09E01407

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

OLEH :
NUR ARDIYANTY
NIM. 030405028

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Nur Ardiyanty : Pembuatan Phenol Dari Cumene Hidroperoksida Dengan Katalis Asam Sulfat Dengan Kapasitas
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA
DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :
NUR ARDIYANTY
NIM : 030405028

Diketahui, Telah Diperiksa/Disetujui,
Koordinator Tugas Akhir Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Dr.Ir. Irvan, Msi ) (Dr. Ir. Salmah, MSc) (Ir. M. Yusuf Ritonga, MT)
NIP : 132 126 842 NIP : 131 945 810 NIP : 131 836 667

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

INTI SARI

Pembuatan phenol secara umum dikenal dengan menggunakan katalis asam
sulfat. Pra rancangan pabrik phenol ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 5.000 ton/tahun dan beropersi selama 330 hari dalam setahun.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Dumai, Riau dengan luas
tanah yang dibutuhkan sebesar 10.824 m
2
.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 164
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik phenol, adalah :
Modal Investasi : Rp 131.928.510.610,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 128.331.200.507,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 161.844.082.536,-
Laba Bersih per tahun : Rp 23.359.222.333,-
Profit Margin : 20,60 %
Break Event Point : 48,60 %
Return of Investment : 17,71 %
Pay Out Time : 5,65 tahun
Return on Network : 29.51 %
Internal Rate of Return : 20,01 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida
dengan katalis Asam Sulfat dengan Kapasitas 5.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini
dikerjakan sebgai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Salmah, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir
ini.
2. Bapak Ir. M.Yusuf Ritonga, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT
USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia FT USU.
5. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda dan Ayahanda
yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Kak Devi, Kak Erni, Abang Rizal, Adik Faisyal dan keponakkan ku Azis
tercinta yang selalu mendoakan dan memberikan semangat.
7. Bang Fanny, Bang Muchlis,Bang Owen,Bang Heri dan Adik Zahra
8. Teman seperjuangan Arifin Ferdinand dan Meli Gustina sebagai partner
penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Sahabat-sahabat yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat
kepada penulis.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

10. Teman-teman stambuk 03 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan
semangatnya.
11. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, 3 Maret 2009
Penulis

Nur Ardiyanty. S
030405028

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

DAFTAR ISI

Kata Pengantar ................................................................................................. i
Intisari ............................................................................................................. iii
Daftar Isi .......................................................................................................... iv
Daftar Tabel ..................................................................................................... viii
Daftar Gambar.................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah.......................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik........................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... II-1
2.1 Phenol............................................................................................. II-1
2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk ...................................................... II-2
2.2.1 Cumene .................................................................................... II-2
2.2.2 Air ........................................................................................... II-2
2.2.3 Cumene Hydroperoxide ........................................................... II-3
2.2.4 Asam Sulfat.............................................................................. II-3
2.2.5 Phenol....................................................................................... II-4
2.2.6 Aseton ...................................................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidroksida............................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidrogen Sulfat....................................................... II-4
2.3 Deskripsi Proses............................................................................. II-5
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol ........................................................ II-5
2.3.2 Proses Pemurnian..................................................................... II-6
2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis.............................................. II-6
2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk............................................. II-6
BAB III NERACA MASSA............................................................................ III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................... IV-1
4.1 Heater I (E-101)............................................................................. IV-1
4.2 Reaktor (R-101) ............................................................................. IV-1
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4.3 Reaktor Netralizer (R-201) ............................................................ IV-2
4.4 Vaporizer (VP-201)........................................................................ IV-2
4.5 Kondensor (CD-201)...................................................................... IV-2
4.6 Cooler (E-201) ............................................................................... IV-3
4.7 Heater (E-202) ............................................................................... IV-3
4.8 Kolom Destilasi (D-201)................................................................ IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................ V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi .................................................................................. VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ......................................................................... VI-6
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol ...................... VI-7
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .................. VI-7
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri .................................................. VI-8
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik...................................... VI-9
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan.......................... VI-9
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................. VI-10

BAB VII UTILITAS........................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (steam) ................................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air................................................................................ VII-2
7.2.1 Screening............................................................................... VII-5
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi........................................................ VII-6
7.2.3 Filtrasi ................................................................................... VII-7
7.2.4 Demineralisasi....................................................................... VII-8
7.2.5 Deaerator ............................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik .......................................................................... VII-12
7.4 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... VII-12
7.4.1 Bak Penampungan................................................................. VII-14
7.4.2 Bak Pengendapan Awal ........................................................ VII-14
7.4.3 Bak Netralisasi ...................................................................... VII-15
7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem
Activated Sludge (Lumpur Aktif) ......................................... VII-16
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

7.4.5 Tangki Sedimentasi............................................................... VII-19
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK....................................... VIII-1
8.1 Landasan Teori............................................................................... VIII-1

8.2 Lokasi pabrik.................................................................................. VIII-1
8.3 Tata Letak Pabrik........................................................................... VIII-4
8.4 Perincian Luas Tanah..................................................................... VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi dan Manajemen ........................................................... IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha................................................................... IX-1
9.3 Struktur Organisasi ........................................................................ IX-2
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab .......................... IX-7
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................. IX-7
9.4.2 Dewan Komisaris..................................................................... IX-7
9.4.3 Direktur .................................................................................... IX-7
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................... IX-8
9.4.5 Sekretaris.................................................................................. IX-8
9.4.6 Manajer .................................................................................... IX-8
9.4.7 Kepala Bagian.......................................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja................................................................................... IX-11
9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja.................................................... IX-11
9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ........................ IX-11
9.3.5 Pengaturan Jam Kerja .............................................................. IX-12
9.7 Sistem Penggajian.......................................................................... IX-13
9.8 Kesejahteraan Tenaga Kerja .......................................................... IX-15
BAB X ANALISA EKONOMI ....................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI)......... X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) .................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC) ..................................... X-4
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC)............................. X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales)........................................................ X-5
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha ........................................................ X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi............................................................... X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) ................................................................ X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ........................................................ X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI)................................................... X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) .............................................................. X-7
10.4.5 Return On Network (RON).................................................... X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................. X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................... xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS.................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ............ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................. LE-1

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia ...................................................... I-2
Tabel 3.1 Reaktor (R-101) ............................................................................... III-2
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201) ....................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201) .................................................. III-3
Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201).................................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)....................................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca massa Kondensor (CD-202) ................................................ III-4
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (RB-201) .................................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101) .............................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Reaktor (R-101)............................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer (R-201).............................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Vaporizer (VP-201) ......................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201) ....................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (CD-201) ............................................. IV-3
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)............................................. IV-3
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201) ................................. IV-4
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol ................................................................ VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat ................................................................ VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan..................................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan,Riau...................................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ............................................................ VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ VIII-6
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Dan Kualifikasinya ....................................... IX-11
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift..................................................................... IX-13
Tabel 9.3 Gaji Karyawan ................................................................................. IX-14
Tabel LB.1 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp gas ..........................................LB-1
Tabel LB.2 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp cair .........................................LB-1
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel LB.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-2
Tabel LB.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-3
Tabel LB.5 Estimasi Cp Cumene..................................................................... LB-4
Tabel LB.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida........................................... LB-4
Tabel LB.7 Nilai Panas laten ........................................................................... LB-4
Tabel LB.8 Nilai Panas pembentukkan............................................................ LB-5
Tabel LB. 9 Neraca panas masuk Heater (E-101) ........................................... LB-5
Tabel LB. 10 Neraca panas keluar Heater (E-101).......................................... LB-6
Tabel LB. 11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)........................................... LB-7
Tabel LB. 12 Neraca panas keluar reaktor (R-101) ......................................... LB-7
Tabel LB. 13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)........................................... LB-9
Tabel LB. 14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201) ......................... LB-10
Tabel LB. 15 Neraca panas alur 7.................................................................... LB-12
Tabel LB. 18 Neraca panas alur 10.................................................................. LB-16
Tabel LB. 19 Neraca panas masuk heater (E-202) .......................................... LB-17
Tabel LB.20 Neraca panas keluar heater (E-202)........................................... LB-18
Tabel LB.21 Titik didih umpan masuk destilasi .............................................. LB-20
Tabel LB. 22 Dew point destilasi..................................................................... LB-20
Tabel LB. 23 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 24 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 25 Panas keluar kondensor (D) ....................................................... LB-22
Tabel LB.26 Boiling point reboiler.................................................................. LB-23
Tabel LB. 27 Panas Masuk Reboiler (L*) ...................................................... LB-23
Tabel LB. 28 Panas Keluar Reboiler (V*) ...................................................... LB-24
Tabel LB. 29 Panas Keluar Reboiler (B*) ...................................................... LB-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan
Tinggi Menara Pendingin............................................................ LD-31
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya.......................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift................................................. LE-3
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ........................................ LE-7
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non-Impor................................ LE-8
Tabel LE.5 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Impor ............................................................ LE-8
Tabel LE.6 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Non-Impor ................................................... LE-9
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi............................................................. LE-12
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-15
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ...................................................................... LE-17
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-18
Tabel LE.11 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-20
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-21
Tabel LE.13 Data Perhitungan BEP ................................................................ LE-28
Tabel LE.14 Data Perhitungan IRR................................................................. LE-30
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Phenol............................................................................. II-1
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol............................................................. VI-6
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Phenol ............................ IX-6
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat ari atas) ......... LD-2
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan Temperatur
Cairan pada Cooling Tower (CT)LD-31 ...................................... LD-31
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy
*
-Hy)................................................. LD-32
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk Tangki Penyimpangan (storage)
dan Tangki Pelarutan.................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolam Destilasi. Harga Tidak
Termasuk Trays, Packing atau Sambungan ................................. LE-6
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga
Termasuk Tanggul, Permukaan Saluran Limpah,
Saluran Uap dan Bagian Struktur Saluran ................................... LE-7
Gambar LE.4 Grafik BEP................................................................................ LE-29
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan dan
pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor industri. Dengan
kemajuan dalam sektor industri diharapkan akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
Dalam pembangunanya, sektor industri ini dikembangkan dalam beberapa tahap dan
secara terpadu melalui peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor
lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang sedang
dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan kontribusi yang besar
bagi pendapatan negara. Dalam mengembangkan dan meningkatkan industri ini
diperlukan ilmu pengetahuan dan teknologi. Untuk itu Indonesia harus mampu
memanfaatkan potensi yang ada, karena industri kimia membutuhkan perangkat-
perangkat yang memang dibutuhkan dan juga membutuhkan sumber daya alam
seefisien mungkin. Disamping itu perlu juga penguasaan teknologi baik yang
sederhana maupun yang canggih, sehingga bangsa Indonesia dapat meningkatkan
eksistensinya dan kredibilitasnya sejajar dengan bangsa-bangsa lain yang telah maju.
Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka kebutuhan akan
bahan baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat. Bahan baku industri
ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih di impor. Salah satu
bahan baku yang masih di impor adalah phenol.
Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen pembuatan
phenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar batubara. Tar batubara
merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan phenol sampai pada Perang Dunia I.
Penggunaan awal dari phenol dibatasi pada penggunaannya sebagai bahan pengawet
kayu, dan sebagai fumigator atau desinfektan (pembunuh kuman).
Phenol sintetik pertama kali diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan
hidrolisa sulfonat. Setelah itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa phenol,
antara lain klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap pada
temperatur tinggi. Namun, tak satupun yang sangat menarik karena semuanya
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

melibatkan bahan baku kimia yang mahal, resiko korosi dan secara umum tidak
ekonomis untuk industri skala besar.
Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.
Heinrich Hock dan koleganya Shon Lang pada tahun 1949 dan dipublikasikan di
sebuah koran yang membuat tentang auto oksidasi senyawa organik. Dari laporan
tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi-kondisi yang telah ditetapkan cumene
akan teroksidasi menjadi cumene peroksida, yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi phenol dan aseton.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2001-2003, kebutuhan phenol di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia
Tahun Jumlah Impor (Ton)
2001 44.640
2002 49.060
2003 53.640
Sumber : Biro Pusat Statistik Tahun (2001 2003)
Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku cumene dan udara
yang terdapat di sekitar lokasi pabrik. Dengan memperhatikan kebutuhan dalam
negeri dan kegunaannya yang banyak menguntungkan maka pabrik pembuatan
phenol ini sangat potensial untuk didirikan di Indonesia

1.2 Rumusan Masalah
Kebutuhan phenol di Indonesia sangatlah besar dan pemenuhan terhadap
kebutuhan phenol tersebut dilakukan dengan cara mengimpor. Untuk memenuhi
kebutuhan phenol dalam negeri dilakukan pra rancangan pabrik kimia phenol di
Indonesia dengan menggunakan proses Cumene Hidroperoksida (proses CHP)

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini bertujuan untuk menerapkan
disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan Pabrik Kimia,
Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan Operasi Teknik Kimia
sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan
phenol.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini adalah untuk
memenuhi kebutuhan phenol dalam negeri yang selama ini masih diimpor dari
negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain itu,
diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktivitas rakyat yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Phenol
Phenol, juga dikenal dengan nama lamanya asam karboksilat, merupakan
padatan kristal bening yang beracun dengan bau yang khas. Rumus kimianya adalah
C
6
H
5
OH dan memiliki struktur grup hidroksil (-OH) yang terikat dengan sebuah
cincin phenyl; yang juga merupakan senyawa aromatis.
Phenol dapat dibuat dari oksidasi parsial benzene atau asam benzoat, dengan
proses cumene, atau dengan proses Raschig. Dapat juga ditemukan sebagai produk
dari oksidasi batu.
Phenol memiliki sifat antiseptik, dan digunakan oleh Sir Joseph Lister (1827-
1912) pada teknik pembedahan antiseptiknya. Phenol juga merupakan bahan aktif
anastesi oral seperti Chloraseptic spray. Phenol juga merupakan bahan utama dari
Carbolic Smoke Ball, sebuah alat yang dipasarkan di London pada abad ke 19 sbagai
pengaman pengguna terhadap influenza dan penyakit lainnya.

Gambar 2.1 Struktur Phenol
(http://en. wikipedia.org/wiki/Phenol, 2008)

Phenol juga digunakan dalam proses produksi obat obatan (merupakan bahan
awal pada produksi aspirin), herbisida, dan resin sintetis (Bakelite, salah satu resin
sintetis awal yang diproduksi, merupakan sebuah polimer dari phenol dengan
formaldehid).

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk
Pada pra rancangan pabrik pembuatan phenol bahan-bahan yang digunakan
adalah cumene, cumene hydroperoxyde, air, aseton, asam sulfat, amonium
hidroksida, sedangkan produk yang dihasilkan adalah phenol. Sifat-sifat fisika dan
kimia bahan-bahan tersebut diuraikan sebagai berikut :
2.2.1 Cumene
1. Rumus molekul : C
9
H
12

2. Berat molekul : 120,19 g/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
5. Titik didih : 152
o
C
6. Titik beku : - 96,9
o
C
7. Densitas (20
o
C) : 0,862 kg/m
3

8. Viskositas (20
o
C) : 0,319 cp
9. Tidak larut dalam air
10. Merupakan bahan kimia yang mudah terbakar
11. Merupakan senyawa hidrokarbon aromatis
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)

2.2.2 Air
1. Rumus molekul : H
2
O
2. Berat molekul : 18 g/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
o
C
6. Titik leleh : 0
o
C
7. Densitas : 998 kg/m
3

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

8. Specific Gravity (60
o
F) : 1

2.2.3 Cumene Hydroperoxide
9
H
12
OO

3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
o
C
6. Titik leleh : -10
o
C
3

o
F) : 1,055524

2.2.4 Asam Sulfat
1. Rumus molekul : H
2
SO
4

3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
o
C
6. Titik leleh : 10,49
o
C
7. Densitas : 1,8144 gr/cm
3

o
F) : 1,824
9. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2.2.5 Phenol
6
H
5
OH
3. Wujud : Cair
4. Warna : Tak berwarna
5. Densitas : 1,059 g/cm
o
C
7. Titik leleh : 41
o
C
8. Kelarutan dalam air (20
o
C) : 8,3 g/100 ml
9. Bersifat korosif

2.2.6 Aseton
3
H
6
O
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
5. Titik didih : 56
o
C
6. Titik leleh : -94,6
o
C
3


2.2.7 Amonium Hidroksida
1. Rumus molekul : NH
4
OH
3. Wujud : Cair
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4. Densitas : 1024,6 kg/m
3

o
C) : 0,89
6. Mudah larut dalam air
7. Tidak mudah terbakar
8. Bersifat korosif
(Perry, 1999)

2.2.8 Amonium Hidrogen Sulfat
1. Rumus molekul : NH
4
HSO
4

3. Specific Gravity : 1,78
4. Wujud : Cair
o
C
6. Titik leleh : 40
o
C
7. Larut dalam air
8. pH < 7,0
9. Merupakan senyawa katalis yang banyak digunakan
10. Sangat berbahaya (beracun, dapat mengakibatkan kematian)
11. Bersifat korosif
(Perry, 1999)

2.3 Deskripsi Proses
Proses pembuatan phenol ini terdiri dari dua tahap, yaitu proses pembuatan
phenol dan proses pemurnian.
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol
Pada proses pemebuatan phenol, larutan Cumene Hydroperoxide dari Tangki
(R 101) ditambahkan dengan larutan H
2
SO
4
(98%) dari Tangki (T 02) sebagai
katalis untuk mempercepat dekomposisi. Reaksi dekomposisi ini berlangsung pada
suhu 50
o
C pada tekanan 1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
C
6
H
5
C(CH
3
)
2
OOH C
6
H
5
OH + (CH
3
)
2
CO
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2.3.2 Proses Pemurnian
2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis
Proses selanjutnya adalah proses penetralan katalis H
2
SO
4
, yaitu dengan
menambahkan larutan NH
4
OH. Reaksi ini berlangsung pada suhu 50
o
C dan tekanan
1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
H
2
SO
4
+ NH
4
OH NH
4
HSO
4
+ H
2
O

2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk
Dari Reaktor 201 (R 201) selanjutnya produk dan reaktan yang tidak
bereaksi dialirkan ke Vaporizer (VP 201) untuk memisahkan antara produk phenol
dan produk aseton. Keluar dari Vaporizer (VP 201) larutan yang masih
mengandung NH
4
OH dan NH
4
HSO
4
dialirkan ke Decanter (DC 201) untuk
memisahkan secara daya larut campuran NH
4
OH, NH
4
HSO
4
, dan produk utama
Phenol. Setelah dari Decanter (DC 201) liquid produk dikirim ke unit Destilasi
(KD 201) guna mendapatkan kemurnian produk utama Phenol 99,9%.
(US PATENT,1996)
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB III
NERACA MASSA

Prarancangan pabrik pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP)
dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 5000 ton/tahun, dengan ketentuan
sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Phenol tiap jam adalah:
=
jam 24
hari 1
x
hari 330
tahun 1
x
ton 1
kg 1.000
x
tahun 1
ton 5000

= 631,3131 kg/jam
Pada proses pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP) perubahan massa
untuk setiap komponen terjadi pada alat-alat:
Tangki pencampur (M-101)
Reaktor (R-101)
Reaktor Netralizer (R-201)
Vaporizer (VP-201)
Decanter (DC-201)
Destilasi (D-201)
Perhitungan pada neraca massa disajikan dalam lampiran A.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Neraca massa setiap komponen ditampilkan dalam Tabel 3.1 sampai dengan Tabel 3.7
Tabel 3.1 Reaktor (R-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
No Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 4
1. CHP 1086,0797 - 65,1648
2. Cumene 271,5199 - 271,5199
3. Asam Sulfat - 0,4344 0,4344
4. Air - 0,0089 0,0089
5. Phenol - - 631,3131
6. Aseton - - 389,6006
Total (kg/jam) 1358,0429 1358,0440

Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201)
No Komponen
1. CHP 65,1648 - 65,1648
2. Cumene 271,5199 - 271,5199
3. Phenol 631,3131 - 631,3131
4. Aseton 389,6006 - 389,6006
5. Asam Sulfat 0,4344 - -
6. Air 0,0089 - 0,0882
7. Amonium Hidroksida - 0,6516 0,4977
8. Amonium Hidrogen Sulfat - - 0,5065
Total (kg/jam) 1358,6933 1358,6908

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201)
No Komponen
1. CHP 65,1648 1,2632 63,9016
2. Cumene 271,5199 10,2041 261,3158
3. Phenol 631,3131 5,1856 626,1275
4. Aseton 389,6006 311,6805 77,9201
5. Air 0,0882 0,0198 0,0684
6. NH
4
OH 0,4977 - 0,4977
7. NH
4
HSO
4
0,5065 - 0,5065
Total (kg/jam) 1358,6908 1358,6908

Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201)
No Komponen
1. CHP 63,9016 - 63,9016
2. Cumene 261,3158 - 261,3158
3. Phenol 626,1275 - 626,1275
4. Aseton 77,9201 - 77,9201
5. Air 0,0684 0,0681 0,0003
6. NH
4
OH 0,4977 0,4977 -
7. NH
4
HSO
4
0,5065 0,5065 -
Total (kg/jam) 1030,3376 1030,3376

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)
No Komponen
Alur 13 Top Bottom
1. CHP 63,9016 63,7933 0,1065
2. Cumene 261,3158 261,3171 0,0000
3. Phenol 626,1275 0,6211 625,5032
4. Aseton 77,9201 77,9201 0,0000
5. Air 0,0003 0,0000 0,0000
Total (kg/jam) 1029,2653 1029,2613

Tabel 3.6 Neraca massa Kodensor (E-202)
No Komponen
Feed (V) Destilat (D) Refluks (L)
1. CHP 63,8297 63,7993 0,0015
2. Cumene 261,3171 261,3171 0,0059
3. Phenol 0,6211 0,6211 0,0000
4. Aseton 77,9317 77,9201 0,0018
5. Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total (kg/jam) 403,7091 403,6668

Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (E-203)
No Komponen
Feed (L*) Destilat (V*) Refluks (B*)
1. CHP 0,1674 0,0609 0,1012
2. Cumene - - -
3. Phenol 996,4038 370,9276 625,5066
4. Aseton - - -
5. Air - - -
Total (kg/jam)
996,5982
996,5963

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB IV
NERACA ENERGI

Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25
o
C

4.1 Heater 1 (E-101)
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101)
No Komponen Panas Masuk
(kJ/jam)
Panas Keluar
(Kj/jam)
1. Umpan 5.266,2653
2. Produk 26.331,3366
3. Steam 21.065,0613
Total 26.331,3366 26.331,3366

4.2 Reaktor (R-101)
Tabel 4.2 Neraca Energi pada ReaktorI (R-101)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(kJ/jam)
1. Umpan 29.421,8334
2. Produk 69.921,4401
3. Hr 52.865,8415
4. steam 93.365,4482
Total 122.787,2816 122.787,2816

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4.3 Reaktor Netralizer (R-201)
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer I (R-201)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(kJ/jam)
1. Umpan 69.935,8450
2. Produk 54.397,2954
3. Hr -33.697,6124
4. Air pendingin -49.236,1620
Total 20.699,6830 20.699,6830

4.4 Vaporizer (VP-201)
Tabel 4.4 Neraca Energi pada VaporizerI (VP-201)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(Kj/jam)
1. Umpan 54.397,2953
2. Produk 465.781,4211
3. Steam 411.384,1258
Total 465.781,4211 465.781,4211

4.5 Kondensor (CD-201)
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(Kj/jam)
1. Umpan 341.446,2172
2. Produk 19.036,3164
3. Air Pendingin - 322.406,9008
Total 19.036,3164 19.036,3164

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4.6 Cooler (E-202)
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (E-201)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(Kj/jam)
1. Umpan 124.335,2040
2. Produk 11.737,6269
3. Air Pendingin - 112.597,5771
Total 11.737,6269 11.737,6269

4.7 Heater II (E-203)
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(Kj/jam)
1. Umpan 11.725,2885
2. Produk 237.792,8641
3. Steam 226.067,5756
Total 237.792,8641 237.792,8641

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4.8 Kolom Destilasi (D-201)
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201)
(kJ/jam)
Panas Keluar
(kJ/jam)
1. FH
F
237.792,8641
2. q
R
30.844,0555
3. DH
D
1.732,0262
4. BH
B
198.162,1761
5. q
C
68.742,7173
Total 268.636,9196 268.636,9196

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

1. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup dan alas datar
Bahan : Stainless steel, SA 240 Tipe 304, 18 Cr 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 25
o
C
- Tekanan ( P) = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 7,5803 m
- Tinggi : 12,6338 m
- Tebal : 1 in

2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Bahan : Stainless steel, SA 240 tipe 304,18 Cr-8Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 1,1495 m
- Tebal : 1/2 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

3. Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Bahan : Carbon steel, SA 285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 1,2482 m
- Tebal : 1/2 in

4. Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Bahan : Carbon steel, SA 285 Grade. C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 10,8113 m
- Tebal : 1 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

5. Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Bahan : Stainless steel, SA 240 tipe 304,18 Cr 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 11,5211 m
- Tebal : 1 in

6. Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 12,1797 m
- Tebal : 1 in

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

7. Pompa 1 (J-101)
Fungsi : Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater 1 (E-
101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Kapasitas : 8.602,9791 gpm
Daya motor : 1/8 hp

8. Pompa 2 (J-102)
Fungsi : Memompa H
2
SO
4
dari tangki H
2
SO
4
(TK-102) ke reaktor 1 (R-101)
Jenis : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Kapasitas : 1,0855 gpm
Daya motor : 1/8 hp

9. Pompa 3 (J-103)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50
o
C
Daya motor : 1/4 hp
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

10. Pompa 4 (J-201)
Fungsi : Memompa NH
4
OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Kapasitas : 2,8000 gpm
Daya motor : 1/8 hp

11. Pompa 5 (J-202)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50
o
C
Daya motor : 1/8 hp

12. Pompa 6 (J-203)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari condensor (CD-201) ke tangki
penyimpanan (TK-202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55
o
C
Daya motor : 1/8 hp

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

13. Pompa 7 (J-204)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E-
201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55
o
C
Daya motor : 1/8 hp

14. Pompa 8 (J-205)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E-
202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Daya motor : 1/8 hp

15. Pompa 9 (J-206)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34
o
C
Daya motor : 1/8 hp
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

16. Pompa 10 (J-207)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8
o
C
Daya motor : 1/8 hp

17. Cooler (E-201)
Fungsi : Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan
dimasukkan ke decanter
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1358,6908 kg/jam
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 10 BWG
Panjang tube : 15 ft
Pitch (P
T
) : 1 in Square pitch
Jumlah tube : 52
Diameter shell : 10 in

18. Kondensor (CD-201)
Fungsi : Mengubah fasa uap campuran aseton dengan senyawa yang
lainnya menjadi fasa cair
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 5.189,7143 kg/jam
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Jenis tube : 10 BWG
Pitch (P
T
) : 1 5/16 in triangular pitch
Jumlah tube : 56

19. Kondensor (CD-202)
Fungsi : Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi
fasa cair
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (P
T
Jumlah tube : 26

20. Rebolier (RB-201)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran Phenol dan CHP sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 15,5874 kg/jam,
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (P
T
) : 1 1/4 in Square pitch
Jumlah tube : 14
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

21. Heater 1 (E-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor
(R-101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 6,1976 ft
Jumlah hairpin : 1

22. Heater 2 (E-202)
Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor
(R-101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 37,2511 ft
Jumlah hairpin : 2

23. Vaporizer (VP-201)
Fungsi : Memekatkan larutan phenol
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (P
T
Jumlah tube : 26

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

24. Dekanter (DC-201)
Fungsi : Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari
campurannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
Bentuk : horizontal silinder
Bahan : Carbon steel, SA 285, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur(T) : 30
o
C
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa (F) = 1030,3376 kg/jam
Volume decanter : 0,1041 m3
Diameter decanter : 0,2919 m
Tebal decanter : 5/8 in

25. Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi dekomposisi
Jenis : Reaktor berpengaduk marine propeller tiga daun dengan tutup
ellipsoidal, serta dilengkapi dengan jacket pemanas.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Waktu Tinggal : 0,25 jam
Kondisi operasi:
o
C
- Tekanan (P) = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Volume reaktor : 0,5935 m
3

Diameter dalam reaktor : 0,6570 m
Tebal dinding : in

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

26. Reaktor Netralizer (R-201)
Jenis : Reaktor berpengaduk marine propeller tiga daun dengan tutup
ellipsoidal, serta dilengkapi dengan jacket pemanas.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi:
o
C
Volume reaktor : 12,8296 m
3

Diameter dalam reaktor : 2,1773 m
Tebal silinder : in

27. Kolom Distilasi I (D-201)
Fungsi : memisahkan Phenol
Jenis : sieve tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (d
o
) = 4,5 mm
Space between hole center (p)= 12 mm
Weir height (h
w
) = 5 cm
Pitch = triangular in
Column Diameter (T) = 0,6903 m
Weir length (W) = 0,4832 m
Downsput area (A
d
) = 0,0027 m
2

Active area (A
a
) = 0,0329 m
2
Weir crest (h
1
) = 0,041 m
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom = 7,6 m
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tinggi tutup = 0,1726 m
Tinggi total = 7,9452 m
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Tebal silinder = 1/2 in

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kendali
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengendalikan kondisi di lapangan.
Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan
tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan
pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengendali, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses dan dikendalikan secara manual atau disatukan
dalam suatu ruang pengendali yang dikendalikan secara otomatis (Perry dan
Green,1999).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, kelembapan, titik embun, komposisi kimia, dan variabel lainnya.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengendali.
3. Elemen pengendali (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengendali akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengendali ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikendalikan maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikendalikan. Untuk
mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (indicatorer).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.

Instrumentasi yang digunakan pada alat-alat proses dapat dilihat pada tabel dan
gambar berikut:

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol
No. N a m a A l a t Jenis Instrumen
1. Tangki Penyimpanan Level Indicator (LI)
2. Mixer
Temperature Indicator (TI)
Level Controller (LC)
3. Reaktor
Temperature Controller (TC)
Pressure Controller (PC)
4. Pompa Flow Controller (FC)
5. Kondensor
Pressure Indicator (PI)
6. Blower
Flow Controller (FC)
Preesure Indicator (PI)
7. Heater
Pressure Indicator (LC)
8. Kolom Distilasi
Pressure Controller (PC)
9. Vaporizer

TI
LC

Tangki Penyimpanan Mixer

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Produk keluar
Kondensat
Produk
Masuk
TC
PI
Steam

Kondensor Heater

FC

PI

Blower Pompa

PC
LC
LC
FC
PI
FC
TC

Reaktor Kolom Distilasi

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

VP - 201
TC
PI
LIC

Vaporizer

Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Phenol
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters dan Timmerhaus,
2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.

6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol
Dalam rancangan pabrik pembuatan Phenol, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :

6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan
Proses produksi Phenol, menggunakan reaktor yang beroperasi pada suhu 80-
85C dengan menggunakan bahan bakar minyak. Bahaya yang kemungkinan timbul
adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil
uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak
berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel indikator kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung
3. Sepatu pengaman
4. Pelindung mata
5. Masker udara
6. Sarung tangan
7. Earplug (pelindung telinga)

6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya penjagaan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya seperti asam sulfat,
cumene, cumene hidroperoksida, ammonium hidroksida, aseton, dan ammonium
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

hidrogen sulfat, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup
hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.

6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh seperti reaktor, kolom distilasi, dan kolom
ekstraktor.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja seperti mixer.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Setiap karyawan dibekali keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan
menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Melakukan pemeriksaan terhadap setiap pengendali secara priodik oleh petugas
maintenance.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB VII
UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu
proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik Phenol adalah sebagai
berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan tenaga listrik

7.1 Kebutuhan uap (steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Phenol dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat
Nama Alat
Jumlah Uap
Kg/Jam
Heater 1 10,6455
Reaktor 1 47,1833
Vaporizer 207,8979
Heater 2 114,2459
Reboiler 15,5874
Total 395,56

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 190
0
C dan
tekanan 1254,4 kPa. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 395,56
kg/jam.Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 10 % dan faktor
kebocoran sebesar 3 %. (perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 395,56 kg/jam
= 514,2280 kg/jam.

Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali.
Kondensat yang digunakan kembali adalah:
80 % x 514,2280 = 411,3842 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel:
20 % x 514,2280 = 102,8456 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Phenol ini adalah sebagai berikut:
Air untuk umpan ketel = 102,8456 kg/jam
Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat
Jumlah Air
Kg/Jam
Netralizer 786,0996
Condenser 5.147,5160
Cooler 1 1.797,7215
Kondensor 2 1.097,5393
Total 8.828,8764

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
W
e
= 0,00085 W
c
(T
2
T
1
)
(Perry, 1997)
Di mana:
W
c
= jumlah air masuk menara = 8.828,8764kg/jam
T
1
= temperatur air masuk = 30 C = 86 F
T
2
= temperatur air keluar = 45 C = 113 F
Maka,
W
e
= 0,00085 8.828,8764 (113-86)
= 202,6227 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
W
d
= 0,002 8.828,8764= 17,6578 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
W
b
=
1 S
W
e
=
1 5
202,6227
= 50,6557 kg/jam (Perry, 1997)

Sehingga air tambahan yang diperlukan = W
e
+ W
d
+ W
b

= 202,6227 + 17,6578 + 50,6557
= 270,9361 kg/jam

Air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari
... (Met Calf.et.all, 1984)
Diambil 100 ltr/hari x
jam
hari
24
1
= 4.1667 4 liter/jam
air
= 1000 kg/m
3
= 1 kg/liter
Jumlah karyawan = 164 orang
Maka total air domestik = 4 x 164 = 656 ltr/jam x 1 kg/liter = 656 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut:
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Tabel 7.4 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor
656
Laboratorium
150
Kantin dan tempat ibadah
150
Poliklinik
100
Total
1056

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah
= 102,8456 + 270,9361 + 1.056
= 1.429,7818 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan phenol adalah dari Sungai Rokan,
Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang 150 km
memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m
3
/detik dan pada musim hujan 100
m
3
/detik. Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau
No Analisa Satuan Hasil

1.
2.
3.
4.
5.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
I. FISIKA
Bau
Kekeruhan
Rasa
Warna
Suhu

II. KIMIA
Total kesadahan dalam CaCO
3

Chloride
NO
3
-N
Zat organik dalam KMnO
4
(COD)
SO
4
-

Sulfida
Posfat (PO
4
)
Cr
+2

NO
3
*
)
NO
2
*
)
Hardness (CaCO
3
)
pH
Fe
2+

NTU

TCU
0
C

mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l

Tidak berbau
5,16
Tidak berasa
150
25

150
1,3
0,2
65
16
-
0,245
-
-
-
95
6,6
10
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

14.
15.
16.
17.
18.
19.

