Instituto Politécnico de Leiria

Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria

Departamento de Engenharia Civil

Composição do Betão

Luís Filipe Paiva Moço 12187

Luís Pedro Carreira 11280
Valter Acácio Nunes Duarte 12138

Trabalho prático da disciplina de Materiais de Construção 2

Docentes: Eng. Fernando Cruz - Eng. Miguel Santos

Dezembro 2004
Ref. EC – MC II Total págs. 50 Pág. 2/50

Eng. Fernando Cruz

De:/From: Para:/To: Eng. Miguel Santos

Dep./Dpt.: Materiais de Construção

Firma/Firm: E.S.T.G. - Leiria
Data/Date: 21-02-2005
ELABORAÇÃO DO CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DE UM BETÃO E A
Ass./Sbj.:
RESPECTIVA EXECUÇÃO DE FABRICO E ENSAIO.

Ex.mo(s) Senhor(es);

Em resposta ao solicitado temos o prazer de submeter à vossa apreciação o trabalho

referente ao assunto em epígrafe.

Esperando ter satisfeito totalmente a vossa pretensão, subscreveremos com elevada

estima e consideração.

De V. Ex.as.
Muito Atentamente:

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 3/50

ÍNDICE:

Capítulo 1 4
Capítulo 2 8
Capítulo 3 27
Capítulo 4 30
Capítulo 5 35
Capítulo 6 38
Capítulo 7 40
8. Conclusão 48
9. Bibliografia 49

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Capítulo 1
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PREFÁCIO

1.1 Nota de abertura 5

1.2 Introdução 7

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1. PREFÁCIO:

1.1. Nota de abertura:

O betão é um material constituído pela mistura devidamente proporcionada de pedras

e areia, com um ligante hidráulico, água, e eventualmente adjuvantes. O ligante reage
com a água endurecendo, e a mistura adquire coesão e resistência que lhe permite
servir como material de construção.

O betão é um material de construção de custo comparativamente reduzido cuja

produção e uso tem vindo a crescer em todos os tipos de obras, a nível mundial.
Mesmo em estruturas onde outros materiais de construção são usados como materiais
estruturais, tais como o aço ou a madeira, o betão também pode ser imprescindível,
por exemplo, nas fundações.

As propriedades do betão endurecido são muito importantes e dependem de vários

factores. Mas ao contrário da maior parte dos materiais estruturais, que são fornecidos
pela fábrica já prontos a serem utilizados nas construções, a produção, transporte,
colocação e compactação do betão são da responsabilidade dos técnicos de
engenharia civil. É importante referir também que as propriedades do betão
endurecido não são estáticas e vão evoluindo ao longo do tempo. Por exemplo, cerca
de 50 a 60% da resistência final desenvolve-se nos primeiros 7 dias, 80 a 85% em 28
dias, e mesmo ao fim de 30 anos de idade do betão, tem-se verificado aumentos
mensuráveis de resistência como se pode constatar no gráfico abaixo.

Gráfico 1 – Variação da resistência à compressão de cubos de 20 cm de aresta

(usados até à NP ENV 206 entrar em vigor), de betão com razão água / cimento igual
a 0,50 e agregado rolado com dimensão máxima de 50mm, conservados em ambiente
húmido a 20ºC±2ºC (adaptado de COUTINHO, 1974).

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O presente trabalho tem como objectivo elaborar o cálculo da composição de um

betão, bem como a sua execução de fabrico e ensaio. Foram utilizados para o efeito
três inertes diferentes (Inerte grosso britado B5-12; Inerte fino rolado R4-8; e Areia fina
rolada A32).

O trabalho prático desenvolveu-se nas seguintes etapas:

i) Calculo da composição do betão, com base nas respectivas análises

granulométricas dos inertes, realizadas nos laboratórios de Engenharia Civil
durante as aulas práticas;

ii) Com base nos resultados obtidos procedeu-se ao fabrico nos laboratórios
da respectiva composição;

iii) Ensaio de abaixamento de Abrams da composição resultante, verificando a

sua conformidade com o respectivo ensaio e avaliação dos resultados
obtidos;

iv) Moldagem da composição em seis moldes de ensaio de formato cúbico, e

seu aprovisionamento durante 48 horas para secagem;

v) Desmoldagem e armazenamento dos cubos de ensaio obtidos e respectiva

limpeza dos moldes;

vi) Ensaio de compressão para verificação da resistência final obtida;

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1.2. Introdução:

