Concepcion RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Charlas especiales para gestin del mantenimiento
Fernando Espinosa Fuentes

A causa de la gran de cambios, los administradores de todo el mundo
estn buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere
evitar las salidas en falso y callejones sin salida que siempre van
acompaadas de grandes trastornos. En su lugar, se busca un marco
estratgico que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrn coherente,
de modo que puedan evaluar con sensatez y aplicar los que
probablemente sern de mayor valor para ellos y sus empresas.
Uno de estos es la metodologa actual de RCM que en la industria se
centra en el mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el
equipamiento.
Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican en el mundo de
hoy. La versin clsica es un mtodo de determinacin de Mantenimiento
Preventivo (PM), basado en el anlisis de las posibles averas funcionales.
Preparado por Fernando Espinosa Fuentes
Si su organizacin ha reconocido que estn en la necesidad de un
nuevo programa de mantenimiento para los activos que actualmente
tienen o necesitan hacer que su programa existente sea ms
eficiente
- Por dnde empezar?
Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del
mantenimiento:
Mantenimiento planificado para las instalaciones o
Planificado para el equipo que est construyendo para la venta a terceros.
El mantenimiento para la instalacin o un producto, los principios de
RCM, se aplican por igual a ambos. El equipo de gestin debe
centrarse en asegurarse de que el personal escogido para la tarea se
debe adaptar a ella.
Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones
entre las empresas que lo utilizan, sus activos fsicos
existentes y las personas que operar y mantienen esos
activos.
Tambin permite que los nuevos activos que se pongan en un
servicio eficaz a gran velocidad, fiabilidad y precisin.
La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas
completamente nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y
gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas
de mantenimiento son cada vez ms evidente, no importa
cunto estn informatizadas.
Nuevas investigaciones estn cambiando muchas de nuestras
creencias ms bsicas acerca de la edad y la falla. En particular,
es evidente que hay menos y menos conexin entre la edad de
funcionamiento de la mayora de los activos y la probabilidad de
cmo ellos caen en falla.
La investigacin de la Tercera Generacin ha puesto de manifiesto
que son seis los patrones de falla que realmente ocurre en la prctica.
Una conclusin importantes que surgi es que a pesar de que se haga
exactamente como estaba planeado, un gran nmero de tareas
derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que
algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas.
Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el
nombre de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas ms
tareas que son esenciales para la operacin segura de los modernos y
complejos sistemas industriales no aparecen en los programas de
mantenimiento asociados.
En otras palabras, la industria en general est dedicando una gran
atencin en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente ,
pero an queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que
se estn planeando son los trabajos que se debera planear.
Hay un gran nmero de nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento.
Muchos han sido desarrollados durante los ltimos veinte aos, y ms
surgirn. Los nuevos desarrollos incluyen:
Herramientas de apoyo a la toma de decisin, tales como anlisis de riesgos,
anlisis de los modos de falla y efectos y sistemas expertos.
Tcnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de condicin
Disear el equipo con un nfasis mucho mayor en la fiabilidad y mantenibilidad.
Un cambio importante en el pensamiento de la organizacin hacia la
participacin, el trabajo en equipo y flexibilidad.
El gran desafo para el personal de mantenimiento hoy en da no es slo
para aprender lo que estas tcnicas son, sino decidir que vale la pena y
que no estn en sus organizaciones.
Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de
los activos y al mismo tiempo, mantener e incluso reducir el costo de
mantenimiento. Si se toman las decisiones equivocadas, se crean nuevos
problemas, mientras que los problemas existentes empeoran.
Desde el punto de vista de ingeniera, hay dos elementos a
gestionar en cualquier activo fsico. Debe ser mantenido y
que tambin la necesidad de ser modificado.
Cuando un equipo se saca para mantener algo, Qu es lo
que queremos tener para continuar? Cul es el estado actual
que queremos preservar?
La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el
hecho de la puesta en servicio de todos los activos fsicos es
porque alguien quiere que haga algo. En otras palabras,
esperan que cumpla una funcin o funciones especficas. Lo
que se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado
que queremos preservar debe ser el que se sigua haciendo lo
que los usuarios quieren que haga.
Mantenimiento: Asegurar que los
activos fsicos continen
entregando lo que sus usuarios
quieren que hagan.
