COTEQ - 117

MONITORAMENTO DE TRANSFORMADORES ELEVADORES POR EMISSÃO

ACÚSTICA E ANÁLISE DE GASES DISSOLVIDOS NO ÓLEO ISOLANTE
Carlo G. Filippin1, Flávio Chiesa4, Glauco D. Mello 3, Gustavo B. Tiboni2, Nestor C. Moura5

Copyright 2009, ABENDE, ABRACO e IBP

Trabalho apresentado durante a 10ª. COTEQ – Conferência Sobre Tecnologia de Equipamentos
As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade do(s)
autor(es).

Sinopse

A geração de energia elétrica ocorre nos geradores das usinas hidrelétricas e termelétricas em
tensões inferiores às tensões empregadas na transmissão dessa energia. Transformadores
elevadores, instalados nas subestações das usinas, elevam a tensão da energia gerada para os níveis
de tensão de transmissão. Logo, esses transformadores estão no caminho crítico da produção de
energia elétrica. Um transformador apresenta uma vida útil operacional, onde, particularmente, os
elementos dielétricos sofrem envelhecimento. Esse envelhecimento pode ocasionar descargas
parciais entre as bobinas do transformador e a carcaça, através do dielétrico, composto de material
isolante das bobinas e do óleo. Essas descargas parciais, com o tempo, podem evoluir para uma
descarga total, levando ao colapso o equipamento. Uma das técnicas de identificação e de
monitoramento da ocorrência de descargas parciais é a medição dos níveis de atividade interna do
transformador com a técnica de emissão acústica. A análise de gases dissolvidos no óleo
complementa o ensaio. Um conjunto de 9 transformadores elevadores de uma grande usina
hidrelétricas foram monitorados e detectou-se a ocorrência de descargas parciais evolutivas. Um
desses equipamentos foi retirado de serviço e durante sua manutenção foram detectados, no local
identificado pela técnica de emissão acústica, evidências da ocorrência de descargas parciais.

Introdução

O monitoramento de transformadores elevadores tipicamente emprega a análise de óleo isolante,

identificando-se os teores de gases dissolvidos no óleo. Cada gás surge no óleo em função de um
processo de envelhecimento ou de degradação específico. A técnica de emissão acústica permite
complementar o monitoramento desses ativos incluindo a localização das fontes de descarga
parcial. Descarga parcial é uma descarga elétrica que ocorre numa região do espaço sujeita a um
campo elétrico, cujo caminho condutor formado pela descarga não une os dois eletrodos de forma
completa. Embora a magnitude destas descargas seja geralmente pequena, elas causam uma
deteriorização progressiva que pode levar a ruptura dielétrica do material. Esse trabalho apresenta o
monitoramento de nove transformadores elevadores de subestação de usina hidrelétrica por emissão
acústica, buscando evidenciar a ocorrência de descargas parciais.
1 M. Eng., Engenheiro Mecânico – LACTEC
2 Engenheiro Mecânico – LACTEC
3 Engenheiro Mecânico – LACTEC
4 M. Eng., Engenheiro Mecânico – COPEL
5 Engenheiro Mecânico – MOURA & FIORITO
Transformador Elevador

Um transformado elevador de subestação de unidade de geração tem por objetivo elevar a tensão de
geração, da ordem de 103 V, para os níveis empregados na transmissão, da ordem de 105 V. São
conectados diretamente ao gerador e podem ser trifásicos, um para cada unidade geradora, ou
monofásicos, portanto três para da cada unidade geradora. Um transformador tipicamente apresenta
um tanque, no interior do qual se instalam o núcleo constituído de chapas de aço silício para o
desenvolvimento do fluxo magnético, enrolamentos de cobre ou alumínio, isolamento a partir de
produtos derivados da celulose, com papel de alta densidade, e óleo isolante que também prove
refrigeração (Figura 02). A Figura 01 apresenta um esquema típico da geração e fornecimento de
energia elétrica a partir de uma usina hidrelétrica.

Figura 01: Esquema de sistema de geração e fornecimento de energia elétrica. (Extraído de [1]).

Um transformador elevador tipicamente não possui enrolamento de regulação, que permitem a

comutação sob carga, já que a tensão é regulada pelo campo do gerador. A carga se mantém
praticamente uniforme, operando em condições nominais a maior parte do tempo. Há grande
diferença de tensão entre os enrolamentos de alta e baixa tensão e, conseqüentemente, dos
diferentes níveis de isolamento entre eles. Em função dessa diferença a magnitude das sobretensões
temporárias e transitórias transferidas da alta para a baixa tensão torna-se crítica.