Foram realizadas nas aulas práticas, as análises granulométricas dos vários inertes a
utilizar pelos grupos de trabalho constituídos na disciplina. Das análises
granulométricas obtidas efectuaram-se os seguintes procedimentos:

i) Estabeleceram-se combinações diferentes de inertes para cada grupo de

trabalho, de entre os vários existentes; pretendendo-se desta forma que
cada grupo calcule e fabrique betões com características e propriedades
diferentes uns dos outros;

ii) Mediante o conjunto de inertes em questão, para o nosso grupo de

trabalho, realizámos a respectiva curva granulométrica bem como a curva
teórica de referência;

iii) Com base na dosagem de cimento permitida para utilização bem como da
trabalhabilidade pretendida, e tendo sido fornecidas igualmente as massas
volúmicas dos inertes; realizaram-se os cálculos necessários para chegar
ás quantidades finais em peso necessárias para realizar o fabrico do betão;

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Capítulo 2
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CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DO BETÃO

2.1. Métodos para o estudo da composição granulométrica do inerte 9

2.2. Cálculo da composição do betão utilizando o método das curvas de
referência de Faury. (Cálculo com cimento) 10
2.2.1. Generalidades 10
2.2.2. Dados 11
2.2.3. Metodologia de cálculo, fabrico e ensaio do betão: 12
2.2.4. Máxima dimensão do inerte 17
2.2.5. Cálculo das coordenadas dos pontos que definem a curva
granulométrica de referência 17
2.2.5.1. Raio médio do molde (R) 18
2.2.6. Módulo de finura da curva de referência 19
2.2.7. Cálculo da mistura 20
2.2.8. Módulo de finura da composição 23
2.2.9. Correcção das percentagens determinadas anteriormente 24
2.2.10. Composição do betão em quilogramas por metro cúbico 25
2.2.11. Volume final a encher 26
2.2.12. Quantidades finais de material a utilizar 26

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2. CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DO BETÃO:

2.1. Métodos para o estudo da composição granulométrica do inerte:

O método mais antigo de formular a composição é o da proporcionalidade entre

quantidades (normalmente medidas em volume) de cimento, areia e inerte grosso, na
qual se toma a parte de cimento igual à unidade. Por exemplo, a mistura 1:2:4 contém
1 parte de cimento, 2 partes de areia e 4 partes de inerte grosso.
Ao especificar uma composição desta forma, é importante especificar bem qual a base
de medição a que nos referimos (peso ou volume).

A metodologia actual de representar a composição do betão é bem mais precisa e

rigorosa relativamente á anterior. Uma composição é expressa em quilogramas de
cada componente por metro cúbico de betão; e para definir a composição do betão é
necessário o conhecimento dos seguintes parâmetros fundamentais:

i) Dosagem de cimento (quilogramas de cimento por metro cúbico de betão);

ii) Composição do inerte (percentagem do volume absoluto de cada classe do

inerte);

iii) Massas volúmicas dos componentes;

iv) Relação água / cimento:

v) Volume de vazios;

vi) Trabalhabilidade;

Regra geral, estes parâmetros estão interligados logicamente sendo um ou dois

consequência dos outros. Desta forma, a trabalhabilidade depende das dosagens de
cimento e de água, da composição granulométrica, e da quantidade de areia.

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2.2. Cálculo da composição do betão utilizando o método das curvas de

referência de Faury. (Cálculo com cimento):

2.2.1. Generalidades:

Existem vários métodos para calcular a composição granulométrica do inerte. Em

todos eles, torna-se difícil conseguir disposições geométricas que levem ao máximo de
compacidade das misturas das partículas sólidas. Uma boa compacidade é
importante, mas não nos devemos esquecer que a mistura obtida deve ser
suficientemente plástica para que se possa moldar e acomodar bem a qualquer forma.

De entre os vários métodos existentes calculámos a composição do betão utilizando o

método das curvas de referência de Faury. Este método pode ser utilizado:

i) Com cimento, ou seja, considerando desde o início a dosagem de cimento

entrando logo com ela nos cálculos;

ii) Sem cimento, portanto calculando a mistura sem entrar com a dosagem de
cimento, fazendo-lhe referência só no final da composição;

A utilização deste método faz-se tendo em conta a trabalhabilidade final pretendida

para a mistura. O trabalho experimental é reduzido apenas à obtenção das curvas
granulométricas de cada classe de inerte, e eventualmente se necessário ao acerto da
quantidade de água do betão que foi determinada por estimativa, acerto esse que só
se pode conseguir mediante amassaduras experimentais.

Este método das curvas de referência de Faury, é um método muito utilizado e

cómodo, pois após a determinação experimental da granulometria de cada classe de
inerte, pode-se calcular a composição do betão sem mais experiências, a não ser
eventualmente uma amassadura para ajustar a dosagem de água. A composição
obtém-se facilmente por cálculo ou por métodos gráficos em gabinete, sem se ter
contacto com o betão. Depois de se aplicar correctamente a metodologia de cálculo,
tem-se a certeza que o betão é trabalhável e possui características aceitáveis.

