (Colombia). 6.9.10 ICPC., MADRID C. Consideraciones sobre el diseo de mezclas y el control de calidad de concreto de cemento para pavimentos. Nota tcnica No. 10. Medelln (Colombia). 6.9.11 ICPC., MADRID C., SANTANDER N. Normas ASTM para ensayos de control de calidad del concreto para pavimentos. Nota tcnica No. 1. Medelln (Colombia). 6.9.12 ICPC, SANTANDER R. Norman, MADRID M. Carlos, FERNANDEZ O. Otoniel. Pavimentos de concreto - Manual de diseo. Medelln (Colombia): Ediciones grficas. 1975. 6.9.13 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
6.9.14 MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia), comit de la industria del cemento. Andi. 1972. 6.9.15 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 6.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 6.9.17 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin Colombiana de Ingeniera Ssmica. Bogot (Colombia) 1998. 6.9.18 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. Espaa:
6.9.19 PEREZ R. Jaime E. Estadstica para ingenieros. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1977. 6.9.20 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
6.9.21 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984.
153
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
Bogot
6.9.23 SARMIENTO L. Javier, TORRES P. Jos, MENDEZ G. Luis A. Artculo: Innovaciones y limitaciones del ultrasonido. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
7.1 GENERALIDADES
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de servicio a que estar sujeto, tales como: la meteorizacin, la accin qumica y el desgaste. Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones para las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que esta expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas pueden ser fsicas, qumicas o mecnicas; originadas por condiciones atmosfricas, temperaturas extremas, abrasin, accin electroltica, ataques por lquidos y gases de origen natural o industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes depender principalmente de la calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier concreto mal protegido se daa. Las causas internas son: la reaccin lcali-agregado, cambios de volumen debidos a diferencias entre las propiedades trmicas del agregado y de la pasta de cemento y sobre todo la permeabilidad del concreto; este factor determina en gran medida la vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos y por ello un concreto durable debe ser relativamente impermeable. Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun cuando tenga algunas caractersticas indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin embargo, con slo un factor adverso ms, el dao puede ocurrir. Por esta razn, algunas veces es difcil asignar el deterioro a una causa en particular.
7.2 PERMEABILIDAD
La penetracin de materiales en solucin puede afectar adversamente la durabilidad del concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se efectan ataques de lquidos agresivos (lixiviacin: remocin de materiales solubles por el agua). Esta penetracin depende de la permeabilidad del concreto y est determinada por la facilidad relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se asocia mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelacin. Adems, en el caso del concreto reforzado, el acceso de la humedad y del aire tiene como resultado la corrosin del acero de refuerzo, que a su vez causa un aumento en el volumen del acero, lo cual puede dar origen a grietas y descascaramientos del concreto y a prdida de adherencia entre el acero y el hormign.
156
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
La permeabilidad del concreto es importante tambin en relacin a lo hermtico de las estructuras que retienen lquidos. Adems, la penetracin de humedad en el concreto afecta sus propiedades de aislamiento trmico. La permeabilidad del concreto no es solamente funcin de su porosidad, sino que depende tambin del tamao, la distribucin y la continuidad de los poros. La permeabilidad del concreto se ve afectada por las propiedades del cemento. Para una misma relacin agua/cemento, el cemento grueso tiende a producir una pasta de ms porosidad que un cemento fino. La composicin del cemento afecta la permeabilidad en cuanto a su influencia sobre la rapidez de hidratacin, pero el grado final de porosidad y de permeabilidad no se afecta. Un concreto con baja relacin agua/cemento (con mnimo contenido de agua), buena gradacin de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo tanto muy durable.
