2

MODUL PRAKTIKUM
PENGECORAN LOGAM

I. TUJUAN PRAKTIKUM
1. Memahami pembuatan benda coran dengan menggunakan jenis pengecoran sand
casting (pengecoran pasir).
2. Memahami perancangan pola dan gatting sistem (sistem saluran) untuk
membuat cetakan.
3. Mengetahui proses pembuatan cetakan pasir.
4. Memahami proses peleburan hingga menjadi benda coran.
5. Mengetahui perhitungan effisiensi coran

II. LANDASAN TEORI
Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam cetakan
yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku dan
kemudian dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya
murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas bertonton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya
cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran
ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki
kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.
3


Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam di universitas
gunadarma menggunakan jenis pengecoran sand casting.
Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi
ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat
bagi pasir cetak antara lain:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur
logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar
melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti
gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan. Temperatur
penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-macam coran
dinyatakan dalam tabal dibawah ini:
6. Pasir harus murah.

Tabel 1. Macam-macam temperatur penuangan logam cair ke dalam cetakan
Macam Logam Temperatur penuangan
0
C
Brons 1100-1250
Kuningan 950-1100
Besi cor 1250-1450
Baja tahan karat 1700-1750
Alumunium 600-700
Baja cor 1500-1550




4

Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai
berikut:
1. Pasir Silika
Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian
disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan
api yang efektif untuk mencegah sinter
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk
2MgO, SiO
2
dan 2FeO.SiO
2
. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas
yang lebih besar dibanding pasir silika.

Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam
cair dituang kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan pada rongga
cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada tabel dibawah ini
diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.
Tabel 2. Penyusutan yang terjadi pada suatu material
Material Penyusutan (%)
Baja karbon 2
Basi tuang kelabu 1
Besi tuang putih 1,5
Alumunium 6

III. Proses Pengecoran Pasir Co
2
di Laboratorium Pengecoran Universitas
Gunadarma
Untuk Langkah-langkah pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam
Universitas Gunadarma dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
5


Gambar 1. Diagram alir proses pengecoran

IV. Langkah-langkah yang harus diperhatikan
1. Perancangan Dan Pembuatan Pola
Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam cair ke dalam
cetakan pasir (sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan sebagai
rongga hasil pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada
bongkahan dari pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah
dicairkan melalui pemanasan (molten metals). Cetakan pasir untuk pembentukan benda
tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan
bagian-bagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh
bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari cetakan
pasir ini antara lain meliputi :
Pola, mal atau model (pattern)
Inti (core)
Cope dan Drag,
Gate dan Riser
Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang
menyerupai dengan bentuk asli benda yang dikehendaki, dimana pola ini yang nantinya
6

akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut mold jika
model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair.
- Pola Tunggal
Pola ini dibentuk serupa dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan
penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadangkadang dibuat
juga menjadi satu dengan telapak inti.

Gambar 2. Pola Tunggal

- Pola Ganda
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan membuat cetakan. Permukaan pisahnya
kalau mungkin dibuat satu bidang.

Gambar 3. Pola Ganda
7

Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar pengetahuan
tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu memerlukan gambar
perancangan. Bahanbahan pola yang biasa digunakan yaitu : kayu, lilin (wax), logam.
Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat dibuatnya dan mudah diolah. Oleh
karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai untuk cetakan pasir. Alat-alat yang
digunakan untuk membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda
kayu, amplas dan lain-lain.
Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan,
yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus baik dan
halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.
2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari ukuran
sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk proses finishing
dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar memudahkan
pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak cetakan. Lihat gambar
1. Besar kemiringan pola + 2
0
.










Gambar 4. Contoh kemiringan pola

Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus untuk yang berfungsi sebagai
bingkai untuk melindungi struktur model yang akan dibentuk, dengan demikian keadaan
8

ketebalan dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan (casting) tidak
akan terjadi perubahan







Pola

Langkah pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah

Gambar 5. Pola

Pemeriksaan Pola
- Pemeriksaan dengan penglihatan
Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti.
Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar ditempatkan di
samping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan
membandingkannya. Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk
bagian-bagian utama, kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke
bawah.
- Pemeriksaan ukuran
Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat
pengukur umum lainnya yang diperlukan untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan
ukuran dilakukan
gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan pertimbanggan
sebagai berikut :
1. bagaimana membuat coran yang baik,
2. bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan,
3. bagaimana membuat pola yang mudah,
4. bagaimana menstabilkan inti-inti,
5. bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,
6. bagaimana menetapkan arah kup dan drag serta posisi permukaan pisah,
9

7. bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti.
8. menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan
mesin, kemiringan pola,
Dalam merencanakan pembuatan inti tidak dapat dilupakan dengan apa yang
dinamakan telapak inti. Dimana yang dimaksud dengan telapak Inti adalah :
1. Untuk menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya
dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
2. Untuk menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau
cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui telapak
inti.
3. Untuk memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, ia mencegah
bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam cair. Penentuan
bentuk dan ukuran dari telapak inti harus direncanakan dengan teliti untuk
menyederhanakan cetakan, dan agar didapat coran yang baik serta menaikkan
produktivitas.

Gambar 6. Telapak Inti

10

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk
mendapat coran yang baik. Hal mana membutuhkan pengalaman yang luas dan pada
umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan di bawah ini.
1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus satu bidang Pada
dasarnya kup dibuat agak dangkal.
2) Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan
secara teliti.
3) Sistim saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang
optimum.
4) Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses
pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan pola
menjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan
Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran tetapi kita
juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk mengalirkan logam cair
ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan pada gambar 2. Gatting
system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk










Gambar 7. Pola coran lengkap
11

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam
cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna. Dan juga
agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser
atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi
penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap logam
mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran. Lihat
gambar 3, yaitu:
1. saluran pisah
2. saluran langsung
3. saluran bawah
4. saluran cincin
5. saluran terompet
6. saluran bertingkat
7. saluran baji

Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran.
Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam cair
dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Nama-nama itu
ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk, seperti dijelaskan dalam
Gambar.
12







U
Saluran pisah Saluran langsung Saluran bawah






Saluran cincin Saluran terompet Saluran pensil








Saluran bertingkat Saluran baji
Gambar 8 Contoh macam-macam sistem saluran


13







Gambar 9. Sistem Saluran

CAWAN TUANG
Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel.
Saluran turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari cawan
tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa
logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk
adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di
bawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang tidak dapat melalukan
14

kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Karenanya cawan tuang tidak boleh
terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara : H (tinggi logam cair dalam cawan tuang)
dan d (diameter cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka akan
terjadi pusaranpusaran dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan
logam cair.

Gambar 10. Cawan Tuang

Oleh karena itu kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali diameternya.
Ada cawan tuang yang diperlengkapi dengan inti pemisah seperti ditunjukkan pada
Gambar, dimana logam cair dituangkan di sebelah kiri dari saluran turun. Dengan
demikian inti pemisah akan menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih akan
lewat di bawahnya kemudian masuk ke saluran turun.

Gambar 11. Bentuk bagian dalam cawang turun
Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari saluran turun
agar aliran logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi oleh logam (lihat
15

Gambar). Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan
terhalang untuk masuk ke dalam saluran turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil
dibandingkan dengan coran, maka logam cair harus diberikan di tengahnya beberapa
kali. Kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya
setelah rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat saluran turun
yang dibuat dari grafit dengan pegangan batang baja liat yang menyaring saluran turun
dan terapung setelah penuangan.

Saluran Turun
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Kadang-
kadang irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang
cepat dan lancar atau mengecil dari atas ke bawah dipakai apabila diperlukan penahanan
kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan
mempergunakan satu batang atau dengan memasang bumbung tahan panas yang dibuat
dari samot (batu tahan api). Samot ini cocok untuk membuat saluran turun yang
panjang. 10

Gambar 12. Pola Saluran Turun
16

Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti rapezium atau setengah lingkaran
sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula pengalir
mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih
efektip untuk pendinginan yang lambat. 11 Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk
melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis.
Karena itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.

Table 3. Pengalir



Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung, terutama
pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran
tersebut, sekalipun logam cair sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara untuk itu
yaitu sebagai berikut :
1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujungsaluran pengalir. Logam cair
yangpertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran yang terbawa
(Gambar).
2. Membuat kolam putaran pada saluran masukseperti pada Gambar. Logam cair
memasukikolam secara tangetial dan berputarsehingga kotoran berkumpul di
tengahkolam.