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Com base nos relatórios das análises granulométricas que se apresentam nos
quadros seguintes, traçámos as curvas granulométricas dos inertes que se
apresentam no gráfico 2, e determinámos a máxima dimensão do inerte mais grosso.

2.2.2. Dados:

i) Dosagem de cimento de 400 Kg/m3;

ii) Trabalhabilidade mole;

iii) Conjunto de inertes: 3

a. Inerte grosso britado (B5-12);
b. Inerte fino rolado (R4-8);
c. Areia fina rolada (A32);

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2.2.3. Metodologia de cálculo, fabrico e ensaio do betão:

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Quadro 1 – Análise granulométrica do inerte B5-12

Brita grossa britada (B5-12)

Peneiros
% total que passa % total de mat. Retido
Nº. mm
2´´ 50,8 100 0
11/2´´ 38,1 100 0
1´´ 25,4 100 0
3/4´´ 19 100 0
1/2´´ 12,7 94,99 5,01
3/8´´ 9,51 51,44 48,56
1/4´´ 6,35 12,41 87,59
4 4,76 3,03 96,97
8 2,38 1,26 98,74
16 1,19 1,2 98,8
30 0,59 1,15 98,85
50 0,297 1,09 98,91
100 0,149 0,98 99,02
200 0,074 0,68 99,32
Depósito <0,075 0 100

Figura 1 – Brita grossa britada B5-12

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Quadro 2 – Análise granulométrica do inerte R4-8

Brita fina rolada (R4-8)

Peneiros
% total que passa % total de mat. Retido
Nº. mm
2´´ 50,8 100 0
11/2´´ 38,1 100 0
1´´ 25,4 100 0
3/4´´ 19 100 0
1/2´´ 12,7 100 0
3/8´´ 9,51 100 0
1/4´´ 6,35 70,73 29,27
4 4,76 13,8 86,2
8 2,38 0,64 99,36
16 1,19 0,3 99,7
30 0,59 0,26 99,74
50 0,297 0,21 99,79
100 0,149 0,11 99,89
200 0,074 0,09 99,91
Depósito <0,075 0 100

Figura 2 – Brita fina rolada R4-8

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Quadro 3 – Análise granulométrica do inerte A32

Areia fina rolada (A32)

Peneiros
% total que passa % total de mat. Retido
Nº. mm
2´´ 50,8 100 0
1/2´´
1 38,1 100 0
1´´ 25,4 100 0
3/4´´ 19 100 0
1/2´´ 12,7 100 0
3/8´´ 9,51 100 0
1/4´´ 6,35 100 0
4 4,76 100 0
8 2,38 98,41 1,59
16 1,19 73,91 26,09
30 0,59 26,57 73,43
50 0,297 3,39 96,61
100 0,149 0,35 99,65
200 0,074 0,15 99,85
Depósito <0,075 0 100

Figura 3 – Areia fina rolada A32

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Gráfico 2 – Análise gráfica dos inertes utilizados e respectiva curva de referência

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2.2.4. Máxima dimensão do inerte:

Menor abertura de uma série de peneiros através da qual passa pelo menos 90% da
massa do inerte.

D = 12,7 mm (Corresponde á brita grossa britada (B5-12))

2.2.5. Calculo das coordenadas dos pontos que definem a curva granulométrica
de referência:

D = 12,7 mm; 100% (1º ponto)

D
= ( x) mm; ( y )% (2º ponto)
2

0 = 0,0065 mm; 0% (3º ponto)

D
Calculo da ordenada , pela fórmula de Faury:
2

D B
P  = A + 17 ⋅ 5 D +
2 R
  − 0,75
 D

Onde:
A,B - valores a consultar na tabela: “Valores dos parâmetros A e B da curva de
referência de Faury”;
D - máxima dimensão do inerte;

R
  - relação raio médio do molde com a máxima dimensão do inerte. Relação que
 D
visa prevenir o efeito de parede.

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2.2.5.1. Raio médio do molde (R):

Trata-se do quociente entre o volume a encher, e a área total das paredes e das
armaduras contidas no molde.