7.3 METEORIZACIN
La desintegracin del concreto por meteorizacin es producida por las dilataciones y contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de humedad. Para que la accin de la meteorizacin sea menos efectiva, el concreto debe ser impermeable y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo siguiente: A-) Una relacin agua/cemento baja y un mnimo contenido de agua (agregados bien gradados, porcentaje adecuado de arena, consistencia plstica en la mezcla, buena compactacin). B-) Un concreto homogneo (mezcla manejable, mezclado eficiente, adecuada colocacin y vibracin). C-) Un curado adecuado (temperatura favorable, prdida mnima de humedad). D-) Un contenido ptimo de aire incorporado. Las rocas componentes de ciertos agregados, estructuralmente blandas o con planos de debilidad (lutitas, arcillolitas, chert y ciertos materiales micceos), pueden desintegrarse fcilmente. Si no se posee informacin sobre el comportamiento de concretos preparados con estos agregados, puede hacerse la prueba de sanidad o solidez en sulfato de sodio o de magnesio (norma NTC 126). La cristalizacin de estas sales que van en solucin dentro del agregado, causa una fuerza expansiva que simula en una forma acelerada la que puede causar la desintegracin por meteorizacin. Para el agregado fino se acepta una perdida mxima de 10% en sulfato de sodio o de 15% si es sulfato de magnesio; para el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
158
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
159
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
En vista de que la cristalizacin tiene lugar en el momento de la evaporacin del agua, esta forma de ataque se produce en concretos sobre el nivel del agua; sin embargo, la solucin salina asciende en el concreto por accin capilar, por lo que la impermeabilidad es una vez ms una caracterstica muy importante. El concreto situado entre las mareas alta y baja esta sometido a ciclos alternados de humedecimiento y secado recibiendo ataques severos, mientras que en el concreto sumergido el ataque es menor. El avance real del ataque por el agua de mar vara y es retardado por el bloqueo de los poros del cemento mediante acumulacin de hidrxido de magnesio. En climas tropicales el ataque es ms rpido. En algunos casos la accin del agua de mar sobre el concreto va acompaada por la accin destructiva de la congelacin, el impacto de las olas y la abrasin, todo esto tiende a agravar el deterioro del concreto. En el caso de concreto reforzado, la absorcin de sales establece reas andicas y catdicas; debido a la accin electroltica resultante, se acumulan en el acero productos corrosivos y en consecuencia se produce una ruptura del concreto alrededor del refuerzo; es decir, los efectos del agua de mar son ms severos en el concreto reforzado que en el concreto simple, por esto es necesario dar suficiente recubrimiento al refuerzo, mnimo 5 cm. de preferencia 7,5 cm. y emplear un concreto compacto e impermeable.
7.5 DESGASTE
Las principales causas de erosin en las superficies del concreto son:
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
A-) Movimiento de materiales desgastadores por medio del agua en movimiento. B-) Accin del trfico en pavimentos. C-) Cavitacin (formacin, movimiento y colapso de burbujas de agua en obstrucciones o cambios de alineamiento en estructuras hidrulicas). Para que un concreto sea resistente al desgaste debe tener una relacin agua/cemento baja, un mnimo contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del agregado grueso debe ser compatible con la de la matriz ligante. Un mtodo usado normalmente para evaluar la dureza de un agregado consiste en determinar la resistencia al desgaste en la mquina de los ngeles (normas NTC 93 y 98). El porcentaje de prdida de dicho ensayo no debe ser mayor de 40%. La resistencia del concreto a la abrasin puede determinarse por varios mtodos, cada uno de los cuales intenta simular una forma de abrasin basada en la prctica. En todas las pruebas, la prdida de masa de la muestra se emplea como medida de la abrasin. En la prueba de abrasin de las bolas de acero, se aplica una carga a una cabeza rotatoria que esta separada de la muestra mediante bolas de acero. Durante la prueba se hace circular agua con el fin de remover el material que se ha desprendido por desgaste. En la prueba de abrasin de la rueda desgastadora, se emplea una prensa barrenadora modificada para aplicar una carga a 32 ruedas giratorias desbastadoras en contacto con la muestra. La cabeza impulsadora gira 5000 veces a 190 revoluciones por minuto y como material abrasivo se emplea carborundo. Las pruebas con rueda desbastadora y con bolas de acero sirven para estimar la resistencia del concreto sometido a trfico intenso; en cambio, la tendencia a la erosin por slidos en agua corriente se determina mediante la prueba del chorro de perdigones. Se lanzan 2000 piezas de acero quebrado para perdigones (de 850 m de tamao) bajo aire a presin de 6,3 kg/cm2, por una boquilla de 6,3 mm, contra la muestra de concreto a una distancia de 102 mm. No es fcil simular las condiciones reales de desgaste y la principal dificultad en la prueba de abrasin reside en asegurar que el resultado de una prueba represente la resistencia comparativa del concreto a un tipo de desgaste determinado.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