Mn
2+

Zn
2+

Ca
2+

Mg
2+

CO
2
bebas
Cu
2+

mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
0,016
0,0012
63
87
132
0,0032
*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP II DUMAI 10 Februari 2005

Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan phenol diperoleh dari sungai Rokan,
yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.

7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al
2
(SO
4
)
3
dan Na
2
CO
3
(soda abu).
Larutan Al
2
(SO
4
)
3
berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na
2
CO
3
sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M
3+
+ 3H
2
O M(OH)
3
+ 3 H
+

Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al
2
(SO
4
)
3
. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na
2
CO
3
yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al
2
(SO
4
)
3
+ 6 Na
2
CO
3
+ 6H
2
O 2Al(OH)
3
+ 12Na
+
+ 6HCO
3
-
+ 3SO
4
3-
2Al
2
(SO
4
)
3
+ 6 Na
2
CO
3
+ 6H
2
O 4Al(OH)
3
+ 12Na
+
+ 6CO
2
+ 6SO
4
3-

Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al
2
(SO
4
)
3
+ 3H
2
O + 3Na
2
CO
3
2Al(OH)
3
+ 3Na
2
SO
4
+ 3CO
2

Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO
4
+ Na
2
CO
3
Na
2
SO
4
+ CaCO
3

CaCl
2
+ Na
2
CO
3
2NaCl + CaCO
3

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 1.429,7818 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum Al
2
(SO
4
)
3
yang dibutuhkan = 50.10
-6
1.429,7818 = 0,0715 kg/jam
Larutan abu soda Na
2
CO
3
yang dibutuhkan = 27.10
-6
1.429,7818 = 0,0386 kg/jam

7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan metil ester menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)
2
.

Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)
2
:
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1.056 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10
-6
1.056)/0,7 = 0,0030 kg/jam

7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :

a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H
+
R + Ca
2+
Ca
2+
R + 2H
+
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2H
+
R + Mg
2+
Mg
2+
R + 2H
+
2H
+
R + Mn
2+
Mn
2+
R + 2H
+

Untuk regenerasi dipakai H
2
SO
4
dengan reaksi :
Ca
2+
R + H
2
SO
4
CaSO
4
+ 2H
+
R
Mg
2+
R + H
2
SO
4
MgSO
4
+ 2H
+
R
Mn
2+
R + H
2
SO
4
MnSO
4
+ 2H
+
R

Perhitungan Kation :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe
2+
, Pb
+2
, Mn
2+
, Ca
2+
, dan Mg
2+
,
masing-masing 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, 132 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 132 ppm
= 282,0172 ppm
= 282,0172 ppm / 17,1
= 16,4922 gr/gal

Jumlah air yang diolah =
3
3
gal/m 264,17
kg/m 996,24
kg/jam 102,8456

= 27,2713 gal/jam

Kesadahan air = 16,4922 gr/gal 27,2713 gal/jam 24 jam/hari
= 10.794,3153 gr/hari = 10,7943 kg/hari

Perhitungan ukuran Cation Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam = 0,4545 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 3 ft
- Luas penampang penukar kation = 9,62 ft
2

- Jumlah penukar kation = 1 unit

Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 16,4922 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft
3

- Kebutuhan regenerant = 6 lb H
2
SO
4
/ft
3
resin
Jadi,
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Kebutuhan resin =
3
kg/ft 0 2
kg/hari 16,4922
= 0,5397 ft
3
/hari
Tinggi resin =
62 , 9
0,5397
= 0,0561 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 9,62 ft
2
= 24,05 ft
3

Waktu regenerasi =
kg/hari 16,5922
kg/ft 20 ft 05 , 4 2
3 3
= 44,5605 hari
Kebutuhan regenerant H
2
SO
4
= 16,5922 kg/hari
3
3
kg/ft 20
lb/ft 6

= 3,2383 lb/hari = 1,4702 kg/hari
= 0,0613 kg/jam

b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO
4
2-
R
2
SO
4
+ 2OH
-

ROH + Cl
-
RCl + OH
-

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R
2
SO
4
+ 2NaOH Na
2
SO
4
+ 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Anion :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung Anion Cl
-
, SO
4
-
,
NO
3
2-
, PO
4
2-
dan CO
3
2-

sebanyak 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2 ppm
= 112,745 ppm / 17,1
= 6,5933 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam
Kesadahan air = 6,5933 gr/gal 27,2713 gal/jam 24 jam/hari
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

= 4.315,3830 gr/hari = 4,3154 kg/hari

Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam = 0,4545 gal/menit
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 3 ft
- Luas penampang penukar anion = 9,62 ft
2

- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :
Total kesadahan air = 6,5933 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft
3

- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft
3
resin
Jadi,
Kebutuhan resin =
3
kg/ft 12
kg/hari 4,3154
= 0,3596 ft
3
/hari
Tinggi resin =
62 , 9
0,3596
= 0,0374 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Volume resin = 2,5 ft x 9,62 ft
2
= 24,05 ft
3
Waktu regenerasi =
kg/hari 6,5933
kgr/ft 12 x ft 24,05
3 3
= 66,8870 hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 6,5933 kg/hari
3
3
kg/ft 12
lb/ft 5

= 1,7981 lb/hari
= 0,8163 kg/hari = 0,0340 kg/jam

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O
2
dan CO
2
dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.

7.3 Kebutuhan Listrik
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses
100
2. Unit utilitas
25
3. Ruang kontrol dan Laboratorium
30
4. Bengkel
40
5. Penerangan Kantor
100
6. Mess
75
Total
370

Total kebutuhan listrik = 100 + 25 + 30 + 40 + 100 + 75
= 370 hp 0,7457 kW/hp
= 275,9090 kW
Kebutuhan listrik untuk cadangan 20%, sehingga:
= 1,2 x 370
= 444 hp
= 331,0908 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 331,0908/0,8 = 413,8635 kW

7.4 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan methyl ester ini meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 30 mg/l) (Perry, 1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah proses yang berasal dari keluaran dekanter dan destilasi yang berupa
NH
4
OH, NH
4
HSO
4
, Air, CHP, Cumene,Aseton dan Phenol sebesar 495,8138
L/jam.
2. Limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah diperkirakan 200
liter/jam.
3. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 75 liter/jam
4. Limbah domestik dan kantor diperkirakan 343,8333 L/jam
5. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan = 495,8138 + 200 + 75 + 343,3333 + 15
= 1.169,6467 liter/jam = 1,1696 m
3
/jam

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

7.4.1 Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 1,1696 m
3
/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 1,1696 x 10 x 24 = 280,7152 m
3

Bak terisi 90 % maka volume bak =
3
m 9058 , 11 3
9 , 0
280,7152
=
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 1/2 . 280,7152 m
3

= 155,9529 m
3

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
155,9529 m
3
= 1,5 l x l x l
l = 4,7022 m
Jadi, panjang bak = 7,0533 m
Lebar bak = 4,7022 m
Tinggi bak = 4,7022 m
Luas bak = 33,166 m
2

7.4.2 Bak Pengendapan Awal
Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
3
/jam = 28,0715 m
3
/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 28,0715 m
3
/hari x 0,083 hari = 2,3393 m
3

9 , 0
2,3393
= 2,5992 m
3

- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Maka: Volume bak = p x l x t
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

2,5992 m
3
= 2l x l x l
l = 1,0913 m
Luas bak = 2,3818 m
2

7.4.3 Bak Netralisasi
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
3
/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 1,1696 m
3
/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari = 28,0715 m
3

Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian.
Volume bak =
9 , 0
28,0715
= 31,1906 m
3
- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = lebar bak

maka;
Volume bak = p l t
31,1906 m
3
= 2l l l
l = 2,4984 m

Luas bak = 12,4841 m
2

Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

dinetralkan sampai pH = 6 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001) . Untuk menetralkan
limbah digunakan soda abu (Na
2
CO
3
). Kebutuhan Na
2
CO
3
untuk menetralkan pH air
limbah adalah 0,0156gr Na
2
CO
3
/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA
USU,1999).
Jumlah air buangan = 31,1906 m
3
/hari = 31.190,5796 L/hari

Kebutuhan Na
2
CO
3
:
= (31.190,5796 L/hari) x (12 mg/L) x (1 kg/10
6
mg) x (1 hari/24 jam)
= 0,0156 kg/jam

7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O
2
. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Pada pra rancangan pabrik pembuatan Phenol ini terdapat limbah
senyawa-senyawa yang sulit diuraikan oleh mikroorganisme. Tetapi dengan
menggunakan pengolahan limbah lumpur aktif dengan sistem ozon maka senyawa-
senyawa yang sulit diuraikan dapat terurai dengan metode lumpur aktif tersebut.
Sehingga effluent yang keluar tidak akan membahayakan lingkungan sekitarnya.

Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1,1696 m
3
/jam = 7.415,6539 gal/hari
= 308,9856gal/jam
BOD
5
(S
o
) = 783 mg/l
Efisiensi (E) = 0,95
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD
5
(Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (K
d
) = 0,025 hari
-1
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l

Direncanakan:
Waktu tinggal sel (
c
) = 10 hari
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

1. Penentuan efisiensi pengolahan limbah
x100
S
S S
E
o
o

= (Metcalf & Eddy, 1991)
0,95 = 783 S x 100
783
S
o
= 39,15 mg/l

2. Penentuan Volume aerator (Vr)
) . k X(1
S) .Q.Y(S
Vr
c d
o c
+

Vr
10) x 0,025 mg/l)(1 (353
39,15)mg/l 0,8)(783 gal/hari)( 5,6539 hari)(7.41 (10
+

=
= 100.009,2306 gal = 378,5791 m
3

3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan
Panjang bak = 2 x tinggi bak
Lebar bak = 2 x tinggi bak
Selanjutnya :

V = p x l x t
V = 2t x 2t x t
378,5791 m
3
= 4 t
3

t = 4,5572 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 9,1144 m
Lebar = 9,1144 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (4,5572 + 0,5 ) m = 5,0572 m

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Tangki
aerasi
Tangki
sedimentasi
Q
Q + Qr
X
Qr
Xr
Qw
Qw'
Xr
Qe
Xe

Asumsi:
Q
e
= Q = 7.415,6539 gal/hari
X
e
= 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
X
r
= 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
P
x
= Q
w
x X
r
P
x
= Y
obs
.Q.(S
o
S) (Metcalf & Eddy, 1991)
c d
obs
k 1
Y
Y
+
0) (0,025).(1 1
0,8
Y
obs
+
= = 0,64
P
x
= (0,64).( 7.415,6539 gal/hari).(78339,15 )mg/l
= 3.530.325,8397 gal.mg/l.hari

Neraca massa pada tangki sedimentasi :
Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Q
r
)X Q
e
X
e
Q
w
X
r

0 = QX + Q
r
X Q(0,001X) - P
x

353
8397 , 325 . 530 . 3 1) 01 )(353)(0,0 9 (7.415,653
X
P 1) QX(0,001
Q
x
r
+
=
+
=

= 2.592,6849 gal/hari = 108,0285 gal/jam

5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
2.592,6849 7.415,6539
06 100.009,23
Q Q
Vr
+
=
+
=
r
= 9,9926 hari = 239,8222 jam
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 4,5572 m, dari Tabel 10-11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh
daya aeratornya 10 hp.

7.4.5 Tangki Sedimentasi
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = Q + Q
r
= (7.415,6539 + 2.592,6849) gal/hari
= 10.008,3387 gal/hari = 37,8860 m
3
/hari

Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m
3
/m
2
hari (Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 37,8860 m
3
/hari x 0,0833 hari = 3,1572 m
3

Luas tangki (A) = (37,8860 m
3
/hari) / (33 m
3
/m
2
hari)
= 1,1481 m
2

A = D
2

D = (4A/)
1/2

= (4 x 0,1481 / 3,14 )
1/2
= 0,7312 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 3,1572 / 1,1481 = 2,7500 m.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Landasan Teori
Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam
persaingan. penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor utama dan faktor khusus.

8.2 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Phenol ini
direncanakan berlokasi di daerah Kab. Kerinci Propinsi Riau. Kabupaten Kerinci
sudah merupakan salah satu kota dengan banyak kegiatan baik itu di bidang
perindustrian, ekonomi, dan pendidikan. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi
pabrik adalah:
1. Bahan baku
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar.
Bahan baku direncanakan diperoleh melalui pabrik-pabrik yang ada di Jawa dan
diimpor dari Singapura.

2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk Phenol ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan Phenol menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun, Daerah Kab. Kerinci, Riau, tidak akan
mengalami hambatan dalam hal pemasaran. Dengan sarana transportasi darat
yang baik, mempermudah transportasi produk menuju pelabuhan Dumai yang
relatif dekat dengan negara lain seperti Singapura, Malaysia. Selain itu, kawasan
ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
manca negara.

3. Fasilitas transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut.

4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik
dapat diperoleh Perusahaan Listrik Negara (PLN) wilayah III Riau - Sumbar.
Disamping itu juga digunakan generator diesel (apabila listrik mati) yang bahan
bakarnya diperoleh dari Pertamina.

5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Berdasarkan monograf
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

daerah Riau yang menyebutkan bahwa didaerah ini terdapat sungai besar,
dimana diantaranya dekat dengan lokasi pabrik. Kebutuhan air ini berguna untuk
proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.

6. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di Kab. Kerinci ini diharapkan akan dapat menyerap tenaga
kerja potensial yang cukup banyak terdapat didaerah tersebut. Tenaga kerja pada
daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun tidak terdidik serta tenaga kerja
yang terlatih maupun tidak terlatih. Tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
- Perguruan tinggi lokal, masyarakat sekitar dan perguruan tinggi lainnya.
- Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.

7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan
untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.

8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.

9. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi bencana
alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30 35
0
C dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.

10. Masyarakat di sekitar pabrik
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Phenol ini
karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik Phenol ini
ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak berbahaya dan
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di
sekitarnya.

11. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik merupakan daerah padat industri, maka
direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan (mess) beserta
lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup) di sekitarnya sebagai salah satu
daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini tentu akan
meningkatkan biaya investasi perusahaan.

8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan
kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Suatu rancangan tata letak pabrik yang rasional mencakup penyusunan area
proses, storage (persediaan) dan area pemindahan/area alternatif (area handling)
pada posisi yang efisien dan dengan melihat faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksebilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

4. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
5. Pertimbangan kesehatan, keamanan dan keselamatan seperti kemungkinan
kebakaran/peledakan.
6. Masalah pembuangan limbah.
7. Alat-alat yang dibersihkan / dilepas pada saat shut down harus disediakan ruang
yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainya.
8. Pemeliharaan dan perbaikan.
9. Fleksibilitas, dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
10. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi
kerja dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
Mengurangi ongkos produksi.
Meningkatkan keselamatan kerja.
Mengurangi kerja seminimum mungkin.
Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

8.4 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No

Nama Bangunan

Luas (m
2
)

1 Areal proses 2.000
2 Areal produk 100
3 Bengkel 200
4 Areal bahan baku 200
5 Pengolahan limbah 500
6 Laboratorium 200
7 Stasiun operator 200
8 Pengolahan air 800
9 Unit pembangkit uap 200
10 Pembangkit listrik 300
11 Unit pemadam kebakaran 200
12 Perpustakaan 100
13 Kantin 200
14 Parkir 200
15 Perkantoran 800
16 Daerah perluasan 1.000
17 Pos keamanan 24
18 Aula 200
19 Tempat ibadah 100
20 Poliklinik 300
21 Perumahan karyawan 2.000
22 Taman 200
23 Jalan 800
TOTAL 10.824

Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total = 1.082 m
2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 10.660 + 1.082 = 11.742 m
2

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

Faktor utama
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Hal-hal
yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasi
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
b. Tenaga listrik dan bahan baku
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan
tenaga listrik dan bahan bakar adalah :
Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik
untuk saat sekarang dan masa yang akan datang
Harga bahan bakar tersebut
c. Sumber air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam penyediaan air adalah :
a. Kapasitas sumber air
b. Kualitas sumber air
c. Jarak sumber air dari lokasi pabrik
d. Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sesuai dengan
kebutuhan rutin pabrik
d. Iklim alam sekitarnya
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada faktor ini adalah :
a. Keadaan lingkungan alam yang sulit akan memperbesar biaya konstruksi
pembangunan pabrik
b. Keadaan angin, kecepatan dan arahnya
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

c. Kemungkinan terjadinya gempa
d. Pengaruh alam terhadap perluasan di masa mendatang
e. Daerah pemasaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran adalah :
a. Daerah pemasaran produk
b. Pengaruh dan jumlah saingan yang ada
c. Kemampuan daya serap pasar
d. Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju
e. Sistem pemasaran yang dipakai

Faktor khusus
a. Transportasi
Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan :
Jalan raya yang dapat dilalui mobil dan angkutan darat lainnya
Sungai atau laut yang dapat dilalui perahu maupun kapal
Pelabuhan laut dan lapangan udara yang terdekat dengan lokasi pabrik
b. Tenaga kerja
Masalah tenaga kerja sangat berpengaruh didalam kelangsungan suatu
pabrik/perusahaan. Hal-hal yang perlu diperhatikan :
Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan
Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia
Tingkat/penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi pabrik
Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan)
Terdapatnya lokasi untuk lembaga training tenaga kerja
c. Limbah pabrik
Buangan pabrik harus mendapat perhatian yang cermat, terutama dampaknya
terhadap kesehatan masyarakat sekitar lokasi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah :
Cara menangani limbah tersebut agar tidak menimbulkan pencemaran
terhadap lingkungan
Biaya yang diperlukan untuk menangani masalah polusi bagi lingkungan

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008

d. Undang-undang dan Peraturan-peraturan
Undang-undang dan peraturan-peraturan perlu diperhatikan dalam pemilihan
lokasi pabrik, karena jika dalam pendirian suatu pabrik ada hal yang bertentangan
dengan undang-undang dan peraturan-peraturan maka kelangsungan suatu pabrik
terancam.
e. Perpajakan dan asuransi
Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak memberi beban yang berat
bagi perusahaan. Demikian pula untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat
kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya
diasuransikan.
f. Pengontrolan terhadap bahaya banjir dan kebakaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
Lokasi pabrik harus jauh dari lokasi perumahan penduduk
Lokasi pabrik diusahakan tidak berada di lokasi rawan banjir

Keterangan gambar:
No. Jenis Area

14
20
20
1
18
21
S
U
N
G
A
I
17
7
10
16
3
14
19
8
J
A
L
A
N
R
A
Y
A
4
2
5
6
11 9
18
13
12
15
16
17
18
22

1 Area Proses
2 Area Produk
3 Unit Pengolahan Air
4 Unit Pembangkit Uap
5 Unit Pembangkit Listrik
6 Gudang Bahan
7 Unit Pengolahan Limbah
8 Ruang Kontrol
9 Laboratorium
10 Bengkel
11 Gudang Peralatan
12 Perkantoran
13 Perpustakaan
14 Ruang Ibadah
15 Poliklinik
16 Area Parkir
17 Taman
18 Pos Jaga
19 Area Perluasan
20 Perumahan Karyawan
21 Unit Pemadam Kebakaran
22 Kantin

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
TATA LETAK PABRIK PEMBUATAN PHENOL
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PHENOL
DARI CUMENE HYDROPEROSIIDA
KAPASITAS PRODUKSI 81.600 TON/TAHUN
Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
Digambar
Nama : Nur Ardiyanty
NIM : 030405028

1. Nama : Dr. Ir. Salmah, Msc.

Diperiksa/
Disetujui 2. Nama : Ir. M. Yusuf Ritonga, MT

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Setiap orang tentu memiliki tujuan dan akan selalu berusaha untuk
mencapainya. Perbedaan tujuan tersebut disebabkan oleh pengaruh pengetahuan,
pengalaman dan lingkungan yang berbeda. Dalam suatu kondisi, ada saat-saat
dimana suatu tujuan tidak dapat dicapai hanya oleh seseorang. Oleh karena manusia
secara kodrat terbatas kemampuannya, maka dia harus bekerja sama dengan orang
lain untuk mencapai tujuannya, dengan kata lain berorganisasi.

9.1 Organisasi dan Manajemen
Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan. Menurut James A. Stoner, manajemen adalah
suatu proses perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya
dari anggota organisasi serta penggunaan sumua sumber daya yang ada pada
organisasi untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan sebelumnya.
Sedangkan organisasi adalah suatu pola hubungan dimana orang-orang berada di
bawah pengarahan manajer untuk mencapai tujuan bersama.
(www.malstin2007.blogspot.com).

9.2 Bentuk Badan Usaha
Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan (PO)
2. Persekutuan Firma/Fa. (Partnership)
3. Persekutuan Komanditer/CV (Commanditaire Verrotschap)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara

Berdasarkan sistematika tertentu, yaitu apabila dilihat dari segi tanggung
jawab para peserta maka perusahaan (badan usaha) itu pada prinsipnya dapat dibagi
menjadi tiga golongan. Sistematika pembagian ketiga golongan itu biasanya sebagai
berikut:
1. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya bertanggung jawab penuh
terhadap seluruh harta bendanya.
Contoh: Perusahaan perseorangan, Firma
2. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya tidak bertanggung jawab
penuh terhadap seluruh harta kekayaan, dimana harta milik dan utang
perusahaan terpisah dari harta milik dan utang para pemilik saham.
Contoh: PT
3. Suatu badan usaha dengan bentuk peralihan.

Bentuk badan usaha yang cocok bagi pabrik ini adalah Perseroan Terbatas (PT).
Pemilihan ini didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang
berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya masing-
masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.

9.3 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian
serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur Organisasi menggambarkan
dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan

bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang
baik harus menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa
(www.organisasi.org).
Empat elemen penting dalam struktur organisasi (www.geocities.yahoo.com):
1. Spesialisasi kegiatan
Spesialisasi kegiatan ini berkaitan dengan spesaialisasi, baik tugas individu
maupun tugas kelompok dalam organisasi (pembagian kerja) dan
mengelompokkan tugas-tugas tersebut ke dalam unit kerja (departementasi).
2. Standarisasi kegiatan-kegiatan
Standarisasi kegiatan-kegiatan ini berkaitan dengan standarisasi tata kerja,
prosedur kerja dan sistem kerja yang digunakan dalam organisasi. Banyak sistem
dan prosedur kerja, termasuk didalamnya struktur organisasi dan bagan
organisasi, yang dikembangkan melalui peraturan-peraturan tentang kegiatan-
kegiatan dan hubungan-hubungan kerja yang ada dalam organisasi.
3. Koordinasi kegiatan
Koordinasi kegiatan ini berkaitan dengan pengintegrasian dan penyelarasan
fungsi-fungsi dan unit-unit dalam organisasi yang berkaitan dan saling
ketergantungan.
4. Sentralisasi dan desentralisasi
Sentralisasi dan desentralisasi ini berkaitan dengan letak pengambilan
keputusan. Dalam struktur organisasi yang disentralisasikan, pengambilan
keputusan dilakukan oleh para pimpinan puncak saja. Dalam dsentralisasi,
kekuasaan pengambilan keputusan didelegasikan kepada individu-individu pada
tingkat-tingkat manajemen menengah dan menengah bawah

Menurut pola hubungan kerja struktur organisasi dapat dibedakan atas
(Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

1. Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
b. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
b. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
c. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.

2. Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Pembagian tugas-tugas jelas
b. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
c. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
b. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
a. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
b. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.

4. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Phenol menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.

9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh
pemegang saham. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Mengawasi kebijaksanaan Direktur dalam menjalankan perusahaan serta
memberikan nasehat kepada Direktur.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur

9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.

4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Umum dan SDM,
Manajer Bisnis dan Keuangan, Manajer Teknik dan Manajer Produksi

9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.

9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.6 Manajer
Dalam perusahaan ini terdapat empat orang manajer, yaitu:
1. Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM)
Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggung jawab
langsung kepada Direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan sumber daya manusia dan umum. Manajer ini dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian umum dan kepala bagian sumber daya manusia
(sdm).

2. Manajer Bisnis dan Keuangan
Manajer Bisnis dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur masalah bisnis dan keuangan. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian bisnis dan kepala bagian bisnis.

3. Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian mesin dan kepala bagian listrik.

4. Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian proses dan kepala bagian utilitas.

5. Manajer Keselamatan Kerja (Safety)
Manajer Keselamatan Kerja bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan keselamatan kerja
diseluruh lingkungan pabrik. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keselamatan
Kerja mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan aspek keselamatan
kerja di pabrik, dimana dia mengkoordinir seluruh kepala bagian di pabrik apabila
terjadi suatu kecelakaan kerja di pabrik.

9.4.7 Kepala Bagian
Setiap manajer dibantu oleh kepala bagian. Kepala-kepala bagian tersebut
adalah:
1. Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggungjawab kepada Manajer Umum dan
Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah menjalin menciptakan hubungan
yang baik antara karyawan-karyawan, karyawan-perusahaan dan perusahaan-
pihak luar. Selain itu, Kabag Umum juga bertugas mengurusi segala hal yang
berhubungan dengan keamanan industri.

2. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM)

Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggungjawab kepada
Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah mengurusi
personalia, pengembangan sumber daya manusia dan kesehatan kerja karyawan.

3. Kepala Bagian Bisnis
Kepala Bagian Bisnis bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan
Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi masalah pengadaan
bahan baku, bahan penolong dan segala kebutuhan perusahaan serta mengurusi
masalah pemasaran produk dan promosi.

4. Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan
Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
pembukuan baik administrasi maupun akuntansi.

5. Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.

6. Kepala Bagian Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.

7. Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, laboratorium dan riset dan pengembangan.
8. Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.

9. Kepala Bagian Keselamatan Kerja
Kepala Bagian Keselamatan Kerja bertanggung jawab kepada Direktur.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala hal yang berkaitan
dengan keselamatan kerja para karyawan di pabrik, baik secara langsung maupun
tidak langsung.

9.5 Sistem Kerja
9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan ABS ini direncanakan sebanyak
165 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.

9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan PET
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel 9.1

Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 -
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 2 Teknik/ Ekonomi (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Umum dan SDM 1 Psikologi (S1)
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 Ekonomi/ Akuntansi/ Manajemen/

Hukum (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin/ Teknik Elektro (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian SDM 1 Psikologi (S1)/
Kepala Bagian Bisnis 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi/ Akuntansi (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Fisika/ Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia/ Teknik Lingkungan (S1)
Kepala Seksi 15 Teknik/ Ekonomi/ MIPA (S1)
Karyawan Umum dan SDM 15 SMEA/Politeknik
Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 SMEA/Politeknik
Karyawan Teknik 15 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Produksi 55 STM/SMU/Politeknik
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 5 Akademi Keperawatan (D3)
Petugas Keamanan 10 SMU/ Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 5 SMU/STM
Jumlah 164 -

9.5.3 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan Phenol ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-

lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
a. Senin Kamis
- Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
b. Jumat
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
c. Sabtu: Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24
jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan
lain-lain. Perincian jam kerja shift adalah:
a. Shift I : Pukul 08.00 16.00 WIB
b. Shift II : Pukul 16.00 00.00 WIB
c. Shift III : Pukul 00.00 08.00 WIB
Karyawan shift bekerja secara bergiliran. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik
maka karyawan shift dibagi menjadi empat tim dimana tiga tim kerja dan satu tim
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan akan
mendapatkan libur setelah setelah tiga kali shift.

Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift
Hari
Tim
Senin dan
Selasa
Rabu dan
Kamis
Jumat dan
Sabtu
Minggu dan
Senin
A I II LIBUR III

B II LIBUR III I
C LIBUR III I II
D III I II LIBUR

9.6 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :

Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bln (Rp) Jumlah Gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 2 10.000.000 20.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Umum dan SDM 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Umum 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian SDM 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Bisnis 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi 15 4.000.000 60.000.000
Karyawan Umum dan SDM 15 2.500.000 37.500.000

Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 2.500.000 30.000.000
Karyawan Teknik 15 2.500.000 37.500.000
Karyawan Produksi 55 2.500.000 137.500.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.300.000 13.000.000
Supir 5 1.300.000 6.500.000
Jumlah 164 526.500.000

9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Tujuan utama prusahaan adalah untuk memperoleh keuntungan maksimal.
Untuk mencapai tujuan tersebut aset-aset peusahaan harus mendapat prhatian. Salah
satu aset besar perusahaan adalah karyawan yang seharusnya didukung dengan
fasilitas kehidupan yang memadai.
Fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan staf dan
karyawan:
1. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
2. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia
baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
4. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
5. Fasilitas cuti tahunan.
6. Tunjangan hari raya dan bonus akhir tahun.
7. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma bagi karyawan dan keluarga (1 istri/suami
dan 3 anak).
9. Pemberian beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.

BAB X
ANALISA EKONOMI

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)

10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 71.806.189.660,-

2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 9.688.286.195,-

Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 71.806.189.660,- + Rp 9.688.286.195,-
= Rp 81.494.475.855,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
HPT
12
IP
PD =
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 50.434.034.755,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 81.494.475.855,- + Rp 50.434.034.755,-
= Rp. 131.928.510.610,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total

Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 79.157.106.366,-

- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 52.771.404.244,-

Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 31.691.818.630,-

10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp 96.639.381.877,-
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.691.818.630,- + Rp 96.639.381.877,-
= Rp 128.331.200.507,-

10.2 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk phenol yaitu sebesar
Rp 161.844.082.536,-

10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 32.512.882.028,-
2. Pajak penghasilan = Rp 9.986.095.285,-
3. Laba setelah pajak = Rp 23.359.222.333,-

10.4 Analisa Aspek Ekonomi
10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
penjualan total
pajak sebelum Laba
100 %

PM = x 100%
= 20,603 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 20,603 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

Rp 161.844.082.536,-
Rp. 33.345.317.618,-
10.4.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
Variabel Biaya Penjualan Total
Tetap Biaya
100 %

BEP = x 100%
= 48,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 2.430,1790 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 78.662.017.589,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)
- BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 48,60 %, maka pra rancangan pabrik ini
layak.

10.4.3 Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI =
investasi modal Total
pajak setelah Laba
100 %

ROI = x 100%
= 17,71 %

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 17,71%, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
Rp 61.844.082.536,- - 96.639.381.877,- 1
9 6 Rp 31.6 1.818. 30,-
Rp. 131.928.510.610
Rp 23.359.222.333

10.4.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT = tahun 1 x
0,1771
1

POT = 5,65 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 5,8 tahun operasi.

10.4.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =
sendiri Modal
pajak setelah L
100 %
aba

RON = x 100%

Rp 23.359.222.333
Rp 79.157.106.366
RON = 29,51 %

10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 20,01%,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini yang sebesar 8,25 % (Bank Mandiri, 2009).

BAB XI
KESIMPULAN

Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari
Cumene Hidroperoksida dengan Katalis Asam Sulfat diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik Phenol direncanakan 5.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 164 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 10.824 m
2

5. Analisa Ekonomi :
Modal Investasi : Rp 131.928.510.610,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 128.331.200.507,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 161.844.082.536,-
Laba Bersih per tahun : Rp 23.359.222.333,-
Profit Margin : 20,60 %
Break Event Point : 48,60 %
Return of Investment : 17,71 %
Pay Out Time : 5,65 tahun
Return on Network : 29.51 %
Internal Rate of Return : 20,01 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2007. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim. 2008. http://en.wikipedia.org/wiki/phenol
Anonim. 2008. http://leighlabs.com/phenol
Anonim. 2008. http://mids.chem.com/phenol-spec-mids.html
Anonim. 2008. www.organic-chemistry.org/ cumene-hydroperoksida. html
Anonim. 2009. www.google.com/phenol producer price. html
Anonim. 2009. www.google.com/Dirjen-Bea-Cukai/ Informasi-Kurs-Terbaru.html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ Asetonl. html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ phenol. html
Anonim.2009. http://indonetwork.co.id/
Bank Mandiri. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS. 2003. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2
rd
Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5
th
Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Fessenden & Fessenden. 1989. Kimia Organik. Jilid 1. Edisi 3. Erlangga: Jakarta.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3
rd
editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.

Lyman, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods. Jhon Wiley and
Sons Inc, New York.
Mc Cabe, W.L, Smith, J.M., 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid I, Edisi Keempat.
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Mc Cabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2
nd
Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perrys Chemical Engeneers Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Jakarta.
PT.Pertamina.2009.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Treybal, R.E.. 1984. Mass Transfer Operation. McGraw-Hill Book Company, New
York.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.