Para o valor de R (raio médio do molde a encher), admite-se a situação mais

desfavorável, atribuindo-lhe um valor igual á máxima dimensão do inerte. Desta forma:

R 12,7
= =1
D 12,7

Valores dos parâmetros A e B da curva de Faury: Tendo uma trabalhabilidade mole,

uma areia rolada, e um inerte grosso britado, temos que:

A = 30
B=2

Quadro 4 – Parâmetros A e B da curva de Faury

Então:
D 2
P = 30 + 17 ⋅ 5 12,7 +
2 1 − 0,75

D
P  = 66,2%
2

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Logo, as coordenadas da curva de referência, são:

D = 12,7 mm; 100% (1º ponto)

D
= 6,35mm ; 66,2% (2º ponto)
2

0 = 0,0065 mm; 0% (3º ponto)

Após o traçado das curvas granulométricas das diversas componentes, e do traçado

da curva de referência, temos que:

Brita (B5-12) 31,5%

Brita (R4-8) 16,2%
Areia e cimento 52,3%

2.2.6. Módulo de finura da curva de referência:

O módulo de finura da curva de referência é obtido através das tabelas do módulo de

finura de Faury, em função da expressão (a):

B
a = A+
R
  − 0,75
D

A = 30
B=2
⇒ 2 ⇔
R a = 30 + a = 38
  =1 1 − 0,75
D

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Quadro 5 – Módulos de finura das curvas de referência de Faury em função dos

valores da expressão (a)

Como: a = 38; D = 12,7; e 17 ⋅ 5 D = 28,26 ; temos que:

mo = 3,84
Onde:
mo – módulo de finura da curva de referência

2.2.7. Cálculo da mistura:

Utilizando a fórmula fundamental:

1 = c+a+i+v

Onde:
c – volume de ligante;
a – volume de água;
i – volume de inerte;
v – volume de vazios;

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Massas volúmicas:

Inerte grosso britado (B5-12) – δ1= 2,67 g/cm3 (2670 Kg/m3);

Inerte fino rolado (R4-8) – δ2 = 2,64 g/cm3 (2640 Kg/m3);
Areia fina (A32) – δ3 = 2,58 g/cm3 (2580 Kg/m3);
Cimento – δ4 = 3,16 g/cm3 (3160 Kg/m3);

Dosagem de cimento: 400 Kg/m3

Volume de cimento:

c 400
c= = = 0,126 m 3
δ 4 3160

Volume de água de amassadura:

Segundo Faury: A = I – Vv

Onde:
I - índice de vazios (Volume de água mais volume de vazios por unidade de volume de
betão)
Vv – volume de vazios

Cálculo do I pela fórmula de Faury:

K K´
I= +
5
D   − 0,75
R
 
D

Onde:
D - máxima dimensão do inerte;
K e K´ - valores a obter em tabela

R
  − 0,75 para ter em conta o efeito de parede
D

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Quadro 6 – Valores de K e K´ para cálculo do índice de vazios

Como: trabalhabilidade mole (S2 e S3); areia rolada; e inerte grosso britado, então:

K = 0,37
K´= 0,003

Portanto: 0,37 0,003 (m3/m3)

I= + ⇔ I = 0,23
5
12,7 1 − 0,75

O volume de vazios (Vv) calcula-se utilizando a tabela do (A.C.I.): “Volume de vazios

do betão compactado” (Norma 613 do A.C.I. – AMERICAN CONCRETE INSTITUTE)

Quadro 7 – Volume de vazios em função da máxima dimensão do inerte

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Como: D = 12,7 mm, então Vv = 25 (l/m3)

Então: Volume de água de amassadura: A = 0,234-0,025

A = 0,209 (m3/m3)

Volume absoluto de inertes:

i = 1-c-a-Vv ⇔ i = 1-0,126-0,209-0,025 ⇔ i = 0,64 (m3/m3)

Agora ao volume absoluto dos inertes, vamos retirar a percentagem do cimento (c):

c
%c = ⋅ 100
i+c

Então: 0,126
%c = ⋅100 ⇔ %c = 16,45%
0,64 + 0,126

Retirando o cimento, ficamos com as % finais da composição:

Brita B5-12 31,5% mf = 6,40

Brita R4-8 16,2% mf = 5,85
Areia A32 52,3% - 16,45% = 35,9% mf = 2,97

2.2.8. Módulo de finura da Composição:

Para o cálculo do módulo de finura, só se utilizam os peneiros da série principal. São

os peneiros: 50,80; 38,10; 19,10; 9,52; 4,76; 2,38; 1,19; 0,59; 0,297; 0,149; 0,0065

O módulo de finura da composição é calculado somando as % de cada material retido

em cada peneiro da série principal, dividido por 100:

0 , 0065

∑ (%mat.retido)
i =50,80
mf =
100
Onde:
i = 50,80;...;0,0065 - soma das % de material retido acumulado

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O módulo de finura representa a dimensão média ponderada do peneiro do grupo no

qual é retido o material

O módulo de finura da mistura calcula-se somando os produtos dos módulos de finura

dos componentes pela respectiva percentagem.

mf(mistura) = 0,32 . 6,40+0,16 . 5,85+0,36 . 2,97 = 4,05

2.2.9. Correcção das percentagens determinadas anteriormente:

A mistura determinada anteriormente não tem o mesmo módulo de finura da curva de

referência.