RC =Resistencia a la compresin del concreto en kg/cm2 W = Masa unitaria del concreto endurecido (1,4 a 2,5 Ton/m)
Donde:
Foto No 7.1 Ensayo de Resistencia a la compresin y determinacin del mdulo de elasticidad y la relacin de Poisson del concreto.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
El mdulo de elasticidad para el concreto de masa normal segn el Decreto 1400, puede tomarse como:
Ec = 13000 * (Resist. a la compresin) en kg/cm2 (7.2)
El mdulo de elasticidad segn la NSR/98 para el concreto de masa normal, debe determinarse experimentalmente a partir de curvas esfuerzo-deformacin obtenidas para un grupo representativo de cilindros estndar de concreto segn la norma NTC 4025. En el mismo ensayo se puede determinar la relacin de Poisson, si se miden las deformaciones en el sentido no solo vertical sino tambin horizontal. Ec = (S2 S1) / (2 v 1 v ) (7.3) (7.4)
= (2 H 1 H ) / (2 v 1 v )
Donde:
Ec = Mdulo de elasticidad esttico del concreto en kg/cm2 o Mpa. S2 = 40% del esfuerzo mximo en kg/cm2 o Mpa. S1 = Esfuerzo correspondiente a 1 v
2 v = Deformacin unitaria vertical correspondiente a S2 1 v = Deformacin unitaria vertical de 0,00005. 2 H = Deformacin unitaria horizontal correspondiente a S2 1 H = Deformacin unitaria horizontal correspondiente a 1 v de 0,00005.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
En el caso de que no se disponga de este valor experimental, la norma NSR-98 ha determinado los siguientes valores, para concretos cuya masa unitaria (wc) vara entre 1450 y 2450 kg/m3: Para agregado grueso de origen gneo: Ec = (wc)1,5 0,047
F C en Mpa
(7.5)
F C en Mpa
(7.6)
F C en Mpa
(7.7)
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de agregado, es: Ec = (wc)1,5 0,034
F C en Mpa
(7.8)
En ausencia de un valor experimental de Ec o cuando no se disponga del valor de la masa unitaria del concreto, puede utilizarse: Para agregado grueso de origen gneo: Ec = 5500 F C en Mpa (7.9)
164
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de agregado, es: Ec = 3900 F C en Mpa (7.12)
La relacin de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de cilindros de concreto, realizado de acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM C469). En el caso de que no se disponga del valor experimental puede utilizarse un valor de 0,20.
Donde:
Ed = Mdulo de elasticidad dinmico en kg/cm2 RC = Resistencia a la compresin del concreto en kg/cm2
-4 4 Ec = [(1,25 * Ed * 10 ) - 19] * 10
(7.14)
Donde: Ed y Ec son los mdulos de elasticidad dinmico y esttico respectivamente en kg/cm2 . Esta relacin no es aplicable a concretos que contengan agregado ligero o ms de 500 kg de cemento por m de concreto. El mdulo de elasticidad dinmico se puede determinar con el ensayo de velocidad de onda aplicando la siguiente frmula:
Ed = W V 2 (1+) (1-2) / (1-) (7.15)
Donde:
Ed = Mdulo de elasticidad dinmico en Mpa ( 1 Mpa = 10 kg/cm2) W = Masa unitaria del concreto endurecido en kg/m V = Velocidad de onda en km/s = Relacin de Poisson
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
CONDICIONES DE EXPOSICIN Concreto que debe ser permeable: a. Expuesto a agua dulce b. Expuesto a agua salina Para la proteccin del concreto reforzado expuesto al agua salina o a ser salpicado por agua salina
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
El Concreto que pueda verse expuesto a soluciones que contengan sulfatos, debe cumplir los requisitos de la tabla No. 7.2 o fabricarse con cemento resistente a los sulfatos y con una relacin agua-cemento que no exceda la mxima dada en la misma tabla.
EXPOSICIN AL SULFATO
TIPO DE CEMENTO
Despreciable
0,00 a 0,10
0 a 150
-------
--------
Moderada
0,10 a 0,20
150 a 1500
2, 1--P
0,50
Severa
0,20 a 2,00
1500 a 10000
0,45
Muy severa
Mas de 2,00
Mas de 10000
5 con puzol.
0,45
Tabla No. 7.2 - Requisitos para concreto expuesto a soluciones que contienen sulfatos.
7.8.3
El ACI recomienda los siguientes valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de exposicin (tabla No. 7.3).
167
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
Tabla No. 7.3 ACI: Valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de 7.8.5. exposicin.
168
7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
7.8 - REFERENCIAS
7.8.1 - ACI. Reglamento de las construcciones de concreto reforzado. ACI 318-71. 7.8.2 - ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 7.8.3 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Capitulo C.4. Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
7.8.4 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 7.8.5 - ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
7.8.6 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 7.8.7 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 7.8.8 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin Colombiana de Ingeniera Ssmica. Bogot (Colombia) 1998. 7.8.9 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
7.8.10 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 7.8.11 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 7.8.12 - SIKA S.A. Cartilla Hormign: sanear, reparar, proteger. Versin espaola del manual BETON : sanieren - reparieren - schOtzen. Suiza: Sika A. G.
