LABORATURIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN AWAL PRAKTIKUM PASIR CETAK
NAMA : NUKE FERDILIA PRASIWI
NPM/KELOMPOK : 1106069765 / 3
TANGGAL DIKUMPULKAN : 14 APRIL 2014
TANGGAL DITERIMA : 14 APRIL 2014

I. Tujuan Percobaan
Setelah melakukan praktikum pengolahan pasir cetak
ini, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui sifat-sifat
pasir cetak dan hubungannya antara sifat-sifat pasir
cetak dengan proses penuangan yang meliputi:
1. Distribusi besar butir pasir.
2. Kadar air atau kadar aditif dalam pasir cetak.
3. Hubungan antara permeabilitas, kekuatan
geser, dan kekuatan tekan terhadap kadar air
serta bahan aditif dalam pasir cetak.
4. Mampu bentuk (flowability) dari pasir cetak.
5. Perbedaan karakteristik antara pasir basah
(green sand), pasir kering (dry sand), dan
pasir kering tanpa dengan pemanasan
(holding sand).

II. Dasar Teori
Saat ini pasir cetak masih banyak dipakai pada
industri-industri pengecoran. Hal ini dikarenakan pasir
cetak memiliki beberapa keunggulan, antara lain:
1. Mudah didapat dan murah (sebagai faktor
ekonomis).
2. Dapat digunakan kembali (dengan catatan
harus diganti dengan pasir baru sebanding
20%).
3. Mempunyai kekuatan yang cukup tinggi
4. Dapat digunakan untuk penuangan benda-
benda besar diatas 50 kg.
5. Memiliki refraktori dan ketahanan kimia
yang baik.
Kemudian bila dilihat dari segi biaya, diketahui
bahwa penggunaan pasir cetak akan
membutuhkan modal awal (untuk die maupun
perlengkapan penyokong) dan tenaga kerja yang
lebih sedikit. Walaupun kapasitas produksinya
lebih kecil namun, penggunaan metode sand
casting amat cocok untuk industri manufaktur
kecil.Karena keunggulan-keunggulan tersebut
maka pasir lebih banyak digunakan untuk
membuat cetakan dibandingkan dengan bahan
lainnya.

Sifat-sifat cetakan :
1. Kuat
Mampu menahan tekanan dan berat
logam cair yang akan dituang ke
cetakan dan tidak mudah ambruk bila
dipindahkan.
2. Permeabilitas Baik
Cetakan harus mudah melewatkan gas
dari dalam cetakan maupun gas-gas
yang terlarut dalam logam cair,
sehingga cacat-cacat tuangan akibat gas
dapat dikurangi atau dihindari.
3. Flowabilitas Baik
Pasir mampu mengisi ruangan-ruangan
dan cetakan dengan baik.
4. Distribusi Pasir Cocok
Berhubungan dengan ukuran dan
distribusi butir dalam membentuk
cetakan, bertujuan untuk mendapatkan
permeabilitas yang diinginkan dan sifat
permukaan yang baik (akurasi dimensi
tinggi dan permukaannya halus).
5. Sifat Adhesif Baik
Cetakan tidak mudah ambruk atau
terlepas dari dinding kup dan drag
sebelum proses penuangan atau dapat
juga disebut sebagai sifat pasir untuk
melekat pada cetakan.
6. Sifat Kohesif Baik
Dengan adanya sifat kohesif
Diharapkan kekuatan mekanis pasir
cetak semakin baik.
7. Sifat Colapsabilitas Baik
Collapsibility merupakan sifat mampu
ambruk/dapat dihancurkan dari cetakan
(terutama untuk pasir inti). Diperlukan
agar pasir mudah direklamasi dan dapat
digunakan kembali.
8. Koefisien Muai Rendah
Cetakan pasir harus mempunyai
koefisien muai yang rendah, bertujuan
agar tidak terjadi pemuaian yang
berlebih ketika penuangan logam cair.

Bentuk dan Distribusi Pasir
Bentuk butir pasir akan mempengaruhi flowability,
permeabilitas dan sifat mekanis dari pasir dan cetakannya.
Pasir berdasarkan bentuknya, digolongkan menjadi :
1. Butir pasir bulat (Round), bentuk ini memiliki sifat
mekanis yang baik.