Como o módulo de finura da curva de referência é 3,84; e o da mistura é de 4,05 a

mistura obtida está muito grossa para o pretendido. É necessário portanto aumentar a
sua finura. Há que efectuar a correcção da curva de modo a que:

m 0 = m1 ⋅ p1 + m 2 ⋅ p 2 + ... + m n ⋅ p n
Onde:

mo – módulo de finura da curva de referência;

m1, m2,..., mn - módulos de finura respectivamente dos inertes 1,2,...,n;
p1, p2,..., pn – são quantidades respectivamente dos inertes 1,2,...,n expressas em
fracções da unidade;

Nesta fase procede-se por tentativas: A ideia é retirar alguma % em inertes grossos e
acrescentar % nos inertes mais finos para aumentar a sua finura. É admissível um erro
de +/- 0,01.

Tentativas efectuadas:

0,32 . 6,43+0,16 . 5,85+0,36 . 2,97 = 4,05

0,30 . 6,40+0,15 . 5,85+0,37 . 2,97 = 3,90
0,30 . 6,40+0,14 . 5,85+0,38 . 2,97 = 3,86
0,30 . 6,40+0,135 . 5,85+0,38 . 2,97 = 3,84

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As correcções a admitir são as seguintes:

Brita B5-12 30%
Brita R4-8 13,5%
Areia A32 38%
Cimento 16,45%

2.2.10. Composição do betão em quilogramas por metro cúbico:

Percentagem dos inertes nos componentes sólidos:

100 -16,45 = 83,55%

Percentagem de cada componente na mistura final:

30
Brita B5-12: ⋅100 = 36 %
83,55

13,5
Brita R4-8: ⋅100 = 16,16%
83,55

Areia A32: 38
⋅100 = 45,48%
83,55

Multiplicando esta composição pelo volume total de inerte, calculado anteriormente, e

pela sua massa volúmica, obtém-se o peso dos componentes, por metro cúbico de
betão:

Brita B5-12: 0,360.0,64.2670 = 615,17 Kg/m3

Brita R4-8: 0,162.0,64.2640 = 273,72 Kg/m3

Areia A32: 0,455.0,64.2580 = 751,30 Kg/m3

Cimento: 400 Kg/m3

Água: 209l/m3

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2.2.11. Volume final a encher:

6 cubos de ensaio + 1 (Compensação a dar por causa do ensaio do cone de Abrams).

V(cubo) = 15 3 = 3375 cm3 = 0,0034 m3

V(7 cubos) = 0,0034.7 = 0,024 m3

2.2.12. Quantidades finais de material a utilizar:

Brita B5-12: 615,17 . 0,0024 = 14,76 Kg

Brita R4-8: 273,72 . 0,024 = 6,57 Kg

Areia A32: 751,30 . 0,024 = 18,03 Kg

Cimento: 400 . 0,024 = 9,6 Kg

Água: 209 . 0,024 = 5,0 l

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Capítulo 3
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EXECUÇÃO DE FABRICO DO BETÃO CALCULADO

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3. EXECUÇÃO DE FABRICO DO BETÃO CALCULADO:

Após o cálculo das quantidades finais de material a utilizar, procedemos á pesagem

sequencial e mistura de cada componente na betoneira existente no laboratório. A
sequência de trabalhos foi a seguinte:

i) Preparação e disposição de todas as ferramentas necessárias (colheres de

pedreiro, betoneira, moldes, cone de Abrams, mangueira de água, carro de
mão, entre outras);

Figura 4 – Algumas das ferramentas utilizadas no fabrico e ensaio do betão

ii) Pesagem da quantidade necessária de brita B5-12 e sua introdução dentro

da betoneira;

iii) Pesagem da quantidade necessária de brita R4-8 e sua introdução dentro

da betoneira;

Figura 5 – Introdução sequencial dos inertes dentro da betoneira

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iv) Pesagem da quantidade necessária de areia A32 e sua introdução dentro

da betoneira;

v) Pesagem e introdução do cimento na quantidade necessária dentro da

betoneira;

vi) Pesagem e introdução da água na quantidade necessária dentro da

betoneira;

vii) Mistura dos diversos componentes com a betoneira; e despejo do betão

resultante para um carro de mão;

Figura 6 – Introdução da água dentro da betoneira

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Capítulo 4
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ENSAIO DE ABAIXAMENTO DE ABRAMS

4.1. Princípio de funcionamento 31

4.2. Execução do ensaio 31
4.3. Análise dos resultados obtidos 33

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4. ENSAIO DE ABAIXAMENTO DE ABRAMS:

O ensaio de abaixamento do cone de Abrams é um ensaio muito divulgado e o mais

universalmente utilizado.