169
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.1 GENERALIDADES8.5.5 Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinacin ms prctica y econmica de los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las caractersticas de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construccin en que habr de utilizarse. Para encontrar las proporciones ms apropiadas, ser necesario preparar varias mezclas de prueba, las cuales se calcularn con base en las propiedades de los materiales y la aplicacin de leyes o principios bsicos preestablecidos. Las caractersticas de las mezclas de prueba indicarn los ajustes que deben hacerse en la dosificacin de acuerdo con reglas empricas determinadas. En la etapa del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes hasta su colocacin, las exigencias principales que deben cumplirse para obtener una dosificacin apropiada son las de manejabilidad y economa de la mezcla; para el concreto endurecido son las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades del concreto como: cambios volumtricos, fluencia, elasticidad, masa unitaria, etc., slo son tenidas en cuenta para dosificar mezclas especiales, en cierto tipo de obras. La dosificacin de concretos especiales queda fuera del alcance del presente captulo.
8.2 - DATOS BSICOS Y PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACIN Los datos bsicos para la dosificacin son los siguientes: - Caractersticas de los materiales disponibles (partiendo que son de buena calidad, cumplen especificaciones de normas NTC), basados en ensayos de laboratorio (normas NTC): Cemento: Densidad (Gc). Masa unitaria suelta (MUSc). Agua: Densidad (Ga) se puede asumir Ga= 1,00 kg / dm3.
170
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Agregados: Anlisis granulomtrico de los agregados incluyendo el clculo del mdulo de finura (MF) o del tamao mximo nominal (TMN), segn el rido. Densidad aparente seca (G) y porcentaje de absorcin de los agregados (% ABS.). Porcentaje de humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). Masas unitarias sueltas (MUS). Aditivos: Densidad (Gad.) - Caractersticas geomtricas y de diseo del elemento o elementos estructurales a construir, y condiciones de colocacin de la mezcla, de las cuales se obtiene: Consistencia apropiada (Tabla No. 8.1). Chequeo del tamao mximo nominal. - Resistencia de diseo del calculista (F'c o F'r). - Grado de control de la obra, expresada en forma de desviacin estndar (S) o coeficiente de variacin (V). - Condiciones de exposicin de la estructura. De acuerdo con ellas, podr obtenerse la mxima relacin agua/cemento que puede utilizarse en el proporcionamiento de la mezcla. (Tabla No. 8.5.) 8.2.1 - PASOS A SEGUIR Para obtener las proporciones de la mezcla del concreto que cumpla las caractersticas deseadas, con los materiales disponibles, se prepara una primera mezcla de prueba, teniendo como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a continuacin se indica: a.- Seleccin del asentamiento b.- Chequeo del tamao mximo nominal c.- Estimacin del agua de mezcla d.- Determinacin de la resistencia de dosificacin e.- Seleccin de la relacin Agua/Cemento f.- Clculo del contenido de cemento y aditivo g.- Clculo de la cantidad de cada agregado h.- Clculo de proporciones iniciales i.- Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad de los agregados
171
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que cumpla con el asentamiento deseado y el grado de manejabilidad requerido, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas; las propiedades de sta segunda mezcla se comparan con las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de prueba que debe cumplir con el asentamiento y la resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de las condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados. A continuacin se describe la metodologa a seguir en cada paso: 8.2.1.1 - Seleccin del asentamiento. El asentamiento requerido para el concreto se escoger de acuerdo con las especificaciones de la obra; en su defecto se tomar de la tabla No. 8.1 que sirve de gua. 8.2.1.2 - Chequeo del tamao mximo nominal. El tamao mximo nominal del agregado disponible debe cumplir los requisitos del NSR/98: 1/3 (Espesor de la losa) 1/5 (Menor distancia entre lados de formaleta) 3/4 (Espacio libre entre varillas de refuerzo) 8.2.1.3 - Estimacin del agua de mezcla. Se supone una cantidad de agua, segn la tabla No. 8.2, con el asentamiento escogido y de acuerdo al tamao mximo nominal del agregado, teniendo en cuenta si es concreto con aire incluido o no. Si se va a emplear aditivo se deben consultar las recomendaciones del fabricante, en especial si es un plastificante o un sperplastificante. 8.2.1.4 - Determinacin de la resistencia de dosificacin. El clculo de la resistencia de dosificacin se realiza de acuerdo a lo expresado en el captulo 6 - Resistencia del concreto, apartes 6.3.1 o 6.5.1. 8.2.1.5 - Seleccin de la relacin agua/cemento (A/C). La relacin agua/cemento (A/C) requerida, se debe determinar no slo por los requisitos de resistencia, sino tambin, teniendo en cuenta durabilidad. Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la misma A/C, es muy conveniente encontrar la relacin entre la resistencia y la A/C para los materiales que se usarn realmente. A falta de esta informacin, puede emplearse la figura No. 8.1, suponiendo una curva, ya sea la correspondiente a los valores que traa recomendados el cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes (Decreto 1400), aunque en la NSR/98 ya no estn, o las otras curvas realizadas para materiales de la regin.