2. Butir pasir sebagian bersudut (Sub Angular)

3. Butir pasir bersudut (Angular)

4. Butir pasir kristal atau tidak beraturan (Irreguler)

Selain dari variabel-variabel di atas, sifat pasir cetak juga
sangat tergantung dari variabel-variabel seperti:
1. Kadar bahan pengikat (binder)
2. Kadar air
3. Kadar bahan yang dapat terbakar
4. Waktu pengadukan
5. Temperatur pemanasan
6. Distribusi pasir
7. Lama cetakan dibuat hingga waktu tuang
Tidak ada aturan mengenai distribusi pasir ideal yang
terbaik dan cocok bagi semua aplikasi. Distribusi pasir yang
dianggap baik berbeda-beda tergantung pada penggunaan
cetakan pasir itu sendiri. Hal ini dikarenakan distribusi dan
ukuran butir pasir memainkan peran yang amat penting
dalam menentukan sifat kekuatan, kehalusan permukaan,
dan permeabilitas dari cetakan pasir. Bentuk distribusi pasir
yang mendekati ideal adalah ketika 2/3 dari keseluruhan
jumlah pasir yang digunakan

Bahan Pasir Cetak
Bahan pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir
silica. Namun, penggunaan bahan refraktori murah lainnya
seperti chromite, olivine dan pasir karbon (kokas
petroleum) juga sering digunakan untuk proses pengecoran
spesial. Sementara bahan aditif lainnya seperti cereal atau
tepung jagung yang digunakan untuk meningkatkan
fluiditas dan kolapsibilitas dari pasir cetak juga umum
digunakan bersamaan dengan bahan aditif lainnya, yaitu
serbuk arang (coal) untuk meningkatkan kehalusan
permukaan pasir cetak. Kemudian zat yang berfungsi
sebagai pengikat adalah bentonit, yang bila terkena air akan
meningkat plastisitasnya dan mampu mengikat antara butir
yang satu dengan yang lain.
Hal yang patut diperhatikan mengenai komposisi bentonit :
Bila kadar bentonit semakin tinggi / naik maka
permeabilitas akan makin turun. Kekuatan tekan
kering makin naik dan kekuatan tekan basah naik.
Bila kadar air semakin tinggi / naik maka
permeabilitas naik kekuatan tekan basah optimum
pada kadar air 2,1 % kekuatan tekan kering akan
naik.
Kadar air memiliki pengaruh yang kompleks pada sifat
yang dimiliki pasir cetak. Selain mempengaruhi sifat
plastisitas dari bentonit, kadar air juga akan mempengaruhi
nilai permeabilitas dan densitas cetakan pasir.

Pembuatan Inti (Core Sand)
Inti atau core digunakan pada saat akan membuat suatu
cetakan dengan bentuk berongga. Pada pembuatan inti,
harus digunakan pasir baru yang akan dilapisi oleh resin
sebanyak 2-3%, kemudian dikeringkan dengan
menggunakan metode Hot Box. Dalam suatu proses ideal,
pasir inti dapat digunakan berulang walaupun nilai
reklamasinya kecil.

III. Alat dan Bahan
Saringan
Wadah pasir
Infrared Dryer
Bentonit, serbuk arak, molases
Rammer
Oven
Magnet

IV. Flowchart Diagram
Pengujian distribusi pasir

Timbang dan catat setiap mesh yang akan
digunakan.

Susun mesh-mesh tersebut pada mesin
pengguncang.

Masukan pasir pada mesh yang paling atas,
kemudian tutup. Periksa agar mesh yang
digunakan sesuai dengan nomor sieve yang
diijinkan.

Mesh disusun mulai dari nomor sieve terkecil.
Letakan pada bagian bawah.

Putar tombol mesin pengguncang kearah 1, dan
lakukan pengujian selama 15 menit.

Timbang dan catat berat pasir serta mesh.

Selisih antara point 1 dan 5 merupakan berat pasir
pada tiap mesh

Hitung nilai GFN (nilai kehalusan butir)

Percobaan Pengukuran Kadar Air

Timbang berat pasir dan komposisi lainnya sesuai
dengan komposisi yang sudah ditentukan

Campurkan dan aduk pasir dengan semua bahan
tambahan, urutan penambahan campuran adalah:
bentonit, serbuk arang dan molasses.