(a) (b)
Figuras 7 e 8 – (a) Cone de Abrams; (b) Vista geral cotada em alçado e planta do
cone de Abrams

4.1. Princípio de funcionamento:

O betão fresco é compactado no interior de um molde com a forma tronco-cónica.

Quando o cone é removido subindo-o, o abaixamento do betão estabelece a medida
da sua consistência.

Deve-se executar toda a operação, desde o início do enchimento até à remoção do

molde, sem interrupção; não demorando mais de 150 segundos.

4.2. Execução do ensaio:

Para este ensaio encheu-se o cone de Abrams com o nosso betão por três etapas
distintas:

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i) Enchimento do cone até um terço da sua altura dando cerca de 25

pancadas com o pilão para compactar a amostra;

ii) Enchimento do segundo terço do cone em altura, dando novamente 25

pancadas;

iii) Enchimento da parcela restante até rasar o topo. Após isto, foi retirado o
molde, demorando nesta operação entre 5 a 10 segundos, através de um
movimento firme para cima sem transmitir movimentos laterais ou torsionais
ao betão;

Figura 9 – Enchimento do cone de Abrams

iv) Imediatamente após remover o molde, mediu-se e registou-se o

abaixamento. O abaixamento do cone é medido pela diferença entre a
altura do molde, e a altura do centro do topo superior do cone de betão
deformado;

Figura 10 – Sequência esquemática do enchimento do cone de Abrams, compactação

e retirada do molde

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4.3. Análise dos resultados obtidos:

Mediante o abaixamento medido, é possível quantificar a trabalhabilidade do betão

produzido, utilizando para o efeito o seguinte quadro:

Quadro 8 - Classificação da trabalhabilidade e indicação dos meios de compactação

correspondentes

Abaixamento
Meios de compactação que se
Trabalhabilidade do cone de
podem empregar
Abrams (cm)
Plástica Vibração normal 0a4
Mole Apiloamento 4 a 15
Espalhamento e compactação pelo
Fluida >15
próprio peso

O abaixamento que medimos, foi diferente do esperado. Era esperada uma

trabalhabilidade mole, de acordo com os dados fornecidos ao grupo de trabalho sendo
nesse caso previsto um abaixamento teórico entre 4 a 15 cm.
Na realidade o abaixamento real que ocorreu foi de cerca de 23 cm, estando o nosso
betão escalonado com uma trabalhabilidade fluida. Esta discrepância de resultados
deveu-se a:

i) Uma errónea pesagem de água de amassadura, onde o factor do

arredondamento do peso da água ás gramas, originou um acréscimo de
água de amassadura por excesso;

ii) O teor de humidade existente nos inertes utilizados foi menosprezado

aquando do fabrico da composição. Verificou-se quando se foi buscar os
inertes aos depósitos existentes no laboratório, que estes se encontram no
exterior e sujeitos portanto, á humidade relativa do ar;

iii) Aquando da introdução dos diversos componentes dentro da betoneira, e

igualmente na fase de moldagem dos provetes de ensaio, ocorreu um

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 34/50

pouco de precipitação, o que levou a um aumento da dosagem de água na

composição, impossível então de ser corrigida;

Como o abaixamento verificado foi superior ao pretendido, o procedimento a

desenvolver seria o de corrigir a dosagem de água, por tentativas experimentais, e
recalcular a composição do betão com a nova dosagem de água.

Não é âmbito deste trabalho prático a realização das necessárias correcções para
recalcular uma nova composição e fabricar uma nova amostra; ficando aqui
meramente exposto, que seria necessário ter em conta estes procedimentos
correctivos caso o betão fosse para ser aplicado em obra.

Figura 11 – Verificação do abaixamento obtido

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Capítulo 5
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ARMAZENAMENTO E SECAGEM DO BETÃO

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 36/50

5. ARMAZENAMENTO E SECAGEM DO BETÃO:

Após a realização do ensaio do cone de Abrams, seguiram-se as seguintes tarefas:

i) Aplicação de óleo lubrificante nas paredes interiores dos moldes: a

utilização deste produto visa facilitar a operação posterior de desmoldagem
evitando simultaneamente que o betão adira à sua superfície;

Figura 12 - Aplicação de óleo lubrificante nas paredes interiores dos moldes

ii) Enchimento dos moldes verificando sempre uma adequada compactação

do betão nos mesmos para evitar os vazios no seu interior;