172
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
La relacin A/C por durabilidad se escoger de las tablas Nos. 8.3 y 8.4, segn la regin y las condiciones de la obra. Se deber trabajar con el menor valor de relacin agua/cemento, puesto que este valor garantiza tanto la resistencia como la durabilidad del concreto. 8.2.1.6 - Clculo del contenido de cemento y aditivo. Cantidad de cemento (kg / m3 concreto) = C = A/(A/C) (8.1)
Si se va a emplear aditivo, se determina la cantidad as: (teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante, por lo general, la cantidad de aditivo se da como un % de la masa del cemento). Cant. Aditivo = Ad. (kg / m3 concreto) = % escogido *C 8.2.1.7 - Clculo de la cantidad de cada agregado. Vol. absoluto material = Masa del material / Densidad Volumen absoluto de los agregados (dm3) = Vag. (8.2)
A C Ad G c G A G Ad
(8.3)
100 %i G i
(8.4)
Masa seca agregados (kg / m3 concreto) = Mag. = Vag* Gprom. Masa seca agreg. i (kg / m3 concreto) =Mag * % ajuste granulom del agregado.
(8.5)
(8.6)
8.2.1.8 -Clculo de proporciones iniciales. El mtodo ms utilizado para expresar las proporciones de una mezcla de concreto, es el de indicarlas en forma de relaciones por masa de agua, cemento y agregados, tomando como unidad el cemento.
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8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Para evitar confusiones cuando hay varias clases de agregado fino y agregado grueso, es conveniente colocar las proporciones en orden ascendente de tamao (primero la arena con mdulo de finura menor y por ltimo el agregado grueso de mayor tamao mximo). Adems de lo anterior, se considera conveniente colocar antes de la unidad el valor de la masa del agua, o sea la relacin agua/cemento. Si se utiliza aditivo, adems de las proporciones, se debe dar la cantidad escogida (% en masa del cemento) y el nombre comercial.
A/C : 1 (C) : Fi : Gi Proporcin agregado i = (Masa del agregado i)
/C
(8.7)
8.2.1.9 - Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado. Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de asentamiento y resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo, teniendo en cuenta la humedad de los agregados. Cuando no se cumple con el asentamiento y/o la resistencia requerida se debe hacer los ajustes a la mezcla de prueba. 8.2.9.10 - Ajustes a la mezcla de prueba. 8.2.1.10.1 - Ajuste por asentamiento. Al preparar la primera mezcla de prueba deber utilizarse la cantidad de agua necesaria para producir el asentamiento escogido. Si sta cantidad de agua por m3 de concreto difiere de la estimada, es necesario, calcular los contenidos ajustados de agua, cemento y agregados, y las proporciones ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto de agua y agregado grueso por unidad de volumen de concreto, el asentamiento no presenta mayor cambio al variar un poco los volmenes absolutos de cemento y agregado fino. 8.2.1.10.2 - Ajuste por resistencia. Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir con el asentamiento y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia. Si las resistencias obtenidas difieren de la resistencia de dosificacin, se reajustan los contenidos de agua, cemento y agregados, sin perjudicar durabilidad. Las proporciones reajustadas se calculan variando las cantidades de cemento y agregado fino para obtener la nueva relacin agua/cemento, pero dejando constante la cantidad de agua y agregado grueso por volumen unitario de concreto, para mantener el asentamiento.
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8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO F'c) Se desea dosificar una mezcla de concreto para la construccin de un edificio en la ciudad de Popayn, La resistencia a la compresin de diseo del calculista (F'c) es de 21Mpa (210 kg/cm) y la firma constructora ha producido concreto, empleando materiales en condiciones similares, con un coeficiente de variacin del 11% para un total de 20 datos. Los materiales disponibles tienen las siguientes caractersticas: - Agregado grueso Densidad aparente seca Tamao mximo Tamao mximo nominal Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta - Agregado fino Densidad aparente seca Mdulo de finura Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta (Gf) (MF) (%ABSf) (MUSf) = 2,51 kg / dm3 = 2,97 = 3,70% = 1,47 kg / dm3 (Gg) (TM) (TMN) (%ABSg) (MUSg) = 2,57 kg / dm3 = 1" = 3/4" = 1,50% = 1,52 kg / dm3
Del respectivo ajuste granulomtrico tratando de reproducir una gradacin ideal (Fuller o Weymouth) o ajustando a uno de los rangos granulomtricos (segn TM) recomendados por ASOCRETO se obtuvo: - Agregado fino = 45% - Agregado grueso = 55% - Cemento Densidad Masa unitaria suelta - Agua Densidad Masa unitaria suelta (Ga) (MUSa) = 1,0 kg / dm3 = 1,0 kg / dm3 (Gc) (MUSc) = 3,01 kg / dm3 = 1,13 kg / dm3
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8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3.1 - SELECCIN DEL ASENTAMIENTO De acuerdo con la tabla No. 8.1, para la obra a realizar, asentamiento escogido = 5,0 cm.