17


Gambar 13. Pola pengalir

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair yang pertama
masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini. Saluran turun bantu ini
ditempatkan di tengah-tengah
4. Penyaring, dipasang seperti pada Gambar. Kotoran akan ditahan di sini kalau logam
cair meialui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang
sebaiknya terbuat dari keramik. Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu masuk
dari saluran turun.

Gambar 14. Bentuk jadi Pola pengalir
18

Saluran Masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir,
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
masuk biasanya berupa bujur sangkar, ea rah m, segi tiga atau setengah lingkaran,
yang membesar ea rah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Kadang-
kadang irisannya diperkecil di tengah dan diperbesar lagi daerah rongga. Pada
pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga mencegah
kerusakan pada coran (Gambar).




Gambar 15. Saluran Masuk

2. Pembuatan Cetakan
Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran teknik mesin
Universitas Gunadarma menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co
2
(Sand
Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir Silika, Water
glass, air, Cup & Drag, gas Co
2
dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita
butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass kedalam
pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir.
Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah
dimasukan terlebih dahulu pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co
2

hingga pasir keras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan.

19

3. Proses Peleburan
Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini ialah
logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen
mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti
panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan
listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 650
0
C.
Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah.
Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon,
tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen
dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan
porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:
3H
2
O + 2AL 6H + AL
2
O
3

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide
Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan
beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas
nitrogen (N
2
). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada
alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair
hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara
menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara
merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi
lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:
Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair
Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair
Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak
dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas
Drossing-off fluxes
Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses
20


1. Hidrostatis Praktis

Gambar 6. Hidrostatis Praktis
[2,3]

Formula yang digunakan untuk menghitung tinggi hidrostatis praktis
sebagai berikut
[2,3]



Keterangan :
= Tinggi hidrostatis praktis (mm)
= Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam cair pada
cawan tuang (mm) = 130 mm
= Tinggi rongga cetakan (mm)
= Jarak saluran masuk kebagian paling atas rongga cetakan (mm)




2. Waktu Tuang
Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi
penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan
tuang.
Besarnya waktu tuang () diperoleh dengan rumus sebagai berikut
[2,3]
:
21


Keterangan :
= Waktu tuang (detik)
= Besaran spesifik
= Massa benda cor (kg)

Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di
bawah ini :
8 15
1,63
1,86
2,2
Tabel 3 Besaran Spesifik
Tebal Dinding Benda Cor (mm) Nilai (s)
3 3,5
3,5 8


3. Kecepatan Tuang
Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga cetakan
per satuan waktu tuang.
Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu
[2,3]
:

Keterangan :
= Kecepatan tuang
= Berat benda cor
= Waktu tuang

Akan tetapi dalam prakteknya penentuan waktu tuang biasanya dapat
pula ditentukan dengan menggunakan nomogram waktu kecepatan tuang.


22


Gambar 7. Nomogram Kecepatan Tuang
[2,3]


4. Sistem Saluran Tuang
Sistem saluran tuang merupakan tempat mengalirnya logam cair kedalam
rongga cetakan. Adapun tujuan dari pembuatan sistem saluran tuang adalah
sebagai berikut
[1]
:
1. Agar slag-slag yang berada dalam logam cair tidak ikut masuk ke dalam
rongga cetakan.
2. Supaya kecepatan aliran logam dapat diatur sehingga rongga cetakan
terisi secara sempurna.

Gambar 8. Sistem Saluran Tuang
[2,3]


Keterangan gambar :

Benda Cor
23

a. Cawan tuang (Ct)
b. Saluran turun (St)
c. Saluran pengalir (Sp)
d. Saluran masuk (Sm)
Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus
memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir (Sp)
dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat pada
Tabel berikut :
Tabel 4 Perbandingan Sm : Sp : St
Bahan Cor Sm : Sp : St
Bentuk Coran Besar 1 : 1,5 : 2
Bentuk Coran Sedang 1 : 1,2 : 1,4
Bentuk Coran Segala Bentuk 1 : 1,1 : 1,2


a. Saluran Masuk (Sm)
Saluran masuk salah satu wadah yang berfungsi untuk mengatur
kecepatan terakhir dan untuk manahan kotoran sebelum logam cair
masuk kedalam cetakan.
Untuk menghitung saluran masuk digunakan formula sebagai berikut
[2,3]
:
a. Luas Saluran masuk (Sm)
Formula luas saluran masuk (Sm):