Figura 13 - Enchimento dos moldes

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 37/50

Nesta fase de enchimento verificámos que o volume de betão fabricado não foi
suficiente para encher os seis moldes pretendidos. De qualquer forma, a NP ENV 206
prevê, que para betão fabricado em obra, e com classe de resistência inferior a
C20/25, é suficiente utilizar para ensaio, 3 amostras de betão.

iii) Armazenamento dos moldes e limpeza do equipamento e ferramentas

utilizadas;

Figura 14 – Limpeza do equipamento e ferramentas utilizadas

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Capítulo 6
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DESMOLDAGEM E ENDURECIMENTO

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6. DESMOLDAGEM E ENDURECIMENTO:

Após terem passado 48 horas face ao armazenamento do betão nos moldes,

procedeu-se ás seguintes tarefas:

i) Desmoldagem dos cubos de ensaio, identificação dos mesmos e seu

armazenamento em tanque, imersos em água;

ii) Limpeza e montagem dos moldes para serem utilizados por outros grupos
de trabalho;

Figura 15 - Desmoldagem dos cubos de ensaio

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Capítulo 7
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ENSAIO DE VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA FINAL OBTIDA

7.1. Resistência à compressão (in: NP ENV 206, 1993, p.22) 41

7.2. Ensaio de resistência à compressão do betão 41
7.3. Conformidade quanto à resistência 45
7.3.1. Para betões de classe inferior a C20/25 45
7.3.2. Resultados da resistência à compressão de três provetes cúbicos 46
7.3.3. Verificação da classe de resistência 46
7.3.3.1. Verificação para C12/15 46

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7. ENSAIO DE VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA FINAL OBTIDA:

7.1. Resistência à compressão (in: NP ENV 206, 1993, p.22):

A resistência à compressão do betão é expressa em termos da resistência

característica (fck). A resistência deve ser determinada de acordo com a ISO 4012, em
provetes moldados – cubos de 150 mm (fck, cubo), com a idade de 28 dias.

O betão é classificado de acordo com a sua resistência à compressão, conforme se

apresenta no quadro seguinte:

Quadro 9 – Classes de resistência do betão (NP ENV 206, 1993) (N/mm = MPa)

Classe de
C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
resistência
fck, cyl
12 16 20 25 30 35 40 45 50
(N/mm2)
fck, cubo
2 15 20 25 30 37 45 50 55 60
(N/mm )

Classe de resistência:
Cx/y

Onde:
x – resistência característica para provetes cilíndricos (fck, cyl.);
y - resistência característica para provetes cúbicos (fck, cubo );

Por razões de fabrico e controle da qualidade recomendam-se, para especificar o

betão, os valores descritos no quadro anterior.

7.2. Ensaio de resistência à compressão do betão:

O rebentamento de um cubo de betão é regra geral, efectuado aos 28 dias. Pode-se

no entanto efectuar o ensaio mais cedo a n dias para ir verificando a evolução das
tensões de ruptura do betão com o tempo, e conseguir assim uma provável estimativa

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 42/50

do crescimento das mesmas. Consegue-se assim fazer uma previsão a curto prazo de
qual será a resistência final aproximada aos 28 dias do betão aplicado em obra.

O ensaio de resistência à compressão do betão pode ser efectuado com periodicidade

de 3, 7, 14, 28 dias e seguintes, bastando para isso, multiplicar pela resistência obtida
o coeficiente de endurecimento teórico do betão de acordo com a idade do ensaio,
coeficientes apresentados na tabela abaixo:

Quadro 10 - Variação da tensão de ruptura do betão, com a idade (REBAP, 1983)

Idade do betão
3 7 14 28 90 360 >360
(dias)
Coeficiente de
0,40 0,65 0,85 1,00 1,20 1,35 1,45
endurecimento

O ensaio de resistência à compressão do betão foi realizado através do equipamento

existente nos laboratórios de estruturas de betão, equipamento esse apresentado na
figura abaixo, e os resultados obtidos encontram-se no relatório de ensaio da página
seguinte.

Figura 16 – Equipamento para ensaio de provetes à compressão, e peças lineares à

flexão

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 43/50

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 44/50

Os provetes foram pesados, e ensaiados sequencialmente. Após o ensaio foram

inspeccionados para verificar se ocorreram ou não rupturas satisfatórias dos mesmos.

Considera-se que ocorreu uma ruptura satisfatória dos provetes quando, mediante
uma observação visual aos mesmos, neles se observa uma configuração de ruptura
do mesmo tipo das apresentadas na imagem seguinte.

Figura 17 – Tipos de ruptura satisfatória de provetes

Figura 18 – Ruptura satisfatória ocorrida nos provetes de ensaio

Da mesma forma, ocorre uma ruptura insatisfatória dos provetes quando após o
ensaio, a família de provetes apresenta uma ou várias tipologias de fractura que se
assemelham ás apresentadas a seguir.