CONSISTENCIA MUY SECA ASENTA MIENTO mm. 0,0 20 EJEMPLO DE TIPO DE CONSTRUCCIN Prefabricados de alta resistencia, revestimiento de pantalla de cimentacin. Pavimentos. Pavimentos, fundaciones en concreto simple, losas poco reforzadas. Pavimentos compactados a mano, losas, muros, vigas, columnas, cimentaciones. Elementos estructurales esbeltos o muy reforzados. Elementos esbeltos, pilotes fundidos in situ. Elementos muy esbeltos. SISTEMA DE COLOCACIN Con vibradores de formaleta, concretos de proyeccin neumtica (lanzados). Pavimentos con mquina terminadora vibratoria. Colocacin con mquinas operadas manualmente. Colocacin manual. SISTEMA DE COMPACTACIN Secciones sujetas a vibracin externa, puede requerirse presin. Secciones sujetas a vibracin intensa. Secciones simplemente reforzadas con vibracin. Secciones simplemente reforzadas con vibracin. Secciones bastante reforzadas con vibracin. Secciones altamente reforzadas con vibracin. Secciones altamente reforzadas sin vibracin y normalmente no adecuados para vibrarse.
SECA SEMISECA
20-35 35-50
MEDIA (PLSTICA)
50-100
HMEDA
100-150
Bombeo.
MUY HMEDA
150-200
Tubo-embudo-tremie.
SPER FLUIDA
ms de 200
Autonivelante, autocompactante.
8.3.2 - CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO Recomendaciones de la NSR 98: 1/3 (Espesor de la losa) = --1/5 (Menor distancia entre lados de formaleta) = --3/4 (Espacio libre entre varillas de refuerzo) = ---
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8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Lo anterior se chequea con los planos estructurales o con las recomendaciones del calculista. Se asume que: TMN agregado disponible = 3/4" Correcto! 8.3.3 - ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA De acuerdo a la tabla No. 8.2 (concreto sin aire incluido), se supone que con 185 kg de agua por m3 de concreto se obtiene el asentamiento de 5,0 cm. para TMN =3/4". A = 185 kg / m3 de concreto
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 75 185 205 215 225 235 240 3,0 180 200 210 215 225 230 2,5 165 185 190 200 205 210 2,0 160 180 185 195 200 205 1,5 140 160 170 175 180 185 1,0 135 155 165 170 175 180 0,5 125 145 155 165 170 175 0,3
0,0 2,5 3,0 5,0 5,5 7,5 8,0 10,0 10,5 15,0 15,5 18,0 % CONTENIDO DE AIRE
CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 75 175 180 190 200 210 215 8,0 170 175 185 190 195 205 7,0 155 165 175 180 185 190 6,0 150 160 170 175 180 185 5,0 135 145 155 165 170 175 4,5 130 140 150 155 160 165 4,0 120 135 145 150 155 160 3,5
0,0 2,5 3,0 5,0 5,5 7,5 8,0 10,0 10,5 15,0 15,5 18,0 % CONTENIDO DE AIRE
Tabla No. 8.2 - Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento.8.5.8
177
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3.4 - RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (F'cr) n = 20 datos, entonces Coeficiente = 1,08 V * coef. = 11 * 1,08 =11,9% En la figura No. 8.1: Para F'c = 21 Mpa (210 kg / cm ) y (V * coef.)=11,9% tenemos que F'cr = 25 Mpa (250 kg / cm2 )
/ kg
350
f 'c =
g 5 k 31
/c m
300
f 'c
= 2
kg 80
/c m
250
4 = 2 f 'c
/c kg
m2
210 f 'c =
k g /c
k g /c
m2
175 f 'c =
140 f 'c =
m2
k g /c
m2
/c m 05 kg f 'c = 1
5 20 25 0 1 0 11,9 15 C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 8.1 Resistencia a la compresin de dosificacin de concreto Vs. Coeficiente de variacin
178
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3.5 SELECCIN DE LA RELACIN AGUA/CEMENTO (A/C) 8.3.5.1 - Por resistencia En la figura No. 8.2, se supone que el comportamiento de los materiales, es similar, a los valores de Resistencia a la Compresin vs. A/C, recomendados en el cdigo colombiano de construcciones sismorresistentes (D 1400); para un valor de resistencia a la compresin de 250 kg /cm2 se obtiene un valor de relacin A/C = 0,50.