Falha em Transformador

Tipicamente as falhas em transformadores são de origem térmica e/ou elétrica. O aumento de

temperatura gera a decomposição do óleo isolante, que é uma mistura de vários hidrocarbonetos. O
princípio da decomposição do óleo é a quebra das ligações entre átomos de carbono entre si e entre
átomos de carbono e hidrogênio. Os radicais formados a partir dessa decomposição se combinam
formando gases – hidrogênio molecular, metano, etano, etc., ou se recombinar formando moléculas
condensáveis. A degradação continuada pode gerar etileno, acetileno e até hidrocarbonetos na
forma particulada. Esse processo depende da presença de hidrocarbonetos individuais, da
distribuição de energia na vizinhança da falha e do intervalo de tempo durante o qual o óleo é
termicamente ou eletricamente estressado. A decomposição do isolamento de celulose impregnada
com óleo produz óxidos de carbono – CO e CO2, e algum hidrogênio e metano – H2 e CH4, em
função do óleo. Transformadores produzem uma quantidade de gás em função de sua operação
normal. Portanto, o conhecimento da taxa orgânica de geração de gases em condições normais de
operação é fundamental para que se possa efetuar um monitoramento da evolução anormal da
degradação do sistema.
A falha térmica ocorre em função do aquecimento de condutores por efeito Joule. A decomposição
do óleo entre 150 ºC e 500ºC produz uma maior quantidade de gases de baixo peso molecular,
como o H2 e CH4, além de traços de gases com maior peso molecular, como o etileno e o etano –
C2H4 e C2H6. Se a falha ocorre em temperaturas maiores a concentração de hidrogênio ultrapassa a
de metano, acompanhada de aumento de concentração de gases de maior peso molecular, primeiro o
etano e depois o etileno. No limite de temperatura para falha térmica surgem maiores concentrações
de hidrogênio e etileno, além de traços de acetileno – C2H2. A formação de acetileno ocorre
tipicamente acima de 1000ºC. A degradação da celulose acontece em temperaturas menores que a
do óleo, produzindo monóxido e dióxido de carbono. A razão entre as concentrações de dióxido e
monóxido de carbono, nesse caso, é normalmente maior que 7.
Uma falha elétrica pode ser de baixa ou de alta energia. A falha de baixa energia – também de baixa
temperatura – produz gases principalmente por bombardeamento iônico. São falhas como descargas
de baixa intensidade – descargas parciais e corona – produzindo principalmente hidrogênio,
pequenas quantidades de metano e traços de acetileno. Com o aumento da intensidade das descargas
a concentrações de acetileno e de etileno aumentam significativamente.
Em falhas elétricas de alta intensidade, produzindo arco elétrico, com temperaturas entre 700º e
1800ºC, a quantidade de acetileno é bastante pronunciada.

Figura 02: Elementos principais de um transformador de potência.

Descarga Parcial

A ocorrência de uma descarga parcial depende a princípio de dois fatores: a) a existência de cargas
livres (elétrons e/ou íons positivos) numa determinada região do espaço e b) um campo elétrico
intenso o suficiente para acelerar as cargas livres com energia necessária para iniciar um processo
de avalanche. Existem três classificações de descargas parciais: descargas parciais internas;
descargas parciais superficiais e descargas do tipo corona.
Descarga parcial interna é a descarga que ocorre no interior de vazios ou inclusões em um material
dielétrico. Este tipo de descarga pode ocorrer numa região do material dielétrico onde um vazio está
totalmente circundado pelo dielétrico ou na interface entre o dielétrico e um dos eletrodos.
Descargas parciais também podem ocorrer em inclusões na estrutura do material. Uma forma
comum de inclusão que ocorre em materiais dielétricos é a formação dos caminhos condutores
conhecidos como arborescência elétrica. A arborescência elétrica em geral é iniciada pela
ocorrência contínua de descargas parciais internas em vazios preenchidos por gases. A ação das
descargas causa alterações nas propriedades das superfícies internas dos vazios, e a quebra das
moléculas do polímero inicia a formação dos caminhos condutores. Os caminhos formados pela
arborescência elétrica são canais preenchidos por materiais com propriedades condutoras, em geral,
carbono resultante das reações químicas das moléculas do polímero sob ação das descargas e vazios
preenchidos com gases também resultantes dessas reações. Dentro desses vazios também ocorrem
descargas parciais que aceleram o processo de crescimento da arborescência levando o material à
ruptura dielétrica.