US.PATENT.1996. Process Production of Phenol.
Van,Winkle M..1967. Distillation. Mc Graw-Hill Book Company, Texas.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

A.1 Perhitungan Pendahuluan
Pra rancangan pabrik pembuatan Phenol dilaksanakan untuk kapasitas
produksi sebesar 5000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi ABS tiap jam adalah:
=
jam 24
hari 1
x
hari 330
tahun 1
x
ton 1
kg 1.000
x
tahun 1
ton 5000

= 631,3131 kg/jam
Mol phenol tiap jam adalah :
=
mol
g
jam
kg
113 , 94
3131 , 631

= 6,7080 kmol/jam

Berat Molekul (Wikipedia, 2007; Perry, 1999; Mark 1998 dan US PATENT, 2007) :
Phenol (C
6
H
5
OH) = 94,113 g/mol
Cumene Hidroperoksida (C
6
H
5
C(CH
3
)
2
OOH) = 152,193 g/mol
Cumene = 120,19 g/mol
Amonium Sulfat (NH
4
HSO
4
) = 132,141 g/mol
Amonium Hidroksida (NH
4
OH) = 35,046 g/mol
Aseton (CH
3
COCH
3
) = 58,08 g/mol
Air (H
2
O) = 18 g/mol
Asam Sulfat (H
2
SO
4
) = 98,079 g/mol

A.2 Reaktor (R-101)

R-101
2
CHP
Cumene
4
3
Asam Sulfat
Air
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air

Reaksi :
C
6
H
5
C(CH
3
)
2
OOH C
6
H
5
OH + (CH
3
)2CO
Cumene hidroperoksida Phenol Aseton
Mula-mula : 1 - -
Bereaksi : 0,94 0,94 0,94
Sisa : 0.06 0,94 0,94
kmol/jam 6,7080
kg/kmol 94,113
kg/jam 631,3131
Mr
F
N
phenol
4
phenol
4
phenol
= = =
Konversi reaksi yang terjadi sebesar 94 % (US PATENT,1996) maka dapat
diperoleh:
kmol/jam 7,1362
7080 , 6
) (
N
N
100
94
100
94
4
phenol
2
CHP
= = =
kg/jam 1086,0797 kg/kmol 152,193 x kmol/jam 7,1362 CHP Mr x N F
2
CHP
2
CHP
= = =
kg/jam 65,1648 0,06 x g/jam 1086,0797k 06 , 0 x F
2
CHP
4
CHP
= = = F
Diketahui komposisi CHP :
CHP = 80%
Cumene = 20%

80
20
F
2
CHP
2
Cumene
F x =
kg/jam 5199 , 271 kg/jam 1086,0797
80
20
F
2
Cumene
= = x

kmol/jam 6,7080 kmol/jam 7080 , 6
1
1
N
1
1
N
4
phenol
4
Aseton
= = = x x

aseton Mr x N F
4
Aseton
4
Aseton
=
x kmol/jam 7080 , 6 F
4
Aseton
= kmol/jam 389,6006 kg/mol 58,08 =
Katalis H
2
SO
4
yang digunakan sebanyak 0,04 % berat dari feed CHP. (US
Patent,1996)
F x % 04 , 0 F
1
CHP
3
sulfat Asam
=
kg/jam 0,4344 kg/jam 0797 , 086 1 x % 04 , 0 F
3
sulfat Asam
= =
Diket komposisi Asam sulfat :
Asam sulfat : 98%
Air : 2%

F x
98
2
F
3
sulfat Asam
3
Air
=
kg/jam 0089 , 0 kg/jam 0,4344 x
98
2
F
3
Air
= =

A.3 Reaktor (R-201)

Ratio Massa Asam Sulfat : Amonium Hidroksida = 1,5 : 1
F F
4
sulfat Asam
3
sulfat Asam
=
F x
1
5 , 1
F
4
sulfat Asam
5
Hidroksida Amonim
=
kg/jam 0,6516 kg/jam 0,4344 x
1
5 , 1
F
5
Hidroksida Amonim
= =
kmol/jam 0186 , 0
kg/kmol 046 , 35
kg/jam 0,6516
Mr
F
N
5
Hidroksida m u Amoni 5
Hidroksida m u Amoni
= = =

kmol/jam 0044 , 0
kg/kmol 079 , 98
kg/jam 0,4344
Mr
F
N
4
Sulfat Asam 4
Sulfat Asam
= = =
kmol/jam 0005 , 0
kg/kmol 18
kg/jam 0,0089
Mr
F
N
4
Air 4
Air
= = =
Reaksi :
H
2
SO
4
+ NH
4
OH NH
4
HSO
4
+ H
2
O
Asam Amonium Amonium Air
Sulfat Hidroksida Sulfat
Mula-mula : 0,0044 0,0186 - 0,0005
Bereaksi : 0,0044 0,0044 0,0044 0,0044
Sisa : - 0,0142 0,0044 0,0049
kmol/jam 0142 , 0 N
6
=
kg/jam 0,4977 kg/kmol 35,046 x kmol/jam 0142 , 0 F
Mr x N F
6
Hidroksida Amonium
6
Hidroksida Amonium
6
Hidroksida Amonium
= =
=

kmol/jam 0044 , 0 N
6
Sulfat Hidrogen Amonium
=
kg/jam ,5065 0 kg/kmol 115,11 x kmol/jam 0044 , 0 F
Mr x N F
6
6
6
= =
=

kmol/jam 0049 , 0 N
6
Air
=
kg/jam 0882 , 0 kg/kmol 18 x kmol/jam 0049 , 0 Mr x N F
6
Air
6
Air
= = =
kg/jam 631,3131 F F
4
phenol
6
phenol
= =
kg/jam 389,6006 F F
4
Aseton
6
Aseton
= =
kg/jam 65,1648 F F
4
CHP
6
CHP
= =

kg/jam 271,5199 F F
4
Cumene
6
Cumene
= =

A.4 Vaporizer

VP-201
6
9
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Amonium Hidrogen Sulfat
7
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air

Komposisi Bahan Masuk
Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) Fraksi mol
CHP 65,1648 0,4282 0,0266
Cumene 271,5199 2,2591 0,1401
Phenol 631,3131 6,7080 0,4160
Aseton 389,6006 6,7080 0,4160
Air 0,0882 0,0049 0,0003
NH
4
OH 0,4977 0,0142 0,0009
NH
4
HSO
4
0,5065 0,0044 0,0003
Total 1358,6908 16,1268 1,0000

Maksimum penguapan = 80%
kmol/jam 5,3664 kmol/jam 7080 , 6 x % 80 N x % 80 N
6
Aseton
7
Aseton
= = =
aseton Mr x N F
7
Aseton
7
Aseton
=
kg/jam 311,6805 kg/mol 58,08 x kmol/jam 3664 , 5 F
7
Aseton
= =
kg/jam 77,9201 kg/jam 311,6805 - kg/jam 389,6006 F
F - F F
9
Aseton
7
Aseton
6
Aseton
9
Aseton
= =
=

kmol/jam 0,0083
0,9731
0,0015
x kmol/jam 5,3664
Y
Y
x N N
Aseton
CHP 7
Aseton
7
CHP
= = =
7
CHP
= =
F - F F
9
CHP
7
CHP
6
CHP
9
CHP
= =
=

kmol/jam 0,0849
0,9731
0,0154
x kmol/jam 5,3664
Y
Y
x N N
Aseton
Cumene 7
Aseton
7
Cumene
= = =
7
Cumene
= =
F - F F
9
Cumene
7
Cumene
6
Cumene
9
Cumene
= =
=

kmol/jam 0,0011
0,9731
0,0002
x kmol/jam 5,3664
Y
Y
x N N
Aseton
Air 7
Aseton
7
Air
= = =
kg/jam 0,0198 kg/mol 18 x kmol/jam 0011 , 0 F
7
Air
= =
F - F F
9
Air
7
Air
6
Air
9
Air
= =
=

kmol/jam 0,0551
0,9731
0,0100
x kmol/jam 5,3664
Y
Y
x N N
Aseton
Phenol 7
Aseton
7
Phenol
= = =
7
Phenol
= =
F - F F
9
Phenol
7
Phenol
6
Phenol
9
Phenol
= =
=

A.4 Decanter

Diketahui :
CHP, Cumene dan Acetone tidak larut didalam air
NH
4
OH terlarut sempurna dalam air
Kelarutan NH
4
HSO
4
air = 100 kg / 100 kg air = 100%
Kelarutan Air dalam Phenol (zat organik) = 0,421%

Maka :
kg/jam 4977 , 0 F
11
=
kg/jam 0,5065 100% x kg/jam 5065 , 0 F
100% x F F
11
10
11
= =
=

kg/jam 0,0003 0,421% x kg/jam 84 6 0.0 F
0,421% x F F
12
Air
10
Air
12
Air
= =
=

A.5 Destilasi

Komposisi bahan masuk :
Material Kg Kmol X
F
CHP
Cumene
Phenol
Aseton
Air
63,9016
261,3158
626,1275
77,9201
0,0003
0,4199
2,1742
6,6529
1,3416
0,0000
0,0397
0,2053
0,6283
0,1267
0,0000
Total 1029,2653 10,5886 1,0000

Diinginkan produk atas mengandung CHP sebanyak 99,9% dan phenol mengandung
produk bawah 99,9%
Key Point
- Light Key : CHP
- Heavy Key : Phenol

Kondisi feed pada bubble point
Untuk menentukan temperatur umpan masuk dilakukan trial and error
Temperatur = 157,55
o
C
Tekanan = 1 atm

Komponen Xi P
i
Ki = P
i
/P
t
Yi = Xi.Ki
CHP
Cumene
Phenol
Asetone
Air
0,0397
0,2053
0,6283
0,1267
0,0000
341,5179
328,5536
108,5488
4820,8233
1616,1467
0,4494
0,4323
0,1428
6,3432
2,1265
0,0178
0,0888
0,0897
0,8037
0,0000
Total 1,0000 1,000

Menentukan distribusi masing-masing komponen

hk
f
hk
lk
K
K
K
K
= =
dimana : K
f
= K
i
tiap komponen feed
K
hk
= K
i
komponen heavy key, Phenol

Komponen Ki = P
i
/P
t
Log
CHP
Cumene
Phenol
Asetone
Air
0,4494
0,4323
0,1428
6,3432
2,1265
3,1462
3,0268
1,0000
44,4116
14,8887
0,4978
0,4810
0,0000
1,6475
1,1729

Light key

( )
( )
2.9996
0,0397 0,001
0,0397 0,999
log
CHP
CHP
log
B
D
=

=
................... (1)
Maka

( )
( )
1000
CHP
CHP
B
D
=

Heavy key

( )
( )
9996 , 2
6283 , 0 0,999
6283 , 0 0,001
log
Phenol
Phenol
log
B
D
=

=
............................ (2)
Maka

( )
( )
0010 , 0
CHP
CHP
B
D
=

Dengan menggunakan persamaan Hengstebeek,
b log m
i
i
log
B
D
+ = .................................. (3)

Dari substitusi persamaan (1) dan (2) didapat :
m = 12,0514
b = -2,9996
Sehingga persamaan menjadi :
2,9996 - log 9996 , 12
i
i
log
B
D
=
Maka diperoleh harga
B
D
i
i
untuk komponen non key, yaitu :
Komponen Log
B
D
i
i
og l
B
D
i
i

Cumene
Acetone
Air
0,4810
1,6475
1,1729
2,7971
16,8551
11,1355
626,7582
7,1631x10
16

1,3662x10
11

A
i
i
B
D
= ................................... (4)
F B D
i i i = + ................................... (5)

Dari persamaan (4) dan (5) didapat :
1 A
i
i
i i A i
F
B
F B B
+
=
= +
................................... (6)

Dari persamaan (5) didapat :
B F D
i i i = ....................................... (7)

Komposisi destilat dan bottom
Komposisi Bottom
Komponen Kmol Kg X
D

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,0007
-
6,6463
-
-
0,1065
-
625,5032
-
-
0,0001
-
0,9999
-
-
Total 6,6470 625,6098 1,0000

Trial pada Bottom, didapat T = 181,8
o
C dan P = 1 atm
Komponen Xi P
i
Ki = P
i
/P
t
Yi = Xi.Ki
CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,0001
-
0,9999
-
-
3246,0690
1537,7875
760,5182
15252,5198
7822,0348
4,2711
2,0234
1,0007
20,0691
10,1922
0,0004
-
1,0006
-
-
Total 1,0000 1,0010

Komposisi Destilat
Komponen Kmol Kg X
D

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,4192
2,1742
0,0066
1,3416
0,0000
63,7993
261,3171
0,6211
77,9201
0,0000
0,1064
0,5516
0,0017
0,3404
0,0000
Total 3,9416 403,6516 1,0000

Trial pada Top, didapat T = 137,34
o
C dan P = 1 atm
Komponen Xi P
v
Ki = P
v
/P
t
Yi /K
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,1064
0,5516
0,0017
0,3404
0,0000
646,2285
505,6274
188,2367
6631,5908
2503,8880
0,8503
0,6653
0,2477
8,7258
3,2946
0,1251
0,8291
0,0069
0,0390
0,0000
Total 1,0000 1,0001

Neraca Massa Kolom Destilasi
Input Output
Komponen
Aliran 14 Top Bottom
CHP
Cumene
Phenol
Aseton
Air
63,9016
261,3158
626,1275
77,9201
0,0003
63,7933
261,3171
0,6211
77,9201
0,0000
0,1065
-
625,5032
-
-
Total 1029,2653

1029,2613

Condensor 01 (CD 01)
15 16
D L
CD 202
Air pendingin bekas Air pendingin
14
Vd

Neraca massa :
V = L + D
Dimana : V = Aliran uap dari kolom destilasi
L = Aliran refluks
D = Aliran destilat

kmol/jam 0,0000
D
L
R = =

( )
( ) ( )
kmol/jam 9417 , 3
kmol/jam 9416 , 3 1 0,00002
D 1 R V
=
+ =
+ =
( )
kmol/jam 0001 , 0
kmol/jam 9416 , 3 9417 , 3
D V L
=
=
=
Komposisi umpan masuk (V) Condensor
Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,4194
2,1742
0,0067
1,3418
0,0000
63,8297
261,3171
0,6306
77,9371
0,0000
0,1064
0,5515
0,0017
0,3404
0,0000
Total 3,9421 403,7091 1,0000
Komposisi Refluks (L) Condensor

Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,00001
0,00005
0,00003
0,00000
0,00000
0,0015
0,0059
0,0000
0,0018
0,0000
0,1064
0,5515
0,0017
0,3404
0,0000
Total 0,00009 0,0092 1,0000

Komposisi Destilat (D) Condensor
Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,4192
2,1742
0,0066
1,3416
0,0000
63,7933
261,3171
0,6211
77,9201
0,0000
0,1064
0,5515
0,0017
0,3404
0,0000
Total 3,9416 403,6576 1,0000

Neraca Massa Condensor
Input Output
Komponen
Feed (V) Destilat (D) Refluks (L)
CHP
Cumene
Phenol
Aseton
Air
63,8297
261,3171
0,6306
77,9317
0,0000
63,7993
261,3171
0,6211
77,9201
0,0000
0,0015
0,0059
0,0000
0,0018
0,0000
Total

403,7091

403,6668

Reboiler 01 (RB 01)

Neraca Massa :

( )
F
L L
Q
*
=

Feed masuk pada kondisi bubble point, maka q = 1
Sehingga :
L
*
= F + L
Dimana : L
*
= trap out
F = komposisi feed KD 201
L = komposisi liquid KD 201
Maka :

( )
l/jam 10,5887kmo
kmol/jam 0001 , 0 5886 , 10 L
*
=
+ =

( )
( ) ( )
kmol/jam 9417 , 3
kmol/jam ,9417 3 1 1 5886 , 10
V 1 q F V
*
=
+ =
+ =

( )
kmol/jam 6470 , 6
kmol/jam 9417 , 3 5887 , 10
V L B
* * *
=
=
=

Komposisi trap out (L
*
) Reboiler

Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,0011
-
10,5876
-
-
0,1674
-
996,4308
-
-
0,0001
-
0,9999
-
-
Total 10,5887 996,5982 1,0000
Komposisi uap keluar (V
*
) Condensor
Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,0004
-
3,9413
-
-
0,0609
-
370,9276
-
-
0,0001
-
0,9999
-
-
Total 3,9417 370,9885 1,0000

Komposisi Bottom (B
*
) Condensor
Komponen Kmol Kg X
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,0007
-
6,6463
-
-
0,1012
-
625,5066
-
-
0,0001
-
0,9999
-
-
Total 6,6470 625,6078 1,0000

Neraca Massa Reboiler
Input Output
Komponen
Feed (L*) Destilat (V*) Refluks (B*)
CHP
Cumene
Phenol
Aseton
Air
0,1674
-
996,4308
-
-
0,0609
-
370,9276
-
-
0,1012
-
625,45066
-
-
Total 996,5982

996,5963

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur acuan : 25
o
C = 298,15 K
Perhitungan beban panas pada alur masuk dan keluar dihitung dengan rumus:
Q = n .......................................................................................................................... (Smith,2001)
Dimana:
Q = kJ/jam
n = kmol/jam
Cp = kJ/kmol K

B.1 Data Perhitungan Cp
Tabel B.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp gas
Komponen A B C D E
Air 3,40471E+01 -9,65604E-03 3,29883E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Aseton -2,31317E+01 1,62824E-01 8,0154E-05 -1,60497E-07 5,81406-11
Phenol -3,61498+01 5,66519E-01 -4,11357E-04 9,39030E-08 1,808687E-11
(Reklaitis, 1983)
Perhitungan kapasitas panas gas dihitung dengan rumus:
Cpg = A + BT + CT
2
+ DT
3
+ ET
4
......................................... (Reklaitis, 1983)
Dimana Cpg = kJ/kmol.K

Tabel B.2 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp cair
Komponen A B C D E
Air 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06 -
Phenol -3,61614E+01 1,15354E+00 -2,12291E-03 1,74183E-06 -
Aseton 1,68022E+01 8,48409E-01 -2,64114E-03 3,39139E-06 -
H
2
SO
4
5,9830E+04 3,9520E+02 -5,2067E-01 -1,60497E-07 5,81406E-11

Perhitungan kapasitas panas cairan dihitung dengan rumus:
Cpl = A + BT + CT
2
+ DT
3
+ ET
4
.....................................(Chemcad database)
Dimana Cpl = J/kmol.K

B.2 Estimasi Cp Cairan dengan metode Hurst dan Harrison
Tabel B.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp

(Perry, 1999)
Grup Cp (kJ/kmol.K)
CH
3

36,82
CH
2

30,38
C

15,90
C

24,69
CH
2
OH

73,22
CH

24,69
CH

21,34
O

35,15

Perhitungan kapasitas panas dihitung dengan rumus:
Cp =
i=1
N
i
Cp
................................................................(Perry, 1999)
Dimana:
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
N
i
= Jumlah grup i dalam senyawa

Cp
= Nilai kontribusi grup i

1. Cumene
Cp
cumene
= 1 (
CH
) + 1 (
C
) + 2 (
CH
) + 3 (
CH
3
) + 2 (
C
)
= 1 (24,69) + 1 (24,69) + 2 (21,34) + 3 (36,82) + 2 (15,90)
=234,32J/mol.K

2. CumeneHidroperoksida
Cp
CHP
= 1(
CH
) + 1(
C
) + 2(
CH
) + 2(
CH
3
) + 1(
CH
2
)
+ 2(
C
) + 1(
O
) + 1 (
CH
2
OH
)
= 1(24,69) + 1(24,69) + 2(21,34) + 2(36,82) + 1(30,38) + 2(15,90)
+ 1(35,15) + 1(73,22)
=263,03J/mol.K

B.3 Estimasi Cp Gas dengan metode Rihani dan Doraiswamy
Tabel B.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp
Group a b x 10
2
c x 10
4
d x 10
6
CH
2

0.3945 2.1363 -0.1197 0.002596
C C 0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
C

2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
OH

6.5128 -0.1347 0.0414 -0.001623

A =
i=1
N
i
. A
i
B =
i=1
N
i
. B
i

C =
i=1
N
i
. C
i

D =
i=1
N
i
. D
i
Subtitusi ke persamaan :
Cpg = A + BT + CT
2
+ DT
3

Dimana:
Cp = Kapasitas panas (kal/mol.
o
C)
N
i
= Jumlah grup i dalam senyawa
a
i
, b
i
, c
i
, d
i
= Nilai kontribusi grup i

Tabel B.5 Estimasi Cp Cumene
Jumlah ikatan Cumene
a b x 10
2
c x 10
4
d x 10
6
2
C C

0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
1 C

2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
Cpg = A + BT + CT
2
+ DT
3
3.7195 8.0538 -0.699 0.0203

Tabel B.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida
Jumlah ikatan CHP
a b x 10
2
c x 10
4
d x 10
6
2 C C

0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
1 C

2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
1
CH
2

0.3945 2.1363 -0.1197 0.002596
1 OH

6.5128 -0.1347 0.0414
-
0.001623
Cpg = A + BT + CT
2
+ DT
3
10.6988 10.0554 -0.7773 0.0212

B.4 Nilai Panas Laten
Tabel B.7 Nilai panas laten
Komponen H
vl
(kJ/kmol)
Air 40.656,2
Aseton 29.087,2
Phenol 45.693
CHP 27.781,76
Cumene 37.530,48
(Chemcad database)

B.5 Nilai Panas Reaksi Pembentukan
Tabel B.8 Nilai panas pembentukan
Komponen H
f
(kJ/kmol)
Phenol -158,1552
Aseton -250,1195
CHP -174,3054
Air 241.820
NH
4
HSO
4
-1.019,850
H
2
SO
4
-813,9972
NH
4
OH -361,2047
(Reklaitis, 1983)

B.6 Heater 1
Cumene
CHP
30
o
C 50
o
C
Cumene
CHP
saturated steam 190
o
C
Kondensat pada 190
o
C

Neraca Panas Masuk
Alur 1 (P = 1 atm, T = 303,15 K)
Panas masuk =
Tabel B.9 Neraca panas masuk Heater (E-101)
Komponen N (kmol/jam)

Qin (kJ/jam)
CHP 7,1362 648,5500 4.628,1825
Cumene 2,2591 282,4500 638,0828
Jumlah 52.66,2653

Neraca Panas Keluar
Alur 2 (P = 1 atm, T = 323,15 K)
Panas keluar =
=
n
i
o out
dT Cp N Q
1
15 , 323
15 , 298
Tabel B.10 Neraca panas keluar Heater (E-101)
15 , 323
15 , 298
dT Cp Qout (kJ/jam)
CHP 7,1362 3242,7500 23.140,9126
Cumene 2,2591 1412,2500 3.190,4140
Jumlah 26.331,3266

Steam yang diperlukan adalah

) 190 ( C
Qin Qout
F
o

=

=
kg kJ
jam kJ
/ 7800 , 1978
/ 0613 , 065 . 21

= 10,6455 kg/jam

B.7 Reaktor (R-101)
R-201
2
CHP
Cumene
4
3
Asam Sulfat
Air
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air

Neraca Panas Masuk
Panas masuk reaktor = panas keluar heater I + panas Alur 3
Panas keluar heater I = 26331,3317Kj/jam
Panas masuk =
=
n
i
i out
dT Cp N Q
1
15 , 303
15 , 298

Tabel B.11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)
15 , 303
15 , 298
dT Cp Qin (kJ/jam)
H
2
SO
4
0,0044 700.335,5527 3.081,4764
Air 0,0241 374,7055 9,0304
Jumlah 3.090,5068

Maka total panas masuk = 26.331,3266 kJ/jam + 3.090,5068 kJ/jam
= 29.421,8334 kJ/jam

Neraca Panas Keluar
Alur 4 (P = 1 atm, T = 323,15 K)
Panas keluar =
=
n
i
o out
dT Cp N Q
1
15 , 323
15 , 298
Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel B.12 Neraca panas keluar reaktor (R-101)
15 , 323
15 , 298
dT Cp Qout (kJ/jam)
H
2
SO
4
0,0044 3542496,4087 15.586,9842
Air 0,0005 1878,9098 0,9395
Cumene 2,2591 1412,2500 3190,4140
CHP 0,4282 3242,7500 1388,5456
Phenol 6,7080 4237,7413 28.426,7686
Aseton 6,7080 3179,4556 21.327,7882
Jumlah 69.921,4401

Reaksi:
C
6
H
5
C(CH
3
)
2
OOH C
6
H
5
OH + (CH
3
)2CO
Cumene hidroperoksida Phenol Aseton

r = 13,4161 kmol/jam

Panas reaksi pada keadaan standard:

Hr
298,15
= .Hf
= (1 x Hf
phenol
+ 1 x Hf
aseton
) 1 x Hf
cumene hidroperoksida
= (1 x -158,1552 + 1 x -250,1195) 1 x -174,3054
= -233,9693

Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
Hr
323,15
= Hr
298,15
+ (. + .
15 , 298
dT l pheno Cp
15 , 298
) dT aseton Cp
15 , 298
dT operoksida cumenehidr Cp
15 , 323 15 , 323
.
15 , 323
= -233,9693 + (1 x 4237,7413 + 1 x 3179,4556) 1 x 3242,7500
=3940,4776 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 13,4161 kmol/jam phenol
r. Hr
323,15
= 13,4161 kmol/jam x (3940,4776) kJ/kmol
= 52865,8415 kJ/jam
Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

Q r. Hr
323,15
+ Q
out
Q
in

= (52865,8415 + 69.921,4401 29.421,8334) kJ/jam
= 93.365,4482 J/jam


) 190 ( C
Qin Qout
F
o

=
=
kg kJ
jam kJ
/ 7800 , 1978
/ 4482 , 365 . 93

= 47,1833 kg/jam

B.8 Reaktor Netralizer (R-201)
R-201
4
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
6
5
Amonium hidroksida
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
Amonium Hidroksida

Neraca Panas Masuk
Panas masuk reaktor = panas keluar reaktor I + panas Alur 5
Panas keluar reaktor I = 69.921,4401 kJ/jam
Panas masuk =
=
n
i
i i
dT Cp N Q
1
15 , 303
15 , 298

Tabel B.13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)
15 , 303
15 , 298
dT Cp Qin (kJ/jam)

NH
4
OH 0,0186 774,4584 14,4049
Jumlah 14,4049

Maka total panas masuk = 69.921,4401 kJ/jam + 14,4049 kJ/jam
= 69.935,8450 kJ/jam

Neraca Panas Keluar
Alur 6 (P = 1 atm, T = 323,15 K)
Panas keluar =
=
n
i
o out
dT Cp N Q
1
15 , 323
15 , 298

Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel B.14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201)
15 , 323
15 , 298
dT Cp Qout (kJ/jam)
Air 0,0049 1878,9098 9,2067
Cumene 2,2591 1412,2500 3.190,4140
CHP 0,4282 3242,7500 1.388,5456
Phenol 6,7080 4237,7413 28.426,7686
Aseton 6,7080 3179,4556 21.327,7882
NH
4
OH 0,0142 3872,2920 54,9865
NH
4
HSO
4
0,0044 -94,1400 -0,4142
Jumlah 54397,2954

Reaksi:
H
2
SO
4
+ NH
4
OH NH
4
HSO
4
+ H
2
O
Asam Amonium Amonium Air
Sulfat Hidroksida Sulfat

r = 0,0089 kmol/jam

Panas reaksi pada keadaan standard:
Hr
298,15
= .Hf
= (1 x Hf
amonium sulfat
+ 1 x Hf
air
) (1 x Hf
asam sulfat
+
1 x Hf
amonium hidroksida
)
= (1 x -1019,8500 + 1 x -241820,0000) (1 x -813,9972 + 1 x -361,2047)

= -241664,6481

Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
Hr
323,15
= Hr
298,15
+ (. + .
15 , 298
dT sulfat amonium Cp
15 , 298
) dT air Cp
15 , 323 15 , 323

(.
Cp .
15 , 323
15 , 298
dT asamsulfat
15 , 298
) dT hidroksida amonium Cp
15 , 323
= -241664,6481 + (1 x -94,1400 + 1 x 1878,9098) (1 x 3542496,4087
+ 1 x 3872,2920)
=-3.786.248,5780 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 0,0089 kmol/jam phenol
r. Hr
323,15
= 0,0089 kmol/jam x ( -3.786.248,5780) kJ/kmol

= -33.697,6124 kJ/jam
Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

Q r. Hr
323,15
+ Q
out
Q
in

= ( -33.697,6124 + 54397,2954 69.935,8450) kJ/jam
= -49236,1620 kJ/jam

Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar 49236,1620 kJ/jam. Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin.

Data air pendingin yang digunakan:
T masuk = 30
o
C
T keluar = 45
o
C
15 , 318
15 , 303
dT Cp = 1127,4029 kJ/kmol
Jumlah air pendingin yang digunakan adalah:
F =
= kmol kg x
kmol kJ
jam kJ
/ 18
/ 4029 , 1127
/ 49236,1620

= 786,0996 kg/jam

B.9 Vaporizer (VP-201)
VP-201
6
9
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
7
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air

Neraca Panas Masuk
Panas masuk vaporizer = panas keluar reaktor netralizer
Panas keluar reaktor netralizer = 54397,2954 kJ/jam

Neraca Panas Keluar
Panas keluar =
= =

=
n
i
n
i
out
dT Cp N dT Cp N Q
1
7 , 356
15 , 298
9
1
7 , 356
15 , 298
7
Alur 7 (P = 1 atm, T = 356,7 K)
Maka total panas keluar alur 7 dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel B.15 Neraca panas alur 7
Komponen
N
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

7 , 356
15 , 298
dT Cpg
Hvl
Qout
(kJ/jam)
Air 0,0011 4.418,8884 4,8608
Cumene 0,0849 3.307,4895 280,8059
CHP 0,0083 7.594,5205 63,0345
Phenol 0,0551 -24.362,4004 -1.342,3683
Aseton 5,3664 3.960,8053 982,2367 29087,2000 182.619,8907
Jumlah 181.626,2236

Alur 9 (P = 1 atm, T = 356,7 K)

Total panas keluar alur 9 dapat dilihat pada tabel berikut:
Komponen
N
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

7 , 356
BP
dT Cpg
Hvl
Qout
(kJ/jam)
Air 0,0038 4.418,8884 16,7918
Cumene 2,1742 3.307,4895 7.191,1437
CHP 0,4199 7.594,5205 3.188,9392
Phenol 6,6529 -10.244,4871 68.155,5482
Aseton 1,3416 3.960,8053 982,2367 29087,2000 45.654,9727
NH
4
OH 0,0142 9.068,9090 128,7785
NH
4
HSO
4
0,0044 -220,4759 -0,9701
Jumlah 124.335,2040

Maka panas total keluar Vaporizer = (181.626,2236 + 124.335,2040) kJ/jam
= 305.961,4276 kJ/jam

Panas penguapan di Alur 7
Panas penguapan H
2
O pada alur 7, Hvap
air 7
= Hvap H
2
O x n H
2
O
= 40.657,811 x 0,0011
= 44,7236
Panas penguapan aseton pada alur 7, Hvap
aseton 7
= Hvap Aseton x n Aseton
= 29.121,415 x 5,3664
= 156.277,1615
Panas penguapan CHP pada alur 7, Hvap
CHP 7
= Hvap CHP x n CHP
= 37.552,618 x 0,0083
= 311,6867
Panas penguapan cumene pada alur 7, Hvap
cumene 7
= Hvap Cumene x n Cumene
= 37.531,470 x 0,0849
= 3.186,4218
Panas penguapan total alur 7 = 159.819,9936
Q = (Q
7
+ Q
9
+ Hvap
7
) Q
6
=

411.384,1258 kJ/jam


) 190 ( C
Qin Qout
F
o

=
=
kg kJ
jam kJ
/ 7800 , 1978
/ 1258 , 384 . 411

= 207,8979 kg/jam

B.10 Kondensor (CD-201)

Neraca Panas Masuk
Panas masuk Kondensor = Q
7
+ Hvap
7

Panas keluar reaktor vaporizer = 341.446,2172 kJ/jam

Neraca Panas Keluar

Qout (kJ/jam)
Air 0,0011 374,7055 0,4122
Cumene 0,0849 282,4500 23,9800
CHP 0,0083 648,5500 5,3830
Phenol 0,0551 1.789,9472 98,6261
Aseton 5,3664 3.523,9481 18.910,9125
Jumlah 19.039,3164

Q = Qo Qi = - 322.406,9008 kJ/jam
T masuk = 30
o
C
T keluar = 45
o
C
15 , 318
15 , 303
F =
= kmol kg x
kmol kJ
jam kJ
/ 18
/ 4029 , 1127
/ 08 322.406,90

= 5.147,5160 kg/jam

B.11 Cooler (E-201)
Air pendingin bekas
45
O
C
Air pendingin
30
O
C
10 9
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
NH
4
OH
NH
4
OHSO
4
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
NH
4
OH
NH
4
OHSO
4

Neraca Panas Masuk
Panas masuk cooler = Panas keluar vaporizer
Panas keluar cooler = 124.335,2040 kJ/jam

Neraca Panas Keluar
15 , 303
15 , 298
dT Cp Qout (kJ/jam)
Air 0,0038 374,7055 1,4239
Cumene 2,1742 282,4500 614,1028
CHP 0,4199 648,5500 272,3261

Phenol 6,6529 830,4714 5525,0432
Aseton 1,3416 3.960,8053 5313,8164
NH
4
OH 0,0142 774,4585 10,9973
NH
4
HSO
4
0,0044 -18,8280 -0,0828
Jumlah 11.737,6269

Q = Qo Qi = (11.737,6269 - 124.335,2040) kJ/jam

=-112.597,5771 kJ/jam
T masuk = 30
o
C
T keluar = 45
o
C
15 , 318
15 , 303
F =
= kmol kg x
kmol kJ
jam kJ
/ 18
/ 4029 , 1127
/ 5771 , 597 . 112

= 1.797,7215 kg/jam

B.12 Heater 2
CHP
Cumene
Aseton
Phenol
Air
30
o
C 157,55
o
C
CHP
Cumene
Aseton
Phenol
Air
saturated steam 190
o
C
Kondensat pada 190
o
C

Neraca Panas Masuk
Alur 12 (P = 1 atm, T = 303,15 K)

Panas masuk =
Tabel B.19 Neraca panas masuk Heater (E-202)

Qin (kJ/jam)
Air 0,0000 374,7055 0,0000
Cumene 2,1742 282,4500 614,1028
CHP 0,4199 648,5500 272,3261
Phenol 6,6529 830,4714 5.525,0432
Aseton 1,3416 3.960,8053 5.313,8164
Jumlah 11.725,2885

Neraca Panas Keluar
Alur 13 (P = 1 atm, T = 323,15 K)
Panas keluar =
=
n
i
o out
dT Cp N Q
1
7 , 430
15 , 298
Tabel B.20 Neraca panas keluar Heater (E-202)
Komponen
N
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

7 , 430
BP
dT Cpg
Hvl
Qout
(kJ/jam)
Air 0,0000 5.671,8679 846.383,6594 40.656,2 0,0000
Cumene 2,1742 7.487,7495 16.279,8650
CHP 0,4199 17.193,0605 7.219,3661
Phenol 6,6529 24.698.2356 164.314,8916
Aseton 1,3416 3.960,8053 4.205,0816 29.087,2 49.978,7414
Jumlah 237.792,8641