325
300
275
250
225
DE CR ETO 140 0
200
175
GR
T RI TUR A
DO
150
AV A
DE
RIO
125
100 0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
Figura N 8.2 RESISTENCIA A LA COMPRESIN Vs. A/C
179
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3.5.2- Por durabilidad Segn la NSR 98 tablas 8.3 y 8.4, la relacin Agua / Cemento, teniendo en cuenta los requisitos de Durabilidad, es para este caso la escogida por resistencia. A/C por durabilidad = A/C por resistencia = 0,50 El concreto que est expuesto a las condiciones indicadas en la tabla 8.3 debe cumplir las relaciones a/c mximas y las resistencias mnimas a la compresin indicadas all.
Mxima relacin A/C 0,50 0,45 Resistencia mnima a la compresin Fc, en Mpa 24 31
Condiciones de exposicin Concreto de baja permeabilidad para ser expuesto al agua ( AGUA DULCE). Concreto expuesto a ciclos de congelamiento y descongelamiento en una condicin hmeda, o a qumicos que impidan el congelamiento (AGUA SALINA). Para la proteccin contra la corrosin del refuerzo de concreto expuesto a cloruros, sal, agua salina o que puede ser salpicado por agua salina.
0,40
35
Exposicin a sulfato
Sulfatos solubles en agua (SO4 ) en el suelo porcentaje en masa 0,00 a 0,10 0,10 a 0,20 0,20 a 2,00 Mas de 2,00
Sulfatos (SO4) en el agua en ppm (partes por milln) 0 a 150 150 a 1500 150 a 10000 Mas de 10000
Tipo de cemento
Tabla 8.4 Requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen sulfatos
Nota-1 Puede requerirse una relacin agua-material cementante menor por requisitos de baja permeabilidad o para proteccin contra la corrosin. Nota-2 Agua marina. Nota-3 Adems de los cementos Tipo II se incluyen los MS. Nota-4 Puzolanas que cuando se utilizan con cementos Tipo V, hayan demostrado que mejoran la resistencia del concreto a los sulfatos bien sea por ensayos o por buen comportamiento en condiciones de servicio.
180
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.3.6 - CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO A 185 C = = = 370 kg /m3 de concreto A/C 0,50
8.3.7 - AGREGADOS Vol. abs. agregados +Vol. abs. agua + Vol. abs. cemento = 1000 dm3 185 370 Vol. abs. agregados = 1000 - - = 692,08 dm3 1 3,01 100 100 G promedio = = = 2,54 kg / dm3 %i 45 55 + Gi 2,51 2,57
Masa de los agregados = 692,08 * 2,54 Masa del agregado fino = 1757,88 * 0,45 Masa del agregado grueso = 1757,88 * 0,55 = 1757,88 kg/m3 de concreto = 791,05 kg/m3 de concreto = 966,83 kg/m3 de concreto
8.3.8 - PROPORCIONES INICIALES EN MASA (MASA SECA DE AGREGADOS) Vol. absoluto material = Masa / Densidad
AGUA Masa mat. (kg / m3 ccto) Vol. Abs. Materiales 3 3 (dm / m de concreto) Prop. en masa seca 185 185 CEMENTO 370 122,92 AG. FINO 791,05 315,16 AG. GRUESO 966,83 376,20 2312,88 999,28
0,50
2,14
2,61
181
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Desperdicio (10%)
Volumen de concreto a preparar = 41,0 dm3 Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba:
C1 = 41,0 * 370 / 1000 = 15,17 kg
(1) Material
Masa seca materiales Masa hm. mat. Agua en los agr. Absorcin Agua libre Aporte
= prop. * Masa cemento; (3) = (2) * C1 = masa seca * (100+ Wn)/100; (4)=(3)* (100+ Wn )/100 = masa hm. mat. masa seca mat.; (5) = (4)-(3) = masa seca * %abs./100; (6) = (3) * %abs./100 = agua en los agr. - absorcin; (7) = (5) - (6) = agua libre; (8) = (7)
Agua de mezcla (terica) = agua calculada - aporte Agua de mezcla (terica) = 7,59 - (-0,13) = 7,72 kg Cemento = 15,17 kg Ag. Fino = 33,76 kg Ag. grueso = 39,95 kg Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener el asentamiento escogido de 5,0 cm hubo necesidad de utilizar 8 kg de agua. Agua = agua de mezcla (real) + aporte Agua = 8,00 + (-0,13) = 7,87 kg
182
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
(A/C) utilizada (A/C) escogida entonces se debe hacer ajuste por asentamiento. 8.3.10. - AJUSTE POR ASENTAMIENTO