Lo que los usuarios quieren
depende de dnde y cmo se
utiliza el activo (el contexto de
funcionamiento). Esto lleva a la
siguiente definicin de
mantenimiento centrado en la
confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad: un proceso
utilizado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que
cualquier activo fsico contine
haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto
operativo presente.
El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se
intenta analizar:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre la falla?
De qu manera importa cada falla?
Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva
adecuada?
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones
y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en
cuestin.
En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como
fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede
cumplir una funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento
que el usuario considera aceptable.
Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas
para el manejo de la falla, necesitamos identificar qu fallas
pueden ocurrir.
Una vez que se ha identificado la falla funcional, el prximo
paso es tratar de identificar todos los hechos que puedan
haber causado cada estado de falla. Estos hechos se
denominan modos de falla.
Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido
en el equipo o en equipos iguales, as como fallas que an no
han ocurrido pero existe la posibilidad de que as sea.
La mayora consigna como causas el deterioro o desgaste.
Hay que incluir tambin errores humanos, errores de diseo y
errores administrativos
Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
Esta descripcin debe incluir informacin como tal:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.
De qu modo representa una amenaza para la seguridad o medio
ambiente (si es que la representa).
De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las
afecta).
Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla.
Qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos
de falla y efectos trae como consecuencia la oportunidad de
mejorar el desempeo y la seguridad.
Cada una de las fallas afecta a la
organizacin de algn modo,
pero en cada caso, los efectos
son diferentes:
Pueden afectar operaciones,
calidad del producto, el servicio al
cliente, la seguridad o el medio
ambiente. Todas tomarn tiempo y
costarn dinero para ser reparadas.
RCM reconoce que las
consecuencias de las fallas son
ms importantes que sus
aspectos tcnicos:
De hecho reconoce que la nica
razn para hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es
evitar las fallas per se, sino evitar o
reducir las consecuencias de las
fallas.
Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo,
pero exponen a la organizacin a fallas mltiples con
consecuencias serias y hasta catastrficas. (La mayora estn
asociadas a sistemas de proteccin sin seguridad inherente)
Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible
que cause dao o la muerte de alguna persona o dao
ambiental.
Consecuencias operacionales: si afecta a la produccin
(cantidad, calidad, atencin al cliente o costos operacionales)
adems del costo directo de la reparacin.
Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta
categora no afectan a la seguridad ni la produccin, slo se
relacionan con el costo directo de la reparacin.
Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que
ocurra una falla, para prevenir que el tem llegue al estado de
falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento
predictivo o preventivo, aunque en RCM utiliza los
trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y
mantenimiento a condicin.
Acciones a falta de: stas tratan directamente con el estado

de la falla, y son elegidas cuando no es posible identificar una
tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de incluyen
bsqueda de falla, redisear y mantenimiento a rotura
(correctivo).
El reacondicionamiento cclico implica el re-trabajo de un
componente o la reparacin de un conjunto antes de un
lmite de edad especfico sin importar la condicin en eses
momento.
De manera parecida, las tareas de sustitucin cclica
implican sustituir un componente antes de un lmite de
edad especfico, mas all de su condicin en ese momento.
En conjunto estas dos tipos de tareas son conocidos
generalmente como mantenimiento preventivo, los cuales
son mucho menos usados ahora.
La mayora de las nuevas tcnicas se basan en el hecho de
que la mayora de las fallas dan algn tipo de advertencia de
que estn por ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas
potenciales.
Se llaman tareas a condicin porque los componentes se
dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando
los parmetros de funcionamiento deseado (se incluye el
mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la
condicin y monitoreo de la condicin)
Bsqueda de fallas: implica revisar las funciones peridicamente
para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas
en a condicin implican revisar si algo est por fallar).
Redisear: implica hacer cambios de nica vez a las capacidades
inciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y
a los procedimientos.
Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente
ocurra, para luego repararla. Esta tarea es llamado
mantenimiento correctivo a a rotura
RCM provee criterios simples para decidir cul de las tareas
proactivas es tcnicamente factible en el contexto (si alguna lo
es) y para decidir quien debe hacerla y con que frecuencia.
Si la tarea proactiva es tcnicamente factible o no, depende de
las caractersticas tcnicas de la tarea y de la falla que se
pretende prevenir.
Si merece la pena de hacer o no, depende de la medida en que
se maneja las consecuencias de la falla.