Emissão Acústica

Transformadores são os itens de maior valor em uma subestação e o custo de uma falha é alto tanto
em custo direto quanto em tempo perdido. Por essa razão eles são monitorados periodicamente
usando uma variedade de métodos, sendo o principal a análise de gás dissolvido em óleo, o qual
indica descarga interna parcial ou formação de arco elétrico. Infelizmente, o método não indica a
localização da geração de gás, apenas indica que um problema existe, e análises sofisticadas de
gases dissolvidos para indicar o tipo provável dos danos causados são realizadas com baixa
freqüência. Medidores de Rádio Freqüência podem indicar também um possível problema, mas não
a localização exata ou a causa. Muitas falhas não são ameaças para a integridade do transformador,
mas sem o conhecimento da localização ou causa provável, mais tempo ou dinheiro deve ser gasto
investigando problemas sem sucesso.
Localização acústica da descarga parcial é usada pela maioria dos fabricantes de transformadores
durante testes na produção para localizar descargas ativas antes que danos significativos possam
ocorrer, e para minimizar o tempo necessário para localizar e retificar a falha. O método usa uma
rede de sensores acústicos de alta freqüência, tipicamente captando sinais acima de 150 kHz,
anexada ao lado de fora do tanque. Estes sensores são sensíveis a transientes, fixação estrutural,
sinais acústicos resultantes de descargas parciais ou formação de arco elétrico, embora não sejam
sensíveis a vibração e ruídos em geral. Eles contêm componentes eletrônicos para amplificar e
armazenar o sinal tornando-o virtualmente imune a ruídos elétricos. Métodos de aproximação
temporal são usados para localizar as fontes, da mesma forma que terremotos são localizados, mas
ampliado para três dimensões. No passado, operadores procuravam por sinais capturados em
osciloscópios digitais encontrando a localização da fonte, um trabalho de altíssima habilidade que
requeria uma fonte contínua. Sistemas mais recentes têm sido desenvolvidos e têm sido cada vez
mais usados o que aumenta o uso de softwares e computadores para localizar e caracterizar as
emissões.
O método também é usado no campo de pesquisa de defeitos, mas fontes de Emissão Acústica (EA)
em transformadores operacionais são freqüentemente descontínuas, sendo dependentes das
condições operacionais como carga, posição de tap e temperatura. Por estas razões são requisitados
sistemas que consigam monitoramento isolado e automatizado, e que identificam e gravam os dados
necessários para localizar fontes e condições sob as quais as emissões ocorrem. Estes sistemas,
sistemas de teste de emissão acústica, são aptos a adquirir emissão transiente de dados
simultaneamente em dezenas de canais, junto com parâmetros operacionais e dados de outros
métodos como bobinas de Rogowsky ou medidores de Rádio Freqüência, por longos períodos, ou
até mesmo continuamente. O uso do processo de distribuição paralela, ASICS, e processadores de
sinais digitais, permite que a taxa de aquisição desses sistemas deva ser muito alta, sendo aptos a
capturar e processar milhares de sinais transientes por segundo.
O princípio de detecção de uma descarga parcial pelo ensaio de EA esta baseado no fato de que a
presença da mesma gera ondas elásticas transientes que se propagam de forma volumétrica e com
velocidades conhecidas em materiais isotrópicos. Este fenômeno assemelha-se ao pulso ultra-
sônico. Este pulso emitido pela descarga parcial, que viaja pela estrutura, é capturado por
transdutores (Figura 04) e transformado em um sinal elétrico que é parametrizado pelo sistema de
EA (Figuras 03 e 05). Desta forma, a emissão acústica é capaz de detectar fontes de descargas
parciais em estruturas, tais como transformadores de potência e reatores.
Sinal
Sensor

Instrumento de detecção de
Emissão Acústica
Ten- Ten-
são são
ou Onda de ou
outro Emissão outro
estí- Acústica estí-
mulo mulo
Fonte

Figura 03: Esquema de sistema de monitoramento por emissão acústica (EA).

Carcaça

Material para
amortecimento
Eletrodo
Elemento
Placa de piezoelétrico
desgaste
Acoplante

Equipamento

Figura 04: Esquema de um sensor de emissão acústica.