Keterangan :
= Luas saluran masuk
= Berat benda cor
= Massa jenis logam
= Waktu tuang
= Tahanan hidrostatis seluruh sistem
= Percepatan gravitasi
= Tinggi hidrostatis praktis

24

b. Volume saluran masuk
Formula yang digunakan untuk menghitung volume saluran
masuk (Vsm)
[2,3]
:

Keterangan :
= Volume saluran masuk
= Luas saluran masuk
= Panjang saluran masuk

c. Massa Saluran Masuk (Msm)
Formula yang digunakan untuk menghitung saluran masuk
(Msm)
[2,3]
:

Keterangan :
Msm = Massa Saluran Masuk (kg)
Vsm = Volume Saluran Masuk (mm
3
)
= Massa jenis logam (kg/m
3
)

d. Dimensi Saluran Masuk
Bentuk dari penampang saluran masuk yang direncanakan adalah
berbentuk trapesium.
Formula yang digunakan :



a
0,5 a
1,6 a
25

Gambar 9. Dimensi Saluran Masuk

b. Saluran Pengalir
Saluran pengalir (Sp) adalah saluran yang berfungsi sebagai penerus
aliran logam cair yang berasal dari saluran turun ke saluran masuk
sebagai tempat penyaringan kotoran.
Untuk menghitung saluran pengalir digunakan formula
[2,3,4]
:
a. Luas penampang saluran pengalir (SP)

Keterangan :
= Luas saluran pengalir
= Luas saluran masuk

b. Volume salurasn pengalir (Vsp)



Keterangan :
= Volume saluran pengalir
= Luas saluran pengalir

c. Massa saluran pengalir (Msp)

Keterangan :
= Massa saluran pengalir
= Massa jenis logam

c. Saluran Turun
Saluran turun (St) adalah suatu alat pada sistem saluran tuang (sst) yang
berfungsi sebagai saluran yang dilalui oleh logam cair yang berasal dari cawan

26

tuang (Ct), sebagai media untuk mengalirkan logam cair menuju ke saluran
pengalir (Sp). Dimensi dari saluran turun (St) adalah silinder yang mana pada
bagian bawahnya sedikit mengecil yang berfungsi untuk menahan laju kotoran
sebanyak mungkin serta untuk mempermudah pencabutan pola saluran turun
(St).

Gambar 10. Dimensi Saluran Turun

Formula untuk menghitung saluran turun (St) adalah
[2,3]
:
a. Luas penampang saluran turun

Keterangan :
= Luas saluran turun
= Luas saluran masuk
b. Volume saluran turun

Keterangan :
= Volume saluran turun
= Tinggi saluran turun
c. Massa saluran turun

h
d1
d2
27

Keterangan :
= Massa saluran turun
= Massa jenis logam
d. Diameter saluran turun

Keterangan :
= Diameter (mm)
=

d. Cawan Tuang
Cawan tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang
dituang dari ladel untuk diteruskan ke saluran turun (St). Untuk dimensi
dari cawan tuang berbentuk kerucut terpancung, dimana untuk
menghitung diameter atasnya menggunakan rumus
[2,3,4]
:


Keterangan :
= Diameter atas
= Diameter bawah
= Tinggi cawan tuang

Gambar 11. Dimensi Cawan Tuang (Ct)

1. Efisiensi Penggunaan Bahan Cor ( )
D
h
d1
28


Dimana :
= Berat benda cor
= Massa keseluruhan coran


100%
29

Daftar Pustaka

1. Tata surdia., Prof. Ir, M.Sc.Met dan Kenji Chijiiwa, Prof. Dr, Teknik pengecoran
logam, Jakarta, 1982.
2. Reinal Rachmavial,Ir.,MT.Met, Skripsi Pengaruh Perubahan sistem Saluran
Tuang Terhadap Produk Coran, Trisakti, Jakarta, 1997.
3. Hastono Reksotenejo., Ir, M.Sc.Eng.Met, Teknologi Cor Gravity Teori Dasar
dan Aplikasi, Jakarta, 1992.
4. Foundry technology by Beeley, P.R
5. Casting by ASM Handbook Vol 15
6. Casting By John Campbell
7. High Performance Casting by Elihu F. Bradley
8. The Principle of Material Selection for Engeneering Design by L. Pat mangonon
9. Alumunium Casting Technology by American Foundrymens Society,Inc
10. Manufacturing Engeneering And Technology by Serope Kalpakjian






















30

LAMPIRAN