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 45/50

Figura 19 – Tipos de ruptura insatisfatória de provetes

7.3. Conformidade quanto á resistência:

7.3.1. Para betões de classe inferior a C20/25:

De acorde com a NP ENV 206, como o betão foi realizado em obra, tem de se verificar
as duas condições seguintes em simultâneo:

X n ≥ fck + 5

X min ≥ fck − 1

Onde:
Xn - resistência média do conjunto de n amostras;
fck – resistência característica especificada para o betão;
X min - é o menor valor individual do conjunto das amostras;

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 46/50

Para o calculo de X n , admite-se que:

Xn =
∑ Xi
n

Onde:
Xi - valor da tensão de ruptura de cada provete ensaiado;

n – nº total de provetes ensaiados;

7.3.2. Resultados da resistência à compressão de três provetes cúbicos:

Dos seis provetes em fase de endurecimento, utilizaram-se três deles com a idade de
14 dias para ensaiar à compressão. Obtiveram-se os seguintes resultados:

Provete 1: σ1 = 18,0 MPa

Provete 2: σ2 = 17,5 MPa

Provete 3: σ3 = 17,5 MPa

Calculou-se X 3 , e X min :

18,0 + 17,5 + 17,5

X3 = ⇔ X 3 = 17,67 ⋅ 0,85 ⇔ X 3 = 15,02
3

X min = 17,5

7.3.3. Verificação da classe de resistência:

7.3.3.1. Verificação para C12/15:

X 3 ≥ fck + 5 ⇔ 15,01 ≥ 15 + 5 ⇔ 15,01 ≥ 20 Não Verifica

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Como não verificou a primeira condição imposta, não é necessário proceder á

verificação da segunda condição.

De igual forma, como realizámos a verificação da classe de resistência para um betão

de classe C12/15, e não verificou, não interessa ensaiar para outras classes
superiores pois, como se compreenderá também não irá verificar.

Podemos concluir assim, que o betão fabricado se trata de um betão de baixa

resistência, não estando contemplado nas classes de resistência patentes na norma
portuguesa ENV 206.

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8. CONCLUSÃO:

Um dos sectores da construção que absorve mais betão na execução das suas obras
tem sido vulgarmente o dos edifícios, não só os destinados à habitação, mas também
os de comércio e serviços, os edifícios destinados a fins industriais e/ou agrícolas.

Na realidade, dentro da faixa de utilizações e consumos do cimento na construção

civil, são as obras de edifícios para habitação que são as responsáveis pelo consumo
de mais de 62% do total do cimento consumido em Portugal, ficando as restantes
percentagens destinadas às restantes tipologias construtivas e obras públicas.

Desta forma, a procura de betão pronto, fabricado em central de betão; sofreu um

aumento significativo.

A par do aumento do consumo de betão pronto, assistiu-se e está-se a verificar a

homologação de um conjunto de normas de produto e de ensaios, que vieram
complementar a necessidade de certificação dos diversos produtos relacionados com
o betão e a sua composição:

i) Assistiu-se por exemplo, desde o dia 1 de Junho à marcação CE para

agregados de betão, designação agora necessária e obrigatória para que
qualquer agregado possa ser comercializado;

ii) Está para breve também a substituição da Norma Portuguesa NP ENV 206,
uma pré-norma portanto; pela norma definitiva, a norma NP EN 206;

iii) Alteraram-se recentemente a nível nacional, as aberturas dos peneiros,

formando-se novas séries normalizadas. Até há pouco tempo, utilizava-se a
série americana ASTM, complementada por uma série secundária.
Actualmente, integraram-se as séries europeias CEN;

Toda esta normalização e necessidade de certificação revela-se importante e

necessária para tipificar e classificar uma tecnologia tão antiga como é a tecnologia do
betão, mas muito actual e carente de investigação no sentido de a compreender cada
vez melhor.

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 Ref. MC II – Composição do Betão Total Págs. 50 Pág. 49/50

9. BIBLIOGRAFIA:

COUTINHO, Joana de Sousa; (1999); Agregados para argamassas e betões; FEUP;

NP ENV 206; (1993); Betão: Comportamento, produção, colocação e critérios de

conformidade; CEN;

REBAP; (1983); Regulamento de estruturas de betão armado e pré – esforçado;

CRUZ, Fernando; SANTOS, Miguel; (04/05); Apontamentos de Materiais de

Construção 2; ESTG;

Revista: Betão; Nº13; Outubro de 2004; Revista da Associação Portuguesa das

Empresas de Betão Pronto

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Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria
Departamento de Engenharia Civil
Morro do Lena – Alto do Vieiro
Apartado 4163
2411 – 901 Leiria