Q = Qo Qi = (237.792,8641 - 11.725,2885) kJ/jam
= 226.067,5756 kJ/jam

) 190 ( C
Qin Qout
F
o

=
=
kg kJ
jam kJ
/ 7800 , 1978
/ 5756 , 067 . 226

= 114,2459 kg/jam

B.13 Destilasi

Panas masuk kolom destilasi = panas keluar heater II = 237.792,8641 kJ/jam

B.13.1 Kondensor

Menentukan Komposisi umpan
Temperatur = 157,55
o
C
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 157,55
o
C
Tekanan = 1 atm

Tabel B.21 Titik didih umpan masuk destilasi
Komponen Xi P
i
Ki = P
i
/P
t
Yi = Xi.Ki
CHP
Cumene
Phenol
Asetone
Air
0,0397
0,2053
0,6283
0,1267
2 x10
-6

341,5179
328,5488
108,5488
4820,8233
1616,1467

0,4494
0,4323
0,1428
6,3432
2,1265
0,0178
0,0888
0,0897
0,8037
4 x10
-6

Total 1,0000 1,000

Maka suhu umpan 157,55
o
C = 430,7 K
Menentukan Kondisi operasi atas (kondensor total)
Tabel B.22 Dew point destilasi
Komponen Yi P
v
Ki = P
v
/P
t
Yi /K
i

CHP
Cumene
Phenol
Acetone
Air
0,1064
0,5515
0,0017
0,3404
2 x 10
-5

646,2285
505,6399
188,2296
6631,3399
2503,9731
0,8503
0,6653
0,2477
8,7254
3,2947
0,1251
0,8290
0,0068
0,0390
3 x 10
-6

Total 1,0000 1,0000

Maka suhu destilat (D) adalah 137,34
o
C dan P = 1 atm
Panas kondenser merupakan panas pada titik embun bagian atas kolom
destilasi
Alur 14 (T =137,34
o
C = 410,49 K) P = 1 atm

Tabel B.23 Panas kondensor
Komponen
Vd
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

7 , 430
BP
dT Cpg
Hvl
Q
in
(kJ/jam)
CHP 0,4195 14.571,6214 6.111,3380

Cumene 2,1742 6.346,0866 13.797,6615
Phenol 0,0067 20.585,2084 137,9209
Aseton 1,3418 3.960,8053 3.243,3920 29.087,2000 48.695,7969
Air 0,0000

5.671,8679 859,1305 40.656,2000 0,0000
Jumlah 68.742,7173
Kondensor melepaskan panas sehingga:
Panas kondensor = q
c
= -68.742,7173 kJ/mol

Alur 15 (T =30
o
C = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B.24 Panas kondensor
Komponen
L
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

Qout
(kJ/jam)
CHP 0,0001 648,5500 0,0342
Cumene 0,0003 282,4500 0,0771
Phenol 1 x 10
-6
830,4714 0,0007
Aseton 0,0002 626,5374 0,1056
Air 2 x 10
-9
374,7055 1 x 10
-6
0,2175

Alur 16 (T =30
o
C = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B.25 Panas keluar kondensor (D)
Komponen
D
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

Qout
(kJ/jam)
CHP 0,4192 648,5500 271,8722
Cumene 2,1742 282,4500 614,1028
Phenol 0,0066 830,4714 5,4811
Aseton 1,3416 626,5374 840,5626
Air 2 x 10
-5
374,7055 0,0075
1.732,0262

Qo = 1.732,0262 + 0,2175 = 1.732,2437 kJ/jam
Qin = 68.742,7173 kJ/jam
Q = Qo Qin = -67.010,4736 kJ/jam
T masuk = 30
o
C
T keluar = 45
o
C
15 , 318
15 , 303
F =
= kmol kg x
kmol kJ
jam kJ
/ 18
/ 4029 , 1127
/ 6 67.010,473

= 1.069,8824 kg/jam

B.13.2 Reboiler

Menentukan kondisi operasi bottom (reboiler)
Tabel LB.26 Boiling point reboiler
Trial pada Bottom, didapat T = 181,8
o
C dan P = 1 atm
Komponen Xi P
i
Ki = P
i
/P
t
Yi = Xi.Ki
CHP
Cumene
Phenol
0,0001
0,0000
0,9999
3.246,0690
1.537,7875
760,5182
4,2711
2,0234
1,0007
0,0004
0.0000
1,0006

Acetone
Air
0,0000
0,0000
15.252,5198
7.822,0348
20,0691
10,2922
0,0000
0,0000
Total 1,0000 1,0010
Maka suhu vapor bottom (Vb) adalah 181,8
o
C

Panas Masuk
Alur 17 (T =181,8
o
C = 454,93 K)
Tabel B. 27 Panas Masuk Reboiler (L*)
Komponen
L*
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298

93 , 454
BP
dT Cpg
Hvl
Qin (kJ/jam)
CHP 0,0011 20.335,9338 1.200,5891 27.781,7600 54,2501
Phenol 10,5876 29.815,3442 -46,8670 45.693,000 798.955,9363
Jumlah 799.010,1865
Panas Keluar
Alur 18 (T =30
o
C = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B. 28 Panas keluar Reboiler (V*)
Komponen
V*
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298
Qout
(kJ/jam)
CHP 0,0004 648,5500 0,2594
Phenol 3,9413 29.815,3442 117.511,2161
117.511,2161

Alur 19 (T =30
o
C = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B. 29 Panas keluar Reboiler (B*)
Komponen
B*
(kmol/jam)
BP
dT Cpl
15 , 298
Qout
(kJ/jam)
CHP 0,0004 648,5500 0,4540
Phenol 3,9413 29.815,3442 198.161,7222
198.162,1761

Untuk mencari neraca energi reboiler yaitu dengan menggunakan rumus:

F H
F
+ q
r
= D H
D
+ B H
B
+ q
c
(Mc. Cabe, 1983)
Keterangan:
F H
F
= panas umpan masuk kolom destilasi
q
r
= Panas reboiler
D H
D
= Panas keluaran kondenser (Destilat)
B H
B
= Panas keluaran boiler (Buttom)
q
c
= Panas kondenser
sehingga
q
r
= D H
D
+ B H
B
+ q
c
- F H
F

q
r
= D

CpdT + B CpdT + q
c
N
13
CpdT
q
r
= 1.732,0262 + 198.162,1761 + 68.742,7173 237.792,8641
q
r
= 30.844,0555 kJ/jam

) 190 ( C
Qin Qout
F
o

=
=
kg kJ
jam kJ
/ 7800 , 1978
/ 5 30.844,055

= 15,5874 kg/jam

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

C.1 Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 1.978,2038 liter/jamx10 hari x 24 jam
= 474.768,9000 liter = 474,7689 m
3

Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 474,7689 m
3

= 1,2 x 474,7689 m
3

= 1.064.417,1236 liter
= 569,7227 m
3
B. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Volume silinder
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 7,5803 m = 24,8694 ft
Tebal Silinder dan Tutup Tangki
Tinggi cairan dalam tangki,
2
4
D
V
H
l
c
=
Hc =
2
7,5803
474,7689 x 4

= 10,5255 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ psi
H
Ph
c
,
144
) 1 (
=
P
desain
= 24,6724
P =24,6724 1,2 = 29,6090 psi
(faktor kelonggaran 20%)
Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters, 2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi (Brownell,1959)
Allowable corrosion (Cc) = 0,042 in/thn (Perry, 1999)
= 0,042 in (untuk 10 tahun)
R = 12,4347 ft
Maka, tebal shell:
in
t
8315 , 0
42 , 0
psi) (29,6069 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
x12 12,4347 x psi) (29,6069
=
+
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell)

C.2 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 0,2483 liter/jamx60 hari x 24 jam
= 357,6036 liter = 0,3576 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 0,3576 m
3

= 1,2 x 0,3576 m
3

= 0,4291 m
3
Silinder (Shell)
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 0,6897 m = 2,2628 ft

2
4
D
V
Hc
l
=
H
c
=
2
6897 , 0
0,3576 x 4

= 0,9577 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ psi
H
c
,
144
) 1 (

P
desain
= 16,3536
P = 16,3536 1,2 = 19,6243 psi
R = 1,1314 ft
Maka, tebal shell:
in
t
4448 , 0
42 , 0
psi) (19,6243 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
x12 1,1314 x psi) (19,6243
=
+
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)

C.3 Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C

A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 0,2483 liter/jamx10 hari x 24 jam
= 457,8880 liter = 0,4579 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 0,4579 m
3

= 1,2 x 0,4579 m
3

= 0,5495 m
3
Silinder (Shell)
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 0,7489 m = 2,4571 ft
2
4
D
V
H
l
c
=
H
c
=
2
7489 , 0
0,4579 x 4

= 1,0399 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)

P
desain
= P
operasi
+ psi
H
c
,
144
) 1 (

P
desain
= 15,7673
P = 15,7673 1,2 = 18,9207 psi
R = 1,2286 ft
Maka, tebal shell:
in
t
4460 , 0
42 , 0
psi) (18,9207 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
x12 1,2286 x psi) (18,9207
=
+
=


C.4 Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 413,2210 liter/jamx 30 hari x 24 jam
= 297.519,1002 liter = 297,5191 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 297,5191 m
3

= 1,2 x 297,5191 m
3

= 357,0229 m
3

Silinder (Shell)
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 6,4868 m = 21,2818 ft
2
4
D
V
H
l
c
=
H
c
=
2
4868 , 6
297,5191 x 4

= 9,0071 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ psi
H
c
,
144
) 1 (

P
desain
= 24,5313
P = 24,5313 1,2 = 29,4376 psi

R = 10,6409 ft
Maka, tebal shell:
in
t
7702 , 0
42 , 0
psi) (29,4376 2 , 1 psi)(0,85) 2(12.650
x12 10,6409 x psi) (29,4376
=
+
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)

C.5 Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
A. Volume Tangki
= 300064,2759 liter = 360,0463 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 360,0463 m
3

= 1,2 x 360,0463 m
3

= 432,0555 m
3

Silinder (Shell)
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)

V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 6,9126 m = 22,679 ft
2
4
D
V
H
l
c
=
H
c
=
2
9126 , 6
360,0463 x 4

= 9,5984 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ psi
H
c
,
144
) 1 (

P
desain
= 25,3659 psi
P = 25,3659 1,2 = 30,4391 psi
R = 11,3395 ft
Maka, tebal shell:
in
t
8059 , 0
42 , 0
psi) (30,4391 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
x12 11,3395 x psi) (30,4391
=
+
=


C.6 Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
o
C
A. Volume Tangki
= 425.388,7247 liter = 425,3837 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 425,3837 m
3

= 1,2 x 425,3837 m
3

= 510,4665 m
3
Silinder (Shell)
V =
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)
Vs =
8
3
D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3
Vt

= Vs + V
h

Vt

=
24
10
D
3
D =
3
10
24
t
V
D = 7,3078 m = 23,9754 ft

2
4
D
V
H
l
c
=
H
c
=
2
3078 , 7
425,3837 x 4

= 10,1471 m
Tebal shell, Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ psi
H
c
,
144
) 1 (

P
desain
= 29,5192 psi
P = 29,5192 1,2 = 35,4230 psi
R = 11,9877 ft
Maka, tebal shell:
in
t
8948 , 0
42 , 0
psi) (35,4230 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
x12 11,9877 x psi) (35,4230
=
+
=


C.7 Pompa 1 (J-101)
Fungsi : Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater 1 (E-
101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C

Laju alir massa (F) = 1.357,5996 kg/jam = 0,8314 lbm/s
Densitas () = 694,8000 kg/m
3
= 43,3748 lbm/ft
3

Viskositas () = 0,1271 cP = 0,0001 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) =
3
lbm/ft 43,3748
lbm/s 0,8314
= 0,0192 ft
3
/s = 8.602,9791
gal/mnt
Perencanaan Diameter Pipa pompa :
Untuk aliran turbulen (Nre >2100),
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

Untuk aliran laminar ,
De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)
dengan : D

= diameter optimum (in) = densitas (lbm/ft
3
)

Q = laju volumetrik (ft
3
/s) = viskositas (cP)

Asumsi aliran turbulen, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0192 ft
3
/s )
0,45
(43,3748 lbm/ft
3
)
0,13

= 1,0741 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 1,38 in = 0,115 ft = 0,0351 m
Diameter Luar (OD) : 1,66 in = 0,1383 ft
Inside sectional area : 0,0104 ft
2

Kecepatan linear, v = Q/A =
2
3
ft 0,0104
/s ft 0,0192
= 1,8430 ft/s
Bilangan Reynold : N
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 10
) ft 0,1150 )( ft/s 8430 , 1 )( lbm/ft 3748 , 43 (
4 -
3

= 1,07618.10
5
(Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 4,6.10
-5
(Geankoplis,1997)
Pada N
Re
= 1,07618.10
5
dan /D =
m 0351 , 0
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0013

maka harga f = 0,0055 (Geankoplis,1997)

Friction loss :
1 Sharp edge entrance= h
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,8430
0 1
2
= 0,0264 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,8430
2
= 0,0792 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,8430
2
= 0,1056 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 40 ft = F
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0055)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,1150
1,8430 . 40
2
= 0,4039 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit = h
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,8430
0 1
2
= 0,0528 ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 0,6679 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft

P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 50 ft
Maka :
( ) 0 Ws ft.lbf/lbm 6679 , 0 ft.lbf/lbm 0 ft 50
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + + +
Ws = -50,6679 ft.lbf/lbm

Effisiensi pompa , = 75 %
Ws = - x Wp
-50,6679 = -0,75 x Wp
Wp = 67,5572 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=
( )( )
ft.lbf/lbm 67,5572 lbm/s
3600 45359 , 0
1.357,5996
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,1021 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/8 hp

C.8 Pompa 2 (J-102)
Fungsi : Memompa H
2
SO
4
dari tangki H
2
SO
4
(TK-102) ke reaktor 1 (R-101)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) = 0,4433 kg/jam = 0,0003 lbm/s
Densitas () = 1.798,0295 kg/m
3
= 112,2471 lbm/ft
3


3
lbm/ft 112,2471
lbm/s 0,0003
= 0,000002 ft
3
/s
= 1,0855 gal/mnt
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)
dengan : D

3
)

3

Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,0 (Q)
0,36
()
0,18

= 3,0 (0,000002 ft
3
/s)
0,36
(0,1030 cP)
0,18

= 0,0189 in

2
2
3
ft 0,0004
/s ft 0,000002
= 0,0060 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 10
) ft 0,0224 )( ft/s 0060 , 0 )( lbm/ft 112,2471 (
4 -
3

= 219,8244 (Laminar)
Pada N
Re
= 219,8244

Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0060 , 0
0 1
2
= 3.10
-7
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0060
2
= 10
-6
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0060
2
= 10
-6
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,08)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0224
0,0060 . 70
2
= 0,0006 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0060
0 1
2
= 10
-6
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 50 ft
Maka :
( ) 0 Ws ft.lbf/lbm 0006 , 0 0 ft 50
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + + +

Ws = - x Wp
-50,0006 = -0,75 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
0,4433
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 3.10
-5
hp
C.9 Pompa 3 (J-103)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50
o
C
3
= 57,6334 lbm/ft
3

3
lbm/ft 57,6334
lbm/s 0,8317
= 0,0144 ft
3
/s
= 6.476,7035 gal/mnt
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)
dengan : D

3
)

3
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0144 ft
3
/s)
0,45
(57,6334 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9809 in

Ukuran nominal : 1 in
2

2
3
ft 0,060
/s ft 0,0144
= 2,4050 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 3.10
) ft 0,0874 )( ft/s 2,4050 )( lbm/ft 57,6334 (
4 -
3

= 4,5025.10
4
(Turbulen)

-5
(Geankoplis,1997)

Pada N
Re
= 4,5025.10
4
dan /D =
m 0,0266
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0017
maka harga f = 0,0075
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,4050
0 1
2
= 0,0449 ft.lbf/lbm

3 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 3(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,4050
2
= 0,2023 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,4050
2
= 0,1798 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0075)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0.0874
2,4050 . 60
2
= 1,8509 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,4050
0 1
2
= 0,0899 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 60 ft
Maka :
( ) 0 Ws ft.lbf/lbm 2,3678 ft.lbf/lbm 0 ft 60
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +
Ws = - x Wp
-62,3678 = -0,75 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.358,0417
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0.1257 hp

C.10 Pompa 4 (J-201)
Fungsi : Memompa NH
4
OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
Densitas () = 1.024,6000 kg/m
3
= 63,9635 lbm/ft
3

3
lbm/ft 63,9635
lbm/s 0,0004
= 0,00001 ft
3
/s
= 2,8000 gal/mnt
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)
dengan : D

3
)

3
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,0 (Q)
0,36
()
0,18

= 3,0 (0,00001 ft
3
/s )
0,36
(0,1010 cP)
0,18

= 0,0266 in

2

2
3
ft 0,0004
/s ft 0,00001
= 0,0156 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 10
) ft 0,0224 )( ft/s 0,0156 )( lbm/ft 63,9635 (
4 -
3

= 329,4849 (Laminar)
Pada N
Re
= 329,4849

Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0156
0 1
2
= 2.10
-6
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0156
2
= 6.10
-6
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0156
2
= 8.10
-6
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0580)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0224
0,0156 . 40
2
= 0,0016 ft.lbf/lbm

ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0156
0 1
2
= 4.10
-6
ft.lbf/lbm
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 60 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-60,0016 = -0,75 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
0,6516
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0001 hp

C.11 Pompa 5 (J-202)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50
o
C
3
= 57,6445 lbm/ft
3

3
lbm/ft 57,6445
lbm/s 0,8321
= 0,0144 ft
3
/s
= 6.478,5533 gal/mnt
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)

dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0144 ft
3
/s )
0,45
(57,6445 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9811 in
2

2
3
ft 0,006
/s ft 0,0144
= 2,4057 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 3.10
) ft 0,0874 )( ft/s 4057 , 2 )( lbm/ft 57,6445 (
4 -
3

= 4,5074.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)

Pada N
Re
= 4,5074.10
4
dan /D =
m 0,0266
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0017


Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,4057
0 1
2
= 0,0450 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,4057
2
= 0,0675 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,4057
2
= 0,1799 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0073)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0874
2,4057 . 30
2
= 0,9013 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,4057
0 1
2
= 0,0899 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)

dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft

P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 25 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-26,2835 = -0,75 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.358,6908
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0530 hp

C.12 Pompa 6 (J-203)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55
o
C
3
= 49,6907 lbm/ft
3

3
lbm/ft 49,6907
lbm/s 0,2011
= 0,0040 ft
3
/s
= 1.816,2718 gal/mnt

De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)

dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0040 ft
3
/s )
0,45
(49,6907 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,5430 in
2

2
3
ft 0,0037
/s ft 0,0040
= 1,0937 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 10
) ft 0,0687 )( ft/s 0937 , 1 )( lbm/ft 49,6907 (
4 -
3

= 3,1632.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)
Pada N
Re
= 3,1632.10
4
dan /D =
m 0,0209
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0022


Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,0937
0 1
2
= 0,0093 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,0937
2
= 0,0139 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,0937
2
= 0,0372 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0080)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,687
1,0937 . 40
2
= 0,3465 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,0937
0 1
2
= 0,0186 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 25 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-25,4255 = -0,75 x Wp

=
( )( )
ft.lbf/lbm ,9007 33 lbm/s
3600 45359 , 0
328,3532
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0124 hp

C.13 Pompa 7 (J-204)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E-
201)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :

P = 1 bar
T = 83,55
o
C
3
= 60,0853 lbm/ft
3

Viskositas () = 0,5204 cP = 0,0003

lbm/ft.s
3
lbm/ft 60,0853
lbm/s 0,6310
= 0,0105 ft
3
/s
= 4.713,3122 gal/mnt
De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)

dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0105 ft
3
/s )
0,45
(60,0853 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,8548 in
2

2
3
ft 0,006
/s ft 0,0105
= 1,7502 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 3.10
) ft 0,0874 )( ft/s 7502 , 1 )( lbm/ft 60,0853 (
4 -
3

= 2,6286.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)
Pada N
Re
= 2,6286.10
4
dan /D =
m 0,0266
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0017


Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7502
0 1
2
= 0,0238 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,7502
2
= 0,0357 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,7502
2
= 0,0952 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0078)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0874
1,7502 . 40
2
= 0,6796 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7502
0 1
2
= 0,0476 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)

dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 30 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-30,8820 = -0,75 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.030,3376
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0472 hp

C.14 Pompa 8 (J-205)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E-
202)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30
o
C
3
= 60,1438 lbm/ft
3

Viskositas () = 0,5213 cP = 0,0004

lbm/ft.s
3
lbm/ft 60,1438
lbm/s 0,6303
= 0,0105 ft
3
/s
= 4.703,8292 gal/mnt

De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)
dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0105 ft
3
/s )
0,45
(60,1438 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,8541 in
2

2
3
ft 0,006
/s ft 0,0105
= 1,7467 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 4.10
) ft 0,0874 )( ft/s 7467 , 1 )( lbm/ft 60,1438 (
4 -
3

= 2,6216.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)

Pada N
Re
= 2,6216.10
4
dan /D =
m 0,0266
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0017


Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7467
0 1
2
= 0,0237 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,7467
2
= 0,0356 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,7467
2
= 0,0948 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0075)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0874
1,7467 . 40
2
= 0,6509 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7467
0 1
2
= 0,0474 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m

Z = 30 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-30,8524 = -0,75 x Wp

=
( )( )
ft.lbf/lbm 1365 , 41 lbm/s
3600 45359 , 0
1.029,2653
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0471 hp
C.15 Pompa 9 (J-206)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34
o
C
3
= 50,9020 lbm/ft
3

Viskositas () = 0,2354 cP = 2.10
-4
lbm/ft.s
3
lbm/ft 50,9020
lbm/s 0,2472
= 0,0049 ft
3
/s
= 2.179,6504 gal/mnt

De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)

dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0049 ft
3
/s )
0,45
(50,9020 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,5913 in
2

2
3
ft 0,0037
/s ft 0,0049
= 1,3125 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2.10
) ft 0,0687 )( ft/s 3125 , 1 )( lbm/ft 50,9020 (
4 -
3

= 2,9003.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)
Pada N
Re
= 2,9003.10
4
dan /D =
m 0,0209
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0022

Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,3125
0 1
2
= 0,0134 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,3125
2
= 0,0201 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,3125
2
= 0,0535 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0070)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0687
1,3125 . 40
2
= 0,4367 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,3125
0 1
2
= 0,0268 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 40 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +


Ws = - x Wp
-40,5504 = -0,75 x Wp

=
( )( )
ft.lbf/lbm 0673 , 54 lbm/s
3600 45359 , 0
403,6516
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0243 hp

C.16 Pompa 10 (J-207)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8
o
C
Densitas () = 1.058,9309 kg/m
3
= 66,1067 lbm/ft
3

Viskositas () = 0,8707 cP = 6.10
-4
lbm/ft.s
3
lbm/ft 66,1067
lbm/s 0,3831
= 0,0058 ft
3
/s
= 2.601,1945 gal/mnt

De

= 3,9 Q
0,45

0,13
(Walas, 1988)

De

= 3,0 Q
0,36

0,18
(Walas, 1988)

dengan : D

3
)

3

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13

= 3,9 (0,0058 ft
3
/s )
0,45
(66,1067 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,6624 in
2

2
3
ft 0,0037
/s ft 0,0058
= 1,5664 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 6.10
) ft 0687 , 0 )( ft/s 5664 , 1 )( lbm/ft 66,1067 (
4 -
3

= 1,2152.10
4
(Turbulen)
-5
(Geankoplis,1997)
Pada N
Re
= 1,2152.10
4
dan /D =
m 0,0209
m 10 . 6 , 4
5
= 0,0022

Friction loss :
c
= 0,5
c
g
v
A
A
. 2
1
2
1
2

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,5664
0 1
2
= 0,0191 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,5664
2
= 0,0286 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,5664
2
= 0,0763 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0063)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0687
1,5664 . 40
2
= 4,5898 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,5664
0 1
2
= 0,0381 ft.lbf/lbm
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2
= 100 kPa = 2.088,5547 lb
f
/ft
P
= 0 ft.lb
f
/lb
m
Z = 40 ft
Maka :
s . lbf / lbm . ft 174 , 32
ft/s 174 , 32
0
2
2
= + + +

Ws = - x Wp
-44,7518 = -0,75 x Wp


=
( )( )
3600 45359 , 0
625,6097
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0416 hp

C.17 Cooler (E-201)
Fungsi : Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan
dimasukkan ke decanter
Dipakai : 1 OD tube10 BWG, panjang = 15 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit

Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 1358,6908 kg/jam = 2995,3996 lbm/jam
Temperatur awal (T
1
) = 83,55
o
C = 182,39 F
Temperatur akhir (T
2
) = 31 C = 87,8 F

Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 1797,7215 kg/jam = 3963,2928 lbm/jam
Temperatur awal (t
1
) = 30 C = 86 F
Temperatur akhir (t
2
) = 45 C = 113 F
Panas yang diserap (Q) = 112.597,5771 kJ/jam = 106721,9089 Btu/jam

(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
T
1
= 182,39 F
Temperatur yang
lebih tinggi
t
2
= 113 F t
1
= 63,39 F
T
2
= 87,8 F
Temperatur yang
lebih rendah
t
1
= 86 F t
2
= 1,8F

T
1
T
2
= 94,95 F
Selisih
t
2
t
1
= 27 F t
2
t
1
= -61,59 F

18,5079
63,39
1,8
ln
61,59 -
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
5033 , 3
27
94,95
t t
T T
R
1 2
2 1
= =
=
0,2801
87,8 39 , 182
54
t T
t t
S
1 1
1 2
=
=

Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh F
T
= 0,96
Maka t = F
T
LMTD = 0,96 18,5079 = 17,7676 F

(2) T
c
dan t
c

095 , 35 1
2
8 , 87 39 , 182
2
T T
T
2 1
c
=
+
=
+
= F
5 , 9 9
2
113 86
2
t t
t
2 1
c
=
+
=
+
= F

Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
- Jenis tube = 10 BWG
- Pitch (P
T
) = 1 in Square pitch
- Panjang tube (L) = 15 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, U
D
= 40 Btu/h ft
2

o
F, faktor pengotor (R
d
)
= 0,003.
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
2
o
o 2
D
ft 1639 , 50 1
F 5079 , 8 1
F ft jam
Btu
40
Btu/jam 9 106721,908
t U
Q
A =
=
Luas permukaan luar (a) = 0,1963 ft
2
/ft (Tabel 10, Kern)

Jumlah tube, 9981 , 0 5
/ft ft 0,1963 ft 15
ft 150,1639
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah

b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan
ID shell 10 in.

c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 114 , 53 1
/ft ft 1 1963 , 0 52 ft 5 1
a N L A
=
=
=

F ft jam
Btu
2293 , 9 3
F 5079 , 8 1 ft 153,114
Btu/jam 9 106721,908
t A
Q
U
2 2
D

=

=
=

Fluida dingin : air, tube
(3) Flow area tube, a
t
= 0,1820 in
2
(Tabel 10, Kern)

n 144
'
t
a
t
N
t
a
= (Pers. (7.48), Kern)

2
ft 0,0329
2 144
0,182 52
t
a =
=
(4) Kecepatan massa

t
a
w
t
G = (Pers. (7.2), Kern)

2
ft jam
m
lb
2450 , 153 . 1 9
0,0329
2995,3969
t
G
= =
(5) Bilangan Reynold
Pada t
c
= 99,5 F
= 0,65 cP = 1,5724 lb
m
/ft
2
jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 1/4 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 1,15 in = 0,0958 ft

t
G ID
t
Re

= (Pers. (7.3), Kern)

48,6038
2450 , 153 . 1 9 0,732/12
t
Re

= = 114,4016
9016 , 245 =
D
L

(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 1,8
Pada t
c
= 99,5 F
c = 0,3908 Btu/lbmF (Gbr 3, Kern)

k = 0,2778 Btu/jam.ftF (Tabel 5, Kern)
3739 , 68
3
1
2778 , 0
6038 , 48 3908 , 0 3
1
=

k
c

3
1

=
k
c
D
k
jH
s
i
h

(Pers. (6.15), Kern)

5216 , 3 3 68,3739
0,0402
0,2778
9 , 1
s
i
h
= =

32,7171
OD
ID
x
t
i
h
t
io
h
=
=

t
io
h
io
h =
h
io
= 32,7171 1,7014 = 55,6659

Fluida panas : shell, bahan
(3) Flow area shell

T
P 144
B
'
C
s
D
s
a

= ft
2
(Pers. (7.1), Kern)
D
s
= Diameter dalam shell = 10 in
B = Baffle spacing = 2 in
P
T
= Tube pitch = 1 in
C = Clearance = P
T
OD
= 1 3/4 = in

2
ft 0,0347
1 144
2 25 , 0 10
s
a =

=
(4) Kecepatan massa

s
s
a
W
G = (Pers. (7.2), Kern)
2
ft jam
m
lb
39 114.142,83
0,0347
3963,2928
s
G
= =
Pada T
c
= 135,095 F
= 0,8940 cP = 2,1653lb
m
/ft
2
jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh d
e
= 0,91 in.
D
e
=0,91/12 = 0,0790 ft

s
G
e
D
s
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
2124 , 170 4
2,1653
39 114.142,83 x 0,0790
s
Re = =
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 45
(7)
3
1

=
k
c
e
D
k
jH
s
o
h

0016 , 374
s
o
h
=
(8) Karena viskositas rendah, maka diambil
s
= 1

s
o
h
o
h =
h
o
= 374,0016 1 = 374,0016
(9) Clean Overall coefficient, U
C
F ft Btu/jam 4540 , 48
h h
h h
U
2
o io
o io
C
=
+
=
(10) Faktor pengotor, R
d

0,0049
2293 , 39 4540 , 48
39,2293 4540 , 48
U U
U U
R
D C
D C
d
=
=

R
d
hitung R
d
batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Re
t
= 114,4016
f = 0,0045 ft
2
/in
2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,7788 (Gbr. 6, Kern)

t
= 1,7189
t
s ID
10
10 5,22
n L
2
t
G f
t
P

= (Pers. (7.53), Kern)
( )( ) ( )
( )( )( )
psi 0,2627
1,7014 0,7788 0,7320/12
10
10 5,22
2 ) 15 (
2
91153,2450 0,0045
t
P
=

=

(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
2g'
2
V
= 0,0025

psi 0,0122
.0,0012
0,7788
(4).(2)
2g'
2
V
.
s
4n
r
P
=
=
=

P
T
= P
t
+ P
r

= 0,0122 psi + 0,2627 psi
= 0,2749 psi
P
t
yang diperbolehkan = 10 psi

Fluida panas : bahan, shell
(1) Untuk Re
s
= 4170,2124
f = 0,0028 ft
2
/in
2
(Gbr. 29, Kern)

s
=1
s = 1

(2)
B
L
12 1 = + (Pers. (7.43), Kern)

N
90 1 N = +
D
s
= 35/12 = 2,9167 ft
(3)
( )
s
s
e
D
10
10 5,22
1 N
s
D
2
s
G f
s
P

+
= (Pers. (7.44), Kern)
) ( )( ) ( )(
( ) ( )( )
psi 0,6631 =
1 1 0.079
10
10
90 10/12
2
39 114.142,83 0,0028
s
P =

C.18 Kondensor (CD-2
i aseton dengan senyawa yang
ll and tube exchanger
ipakai : 3/4 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
: 1 unit
= 723,8940 lbm/jam
emperatur awal (T
1
) = 83,55
o
C = 182,39 F
hir (T
2
) = 35 C = 95 F
= 11.384,3167 lbm/jam
Temperatur akhir (t
2
) = 40 C = 113 F
P .406,9008 kJ/jam = 305.582,7737 Btu/jam

(1) t = beda suhu se
Fluida dingin
5,22
P
s
01)
Fungs : Mengubah fasa uap campuran
lainnya menjadi fasa cair
Jenis : 1-2 she
D
Jumlah

Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 328,3523 kg/jam
T
Temperatur ak

Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 5.141,5160 kg/jam
Temperatur awal (t
1
) = 30 C = 86 F
anas yang diserap (Q) = 322
benarnya
Fluida Panas Selisih
T
1
lebih tinggi
t = 182,39 F
Temperatur yang
t
2
= 113 F
1
= 63,39 F

T
2
= 95 F
Te g
lebih rendah
t
1
= 86 F t
2
= 9 F
mperatur yan
T
1
T
2
= 87,39 F
Selisih
t
27 F

-54,39 F

2
t
1
=
t
2
t
1
=

5664 , 9 2
63,39
9
ln
54,39
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
3,2367
27
87,39
t t
T T
R
1 2
2 1
= =
=
0,2801
86 182,39 t T
1 1

27 t t
S
1 2
= =
=
aka t = F
T
LMTD = 0,96 29,5664 = 28,3838 F
(2) T
c
dan t
c

T
= 0,96
M

695 , 38 1
2
95 39 , 182
2
T T
T
2 1
c
=
+
=
+
= F
5 , 9 9
2 2
c
113 86 t t
t
2 1
=
+
=
+
= F
ensor dengan spesifikasi:
) = 3/4 in
ngular pitch
Panjang tube (L) = 12 ft
ern, 1965, diperoleh U
D
= 125 Btu/jamft
2
F, faktor
Dalam perancangan ini digunakan kond
- Diameter luar tube (OD
- Pitch (P
T
) = 1 5/16 in tria
-

a. Dari Tabel 8, hal. 840, K
pengotor (R
d
) = 0,003.