De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente y que
valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a
falta de la adecuada.
Para fallas ocultas:
La tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo
de falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerable.
Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de bsqueda de falla.
De no hallarse una tarea de bsqueda de falla que sea adecuada, la
decisin a falta de secundaria es que el componente pueda ser
rediseado (dependiendo de las consecuencias de la falla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o de seguridad:
Una tarea proactiva slo vale la pena si por s sola reduce el riesgo de
la falla a un nivel muy bajo, o lo elimina.
Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles
aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseado
o debe modificarse el proceso.
Si la falla tiene consecuencias operacionales:
Una tarea proactiva slo vale la pena si el costo total de realizarla a lo
largo de un cierto perodo de tiempo es menor al costo de las
consecuencias operacionales y el costo de la reparacin en el mismo
periodo de tiempo, o sea, la tarea debe tener justificacin econmica.
Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es ningn
mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisin a
falta de secundaria es el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales:
Slo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo
largo de un perodo de tiempo es menor que el costo de reparacin
en el mismo perodo.
Entonces stas tareas tambin deben tener justificacin econmica. Si
no se justifica, la decisin a falta de inicial es otra vez ningn
mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados
entonces la siguiente decisin a falta de secundaria es nuevamente
el rediseo.
H: escondida
S: seguridad
E: ambiental
O: Operacional
N: no operacional
Un anlisis detallado RCM da tres resultados tangibles:
Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de
mantenimiento.
Procedimientos de operacin revisados, para los operadores.
Una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico,
o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las
que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su
configuracin actual.
Dos resultados menos tangibles son que los participantes del
proceso aprenden mucho acerca de cmo funciona el activo
fsico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros
de un equipo.
FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up,
donde se asigna un valor de criticidad y una probabilidad de
ocurrencia para cada tipo de falla posible.
Para identificar potenciales debilidades en el diseo a travs
de un anlisis sistemtico de las probables formas (Modos de
Falla) que un componente o un equipo podra fallar. Esto
incluira la identificacin de la causa de la falla y su efecto
sobre las capacidades operacionales (funciones) de un tem
final, siendo un equipo o un sistema. Cada fase de la misin
del equipo o del sistema podran ser consideradas.
El FMEA/ FMECA es un anlisis que debe ser implementado en
la fase de diseo para tener el mximo de influencia e
impacto en el diseo final.
Componente Modo de Falla Causa de la Falla
Relee Cortocircuito en contactos Contactos soldados
Contactos Fallan abiertos Contactos sucios
Transformador Cortocircuito en la bobina Aislacin quebrada
Aumento de la temperatura Falla sistema de refrigeracin
Motor Falla rodamientos Rodamientos usados, Problemas lubricacin
Falla de las escobillas Escobillas usadas o sucias
Cortocircuito de la bobina Aislacin quebrada
Actuador (Hidrulico) Goteras Sellos desgastados
Falla al regresar Lneas bloqueadas
Switch Cortocircuito en contactos Contactos soldados
Contactos fallan abiertos Contactos sucios
Fallas para activar Mecanismos con falla
Mecanismo embrague Fallas para activar Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido
Fallas para desconectar Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido
Abastecimiento potencia Prdida de potencia de salida Componentes Internos fallan
Salida irregular Rectificador interno, Condensador falla
Nivel incorrecto Voltaje Falla regulador interno
Ruido excesivo Filtro de corriente Falla
Nmero de secuencia: numero para designar cada falla
Nombre del tem y su funcin: este puede ser un tipo de aparato y su funcin a
cumplir
Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada tem/funcin bajo
anlisis
Efectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operacin
del tem, funcin o estatus
Efectos locales: est normalmente limitado a los efectos en el tem del modo de falla
Efectos en los niveles siguientes ms altos: efectos de la falla sobre el
funcionamiento del subsistema a que pertenece
Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la
operacin, funcin, disponibilidad o estatus del sistema o equipo
Clasificacin de la severidad: la categora asignada a cada modo de falla depende de
los efectos de la mala operacin del equipo o sistema:
Categora I - Catastrfica falla provoca muerte o prdida total
Categora II - Critica falla causa heridas graves o daos altos en el sistema
Categora III - Marginal falla cauda heridas leves y degradacin del sistema
Categora IV - Menor la falla slo implica reparaciones menores
Mtodo para detectar la falla: como el operador detecta la falla.