As fontes de EA detectadas durante o monitoramento podem estar associadas a fenômenos
térmicos, elétricos, mecânicos e ambientais, que na maioria dos casos estão associados à degradação
de componentes internos do transformador.
A localização das fontes ativas de EA é calculada mediante a diferença dos tempos de chegada dos
sinais aos sensores, em função da velocidade de deslocamento das ondas elásticas no material e a
posição relativa entre os sensores. A informação antecipada da região de possível falha é um dado
importante no momento de inspeção e manutenção do transformador.
A inspeção por emissão acústica é um método de inspeção global, e pode ser aplicada a uma grande
variedade de estruturas, incluindo craqueadores catalíticos, esferas de armazenamento, sistemas de
tubulações, tanques de armazenamento fabricados em plástico reforçado com fibra de vidro e vasos
de pressão. A inspeção por EA engloba uma extensa faixa de materiais e espessuras, além de
estruturas em operação, à temperatura ambiente ou elevada.
Um exemplo de medição de atividade acusticamente emissora em um transformador pode ser
observado na Figura 06. Cada ponto indica um evento, ou seja, o local onde houve emissão
acústica, oriunda de alguma atividade mecânica (elastoplástica ou eletromagnética) do material,
percebida por pelo menos três sensores linearmente independentes de emissão acústica.

Tempo de subida

Contagens

AMESR (MARSE)

Limiar

Tempo

Duração
Sinal de EA
Circuito
Nível de limiar Comparador Pulsos de passagem pelo limiar
Figura 05: Topologia padrão de sinal de EA. (AMESR = Área Medida sob o Envelope do Sinal
Retificado)

Figura 06: Exemplo de medição de atividade acústica oriunda de descargas parciais em

transformador.
As informações obtidas do ensaio de EA podem ser visualizadas, por canal, através de gráficos que
correlacionam amplitude do sinal com contagem de eventos, por exemplo, como pode ser visto na
Figura 07.

Figura 07: Exemplo de medição de atividade acústica oriunda de descargas parciais em

transformador, através de gráficos de amplitude e contagem.

Análise de Gases Dissolvidos no óleo Isolante

A análise de gases dissolvidos no óleo isolante possibilita a estruturação de um diagnóstico sobre as

condições operacionais de um transformador, sugerindo potenciais causas de uma falha incipiente.
Os métodos usuais avaliam as concentrações de gases individuais e valores de relações de
concentração entre pares de gases. As combinações de relações que ultrapassam ou não seus
respectivos limites permitem a definição do diagnóstico. Os gases usualmente empregados nessas
análises são: H2, CH4, C2H2, C2H4, C2H6, CO e CO2. As relações são dadas pela Tabela 01.

Tabela 01: Relações entre gases.

Relação Par de gases

R1 CH4/ H2
R2 C2H2/ C2H4
R3 C2H2/ CH4
R4 C2H6/ C2H2
R5 C2H4/ C2H6
R6 C2H6/ CH4
R7 CO2/ CO

Os critérios mais comumente empregados para o diagnóstico são o Critério de Doernenburg, o de

Rogers e o da Norma NBR 7274. Cada método emprega certo número de gases e algumas das
relações da Tabela 01, definido seus respectivos limites.
O Critério de Doernenburg trabalha com os gases H2, CH4, C2H2 e C2H4, e com as relações R1, R2,
R3 e R4. É válido desde que pelo menos um dos gases ocorra com concentração maior que o dobro
do valor de referência apresentado na Tabela 02 e que pelo menos um dos gases em cada uma das
relações apresente concentração superior ao valore de referência da Tabela 02. O diagnóstico é
efetuado conforme a Tabela 03, se os valores (r) de todas as relações se posicionarem dentro dos
respectivos limites.
 Tabela 02: Valores de referência para o critério de Doernenburg.

Gases Concentração c (ppm)

H2 100
CH4 120
C2H2 35
C2H6 65
C2H4 50
CO 350

Tabela 03: Diagnósticos segundo o critério de Doernenburg.

Relação
Diagnóstico
R1 R2 R3 R4
Decomposição térmica r > 1,0 r < 0,75 r < 0,3 r > 0,4
Descarga Baixa intensidade (DP) r < 0,1 - r < 0,3 r > 0,4
elétrica Alta intensidade (arco) 0,1 < r <1,0 r > 0,75 r > 0,3 r < 0,4

O Critério de Rogers trabalha com os gases H2, CH4, C2H2, C2H4 e C2H6, e com as relações R1, R2,
R5 e R6. Para a aplicação do critério de Rogers primeiramente se faz necessário codificar os valores
das relações em função de limites de referência apresentados na Tabela 04. Em seguida, com o
código formado, identifica-se um diagnóstico conforme a Tabela 05.