2
ft 1288 , 86
Btu/jam 37 305.582,77 Q
A = = =
o
o 2
F 3838 , 28
F ft jam
Btu
125
t U

2
D
Luas permukaan luar (a) = 0,1820 ft /ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, 4363 , 39
/ft ft 0,1820 ft 12
ft 1288 , 86
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
b. ari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 56 tube dengan
n.

c. Koreksi U
D

D
ID shell 10 i
2
2
"
t
ft 3040 , 122
/ft ft 0,1820 56 ft 12
a N L A
=
=
=

F ft jam F 3 38 8 2 ft 122,3040 t A
Btu
0274 , 88
, 8
Btu/jam 37 .582,77
2 2
=

luida dingin : air, be
t
= 0,1820 in
2
(Tabel 10, Kern)

305 Q
U
D
= =
F tu
n 144
t

'
t
a
t
N
a

= (Pers. (7.48), Kern)

2
ft 0,0354
2 44
0,1820

1
56
t
a =
=
(4) Kecepatan massa

t
a
w
t
G = (Pers. (7.2), Kern)
2
ft jam
m
lb
4044 , 455 . 20
0,0354
723,8940
t
G = =

) d
Pada t
c
= 99,5 F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, dip
ID = 0,4820 in
(5 Bilangan Reynol
eroleh

t
G ID
t
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
41,9809
4044 , 455 . 20 ) 12 / 4820 , 0 (
t
Re

= = 19,5714
7552 , 298
) (0,4820/12 D
12
= =
L

(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 10
(7) Pada t
c
= 99,5 F
3
1

D
jH =
k
c k
s
i
h


=
s
i
h
270,2441

t
io
h
h =
io

) Flow area shell
h
io
= 300,75

(3

T
P 144
s

B
'
C
s
a

ft
2

D
= (Pers. (7.1), Kern)
10 in
T
C = Clearance = P
T
OD
= 1 5/6 3/4 = 0,5625 in
D
s
= Diameter dalam shell =
B = Baffle spacing = 1,6 in
P = Tube pitch = 1 5/6 in
2
ft 0,0595
,3125 1 144
1,6 5625 , 0 10
a

=
s
=

(4) Kecepatan massa

s
s
a
W
G = (Pers. (7.2), Kern)

2
ft jam
0,0595
s
Bilangan R
m
lb
7203 , 651 . 90
(5) eynold
Pada T
c
= 108,695 F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 5/16 triangular pitch, diperoleh d
e
=
0,1813 ft

1
7 11.348,316
G = =
s
G
e
D
s
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
.979,2573 5 1
2,1635
7203 , 651 . 190 1813 , 0
s
Re =
=
(6) Taksir jH da i Gbr. 28 Kern, d eroleh j
(7) Pada T
c
= 108,695 F
r , ip H = 65
3
1
=
k
e
D
jH
s

c k
o
h
4876 , 235
s
o
h
=
(8) Karena viskositas rendah, maka diambil
s
= 1

s
o
h
o
h =
h
o
= 235,4876
) lean Overall coefficient, U
C

(9 C
F ft Btu/jam 132,0730
235,4876 300,75
235,4876 300,75 h h
2 o io

h h
U
o io
C
=
+
=
+
=
d

0,0038
0274 , 88 132,0730
274 0 , 8 8 132,0730 U U
D C

U U
R
D C
d
=
=
s, maka spesifikasi condensor dapat diterima.

R
d
hitung R
d
bata

Pressure drop

(1 Untuk Re
t
= ) 19,5714
f = 0,0100 ft
2
/in
2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,778

t
= 1,688
(2)
(Gbr. 6, Kern)
t
s ID
10
10 5,22
n L
2
t
G f
t
P

= (Pers. (7.53), Kern)
( )( ) ( )
( )( )( )
psi 0,0351
1,7369 0,778 0,4820/12
10
2 ) 12 ( 4 20.455,404 0,0100
t
P
=

10 5,22
2
=
2g'
2
V
= 0,0800
.0,0800
0,778

(4).(2)

psi 1218 , 8
2g'
2
V
.
s
4n
r
P
=
=
=
si
ehka = 10 i
a : bahan, shell
Re
s
= 15.979,2573
f = 0,0019
2
/in
2

s
=1
s = 1
(2)
P
T
= P
t
+ P
r

1218 , 8 p = 0,0351 psi +
= 8,1569 psi
P
t
yang diperbol n ps
Fluid panas
(1) Untuk
ft (Gbr. 29, Kern)

72 1 N = + (Pers. (7.43), Kern)
(3)
( )
s
s
e
D
10
10 5,22
1 N
s
D
2
s
G f
2
1
s
P

+
= (Pers. (7.44), Kern)

( )( ) (
( )( )( )
)
psi 4378 , 0
1 1 0,1813
10
10 5,22
72 ) 12 / (10
2
7203 , 651 . 190 0,0026
2
1
s
P
=

=

an = 2 psi

C.19 or (CD-
ungsi : Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi
fasa cair
i ang = 12 ft, 2 pass
,59 F
F
pendingin = 1 7,5393 kg/ja m/jam
wal (t
1
F
Temperatur akhir (t
2
) 113 F
diserap 6 kJ/jam ,6728 Bt
(1) t = beda suhu sebe
Fluida Panas Fluida dingin
P
s
yang diperbolehk
Kondens 202)
F
Dipakai : 3/4 n OD Tube 10 BWG, panj
Jumlah : 1 unit

Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 403,6668 kg/jam = 403,6668 lbm/jam
Temperatur awal (T
1
) = 157,55
o
C = 315
Temperatur akhir (T
2
) = 35 C = 95 F

luida dingin
Laju alir air 09 m = 2419,657 lb
Temperatur a ) = 30 C = 86
= 45 C =
Panas yang (Q) = 67.010,473
narnya
= 63.315 u/jam
Selisih
T
1
= 315,59 F
Tem ang
lebih tinggi
t
2
F t
1
= 202,59 F
peratur y
= 113
T
2
= 95 F
Temperatur yang
lebih rendah
t
1
= 86 F t
2
= 9 F

T
1
T
2
= 220,59 F
Selisih
1
=
27 F
t
2
t
1
=
-193,59 F

t
2
t

1684 , 62
205,59
9
ln
193,59
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
8,17
220,59 T T
2 1

27 t t
1 2

R = = =
0,1176
86 59 , 15 3
27
t T
1 1

t t
1 2
=
=
T
= 0,98
Maka t = F
T
LMTD = 0,98 62,1684 = 60,925 F

(2) T
c
dan t
c

S
29 , 205
2 2
T
2 1
c
= = =
95 59 , 315 T T + +
5F
5 , 9 9
2 2
t
c
= = =
113 86 t t
2 1
+ +
F
akan kondensor dengan spesifikasi:
Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
pitch
-

a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, diperoleh U
D
= 40 Btu/jamft
2
F, faktor
pengotor (R ) = 0,003.
Dalam perancangan ini digun
-
- Pitch (P
T
) = 1 in square
d
2
o
o 2
D
ft 0622 , 26
F 9251 , 60
Btu
40
Btu/jam 8 63.315,672
t U
=
an luar (a) = 0,1963 ft

2
F ft jam
Luas permuka
Q
A =

0639 , 11
/ft ft 0,1963 ft 15
ft 0622 , 26
a L
A
N
2
2
"
t
=
= Jumlah tube, buah

b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern 965, nilai yang terdekat adalah 26 tube dengan
ID shell 8 in.
c. Koreksi U
D

, 1
2
ft 2456 , 61 =
2
"
t
/ft ft 0,1963 26 ft 12
a N L A
=
=

F ft jam
Btu Btu/jam 8 63.315,672 Q
U = = 0214 , 17
F 925 , 60 ft 61,2456

t A
2 2
D

=

t
= 0,1820 in
2
(Tabel 10, Kern)

n 144
t t
t
a = (Pers. (7.48), Kern)

'
a N
2
ft 0,0164
2 144
0,1820 26
t
a =
=
(4) Kecepatan massa

t
a
w
t
G = (Pers. (7.2), Kern)

2
ft jam
m
lb
2264 , 163 . 54
889,9319
G = =
0,0164
t
) ilangan Reynold
Pada t
c
= 99,5 F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,4820 in

(5 B

t
G ID
t
Re

= (Pers. (7.3), Kern)

4,7248
t
Re =
2264 , 163 . 54 ) 12 / 4820 , 0 (
= 460,4549
75 , 298
) (0,4820/12
12
= =
D
L
52

Pada t
c
= 99,5 F
3
1

=
k
c
D
k
jH
s
i
h


=
s
i
h
31,7051

t
io
io
h =
h
h
io
= 20,86

(3) Flow area shell

T
P 144
s
s
a
= ft
2

B
'
C D
(Pers. (7.1), Kern)
s
hell = 8 in
= 1 in
C = Clearance = P
T
OD
= 1 3/4 = 1/4 in
D = Diameter dalam s

P
T
= Tube pitch

2
ft 0,0222
1 144
2 0,25 8
s
a =

=
(4) Kecepatan massa

s
s
a
G =
W
(Pers. (7.2), Kern)
2
m
lb 2.419,6570
ft jam
5666 , 884 . 108
0,0222
s
G = =
Pada T
c
= 205,295 F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh d
e
= 0,079 in.

s
G
e
D
s
Re

= (Pers. (7.3), Kern)

1014 , 978 . 3
2,1635
5666 , 884 . 108 (0,079/12)
s
Re =
=
Pada T
c
= 205,295 F
3

=
c k
jH
o
h

1

k
e
D
s

2229 , 166
s
o
h
=
s
= 1 (7) Karena viskositas rendah, maka diambil
s
o
h
o
h =
h
o
= 290,8901
C
F ft Btu/jam ,2583 9 1
8901 , 290 86 , 20
8901 , 90 2 86 , 20
h h
h h
U
2
o io
o io
C
=
+
=
+
=
d

0,0068
0214 , 17 ,2583 9 1 U U
D C

,0214 7 1 ,2583 9 1 U
D C
=

maka spesifikas conde
) Untuk Re
t
= 460,4549
f = 0,0011 ft
2
/in
2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,778 (Gbr. 6, Kern)

U
R
d
=

R
d
hitung R
d
batas, i nsor dapat diterima.
Pressure drop
(1
t
s ID
10
10 5,22
n L
2
t
G f
t
P

= (Pers. (7.53), Kern)
)
( )( ) ( )
( )( )(
psi 0,0463
1,0236 0,778 0,4820/12
10
10 5,22
2 ) 12 (
2
4 54.163,226 0,0011
t
P
=

=

2g'
2
V
= 0,0025 (2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
.0,0025
0,778
=
psi 0254 , 0
(4).(2)
2g'
2
V
.
s
4n
r
P
=
=

T

= 0,0717 psi
= 10 psi
da ell
Re
s
= 3.978,1014
025 ft
2
/in
2
(Gbr. 29, Kern)
s
=1
s = 1
P = P
t
+ P
r

= 0,0025 psi + 0,0463 psi
P
t
yang diperbolehkan

Flui panas : bahan, sh
(1) Untuk
f = 0,0

(2) 90 1 N = +
(3)
( )
s
s
e
D
10
10 5,22
1 N
s
D
2
s
G f
2
1
s
P

+
= (Pers. (7.44), Kern)
( )( ) ( )
)( )( ) (
psi 4310 , 0
1 1 79 0,0
10
10
90 ) 12 / (10
2
66 108.884,56 0,0028 1
P
=
=

P
s

C.20 Rebolier (RB-
i puran Phenol dan CHP sebelum
enis : 2-4 shell and tube exchanger
5,22
2
s

201)
Fungs : Menaikkan temperatur cam
dimasukkan ke kolom destilasi
J

Dipakai : 1 in OD Tube 10 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass

Fluida panas
Laju alir steam masuk = 15,5874 kg/jam = 34,3643 lbm/jam
al (T
1
) = 190 C = 374 F
emperatur awal (t
1
) = 157,55C = 315,59 F
8 C = 359,2040 F
g diserap (Q) 30.844,0555 kJ/ 232 Btu/

Temperatur aw
Temperatur akhir (T
2
) = 190 C = 374 F

Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 996,5982 kg/jam = 2197,1203 lbm/jam
T
Temperatur akhir (t
2
) = 181,7
Panas yan = jam = 29.234,5 jam

T
1
= 374 F
Temperatur yang lebih
tinggi
t
2
= 315,59 F t
1
= 14,7960 F
T
2
= 374 F
rendah
t
1
= 359,2040 F t
2
= 58,41 F
T
1
T
2
= 0 F
Selisih
t
2
t
1
= 43,614 F
t
2
t
1
=
43,614 F
7625 , 1 3
49,796
58,41
ln
43,614
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
0
43,614
1
t
2
t
0
2
T
1
T
R = =
=
0,7467
2040 , 359 374
43,614
t T
t t
S
1 1
=

Jika, R = 0 maka t = LMTD = 28,5862 F
(2) T
c
dan t
c

1 2

=
374
2
374 374
2
2
T
1
T
c
T =
+
=
+
= F

397 , 37 3
2 2
c
t = =
59 , 15 3 9,2040 5 3
2
t
1
t
+
+
= F
reboiler dengan spesifikasi:
= 1 in
enis tube = 10 BWG

D
= 40 Btu/jamft
2
F, faktor
pengotor (R
d
) = 0,003.

Dalam perancangan ini digunakan
Diameter luar tube (OD)
J
Pitch (P
T
) = 1 1/4 in square pitch
2
o
o 2
D
t U
ft 5670 , 25
F 28,5862
F ft jam
Btu
40
A =

= =
Btu/jam 2 29.234,523 Q
2
Jumlah tube, 8829 , 4
/ft ft 2618 0, ft 20
ft 5670 , 25
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
ID shell 8 in.
c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 3040 , 73
/ft ft 0,2618 14 ft 20
a N L A
=
=
=

F
2
ft jam
F 5 62 8 2 ft 4400 , 209 t A
D
2

x
Btu
13,9512
8 ,
Btu/jam 2 ,523
=

luida Panas : Tube steam
be, a
t
= 0,421 in
2
(Tabel 10, Kern)

29.234 Q
U = =
F ,
(3) Flow area tu

n 144
t t
t
a
=
'
a N

2
ft 0,0102
2 144
0,421
=

14
t

= a
(4) Kecepatan massa

t
a
W
t
G = (Pers. (7.2), Kern)
2
ft jam
m
lb
3044 , 358 .
) ila
Pada T
c
= 374F
Dari Tabel 10, rn, untuk 1 in D, 0 BW , dipe
ID = 0,732 in

3
0,0102
34,3643
t
G = =
(5 B ngan Reynold
Ke O 1 G roleh
t
G ID
t
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
9733 , 35
5,6947
t
3044 , 358 . 3 ) 12 / 732 , 0 (
Re =
=
8689 , 327 =
D
L

3
1

=
k
c
D
k
jH
s
i
h


=
s
i
h
22,8768

t

t
io
h
io
h =

i in : Shell, B
h
io
= 16,75
Fluida d ng ahan
(3) Flow area shell

T
P 144
B
'
C
s
D
s
a

= ft
2
(Pers. (7.1), Kern)
8 in D
s
= Diameter dalam shell =

P
T
= Tube pitch = 1,25 in
C = Clearance = P
T
OD
1 = 0,25 in

= 1,25

2
ft 0,0222
2 0
=
1,25 144
,25 8
s
a

=
) Kecepatan massa

(4
s
a
w
s
G = (Pers. (7.2), Kern)

2
ft jam
0,0222

m
lb
4146 , 870 .
Pada t
c
= 337,397 F
ntuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh 0,0825 in.

98
2197,1203
s
G = =
U d
e
=
s
G
e
D
s
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
9709 , 551 . 26
0,3073
4146 , 870 . 98 x 0,0825
s
Re = =
(6) Taksir jH da br. 28, Kern, dip h jH
Pada t
c
= 337,397 F

ri G erole = 85
3
1

k
e
D
s

=
c k
jH
o
h
7486 , 365
s
o
h
=
tas rendah, maka diambil
s
= 1 Karena viskosi
s
o
h
h =
o
h
o
= 365,7486
C
F
2
ft Btu/jam 0127 , 16
365,7486 75 , 16
365,7486 75 , 16
o
h
io
h
o
h
io
h
U =
=
C
=
+
+

d

0,0092
9512 , 13 0127 , 16
9512 , 13 0127 , 16 U U
R
D C
=
=
U U
D C

s. (6.13), Kern)

R
d
batas, maka spesifikasi reboiler dapat diterima.
a
) 35 733
07 ft
2
/in
2
(Gbr. 26, Kern)
s = 1,0538 (Gbr. 6, Kern)
t
= 1
(2)
d
Per
R
d
hitung

Pressure drop
Fluid panas : Steam, tube
(1 Untuk Re
t
= ,9
f = 0,00

t
s ID
10
10 5,22
n L
2
t
G f
t
P

= (Pers. (7.53), Kern)
)
)( )
( )( ) (
( )(
psi 0,0002
1 1,0538 0,7320/12
10
10 5,22
4 ) 20 (
2
3.358,3044 0,0007
t
P
=

=

2g'
2
V
= 0,001 (3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
.0,001
1,0538
=
psi 0,0152
(4).(4)
2g'
2
V
.
s
4n
r
P
=
=
T

i
= 0,0154 psi
= 2 psi
P = P
t
+ P
r

= 0,0002 psi + 0,0152 ps

P
t
yang diperbolehkan

Flui panas : bahan, sh da ell
26.551,9709
f = 0,0035 ft
2
/i
2

s = 1,1845
(1) Untuk Re
s
=
n (Gbr. 29, Kern)
(2)
B
L
12 1 = + (Pers. (7.43), Kern)

N
120 1 N = +

(3)
( )
s
s
e
D
10
10 5,22
1 N
s
D
2
s
G f
s
P

+
= Pers. (7.44), Kern)
) ( )( ) ( )(
)( ) ( )(
psi 0,2758
1 1,18 0,0825
10
45 10
120 8/12
2
4146 , 870 . 98 0,0035
s
P
=
=

lehkan = 10 psi

C.21 Heater 1 (E-101)
i kan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R-
Dipakai : pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
unit

23,4692 lbm/jam
emperatur awal (T
1
) = 190 C = 374 F
hir (T
2
) = 190
o
C = 374 F
= 2992,9912 lbm/jam
Temperatur akhir (t
2
) = 50 C = 122 F
065,0613 kJ/jam = 19965,8253Btu/jam
5,22
P
s
yang diperbo
Fungs : Menaik
101)
Jenis : DPHE
Jumlah : 1
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 10,6455 kg/jam =
T
Temperatur ak

Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 1357,5996 kg/jam
Temperatur awal (t
1
) = 30 C = 86 F
Panas yang diserap (Q) = 21

(1 su
) t = beda hu sebenarnya
Selisih
T = 374 F Temperatur yang lebih tinggi t = 122 F
1 2
t
1
= 252 F
T =374 F
2
Temperatur yang lebih rendah
1
t
2
F t = 86F = 288
T
1
T
2
= 0F
Selisih
t
2
t
1
= 36F
t
2
t
1
=
36F

5995 , 69 2
452
288
ln
36
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
(2) T
c
dan t
c

37
2
374 374
2
T T
T
2 1
c
=
+
=
+
=
104
4F
2 2
t
c
= = =
122 86 t t
2 1
+ +
F
Fluida panas : anulus, steam
(3) flow area tube

ft 0,0518
12
0,622
D
2
= = (Tabel 11, kern)
ft 0,045
12
0,54
D
1
= =
( ) ( )
2
2 2
2
1
2
2
a
ft 0,0005
4
045 , 0 0,0518
4
D D
a =
=

( ) ( )
0,0147
045 , 0
045 , 0 0,0518
D
D D
D diam Equivalen
2 2
1
2
1
2
2
a
=
=
(4) kecepatan massa

2
a
ft . jam
45141,5867
0,0005
G = =
a
a
a
W
G =
(5) Pada T
c
= 374
0
F , = 0,0167 cP (Gbr. 15, kern)
lbm 23,4692

= 0,0167 cP = 0,0167 x 2,42 = 0,0403 lbm/ft.jam

8512 , 6463 1
0,0403
a
5867 , 5141 4 0147 , 0
Re
G D
Re
a a
a
=

/lbm .
0
F (Gbr.3, kern)
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft
2
)(
0
F/ft)
(6) J
H
= 65 (Gbr.24, kern)
(7) Pada T
c
= 374
0
F , c = 0,765 Btu
0812 , 1
0,0244
0,0403 . 0,765
k
. c
3
1
3
1
=

\
14 , 0
W
3
1
o
k
. c
h

e
H
D
k
J
(pers. (6.15b), kern)
) F )( ft Btu/(jam)( 116,6216
1 0812 , 1
0,0147
0,0244
65
0 2
=
=

Fluida dingin : inner pipe
(3) ft 0,0303
12
0,3640
D = = (Tabel 11, kern)
2
2

p
0,0007
4
a = = ft
D

(4) kecepatan massa

2
p
ft . jam 0,0007
p
p
lbm
7016 , 140001 4
2992,9912
G
a
W
G
= =
=

(Gbr. 15, kern)
= 1,0900 cP = 1,0900 x 2,42 = 2,6465 lbm/ft.jam

(5) Pada t
c
= 104
0
F , = 1,0900 cP
1410 , 69412 5
2,6465
p
7016 , 140001 4 0303 , 0
Re
G D
Re
p p
p
=

(6) J
H
= 800 (Gbr.24, kern)

Pada T
c
= 104
0
F , c = 1,0210 Btu/lbm .
0
F (Gbr.3, kern)
k = 0,0940 Btu/(jam)(ft
2
)(
0
F/ft)
0633 , 3
0,0940
2,6465 . 1,0210
k

. c
3
1
3
1
=

(7)
14 , 0
W
3
1
i
k
. c
h

e
H
D
k
J
(pers. (6.15a), kern)
) F )( ft Btu/(jam)( 7594,3171
1 0633 , 3
0,0303
2,6465
800
0 2
=
=

) )( ft Btu/(jam)( 4444,2627
0,6220
0.3640
7594,3171 h h
0 2
i io
F
OD
ID
= = = (8)
(pers.6.5,kern)
(9) clean averall coefficient, Uc
) )( ft Btu/(jam)( 113,6396
6216 , 16 1 4444,2627
116,6216 2627 , 444 4
h h
io
C
h h
U
0 2
o
o io
F =
+
=
+
=
R
d
ketentuan = 0,003

(10) U
D

F ft2 btu/jam 7475 , 4 8 U
D
=
0,002
113,6396
1
U
1
U
1
C D
+ = + =
D
R

g diperlukan
Q = U
D
x A x t
(11) Luas permukaan yan
2
D
84,7475 U + t
ft 8739 , 0
5995 , 69 2
19965,8253 Q
A = = =
Panjang yang diperlukan ft 1976 , 6
0,1410
0,8739
= =
(12) luas sebenarnya = 1 x 24 x 0,1410 = 3,3840 ft
2

Berarti diperlukan 1 pipa hairpin 12 ft .

F/Btu ft2 jam 0,0369
8846 , 21 113,6396
21,8846 - 113,6396
U U
U U
R
D C
D
=
=
F ft2 btu/jam 8846 , 21
5995 , 69 2 3,3840
19965,8253 Q
U
=
=
+
= =

drop
= (D
2
D
1
) = (0,0518 - 0,0450) =
A
D
t
D C
Pressure
(1) D
e

0,0068 ft
0152 , 651 7
0,0403
5867 , 5141 4 0068 , 0 De'
=
=
a
G
Re
a
=

F 0,0097
0152 , 651 7
264 , 0
0035 , 0
0,42
= + = (pers.(3.47b),kern)
1, = 1 x 62,4295 = 62,4295
(2) F
a
s =
ft 0,0425
0,0068 62,4295 10 18 . 4 2
2 1 7651,0152 0,0097x 4
2
4
2 8
2
2
2
=

= =
e
a
D g
L fG

ft/s 0,2009
62,4295 3600
45141,5867
3600
=
= =
a
G
(3) V
F
i
ft 0,0019
2 , 32 2
0,2009
3 3
2 2
=
=
V
' 2

g

psi 0,0192
144
62,4295 0,0019 0,0425
= P
a
=
olehkan = 2 psi

ngin : inner pipe
(1) Re
p
= 569412,1410
,84279
P
a
yang diperb
Fluida di
= 42
ft 7589 , 0
0,0068 42,84279 10 . 18 . 4 2
2 1 6 4 x 0,0097 4
2
4
8 2
2

= =
D g
L fGp
14001,701
2
2
=

(2) F
p

(3) P
p
psi 2258 , 0
144
8 , 2 4 0,7589
=
4279
=
P
p

C.2 2
kan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R-
101)
PHE

Laju alir cairan masuk = 1029,2653 kg/jam = 2269,1389 lbm/jam
0 C = 86 F
r akhir (t
2
) = 50 C = 122 F
g J/ja 139 B
Selisih
2 Heater (E-202)
Fungsi : Menaik
Jenis : D
Dipakai : pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur awal (T
1
) = 190 C = 374 F
Temperatur akhir (T
2
) = 190
o
C = 374 F
Fluida dingin
Temperatur awal (t
1
) = 3
Temperatu
Panas yan diserap (Q) = 226067,5756 k m = 214270,7 tu/jam

T
1
= 374 F Temperatur yang lebih tinggi t
2
= 315,59 F t
1
= 58,41 F
T
2
=374 F Temperatur yang lebih rendah t
1
= 86F t
2
= 288F
T
1
T
2
= 0F
Selisih
t
2
t
1
= 229,59F
t
2
t
1
= 229,59
F

9009 , 143
58,41
288
ln
36
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
T
c
dan t
c

374
2 2
T
c
= =
374 374 T T
2 1
=
+ +
F
795 , 00 2
2
59 , 315 86
2
t t
2 1
+
= t
c
=
+
= F

) flow area tube (3
ft 0,0874
12
1,0490
D
2
= = (Tabel 11, kern)
ft 0,0700
12
0,84
D
1
= =
( ) ( )
2
2 2
2
1
2
2

a
4
ft 0,0022
4
0700 , 0 0,0874 D D
a =
=

( ) ( )
0,0392
0700 , 0
0700 , 0 0,0874
D
D D
D diam Equivalen
2 2
1
2
1
2
2
a
=
=
(4) kecepatan massa
2
a
a
a
a
G =

ft . jam 0,0022
W
) Pada T
c
= 200,795
0
F , = 2,25 cP (Gbr. 15, kern)
= 2,25 cP = 2,25 x 2,42 = 5,445 lbm/ft.jam
lbm
4267 , 16921 1
251,8689
G = =

(5
918 , 665199
0,0403
Re
a
=
4267 , 116921 0392 , 0

G D
=
(6) J
H
= 850 (Gbr.24, kern)
(7) Pada T
c
= 374
0
F , c = 0,765 Btu/lbm .
0
F kern)
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft
2
)(
0
F/ft)
Re
a a
a
=
(Gbr.3,
0812 , 1
0,0244
0,0403 . 0,765
k
. c
3
1
3
1
=

\
(8)
14 , 0
W
3
1
i
k
. c
h

e
H
D
k
J
(pers. (6.15b), kern)
) F )( ft Btu/(jam)( 572,5477
1
0,0244
0 2
=

0812 , 1
0,0147
850 =

(3) ft 0,0518
12
0,6220
D = = (Tabel 11, kern)
2
2
p
ft 0,0021
4
D
a = =

(4) kecepatan massa
2
p
p
p
a
G =

W

ft . jam
lbm
9606 , 1074924
0,0021
2269,1389
G = =
(5) Pada t
c
= 104
0
F , = 2,25 cP (Gbr. 15, kern)
= 2,25 cP = 2,25x 2,42 = 5,4450 lbm/ft.jam
G D
p p

1626 , 122792
5,4450

96 , 1074924 6220 , 0
Re

=
06
p
=
(6) J
H
= 300 (Gbr.24, kern)
(7) 0,795
0
F , c = 1,25 Btu/lbm .
0
F (Gbr.3, kern)
k = 0,0915 Btu/(jam)(ft
2
)(
0
F/ft)
Re
p
=

Pada T
c
= 20
2056 , 4
0,0915
5,4450 . 1,25
k
. c
3
1
3
1
=

(8)
14 , 0
W
3
1
i
k
. c
h

e
H
D
k
J
(pers. (6.15a), kern)
) F )( ft Btu/(jam)( 2227,2150 =
1 2056 , 4
0,0518
5,4450
300
0 2
=

(9) ) )( ft Btu/(jam)( 6175 , 320 1
1,0490
0,622
2150 , 227 2 h h
0 2
i io
F
OD
ID
= = =
(pers.6.5,kern)
t, Uc (10) clean averall coefficien

) )( ft Btu/(jam)( 3928 , 99 3
5477 , 572 6175 , 320 1
5477 , 72 5 6175 , 1320
h h
h h
U
0 2
o io
o io
C
F =
+
=
+
=
(11) U
D

R
d
ketentuan = 0,003
F ft2 btu/jam 6926 , 181 U
0,003
399,3928
1
U
1 1
U
D
C D
=
+ = + =
D
R

(12) luas permukaan yang diperlukan
Q = U
D
x A x t
2
9 214270,713 Q
= = =
D
ft 1952 , 8
9009 , 143 181,6926 U
A
+ t

Panjang yang diperlukan ft 2511 , 37
0,2200
8,1925
= =
Berarti diperlukan 2 pipa hairpin 12 ft yang disusun seri.
(13) luas sebenarnya = 2 x 24 x 0,2200 = 10,5600 ft
2

F/Btu ft2 jam 0,0046
0053 , 141 399,3928 U U
D C
D

141,0053 -
F ft2 btu/jam 0053 , 141
9009 , 143 10,56
9 214270,713 Q
=
=
+
=

Pressure drop
panas : anulus, steam
(1) D
e

= (D
2
D
1
) = (0,0874 - 0,07) = 0,0174ft
Re
a

A
U
D

=
t
399,3928 U U
R
D C
=
=

Fluida
0015 , 50509
0,0403
4267 , 11692 0174 , 0 De'
a
G 1
= = =

F 0,0063
0015 , 50509
264 , 0
0035 , 0
0,42
= + = (pers.(3.47b),kern)
s = 1, = 1 x 62,4295 = 62,4295
a
ft 0,0728
0,0174 62,4295 10 18 . 4 2
2 1 7 116921,426 x 0,0063 4
2
4
2 8
2
2
2
=

= =
e
a
D g
L fG
(2) F
ft/s 0,5202
62,4295 3600
7 116921,426
3600
=
a
G
(3) V =

F
i
ft 0,0126
2 , 32 2
3 =
0,52
2
V 02
3
' 2
2
=
g

a
psi 0,037
144
62,4295 0,0126 0,0728
= P =

a
p

P yang diperbolehkan = 2 psi
(1) Re = 1626 , 122792
= 42,84279
ft 0131 , 0
0,0174 42,84279 10 . 18 . 4 2
2 1 06 1074924,96 x 0,0063 4
(2) F
p

2
2
D g
4
2 8
2 2
=

= =
L fGp

(3) P
p
psi 0039 , 0
144
= =
84279 , 2 4 0,0131

C.23
g = 12 ft, 4 pass
Fluida dingin
1358,6908 kg/jam = 2995,3969 lbm/jam
ur awal (t
1
) 50 C = 122 F
Temperatur a 182,39 F
ng diserap (Q 1.384,1258 kJ/

(1) suhu sebena
P
p
Vaporizer
Fungsi : Memekatkan larutan phenol
Dipakai : 1 in OD Tube 10 BWG, panjan

Fluida panas
Temperatur awal (T
1
) = 190 C = 374 F
Temperatur akhir (T
2
) = 190 C = 374 F

Laju alir cairan masuk =
Temperat =
khir (t
2
) = 83,55 C =
) = 41 Panas ya jam = 389.916,9091 Btu/jam
t = beda rnya

t
1
tinggi
t
2
= 182,39F = 191,61 F T
1
= 374 F
T
2
= 374 F
rendah
t
1
= 122 F t
2
= 252 F
T
1
T
2
= 0 F
Selisih
T
2
t
1
= 60,39 F
t
2
t
1
=
60,39 F
4820 , 220
191,61
252
ln
60,39
t
t
ln
t t
LMTD
1
2
1 2
=

= F
0
0
2
T
1
T
R = =
=
43,614
1
t
2
t
0,2396
122 374
60,39
t T
t t
S
1 1
1 2
=
=
Jika, R = 0 maka t = LMTD = 198,3852 F
(2) T
c
dan t
c

374
2 2
c
T = = = F
374 374
2
T
1
T
+
+
152,19
2
122 39 , 182
2
t
1
t
+
+
2
c
t = = = F
igunakan Vaporizer dengan spesifikasi:
Diameter luar tube (OD) = 1 in
re pitch
P

D
= 40 Btu/jamft
2
F, faktor
pengotor (R
d
) = 0,003.