Aislamiento de la falla: la descripcin del procedimiento que permite aislar el mal
funcionamiento
Observaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el
FMCA realizado.
Campo 1: - Identificacin del FMEA: Producto y/o Proceso.
Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa
diferenciacin es muy importante para guiar el anlisis que se
conducir.
Campo 2: - Datos de Registro.
Coloque las informaciones bsicas que pueden facilitar la
posterior identificacin del producto/proceso al que se le
realizar el FMECA. Incluya, por ejemplo:
Nombre del producto y numero de serie
Identificacin de etapa del proceso, si fuese el caso.
Fecha de liberacin del proyecto.
Fecha de revisin.
Fecha de confeccin del FMECA.
Numero de versin del FMECA.
Fecha de versin anterior, si es que existe.
Sector responsable de la ejecucin.
Coordinador responsable.
Campo 3: - tem.
Termino general que designa cualquier parte, subsistema,
sistema o equipamiento que pueda ser considerado individual
o separadamente.
Campo 4: - Nombre de componente o etapa del proceso.
Elementos que constituyen un tem. Utilice la nomenclatura
normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no
sean tcnicamente los ms correctos.
Campo 5: - Funcin de componente o proceso.
Son todas las actividades que el tem desempea, bajo el
punto de vista operacional.
Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.
Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de
cumplir con su funcin al nivel especificado o requerido.
Modo de falla, es la descripcin de la manera en que un tem
falla en cumplir con su funcin. Comprende los eventos que
llevan a la disminucin parcial o total de la funcin del tem
y de sus metas de desempeo.
Para la elaboracin de un FMEA, deben ser identificados los
modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No
se debe intentar una lista de todos los modos de falla
posible, llevar en consideracin su posibilidad de
ocurrencia.
Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.
Algunos ejemplos de fallas consideradas son:
Fallas ya ocurridas antes en tems similares.
Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo.
Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir.
Fallas improbables y con consecuencias catastrficas.
Los modos de falla ms usuales son:
A Falla al operar, en un instante prescrito.
B Falla al cesar de operar en un instante prescrito.
C Operacin prematura.
D Falla en operacin.
Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el tem funciona de
modo intermitente; el modo. D ocurre en operacin continua.
Evitar descripciones genricas, que no representan ninguna
informacin a los tcnicos involucrados en el anlisis, o no posibiliten
identificar el tipo de falla.
La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideracin con este
campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso
puede fallar y no si fallara.
Campo 8: Identificacin de las causas bsicas de las fallas.
Causa bsica, es un proceso qumico o fsico, defecto de
proyecto, defecto de calidad, uso indebido u otro proceso
que sea la razn bsica para la falla, o que incide en el
proceso fsico que precede a la falla. Indica por que modo de
falla ocurre.
Evitar informaciones genricas, buscar la causa fundamental y
esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o
correctivas sean eficaces.
Una pista til para desenvolver un diagrama de rbol, puede
ser hacerse la pregunta por que despus de cada
rectngulo.
La figura siguiente muestra la relacin entre las fallas, los
modos de fallas y las causas de las fallas.
Algunas posibles causas de
falla en componentes
mecnicos:
Impacto
Impacto fatiga
Falta de lubricacin
Alteracin de propiedades
de los materiales
Dao debido a radiacin.
Choque trmico.
Desgaste.
Deformacin plstica.
Falla de adicin.
Corrosin.
Fatiga por corrosin.
Erosin.
Deformacin elstica.
Fatiga.
Etc.
Campo 7: - Identificacin de los efectos de las fallas.
El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla
tiene sobre la operacin, funcin o estado de un tem. Los
efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre
el nivel superior o sobre el sistema total.
Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cmo
la falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si
ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir
la falla.
Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de
falla. Acordarse de que un modo de falla puede tener mas de
un efecto. Relacionar todos ellos.
Funcin Modo de falla
Efectos de la falla
Parte Carro Cliente
Amortiguar la
vibracin
Aislamiento
insuficiente
Tensiones
excesivas
debido a la
vibracin
Vibraciones
excesivas en la
cabina del
pasajero
Descontento
Costo de
reparacin
Dar esttica Descoloramiento
Deterioramiento
Corrosin
Degradacin de
la parte
------ Descontento
Costos de
reparacin
Facilitar la
fabricacin
Definicin no
precisa sobre
agujeros para la
fabricacin
Atrasos
Reduccin de la
produccin
------ ------
Campo 9 Medios de determinacin (situacin existente).