Tabela 04: Codificação das concentrações de gases para o critério de Rogers.

Relação Valores de referência Codificação

r ≤ 0,1 5
0,1 < r < 1,0 0
R1
1,0 ≤ r < 3,0 1
r ≥ 3,0 2
r < 1,0 0
R6
r ≥ 1,0 1
r < 1,0 0
R5 1,0 ≤ r < 3,0 1
r ≥ 3,0 2
r ≤ 0,5 0
R2 0,5 ≤ r < 3,0 1
r ≥ 3,0 2

Tabela 05: Diagnósticos segundo o critério de Rogers.

Relação
Diagnóstico
R1 R2 R3 R4
Deterioração normal 0 0 0 0
Descargas parciais 5 0 0 0
Sobreaquecimento abaixo de 150 ºC 1/2 0 0 0
Sobreaquecimento entre 150 ºC e 200 ºC 1/2 1 0 0
Sobreaquecimento entre 200 ºC e 300 ºC 0 1 0 0
 Relação
Diagnóstico
R1 R2 R3 R4
Sobreaquecimento de condutores 0 0 1 0
Corrente de circulação nos enrolamentos 1 0 1 0
Corrente de circulação no núcleo e tanque,
1 0 2 0
sobreaquecimento em conexões
Descarga contínua 0 0 0 1
Arco com alta energia 0 0 1/2 1/2
Descarga contínua de baixa potência 0 0 2 2
Descarga parcial envolvendo papel 5 0 1/2 1/2

O Critério da Norma NBR 7274 trabalha com os gases H2, CH4, C2H2, C2H4 e C2H6, e com as
relações R1, R2 e R5. Para a aplicação do critério Norma NBR 7274 primeiramente se faz
necessário codificar os valores das relações em função de limites de referência apresentados na
Tabela 06. Em seguida, com o código formado, identifica-se um diagnóstico conforme a Tabela 07.

Tabela 06: Codificação das concentrações de gases para o critério Norma NBR 7274.

Relação Valores de referência Codificação

r < 0,1 1
0,1 < r < 1,0 0
R1
1,0 < r < 3,0 2
r > 3,0 2
r < 0,1 0
0,1 < r < 1,0 1
R2
1,0 < r < 3,0 1
r > 3,0 2
r < 0,1 0
0,1 < r < 1,0 0
R5
1,0 < r < 3,0 1
r > 3,0 2

Tabela 07: Diagnósticos segundo o critério da Norma NBR 7274.

Relação
Diagnóstico
R2 R1 R5
Deterioração normal 0 0 0
Descargas parciais de baixa energia 0 1 0
Descargas parciais de alta energia 1 1 0
Arco com baixa energia 1/2 0 1/2
Arco com alta energia 1 0 2
Sobreaquecimento abaixo de 150 ºC 0 0 1
Sobreaquecimento entre 150 ºC e 300 ºC 0 2 0
Sobreaquecimento entre 300 ºC e 700 ºC 0 2 1
Sobreaquecimento acima de 700 ºC 0 2 2
Ensaios

Foram desenvolvidos ensaios em transformadores elevadores de subestação de usina hidrelétrica

buscando monitorar a ocorrência de descargas parciais ou outro fenômeno que pudesse produzir
dano ao equipamento. O equipamento usado no ensaio é do fabricante Physical Acoustics
Corporation – PAC, composto por: placas de aquisição e processamento de dados DISP com 12
canais; placas de aquisição e processamento de dados SAMOS com 48 canais; sensores tipo R-15I
(pré-amplificador de 40 dB integrado), com freqüência ressonante de 100 - 400 kHz.
O sistema de monitoramento foi instalado em uma unidade móvel, alocada no piso dos
transformadores da usina, conforme Figura 08. Foram monitorados nove transformadores de
elevação. Esse monitoramento mais prolongado – desde abril de 2008 até o momento – se deve à
ocorrência de falha catastrófica em um dos doze transformadores da usina em questão. Porém,
como o número de sensores disponível era reduzido para os doze transformadores, optou-se pelo
monitoramento de apenas nove com 6 ou 7 sensores cada um. O esquema da instalação dos sensores
pode ser visto na Figura 09.
Os transformadores ensaiados são monofásicos, de forma que três deles compõem uma unidade
geradora. As três unidades monitoradas são a 1, 2 e 3, nas três fases A, B, e C, onde os
transformadores são denominados U1A, U1B, U1C, U2A, U2B, U2C, U3A, U3B e U3C. A usina
em questão sofreu a perda de transformador (Figura 11), exigindo um monitoramento mais
próximo. Buscaram-se, particularmente no período onde ocorreram as falhas, aspectos das
manobras que o sistema sofreu. Os valores de tensão, para um período de dois dias, são mostrados
na Figura 10.