Dalam perancangan ini d
Jenis tube = 12 BWG
Pitch (P
T
) = 1 1/4 in squa
anjang tube (L) =12 ft
2
Q
A =
o
o 2
D
ft 1363 , 49
F 3852 , 98 1
F ft jam
Btu
40
Btu/jam 91 389.916,90
t U
=

2
6405 , 15
/ft ft 2618 0, ft 12
ft 1363 , 9 4
a L
A
N
2
2
"
t
=
= Jumlah tube, buah

ID shell 10 in.
c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 6816 , 81
/ft ft 0,2618 26 ft 12
a N L A
=
=
=

F
2
ft jam
ft 6816 , 81 t A
D
2

x
Btu
0462 , 24
F 3852 , 198
Btu/jam 91 6,90
=

low area tube, a
t
= 0,4790 in
2
(Tabel 10, Kern)

389.91 Q
U = =
Fluida dingin : Bahan,Tube
(3) F

n 144
t
a
t
N
t
a
=
'

2
ft 0,0216
4 144
0,479

26
t
=
= a
(4) Kecepatan massa

t
a
t
W
G = (Pers. (7.2), Kern)
2
ft jam
0,0216
t
m
lb
1218 , 1198 2
) ila
c
= 374
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,732 in
458,3358
G = =
(5 B ngan Reynold
Pada T F

t
Re = (Pers. (7.3),
t
G ID
Kern)
0691 , 227
5,6947
1218 , 21198 ) 12 / 732 , 0 (
t
Re =
=
(6) J
H
= 5 (Gbr.24, kern)

3
1

=
k
c
D
k
jH
s
i
h


2560 , 76
s
i
h
=

t
io
io
h =
h
h = 55,82
io
(3) Flow area shell
Fluida panas : steam,shell

T
P 144
s
s
a
= ft
2

B
'
C D
(Pers. (7.1), Kern)
= 10 in
T

C = Clearance = P
T
OD
= 1,25 1 = 0,25 in

D = Diameter dalam shell
s
B = Baffle spacing = 2,5 in
P = Tube pitch = 1,25 in

2
ft 0,0347
1,25 144
5
s
a =
=
(4) Kecepatan massa
, 2 0,25 10
s
a
w
s
G = (Pers. (7.2), Kern)

2
ft jam
m
lb
4311 , 6267 8
0,0347
s
G = =
2995,3969

(5)
Pada t
c
= 152,19 F
Untuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh d
e
= 0,0825 in.
Bilangan Reynold

s
G
e
D
s
Re

= (Pers. (7.3), Kern)
0985 , 1196
5,9529
8626 x 0,0825
s
Re =
7,4133
=

(7) Pada t
c
= 152,19 F

3
1

=
k
c
e
D
k
jH
s
o
h

4465 , 92
s
o
h
=
Karena viskositas rendah, maka diambil
s
= 1
s
s
o

o
h
h =
C
h
o
= 92,4465
F
2
ft Btu/jam 34,8044
4465 , 92 82 , 55
4465 , 92 82 , 55
o
h
io
h
o
h
io
h
C
U =
+
=
+
=
d

0,0128
24,0462 34,8044 U U
D C
d

0462 , 24 8044 , 34 U U
R
D C
=
=
Pers. (6.13), Kern)
R
d
hitung R
d
batas, maka spesifikasi vaporizer dapat diterima.

t
2
/in
2

538 (Gbr. 6, Kern)

t
= 1
(2)

Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
(1) Untuk Re
t
= 227,0691
f = 0,0023 f (Gbr. 26, Kern)
s = 1,0
t
s ID
10
10 5,22
n L
2
t
G f
t
P

= (Pers. (7.53), Kern)

( ) ( )
( )( )( )
psi 0,0246
1 1,0538 0,7320/12
10
10 5,22
4 ) 20 ( ) 1218 , 21198 ( 0,0023
t
P =
2
=

2g'
2
V
= 0,001
.0,001
1,0538

(4).(4)
2g' s

psi 0,0152
2
V
.
4n
r
P
=
=
=
= 0,0246 psi + 0,0152 psi
2 psi
a an, shell
Untuk Re
s
= 1196,0985
= 0,0035 ft
2
/in
2
(Gbr. 29, Kern)
s = 1,1845
(2)
P
T
= P
t
+ P
r

= 0,0398 psi
P
t
yang diperbolehkan =

Fluid panas : bah
(1)
f

96 1 N = +

(3)
( )
s
s
e
D
10
10 5,22
1 N
s
D
2
s
G f
s
P

+
= Pers. (7.44), Kern)
)

( )( ) ( )(
( )( )( )
psi 0,4083
1 1,1845 0,0825
10
10 5,22
96 10/
2
86267,4311 0,0035 12
s
P
=

=

P
s

C.2 te

4 Dekan r (DC-201)

Fungsi : Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari
purannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
nder
e C
Kondisi operasi :
- Tekanan atm = 14,696 ps
m 10 /ja
cam
Bentuk : horizontal sili
Bahan : Carbon steel, SA 285 grad
Jumlah : 1 unit
- Temperatur(T) : 30
o
C
(P) : 1
assa (F) =
ia
m x Laju alir 30,3376 kg
kg 0,4536
m
1,4674 m
isik ng m de
Komponen %
Viskositas Volume
lb 1
= 227 lb/ja
Sifat F a bahan ya asuk ke kanter
Laju alir
(kg/jam) Berat
Densitas
(kg/m3) (cp) m
3
ln
CHP 63,9016 0,0620 653,0000 0,1010 0,0979 -2,2926
Cumene 2 61,3158 0,2536 862,0000 0,3190 0,3032 -1,1426
Phenol 626,1275 0,6077 1059,0000 0,8710 -0,1381 0,5912
Aseton 77,9201 0,0756 790,0000 0,1680 0,0986 -1,7838
Air 0,0684 0,0001 998,0000 0,2670 0,0001 -1,3205
NH4OH 0,4977 0,0005 0,1010 1024,6000 0,0005 -2,2926
Total 1030,3376 1,0917

= 963,9808 kg/m
3
x
campuran
3
3
lbm/ft 43 , 62
= 60,1813 lbm
kg/m 1000
/ft
3

Lapisan Bawah (A)
Terdiri dari amonium hidroksida,amonium sulfat dan air.
0723 kg/jam
campuran
Laju Massa A = 1,
Densitas lapisan bawah (heavy) :
3
3
kg/m 1000
lbm/ft 43 , 62
= 1508,3978 kg/m
3
x = 94,1693 lbm/ft
3

Lapisan Atas (B)
Terdiri dari aseton,phenol,cumene,CHP dan air.

Laju Massa B = 1029,2653 kg/jam

ht) :
campuran
Densitas lapisan atas (lig
3
3
kg/m 1000
lbm/ft 43 , 62
= 963,4136 kg/m
3
x = 60,1459 lbm/ft
3

campuran
= 0,5204 cp
n waktu pemisahan : Perhitunga
t =
B A

24 , 6
(McCabe, 1994)
man
)
3
)
= viskositas fasa kontinu (cp)
Di a :
t = waktu paruh (jam
A
,
B
= densitas zat cair A dan B (lbm/ft
Maka :
t = 0954 , 0
14 9 , 0 6 94,1693
0,5204 24 , 6
=
x
5
jam
Desain Tangki Dekanter
a. Volume tangki
Volume larutan, V
l
=
3
m
kg

9808 , 963
jam 0954 , 0 x
jam
kg
= 0,1020 m
3

Dekanter 98% penuh, maka volume dekanter yang diperlukan :
=
1030,3376
98 , 0
= 0,1041 m
1020 , 0
3
b. Diameter dan Tinggi Shell
Volume sh ng V

ell ta ki (
s
)
V
s
=
4
D
1
2
Hs (Hs : D = 5 : 1)

Vs =
4
5
D
3
(Ve)

Volume tutup tangki
Ve =
24
1
D
3
(Brownell,1959)
Volume tangki (V)

V = Vs + 2Ve
0,1041 =
12
16
D
3

D = 0,2919 m = 11,4910 in
Hs = 5 x D = 5 x 0,2919 = 1,4594 m

c.
Hc =
Tebal Shell Tangki
V
Vc
x D = 2919 , 0
0,1041
0,1020
x = 0,2860 m
Tek nan hi
kg/m
3
x 9,8 m/s
2
x 0,2860 m
919 psi
Dimana P
o
= 1 atm = 14,696 psi
oper
08797,7591 psi = 15,8423 psi
Digunakan bahan konstruksi C
Tekanan izin, S i
= 0,04 in/tahun (Perry, 1984)
n = 10 tahun
= 0,04 in/tahun x 10 tahun = 0,4 in
Tebal shell tangki,
a drostatik :
P = x g x h
= = 963,9808
= 2702,1714 Pa = 0,3
Faktor kelongaran = 5 %
P
operasi
= P
o
+ P
hidrostatik

P
operasi
= 14,696 psi + 0,3919 psi = 15,0879 psi
P
design
= 1,05 x P
asi
= 1,05 x 115,

arbon steel, SA 285, Gr.C (Timmerhaus, 2003)
= 13.750 ps
Ef. Sambungan Ej = 0,85
C
Izin korosi,Cc

s
=
d
d
P E S
D P
2 , 1 2
t + Cc

=
psia psia 0 750 . 13 2 (
in
) 8423 , 5 1 2 , 1 ( ) 85 ,
4910 , 1 1

psia 15,8423
+ 0,4

bal plat tangki = 5/8

in
d. i dan tebal tutup tang
Diameter tutup = diameter tangki = 0,2919 m
= 0,4074 in.
Maka dipilih te
Diameter, tingg ki
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = 0730 , 0
2 2

0,2919 1
=

m
000 in
e. Perhitungan lubang keluaran zat cair
air berat, Z
A1
=
Tebal tutup = tebal tangki = 0,5

Tinggi zat cair, Z
T
= 0,2860 m
3376 , 1030
1,0732
Tinggi zat c x 0,2860 = 0,0003 m

Z
A1
=
Dari Warren L. McCabe, 1994, hal 34
A B
1
A B

/
) / ( Z Z
T A2

0,0003 =
) 3978 , 508 1 / 963,4136 ( 1
) 1508,3978 / 963,4136 ( 2860 , 0 Z
A2

Z
A2
= 0,1828 m

C
n dengan tutup
rta dilengkapi dengan jacket pemanas.
er tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

.25 Reaktor (R-101)
Jenis : Reaktor berpengaduk marine propeller tiga dau
ellipsoidal, se
Bentuk : Silind

Kondisi operasi:
- Tempera
o
C
ata sika
Komponen M
( (k )
V )
tur (T) = 50

Tabel data-d sifat fi
kg/jam)

g/liter
(liter/jam
CHP 1 1.663,2155 086,0797 0,653
C 0,862 umene 271,5199 314,9883
Air 0,0089 0,998 0,0089
Asam Sulfat 0,4344 1,8144 0,2394
Total 1358,0429 1978,4521

Perhitungan :
a lume tangki
V = v
. Vo
o
x
= 0,25 jam (US Patent No. 5.530.166)
0,25 jam = 494,6130 liter = 0,4946 m
3

Volume tangki, V
T
= (1 + 0,2) x 0,4946 m
3

= 0,5935 m
3

b. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki
V sil e
V =
V = 1978,4521 liter/jam x

Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

Banyak tangki = 1 Buah
olume ind r
4
1
D
2
Hs (Hs : D = 3 : 2)

Vs =
8
3

D
3
V =
4
1
D
2
Hs (H
h
= 1/6)
V
h
=
24
1
D
3

V =
4
1
D
2
Hs (H =
a
D)
V
a
=
4
1
D
3
V
t
= Vs + V
h
+ V
a

V
t
=
8
3
D
3
+
4
1
D
3
+
24
1
D
3
V
t

=
3
2
D
3

3
3
t
V D =
2
D = 0,6570 m = 2,1555 ft

inggi cairan dalam tangki,
Hc = 1,0731 m
c C a

H
c
sebenarnya = 1,0731 + 0,6570 = 1,7301 m
gki,
T
H sebenarnya = H + H

Cc + Tebal dinding tan
0,6P
=
SE
PD
t (Peters, 2004)
P
desain
= P
operasi
+ ps Ph ,
) (
i
H
c
144
1
=

P =24,6724 1,2 kelonggaran 20%)
nt ef ciency E) (Peters, 2004)
= 12.650 psi (Brownell,1959)
P
desain
= 16,0875
= 19,3050 psi (faktor
Joi fi ( = 0,85
Allowable stress (S)

R = 1,0777 ft
Maka, tebal dinding tangkil:
t
(12.6
=
in 2232 , 0 =
42 , 0
psi) (19,3050 6 , 0 psi)(0,85) 50
+

n

ngaduk didesain dengan standar sebagai berikut : (McCabe, 1994, Hal.235)

96 ft
3. Lebar daun impeller (W) = 1/8 D
a
= 1/8 0,7185 = 0,0898 ft
0,7185 =0,1796 ft
5. Tinggi pengaduk dari dasar (E) = D
a
= 0,7185 ft
Viskositas campuran (
campuran
) = 7,0617 lb/ft.s

Daya untuk pengaduk,
Bilangan Reynold ( N
Re
)
N
Re
=
x12 1,0777 x psi) (19,3050
Tebal standar yang digunakan = 1/2 i
c. Pengaduk
Jenis : Marine propeller tiga daun
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps (US Patent)
Efisiensi motor = 80 %
Pe
D
a
: D
t
= 1 : 3 J : D
t
= 1 : 12
W : D
a
= 1: 8 L : D
a
= 1 : 4 E : D
a
= 1 : 1
Jadi:
1. Diameter impeller (D
a
) = 1/3 D
t
= 1/3 2,1555 = 0,7185 ft
2. Lebar baffle (J) = 1/12 x D
t
= 1/12 x 2,1555 = 0,17
4. Panjang daun impeller (L) = 1/4 x D
a
= 1/4 x

6626 , 5 1
. / lb 7,0617
/ 8514 , 2 4 0,7185 5 D N
3 2 2
2
a
=

=

s ft
ft lb m rps

550 17 , 32
) 8 , 42 ) 5 ( 5 , 2 ) 7185 , 0 (
P
3 5
x
=
514
x
= 60,2194 ftlb
f
/s = 0,1449 hp

Karena efisiensi motor, = 80 %
eter dalam + 2 x tebal dinding
,2232 )
j et
+ ( 2 x 0,5)
= 27,3119 in
Tinggi jaket = H = H
s

= 0,9855
P
desain
= P
operasi
+
Jadi, daya motor adalah = 0,1811 hp

d. Jacket
Diameter luar mixer = diam
= (2,1555 x 12) + (2 x 0
= 26,3119 in
Asumsi jarak ak = 0,5
Diameter dalam jaket = 26,3119

psi
H
Ph
c
,
144
) 1 (
=
P
desain
= 16,0875
Tebal Jaket ,
in
t
2204 , 0
42 , 0
psi) (16,0875 6 , 0 psi (12.650 )(0,85)
12,4347 x psi) (16,0875
=
+
=

C
aun dengan tutup
rta dilengkapi dengan jacket pemanas.
entuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
less steel, SA 240 Tipe 304, 18 Cr 8 Ni
- T) = 50
- Tekanan (P) =
Tabel sifat fis
.26 Reaktor Netralizer (R-201)
Jenis : Reaktor berpengaduk marine propeller tiga d
ellipsoidal, se
B
Bahan : Stain

Kondisi operasi:
Temperatur (
o
C
1 atm
data-data ika

Ko en ) V ) L
(mol jam)
mpon M
(kg/jam)
(kg/liter (liter/jam aju Alir
Cumene 65,1648 0,8620 75.5972 2,2591
CHP 272 0,6530 4 15.8041 0,4882
P l 6 590.0122 heno 31,3131 1,0700 6,7080
Aseton 389,6026 493.1678 6,7080 0,7900
Asam Sulfat 0,4344 0,9990 0.4348 0,0044
Air 0,0089 0,9 0 90 0.0090 0,0005
Ammonium
a 0,6516
1,2046 0.5409
0,0186 Hidroksid
Total 1.35 , 9 8 6 55 1,575.5662 16,1268

Perhitungan :
. Volume tangki
V =
c
3
/
25 , 0 / 1268 , 16 jam x jam mol
3771 , 0 mol m
= 10,6913 m
3

Volume tangki, V
T
=10,6913+ (0,2 x 10,6913) m
3

= 1 Buah

d. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki
V sil er
V =

Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

= 12,8296 m
3

Banyak tangki
olume ind
4
1
D
2
Hs (Hs /D = 0,25)
Vs =
16
1
D
3
V =
4
D
1
2
Hs (D : H
h
= 3/4)
V
h
=
12
4
D
3

V
t

= Vs + V
h

V =
t
16
1
D
3
+
12
4
D
3

,1432 ft

Hc = 2,4192 m
Tebal dinding tangki,
D = 2,1773 m = 7
Cc +
=
0,6P SE
PD
t (Peters, 2004)
P = P +
desain operasi
ps Ph ,
) (
i
H
c
144
1
=

Joint efficiency (E) , 2004)
owa e stre (S) (Brownell,1959)
= 0,042 in/thn (Perry, 1999)
R = 3,5716 ft
Maka, tebal dinding tangkil:
P
desain
= 17,2894 psi
= 0,85 (Peters
All bl ss = 12.650 psi
Allowable corrosion (Cc)
t 0
x12 3,5716 x psi) (17,2894
+ =
in 4890 , 0 =
42 ,
psi) (17,2894 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
eter dalam + 2 x tebal dinding
,4906 )
j et
+ ( 2 x 0,5)
= 87,6965 in
= H = H
s

= 0,5443
desain operasi
+
Tebal standar yang digunakan = 1/2 in

c. Jacket Air Dingin
Diameter luar mixer = diam
= (7,1432 x 12) + (2 x 0
= 86,6965 in
Asumsi jarak ak = 0,5
Diameter dalam jaket = 86,6965
Tinggi jaket

psi
H
Ph
c
,
144
) 1 (
P = P =

P
desain
= 17,2894 psi
Tebal Jaket ,
t
in 4906 , 0 =
42 , 0
psi) (17,2894 6 , 0 psi)(0,85) (12.650
43,8482 x psi) (17,2894
+
=

vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
ahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : un

C.27 Kolom Distilasi I (D-201)
Fungsi : memisahkan Phenol
Jenis : sieve tray
Bentuk : silinder
B
1 it
LW LD av L
.
,
= (Geankoplis,1997)
) log(
)] / )( / log[(X
N =
,av L
LW HW HD LD
m
W X W X D X D
(Geankoplis,1997)
= 9,943
hal:688 diperoleh
N
N
m
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, = 0,64 maka:
N =
64 , 0 64 , 0
943 , 9
=
m
N
= 15,5366
N = 15,5366/0,85 = 18,2783 =19
Penentuan lokasi umpan masuk

Efisiensi kolom destilasi = 85 %
=
2
log 206 , 0 log
HD
LW
LF
HF
s
e
X
X
D
W
X
X
N
N
(Geankoplis,1997)
=
2
0017 , 0
0001 , 0
9416 , 3
6470 , 6
0,00397
0,6283
log 206 , 0 log
s
e
N
N

0,6121 =
e
N

s
N

N
e
= 11,7853 =12
N
e
= 7
Jadi, umpan masuk pada piring yang ke 7
Rancangan kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (d
o
= 4,5 mm ) (Treybal, 1984)
(Treybal, 1984)
ight (h
w
) = 5 cm
Data :
Tabel Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (D-201)
Komponen Vd
Space between hole center (p) = 12 mm
Weir he
Pitch = triangular in
%mol Mr
%mol x
Mr
CHP 0,4194 0,1064 152,1930 16,1917
Cumene 2,1742 0,5515 120,1900 66,2889
P l heno 0,0067 0,0017 94,1130 0,1600
A 58,0 00 seton 1,3418 0,3404 8 19,7691
Air 0,0000 0,0000 18,0000 0,0000
total 3,9421 1,0000 102,4096

Laju alir massa gas (G`) = 0,0011 kmol/s
Laju alir volumetrik gas (Q) =
15 , 273
49 , 410
4 , 22 0011 , 0 x x = 0,0369 m
3
/s
aha a al sti D-2
Komponen Lb
Komposisi b n pad ur Lb de lasi 1 ( 01)
%mol kmol
BJ
(kg/m3)
%mol x
BJ
CHP 0.1674 0.0002 0.0011 653. 00 00 0.1097
Phenol 996.4308 0.9998 10.5876 1059.0000 1058.8221
total 996.5982 1.0000 10.5887 1058.9318
Laju alir volumetrik cairan (q) =
1058,9318
kg 94,119 x kmol/s 9 /kmol 0,002
= 0,0003 m
3
/s

Surface tension () = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
2
o
a
o
p'
d
907 , 0
A
A
=
2
a
o
0,0120
0,0045
907 , 0
A
A
= = 0,1275
=
2 / 1
V
L
Q'
q
1,0731
15
t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
C
F
=

= 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,04
= 0,0304
2 , 0
5 , 0
V L
0,02
) / (q/Q)(
1
log
+
2 , 0
0,02
0,04
0,0272
1,0731
1
log 0,0415
+
= 0,0175
V
F
=
5 , 0
V
V L
F

5 , 0
48,8819
8819 , 48 9318 , 1058
0,0175

si 80 % kec g (Treybal, 1984)
= 0,1352 m/s
Asum epatan floodin
A
n
=
1325 , 0 8 , 0
= 0,3412 m
Untuk W = 0,
0,0369
2
7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout
ar 8,8%. sebes
A
t
= 3741 , 0
088 , 0 1
=
m
3412 , 0
2
m
t
2A
d
=0,0306 2(0,3741) = 0,0329 m
2

Column Diameter (T) = [4(0,3741)/]
0,5
= 0,6903
Weir length (W) = 0,7(0,6903) = 0,4832 m
Downsput area (A
d
) = 0,088 (0,0306) = 0,0027 m
2

Active area (A
a
) = A

Weir crest (h
1
)
Misalkan h
1
= 0,025 m
h
1
/T = 0,027/0,6903 = 0,0362
2
1
5 , 0
2 2 2
eff
W
T
T
h
2 1
W
T
W
T
W
W

8821 , 0
W
W
eff
=

3 / 2
eff
3 / 2
1
W
W
W
q
666 , 0 h
=
m 0,041 h
1
=
perhitungan diulangi dengan memakai nilai h
1
= 0,041 m hingga nilai h
1

re Drop
konstan pada nilai 0,044 m.
Perhitungan Pressu
2

u
o
=
Dry pressure drop
A
o
= 0,1275 x 0,3083 = 0,0393 m
9383 , 0
0393 , 0
0,0369
A
Q
o
= =
=
L
v
2
o
2
o
d
C
u
0 , 51 h
m 0,0048 = mm 7596 , 4 h
d
=
Hydraulic head
0,3083
0369 , 0
A
Q
V
a
a
= = = 0,1197 m/s
2
4832 , 0 6903 , 0
2
W T
z
+
=
+
= = 0,5868 m
+ + =
z
q
225 , 1 V h 238 , 0 h 725 , 0 0061 , 0 h
5 , 0
V a w w L

m 061 , 0 h
L
=
Residual pressure drop
g d
g 6
h
o L
c
R
=

,8) (0,0045)(9 1058,9318
(1) (0,04) 6
h
R
= = 0,0051 m

Total gas pressure drop
h
G
= h
d
+ h
L
+ h
R
h
G
= 0,0048 + 0,0061 + 0,0051
h
G
= 0,016 m
Pressure loss at liquid entrance
A
da
= 0,025 W = 0,0121 m
2

2
da
2
A
q
g 2
3
h

=
2
2
0,0121
0,0003
g 2
3
h
= = 0,0001 m
Backup in downspout
h
3
= h
G
+ h
2
h
3
= 0,016 + 0,0001
h
3
= 0,016 m
Check on flooding
h
w
+ h
1
+ h
3
= 0,05 + 0,0044 + 0,016
h
w
+ h
1
+ h
3
= 0,0704 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai h
w
+ h
1
+ h
3
lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.

Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom = 19 x 0,4 m = 7,6 m
Tinggi tutup = ( 6903 , 0
4
1
) = 0,1726 m
Tinggi total = 7,6 + 2(0,1726) = 7,9452 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %

Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12650,0000 psia = 87217,955 kPa (Brownell,1959)

Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,0369 m
3
/s
Densitas gas (
v
) = 48,8819 kg/m
3

Massa gas pada kolom destilasi = s m kg 3600 / 8819 , 48 /s m 0369 , 0
3 3

= 6493,1729 kg
kPa 4095 , 06 2 N/m 33 206.409,45
m 3083 , 0
m/s 9,8 kg 6493,1729
2
2
2
= =
= =
A
g m
A
F
P

Maka P
design
= (1 + 0,05) x (101,325 kPa + 206,4095 kPa) = 323,1317 kPa
Tebal shell tangki:
1,2P - 2SE
PD
t =
) 17 1,2(323,13 - 50)(0,8) 2(87217,95
(0,6903) (323,1317)
t = = 0,0016 m = 0,0631 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0631 in + 0,125 in = 0,1881 in

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS

1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30
o
C
- Densitas air () = 996,24 kg/m
3
(Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 1.429,7818 kg/jam
Laju alir volume (Q) =
3
/ 24 , 996
3600 / 1 / 1.429,7818
m kg
s jam jam kg
= 0,0004 m
3
/s
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30

Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2 m
Lebar screen = 2 m

Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A
2
) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm
2
= 2,04 m
2

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan C
d
= 0,6
dan 30% screen tersumbat.

Head loss (h) =
2 2
2
2
2
2
d
2
(2,04) (0,6) (9,8) 2
(0,0004)
A C g 2
Q
=
= 5,4124E-09 m dari air
= 0,000054 mm dari air

2000
2000
20

Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)

2. Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28
o
C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
Densitas air : 996,24 kg/m
3
= 62,1936 lbm/ft
3

Laju air volumetrik, /s ft 0,0141
lbm/ft 62,1936
lbm/s 0,8756
F
Q
3
3
= = =
= 0,0004 m
3
/s = 0,8447 ft
3
/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).

Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :

0
= 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 12 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran ft/min 0,0704
ft 1 ft x 12
/min ft 0,8756
A
Q
v
3
t
= = =
Desain panjang ideal bak : L = K
h
v (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.

Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,0704
= 0,6725 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m

Uji desain :
Waktu retensi (t) :
Q
Va
t =

= panjang x lebar x tinggi
laju alir volumetrik

min / ft 0,8447
ft 10) x 1 x (1
3
3
= = 11,8388 menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).

Surface loading : =
A
Q

laju alir volumetrik
luas permukaan masukan air

=
0,8447 ft
3
/min (7,481 gal/ft
3
)
1 ft x 1 ft

= 6,3191 gpm/ft
2

Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft
2

(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :

h = K v
2

2 g
= 0,12 [0,0704 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]/ 2 (9,8 m/s
2
)
= 1,5411E-07 m dari air.

3. Tangki Pelarutan Alum [Al
2
(SO
4
)
3
] (TP-01)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al
2
(SO
4
)
3
]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C
Jumlah : 1

Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 28C
Tekanan = 1 atm
Al
2
(SO
4
)
3
yang digunakan = 50 ppm
Al
2
(SO
4
)
3
yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al
2
(SO
4
)
3
=

0,0715 kg/jam

Densitas Al
2
(SO
4
)
3
30 % = 1363 kg/m
3
= 85,0889 lb
m
/ft
3
(Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Faktor keamanan = 20 %

Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1363 0,3
hari 30 jam/hari 24 kg/jam 0715 , 0
V

=
= 0,1259 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 0,1259 m
3

= 0,1511 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 0,1511
D
2
3
D
4
1
m 0,1511
H D
4
1
V
=
=
=

Maka: D = 0,5043 m ; H = 0,7565 m
Tinggi cairan dalam tangki =
silinder volume
silinder tinggi x cairan volume

=
) 0,1511 (
) 7565 , 0 )( 0,1259 (
= 0,6304 m = 2,0683 ft
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 1363 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,6304 m
= 8.420,8727 Pa = 8,4209 kPa
Tekanan udara luar, P
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 8,4209 kPa + 101,325 kPa = 109,7459 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (109,7459 kPa)
= 115,2332 kPa

Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

in 0,0164 m 0,0004
kPa) 32 1,2(115,23 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) 5 kPa)(0,504 (115,2332
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0164 in + 1/8 in = 0,1414 in

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,5043 m = 0,1681 m
E/Da = 1 ; E = 0,1681 m
L/Da = ; L = x 0,1681 m = 0,0420 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1681 m = 0,0336 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,5043 m = 0,0420 m

dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al
2
(SO
4
)
3
30 % = 6,7210
-4
lb
m
/ftdetik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
= (Geankoplis, 1997)

( )( )( )
7 38.518,640
10 6,72
3,2808 x 0,1681 1 85,0889
N
4
2
Re
=
=

N
Re
> 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = (McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)
Hp 0,0015
ft.lbf/det 550
1Hp
x ft.lbf/det 0,8510
.det lbm.ft/lbf 32,174
) lbm/ft (85,0889 ft) 3,2808 .(0,1681 put/det) (1 6,3
P
2
3 5 3
=
=
=

Untuk P < kW, efisiensi motor 60% (Geankoplis, 2007). Maka daya motor
yang digunakan:
Daya motor penggerak =
6 , 0
0,0015
= 0,0026 hp

4. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na
2
CO
3
) (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na
2
CO
3
)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C
Jumlah : 1

Data :
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28C
Tekanan = 1 atm
Na
2
CO
3
Na
2
CO
3
yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na
2
CO
3
= 0,0386 kg/jam
Densitas Na
2
CO
3
30 % = 1327 kg/m
3
= 82,845 lb
m
/ft
3
(Perry, 1999)

Perhitungan Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1327 0,3
hari 30 jam/hari 24 kg/jam 0,0386
V

=
= 0,0698 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 0,0698 m

= 0,0838 m
3


3 3
2 3
2
D
8
3
m 0,0838
D
2
3
D
4
1
m 0,0838
H D
4
1
V
=
=
=

Maka: D = 0,4144 m ; H = 0,6216 m
silinder volume

=
) 0838 , 0 (
) 6216 , 0 )( 0698 , 0 (
= 0,5180 m =1,6994 ft

Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 1327 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,5180 m
= 6.736,0463 Pa = 6,7360 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 6,7360 kPa + 101,325 kPa = 108,0610 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (108,0610 kPa)
= 113,4641 kPa

Tebal shell tangki:

in 0,0133 m 0,0003
kPa) 41 1,2(113,46 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,4144 kPa) (113,4641
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4144 m = 0,1381 m
E/Da = 1 ; E = 0,1382 m
L/Da = ; L = x 0,1381 m = 0,0345 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1381 m = 0,0276 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,4144 m = 0,0345 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na
2
CO
3
30 % = 3,6910
-4
lb
m
/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
( )( )( )
1 46.105,533
10 3,69
x3,2808 0,1381 1 82,845
N
4
2
Re
=
=

N
Re

c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = ( McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)

hp 0,0006
ft.lbf/det 550
1hp
x ft.lbf/det 3100 , 0
) lbm/ft (82,845 ft) 0,2185 .(0,1381 put/det) 6,3.(1
P
2
3 5 3
=
=
=

yang digunakan:
6 , 0
0,0006
= 0,0009 hp

5. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Data:
Laju massa air (F
1
) = 1.429,7818 kg/jam
Laju massa Al
2
(SO4)
3
(F
2
) = 0,0716 kg/jam
Laju massa Na
2
CO
3
(F
3
) = 0,0386 kg/jam
Laju massa total, m = 1.429,8918 kg/jam = 0,3972 kg/detik
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
= 2.710 kg/m
3
(Perry, 1999)
Densitas Na
2
CO
3
= 2.533 kg/m
3
(Perry, 1999)
Densitas air = 996,2 kg/m
3
(Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al
2
(SO
4
)
3
+ 3 Na
2
CO
3
+ 3 H
2
O 2 Al(OH)
3
+ 3 Na
2
SO
4
+ 3CO
2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :

Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam

Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,

( )
533 . 2
0,0391
710 . 2
0,0724
2 , 996
1.448,0704
0,0391 0,0724 1.448,0704
+ +
+ +
=
= 996,2478 kg/m
3
= 0,9962 gr/cm
3

Volume cairan, V =
3
1,4353
2478 , 996
1 / 1.429,8918
m
jam jam kg
=

V = 1/4 D
2
H
D = m
H
V
0,7807
3 14 , 3
4353 , 1 4
)
4
(
2 / 1
2 / 1
=

Maka, diameter clarifier = 0,7807 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 1,1710 m

Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 996,2478 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3 m
= 29,2897 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 29,2897 kPa + 101,325 kPa = 130,6147 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (130,6147 kPa) = 137,1454 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

in 0,0302 m 0,0008
kPa) 54 1,2(137,14 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,7807 kPa) (137,1454
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D
2
LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(0,7807 m).(3,2808 ft/m) ]
2
.30
T = 49,2001 ft-lb

Daya Clarifier
P = 0,006 D
2
(Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 (0,7807 s)
2
= 0,0037 kW = 0,0049 Hp

6. Tangki Filtrasi (TF)
Fungsi : Menyaring partikel partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.429,7818 kg/jam
3
= 62,1935 lbm/ft

(Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan jam operasi.

Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki

Ukuran Tangki Filter
Volume air,
3
a
kg/m 996,2400
jam 0,25 kg/jam 1.429,7818
V

= = 0,3588 m
3

Volume total = 4/3 x 0,3588 m
3
= 0,4784 m
3

Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,05 x 0,4784 =0,5023 m
3

- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Hs Di .
2

Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
Vs =
4
. 3
3
Di

0,4784 m
3
=
4
. 3
3
Di

Di

= 0,7703 m; H = 2,3109 m
Tinggi penyaring = x 2,3109 m = 0,5777 m
Tinggi air = x 2,3109 m = 1,7332 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = (0,7703) = 0,1926 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = x g x l
= 996,2400 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,7332 m
= 16.921,2046 Pa
= 16,9212 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 16,9212 kPa + 101,325 kPa = 118,2462 kPa
Maka, P
design
= (1,05)( 118,2462 kPa) = 124,1585 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :

in 0,0270 m 0,0007
kPa) 85 ,6.(124,15 0 kPa)(0,8) 4 (87.218,71
m) (0,7703 kPa) (124,1585
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


7. Tangki Utilitas-01 (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 28
o
C
Laju massa air = 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
3
= 62,1936 lbm/ft
3
(Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan

= 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air,
3
a
kg/m 996,2400
jam 3 kg/jam 1.429,7818
V

= = 4,3036 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 4,3036 m
3
= 5,1644 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6

3 3
2 3
2
D
10
3
m 5,1644
D
5
6
D
4
1
m 5,1644
H D
4
1
V
=
=
=

D = 1,7633 m ; H = 2,1159 m
silinder volume

=
) 1644 , 5 (
) (2,1159 ) 3036 , 4 (
= 1,7633 m = 5,7850 ft
Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l = 996,2400 68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,7633 m
= 17,2228 kPa
Tekanan operasi, P
o
= 1 atm = 101,325 kPa

P
operasi
= 17,2228 + 101,325 kPa = 118,5478 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, P
design
= (1,05)( 118,5478) =124,4752 kPa

Tebal shell tangki:
1,2P 2SE
PD
t
=

in 0,0620 m 0,0016
kPa) 06 1,2(124,48 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (1,7633 kPa) (124,4752
t
= =

=

Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,06250 in + 1/8 in = 0,1870 in

8. Tangki Utilitas -02 (TU-02)
Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.056,0000 kg/jam
3
(Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 24 jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air,
3
a
kg/m 996,24
jam 24 kg/jam 1.056,0000
V

= = 25,4397 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 25,4397 m
3
= 30,5276 m
3

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 30,5276
D
2
3
D
4
1
m 30,5276
H D
4
1
V
=
=
=

Maka, D =2,9597 m , H = 4,4395 m
Tinggi air dalam tangki = m 4,4395
m 30,5276
m 25,4397
3
3
x = 3,6996 m

c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3,6996 m
= 36,1197 kPa
P = 36, 1197 kPa + 101,325 kPa = 137,4447 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (137,4447 kPa) =144,3169 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)

Tebal shell tangki:
in 0,1207 m 0,0031
kPa) 69 1,2(144,31 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (2,9597 kPa) (144,3169
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


9. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H
2
SO
4
(TP-03)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA203 grade A
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28C ; Tekanan = 1 atm
H
2
SO
4
yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H
2
SO
4
= 0,0613 kg/jam
Densitas H
2
SO
4
= 1.061,7 kg/m
3
= 66,2801 lb
m
/ft
3
(Perry, 1999)
Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1061,7 0,05
jam 24 hari 30 kg/jam 0613 , 0
V

= = 0,8308 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 0,8308 m
3
= 0,9970 m
3


3 3
2 3
2
D
3
1
m 0,9970
D
3
4
D
4
1
m 0,9970
H D
4
1
V
=
=
=

Maka:
D = 0,9839 m ; H = 1,3119 m
Tinggi larutan H
2
SO
4
dalam tangki =
silinder volume

=
0,9970
3119 , 1 0,8308

= 1,0933 m = 3,5868 ft
Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 1061,7 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,0933 m
= 11.374,9688 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa

P
operasi
= 11,3750 kPa + 101,325 kPa =112,70 kPa
Faktor kelonggaran = 5%. Maka, P
design
= (1,05)(112,70 kPa) = 118,355 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 16250 psia = 112.039,85 kPa (Brownell, 1959)

Tebal shell tangki:

in 0,0329 m 0,0008
kPa) 5 1,2(118,35 kPa)(0,8) 85 2(112.039,
m) (0,9839 kPa) (118,355
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

DayaPengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,9839 m = 0,3280 m
E/Da = 1 ; E = 0,3280 m
L/Da = ; L = x 0,3280 = 0,0820 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,3280 m = 0,0656 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,9839 m = 0,0820 m
Viskositas H
2
SO
4
5 % = 0,012 lb
m
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re

( )( )
1201 , 395 . 6
0,012
) (1,0760 1 66,2801
N
2
Re
= =
N
Re

c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = (McCabe, 1999)
K
T
= 6,3 (McCabe, 1999)

Hp 0,0567
ft.lbf/det 550
1Hp
x ft.lbf/det 7213 , 18
) lbm/ft (66,2801 ft) .(1,0760 put/det) (1 6,3
P
2
3 5 3
=
=
=

yang digunakan:
6 , 0
0,0567
= 0,0567 hp

10. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 159,9339 kg/jam = 0,1605 m
3
/jam
3
= 62,1936 lbm/ft
3
(Geankoplis,1997)

Ukuran anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m
2

Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft

= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = m 2286 , 0 m 0,9144
2
1
2
1
=
(Brownell,1959)
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,2286 m + 2 (0,9144) m = 2,0574 ft

Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 996,24 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,7620 m
= 7,4396 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 7,4396 kPa + 101,325 kPa = 108,7646 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka, P
design
= (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

in 0,0295 m 0,0007
kPa) 28 1,2(114,20 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,9144 kPa) (114,2028
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


11. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah : 1
Data :
Laju alir massa NaOH = 0,0340 kg/jam

Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m
3
= 94,7689 lbm/ft
3
(Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20%,
Perhitungan Ukuran Tangki
Volume larutan, (V
1
) =
) / 1518 )( 04 , 0 (
) 30 )( / 24 )( / 0340 , 0 (
3
m kg
hari hari jam jam kg
= 0,323 m
3

Volume tangki = 1,2 x 0,0323 m
3
= 0,0387 m
3

Volume silinder tangki (Vs) =
4
Hs Di
2
(Brownell,1959)
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 2
Maka : Vs =
4
Hs Di
2

Di = 0,3204 m
Hs = 3/2 x Di = 0,4806 m
silinder volume

=
3
3
m 0,0387
)(0,4806m) m (0,0323
= 0,4005 m
Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l
= 1518 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,4005 m
= 5,9575 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 5,9575 kPa + 101,325 kPa = 107,2825 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (107,2825 kPa)
= 112,6466 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)

Tebal shell tangki:

in 0102 , 0 m 0003 , 0
kPa) 66 1,2(112,64 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,3204 kPa) (112,6466
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,3204 m = 0,1068 m
E/Da = 1 ; E = 0,1068 m
L/Da = ; L = x 0,1068 m = 0,0267 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1068 m = 0,0214m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,3204 m = 0,0267 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10
-4
lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
( )( )( )
8 27.040,144
10 302 , 4
0,3504 1 94,7662
N
4
2
Re
=
=

N
Re

c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = ( McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)

hp 0002 , 0
ft.lbf/det 550 x .det lbm.ft/lbf 32,174
) lbm/ft (94,7662 ft) ,3504 0 .( put/det) 6,3.(1
P
2
3 5 3
=
=

yang digunakan:
6 , 0
0,0002
= 0,0003 hp

12. Tangki Penukar Kation (Kation exchanger) (KE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah : 1
Kondisi operasi : Temperatur = 28
0
C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 159,9339 kg/jam
3
= 62,1936 lbm/ft
3
(Geankoplis,1997)

Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m
2

Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 0,9144 ft

Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = ft 0,2286 0,9144
2 2

1 1
=

(Brownell,1959)
exchanger = 3,0 ft + 2(0,2286 ft) = 2,0574 ft
i
Sehingga, tinggi cation
Tebal Dinding Tangk
n atik
P
hid
3
x 9,8 m/det
2
x 0,7620 m
%. aka,
design
= (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

Tekana hidrost
= x g x l
= 996,24 kg/m
= 7,4396 kPa
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 7,4396 kPa + 101,325 kPa = 108,7646 kPa
Faktor kelonggaran = 5 M P
Allowable stress =
in 295 m 0,0007 = = 0,0
kPa) 28 1,2(114,20 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,9144 kPa) (114,2028
1,2P 2SE
PD
t
=

13.

atas dan bawah elipsoidal
rbon steel SA-283, Grade C
o isi o erasi ur
tm
kg/m
3
= 62,1936 lbm/ft
3
(Perry, 1999)

Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup
Bahan konstruksi : Ca
Jumlah : 1
K nd p : Temperat = 90
0
C
Tekanan = 1 a
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 102,8456 kg/jam
Densitas air () = 996,24

a. Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air,
3
a
kg/m 996,24
jam 24 kg/jam 102,8456
V

= = 2,4776 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
Volume tangki, V
t
= 1,2 2,4776 m
3
= 2,9731 m
3

3 3
2 3
2
D
8
m 2,9731 =
3

D
2
3
D
4
1
m 2,9731
H D
4
1
V
=
=

= 426 m
tangki =
Maka: D = 1,3617 m ; H 2,0
0462 , 2
2,9731
2,4776
x Tinggi cairan dalam = 1,7021 m
b.
andingan diameter denga

Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 1,3617 m
Direncanakan perb n tinggi tutup, D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = m 0,3404 m 1,3617
4
= x
1
(Brownell,1959)
inggi tangki total = 2,0426 x 2(0,3404) = 2,7234 m
c.
statik
/det
2
x 1,7021 m

1 Pa = 117,9432 kPa
T

Tebal tangki
Tekanan hidro
P = x g x l
= 996,24 kg/m
3
x 9,8 m
= 16,6182 kPa
P = 16,6182 kPa + 01,325 k
Maka, P
design
= (1,05) (117,9432 kPa) = 123,8404 kPa

12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

Allowable stress =
in 0476 , 0 m 0,0012 = =
kPa) 04 1,2(123,84 kPa)(0,8) 14 2(87.208,7
m) (1,3617 kPa) (123,8404
1,2P 2SE
PD
t
=

9)
n yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/4 in.
14. ap (KU)
i ap untuk keperluan proses
tel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel

78, Btu/lbm.
an uap = 102,8456 kg/jam = bm/jam
Menghitung Daya Ketel
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,195
Tutup terbuat dari baha

Ketel U
Fungs : Menyediakan u
Jenis : Ke
Jumlah : 1
Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 190C
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh
kalor laten steam = 1.9 7800 kj/kg = 850,7357
Total kebutuh 26,7369 2 l
Perhitungan:
Uap
H
W =
, P , 3 970 5 34
dimana:
H = kalor laten steam, Btu/lb
m
Maka,
P = daya ketel uap, hp
W = kebutuhan uap, lb
m
/jam
3 , 970 5 , 34
P
850,7357 x 26,7369 2
= = 5,7622 hp

Menghitung Jumlah Tube
Luas perm aan p pinda n pan
2
/hp

n tube dengan spesifikasi:
ft
, a = 0,3925 ft
2
/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
uk er ha as, A = P 10 ft
2
/hp
= 5,7622 hp 10 ft
= 57,6225 ft
2

Direncanakan menggunaka
- Panjang tube, L = 18
- Diameter tube 1,5 in
- Luas permukaan pipa
3925 , 0 18
57,622
'
=
a L
A
N
t
= 8,1560 9 buah
15.

utup datar
ahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C
asi:
ur
berat)
/m
3
= 79,4088 lb
m
/ft
3
(Perry, 1997)
ngan i

a.
Volume larutan,

Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)
2
] (TP-05)
Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)
2
]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan t
B

Kondisi oper
Temperat = 28 C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)
2
Ca(ClO)
2
yang digunakan berupa larutan 70 % (%
Laju massa Ca(ClO)
2
= 0,0030 kg/jam
Densitas Ca(ClO)
2
70 % = 1272 kg
Kebutuhan peranca = 90 har
Perhitungan
Ukuran Tangki
3
/ 1272 7 , 0 m kg
90 / 24 / 0,003 hari hari jam jam kg
V
l

= = 0,0073 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 0,0073 m
3
= 0,0088 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
3 3
2 3
2
8
0088 , 0 D m =
3
2
3
4
1
0088 , 0
4
1
D D m
H D V
=
=

0 42 m
Maka: D = 0,1954 m ; H = ,24
) 0088 , 0 (
) 2931 , 0 )( 0073 , 0 (
= 0,2442 m
b.
tatik
9,8 m/det
2
x 0,2442 m

a = 104,3695 kPa
(104,3 95 kP

87218,714 kPa
Tebal shell tangki:
Tebal tangki
Tekanan hidros
P = x g x l
= 1272 kg/m
3
x
= 3,0445 kPa
P = 3,445 kPa + 101,325 kP
Maka, P
design
= (1,05) 6 a) = 109,5880 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress =
in 0,0060 m 0002 , 0 = =
kPa) 80 1,2(109,58 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,1954 kPa) (109,5880
1,2P 2SE
PD
t
=

= 0,1310 in
bal shell standar yang digunakan = 1/4 in

c.
ade turbin impeller
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0060 in + 1/8 in
Te

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 bl

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,1954 m = 0,0651 m = 0,2137 ft
/12 ; J = 1/12 x 0,1954 m = 0,0163 m

ki
in
ada turbin
= 6,719710
-4
lb
m
Bilangan Reynold,
E/Da = 1 ; E = 0,0651
L/Da = ; L = 1/4 x 0,0651 m = 0,0163 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,0651 m = 0,0130 m
J/Dt = 1
dengan :
E = tinggi turbin dari dasar tang
L = panjang blade pada turb
W = lebar blade p
J = lebar baffle
Viskositas kalporit
( )
2
Re
a
D N
N = (Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)
( )( )( )
5.395,4239
10 7194 , 6
4
Re

2137 , 0 1 4088 , 79
2
= = N
N
Re
< 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
c Re
g N
5
a
3
T
.D .n K
P =
K
T
= 6,3
hp 2,3339.10
9 -
=
ft.lbf/det 550
1hp
x
) .det lbm.ft/lbf )(32,17 (5,3954.10
) lbm/ft (79,4088 ft) .(0,2137 put/det) 6,3.(1
P
2 3
3 5 3
=

%
Efisiensi motor penggerak = 75
75 , 0
2,3339.10
-9
= 3,1119.10
-9
hp
aka daya motor yang dipilih 1/20 hp M

16. P dingi
ngsi air pendingin bekas dari temperatur 60C

er
Steel SA53 Grade B
umlah unit : 6 unit

nara (T
L1
)
Perry, 199

(Perry, 1999)
am
Kap as a 64,17 gal/m
3
/ 60 menit/jam
4 gal/menit
Luas mena
enit) /(2,5 gal/ft
2
. menit)= 18,8440 ft
2

Laju alir air tiap satuan luas (L) =
Menara en n Air /Water Cooling Tower (CT)
Fu : Mendinginkan
menjadi 28C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tow
Bahan konstruksi : Carbon
J

Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (T
L2
) = 45 C = 113 F
Suhu air keluar me = 30 C = 86 F
Suhu udara (T
G1
) = 28 C = 82,4F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, T
w
= 75F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,020 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14, 9, diperoleh konsentrasi air = 2,5 gal/ft
2
menit
Densitas air (45C) = 990,16 kg/m
3
Laju massa air pendingin = 8.828,8764 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 8.828,8764 / 990,16 = 8,9166 m
3
/j
asit ir, Q = 8,9166 m
3
/jam 2
= 39,258
Faktor keamanan = 20%
ra, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (39,2584 gal/m

) s).(1m ).(3600 ft (18,9341
ft) 08 jam).(3,28 kg/jam).(1 4 (8.828,876
2 2
2

kg/s.m
2

ehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,1674 kg/s.m
2

= 1,4008
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
S

Perhitungan tinggi menara :
Dar
20).10
3
(28 0) + 2,501.10
6
(0,020)
i Pers. 9.3-8, Geankoplis, 1997 :
Hy
1
= (1,005 + 1,88 x 0,0
= 79,2128.10
3
J/kg

Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
1,1674 (Hy
2
79,2128.10
3
) = 1,4008 (4187).(45-30)
Hy
2
= 154,5788. 10
3
J/kg

0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 20 40 60 80
Suhu
E
n
t
h
a
l
p
i

1
0
^
-
3
Garis Kesetimabangan
Garis Operasi

Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Tem ra i da Cooling Tower (CT) pe tur C ran pa
et ggian enara
a
K in m , z = G . (Geankoplis, 1997)
M.k
G
.a.P
Tabel LD.1 Perhitunga talpi d Pene i Menara Pendingin

2
1
*
Hy
Hy Hy
dHy

Hy

n En alam ntuan Tingg
hy hy* 1/(hy*-hy)
79,2128 90 0,0927
100 113 0,0769
140 163,65 0,0423
154,5788 189,55 0,0286

0.0000
0.0100
0.0200
0.0300
0.0400
0.0500
0.0600
0.0700
0.0800
0.0900
0.1000
0 50 100 150 200
hy
1
/
(
h
y
*
-
h
y
)

Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)
Luasan daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3:

2
1
*
Hy
Hy
Hy Hy
dHy
= 2,4155
Estimasi k
G
.a = 1,207.10
-7
kg.mol /s.m
3
(Geankoplis, 1997).
Maka ketinggian menara , z =
) 10 013 , 1 ( ) 10 207 , 1 ( 29
4155 , 2 1674 , 1
5 7
x x
x

= 7,9524 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft
2
.
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft
2
18,8440 ft
2
= 0,5653 hp
Digunakan daya standar hp

17. Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1
Kondisi operasi : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 72,4771 L/jam (Bab VII)
Densitas air = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft
3
(Perry, 1997)

Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = 72,4771 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 12.176,1455 L = 12,1761 m
3

Volume tangki, V
t
= 1,2 12,1761 m
3
= 14,6114 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 2
( )
3 3
2 3
2
D 5708 , 1 m 14,6114
2D D
4
1
m 14,6114
H D
4
1
V
=
=
=

D = 2,1031 m ; H = 4,2062 m = 13,7996 ft
silinder volume

=
) 6114 , 14 (
) 2062 , 4 )( 1761 , 12 (
= 3,5051 m
Tekanan hidrostatik
P
hid
= x g x l = 890,0712 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3,5051 m = 30,5743 kPa
Tekanan operasi, P
o
= 1 atm = 101,325 kPa
P
operasi
= 30,5743+ 101,325 kPa = 131,8993 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, P
design
= (1,05)(131,8993 kPa) = 138,4942 kPa
Tebal shell tangki:

1,2P 2SE
PD
t
=

in 0823 , 0 m 0,0021
kPa) 42 1,2(138,49 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (2,1031 kPa) (138,4942
t
= =

=

Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0823 + 1/8 in = 0,2073 in
18. Water Reservoar (WR)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 2
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28
o
C
tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
Densitas air : = 995,68 kg/m
3
= 62,1586 lbm/ft
3

Laju air volumetrik, /s ft 0141 , 0
lbm/ft 62,1586
lbm/s 0,8756
F
Q
3
3
= = =
= 1,4352 m
3
/jam
Waktu penampungan air = 5 hari
Volume air = 1,4352 x 5 x 24 = 172,2214 m
3

3
m 3571 , 191
9 , 0
172,2214
=
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 1/2 . 191,3571 m
3

= 95,6785 m
3

- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
95,6785 m
3
= 1,5 l x l x l
l = 3,9955 m
Luas bak = 23,9464 m
2

19. Pompa Screening (PU-201)
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak penampungan (water
reservoar)

Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Densitas air () = 996,24 kg/m
3
= 62,1936 lbm/ft
3

Viskositas air () = 0,8007cP = 0,0005 lbm/ft.s
3
/ 62,1936
/ 0,8756
ft lbm
s lbm
= 0,0141 ft
3
/s
Desain pompa :
Asumsi : aliran turbulen
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft
3
/s)
0,45
(62,1936)
0,13

= 0,9797 in

Diameter Dalam (ID) : 1,0490 in = 0,0874 ft
2

2
3
0060 , 0
/ 0,0141
ft
s ft
= 2,3464 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0,0874 )( / 2,3464 )( / 62,1936 (
3
ft s ft ft lbm

` = 23.709,7544 (Turbulen)

Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,00015
Pada N
Re
= 23.709,7544 dan /D =
ft
ft
0,0874
00015 , 0
= 0,0017

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1283 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1711 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0050)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0874 (
2,3464 . 25
2
= 0,4894 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0856 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 50 ft

maka :
( ) 0 / . 0,9172 0 50
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft

Ws = - 50,9172 ft.lbf/lbm

Ws = - x Wp
- 50,9172 = - 0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 63,6465 /
3600 45359 , 0
1.429,7818
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,1013 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/8 Hp

20. Pompa Water Reservoar (PU-202)
Fungsi : memompa air dari bak penampungan ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,8756
ft lbm
s lbm
= 0,0141 ft
3
/s
Desain pompa :

Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9797 in

2

2
3
0060 , 0
/ 0141 , 0
ft
s ft
= 2,3464 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 3464 , 2 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada N
Re
= 71.438,7819 dan /D =
ft
ft
0266 , 0
00015 , 0
= 0,0017

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1283 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1711 ft.lbf/lbm

f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0050)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0874 (
2,3464 . 20
2
= 0,3915 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0856 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 20 ft
maka :
( ) 0 / . 0,8193 0 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 20,8193 = - 0,8 x Wp
=
( )( )
3600 45359 , 0
1.429,7818
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0414 Hp

21. Pompa Sedimentasi (PU-203)
Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,8756
ft lbm
s lbm
= 0,0141 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9797 in

2

2
3
0060 , 0
/ 0141 , 0
ft
s ft
= 2,3464 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 3464 , 2 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada N
Re
= 71.438,7819 dan /D =
ft
ft
0266 , 0
00015 , 0
= 0,0017

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1283 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1711 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0050)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0874 (
2,3464 . 20
2
= 0,3915 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0856 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 20 ft

maka :
( ) 0 / . 0,8193 0 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 20,8193 = - 0,8 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.429,7818
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0414 Hp

22. Pompa Alum (PU-204)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) = 0,0715 kg/jam = 4.10
-5
lbm/s
Densitas alum () = 1363 kg/m
3
= 85,0898 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas alum () = 6,72 10
-4
cP = 4,5158.10
-7
lbm/ft.s (Othmer, 1967)
3
-5
/ 85,0898
/ 4.10
ft lbm
s lbm
= 10
-6
ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (10
-6
ft
3
/s )
0,45
(85,0898 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,0103 in

2

2
3 6
0004 , 0
/ 10
ft
s ft
= 0,0013 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 4,5158.10
) 0224 , 0 )( / 0,0013 )( / 85,0898 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

= 5.433,3248 (Turbulen)
Pada N
Re
= 5.433,3248 dan /D =
ft
ft
0,0224
00015 , 0
= 0,0067

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0013
0 1
2
= 1,2856.10
-8
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0013
2
= 3,8568.10
-8
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0013
2
= 5,1424.10
-8
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0062)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0224
0,0013 . 70
2
= 2.10
-6
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0013
0 1
2
= 2,5712.10
-8
ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 2.10
-6
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.292,8493 lb
f
/ft
P
P
2
= 2.727,9592 lb
f
/ft ; = 5,1223 ft.lb
f
/lb
m

Z = 20 ft
maka :
( ) 0 / . 2.10 ft.lbf/lbm 5,1223 20
. / . 174 , 32
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft

/ 4
2
s ft 17 , 32
0
6 -

Ws = - x Wp
- 25,1223 = -0,8 x Wp
.lbf/lbm
P

Wp = 31,4029 ft

Daya pompa : = m x Wp
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 1,4029 3 /
3600 45359 , 0
0,0715
=
-6
Hp
23.
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier
trifugal

op rasi :
= 1 atm

ssa (F) = 0,0386 kg/jam = 2.10
-5
lbm/s
a abu () = 1327 kg/m
3
= 82,8423 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
m/ft.s (Othmer, 1967)
2.10

Pompa Soda Abu (PU-205)
Jenis : pompa sen
Jumlah : 1 unit

Kondisi e
P
T = 30
o
C
Laju alir ma
Densitas sod
Viskositas soda abu () = 3,69 10
-4
cP = 2,4797.10
-7
lb
3
8423 , 82 ft lbm
= 2,8537.10 ft /s
-5
2.10 s lbm
-7
/
/
3
Desain pompa :

)
0,13
(Timmerhaus,1991)

3 0,45
(82,8423 lbm/ft
3 0,13
ari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :

) 90 in = 0,0224 ft

Q/A
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
(
= 3,9 (2,8537.10
-7
ft /s ) )
= 0,0079 in

D
Ukuran nominal : 1/8 in
Diameter Dalam (ID : 0,26
2

2
3 -7
0004 , 0
/ 37.10 s ft
Kecepatan linear, v = =
2,85
ft
= 0,0007 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2,4797.10
) 0224 , 0 )( / 0007 , 0 )( / 82,8423 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

111 (Turbulen) = 5.343,2
Pada N
Re
= 5.343,2111 dan /D =
ft
ft
0224 , 0
00015 , 0
= 0,0067
riction loss :
trance= h
c
= 0,5

F
2
1
2
1
2
v
A
A
1 Sharp edge en
=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0007
2
0 1 = 3,9550.10
-9
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
2
) 174 , 32 ( 2
0,0007
2
= 1,1865.10
-8
ft.lbf/lbm
. 2
= 2(0,75)

1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0007
2
= 1,5820.10
-8
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0062)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0224 , 0
0,0007 . 30
2
= 2,6253.10
-7
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0007
0 1
2
= 7,9100.10
-9
ft.lbf/lbm
Total friction loss : F = 3,0208.10
-7
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.257,5114 lb
f
/ft
P
2
= 2.727,9592 lb
f
/ft ;
P
= 5,6860 ft.lb
f
/lb
m

Z = 20 ft
( ) 0 / . .10 0208 , 3 / . 6860 , 5 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
7 -
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 25,6860 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 1076 , 32 /
3600 45359 , 0
0,0386
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 1,3801.10
-6
Hp

24. Pompa Klarifier (PU-206)
Fungsi : memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,8756
ft lbm
s lbm
= 0,0141 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9797 in

2

2
3
0060 , 0
/ 0141 , 0
ft
s ft
= 2,3464 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 3464 , 2 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada N
Re
= 71.438,7819 dan /D =
ft
ft
0266 , 0
00015 , 0
= 0,0017

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1283 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1711 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0050)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0874 (
2,3464 . 30
2
= 0,5873 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0856 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.727,9592lb
f
/ft
P
2
= 2.469,6367 lb
f
/ft ;
P
= 4,1535 ft.lb
f
/lb
m

Z = 50 ft
( ) 0 / . 0151 , 1 / . 4,1535 50
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 46,8616 = - 0,8 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.429,7818
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0933 Hp

25. Pompa Tangki Filtrasi (PU-207)
Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,8756
ft lbm
s lbm
= 0,0141 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,9797 in

2

2
3
0060 , 0
/ 0141 , 0
ft
s ft
= 2,3464 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 3464 , 2 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada N
Re
= 71.438,7819 dan /D =
ft
ft
0266 , 0
00015 , 0
= 0,0017

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1283 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,3464
2
= 0,1711 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0050)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0874 (
2,3464 . 30
2
= 0,5873 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,3464
0 1
2
= 0,0856 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.469,6367 lb
f
/ft

P
2
= 2.475,9356 lb
f
/ft ;
P
= 0,1013 ft.lb
f
/lb
m

Z = 30 ft
( ) 0 / . 0151 , 1 / . 1013 , 0 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 31,1164 = - 0,8 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.429,7818
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0619 Hp

26. Pompa Utilitas 1 ke kation (PU-208)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jumlah : 1

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,0630
ft lbm
s lbm
= 0,0010 ft
3
/s
Desain pompa :

Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft
3
/s)
0,45
(62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,2997 in

2

2
3
0013 , 0
/ 001 , 0
ft
s ft
= 0,7790 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0411 , 0 )( / 7790 , 0 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada N
Re
= 5.752,5154 dan /D =
ft
ft
0411 , 0
00015 , 0
= 0,0037

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0047 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0141 ft.lbf/lbm

1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0189 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0060)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0411
0,7790 . 20
2
= 0,1102 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0094 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.475,9356 lb
f
/ft
P
2
= 2.271,6084 lb
f
/ft ;
P
= 3,2853 ft.lb
f
/lb
m

Z = 20 ft
Maka
( ) 0 / . 0,1573 ) ft.lbf/lbm 3,2853 ( 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
-16,8720 = -0,8 x Wp


=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 0900 , 21 /
3600 45359 , 0
102,8456
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0024 Hp

27. Pompa Kation (PU-209)
Fungsi : memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,0630
ft lbm
s lbm
= 0,0010 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft
3
/s)
0,45
(62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,2997 in

2

2
3
0013 , 0
/ 001 , 0
ft
s ft
= 0,7790 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0411 , 0 )( / 7790 , 0 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada N
Re
= 5.752,5154 dan /D =
ft
ft
0411 , 0
00015 , 0
= 0,0037

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0047 ft.lbf/lbm
1 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0071 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0189 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0060)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0411
0,7790 . 20
2
= 0,1102 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0094 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 20 ft
Maka
( ) 0 / . 0,1503 0 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 20,1503 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 1878 , 25 /
3600 45359 , 0
102,8456
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0029 Hp

28. Pompa Anion (PU-210)
Fungsi : memompa air dari tangki anion ke dearator
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C

3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,0630
ft lbm
s lbm
= 0,0010 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft
3
/s)
0,45
(62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,2997 in

2

2
3
0013 , 0
/ 001 , 0
ft
s ft
= 0,7790 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0411 , 0 )( / 7790 , 0 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada N
Re
= 5.752,5154 dan /D =
ft
ft
0411 , 0
00015 , 0
= 0,0037

Friction loss :

c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0047 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0141 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0189 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0060)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0411
0,7790 . 30
2
= 0,1653 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0094 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.271,6084 lb
f
/ft
P
2
= 2.463,3087 lb
f
/ft ;
P
= 3,0823 ft.lb
f
/lb
m

Z = 30 ft
Maka
( ) 0 / . 0,2124 ft.lbf/lbm 3,0823 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 33,2947 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 6184 , 41 /
3600 45359 , 0
102,8456
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0048 Hp

29. Pompa H
2
SO
4
(PU-211)
Fungsi : memompa H
2
SO
4
dari tangki pelarutan H
2
SO
4
ke tangki
kation
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) = 0,0613 kg/jam = 4.10
-5
lbm/s
Densitas H
2
SO
4
() = 1061,7 kg/m
3
= 66,2801 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas H
2
SO
4
() = 5,2

cP = 0,0035 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
3
-5
/ 2801 , 66
/ 4.10
ft lbm
s lbm
= 5,6599.10
-7
ft
3
/s

Desain pompa :
Asumsi aliran laminar
Di
,opt
= 3 (Q)
0,36
()
0,18
(Timmerhaus,1991)
= 3 (5,6599.10
-7
ft
3
/s)
0,36
(5,2)
0,18

= 0,0228 in

2

2
3 -7
0,0004
/ 5,6599.10
ft
s ft
= 0,0014 ft/s

Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0035
) 0224 , 0 )( / 0014 , 0 )( / 66,2801 (
3
ft s ft ft lbm

= 0,6017 (laminar)
maka harga f = 0,0800 (Timmerhaus,1991)

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0014
0 1
2
= 1,5557.10
-8
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0014
2
= 4,6672.10
-8
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0014
2
= 6,2230.10
-8
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,08)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0224 , 0
0,0014 . 30
2
= 1,3325.10
-5
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0014
0 1
2
= 3,1115.10
-8
ft.lbf/lbm
-5
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.353,8005 lb
f
/ft

P
2
= 2.271,6084 lb
f
/ft ;
P
= 1,2401 ft.lb
f
/lb
m
Z = 20 ft
maka :
( ) 0 / . 1,3481.10 / . 2401 , 1 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
5 -
2
2
= + + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 21,2401 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . ,5501 6 2 /
3600 45359 , 0
0,0613
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 1,8109.10
-6
Hp

30. Pompa NaOH (PU-212)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Densitas NaOH () = 1518 kg/m
3
= 94,7662 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas NaOH () = 0,00043 cP = 2,8909.10
-7
lbm/ft.s (Othmer, 1967)
3
/ 4,7662 9
/ 0,00002
ft lbm
s lbm
= 2,1980.10
-7
ft
3
/s

Desain pompa :
Asumsi aliran turbulen
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (2,1980.10
-7
ft
3
/s)
0,45
(94,7662 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,0071 in

2

2
3 -7
0,0004
/ 2,1980.10
ft
s ft
= 0,0005 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2,8909.10
) 0,0224 )( / 0,0005 )( / 7662 , 94 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

= 4.037,9237 (Turbulen)

Pada N
Re
= 4.037,9237 dan /D =
ft
ft
0224 , 0
00015 , 0
= 0,0067

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0005
0 1
2
= 2,3463.10
-9
ft.lbf/lbm

2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0005
2
= 7,0389.10
-9
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0005
2
= 9,3852.10
-9
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0088)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0224 , 0
0,0005 . 30
2
= 2,2106.10
-7
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,0005
0 1
2
= 4,6926.10
-9
ft.lbf/lbm
-7
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.240,6533 lb
f
/ft
P
2
= 2.271,6084 lb
f
/ft ;
P
= 0,3266 ft.lb
f
/lb
m
Z = 20 ft
maka :
( ) 0 / . 2,4452.10 ) / . 3266 , 0 ( 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
7 -
2
2
= + + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 20,3266 = -0,8 x Wp

Wp = 25, 4083 ft.lbf/lbm
=
( )( )
3600 45359 , 0
0,0340
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 9,6228.10
-7
Hp

31. Pompa Deaerator (PU-213)
Fungsi : memompa air dari tangki deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,0630
ft lbm
s lbm
= 0,0010 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft
3
/s)
0,45
(62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,2997 in
2

2
3
0013 , 0
/ 001 , 0
ft
s ft
= 0,7790 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0411 , 0 )( / 7790 , 0 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada N
Re
= 5.752,5154 dan /D =
ft
ft
0411 , 0
00015 , 0
= 0,0037

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0047 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0141 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,7790
2
= 0,0189 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0060)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0,0411
0,7790 . 30
2
= 0,1653 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,7790
0 1
2
= 0,0094 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.463,3087 lb
f
/ft
P
2
= 83.074,3525 lb
f
/ft ;
P
= 1.296,1316 ft.lb
f
/lb
m

Z = 40 ft
Maka
( ) 0 / . 0,2124 ft.lbf/lbm 1316 , 296 . 1 40
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft

Ws = - 1.255,9192 ft.lbf/lbm

Ws = - x Wp
- 1.255,9192 = -0,8 x Wp
Wp = 1.569,8990 ft.lbf/lbm

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 1.569,8990 /
3600 45359 , 0
102,8456
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,1798 Hp

32. Pompa Utilitas (PU-214)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke cooling tower
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm

T = 30
o
C
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 0,1659
ft lbm
s lbm
= 0,0027 ft
3
/s

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0027 ft
3
/s )
0,45
( 62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,4635 in

2

2
3
0021 , 0
/ 0,0027
ft
s ft
= 1,2704 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0,0518 )( / 1,2704 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 7.611,1751 (Turbulen)
Pada N
Re
= 7.611,1751 dan /D =
ft
ft
0,0518
00015 , 0
= 0,0029

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,2704
0 1
2
= 0,0125 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,2704
2
= 0,0376 ft.lbf/lbm
2 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,2704
2
= 0,1003 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0062)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 ) 0,0518 (
1,2704 . 50
2
= 0,6000 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,2704
0 1
2
= 0,0251 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.685,2548 lb
f
/ft
P
2
= 2.116,5414 lb
f
/ft ;
P
= -9,1442 ft.lb
f
/lb
m

Z = 50 ft
maka :
( ) 0 / . 0,5693 / . 9,1442 - 50
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 41,6313 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 0391 , 52 /
3600 45359 , 0
270,9361
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0157 Hp

33. Pompa Cooling Tower (PU-215)
Fungsi : memompa air dari cooling tower ke proses
Jumlah : 6 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
3
= 62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5,4068
ft lbm
s lbm
= 0,0870 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0870 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 2,2231 in

2

2
3
0332 , 0
/ 0,0870
ft
s ft
= 2,6200 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0,2058 )( / 6200 , 2 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 62.273,3346 (Turbulen)
Pada N
Re
= 62.273,3346 dan /D =
ft
ft
2058 , 0
00015 , 0
= 0,0088