Siapkan wadah pasir dan timbang berat awalnya

Ambil campuran pasir dan timbang sebanyak 30
gram diatas wadah pasir

Letakkan wadah tersebut didalam mesin infrared
dryer
Nyalakan mesin infrared dryer dengan
menggerakkan indikator ke angka 1, nyalakan
selama 15 menit

Catat berat wadah pasir setelah proses percobaan
dan hitung nilai berat pasir

Hitung nilai % kadar air dengan cara mengurangi
berat pasir pada awal percobaan dengan setelah
percobaan

Percobaan Pengukuran Flowability

Siapkan cetakan silinder dan alat rammer

Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir
menjadi sebuah adonan pasir cetak

Timbang adonan pasir cetak tersebut sebanyak
154 gram

Masukkan adonan kedalam cetakan silinder dan
padatkan dengan rammer

Sampel yang digunakan pada percobaan ini
adalah sebanyak 3 sampel yang kemudian akan
digunakan untuk percobaan uji tekan

Percobaan Pengukuran Permeabilitas

Hitung ketinggian dari sampel yang telah di-
ramming, tinggi sampel standar adalah 50 mm

Letakkan sampel didalam alat permeability meter
(untuk sampel basah diletakkan bersama dengan
cetakan rammer, sementara sampel kering
diletakkan dengan wadah khusus dan dijepit
dengan cara dipompa agar udara tidak melewati
wadah tersebut)

Pastikan posisi penunjuk pada alat menunjuk
angka 0

Tariklah tabung air sebanyak 200 cm
3

Putarlah tombol untuk memulai percobaan
dimana gas mulai dilepaskan secara perlahan.
Mulailah penghitungan waktu dengan
menggunakan stopwatch

Tutup lubang udara saat indikator menunjukkan
nilai 2000, dan matikan stopwatch

Catat nilai yang ditunjukkan skala bagian dalam
dengan skala bagian luar dan waktu yang
diperlukan (skala bagian dalam menunjukkan
nilai tekanan dan skala bagian luar menunjukkan
nilai permeabilitas)

Hitung nilai permeabilitas

Percobaan Uji Kekuatan Tekan

Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3
kelompok yaitu sampel basah, sampel holding
dan sampel kering

Masukkan kelompok sampel kering ke dalam
oven dan pisahkan kelompok sampel holding

Siapkan sampel basah pada holder di universal
strength machine

Pastikan magnet untuk indikator berada pada
skala 0

Siapkan kertas koran untuk alas pada bagian
bawah universal strength machine

Setelah itu nyalakan saklar alat, maka pengujian
akan berlangsung dan berhenti secara otomatis

Catat nilai yang ditunjukkan oleh indikator
magnet pada skala

Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven,
keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5
menit

Ulangi langkah 3 7 untuk pengujian sampel
kering

Setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan
langkah 3 - 7 untuk pengujian sampel holding

Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan
bandingkan pula dengan literatur

Percobaan Uji Kekuatan Geser

Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3
kelompok yaitu sampel basah, sampel holding
dan sampel kering

Masukkan kelompok sampel kering ke dalam
oven dan pisahkan kelompok sampel holding

Siapkan sampel basah pada holder di universal
strength machine

Pastikan magnet untuk indikator berada pada
skala 0

Siapkan kertas koran untuk alas pada bagian
bawah universal strength machine

Hidupkan saklar alat, maka pengujian akan
berlangsung

Pada pengujian kekuatan geser, pengujian tidak
akan berhenti secara otomatis, maka saat sampel
mulai retak dan hancur, segera tekan tombol
merah pada alat

Catat nilai yang ditunjukkan oleh indikator
magnet pada skala
Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven,
keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5
menit

Ulangi langkah 3 8 untuk pengujian sampel
kering

Setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan
langkah 3 - 8 untuk pengujian sampel holding

Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan
bandingkan pula dengan literatur.

Bandingkan pula hasil nilai kekuatan geser
dengan pengujian nilai kekuatan tekan.

Referensi :
Modul Praktikum Pasir Cetak 2014
Surdia, Tata. Teknik Pengecoran
Logam