Registre las medidas de control implementadas durante la
elaboracin del proyecto o en el acompaamiento del proceso
cuyo objetivo es:
Prevenir la ocurrencia de fallas
Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.
Pueden ser citados como ejemplos:
Sistemas normalizados de verificacin de proyectos.
Procedimientos de revisin del proyecto y diseo
(conferencias).
Confrontacin con normas tcnicas
Tcnicas de inspeccin y ensayo.
Procedimientos de control estadstico del proceso (grficos
de control, etc.)
Campo 10: - Probabilidad de ocurrencia.
Es la estimacin de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una
causa de falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso.
Establecer un ndice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la
probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este
ndice en figura siguiente.
La atribucin de este ndice depender del momento en que se esta
conduciendo el FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se
disponen de datos estadsticos, ya que que el producto o proceso an no
existe, base su anlisis en:
Datos estadsticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas
similares de un proceso.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.
Si el FMECA se realiza por ocasin de una revisin de proyecto o producto o
proceso, entonces podrn ser utilizados:
Informes de fallas (asistencia tcnica autorizada).
Histricos de mantenimiento, cuando fuese el caso.
Grficos de control.
Otros datos obtenidos de controles estadsticos de procesos.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.
Campo 11: - Severidad de los efectos.
Es el ndice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente,
asumiendo que el tipo de falla ocurra.
La atribucin del ndice de gravedad debe ser realizada observando el
efecto de la falla, y evaluando el cuanto le puede incomodar al
equipo o usuario.
Una falla puede tener tantos ndices de gravedad, en relacin a
cuantos fuesen los efectos de esta.
Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento
de sus ndices, en la siguiente figura.
Campo 12: - Probabilidad de deteccin.
Es el ndice que evala la probabilidad de que la falla pueda ser
detectada antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas
afecten al sistema externamente.
El ndice de deteccin debe ser atribuido desde el punto de vista del
conjunto modo de falla-efecto y para los controles actuales en
ejecucin.
La probabilidad de deteccin puede ser clasificada de 1 a 10
conforme a la tabla:
Campo 13: - ndice de riesgo
Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical
Analysis) pueden ser cuantificados a travs del concepto de RPN
(Risk Priority Number Numero de Prioridad de Riesgo).
Registrando en campo 13 el producto de los tres ndices anteriores,
y se obtendr:
INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIN
Acordarse que las fallas con mayor con mayor ndice debern ser
tratadas prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes
de accin para el establecimiento de contramedidas.
Note que el ndice de riesgo es una manera ms precisa de
jerarquizar las fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero
tener pequea importancia y ser fcilmente detectable en ese caso,
no presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo
raciocinio, una falla que tenga bajsima probabilidad de ocurrencia,
pero que sea extremadamente grave - por ejemplo el escape de
material radioactivo de un reactor nuclear merecer una gran
atencin, y debern ser redimensionados los equipamientos de
seguridad, sistemas de deteccin y alarma.
Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.
Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la
figura:
Maneras para reducir la severidad del riesgo:
Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail
proof, vlvulas de seguridad, etc.).
Limitadores de capacidad.
Usar tecnologas diferentes.
Maneras para prevencin de riesgos.
Factores de seguridad mayores.
Sistemas en paralelo o stand- by.
Anlisis de tensiones (FEA).
Maneras para deteccin de riesgos:
Ms test a los productos.
Ms inspecciones.
Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de
la causa de la falla, disminucin de su gravedad y ocurrencia.
Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo:
Redimensionamiento del eje.
Revisin de los clculos de resistencia a la fatiga.
Modificacin de las tolerancias, etc.
Las acciones recomendadas debern ser parte de un plan de accin
para el establecimiento de las contramedidas adoptadas.
CAMPO 15 Acciones preventivas adoptadas (condiciones
resultantes)
Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y
aplicadas.
Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas
son adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos
deciden por la no implementacin de alguna recomendacin.
Despus de haber concluido un anlisis FMECA e
implementadas las acciones preventivas recomendadas
documentar el nuevo valor del RPN. El ser la forma de re-
evaluar las fallas a partir, de esas medidas seleccionadas.

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