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

= 0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,6200
0 1
2
= 0,0533 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
2,6200
2
= 0,1600 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
2,6200
2
= 0,2134 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,009)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 2058 , 0
2,6200 . 30
2
= 0,5599 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
2,6200
0 1
2
= 0,1067 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 30 ft
( ) 0 / . 1,0933 0 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 31,0933 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 8667 , 38 /
3600 45359 , 0
8.828,8764
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,3821 Hp

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki utilitas TU-02

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) =1.056 kg/jam = 0,6467 lbm/s
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 6467 , 0
ft lbm
s lbm
= 0,0104 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0104 ft
3
/s )
0,45
( 62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,8548 in
2

2
3
0060 , 0
/ 0,0104
ft
s ft
= 1,7330 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 7330 , 1 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 17.510,6326 (Turbulen)

Pada N
Re
= 17.510,6326 dan /D =
ft
ft
0874 , 0
00015 , 0
= 0,0018

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7330
0 1
2
= 0,0233 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,7330
2
= 0,0700 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,7330
2
= 0,0933 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,005)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0874 , 0
1,7330 . 30
2
= 0,3203 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7330
0 1
2
2
= 0,0467 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.475,9356 lb
f
/ft
P
2
= 2.870,6074 lb
f
/ft ;
P
= -6,3459 ft.lb
f
/lb
m
Z = 30 ft

maka
( ) 0 / . 0,5537 / . 3459 , 6 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 24.2079 = -0,8 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
1.056
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0356 Hp

35. Pompa Kaporit (PU-217)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) = 0,0030 kg/jam = 1,8477.10
-6
lbm/s
Densitas kaporit () = 1272 kg/m
3
= 79,4088 lbm/ft
3

Viskositas kaporit () = 6,7197.10
-4
cP = 4,5156.10
-7
lbm/ft.s
3
6
/ 4088 , 9 7
/ 10 . 8477 , 1
ft lbm
s lbm
= 2,3268.10
-8
ft
3
/s

Desain pompa :

Asumsi : aliran laminar
Di
,opt
= 3 (Q)
0,36
()
0,18
(Timmerhaus,1991)
= 3 (2,3268.10
-8
ft
3
/s )
0,36
(6,7197.10
-4
cP)
0,18

= 0,0014 in

2

2
3 -8
0004 , 0
/ 2,3268.10
ft
s ft
= 0,0001 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 4,5156.10
) 0224 , 0 )( / 0,0001 )( / 4088 , 79 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

= 229,3094 (Laminar)

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
) 0,0001 (
0 1
2
= 2,6293.10
-11
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
) 0,0001 (
2
= 7,8879.10
-11
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
) 0,0001 (
2
= 1,0517.10
-10
ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,08)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0224 , 0
0,0001 . 30
2
= 2,2520.10
-8
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
) 0,0001 (
0 1
2
2
= 5,2586.10
-11
ft.lbf/lbm
-8
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 2.179,8144 lb
f
/ft
P
2
= 2.870,6074 lb
f
/ft ;
P
= 8,6992 ft.lb
f
/lb
m
Z = 20 ft
( ) 0 / . 2,2783.10 6992 , 8 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
8 -
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 28,6992 = -0,8 x Wp

=
( )( )
3600 45359 , 0
0,0030
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 1,2052.10
-7
Hp

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-02 ke distribusi domestik
Jumlah : 1

Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30
o
C
Laju alir massa (F) = 1.056 kg/jam = 0,6467 lbm/s
3
= 62,1936 lbm/ft
3

3
/ 62,1936
/ 6467 , 0
ft lbm
s lbm
= 0,0104 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0104 ft
3
/s )
0,45
( 62,1936 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,8548 in
2

2
3
0060 , 0
/ 0,0104
ft
s ft
= 1,7330 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 0874 , 0 )( / 7330 , 1 )( / 1936 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

= 17.510,6326 (Turbulen)

Pada N
Re
= 17.510,6326 dan /D =
ft
ft
0874 , 0
00015 , 0
= 0,0018

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7330
0 1
2
= 0,0233 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1,7330
2
= 0,0700 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1,7330
2
= 0,0933 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,005)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 0874 , 0
1,7330 . 30
2
= 0,3203 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,7330
0 1
2
2
= 0,0467 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
= 15,6642 lb
f
/ft
P
2
= 1.044,2774 lb
f
/ft ;
P
= -16,5389 ft.lb
f
/lb
m

Z = 30 ft
maka
( ) 0 / . 0,5537 / . 5389 , 16 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws = - x Wp
- 14.0148 = -0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . ,5185 17 /
3600 45359 , 0
1.056
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

= 0,0206 Hp

37. Pompa Bahan Bakar (PU-219)
Fungsi : memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator
Jumlah : 1

Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Densitas solar () = 890,0712 kg/m
3
= 55,56 lb
m
/ft
3
(Perry, 1997)
- Viskositas solar () = 1,1 cP = 7,392. 10
-4
lb
m
/ftjam (Perry, 1997)
= 2,0533.10
-07
lb
m
/fts
Laju volume (Q) = 72,4771 L/jam
= 2,0133.10
-5
m
3
/detik
= 0,0007 ft
3
/s
Desain pompa :

Asumsi : aliran Turbulen
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0007 ft
3
/s )
0,45
(55,56 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,2519 in

2

2
3
0013 , 0
/ 0,0007
ft
s ft
= 0,5469 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2,0533.10
) 0411 , 0 )( / 5469 , 0 )( / 56 , 55 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

= 6.090.238,6946 (Turbulen)
Pada N
Re
= 6.090.238,6946 dan /D =
ft
ft
0,0411
00015 , 0
= 0,0037

Friction loss :
c
= 0,5
2
1
2
1
2
v
A
A

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,5469
0 1
2
= 0,0023 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,5469
2
= 0,0070 ft.lbf/lbm

1 check valve = h
f
= n.Kf.
c
g
v
. 2
2
= 1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,5469
2
= 0,0093 ft.lbf/lbm
f
= 4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

= 4(0,0062)
( )( )
( ) 174 , 32 . 2 . ) 0,0411 (
0,5469 . 20
2
= 0,0561 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1

= ( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0,5469
0 1
2
2
= 0,0046 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
= v
2

P
1
P
2

Z = 12 ft
maka :
( ) 0 / . 0794 , 0 0 12
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Tenaga pompa,
( )
hp 0,0009
550
55,56 ) 0,0007 )( (12,0794
550
Q W
P
s
= = =
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka
Tenaga pompa yang dibutuhkan =
8 , 0
0,0009
= 0,0011 Hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini digunakan asumsi
sebagai berikut:
2. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 5.000 ton/tahun.
2. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
2. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp 11.320,-
(Keputusan Menteri Keuangan RI No.: 110/KM.1/2009)

1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 10.824 m
2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 100.000/m
2
.
Harga tanah seluruhnya =10.824 m
2
Rp 100.000/m
2
= Rp 1.082.400.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.082.400.000,- = Rp 54.120.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.136.520.000,-

Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No

Nama Bangunan

Luas (m
2
)

Harga
(Rp/m
2
)
Jumlah (Rp)

1 Areal proses 2.000 2.000.000 4.000.000.000
2 Areal produk 100 400.000 40.000.000
3 Bengkel 200 500.000 100.000.000
4 Areal bahan baku 200 400.000 80.000.000
5 Pengolahan limbah 500 1.200.000 600.000.000
6 Laboratorium 200 1.200.000 240.000.000

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
No

Nama Bangunan

Luas (m
2
)

Harga
(Rp/m
2
)
Jumlah (Rp)

7 Stasiun operator 200 1.000.000 200.000.000
8 Pengolahan air 800 1.000.000 800.000.000
9 Ruang boiler 200 1.000.000 200.000.000
10 Pembangkit listrik 300 1.000.000 300.000.000
11 Unit pemadam kebakaran 200 500.000 100.000.000

12 Perpustakaan 100 200.000 20.000.000
13 Kantin 200 100.000 20.000.000
14 Parkir 200 100.000 20.000.000
15 Perkantoran 800 650.000 520.000.000
16 Daerah perluasan 1.000 50.000 50.000.000
17 Pos keamanan 24 300.000 7.200.000
18 Aula 200 400.000 80.000.000
19 Tempat ibadah 100 500.000 50.000.000
20 Poliklinik 300 500.000 150.000.000
21 Perumahan karyawan 2.000 500.000 1.000.000.000
22 Taman 200 100.000 20.000.000
23 Jalan 800 100.000 80.000.000
TOTAL 10.824 - 8.667.200.000

Harga bangunan saja = Rp. 8.507.200.000,-
Harga sarana = Rp. 170.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 8.667.200.000,-

PerincianHargaPeralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :

=
y
x
m
1
2
y x
I
I
X
X
C C
dimana: C
x
= harga alat pada tahun 2009
C
y
= harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X
1
= kapasitas alat yang tersedia
X
2
= kapasitas alat yang diinginkan
I
x
= indeks harga pada tahun 2009
I
y
= indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2007 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
[ ]
( ) ( ) ( ) ( )
2
i
2
i
2
i
2
i
i i i i
Y Y n X X n
Y X Y X n
r

= (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No.
Tahun
(Xi)
Indeks
(Yi)
Xi.Yi

Xi

Yi

1 1989 895 1780155 3956121 801025

2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)
Data : n = 14 Xi = 27937 Yi = 14184
XiYi = 28307996 Xi = 55748511 Yi = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
r
] ) 14184 ( ) 14436786 )( 14 [( ] ) 27937 ( ) 55748511 )( 14 [(
) 14184 )( 27937 ( ) 28307996 )( 14 (
2 2

=
= 0,98 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
( ) (
( ) ( )
)
2
i
2
i
i i i i
X X n
Y X Y X n
b

=
a
2 2
2
Xi) ( Xi n.
Xi.Yi Xi. Xi Yi.

=
Maka :
b = 8088 , 16
3185
53536
) 27937 ( ) 55748511 )( 14 (
) 14184 )( 27937 ( ) 28307996 )( 14 (
2
= =

a = 8 , 32528
3185
103604228
) 27937 ( ) 55748511 )( 14 (
) 28307996 )( 27937 ( ) 55748511 )( 14184 (
2
=

Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y = a + b X
Y = 16,8088X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2007) 32528,8
Y = 1240,0165
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)

Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Kapasitas tangki, X
2
= 569,7227 m
3
. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X
1
) 1 m adalah (C
y
) US$ 6700. Dari tabel 6-4,
Timmerhaus (2004), faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (I
y
) 1103.

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus et al, 2004).

Indeks harga tahun 2009 (I
x
) adalah 1240,0165. Maka estimasi harga tangki untuk
(X
2
) 569,7227 m
3
adalah :

0,49
C
x
= US$ 6700 x x
569,7227
1
C
x
= US$ 168.740
1240,0165
1103
C
x
= Rp 1.910.135.051.,-/unit

b. Kolom Distilasi (D-201)
Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 0,6903
m, dengan tinggi kolom 7,9452 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 19
buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga
peralatan pada tahun 2002 (I
y
= 1103) adalah US$ 17.500.,-.Maka harga sekarang
(2009) adalah :
C
x,kolom
= US$ 17.500 x
1103
1240,0165
x (Rp 11.320)/(US$ 1)
C
x,kolom
= Rp 222.716.401,-/unit

Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan (Timmerhaus et al, 2004).

Sedangkan dari Gambar LE.3 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 350,-
untuk kolom berdiameter 0,7 m. Maka untuk tray sebanyak 19 piring diperoleh :

C
x,tray
= 19 x US$ 350
86 , 0
1
864 , 0
x
1103
1240,0165
x (Rp 11.320)/(US$ 1)
C
x,tray
= Rp 61.536.683,-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (T-101) adalah
= Rp 222.716.401,- + Rp 61.536.683,- = Rp. 284.253.085,-

Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur
Lainnya (Timmerhaus et al, 2004).
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.

Tabel L. E. 3. Estimasi Harga Peralatan Proses Impor
No.
Kode
Alat
Unit Harga/unit Harga Total
1 TK-101 1 Rp 1,910,135,051 Rp 1,910,135,051
2 TK-102 1 Rp 56,331,936 Rp 56,331,936
3 TK-201 1 Rp 63,585,748 Rp 63,585,748
4 TK-202 1 Rp 1,519,182,828 Rp 1,519,182,828
5 TK-203 1 Rp 1,772,387,749 Rp 1,772,387,749

6 TK-204 1 Rp 1,926,515,755 Rp 1,926,515,755
7 D-201 1 Rp 284,253,085 Rp 284,253,085
8 R-101 1 Rp 142,168,724 Rp 142,168,724
9 R-201 1 Rp 2,790,297,561 Rp 2,790,297,561
10 E-101 1 Rp 3,973,468 Rp 3,973,468
11 E-201 1 Rp 38,249,386 Rp 38,249,386
12 E-202 1 Rp 10,639,054 Rp 10,639,054
13 CD-201 1 Rp 29,950,289 Rp 29,950,289
14 CD-202 1 Rp 17,700,299 Rp 17,700,299
15 DC-201 1 Rp 35,701,082 Rp 35,701,082
16 VP-201 1 Rp 23,396,609 Rp 23,396,609
17 RB-201 1 Rp 17,551,513 Rp 17,551,513
Jumlah
Rp 10,642,020,137

Tabel L. E. 4. Estimasi Harga Peralatan Proses Non - Impor
No.
Kode
Alat
1 J-101 1 Rp 483,146,476 Rp 483,146,476
2 J-102 1 Rp 32,687,035 Rp 32,687,035
3 J-103 1 Rp 443,700,952 Rp 443,700,952
4 J-201 1 Rp 43,434,344 Rp 43,434,344
5 J-202 1 Rp 443,738,966 Rp 443,738,966
6 J-203 1 Rp 302,997,056 Rp 302,997,056
7 J-204 1 Rp 403,349,961 Rp 403,349,961
8 J-205 1 Rp 403,106,331 Rp 403,106,331
9 J-206 1 Rp 320,037,085 Rp 320,037,085
10 J-207 1 Rp 337,470,648 Rp 337,470,648
Jumlah
Rp 3,213,668,853

Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Impor
No.
Kode
Alat
1 SC
1
Rp 67,576,031 Rp 67,576,031
2 CL
1
Rp 1,053,454,301 Rp 1,053,454,301
3 TF
1
Rp 294,850,852 Rp 294,850,852
4 CE
1
Rp 146,628,951 Rp 146,628,951

5 AE
1
Rp 146,628,951 Rp 146,628,951
6 CT
1
Rp 61,529,331 Rp 61,529,331
7 DE
1
Rp 244,704,923 Rp 244,704,923
8 KU
1
Rp 159,727,246 Rp 159,727,246
9 TU-01
1
Rp 190,703,952 Rp 190,703,952
10 TU-02
1
Rp 455,290,141 Rp 455,290,141
11 TP-01
1
Rp 33,787,685 Rp 33,787,685
12 TP-02
1
Rp 25,312,066 Rp 25,312,066
13 TP-03
1
Rp 85,143,867 Rp 85,143,867
14 TP-04
1
Rp 17,332,933 Rp 17,332,933
15 TP-05
1
Rp 8,378,675 Rp 8,378,675
16 TB-01
1
Rp 317,312,793 Rp 317,312,793
17
Activated
sludge
1 Rp 1,127,856,296 Rp 1,127,856,296
Jumlah
Rp 4,436,218,992

Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Non Impor
No. Kode Alat Unit Harga/unit Harga Total
1 WR 2 Rp 6,000,000 Rp 12,000,000
2 BS 1 Rp 6,500,000 Rp 6,500,000
3 PU-201 1 Rp 2,249,122 Rp 2,249,122
4 PU-202 1 Rp 2,249,122 Rp 2,249,122
5 PU-203 1 Rp 2,249,122 Rp 2,249,122
6 PU-204 1 Rp 77,224 Rp 77,224
7 PU-205 1 Rp 63,573 Rp 63,573
8 PU-206 1 Rp 2,249,122 Rp 2,249,122
9 PU-207 1 Rp 2,249,122 Rp 2,249,122
10 PU-208 1 Rp 943,334 Rp 943,334
11 PU-209 1 Rp 943,334 Rp 943,334
12 PU-210 1 Rp 943,334 Rp 943,334
13 PU-211 1 Rp 79,669 Rp 79,669
14 PU-212 1 Rp 58,308 Rp 58,308
15 PU-213 1 Rp 943,334 Rp 943,334
16 PU-214 1 Rp 1,300,690 Rp 1,300,690
17 PU-215 1 Rp 4,107,305 Rp 4,107,305

18 PU-216 1 Rp 2,034,479 Rp 2,034,479
19 PU-217 1 Rp 27,790 Rp 27,790
20 PU-218 1 Rp 2,034,479 Rp 2,034,479
21 PU-219 1 Rp 839,403 Rp 839,403
22 T.Penampung 2 Rp 15,000,000 Rp 30,000,000
23 T.Aerasi 1 Rp 39,000,000 Rp 39,000,000
24 T.Sedimentasi 2 Rp 472,348,419 Rp 944,696,837
25 Generator 2 Rp 75,000,000 Rp 150,000,000
Jumlah Rp 1,207,838,703

Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):
Total = 1,43 x (Rp. 10.642.020.137,- + Rp.4.436.218.992,-)
+ 1,21 x (Rp. 3.213.668.853,- + Rp. 1.207.838.703)
= Rp. 26.911.906.098,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004),
sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:
(C) = 1,1 x (Rp. 26.911.906.098)
= Rp 29.603.096.708,-

InstrumentasidanAlatKontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30 % dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,30 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 8.073.571.829,-

BiayaPerpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 32 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,32 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 8.611.809.951,-

BiayaInstalasiListrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan

Biaya instalasi listrik (F) = 0,20 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 5.382.381.220,-
BiayaInsulasi
Diperkirakan biaya insulasi 25 % dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,25 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 6.727.976.525,-

BiayaInventarisKantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 1.345.595.305,-

BiayaPerlengkapanKebakarandanKeamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 538.238.122,-

SaranaTransportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .

Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi
No. Jenis kenderaan unit Tipe harga/unit harga total
1 Direktur 1
Toyota Avanza 1.3 E
M/T
Rp 112,100,000 Rp 112,100,000
2 Manajer 5 Daihatsu - Xenia Rp 91,800,000 Rp 459,000,000

VVT-I 1.0 Mi
3 Bus karyawan 3
Mitsubishi Chassis
L-300
Rp 108,500,000 Rp 325,500,000
4 Truk pengangkut 2 Dyna 110 ST Rp 128,600,000 Rp 257,200,000
5 Mobil pemasaran 4
Daihatsu - Grand
Max Blind Van 1.3
Rp 80,000,000 Rp 320,000,000
6
Mobil pemadam
kebakaran
2 Truk Tangki Rp 203,000,000 Rp 406,000,000
Jumlah Rp 1,879,800,000

Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 71.806.189.660,-

1.2.ModalInvestasiTetapTakLangsung(MITTL)
PraInvestasi
Diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,1 x Rp 26.911.906.098,-
= Rp 2.691.190.610,-
BiayaEngineeringdanSupervisi
Diperkirakan 5% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,05 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 1.345.595.305,-
BiayaLegalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,01 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 269.119.061,-
BiayaKontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,05 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 1.345.595.305,-
BiayaTakTerduga
Diperkirakan 15% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,15 Rp 26.911.906.098,-
= Rp 4.036.785.915,-

Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 9.688.286.195,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 71.806.189.660,- + Rp 9.688.286.195,-
= Rp 81.494.475.855,-

2.ModalKerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1.PersediaanBahanBaku
2.1.1 Bahan baku proses
1. CHP
Kebutuhan = 1.663,2155 ltr/jam = 1.086,0797 kg/jam
Harga = $ 0.91/kg = Rp. 10.300,-/kg (ICIS, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1.086,0797 kg/jam x Rp 10.300/kg
= Rp. 24.163.101.166,-

2. Katalis Asam Sulfat
Kebutuhan = 0.43 kg/jam
Harga = Rp. 3.500,-/kg (http://indonetwork.co.id/, 2009)
Harga total = 0,43 kg x Rp. 3.500,-/kg
= Rp 3.284.064,-
3. NH
4
OH
Kebutuhan = 0.6516 kg
Harga = Rp. 4.000,-/kg (http://indonetwork.co.id/, 2009)
Harga total = 0,6516 kg x Rp. 4.000,-/kg
= Rp 5.629.824,-

2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al
2
(SO
4
)
3

Kebutuhan = 0,0716 kg/jam
Harga = Rp 3.500 ,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0716 kg/jam Rp 3.500,- /kg
= Rp 540.947,-

2. Soda abu, Na
2
CO
3


Harga = Rp 3.500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0386 kg/jam Rp 3500,-/kg
= Rp 292.111,-

3. Kaporit
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0030 kg/jam Rp 3.000,-/kg
= Rp 45.619,-

4. Asam Sulfat
Harga total = 90 hari 24 jam x 0,0613 kg/hari Rp 3.500,-/kg
= Rp 251.689,-

5. NaOH
Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam 0,0340 kg/jam Rp 3500,-/kg
= Rp 257.143,-

6. Solar
Kebutuhan = 72,4771 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 5000,-/liter (PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 72,4771 ltr/jam Rp. 5000,-/liter
= Rp 782.752.211,-

Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah = Rp 24.956.154.775,-
2.2.Kas
2.2.1. Gaji Pegawai
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Dewan Komisaris 3 Rp 25,000,000 Rp 75,000,000
Direktur 1 Rp 15,000,000 Rp 15,000,000
Staf Ahli 2 Rp 10,000,000 Rp 20,000,000
Sekretaris 1 Rp 2,500,000 Rp 2,500,000
Manajer Umum dan SDM 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000

Manajer Teknik 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Manajer Produksi 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Umum 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian SDM 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Bisnis 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Keuangan 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Mesin 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Listrik 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Proses 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Utilitas 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Seksi 15 Rp 4,000,000 Rp 60,000,000
Karyawan Umum dan SDM 15 Rp 2,500,000 Rp 37,500,000
Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 Rp 2,500,000 Rp 30,000,000
Karyawan Teknik 15 Rp 2,500,000 Rp 37,500,000
Karyawan Produksi 55 Rp 2,500,000 Rp 137,500,000
Dokter 2 Rp 3,000,000 Rp 6,000,000
Perawat 5 Rp 1,500,000 Rp 7,500,000
Petugas Keamanan 10 Rp 1,000,000 Rp 10,000,000
Petugas Kebersihan 10 Rp 800,000 Rp 8,000,000
Supir 5 Rp 1,000,000 Rp 5,000,000
Total 164 Rp 524,500,000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 524.500.000,-
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.573.500.000,-
2.2.2. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 Rp 1.573.500.000,-
= Rp 78.675.000 ,-
2.2.3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 Rp 1.573.500.000,-
= Rp 78.675.000 ,-

2.2.4. Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:

Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).

Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Phenol

Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 1.136.520.000,-
- Bangunan Rp 8.507.200.000,-
Total NJOP Rp 9.643.720.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 9.613.720.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 480.686.000,-
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.573.500.000
2. Administrasi Umum
78.675.000
3. Pemasaran
78.675.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 480.686.000
Total 2.211.536.000

2.3.BiayaStartUp
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,12 Rp 81.494.475.855,-
= Rp 9.779.337.103,-

2.4.PiutangDagang
HPT
12
IP
PD =
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Phenol = US$ 2.03/liter (ICIS, 2009)
Produksi phenol = 5.10
6
kg/tahun
Hasil penjualan phenol tahunan
= (5.10
6
kg/1.059 kg/ltr) x US$ 2.03/ltr x Rp. 11.320,-/US$
= Rp 113.859.638.647,-
2. Harga jual Aseton = US$ 1.63/kg (ICIS, 2009)
Produksi aseton = 328,3532 kg/jam
Hasil penjualan aseton tahunan
= 328,3532 kg x US$ 1.63/kg x 24jam x 330 hari
= Rp. 47.984.443.889,-
Piutang Dagang =
12
1
Rp 161.844.082.536,-
= Rp 13.487.006.878,-

Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 24.956.154.775,-
2. Kas 2.211.536.000,-
3. Start up 9.779.337.103,-
4. Piutang Dagang 13.487.006.878,-
T l
50.434.034.755,-

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 81.494.475.855,- + Rp 50.434.034.755,-
= Rp 131.928.510.610,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 Rp 131.928.510.610,-
= Rp 79.157.106.366,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 Rp 131.928.510.610,-
= Rp 52.771.404.244,-

3.BiayaProduksiTotal
3.1.BiayaTetap(FixedCost=FC)
3.1.1. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 1 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 1) Rp 524.500.000,- = Rp 6.818.500.000,-
3.1.2. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 8.25 % dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2009).
Bunga bank (Q) = 0,0825 Rp 52.771.404.244,-
= Rp 4.353.640.850,-

3.1.3. Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.11 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta
Berwujud
Masa
(tahun)
Tarif
(%)

Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1

2. Kelompok 2
3. Kelompok 3

4

8
16

25

12,5
6,25

Mesin kantor, perlengkapan, alat
perangkat/ tools industri.
Mobil, truk kerja
Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen

20

5

Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.

n
L P
D

=
dimana: D = depresiasi per tahun

P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
No. Komponen Biaya (Rp)
Umur
(tahun)
Depresiasi (Rp)
1 Bangunan 8.507.200.000 20 425.360.000
2 Peralatan proses dan utilitas
29.603.096.708
16
1.850.193.544
3 Instrumentrasi dan pengendalian proses
8.073.571.829
4
2.018.392.957
4 Perpipaan
8.611.809.951
4
2.152.952.488
5 Instalasi listrik
5.382.381.220
4
1.345.595.305
6 Insulasi
6.727.976.525
4
1.681.994.131
7 Inventaris kantor
1.345.595.305
4
336.398.826
8 Perlengkapan keamanan dan kebakaran
538.238.122
4
134.559.530
9 Sarana transportasi
1.879.800.000
8
234.975.000
TOTAL
10.180.421.782

Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 3 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,03 Rp 9.688.286.195,-
= Rp 290.648.586,-

Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)
= Rp 10.180.421.782,- + Rp 290.648.586,-
= Rp 10.471.070.368,-
3.1.4. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 -20%,
diambil 5 % dari harga peralatan terpasang (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,05 Rp 29.603.096.708,-
= Rp 1.480.154.835,-
2. Perawatan bangunan

Diperkirakan 5 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,05 Rp 8.507.200.000,-
= Rp 425.360.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05 Rp 1.879.800.000,-
= Rp 93.990.000 ,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,05 Rp 8.073.571.829,-
= Rp 403.678.591,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05 Rp 8.611.809.951,-
= Rp 430.590.498,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.05 Rp 5.382.381.220,-
= Rp 269.119.061,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05 Rp 6.727.976.525,-
= Rp 336.398.826,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 5 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,05 Rp 1.345.595.305,-
= Rp 67.279.765,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 5 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05 538.238.122,-
= Rp 26.911.906,-

Total biaya perawatan (S) = Rp 3.533.483.483,-

3.1.5. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 5 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,05 x Rp 81.494.475.855,-
= Rp 4.074.723.793,-

3.1.6. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 78.975.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 Rp 78.675.000,-
= Rp 314.700.000,-

3.1.7. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 78.975.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 Rp 78.675.000,-
= Rp 314.700.000,-

Biaya distribusi diperkirakan 10 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,1 x Rp 314.700.000,-
= Rp 31.470.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp. 346.170.000,-
3.1.8. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 4.074.723.793,-
= Rp 203.736.190,-
3.1.9. Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 81.494.475.855,-
= Rp 814.944.759.,-

3.1.10. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 Rp 71.806.189.660,-
= Rp 222.599.188,-

2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp. 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life
Assurance, 2007)
Maka biaya asuransi karyawan = 164 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 57.564.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 280.163.188,-

3.1.11. Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 480.686.000,-

Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z
= Rp 31.691.818.630,-

3.2.Variabel
3.2.1. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 24.956.154.775,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 24.956.154.775,- x (330/90)
= Rp 91.505.900.840,-

3.2.2. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 0.5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,005 Rp 91.505.900.840,-
= Rp 457.529.504,-

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,05 Rp 91.505.900.840,-
= Rp 4.575.295.042,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 5.032.824.546,-

3.2.3. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 2 % dari biaya variabel tambahan
= 0,02 Rp 5.032.824.546,-
= Rp 100.656.431,-

Total biaya variabel = Rp 96.639.381.877,-

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.691.818.630,- + Rp 96.639.381.877,-
= Rp. 128.331.200.507,-

4.PerkiraanLaba/RugiPerusahaan
4.1. Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= Rp 161.844.082.536,- Rp 128.331.200.507,-

= Rp 33.512.882.028,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 33.512.882.028,-
= Rp 167.564.410,-

Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 33.345.317.618,-

4.2. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 % (Rp100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 % (Rp. 33.345.317.618 Rp 100.000.000) = Rp 9.973.595.285,-
Total PPh = Rp 9.986.095.285,-

4.3. Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp. 33.345.317.618,- Rp 9.986.095.285,-
= Rp 23.359.222.333,-

5.AnalisaAspekEkonomi
5.1. Profit Margin (PM)
PM =
penjualan total
pajak sebelum Laba
100 %

PM = x 100%
Rp 161.844.082.536,-
Rp. 33.345.317.618,-
= 20,603 %

5.2. Break Even Point (BEP)
BEP =
Variabel Biaya Penjualan Total
Tetap Biaya
100 %
BEP = x 100%

= 48,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 48,60 % x 5.000 ton/tahun
= 2.430,1790 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = 48,60 % x Rp 161.844.082.536,-
= Rp 78.662.017.589,-
5.3. Return on Investment (ROI)
ROI =
investasi modal Total
pajak setelah Laba
100 %
ROI = x 100%

= 17,71 %
5.4 Pay Out Time (POT)
POT = x 1 tahun
POT = 5,65 tahun
5.5. Return on Network (RON)
RON =
sendiri Modal
pajak setelah Laba
100 %
RON = x 100%
RON = 29,51 %

5.6. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12, diperoleh nilai IRR = 20,01 %

Rp 161.844.082.536,- - 96.639.381.877,-
R 31.6 1.818. 30,- p 9 6
Rp. 131.928.510.610
Rp 23.359.222.333
0,1771
1
Rp 79.157.106
Rp 23.359.222
.366
.333

Tabel LE.13 Data perhitungan BEP
Kapasitas Produksi
(%)
Biaya Tetap (Rp)
Biaya Variabel
(Rp)
Biaya Produksi (Rp) Total Penjualan (Rp)
0 Rp 31,691,818,630 Rp - Rp 31,691,818,630 Rp -
10 Rp 31,691,818,630 Rp 9,663,938,188 Rp 41,355,756,818 Rp 16,184,408,254
20 Rp 31,691,818,630 Rp 19,327,876,375 Rp 51,019,695,006 Rp 32,368,816,507
30 Rp 31,691,818,630 Rp 28,991,814,563 Rp 60,683,633,193 Rp 48,553,224,761
40 Rp 31,691,818,630 Rp 38,655,752,751 Rp 70,347,571,381 Rp 64,737,633,014
50 Rp 31,691,818,630 Rp 48,319,690,939 Rp 80,011,509,569 Rp 80,922,041,268
60 Rp 31,691,818,630 Rp 57,983,629,126 Rp 89,675,447,756 Rp 97,106,449,521
70 Rp 31,691,818,630 Rp 67,647,567,314 Rp 99,339,385,944 Rp 113,290,857,775
80 Rp 31,691,818,630 Rp 77,311,505,502 Rp 109,003,324,132 Rp 129,475,266,028
90 Rp 31,691,818,630 Rp 86,975,443,689 Rp 118,667,262,320 Rp 145,659,674,282
100 Rp 31,691,818,630 Rp 96,639,381,877 Rp 128,331,200,507 Rp 161,844,082,536

Gambar LE. 4 Grafik BEP

Tabel LE 14. Data Perhitungan IRR
Thn
Laba sebelum
pajak
Pajak
Laba Sesudah
pajak
Depresiasi Net Cash Flow
P/F
pada i
=
20%
PV pada i =
20%
P/F
pada i
=
21%
PV pada i =
21%
0 - - - -
-
131,928,510,610 1
-
131,928,510,610 1
-
131,928,510,610
1

33,512,882,028

10,036,364,608

23,476,517,420 10,471,070,368

33,947,587,788 0.8333 28,289,656,490 0.8264 28,055,857,676
2

36,864,170,231

11,041,751,069

25,822,419,162 10,471,070,368

36,293,489,530 0.6944 25,203,812,173 0.6830 24,788,941,691
3

40,550,587,254

12,147,676,176

28,402,911,078 10,471,070,368

38,873,981,446 0.5787 22,496,517,040 0.5645 21,943,349,084
4

44,605,645,980

13,364,193,794

31,241,452,186 10,471,070,368

41,712,522,554 0.4823 20,115,992,744 0.4665 19,459,199,618
5

49,066,210,577

14,702,363,173

34,363,847,404 10,471,070,368

44,834,917,772 0.4019 18,018,147,896 0.3855 17,285,801,679
6

53,972,831,635

16,174,349,491

37,798,482,145 10,471,070,368

48,269,552,513 0.3349 16,165,375,472 0.3186 15,380,166,988
7

59,370,114,799

17,793,534,440

41,576,580,359 10,471,070,368

52,047,650,727 0.2791 14,525,544,100 0.2633 13,705,773,150
8

65,307,126,279

19,574,637,884

45,732,488,395 10,471,070,368

56,203,558,763 0.2326 13,071,151,467 0.2176 12,231,531,922
9

71,837,838,907

21,533,851,672

50,303,987,235 10,471,070,368

60,775,057,603 0.1938 11,778,613,324 0.1799 10,930,928,317
10

79,021,622,797

23,688,986,839

55,332,635,958 10,471,070,368

65,803,706,326 0.1615 10,627,665,947 0.1486 9,781,301,646
48,363,966,042 41,634,341,160

IRR = 20 + x (21 20) = 20,01 %
48,363,966,042
48,363,966,042 41,634,341,160

09E01407

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

09E01407

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

= 50,6557 kg/jam (Perry, 1997)

Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

= (Pers. (7.48), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

an luar (a) = 0,1963 ft

= Jumlah tube, buah

(Pers. (6.15), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

= Jumlah tube, buah

(Pers. (7.48), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

(Pers. (6.15), Kern)

You might also like