Figura 08: Sistema de aquisição e tratamento de sinais de EA (esquerda) e unidade móvel de ensaio
(direita).

Figura 09: Esquema da instalação dos sensores no tanque do transformador.

 S E A r e ia 2 1 / 0 2 / 2 0 0 8

242

241
T e n s ã o (k V )

240

S E A R E IA
L im it e d e a la r m e

239
0 8 :0 0 :0 0 1 0 :0 0 :0 0 1 2 :0 0 :0 0 1 4 :0 0 :0 0 16 :0 0 :0 0 18 :0 0 :0 0 20 :0 0 :0 0 22 :0 0 :0 0 00 :0 0 :0 0
H o r á r io

S E A r e ia 2 0 / 0 2 / 2 0 0 8

242

241
T e n s ã o (k V )

240

S E A R E IA L im it e d e a la r m e

239
0 9:0 0:00 1 1:00 :00 13 :00:0 0 15:0 0:0 0 1 7:00 :00 19 :00:0 0 2 1:0 0:00
H o r á r io

Figura 10: Valores de tensão no secundário dos transformadores.

Figura 11: Aspectos da falha catastrófica de transformador.

A análise de gases dissolvidos no óleo, no período após a falha da unidade citada, apresentou os
seguintes valores:

Tabela 08: Concentração de gases em transformador retirado de operação preventivamente.

Data da Concentração de gases (ppm)

Coleta H2 O2 N2 CH4 CO CO2 C2H4 C2H6 C2H2 TGC TGG
09/01/07 0 9568 57801 77 518 3298 9 60 0 664 71.331

11/07/07 8 2525 34775 51 465 2835 8 42 0 574 40.709

04/12/07 0 4134 42529 36 760 3319 10 52 0 858 50.840

20/12/07 11 8105 60341 70 563 4586 10 55 0 709 73.741

30/01/08 12 4455 42561 76 600 4029 10 63 0 761 51.806

14/02/08 968 4062 36223 1534 463 3544 2601 368 28 5.962 49.791

16/02/08 2107 2879 37103 3654 500 3464 4974 677 66 11.978 55.424

25/04/08 3 4095 17589 11 78 617 2 6 0 100 22.401

14/05/08 11 4071 21442 30 192 1628 7 18 0 258 27.399

G A S E S D IS S O L V ID O S N O Ó L E O IS O L A N T E - U 3 C

100000

C2H6 C2H4 CO 2 CH4 H2 C2H2 TG C TG G CO

10000

1000
C o n c e n t ra ç ã o ( p p m )

100

10

1
1 /1 /0 7 2 /3 /0 7 1 /5 /0 7 3 0 /6 /0 7 2 9 /8 /0 7 2 8 /1 0 /0 7 2 7 /1 2 /0 7 2 5 /2 /0 8 2 5 /4 /0 8
Data

Figura 12: Concentração de gases dissolvidos no óleo isolante de transformador retirado de

operação preventivamente.
Resultados

Os transformadores foram monitorados por um período em dezembro de 2007 e a partir de abril de

2008. Em função da análise de gases dissolvidos no óleo e do monitoramento inicial por emissão
acústica, identificou-se que o transformador na posição U3C apresentava comportamento
preocupante. A análise de gases mostrou o diagnóstico apresentado nas Tabelas 09 a 12. Foram
calculadas as relações de interesse. A relação R7, entre o dióxido e o monóxido de carbono, indica
degradação do papel isolante.
Esse transformador foi retirado de operação no final de fevereiro de 2008, em função dos
diagnósticos apresentados pela análise de gases e do ensaio de emissão acústica. As medições a
partir de março de 2008, no transformador na mesma posição U3C, correspondem ao transformador
reserva. O comportamento dos gases no transformador reserva retornou a níveis aceitáveis.
Como, a partir da falha catastrófica ocorrida no grupo 3 no final de 2007, percebeu-se que algum
evento de manobra no secundário do transformador poderia estar sobrecarregando o circuito,
mapeou-se algumas manobras executadas e percebeu-se que ocorreram picos de tensão (Figuras 10
e 13). Portanto, efetuou-se o monitoramento contínuo, por emissão acústica desses transformadores.

Tabela 09: Relações entre gases para o transformador em análise.

Data Relação Par de gases Valor

R1 CH4/ H2 6,333
R2 C2H2/ C2H4 0,000
R3 C2H2/ CH4 0,000
30/01/08 R4 C2H6/ C2H2 -
R5 C2H4/ C2H6 0,159
R6 C2H6/ CH4 0,829
R7 CO2/ CO 6,715
R1 CH4/ H2 1,585
R2 C2H2/ C2H4 0,011
R3 C2H2/ CH4 0,018
14/02/08 R4 C2H6/ C2H2 13,143
R5 C2H4/ C2H6 7,068
R6 C2H6/ CH4 0,240
R7 CO2/ CO 7,654
R1 CH4/ H2 1,734
R2 C2H2/ C2H4 0,013
R3 C2H2/ CH4 0,018
16/02/08 R4 C2H6/ C2H2 10,258
R5 C2H4/ C2H6 7,347
R6 C2H6/ CH4 0,185
R7 CO2/ CO 6,928
R1 CH4/ H2 3,667
R2 C2H2/ C2H4 0,000
R3 C2H2/ CH4 0,000
25/04/08 R4 C2H6/ C2H2 -
R5 C2H4/ C2H6 0,333
R6 C2H6/ CH4 0,545
R7 CO2/ CO 7,910
 Tabela 10: Diagnósticos segundo o critério de Doernenburg.

Data Relação Valor Avaliação Diagnóstico

R1 6,333 r > 1,0
R2 0,000 r < 0,75
30/01/08 Normal
R3 0,000 r < 0,3
R4 -
R1 1,585 r > 1,0
R2 0,011 r < 0,75 Decomposição
14/02/08
R3 0,018 r < 0,3 térmica
R4 13,143 r > 0,4
R1 1,734 r > 1,0
R2 0,013 r < 0,75 Decomposição
16/02/08
R3 0,018 r < 0,3 térmica
R4 10,258 r > 0,4
R1 3,667 r > 1,0
R2 0,000 r < 0,75
25/04/08 Normal
R3 0,000 r < 0,3
R4 -

Tabela 11: Diagnósticos segundo o critério de Rogers.

Data Relação Valor Avaliação Codificação Diagnóstico

R1 6,333 r ≥ 3,0 2
R6 0,829 r < 1,0 0
30/01/08 Não identificado
R5 0,159 r < 1,0 0
R2 0,000 r ≤ 0,5 0
R1 1,585 1,0 ≤ r < 3,0 1 Corrente de circulação
R6 0,240 r < 1,0 0 no núcleo e tanque,
14/02/08
R5 7,068 r ≥ 3,0 2 sobreaquecimento em
R2 0,018 r ≤ 0,5 0 conexões
R1 1,734 1,0 ≤ r < 3,0 1 Corrente de circulação
R6 0,185 r < 1,0 0 no núcleo e tanque,
16/02/08
R5 7,347 r ≥ 3,0 2 sobreaquecimento em
R2 0,013 r ≤ 0,5 0 conexões
R1 3,667 r ≥ 3,0 2
R6 0,545 r < 1,0 0
25/04/08 Não identificado
R5 0,333 r < 1,0 0
R2 0,000 r ≤ 0,5 0

Tabela 12: Diagnósticos segundo o critério da Norma NBR 7274.

Data Relação Valor Avaliação Codificação Diagnóstico

R1 6,333 r > 3,0 2
30/01/08 R2 0,000 r < 0,1 0 Não identificado
R5 0,159 r < 1,0 0
R1 1,585 1,0 < r < 3,0 2 Arco com baixa
14/02/08
R2 0,018 r < 0,1 0 energia
 Data Relação Valor Avaliação Codificação Diagnóstico
R5 7,068 r > 3,0 2
R1 1,734 1,0 < r < 3,0 2
Arco com baixa
16/02/08 R2 0,013 r < 0,1 0
energia
R5 7,347 r > 3,0 2
R1 3,667 r > 3,0 2
25/04/08 R2 0,000 r < 0,1 0 Não identificado
R5 0,333 r < 1,0 0

Potência, Tensão e Corrente 3

400 20

18
350
16
300
14

250
12
Potência (MVA)

Tensão (kV);
Corrente (kA)
200 10

8
150

Potência 3A 6
100 Potência 3B
Potência 3 C
Potência 3 4
Tensão 3
50 Corrente 3A 2
Corrente 3B
Corrente 3C
0 0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000
Tem po (s)

Figura 13: Potência, tensão e corrente – Unidade 3.

Os eventos de emissão acústica registrados em cada transformador podem ser agrupados em

clusters. Os parâmetros utilizados para gerar os clusters são determinados em software. Nestes
ensaios, é necessário um mínimo de 5 eventos em uma região de 500 x 500 x 500 mm para gerar-se
um cluster. A análise destes resultados foi realizada por transformador em períodos mensais, usando
somente os clusters com maior valor de energia média por evento. A Figura 14 apresenta a
contagem por amplitude típica dos eventos monitorados no interior do transformador.
Durante o período de monitoramento evidenciou-se a presença de sinais de emissão acústica com
características distintas e bem definidas. Atribuiu-se a esses sinais a presença de duas fontes: uma
com características de descarga parcial (fonte 2) e outra com características próximas às de ruído
mecânico (fonte 1). As duas fontes podem ser observadas na Figura 14. A fonte 1 apresentou um
número muito maior de eventos, porém não em todos os transformadores monitorados. Os sinais da
fonte 2, apesar de aparecerem em pouca quantidade, chamam atenção por apresentarem altas
amplitudes e aparecerem em todos os transformadores. Os eventos da fonte 2 não apresentaram
relação com as variações de potência, tensão e corrente dos transformadores, aparecendo
aleatoriamente no tempo. Porém, apresentaram semelhanças quanto à localização, aparecendo sinais
na região central do transformador, aparentemente em torno do núcleo.

Figura 14: Gráfico de contagem por amplitude de eventos no interior dos transformadores.

Os eventos da fonte 2 apareceram em grande quantidade em 4 transformadores, sendo destes, 3 da

unidade 1. Nos transformadores U1A e U1B, os sinais podem estar sendo gerados pelo ruído
operacional dos ventiladores dos radiadores, dada a localização dos mesmos. Porém para afirmar
este fato, deve-se monitorar o período de funcionamento destes ventiladores para confrontar com os
sinais de EA.
O transformador na posição U3C foi particularmente observado, visto que os eventos de manobra
poderia surgir novamente. A partir das Figuras 15, 16 e 17 percebe-se a ocorrência de atividade
geradora de emissão acústica nesse equipamento.

Figura 15: Localização dos eventos no transformador 3C – 17 a 22 de abril 2008.

Figura 16: Localização dos eventos no transformador 3C – 23 de abril a 01 de maio de 2008.

Figura 17: Localização dos eventos no transformador 3C – 01 a 07 de maio 2008.

Conclusões

O monitoramento de transformadores é efetuado, basicamente, através da análise de gases

dissolvidos no óleo isolante e da emissão acústica produzida por eventos internos. As principais
causas de degradação do equipamento são os eventos térmicos e os elétricos. Cada evento pode
produzir dano que gerará certo tipo de gás e apresentará determinado comportamento quanto à
emissão acústica. O diagnóstico preciso depende de se conhecer um razoável histórico desses danos
suas respectivas características.
No caso apresentado a análise de gases e o acompanhamento de emissão acústica permitiram que se
retirasse um transformador de operação antes da ocorrência de uma falha mais grave.

Referências

[1] Amaral, N.B.S., “Estudo sobre Critérios para a Especificação de Transformadores

Elevadores de Estações Geradoras (“Generator Step-Up Transformers”)”, Dissertação de Mestrado,
USP, São Paulo, 2007, p.101;
[2] Kreuger, F.H., Partial discharge detection in high-voltage equipment, Butterworths, 1989;
[3] Swinca Filho, V., “Imagens de defeitos por descarga parcial estimulada por raio x pulsado
em materiais dielétricos poliméricos”, Tese de Doutorado, UFPR, 2000;
[4] NM 302:2005, Ensaios não destrutivos. Ensaio por Emissão Acústica (EA). Terminologia.
[5] ABNT-NBR 15242 - Ensaios não destrutivos - Montagem de sensores piezelétricos de
contato para EA – Procedimento.
[6] IEEE Std C57.104-1991. IEEE Guide for the Interpretation of Gases Generated in Oil-
Immersed Transformers.
[7] NBR 7274 – Interpretação da Análise dos Gases de Transformadores em Serviço –
Procedimento. Abril /1982.
[8] D.R. Morais, “Ferramenta Inteligente para Detecção de Falhas Incipientes em
Transformadores Baseada na Análise de Gases Dissolvidos no Óleo Isolante”. Dissertação de
Mestrado, Fev. 2004, Universidade Federal de Santa Catarina.