AGUA Proporcin utilizada Masa material (kg) Vol. Abs. (dm3) 0,52 0,52 0,52 CEMENTO 1 kg 0,33 AG. FINO 2,14 2,14 0,85 AG. GRUESO 2,61 2,61 1,02
2,72
Ajuste
AGUA Vol. Abs. (dm3 /m3 ccto) Masa mat. (kg / m3 ccto) Prop. en masa seca 191,18 191,18 0,50 CEMENTO 127,03 382,36 1 AG. FINO 308,42 774,13 2,03 AG. GRUESO 373,37 959,56 2,51 1000 2307,23
8.3.11 - SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, se efectuaron las correspondientes correcciones por humedad de los agregados y se midi el asentamiento el cual di 5,0 cm como era de esperarse. Se elaboraron entonces los cilindros probndose a los 28 das; se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:
Mezcla 1 2 A/C 0,52 0,50 RC 28d (kg / cm2) 228 234
183
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
El valor de la resistencia a la compresin de dosificacin de la mezcla, F'cr =250 kg/cm (25 Mpa) es diferente a las resistencias obtenidas (tolerancia 5%), por lo tanto se deben ajustar las proporciones por requisito de resistencia sin perjudicar durabilidad. 8.3.12 - AJUSTE POR RESISTENCIA En la figura No. 8.3, se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla, no corresponden a la curva supuesta del decreto 1400 (CCCSR). Entonces, para los puntos de resistencia a la compresin y relacin A/C obtenidos en el laboratorio, para los materiales, se interpola una lnea paralela a la del DECRETO 1400 (CCCSR); esta lnea corresponde a los materiales de la mezcla. Para una resistencia a la compresin de 250 kg/cm, se lee una relacin A/C=0,47 empleando la lnea de los materiales.
(A/C) resistencia =0,47 (A/C) durabilidad = *
325 300 275 250 225 200 175 150 125 100 0,35
mat eria l es
d ec
reto
140
0,4
0,45 0.47
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
184
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
AGUA Vol. Abs. (dm3 /m3 ccto) Masa mat. (kg /m3 ccto) Prop. en masa seca 191,18 191,18 0,47
1000 2311,29
8.3.13 - TERCERA MEZCLA DE PRUEBA Si todas las mediciones y operaciones matemticas han sido bien realizadas esta mezcla debe cumplir los requisitos exigidos. Se prepar entonces la tercera mezcla de prueba con las proporciones reajustadas efectuando la correccin por humedad de los agregados; se midi el asentamiento y di 5,0 cm como se esperaba. Los resultados de los cilindros fueron:
A/C 0,47 RC 28d (kg / cm2) 256
Como RC28D =256 kg/cm >250 kg/cm (dentro de la tolerancia del 5%) entonces correcto! Proporciones definitivas en masa seca:
0,47: 1: 1,85: 2,36
Las anteriores proporciones se pueden utilizar en una central de mezclas o donde por las condiciones de trabajo se facilite medir la masa de los materiales con los respectivos ajustes de humedad. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se pueden hacer las siguientes aproximaciones: 8.3.14 - CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg DE CEMENTO
Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso =0,47 * 50 = 23,5 kg = 50 kg =1,85 * 50 = 92,5kg / 1,47 kg/dm3 = 62,93 dm3 =2,36 * 50 = 118 kg / 1,52 kg/dm3 = 77,63 dm3 = que produzca un asentamiento mximo de 5,0 cm = 50 kg 3 (volumen suelto) = 0,063 m 3 (volumen suelto) = 0,078 m
185
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Para medir estos volmenes se elaboran unos cajones cuyas dimensiones se definen as: Agregado grueso:
0,078 3) 3 Volumen del cajn (0,03 - 0,05 m = = 0,039 m 2 L (mx = 0,35 m) = 0,35 m A (mx = 0,35 m) = 0,35 m H = 0,039 / (0,35 * 0,35) = 0,32 m
Para el agregado grueso se requieren 2 cajones cada uno con las siguientes dimensiones 35*35*32 (cm). Agregado fino: Se recomienda utilizar el mismo cajn definido antes y completar lo que falte de material con uno diferente
Volumen del cajn (material faltante) : 0,063 0,039 = 0,024 m 1/ 3 Dimensiones (asumiendo un cubo): (0,024) = 0,29 m
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En resumen: