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MANUAL
CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIN EN LA UNIDAD

DE EXTRACCIN POR SOLVENTE DE CODELCO NORTE,
CHUQUICAMATA.
Preparado para: Unidad de SX
Superintendencia SX-EW
Gerencia Hidrometalurgia.
2004
Programa de Formacin para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia 1
INDICE
Indice.....................................................................1
I. Introduccin..............................................................4
II. Objetivo...................................................................5
1. Aspectos generales de la obtencin del cobre...................6
2. Introduccin a la Extraccin por Solventes....................11
2.1 Resea histrica.................................................................11
2.2 Definiciones........................................................................20
2.3 Mecanismo qumico............................................................24
2.3.1 Descripcin del proceso...........................24
2.3.2 Reaccin qumica........................................24
2.3.3 Reaccin qumica reversible en SX del
cobre.............................................................26
2.4 Flujos y etapas...................................................................32
2.5 Circuitos..............................................................................33
2.6 Extractantes, solventes y modificadores..................37
2.7 Diagrama de McCabe - Thiele .....................................48
2.8 Consideraciones de diseo en SX..................................52
3. Operacin de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata......60
3.1 Diagrama de procesos......................................................62
3.2 Descripcin de los procesos unitarios..........................63
3.2.1 Transferencia inica y
decantacin.......63
3.2.2 Extraccin...................................................65
3.2.3 Re-extraccin.............................................67
3.2.4 Coalescencia................................................76
3.2.5 Filtracin de la solucin avance..............82
3.2.6 Tratamiento de borras y recuperacin de
orgnico........................................................93
3.2.7 Recuperacin de propiedades del
extractante...............................................102
3.2.8 Controles operacionales..........................105
3.2.9 Anlisis qumico........................................109
3.2.10 Control de sistemas y operacin...........112
3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y
toma de datos................................112
3.2.10.2 Sala de control................................124
4. Control de la gestin...........................................132
4.1 Sistema de gestin Codelco..........................................132
4.1.1 La planificacin y alineamiento.............135
4.1.2 Gestin de procesos................................138
4.1.3 Transferencia de mejores practicas..138
4.2 Ejemplo de aplicacin del SGC......................................138
4.2.1 Planificacin y alineamiento...................138
4.2.2 Gestin de procesos................................140
4.2.3 Transferencia de mejores prcticas..145
4.3 Programas y correlacin con el SGC...........................147
5. Aspectos generales de seguridad industrial...................154
5.1 Normas y reglamentos Divisionales.............................154
5.2 Regla generales de seguridad.......................................155
5.3 Inventario crtico y procedimientos...........................157
5.4 Causalidad de prdidas..................................................159
5.5 Investigacin de incidentes..........................................169
5.6 Plan P.O.D.E.R...................................................................181
5.7 Plan local de emergencia................................................183
5.8 Control de incendio.........................................................189
5.9 Las Normas Ohsas 18000..............................................198
6. Aspectos ambientales generales...............................205
6.1 Poltica Corporativa de Desarrollo Sustentable......205
6.2 Poltica Corporativa de GAS y SO..............................207
6.3 Poltica de Gestin Integral de C.S M.......................207
6.4 Compromisos ambientales derivados de la Poltica
Integral.............................................................................209
6.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).............210
6.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas....211
6.6.1 6.1 Adquisicin e ingreso de
sustancias peligrosas a la Divisin.......212
6.6.2 Manejo operacional de sustancias
peligrosas y disposicin final................216
6.7 Manejo operacional y disposicin de residuos
domsticos e industriales no peligrosos....................221
6.8 Generalidades de la Normativa Legal de sustancias
peligrosas y sus clases...................................................223
6.8.1 Terminologa.............................................223
6.8.2 Aspectos legales......................................225
6.9 La certificacin ISO 14001..........................................232
7. Bibliografa......................................................234
8. Anexo............................................................236
Guas de peligros y acciones para sustancias peligrosas...............236
I. INTRODUCCION.
El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la
Divisin Codelco Norte, a travs de la Superintendencia de SX EW, segn
contrato Desarrollo de un programa de capacitacin en modalidad multimedia,
basado en unidades de competencias para los procesos de SX EW,
n4500347296, de fecha 28 de octubre de 2002.
El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones
de la Unidad de Extraccin por Solvente de Codelco Norte, Chuquicamata, en
materias operacionales y complementarias, propias del proceso, mediante la
utilizacin de herramientas de multimedia y de apoyo de texto.
II. OBJETIVO DEL MANUAL.
El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato
multimedia contenido en el CD interactivo.
El formato del manual comprende bsicamente cuatro aspectos, los que se
desglosan en lo siguiente:
A En un primer tem se abordan definiciones y conceptos generales de SX.
Se hacen referencias a valores y datos especficos de la Planta Industrial de
SX de Chuquicamata.
B En un segundo tem se abordan los temas operacionales especficos de la
Planta Industrial de SX de Chuquicamata. Por ejemplo: instrumentos de control
operacional utilizados en SX, descripcin de los procesos unitarios, equipos de
apoyo en SX, toma y control de la informacin.
C En un tercer tem se abordan los aspectos del control de la gestin y las
relaciones entre las distintas unidades de apoyo y de procesos con la Planta
Industrial de SX.
D Por ltimo, se abordan temas generales de seguridad y de ambiente
aplicables en la Planta Industrial de SX.
En resumen, el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos
inmersos en el CD interactivo y, por lo tanto, servir como documento de
consulta para el trabajador.
1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIN DEL COBRE.
Tradicionalmente, la obtencin del cobre sigue dos caminos diferentes. Este
depende de la naturaleza del mineral a tratar: mineral oxidado o mineral
sulfurado.
A continuacin se esquematizan ambos procesos, dependiendo de su
Naturaleza.
Mineral de OXIDOS. Mineral de SULFUROS.
EXPLOTACION
CHANCADO
MINA
AGLOMERADO
LIXIVIACION
EXTRACCION POR SOLVENTES
ELECTRO -OBTENCION
CLIENTE
(EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
CATODO DE COBRE (>99.95 % )
EXPLOTACION
CHANCADO
MINA
MOLIENDA
FLOTACION
FUNDICION
ELECTRO - REFINACION
CLIENTE
(EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
ANODO DE COBRE (97 %)
CATODO DE COBRE (>99.95 %)
Fig. n1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados
Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la
obtencin del cobre.
Dado que los procesos pirometalrgicos de minerales sulfurados son
econmicamente ms costosos por la energa que debe proveerse al proceso de
molienda y fusin, ms contaminante por la generacin de gases txicos, razn
por la que se les exigen la incorporacin de plantas de tratamiento de gases,
dada la actual exigencia ambiental, se ha desarrollado una alternativa
hidrometalrgica.
Este nuevo proceso hidrometalrgico de tratamiento de mineral sulfurado
incorpora organismos celulares o bacterias, de ah su nombre: Proceso de
Lixiviacin Bacterial. Como se puede ver en la siguiente figura, las etapas
involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el
tratamiento de xidos. La diferencia bsica es que el mineral sulfurado en vez
de ser lixiviado directamente con cido, es contactado con bacterias quienes
realizan una lixiviacin indirecta. Las bacterias transforman los sulfuros
difcilmente lixiviables con el cido sulfrico diluido en sulfatos fcilmente
lixiviables con soluciones aciduladas. Adems, estos microorganismos generan
frrico y cido sulfrico a partir del fierro, agua y oxgeno presentes, los que
finalmente disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado. Una desventaja de
este proceso es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviacin y de las
condiciones ambientales que deben proveerse a las bacterias para su
supervivencia y reproduccin. En la Fig. n1-3 se muestra la cadena del valor
para este proceso de obtencin del cobre a partir de minerales sulfurados.
Mineral de sulfuros
En particular, la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y
sulfurados seguido por Codelco Norte, se esquematiza en la Fig. n1-4 y
Fig.n1-5.
EXPLOTACION
CHANCADO
MINA
ACONDICIONAMIENTO
LIXIVIACION BACTERIAL
EXTRACCION POR SOLVENTES
ELECTRO -OBTENCION
COMERCIALIZACION
CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS
CATODO DE COBRE (>99.95 % COBRE)
Fig. n1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados.
Fig. n1-4: Secuencia de procesamiento del mineral
oxidado de Codelco Norte.
Fig. n1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado en Codelco Norte.
2. INTRODUCCIN A LA EXTRACCIN POR SOLVENTES.
2.1 Resea histrica.
Ya desde 1842 Pligot hace referencia a la utilizacin de un proceso para la
extraccin de uranio. Posteriormente, alrededor de los aos treinta, este
proceso se comienza a aplicar en el campo de la industria del petrleo.
En el campo de la metalurgia, su primera aplicacin es en 1942, para purificar
nitrato de uranilo mediante el mismo proceso que cien aos antes haba
desarrollado Pligot. Esta operacin se realiz en Estados Unidos y se le
denomin "Proyecto Manhattan", cuyo objetivo fue producir uranio para la
primera bomba atmica.
En un principio el proceso de SX fue desarrollado en forma batch o
discontinua. Slo en 1946 fue realizado en forma continua y en
contracorriente.
Hasta 1968, la industria extractiva del cobre recuperaba este metal desde
soluciones dbiles obtenidas de lixiviacin (botaderos, pilas, etc.) mediante
cementacin con chatarra de hierro. Solamente las soluciones de alta
concentracin, 25-50 gpl. provenientes de percolacin por agitacin, resultaban
econmicamente rentables para obtener ctodos.
A partir de 1963, la empresa General Milis produce extractantes que fueron
gradualmente ganando aplicaciones en la extraccin de cobre desde soluciones,
produciendo primero Lix-63, Lix-64 y la de primera aplicacin industrial
Lix64N en Blue Bird (Arizona) en 1968 para una capacidad de produccin de
7.000 TMA de ctodos y desplazando la planta de cementacin.
Desde esos aos el desarrollo de esta tcnica fue vertiginosa, siendo aplicado
desde los aos sesenta a la hidrometalurgia de los metales no ferreos ms
comunes como cobre, niquel, cobalto y zinc. Por ejemplo, En 1970, empieza a
operar la planta Bagdad (Arizona) utilizando Lix-64N para producir 25 TPD de
ctodos a partir de lixiviacin de botaderos. En 1973 inicia operaciones la
planta Chingola (Zambia) para tratar soluciones obtenidas en la lixiviacin de
colas de flotacin de xidos, para producir 90.000 TMA de ctodos. En los
aos siguientes entraron varias plantas en operacin en E.E.U.U. (Anaconda,
Johnson Camp, Twin Buttes, Miami) en Per y Chile (Cerro Verde, Lo Aguirre).
Por lo tanto, en alrededor de diez aos, el cobre producido empleando el
proceso de extraccin por solventes se increment de 7.000 a 200.000 TMA.
Codelco inicio las primeras pruebas de SX a nivel piloto en 1969-70, pero solo
lo incorpor a sus procesos el ao 1985, para el tratamiento de las aguas de
mina del mineral en Teniente. En Chuquicamata, la implementacin del proceso
de SX comenz recin en 1988, con el proyecto ripios, tratando las soluciones
combinadas de lixiviacin de ripios y bateas, con concentraciones en cobre
entre 10 a 12 gpl.
Cronologa de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata.
La cronologa de la implementacin de modificaciones operacionales a la Unidad
de SX, es la siguiente:
1988 Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E - 2S y 6 filtros
de electrolito tipo Degremont, con lecho filtrante arena,
antracita y grava.
1989 Operacin de proceso de ruptura mecnica de Crud.
Recuperacin de orgnico contenido en crud de etapas y sumidero
del proceso SX.
En la Fig. n2-1 se muestra el diagrama de flujo, de la Planta de SX del Centro
de Trabajo de Chuquicamata, hasta 1989.
Fig. n 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el ao 1989.
Julio 1990 Operacin post - decantador (BS-1) en flujo de electrolito de
Avance.
Reduccin de orgnico contenido en el flujo efluente de la etapa
S-1 y, eventualmente, de slidos en suspensin.
Dic. 1991 Operacin de una etapa de lavado de orgnico cargado.
Disminucin de arrastres A/O, disminucin de contenido de
cloruro en arrastres A/O y de slidos en suspensin.
Abril 1992 Operacin de ruptura mecnica modificada.
Optimizacin de la recuperacin de orgnico contenido en Crud.
Abril 1992 Operacin de bombas de alimentacin (PLS) en balsa.
Reduccin de la tasa de generacin de crud por control de slidos
en suspencin.
Agos. 1992 Adicin de reactivos.
- Control de slidos en suspensin.
- Reduccin de la tasa de generacin de crud.
Abril 1993 - 1994
Operacin de filtro de electrolito prototipo.
Control de orgnico y de slidos en suspensin en el electrolito de
avance.
Julio 1994 Operacin segundo pozo de alimentacin a la Planta de SX.
Control slidos en suspensin.
Agos. 1994 Transformacin del lavador de orgnico (tren B etapa E- 1) en la
etapa productiva E-3.
Procesamiento de la solucin de ripio excedente.
Mayo - Octubre 1994
Operacin consecutiva de filtros de electrolitos.
Control de orgnico en electrolito de avance a
electrodepositacin.
Abril - Diciembre 1994
Operacin consecutiva de coalescedores.
Reduccin de arrastres de acuoso a la etapa de re-extraccin.
Control de contaminantes, en particular cloruro en electrolito de
avance.
Mayo 1995 Inicio de la operacin de Filtro Sparkler.
Restauracin de las propiedades de coalescencia del orgnico.
1994 1996
Operacin Planta SX
Configuracin: 2E - 2S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
Unidades adicionales: Filtro Degremont 6
Filtro Chuqui 4
Coalescedores 5
Plantas anexas Ruptura mecnica crud
Restauracin de las propiedades de
coalescencia.
1996 - 2000
Operacin Planta SX
Configuracin: 2E - 2 S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
Unidades adicionales: Filtro Degremont 6
Filtro Chuqui 6
Coalescedores 5
Plantas anexas Ruptura mecnica de crud.
Restauracin de las propiedades de
coalescencia.
Centrifugacin (eventual).
En la Fig. n2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los
aos 1994 a 1996.
Fig. n2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los aos 1994 a 1996.
En la Fig. n2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX, del Centro
de Trabajo de Chuquicamata entre los aos 1997 a 2000.
ALIMENTACION
Fig. n2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.
La Fig. n2-4, muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y
2003. La configuracin corresponde a un circuito en serie 2E 2S en el tren A
y un circuito en serie 2E 1S en el tren B.
Fig. n2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.
AVANCE
FILTRADO
REFINO
TREN B
1
2
4 5
FILTRO SPARKLER
E1A
E2A
S2A
S1A
E1B
E2B
S1B
By - pass Orgnico
3
CENTRIFUGA
SUMIDERO
COALESCEDORES
TK
AVANCE
FILTRO DEGREMONT
FILTRO CHUQUI
1 2 3
6 4 5
7 8 9 10 11 12
BW
4
5
6
TK
ORGANICO
PLS POZO #1
By - pass PLS
TK
SOLVENTE
AGUA
INDUSTRIAL
AGUA
INDUSTRIAL
REFINO TREN A
SPENT
SPENT
Actualmente, la planta de Extraccin por Solvente de Chuquicamata, se encuentra
tratando soluciones provenientes de la lixiviacin de ripios, bateas, pilas y polvos de
fundicin. La Fig. n2-5 muestra el diagrama de flujos actual. La configuracin
corresponde a un circuito en serie 2E 1S y uno en paralelo 1E 1S en el tren A y un
circuito en serie 2E 1S en el tren B.
AVANCE
FILTRADO
SPENT
REFINO
TREN B
1
2
4 5
FILTRO SPARKLER
E1A
E2A
E3A
S1A
E1B
E2B
S1B
By- passOrgnico
3
CENTRIFUGA
SUMIDERO
COALESCEDORES
TK
AVANCE
FILTRO DEGREMONT
FILTRO CHUQUI
1 2 3
6 4 5
7 8 9 10 11 12
BW
4
5
6
TK
ORGANICO
PLS POZO #1
By- passPLS
TK
SOLVENTE
AGUA
INDUSTRIAL
AGUA
INDUSTRIAL
REFINO TREN A
REFINO A
SPENT
PLS POZO #2
Fig. n2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004.
2.2 Definiciones
Metalurgia.
Es el arte y la ciencia de extraer los metales, desde los minerales y adecuarlos
para el uso humano. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas:
la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformacin o de materiales. La
primera comprende las operaciones mineras para la obtencin del metal desde
su estado primario. La segunda se encarga de dar las propiedades fsicas,
elctricas, mecnicas y de forma al metal primario, dejndolo apto para ser
utilizado como producto intermedio o final.
Hidrometalurgia.
Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que
tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados, a
diferencia de la pirometalurgia que lo hace va fuego, con los sulfurados.
Extraccin por solventes (Solvent Extraction o SX).
Es un proceso fsico-qumico de concentracin y purificacin de solucin, que
bsicamente consiste en la transferencia de un soluto (por ejemplo, el cobre
disuelto) entre una solucin acuosa a una solucin orgnica.
Etapa de Extraccin.
Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de inters, desde la
solucin acuosa que lo contiene, hacia la fase orgnica.
Etapa de Lavado.
Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgnico cargado
con agua levemente acidulada. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las
impurezas que han sido arrastrados por el orgnico como microgotas, durante
las etapas de extraccin.
Etapa de Re-extraccin o stripping.
Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de inters, desde la
solucin orgnica que lo contiene, hacia la fase acuosa.
Solucin de lixiviacin cargada (que en ingls se denota como PLS o
Pregnant leach Solution).
Solucin acuosa proveniente de la lixiviacin, rica en algn elemento disuelto de
inters.
Refino.
Solucin acuosa pobre en el elemento de inters, saliente del proceso de
extraccin por solventes y que entra a lixiviacin.
Electrolito pobre (o Spent que en ingls significa gastado).
Solucin acuosa pobre en el elemento de inters, saliente del proceso de
electrodepositacin y entrante al proceso de extraccin por solventes.
Solucin Avance.
Solucin acuosa rica en el elemento disuelto de inters, que sale del proceso de
extraccin por solventes e ingresa al proceso de electrodepositacin.
Extractante.
Es el componente activo en la fase orgnica que reacciona qumicamente con el
metal para formar un complejo rgano-metal el cual es soluble en la fase
orgnica.
Solvente.
Componente orgnico donde est disuelto el extractante para formar la fase
orgnica. Consiste de hidrocarburos alifticos o aromticos o una mezcla de los
dos.
Emulsin.
Es una mezcla estable de las fases orgnica y acuosa.
Dispersin.
Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgnica y acuosa.
Crud o borra.
Es una emulsin formada por una fase orgnica, una fase acuosa, aire y slidos
coloidales o muy finos.
Arrastre.
Son pequeas gotas de una fase en la matriz de otra fase.
Coalescencia.
Separacin natural o espontnea de dos lquidos.
Lquidos inmiscibles.
Son aquellos lquidos que por sus caractersticas fsico-qumicas no se mezclan.
Modificador.
Es cualquier componente aadido a la fase orgnica, que altera el
comportamiento del reactivo extractante. Por ejemplo, facilitando la
coalescencia, modificando los equilibrios de extraccin y re-extraccin,
favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgnica, etc.
Continuidad de fase.
Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las dems.
Continuidad orgnica.
Es aquella condicin en que la fase orgnica mantiene dispersa una fase acuosa
a la forma de microgotas.
Continuidad acuosa.
Es aquella condicin en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgnica
a la forma de microgotas.
Curva de Distribucin.
Tambin conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele. Es una curva
ploteada que muestra la relacin en equilibrio entre la concentracin del metal
en la fase orgnica como una funcin del metal en la fase acuosa.
Cintica de extraccin.
Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase
orgnica. Determina el tiempo de contacto y el tamao del mezclador.
Capacidad de carga.
Es la concentracin mxima de un metal en la fase orgnica bajo una serie de
condiciones dadas.
Razn O/A.
Es la cantidad de la fase orgnica dividida por la cantidad de fase acuosa,
generalmente expresada en volumen.
Razn A/O.
Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgnica,
generalmente expresada en volumen.
Razn de operacin.
Es la razn aritmtica entre el flujo de orgnico y el flujo de acuoso que
alimentan a los mezcladores en cada etapa.
Porcentaje de extraccin (% E).
Es el resultado del clculo dado por la siguiente ecuacin:
% E = ( Flujo entrante * (Cu
+2
) - Flujo saliente * (Cu
+2
) ) * 100
(Flujo entrante * (Cu
+2
))
donde (Cu
+2
) es la concentracin de cobre en solucin.
Inversin de fase.
Es el cambio de una continuidad de fases a otra.
Banda de dispersin.
Zona inestable donde coexisten las fases orgnica y acuosa, dispersas. La
banda de dispersin proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el
orgnico se filtra a travs de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.
Sinergismo.
Resultado del efecto de dos o ms extractantes en la fase orgnica.
2.3 Mecanismo qumico.
2.3.1 Descripcin del proceso.
La extraccin por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso
unitario para la purificacin y concentracin de una amplia variedad de metales.
Esta consiste en el contacto ntimo de una fase orgnica que contiene un
extractante con una fase acuosa que contiene el metal de inters disuelto. El
extractante reacciona qumicamente con el metal disuelto para formar un
complejo rgano-metal, el cual es soluble en la fase orgnica. Las impurezas por
lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa. La
fase orgnica que contiene el complejo rgano - metal es separado de la fase
acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por inversin
de la primera reaccin qumica, a causa de un cambio en el pH.
La extraccin por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto valor,
pero en la actualidad la tecnologa es aplicada a metales de menor valor dada la
disponibilidad de nuevos extractantes con mejor selectividad, cintica ms
rpida y tiempos de liberacin de las fases ms cortos y tambin al reciente
desarrollo de equipos ms eficientes.
2.3.2 Reaccin qumica.
Las reacciones qumicas se representan mediante ecuaciones qumicas para
poder realizar operaciones matemticas con ellas.
Una reaccin qumica es un proceso en el que una o ms sustancias los
reactivos se transforman en otras sustancias diferentes los productos de
la reaccin.
Ejemplo de reaccin qumica.
Significado de una ecuacin qumica.
Una ecuacin qumica proporciona mucha informacin de forma condensada. La
reaccin antes mostrada es una muy sencilla. Dos sustancias, llamadas
reactivos, reaccionan entre s. La primera de ellas es el magnesio, simbolizado
por Mg; la s indica que est en forma slida. El smbolo HCl corresponde a la
frmula del cido clorhdrico, que contiene nmeros iguales de tomos de
hidrgeno (H) y cloro (Cl) combinados. La l significa que el cido clorhdrico
est en estado lquido. El 2 que frente a la formula HCl indica que dos moles
(un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan con un mol de
magnesio (el 1 delante del smbolo Mg o delante de cualquier formula, suele
omitirse). La flecha muestra el sentido de la reaccin. En el lado derecho, la
ecuacin muestra un slido, el cloruro de magnesio, y un gas (indicado por la g),
el hidrgeno, H
2
. En el slido, cada tomo de magnesio est combinado con dos
tomos de cloro, como indica el subndice 2. En el gas hidrgeno H
2
, los tomos
estn unidos por parejas, como tambin indica el subndice 2. Las ecuaciones
qumicas pueden ser muchsimas ms complejas que sta.
Las reacciones qumicas pueden directas o inversas y reversibles o
irreversibles.
Fig. n2-6: Representacin de una reaccin qumica.
Una reaccin qumica es directa cuando las molculas A y B (molculas
reactivos) reaccionan para formar las molculas C y D (molculas
productos). Se dice que una reaccin es inversa cuando las molculas C y D
(molculas productos) reaccionan para formar las molculas A y B
(molculas reactivos).
Una reaccin qumica es reversible cuando las molculas productos C y D,
reaccionan y dan origen a las molculas reactivos originales A y B. En
cambio, una reaccin irreversible es aquella en que ya no se puede volver a
obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reaccin
qumica.
2.3.3 Reaccin qumica reversible en SX del cobre.
El proceso de extraccin por solventes se representa mediante una reaccin
qumica reversible en la que se intercambian especies disueltas (iones) desde
una fase liquida a otra, inmiscibles, segn la siguiente ecuacin.
En ella (Cu
++
)
acuosa
representa la concentracin del ion cobre disuelto en la fase
acuosa (fase lquida cuya base es el agua). (CuR
2
)
orgnico
representa la
concentracin de cobre disuelto en la fase orgnica (solvente + extractante) y
que ha sido atrapado por el extractante. (HR)
orgnico
representa la
concentracin del extractante en la fase orgnica y (H
+
)
acuoso
es la
concentracin de cido (cido libre) en la fase acuosa. En la reaccin se
simboliza R-H para indicar que slo es el protn H
+
el que se intercambia con el
Cu
+2
.
( ) ( ) ( ) ( )
H
CuR
HR
Cu
acuosa
organico organico
acuoso
+
+ = +
+ +
2
2
2
Esta es la ecuacin de reaccin qumica fundamental
de la Extraccin por Solvente del cobre.
Esta ecuacin qumica fundamental reversible describe los dos procesos
presentes en extraccin por solventes: la extraccin y la re-extraccin, de
acuerdo a la direccin de la reaccin.
Una forma ms pedaggica de representar la reaccin qumica fundamental de
extraccin y/o reextraccin de cobre, es la mostrada en la Fig. n2-7. En este
caso, se han desarrollado los trminos RH y CuR
2
. En otras palabras, se ha
sustituido la abreviatura del extractante RH y la del cobre disuelto en el
reactivo orgnico CuR
2
, por la estructura de la molcula, en dos dimensiones.
Como el trmino RH es genrico, es decir, se utiliza para representar cualquier
tipo de extractante, se ha escogido como ejemplo de la Fig. N2-7, el
extractante 2 hidroxil 5 dodecilbenzenofenoxima (molcula de un
extractante, de la marca comercial LIX).
Donde:
C : representa un tomo de carbono.
H : representa un tomo de hidrgeno.
N : representa un tomo de nitrgeno.
O : representa un tomo de oxgeno.
Cu
+2
: representa el cobre disuelto (ion cprico).
C
12
H
25
: representa una cadena de tomos de carbono unidos con tomos de
hidrgeno.
H
+
: representa un tomo de hidrgeno en un medio acuoso (cido libre).
Fig. n2-7: Reaccin de extraccin de cobre.
En esta ecuacin, el trmino RH de la ecuacin fundamental, es la
correspondiente a la molcula mostrada en la Fig. n2-8.:
Ntese que para este ejemplo, R es la molcula del extractante 2 hidroxil 5
dodecilbenzenofenoxima (Un tipo de extractante de la marca comercial LIX).
Sin embargo, R puede representar la molcula de cualquier otro extractante.
El trmino CuR
2
de la ecuacin fundamental, es la corresponde a la molcula
mostrada en la Fig. n2-9:
R
H
Fig. n2-8: Representacin molecular del extractante R-H.
R
2
Cu
Fig. n2-9: Representacin molecular de cobre disuelto unido al extractante.
Luego, agrupando estas molculas, se obtiene la representacin de la reaccin
qumica fundamental abreviada. La Fig. n2-10 esquematiza la reaccin de
intercambio.
( )
( )
( )
( )
H
CuR
Cu
HR
acuosa
organico
acuoso
organico
+
+ =
+ +
+
2
2
2
Fig. n2-10: Analoga entre representaciones de la extraccin de cobre.
Etapa de extraccin del cobre.
Cuando ocurre el proceso de extraccin, la ecuacin fundamental tiene la
siguiente direccin:
Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu
++
)
ac
reacciona con el
extractante de la fase orgnica (HR)
org
, quedando el cobre qumicamente
atrapado en la fase orgnica (CuR
2
) y generando cido libre (H
+
). De acuerdo
con la estequiometra de la reaccin, por cada gramo de cobre que se
transfiere desde la solucin acuosa hacia la fase orgnica, se liberan 1.54
gramos de cido desde el orgnico hacia la fase acuosa.
Etapa de re-extraccin del cobre.
Cuando ocurre el proceso de re-extraccin, la ecuacin fundamental tiene la
siguiente direccin:
Esto significa que el cobre atrapado qumicamente en la fase orgnica (CuR
2
)
ms la adicin de cido (H
+
) (o de una solucin que contenga cido, en una
determinada concentracin), logra liberar el cobre, el que pasa a la fase acuosa
(Cu
++
)
ac
restaurndose el extractante en la fase orgnica (HR)
org
, quedando
listo para una nueva extraccin.
Este cambio en la direccin de la reaccin qumica se debe a la incorporacin de
cido (H
+
). Como la ecuacin qumica fundamental es una igualdad, si se adiciona
o agrega cido (lado derecho de la ecuacin), la direccin que toma la reaccin
es hacia la izquierda a fin de establecer un equilibrio. La direccin ser hacia la
( ) ( ) ( ) ( )
H
CuR
HR
Cu
acuosa organico organico acuoso
+
+ +
+ +

2
2
2
( ) ( ) ( ) ( )
H
CuR
HR
Cu
+
+ +
+ +

2
2
2
derecha si se disminuye la cantidad de cido (lado derecho de la ecuacin).
Esto explica que una vez cargado el orgnico en la etapa de extraccin, que es
una etapa de baja concentracin en cido, para liberar el cobre o re-extraerlo,
es decir, para que la reaccin sea en la direccin contraria, se requiere una
solucin de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de
electrodepositacin.
En trmino de la mezcla y los flujos, el proceso de SX se esquematiza en la Fig.
n2-11. Esta Figura muestra un mezclador como equipo principal en propiciar el
contacto ntimo entre las molculas de extractante y de acuoso, y el
decantador como equipo complementario para la separacin de ambas fases. La
figura tambin muestra la direccin de los flujos de acuoso y orgnico y la
presencia de una banda de dispersin (mezcla inestable de orgnico y acuoso).
En esta situacin, la reaccin de extraccin o la reaccin de re-extraccin,
dependiendo de la etapa en cuestin, ocurre en la zona de la caja mezcladora.
Es en esta caja donde, por efecto de la turbulencia de mezclado, se produce el
contacto ntimo entre las molculas del extractante y del acuoso, con la
consiguiente transferencia del ion cprico.
Direccin de los flujos.
Fig. n 2-11: Diagrama de flujos en el decantador del proceso de SX de cobre.
Zona de
ocurrencia de
la
transferencia
del ion
cprico.
2.4 Flujos y etapas.
La extraccin por solventes tiene dos grandes etapas: la etapa de extraccin
de cobre y la etapa de re-extraccin de cobre.
A la etapa de extraccin entra la solucin PLS (solucin de lixiviacin) rica en
cobre. Esta solucin es contactada con la fase orgnica la que le extrae el
cobre disuelto, generndose una solucin pobre en cobre denominada Refino y
una fase orgnica rica en cobre denominada orgnico cargado. El flujo de
refino es previamente ajustado en cido y es bombeado a la etapa de lixiviacin
generndose nuevamente una solucin PLS producto de la lixiviacin de mineral.
El orgnico cargado en la etapa de extraccin pasa por coalescedores, para
remover el acuoso arrastrado por esta fase y slidos, de tal manera de evitar
contaminacin a las etapas posteriores de SX y electrodepositacin. Una vez
limpio el orgnico cargado, este ingresa a la etapa de re-extraccin. Aqu el
orgnico cargado es contactado con el electrolito pobre proveniente de la
etapa de electrodepositacin. Este electrolito tiene una alta concentracin de
cido libre lo que permite invertir la direccin de la reaccin qumica reversible
de extraccin, es decir, logra que el orgnico libere el cobre que haba
atrapado en la etapa de extraccin. Como consecuencia de esta liberacin se
genera una solucin rica en cobre denominada Avance o electrolito rico,
flujo que constituye la solucin de entrada a electrodepositacin. Como
contraparte se genera una fase orgnica con baja concentracin de cobre,
denominado orgnico descargado. Esta fase de orgnico descargado es
recirculada a la etapa de extraccin para una nueva carga en cobre. De la
circulacin de estos flujos se desprende que la etapa de lixiviacin, extraccin
por solventes y electrodepositacin constituyen un circuito cerrado, donde solo
existen recirculaciones de soluciones. En la prctica, existen prdidas de
soluciones debido a evaporaciones, purgas y a la humectacin del mineral
durante la lixiviacin.
Cada uno de los flujos antes descritos se ha representado globalmente en la
Fig. n2-12.
2.5 Circuitos.
Existen numerosas combinaciones de circuitos en extraccin por solvente. El
circuito de la planta industrial de extraccin por solventes de Chuquicamata
hasta 2003 era de dos etapas de extraccin por dos de re-extraccin para el
tren A, cuya nomenclatura es 2E-2S. Actualmente, en el tren A se opera con un
circuito en serie 2E + 1S y un circuito en paralelo 1E y 1S, mientras que en el
tren B se mantiene el esquema en serie 2E 1S. Esquemticamente, el circuito
cerrado y en contracorriente 2E 2S, se dibuja de la siguiente forma (Fig.
n2-13).
LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O
DE POLVOS DE FUNDICION
E
RE - EXTRACCION
ELECTRODEPOSITACION
CATODOS DE COBRE
Solucin PLS o
solucin rica en
cobre
Orgnico
cargado
Avance o
electrolito
rico
Solucin
refino
Orgnico
descargado
Electrolito
pobre o
Spent
Fig. n2-12: Circuito LX-SX-EW.
Una configuracin del tipo 2E 1S se muestra en la Fig. n2-14.
Fig. n2-13: Configuracin de Circuito 2E-2S
Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las
Fig. n2-15 a Fig. n2-19:
Fig. n2-15: Configuracin de Circuito 2E-2S Dual
Fig. n2-18: Configuracin de Circuito 2E 2S con bypass
En general, la configuracin elegida depender del costo de la inversin,
resultados a nivel piloto y posterior operacin y mantencin de los inventarios
de reactivos y de los indicadores de eficiencia de extraccin y re-extraccin
de cobre por etapa, entre otros.
2.6 Extractantes, solventes y modificadores.
Como se mencion anteriormente, la fase orgnica presente en el proceso de
extraccin por solventes es una mezcla de dos constituyentes:
FASE ORGNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE
Fig. n2-19: Configuracin de Circuito 2E 1S con cascada
El extractante.
El extractante es un reactivo orgnico cuya caracterstica principal es poder
reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto especfico.
Comercialmente, existen diferentes tipos de extractantes: extractantes
solvatantes, extractantes bsicos, extractantes cidos y extractantes
quelantes. Sin embargo, son estos ltimos - los extractantes quelantes - los
ms utilizados en la extraccin de cobre.
Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Estos poseen
grupos hidrxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares
y son altamente selectivos, dado que adems de operar mediante un mecanismo
de intercambio catinico, forman quelatos con los electrones del nitrgeno (N)
y el ion metlico extrado.
La representacin de los extractantes quelantes tipo oximas (aromticos), se
muestra en la Fig. n2-20.
En este caso, si R
1
es un protn (-H), entonces la oxima es del tipo aldoxima. En
cambio, si R1 es una cadena del tipo (CH
3
-) la oxima es del tipo cetoxima.
Esta diferencia en R
1
tiene incidencia en la reactividad de la oxima. Los
extractantes del tipo aldoximas son muy fuertes, de alta capacidad de carga y
de rpida cintica, en comparacin con las cetoximas. Sin embargo, las
aldoximas requieren una mayor concentracin de cido sulfrico para que
Fig. n2-20: Representacin de la
estructura de una oxima
ocurra la reaccin de reextraccin y sufren una mayor degradacin en
presencia de tensoactivos, como alcoholes.
El grupo R
2
o R
3
representan una cadena aliftica (lineal) que tiene por objetivo
aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metlico en la fase
orgnica.
Por ejemplo, el extractante utilizado en la Planta Industrial de Extraccin por
Solvente de Chuquicamata, denominado Acorga M-5774, es altamente
selectivo, atrapando slo el cobre disuelto en el PLS de lixiviacin y no otras
impurezas disueltas como el fierro, manganeso, etc. Recordemos que el PLS que
alimenta a la Planta de SX proviene de la lixiviacin de ripios, lixiviacin de
mineral en bateas, lixiviacin de mineral en pilas y lixiviacin de polvos de
fundicin. Por lo tanto, cada una de estas soluciones adems de traer cobre
disuelto, arrastra una gran cantidad de impurezas disueltas (por ejemplo, iones
metlicos de aluminio, azufre, manganeso, etc.).
En la Tabla n2-1 se muestran algunas caractersticas estndar exigidos al PLS
que alimenta a SX.
Caracterstica del PLS unidad valor
Concentracin de cobre gpl 6.0 - 8.5
Concentracin de cido gpl < o = 6.0
Slidos en suspensin ppm < o = 25
Temperatura C > o = 17
pH 1.7 +/- 0.3
De ah que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las
impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositacin,
contaminando el electrolito y finalmente los ctodos de cobre.
Por ejemplo, un grfico clsico de la selectividad de un extractante, es el que
se observa en la Fig. n2-21. Este grfico corresponde al extractante LIX64N,
Tabla n2-1: Caractersticas del PLS
que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas
aromticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifticas).
En l se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1.7) el
extractante es muy selectivo respecto de atrapar slo el cobre en solucin (ion
cprico) por sobre el fierro disuelto (ion frrico). En otras palabras, se puede
decir que el valor del coeficiente de distribucin del cobre respecto del fierro
debe ser el mayor posible.
Entre las caractersticas ms importantes del extractante y que deben ser
evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisicin son:
Especificidad absoluta, es decir, un reactivo capaz de unirse a un metal
solamente. Altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la
solucin de lixiviacin o PLS.
pH
Concentracin
del metal en
gpl
1
2
1 2 3 4 5
Fig. n2-21: Selectividad del extractante LIX 64N.
Estabilidad qumica necesaria porque cualquier prdida por degradacin
debe ser repuesta con el consiguiente costo de operacin. Adems los
productos de degradacin pueden interferir en el proceso mismo de
extraccin y coalescencia. El extractante debe ser igualmente estable bajo
condiciones de extraccin como de re-extraccin. Esto ltimo involucra un
contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extraccin
(PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de
electrodepositacin.
Separacin de fases rpida. La separacin de fases debe ser rpida con el
objeto que las dimensiones de los decantadores sean las mnimas posibles.
As se disminuyen los costos de inversin, inventario de reactivos y
evaporacin de la fase orgnica.
Baja solubilidad en la fase acuosa. Esto es de gran importancia ya que en la
extraccin por solventes la fase orgnica es recirculada entre las etapas de
extraccin y re-extraccin, lo que por concepto de arrastres hacia los
procesos inmediatos (lixiviacin o electrodepositacin) puede generar una
gran perdida econmica.
Alta solubilidad en el diluyente.
Alta capacidad de carga.
Alta solubilidad del cobre disuelto y de su enlace con la fase orgnica.
Baja viscosidad.
Poseer una apropiada diferencia de densidad con las soluciones acuosas
(PLS, Refino, Avance, spent).
Estar disponible a precio razonable.
No txico.
Baja inflamabilidad o alto punto de inflamacin.
No favorecer la formacin de emulsiones.
Luego, para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo
siguiente, al momento de realizar las pruebas experimentales:
Debe realizarse primeramente el ensayo de solubilidad del extractante en
el solvente para formar la fase orgnica.
Determinar la isoterma de extraccin. Para esto se utiliza una solucin de
una determinada concentracin en cobre disuelto y pH. Se contactan
diferentes mezclas O/A. Se agitan por 10 minutos aproximadamente y
luego se deja decantar. La solucin acuosa debe ser analizada por cobre
disuelto.
Determinar la isoterma de re-extraccin. Anloga al caso anterior, pero
previa caracterizacin de la solucin acuosa a emplear para la re-
extraccin.
Selectividad. Se utiliza una solucin acuosa de concentracin de cobre
disuelto y pH conocido, adems de las concentraciones de las impurezas que
se quiere evaluar. Se contactan volmenes O/A 1/1 por 10 minutos. Una vez
separadas las fases, la solucin acuosa es analizada por cobre disuelto y las
impurezas de inters. El resultado de dividir las concentraciones de las
impurezas y del cobre disuelto determina el valor de la selectividad.
Cintica de extraccin y re-extraccin. Ambas fases acuosas para
extraccin y re-extraccin se caracterizan. Luego se contacta una razn
volumtrica O/A 1/1 a unas 800 r.p.m. y se toman muestras en el tiempo.
Luego de separadas las fases, se analiza el acuoso por cobre disuelto.
Separacin de fases. Este test se realiza para la etapa de extraccin y la
de re-extraccin. Se contactan razones O/A 1/1, se agita y luego se mide el
ascenso de la interfase acuoso-banda de dispersin.
Carga mxima o capacidad de carga. Una solucin acuosa de concentracin
de cobre disuelto y pH conocida es contactada en razn O/A 1/1, luego se
agita durante un tiempo. Despus se retira todo el acuoso y se agrega el
mismo volumen de solucin acuosa fresca. Se contina cambiando la solucin
acuosa hasta la saturacin del extractante. Cada solucin acuosa cambiada
es analizada por cobre disuelto
El extractante utilizado en la planta industrial de Extraccin por Solventes de
Chuquicamata es el Acorga M-5774, el que ya trae incorporado un modificador.
La Tabla n2-2 y Tabla n2-3 muestran las caractersticas de algunos
extractantes que se comercializan para las plantas de extraccin por solventes
y del extractante Acorga M-5774, respectivamente.
Acorga M-
5774
Henkel PT-
5050
Henkel LIX-
984
Henkel LIX-
984-R
Allied
MOC 45
Allied
MOC 55
Allied
MOC 100
TD
Henkel LIX
973N
1
Carga de Cobre por
porcentaje de
extractante (gpl) 0,56-0,59
0.553-
0.575 0.55-0.57 0.51-0.54 0.47-0.48 0.47-0.48 0.52 0.51-0.54
Cintica de extraccin.
Acondicionamiento al
equilibrio a 25
0
C, (%)
en:
15 segundos
no menor a
90
no menor a
80
30 segundos
no menor a
95 mayor a 90
mayor a 95
en 60 seg. mayor a 95
90 en 60
seg. mayor a 93
igual o
mayor a 95
igual o
mayor a 95
3
Cintica de re-
extraccin.
Acondicionamiento al
equilibrio a 25
0
C, (%)
en 15 segundos.
no menor a
95
no menor a
95 mayor a 90
igual o
mayor a 95
Extraccin de Cu+2
(gpl)en el punto de la
isoterma a 25
0
C, g/l
Fase orgnica
no menor a
4.2
no menor a
4.2
mayor a
4.3
igual o
mayor a
4.40
igual o
mayor a
3.75
igual o
mayor a
4.90
igual o
mayor a
4.2
Fase Acuosa
no mayor a
1.6
no mayor a
1.8
Re-extraccin de Cu+2
(gpl) en el punto de la
isoterma a 25
0
C, g/l
Orgnica
no mayor a
2.1
no mayor a
2.2 1.6
igual o
menor a
1.8
igual o
menor a
0.30
igual o
menor a
1.2
Acuosa
No menor
a 32
No menor
a 3.2
Tiempo de separacin
de fases, en segundos.
Extraccin
no ms de
60
no ms de
60
no ms de
60
no ms de
70
no ms de
90
no ms de
100
no ms de
90
Re-extraccin
no ms de
60
no ms de
60
no ms de
60
no ms de
80
7
Densidad, gr/cm3 a 25
0
C 0.91-0.93 0.91-0.92 0.91-0.92 0.9 0.93 0.92 -
8 Viscosidad, cP a 25
0
C
no ms de
200
no ms de
200
9 Selectividad, Cu/FeT
No menor
a 3000
no menor a
500
mayor a
2000
mayor a
2000
mayor a
2000
mayor a
2000
mayor a
2000
mayor a
2000
Tabl a n2-2: Caractersticas Principales de Algunos Extractantes
6
5
4
2
Propiedad/tipo extractante 5-Nonyl-salicylaldoxima (Acorga
M-5774)
Gravedad especfica a 25C 0.96 - 0.98
Punto de inflamacin, F 190
Factor de carga, g/l de cobre/v/o 0.56 - 0.59
Punto isoterma de extraccin, g/l de
cobre.
Orgnico: no menor a 4.2
Acuoso: No mayor a 1.6
Selectividad Cu/Fe No menor a 3000
Cintica de extraccin (30 seg), % No menor a 95
Separacin de fases, extraccin, seg. No mayor a 60
Punto de isoterma de re-extraccin, g/l
de cobre
Orgnico: No mayor a 2.1
Acuoso: No menor a 32
Cintica de re-extraccin (15 seg), % No menor a 95
Separacin de fases re-extraccin, seg. No mayor a 60
Apariencia Lquido transparente color mbar sin
impurezas visibles
Solubilidad compleja (0C), 24 horas. No hay precipitacin
El solvente.
El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite
reducir la viscosidad, gravedad especifica y el costo volumtrico del
extractante. El solvente suele ser un kerosene, inmiscible con el agua (no se
mezcla con el agua). En general, el solvente es un kerosene, porque puede ser
adquirido con facilidad y ha demostrado presentar buenas caractersticas en
los procesos de extraccin y re-extraccin, en el mbito industrial.
Las principales caractersticas que debe poseer un solvente son:
Tabla n2-3: Caractersticas del extractante Acorga M-5774.
Disolver el reactivo de extraccin, tanto libre (en la etapa de
extraccin) como en forma de complejo metlico (etapa de re-
extraccin).
No debe ser soluble en la fase acuosa, para evitar las prdidas por
disolucin.
Mezclarse bien con el reactivo de extraccin, para disminuir su
viscosidad y facilitar el contacto entre fases
Estabilidad qumica en un amplio margen de condiciones de operacin.
Punto de inflamacin alto, para evitar riesgos de incendios.
No ser txico, para no presentar peligros durante la operacin.
Bajo costo.
Existe una alta variedad de este tipo de solventes en el mercado y cuyas
caractersticas se muestran siguiente Tabla n2-4.
Escaid 103
Kermac
400-500
Orfom SX-
7
Orfom SX-
12
Solmin
200L
Shellsol
2046
Conosol
170 E-S
Copec
solvent 10
Densidad, gr/cm3 0.8115 0.812 0.8152 0.8152 0.8063 0.806 0.83 0.8123
Punto de inflamacin,
C 81 85 66 66 76 79 77 82
Viscisidad a 25C, cst 2.2 1.9 2.0 0.0 2.04 2.22
Contenido de asufree,
ppm 2 63 0.04% 0.04%
Contenido de
aromticos en %
volumen 10 8.8 22.2 22.2 14.7 21 6.8
Tabla n2-4: Caracteristica Pricipales de Algunos Diluyentes
En la Planta Industrial de Extraccin por Solventes de Chuquicamata se utiliza
como solvente el Escaid 100. Sus caractersticas se detallan en la Tabla n2-5.
Tabla n2-5: Caractersticas del solvente Escaid 100.
Escaid 100 Propiedades / Solvente
Mnimo Mximo Tpico
Gravedad especfica (60 F) 0.800 0.820 0.814
Punto de inflamacin, C 75 77
Indice de bromo, mg / 100 gr 700 350
Contenido de aromticos, %peso 18 24
Viscosidad a 25C, cst. 2.10 1.99
Contenido de azufre, ppm 0 5 1
Apariencia Lquido claro incoloro
Modificadores
Un modificador es cualquier producto orgnico que al ser aadido disuelto en la
fase orgnica altera el comportamiento de un determinado reactivo de
extraccin por solventes. Entre estas alteraciones, el modificador puede
desplazar los equilibrios de extraccin y re-extraccin, facilitar la
coalescencia, controlar la generacin de crud, mejorar la solubilidad del
extractante cargado en la fase orgnica, etc. En general, los modificadores
utilizados son alcoholes aromticos o alifticos y/o steres, los que agregados
en ciertas cantidades, buscan mejorar la reextraccin del ion metlico, sin
alterar la fuerza extractiva.
Por ejemplo, a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos
problemas en la separacin de fases y entonces se incorpora un modificador de
fases. El modificador tiene como funcin favorecer la coalescencia del sistema,
mejorando as la separacin de fases.
Actualmente, en la planta industrial de SX de Chuquicamata, no se est
utilizando por si solo un modificador, sino que su adicin al sistema es a travs
del Extractante Acorga M-5774, que lo trae incorporado.
Los costos de algunos reactivos usados en la planta industrial de Extraccin
por Solventes se muestran en la siguiente Tabla n2-6.
Tabla n2-6: Costos de reactivos de SX.
Reactivo Costo (Unidad Base)
Acorga M-5774 US$7229/m
3
Kieselguhr US$0.12/kg
Zeolita Natural US$0.72/kg
Kerosene US$528.56/ton mtrica
2.7 Diagrama de Mc. Cabe-Thile
La combinacin de la isoterma de distribucin y la lnea de operacin
constituyen el diagrama de operacin o diagrama de Mc. Cabe- Thiele (Fig. n2-
22). Este diagrama es utilizado para estimar el nmero terico de etapas para
obtener resultados especficos en un sistema SX.
La isoterma de distribucin es un grfico de la concentracin de la especie
extrada en la fase orgnica versus la concentracin de la misma especie en la
fase acuosa, en una situacin de equilibrio y a una temperatura constante.
La lnea de operacin se basa en un balance de masa, ya que las concentraciones
de metal disuelto en el orgnico que entra y la del refino que sale, son
coordenadas de un punto sobre la lnea de operacin. Similarmente, la
concentracin del elemento metlico en la fase acuosa y en la fase orgnica que
sale de cualquier etapa, son coordenadas de puntos sobre la lnea de operacin.
Opcionalmente, la lnea de operacin se puede obtener slo con un punto y con
la razn de flujos O/A que se alimenta al sistema. La razn O/A determina la
pendiente de la recta.
Donde:
x
o
= concentracin inicial del metal en la fase acuosa.
x
n
= concentracin del metal en el refino (En este caso, x
n
= x
3
).
Y
1
= concentracin final del metal en el orgnico cargado.
Y
n+1
= concentracin inicial del metal en la fase orgnica.
Esta representacin grfica corresponde a una situacin ideal, es decir, la
isoterma de equilibrio supone un equilibrio qumico perfecto. Sin embargo, en la
prctica no se alcanza esta idealidad y slo se tiene una isoterma de pseudo-
equilibrio o equilibrio prctico. Esto se ilustra en la Fig. n2-23.
Fig. n2-22: Diagrama de Mc. Cabe - Thiele
Construccin experimental del diagrama de Mc. Cabe-Thiele
Para iniciar la construccin de la curva de pseudo-equilibrio, se debe definir el
tipo de extractante y diluyente a utilizar, el PLS, el modificador y sus
concentraciones si se utiliza y el tiempo que se dar de mezcla.
Se comienza el diagrama con un punto en el eje horizontal que corresponde a la
concentracin del PLS. A continuacin se ponen en contacto diferentes
volmenes de fase acuosa y fase orgnica, las que se agitan y luego se dejan
separar. Se pueden tomar relaciones de volmenes O/A de 10/1, 4/1, 3/1, 2/1,
1/1, 1/2, 1/3, 1/4, etc. Luego, a cada uno de estos contactos se les analiza la
concentracin del metal. As se obtiene la curva de pseudo-equilibrio o
equilibrio prctico, segn la Fig. n2-24.
Fig. n2-23: Diagrama de extraccin de Mc. Cabe Thile.
Con esta curva se puede construir el Diagrama de Mc. Cabe-Thiele, definiendo
slo:
La razn de operacin O/A, la que generalmente es cercana a 1/1.
La concentracin final del metal en el refino.
La concentracin del metal en el orgnico descargado.
De la misma forma descrita para la construccin del Diagrama de extraccin de
Mc. Cabe-Thiele, se puede construir el Diagrama de re-extraccin de Mc. Cabe
Thiele. Solo debe considerarse que la abscisa de la grfica representa ahora la
concentracin del metal en la fase orgnica y la ordenada la concentracin del
metal en la fase acuosa, segn se aprecia en la Fig. n2-25.
Fig. n2-24: Construccin de la lnea de pseudo equilibrio.
2.8 Consideraciones de diseo en SX.
En SX, cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgnica, sea en
extraccin o re-extraccin se realiza generalmente en un equipo denominado
mezclador-decantador (en ingls mixer-settler).
En un principio, los mezcladores usados eran cilndricos, con un dimetro igual a
la altura. Sus desventajas eran:
a. El decantador deba ser colocado al mismo nivel del rebose del
mezclador, lo que implicaba que o se suspenda el decantador
(decantador elevado) o se deba enterrar el mezclador en un foso. En
todos los casos creca la cabeza de succin del equipo agitador de mezcla
y bombeo (pump mixer) lo que los haca difciles de calibrar respecto
de la proporcin de energa que se debe dedicar a mezclar y la que se
debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes.
Fig. n2-25: Diagrama de reextraccin de Mc. Cabe Thile.
En la Fig. n2-26 se puede apreciar el primer diseo.
Luego, alrededor de los 70, se propusieron alternativas para dejar los
mezcladores al mismo nivel de los decantadores. Este fue el diseo del
mezclador decantador de bajo perfil (o diseo low profile) (Fig. n2-27).
Este diseo considera la divisin del mezclador en varias cajas sucesivas en
serie. Con esto resultaba ms conveniente un diseo rectangular, separado en
dos o tres cubos adyacentes, en el que slo el primero acta como un agitador
de mezclado y bombeo, de mucho menor cabeza de succin y los restantes
operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo energtico.
Desde entonces son numerosas las mejoras que se han introducido en los
diseos. Entre algunas destacan:
Uso generalizado de deflectores (baffles) en las paredes del interior
de los mezcladores para evitar la succin de aire en el vrtice central.
Uso de una caja de llegada comn de los flujos, pero compartimentada,
antes de ser succionados al interior del primer mezclador, por el
agitador de mezclado y bombeo.
Fig. n2-26: Primer diseo de un mezclador-decantador.
Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de
mezcla a la siguiente, siempre saliendo por arriba pero entrando por
abajo, para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos.
Uso de impulsores de diseo especial, para evitar la produccin de
microgotas y optimizar la aplicacin de energa en el mezclado.
Uso generalizado de un deflector distribuidor a la entrada de la
mezcla, a todo lo ancho del decantador, para evitar lneas de flujo
preferentes en el decantador.
Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los
flujos, ubicados en el interior del decantador, de tipo barreras de
estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia.
Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro mvil para
facilitar la uniformidad en la operacin de succin, usando una bomba
porttil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo
transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la
operacin.
Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y
puntos de salidas de caeras, destinados a evitar el vrtice y la succin
de aire en el agitador del equipo siguiente.
Fig. n2-27: Mezclador decantador de bajo perfil.
Otro diseo es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla
que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la
decantacin se realice con un movimiento inverso. Con esto, las canaletas de
rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias
de caeras entre las etapas. Este se conoce como diseo Krebs. La Fig. n2-28
lo ilustra.
Recientemente se ha incorporado el diseo del mezclador de baja velocidad y
agitacin suave, conocido como VSF (vertical smooth flow) (Fig. n2-29). Este
sistema fue desarrollado por Outokumpu para ser usado inicialmente en la SX
de molibdeno, renio, zinc, cobalto y nquel, en 1977. El diseo de agitacin
suave est basado en un agitador tipo espiral, denominado Spirok. La
transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace una bomba de baja
cabeza de succin, DOP, que est imposibilitada de succionar aire. El conjunto
del diseo pretende disminuir al mnimo los arrastres de una fase en la otra, al
evitar la formacin de microgotas que, normalmente, se producen por el efecto
de corte de un mezclador de alta velocidad. En la siguiente figura se aprecia el
diseo VSF.
Fig. n2-28: Mezclador decantador Krebs.
El diseo que se utiliza actualmente en la Unidad de SX del Centro de Trabajo
de Chuquicamata es del tipo mezclador decantador de bajo perfil (o diseo
low profile). Es as como este diseo considera la divisin del mezclador en
varias cajas sucesivas en serie. Las Fig. n2-30 y Fig. n2-31 y Tabla n2-7,
muestran las cantidades de cajas y sus dimensiones, para las etapas de
extraccin y re-extraccin, en cada tren.
Fig. n2-29: Mezclador decantador tipo VSF.
Las dimensiones se muestran en la Tabla n2-7.
Tren Etapa L L1 B DP DS Altura
A E-1 3830 3830 3830 2700 1300 3660
A E-2 3500 3500 3500 2700 1300 3660
A S-1 3830 3830 2700 3660
A S-2 3830 3830 2700 3660
B E-1 3500 3500 3500 2700 1300 3660
B E-2 3830 3830 3830 1880 1524 3660
B S-1 3830 3830 1880 3660
Medidas en milmetros
donde
L = Largo de la caja primaria.
L1 = Largo de la caja secundaria.
B = Ancho de las cajas.
DP = Dimetro de primario.
DS = Dimetro de secundario.
Altura = Altura total de la caja.
Fig. n2-30: Cajas en las unidades
de extraccin.
Flujo
Fig. n2-31: Cajas en las unidades
de re-extraccin.
Flujo
Por otra parte, el piso de los decantadores, en todas las etapas, presentan una
inclinacin equivalente a un 4.5%, segn se observa en la Fig. n2-32.
Respecto de las rejillas difusoras o picket fences, estos estn distribuidos
dependiendo del tipo, de acuerdo con lo representado en la Fig. n2-33. Los
decantadores del tren A cuentan con rejillas del tipo A, mientras que el tren B
cuenta con rejillas del tipo B.
inclinacin
Fig. n2-32: Piso de los decantadores.
Fig. n2-33: Rejas difusoras (Picket Fences).
En cada una, la distribucin del flujo de avance respecto de la ubicacin de las
rejas difusoras se representa en la Fig. n2-34.
Las dimensiones de las rejas difusoras, expresadas en milmetros, se detallan
en la Tabla n2-8.
Tren Etapa
Tipo reja
difusora
Drd Tablilla Espacio Tablilla Espacio
E-1 A 1100 100 100 150 50 51 1140
E-2 A 1100 100 100 150 50 51 1140
S-1 A 1100 100 100 150 50 51 1140
S-2 A 1100 100 100 150 50 51 1140
E-1 B 400 100 100 150 50 51 1140
E-2 B 400 100 100 150 50 51 1140
S-1 B 400 100 100 150 50 51 1140
Tabla n2-8: REJA DIFUSORA (RD)
A
B
Espacio
entre
corrida
Altura
Primera corrida Segunda corrida
Donde:
RD = Ubicacin de la reja difusora, dentro del decantador.
Drd = Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora.
Primera corrida rejas difusoras
Segunda corrida rejas
difusoras
Flujo
Fig. n2-34: Distribucin de rejas difusoras en decantadores.
3. OPERACIN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIN POR
SOLVENTES DE CHUQUICAMATA.
Actualmente, la operacin de la Planta Industrial de Extraccin por Solvente -
2E-1S (circuito en serie) y 1E-1S (circuito en paralelo) en el tren A y 2E-1S
(circuito en serie) en el tren B - tiene dos grandes reas. Los procesos de
extraccin y re-extracin propiamente tales y el rea de estanques o thank
farm.
En la primera rea se logra transferir el cobre disuelto desde el PLS al
electrolito de avance, que entra a la Planta de Electrodepositacin.
La segunda rea, apoya el proceso principal. Esta considera el favorecer la
coalescencia del acuoso arrastrado, mediante el uso de 5 unidades
coalescedores, para los flujos de orgnico de ambos trenes; el almacenamiento
temporal de soluciones en circulacin en diferentes estanques, tratamiento del
orgnico para la recuperacin de sus propiedades qumicas, tratamiento de
borras para la recuperacin de orgnico, filtraciones de soluciones de
electrolito de avance mediante el uso de 6 unidades de filtros Degremont y 6
unidades de filtros Demister, recepcin y almacenamiento de soluciones a piso
(sumidero), entre otras.
Esquemticamente, las dos reas se muestran en la Fig. n3-1.
ZONA DE MEZCLADO,
EXTRACCION Y
REEXTRACCION
ZONA DE ESTANQUES
(zona complementaria)
PLS REFINO
AVANCE SPENT
Fig. n 3-1: Esquema global de la Unidad de SX de Chuquicamata.
3.1 Diagrama de procesos.
El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las
etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos. La Fig. N3-2 muestra el
diagrama actual.
Fig. n 3-2: Diagrama de flujos de la Unidad de SX de Chuquicamata.
AVANCE
FILTRADO
SPENT
REFINO
TREN B
1
2
4 5
FILTRO SPARKLER
E1A
E2A
E3A
S1A
E1B
E2B
S1B
By- passOrgnico
3
CENTRIFUGA
SUMIDERO
COALESCEDORES
TK
AVANCE
FILTRO DEGREMONT
FILTRO CHUQUI
1 2 3
6 4 5
7 8 9 10 11 12
BW
4
5
6
TK
ORGANICO
PLS POZO #1
By- passPLS
TK
SOLVENTE
AGUA
INDUSTRIAL
AGUA
INDUSTRIAL
REFINO TREN A
REFINO A
SPENT
PLS POZO #2
3.2 Descripcin de los procesos unitarios.
3.2.1 Transferencia inica y decantacin.
La solucin de lixiviacin proveniente de la lixiviacin de Bateas, ripios y polvos
de fundicin denominada PLS se mezcla con la fase orgnica.
La composicin del promedio del PLS se muestra en la Tabla n3-1.
Caracterstica del PLS unidad valor
Concentracin de cobre gpl 6.0 - 8.5
Concentracin de cido gpl 4 a 6
Slidos en suspensin ppm < o = 25
Temperatura C > o = 17
pH 1.7 +/- 0.3
Se provoca as una dispersin entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgnica.
Esta dispersin pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. La
transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza
mayoritariamente en la zona del mezclador. La Fig. n3-3 muestra un esquema
de un mezclador-decantador, la direccin de circulacin de los flujos y la zona
en que se produce la transferencia de cobre.
Tabla n 3-1: Algunas caractersticas del PLS.
Tambin, en esta seccin se agregan aditivos para agilizar la separacin de
fases y conseguir disminuir los arrastres a las etapas siguientes. El reactivo
utilizado actualmente en la Planta de SX es el Kieselguhr. Las Fig. n3-4 y Fig.
n3-5, muestran las cajas mezcladoras y el reactivo Kieselguhr utilizados en la
Unidad de SX de Chuquicamata.
Fig. n 3-3: Transferencia de cobre y separacin de fases en un mezclador-decantador.
Direccin de los flujos.
( ) ( ) ( ) ( )
H
CuR
HR
Cu
+
+ +
+ +

2
2
2
3.2.2 Extraccin.
La solucin PLS proveniente de lixiviacin y la fase orgnica se han mezclado y
se ha transferido el cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante
(RH), formndose la unin rgano-metal (CuR
2
). Como se seal en el captulo
2, punto 2.6 Extractantes, solventes y modificadores, el extractante es
selectivo y enlaza solamente el cobre disuelto.
Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1.7 +/- 0.3). Si la acidez
aumenta, el pH disminuye, y la reaccin qumica fundamental de extraccin por
solvente se desplaza hacia la izquierda, perdindose la capacidad de extraccin
de la fase orgnica. En otras palabras, se produce una re-extraccin. Una
acidez menor o equivalentemente un pH mayor, implicar que el extractante
atrape ms cobre, pero tambin ms impurezas, de acuerdo con la Fig. n3-6.
Fig. n 3-5: Sacos de Kieselguhr
Fig. n3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A
Es por ello que el pH o la acidez de la solucin PLS debe permanecer ajustada
en cierto rango, dependiendo de las propiedades selectivas del extractante que
se est utilizando. Estas condiciones deben ser determinadas previamente
mediante pruebas de laboratorio y/o en planta piloto.
Por lo tanto, en las etapas de extraccin, se transfiere el cobre disuelto a la
fase orgnica, con lo que se genera una fase rica en cobre denominada
( )
( ) ( ) ( )
H
CuR
HR
Cu
+
+ +
+ +

2
2
2
pH
Concentracin
del metal en la
fase orgnica
gpl
1
2
1 2 3 4
Etapa de EXTRACCION. Solucin acuosa PLS con pH = 1.7.
El cobre disuelto en el PLS (Cu
+2
) es transferido al
extractante (CuR
2
). La concentracin de cobre en la fase
orgnica es de 2 gpl.
Acido generado debido a la
reaccin de transferencia.
Fig. n 3-6: Selectividad en la etapa de extraccin.
orgnico cargado y otra fase acuosa pobre en cobre llamada refino. En esta
solucin refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS,
las que por la selectividad del extractante, no pasan a la fase orgnica. La
solucin refino retorna al proceso de lixiviacin. Debe observarse que la
transferencia del cobre hacia la fase orgnica, tiene asociada una contra
transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante, mientras que
desde el extractante hacia la solucin acuosa, se transfiere el cido libre (H
+
)
que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). Es por ello que
la solucin refino aumenta su acidez o, que es lo mismo, disminuye su pH. Este
aumento de la acidez en la solucin acuosa de salida de la etapa de extraccin,
es utilizado en la lixiviacin de mineral.
3.2.3 Re-extraccin.
Al igual que en el caso de la etapa de extraccin, en la etapa de re extraccin -
el mezclado, la transferencia y la posterior separacin de fases
orgnico/acuoso - se realiza en equipos denominados mezcladores-
decantadores. Una fotografa de estos equipos se muestra en la Fig. N3-7.
En la etapa de re-extraccin, el orgnico cargado proveniente de extraccin,
es contactado con la solucin proveniente de Electrodepositacin. La solucin
electroltica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de cido libre, dependiendo
Fig. n 3-7: Vista general de Mezcladores -Decantadores
de las condiciones particulares del proceso), lo que desplaza la reaccin qumica
fundamental de SX hacia la izquierda, es decir, el cobre que haba sido
transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solucin acuosa de
alta acidez. As, el electrolito proveniente de electrodepositacin, llamado
tambin spent, se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". La
Fig. n3-8 esquematiza el proceso de reextraccin.
( )
( ) ( )
( )
HR
Cu H
CuR
organico acuoso acuosa organico
2
2
2
+
+ + +
+
pH
Concentracin
del metal en la
fase orgnica
gpl
1
2
1 2 3 4
Etapa de RE EXTRACCION. Solucin acuosa SPENT con un
pH 0.
El cobre es transferido desde el extractante (CuR
2
) al
electrolito (Cu
+2
). La concentracin de cobre en la fase
orgnica es de 0 gpl.
El cido generado en la etapa
de extraccin 2(H
+
) vuelve a
formar parte de la molcula
del extractante (HR).
Fig. n 3-8: Selectividad en la etapa de reextraccin.
En el proceso de re-extraccin, se produce una regeneracin del reactivo
orgnico, dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgnica
hacia el electrolito, el extractante recupera el cido que haba perdido en la
etapa de extraccin. Por lo tanto, se logra una regeneracin del extractante y
ahora la mezcla orgnica pasa a llamarse "orgnico descargado". Este orgnico
descargado retorna a la etapa de extraccin donde vuelve a cargarse en cobre,
proveniente de la solucin PLS. Luego, el orgnico cumple un ciclo y no abandona
el circuito de SX, salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviacin y
electrodepositacin.
Tanto en la etapa de extraccin como en la de re-extraccin, se deben manejar
ciertos parmetros para lograr un eficiente control operacional. A continuacin
se revisan algunos y se presentan valores, considerando la configuracin 2E
2S en el tren A y 2E 1S en el tren B, de la Planta Industrial de SX de
Chuquicamata. Se hace notar que los conceptos bsicos se mantienen, frente a
cambios en las configuraciones de los circuitos, an cuando algunos valores
operacionales (por ejemplo, la capacidad de tratamiento de flujos) puedan
cambiar.
Flujo de solucin PLS: Este flujo es el que alimenta a la etapa de extraccin.
En el caso de la Planta Industrial de Extraccin por Solventes, el flujo de
PLS es de 1000 a 1100 m
3
/hora como valores extremos de entrada al tren A
y de 800 a 900 m
3
/hora en el tren B. Este valor permite conocer la
capacidad de tratamiento de la planta. El valor total del flujo de entrada a
planta no debe superar los 2300 m
3
/hr, que es la capacidad de diseo.
Flujo de spent o electrolito pobre: Este flujo corresponde al electrolito
proveniente de electrodepositacin, con una concentracin de 35 a 37 gpl
en cobre. Como se mencion anteriormente, esta solucin es altamente
cida, producto de las reacciones qumicas en electrodepositacin.
En electrodepositacin, la reaccin catdica es la depositacin del cobre
disuelto, mientras que la de oxidacin corresponde a la generacin de
oxgeno y cido libre. Estas reacciones en EW explican el aumento de acidez
entre la solucin avance y la solucin spent que retorna desde la
electrodepositacin a SX.
El valor del flujo de spent hacia SX es de 500 a 600 m
3
/hora para el tren A
y de 290 a 400 m
3
/hora para el tren B. El flujo de spent se calcula segn:
Flujo de spent = (Flujo de orgnico) / (razn de operaciones requerida)
Flujo de orgnico: Como el flujo de acuoso PLS es conocido, el flujo de
orgnico queda definido a travs de los valores de (O/A) y (O/S), segn:
(Flujo de orgnico)
extraccin
= Flujo de PLS x (O/A) para la etapa de
extraccin.
(Flujo de orgnico)
re-extraccin
= Flujo de spent x (O/S) para la etapa de
re-extraccin.
Donde (A/O) y (O/S) representan las razones de operacin en extraccin y re
extraccin, respectivamente.
En el caso de la planta de SX de Chuquicamata, el flujo de orgnico en
extraccin es de 1320 m
3
/hr mientras que en re-extraccin es de 600
m
3
/hr, aproximadamente. El valor especfico depender de la razn de
operacin (O/A) o (O/S) y de los flujos de PLS o de spent, a los que se deba
operar.
Razn de operacin (denotada por (R/O)): esta razn de flujos considera las
recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores. Estas
recirculaciones sirven, entre otro, para lograr mayores extracciones o
reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador.
La razn de operacin R/O se obtiene de manera prctica tomando
muestras en cada unidad, en la zona de mezcla, y midiendo las alturas de las
fases, una vez separadas. La formula utilizada es:
R/O = Altura de orgnico / altura de acuoso.
En el caso de la planta industrial de SX, configuracin 2E-2S en el tren A y
2E-1S en el tren B, estos valores son:
Razn O/A en la etapa E1, tren A = 1.1 1.3
Razn O/A en la etapa E2, tren A = 1.1 1.3
Razn O/S en la etapa S1, tren A = 2.0 2.2
Razn O/S en la etapa S2, tren A = 2.0 2.2
Razn O/A en la etapa E1, tren B = 1.1 1.3
Razn O/A en la etapa E2, tren B = 1.1 1.3
Razn O/S en la etapa S1, tren B = 2.0 2.2
Velocidad de agitacin: La velocidad de agitacin define en gran medida el
tamao de las gotas en la dispersin generada durante el mezclado y con
ello la velocidad con que el extractante intercambia el cobre disuelto y el
cido (reaccin fundamental de SX) y el posterior tiempo requerido para la
separacin de fases.
Luego, con una velocidad de agitacin baja no se produce una buena succin
de las fases en mezcla y la agitacin es deficiente. Una mayor velocidad de
agitacin logra obtener un alto grado de contacto entre la fase acuosa y la
orgnica en mezcla, con el consiguiente aumento en la cantidad de cobre
intercambiado. Sin embargo, la dispersin generada es muy fina (gotas muy
pequeas o microgotas) lo que provoca un aumento en los arrastres a las
etapas siguientes. Lo anterior se debe a que la separacin de fases en el
decantador es gravimtrica, es decir, es producto de la fuerza de gravedad.
Gotas ms pequeas tienen un menor peso, por lo que se requiere un mayor
tiempo para que decanten. Con ello, se hace insuficiente el tamao lineal del
decantador y rebalsa orgnico conteniendo microgotas de solucin acuosa
hacia la etapa siguiente. Igual situacin ocurre con la fase acuosa que puede
arrastrar microgotas de orgnico. Esto es de especial importancia cuando
estos arrastres se producen en las etapas finales de SX, dado que los
arrastres de microgotas de orgnico pueden traspasarse al proceso de
electrodepositacin o al de lixiviacin, con la consiguiente prdida del
reactivo orgnico y la contaminacin de los ctodos de cobre
electrodepositados o el deterioro de los sistemas de riego en lixiviacin.
Pero no slo el orgnico arrastrado constituye un problema de
contaminacin, sino tambin las impurezas como el cloruro atrapado en las
microgotas de solucin acuosa, que puede provocar problemas de corrosin
a las placas de acero inoxidable sobre las que se deposita el cobre.
Normalmente, la experiencia indica que el rango normal del mezclador est
entre 1500 a 1800 r.p.m. (revoluciones o vueltas por minuto). Los rangos
operacionales aproximados para la Planta Industrial de SX son:
Marcha tren A, extraccin = 1500 a 1800 r.p.m.
Marcha tren B, E1 = 1500 a 1800 r.p.m.
Marcha tren B, E2 = 1300 a 1500 r.p.m.
Marcha tren A, re-extraccin = 1500 a 1800 r.p.m.
Marcha tren B, re-extraccin = 1300 a 1500 r.p.m.
El detalle de las velocidades de giro de los motores principales y
secundarios para cada una de las etapas, se presentan en la tabla 3-2.
Etapa Principal Secundario Etapa Principal Secundario
E1-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-A 1750 480
E2-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E2-A 1820 500
S1-A 45.731 : 1 no S1-A 1750 no
S2-A 45.731 : 1 no S2-A 1790 no
E1-B 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-B 1780 500
E2-B 25 : 1 20 : 1 E2-B 1420 500
S1-B 25 : 1 no S1-B 1300 no
Motores Reductores
Tabla n 3-2: Reductores y velocidades de motores en rpm.
Flujo especfico: Es el flujo total de soluciones (orgnico + acuoso +
recirculaciones) por unidad de rea base del decantador. El valor del flujo
especfico depender de la altura de la banda de dispersin con la que se
quiere operar (altura de bandas: generalmente de 8 a 16 cm.).
Banda de dispersin: Es la zona en que se existen las dos fases (acuoso y
orgnico) en proceso de separacin. En otras palabras, existe una fase
dispersa en la otra, es decir, gotas de orgnico en una matriz de acuoso o
bien gotas de acuoso en una matriz de orgnico (depender de la
continuidad de fases). Sobre esta banda de dispersin existe la fase
orgnica, mientras que bajo la banda de dispersin existe la fase acuosa. A
este proceso de transformacin natural de una dispersin de fase orgnica
y acuosa, formada en el mezclador, a dos fases se le denomina Coalescencia.
El tamao de la banda de dispersin tiene efectos sobre los arrastres.
Bandas de dispersin extremas (muy grandes o muy pequeas) provocan
arrastres de microgotas, tanto de orgnico como de solucin acuosa.
La experiencia indica que la banda de dispersin debe tener una altura del
25 al 30% de la altura total de la fase orgnica o equivalentemente de 8 a
16 centmetros. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgnico
puro entre 26 - 31 cm para la etapa E1A y de 26 30 cm para E2A, S1, S2.
La altura de la banda de dispersin vara entre 6.5 9.0 cm.
La altura de la banda de dispersin depende de:
Velocidad de agitacin: a mayores velocidades de agitacin, mayor es la
banda de dispersin debido a la formacin de microgotas de baja masa,
lo que dificulta su decantacin por efectos de la gravedad,
Tipo y concentracin del extractante.
Tipo de continuidad: la continuidad orgnica favorece mayores alturas de
bandas de dispersin, mientras que en continuidad acuosa se obtienen
menores alturas.
Viscosidad de las soluciones: al aumentar la viscosidad aumenta la altura
de la banda de dispersin, dada la resistencia viscosa que opone la fase
continua a la decantacin de la fase dispersa.
Densidad de las soluciones: a semejanza de densidades, la banda de
dispersin tiende a mantenerse.
La temperatura.
Continuidad de fases: La continuidad de fases se refiere a la fase lquida
continua que tiene asociada gotas o dispersin de otra fase lquida y que
dada su naturaleza, no se mezclan homogneamente, sino que slo forman
una dispersin. Esta dispersin tiende a separarse de manera natural y dar
origen a las dos fases lquidas que la originaron. A este proceso se le
denomina Coalescencia.
En extraccin por solventes se pueden dar dos tipos de continuidades.
Continuidad acuosa: es aquella en que la fase dispersa es la orgnica, es
decir, existen gotas de orgnico en una matriz de solucin acuosa. (ver
Fig. n3-9).
Continuidad orgnica: es aquella en que la fase dispersa es la acuosa,
es decir, existen gotas de solucin acuosa en una matriz de solucin
orgnica. (ver Fig. n3-10)
Operacionalmente, la continuidad de fases tiene gran importancia en los
arrastres hacia las etapas siguientes. En la literatura definen como
arrastre O/A al volumen de orgnico arrastrado por la fase acuosa y
arrastre A/O a aquel de solucin acuosa en el orgnico.

Acuoso como
fase continua.
Mezcla orgnica como
fase dispersa a la
forma de microgotas.
Fig. n 3-9: Representacin de una
continuidad acuosa
Acuoso como fase
dispersa a la forma
de microgotas.
Mezcla orgnica
como fase
continua.
Fig. n 3-10: Representacin de una
continuidad orgnica
En general, la continuidad escogida depender de los objetivos
operacionales que se quiera lograr. Sin embargo, como regla general, la
continuidad recomendable es:
Continuidad orgnica en el caso de soluciones acuosas que salen del
circuito de SX, para evitar arrastres de orgnico hacia Lixiviacin y
Electrodepositacin, lo que implica una prdida del reactivo
altamente costoso, una contaminacin del ctodo de cobre o
deterioro de las lneas de lixiviacin.
Continuidad acuosa en el caso de solucin orgnica que circula entre
la etapa de extraccin a re-extraccin y viceversa. Lo primero, con el
fin de evitar arrastres de solucin acuosa impura desde extraccin a
re-extraccin y, por consiguiente, a electrodepositacin. Lo segundo,
para evitar arrastres de solucin altamente cida desde re-
extraccin a extraccin, lo que disminuye la eficiencia del
extractante.
En la Planta Industrial de Extraccin por Solvente, configuracin 2E-2S tren A
y 2E-1S tren B, se trabaja con continuidad orgnica las etapas de E1A, E2A,
S1A, S2A, E1B, E2B y S1B. En la actualidad (desde 2004), para la configuracin
2E-1S en serie y 1E-1S en paralelo en el tren A y 2E-1S en el tren B, se trabaja
en continuidad acuosa. Luego la continuidad depende de las condiciones y
objetivos operacionales que se quiera lograr.
Especficamente, algunos de los parmetros operacionales controlados
rutinariamente en el sector de mezcladores-decantadores en la Planta
Industrial de SX son:
Flujo de PLS.
Flujo de orgnico.
Altura de orgnico en el decantador.
Separacin de fases.
Razn de operacin.
Continuidad.
Arrastres, etc.
En el captulo 3.2.10 Control de Sistemas y Operacin, se discute en detalle
los controles operacionales, mientras que en la tabla n3-4 se presentan
resumidamente sus objetivos y el mtodo de medicin.
3.2.4 Coalescencia.
Una vez que el orgnico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente
contenido en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de
extraccin y la re-extraccin. Esta operacin se denomina Coalescencia.
Con el fin de disminuir los arrastres de solucin acuosa (A/O), el orgnico
cargado se hace circular a travs de un estanque cilndrico de acero inoxidable,
relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del
proceso fsico-qumico que tiene lugar en su interior. (ver Fig. n3-11)
Todas las sustancias tienen energa interna y externa. Una de las energas
externas es la energa de superficie. Como se ha demostrado, todo en el
universo tiende al estado de menor energa. Luego, para disminuir su energa
superficial, el agua (y las soluciones lquidas) tendern a formar gotas
esfricas y a unirse (fenmeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen
mayor superficie especfica que la unin de ambas formando una sola. Por lo
Fig. n 3-11: Coalescedores
tanto, al disminuir el rea expuesta al ambiente disminuye la energa
superficial. Por otra parte, cuando un lquido moja un material, se dice que el
material es hidroflico. Al contrario, si el lquido no lo moja (por ejemplo, un
traje de PVC), el material es hidrfobo.
En el caso del coalescedor industrial de Chuquicamata, su lecho est compuesto
por viruta de HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie
especfica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es
un material hidrfobo que permite ser mojado por el orgnico, no as el agua.
Por lo tanto, al pasar la fase orgnica por el lecho del coalescedor, las
microgotas de acuoso arrastradas sern desplazadas. A su vez, cada una de
estas microgotas se reunirn por el fenmeno de coalescencia (disminucin de
su energa superficial) y formarn gotas ms grandes. Despus de un tiempo se
formarn gotas grandes que decantarn hacia el fondo del coalescedor. El
coalescedor es despichado a travs de una vlvula ubicada a nivel de piso y el
orgnico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o,
tambin llamados, arrastres A/O. El orgnico cargado limpio es recirculado
hacia la etapa de re-extraccin para la transferencia del cobre a la solucin
electroltica proveniente de electrodepositacin.
Las caractersticas principales del lecho del coalescedor son:
Material : HDPE
Forma :Cinta enroscada resultante del
torneado mecnico de tuberas de
HDPE en desuso.
Densidad aparente : 0.005 0.008 ton/m
3
Tamaos tpicos : ancho : 12 mm, espesor : 1 mm,
largo:
variable.
Superficie especfica : + 38 cm
2
/g
Flujo especfico aceptable : 30 m
3
/h m
2
En la Fig. n3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de
Chuquicamata. Sus caractersticas de diseo son:
Nmero de unidades en servicio : 5
Dimetro : 6 m
Altura : 6 m
Volumen til : 153 m
3
Flujo total de orgnico : 3743 m
3
/h
Flujo especfico mximo : 30 m
3
/h/m
2
Tiempo de residencia mnimo : 10 min
Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm
Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm
Frecuencia de retrolavado, veces/mes : 1 - 2
Duracin proceso retrolavado : 8 hrs
Flujo de aire en retrolavado : 1415 m
3
/N/h
Presin del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi
Tiempo de llenado estanque con agua : 15 min
Fig. n3-12: Esquema del interior de un coalescedor.
Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:
Operan por gravedad.
Mnimos requerimientos de limpieza y mantencin.
No existen unidades en movimiento o agitacin.
Prcticamente no consumen energa elctrica.
Operacin muy simple y eficiente.
Mnima necesidad de instrumentacin y sistemas de control.
Las debilidades del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:
Alto inventario de orgnico en proceso.
Pierden eficiencia por colmatacin con slidos, especialmente el operar la
etapa de extraccin E-1, en continuidad acuosa.
Para asegurar un buen desempeo, el coalescedor debe ser retrolavado con
agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las
condiciones operacionales. En trminos generales, el retrolavado consiste de
las siguientes etapas:
Aislar el Coalescedor
Evacuar el orgnico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El
orgnico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud.
Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30)
Se vaca por el fondo al sumidero o Pozo de Refino
Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras
Se drena el agua hacia el Pozo de Refino
Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.
Como se seal en el punto 3.2.3, los factores que determinan un mayor o
menor arrastre de acuoso en la fase orgnica (A/O), entre otros, son:
Continuidad de fase.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad
Tamao de gota.
Flujos especficos y velocidades lineales.
Altura de capas de orgnico, acuoso y bandas de dispersin.
Grado de agitacin.
Caractersticas del extractante y diluyente y su concentracin.
Tiempo de separacin de fases.
Diseo de picket fence.
Niveles de crud.
Compuestos tensoactivos.
Caractersticas de la fase acuosa.
Tensin interfacial.
Slidos en suspensin o coloides, etc.
El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de re-
extraccin y desde all hacia el proceso de electrodepositacin, puede provocar
serios problemas. Por ejemplo:
Contaminacin del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio,
slice, fierro, yoduro, slidos y otros.
Mayor corrosin andica.
Mayor contaminacin catdica.
Mayor contaminacin ambiental en la nave.
Mayores prdidas de electrolito por arrastres en reextraccin, mayor
requerimiento de purgas.
Prdidas de cobre, cido sulfrico, cobalto y aditivos contenidos en el
electrolito.
Requerimientos adicionales en reposicin de agua declorizada.
Potenciales pitting en placas de acero inoxidable.
Problemas de despegue de ctodos que afectan la produccin.
Deterioro de la calidad fsica del producto.
Envenenamiento de orgnico.
Problemas crticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de
cloruro y nitratos en la solucin PLS.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre
ellos estn:
Operacionales:
Incorporar en la alimentacin a SX reactivos compatibles con la fase
orgnica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de
bajar la generacin de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso
de fase acuosa al orgnico cargado, entre la etapa de extraccin y de
reextraccin.
Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa.
Incorporacin al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la
fase orgnica, en niveles controlados.
Restauracin de las propiedades de separacin de fases.
Minimizar las prdidas de calor. Especial cuidado en la operacin de la
planta SX en das fros, periodos en que el orgnico se hace ms viscoso
y los arrastres A/O son ms elevados.
Minimizar la formacin de crud.
Optimizar el grado de agitacin sin alterar eficiencias.
Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de
orgnico de las etapas E - 1 y S 2
En casos crticos de altas bandas de dispersin incorporar crud,
bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas.
Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del
decantador.
Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.
Utilizar fase orgnica ptima, definida de acuerdo a las propiedades de
las oximas.
Alternativos.
Convencionales.
_ Empleo etapa de lavado del orgnico cargado.
_ Empleo de coalescedores.
_ Decantacin adicional en estanque de orgnico.
_ Concepto estanque orgnico - coalescedor.
_ Combinacin de las anteriores.
No convencionales
_ Centrifugacin.
_ Empleo hidrociclones.
_ Filtracin
_ Coalescedores electrostticos.
_ El concepto CRA baffied settler.
_ Tecnologa IIP separator.
3.2.5 Filtracin de la solucin Avance.
Con el objetivo de minimizar los arrastres de orgnico en acuoso (O/A) y los
slidos en suspensin se utilizan los filtros de solucin avance, llamados Filtro
Chuquicamata o Filtro Demister y Filtros Degremont.
Los arrastres de orgnico en acuoso, generalmente llamados arrastres O/A,
son microgotas de orgnico que no lograron separarse desde la fase acuosa
durante su paso por el decantador. Adems de los arrastres de microgotas de
orgnico, tambin se traspasan slidos en suspencin.
Como se mencion en el punto 3.2.3, entre los factores que determinan
mayores o menores arrastres de orgnico en la fase acuosa O/A (La fase
acuosa puede ser el refino saliente hacia LX o el electrolito rico saliente hacia
EW), son:
Continuidad de fases.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad.
Tamao de las gotas.
Flujos especficos y velocidades lineales.
Altura de las capas de orgnico y acuoso.
Altura de la banda de dispersin.
Grado de agitacin.
Caractersticas del extractante y diluyente y sus concentraciones.
Diseo del picket fence.
Niveles de crud.
Presencia y tipos de compuestos tensoactivos.
Caractersticas de la fase acuosa.
Tensin interfacial.
Slidos en suspensin, etc.
El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia los procesos de LX
y EW, puede provocar serios problemas. Por ejemplo:
Impacto en la calidad catdica.
_ Obtencin de ctodos quemados en casos crticos o con deterioro en su
apariencia fsica.
_ Mala calidad del depsito en zonas impregnadas con orgnico al sembrar
ctodos permanentes e incremento de impurezas.
_ Incremento contaminacin con plomo. Mayor corrosin andica.
_ Se produce una contaminacin qumica del ctodo con carbono e
hidrgeno proveniente del hidrocarburo. Estos elementos pueden
afectar negativamente sus propiedades fsicas, durante su
transformacin en productos terminados.
Contaminacin ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad
a las temperaturas de operacin.
Impactos importantes en los costos de operacin por: prdidas de fase
orgnica, mano de obra adicional en limpieza de circuito Scavenger y
esferas antineblina contaminadas, deterioro de celdas que utilizan brea
como recubrimientos, mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos
por aumento de corrosin andica.
Obstruccin de los sistemas de distribucin de soluciones en lixiviacin.
Respecto de los slidos en suspencin, estos pueden provocar problemas en:
Los intercambiadores de calor.
Nodulacin catdica.
Aportes de otras impurezas por disolucin de los slidos al contactarse con
el electrolito. Algunos elementos pueden ser: cloruro, manganeso, slice,
fierro, aluminio.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. Entre
ellos estn:
Operacionales.
Operacin de etapas de Extraccin (E - 2) y Stripping (S - 1) en continuidad
orgnica
Minimizar o eliminar la problemtica de generacin de crud. Adicin a
solucin
PLS de coagulante compatible con fase orgnica.
Optimizar el nivel de operacin de las capas de orgnico y acuoso en
decantadores.
Minimizar las prdidas de calor, temperatura PLS > 21 C.
Optimizar grado de agitacin sin alterar eficiencia.
Para altas bandas de dispersin en etapa E - 2, incorporar crud, bentonita,
zeolitas o kieselguhr en dosificaciones controladas.
Incorporacin de mallas y/o lechos empacados en decantadores.
Restauracin de propiedades fsicas de separacin de fases del orgnico de
operacin. Tratamiento con arcilla (bentonitas, zeolitas) y filtracin en
filtro Sparkler.
Alternativos.
Convencionales:
- Uso de post decantadores de electrolito.
- Flotacin en columnas.
- Filtracin en filtros de arena y antracita.
- Filtro de electrolito Chuquicamata.
- Uso de coalescedores.
No convencionales:
- Uso columnas con carbn activado.
- Flotacin en campo centrfugo.
- Tecnologa IIP separador.
Post Decantadores:
- Unidades complementarias a filtracin final en caso de
electrolito.
- Aire a travs de mangueras microporosas en la alimentacin
mejoran rendimientos.
- Eficiencias no superiores a 40%.
- Empleo de mallas o lechos empacados.
- Dificultades en la remocin del orgnico, natas y slidos en forma
de crud en la superficie.
- Propiedades de coalescencia deterioradas en orgnico
recuperado; envo a sistema de tratamiento de crud y
restauracin.
- Post decantadores con baffles especiales, previo a pond de
refino son alternativas actualmente en operacin.
- Pond de refino es el mayor post decantador en la lnea de
proceso:
Recuperacin orgnico con Skimmer - Estanque - Bombeo
a planta borras.
Sistema 3M de captacin y filtracin.
Columnas de Flotacin:
- Tecnologa de uso comn en SX.
- Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A.
- Unidades complementarias a filtracin final.
- Alta inversin para unidades de gran tamao. Se destacan:
Columna de flotacin tipo MAGMA.
Columna de flotacin COMINCO.
Columna de flotacin JAMESON - CELL.
En la actualidad, para minimizar la problemtica de los arrastres 0/A en el
electrolito de avance hacia la nave electroltica de Chuquicamata, se dispone de
dos tecnologas de filtracin: Filtros Degremont (6 unidades, de tecnologa
Francesa) y Filtros Chuquicamata (6 unidades).
A continuacin se describen los dos tipos de filtros utilizados en la planta
industrial de extraccin por solvente de Chuquicamata.
Filtros Degremont
El electrolito rico saliente de la etapa de re-extraccin puede arrastrar
pequeas gotas de orgnico y slidos que no lograron decantar. Adems existe
presencia de slidos dado el tratamiento de recuperacin de las propiedades
extractivas del orgnico mediante la adicin de zeolita. El electrolito rico e
impuro ingresa al filtro Degremont por su parte lateral superior, atravesando
el lecho filtrante y escurriendo por el costado lateral inferior opuesto, libre de
orgnico y slidos en suspencin.
El filtro Degremont posee en su interior tres componentes:
Carbn mineral antracita (aproximadamente, 40 cm).
Grava cuarzosa (aproximadamente, 10 cm).
Arena cuarzosa (aproximadamente, 50 cm).
La Antracita favorece el fenmeno de coalescencia de las microgotas de
orgnico arrastradas por el electrolito rico. La capa de arena retiene los
slidos en suspencin, de tal manera de evitar arrastres hacia el proceso de
electrodepositacin.
A medida que el filtro opera en el tiempo, cada lecho filtrante se obstruye con
el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presin. Existe una
presin mxima operacional definida para este tipo de filtros, luego de lo cual
se hace necesario un lavado. En general, el lavado se realiza con agua y aire a
presin, durante un lapso de al menos 30 minutos. El agua de lavado (100 a 120
m
3
/h) es ingresada a travs de una vlvula ubicada a nivel del piso del filtro y
su evacuacin se realiza a travs de otra vlvula ubicada en la mitad de su
altura. La generacin de turbulencia se realiza mediante la inyeccin de aire a
presin (3 psi). La evacuacin del agua turbia se realiza a travs de una vlvula
ubicada en el fondo de cada filtro. Tambin se evacua solucin a travs de
vlvulas laterales.
La Fig. n3-13 muestra los actuales filtros Degremont operando en la Unidad
de SX de Chuquicamata.
Entre las caractersticas ms importantes de los Filtros Degremont, se
cuentan las siguientes.
Lecho Filtrante: Arena - Antracita (Granate).
Tecnologa convencional en SX.
Alta eficiencia en remocin de orgnico.
Tasas de filtracin del orden de 12 - 14 m
3
/h m
2
.
Construidos en acero inoxidable.
Retrolavado opcional con agua declorizada o electrolito.
Equipos importados que demandan altas inversiones.
Observaciones relevantes:
_ Abrasin lecho filtrante demanda reposicin.
_ Deben ser retrolavados al menos cada 16 horas.
_ Altos consumos de agua y aire.
_ Vaciado parcial pierde parte del electrolito.
Fig. n 3-13: Filtros Degremont
_ Material fino tapa las boquillas, afectando operacin.
_ Altos costos por mantencin y repuestos.
_ No responden bien ante cambios abruptos en arrastres, En este caso
requieren un proceso previo a la filtracin final.
Filtro Demister o Filtro Chuquicamata.
A diferencia del filtro Degremont, que trabaja presurizado y que contiene tres
lechos, el filtro Demister es de un diseo y operatividad mucho ms simple,
pero igual o ms eficiente en retener los arrastres de orgnico y slidos en
suspensin. Los filtros por diseo, entregan un electrolito con una
concentracin de slidos en suspencin inferior a 2 - 6 ppm y de orgnico 4 - 6
ppm. En la prctica y en trminos generales, las concentraciones de ambos
elementos no superan las 3 ppm. La Fig. n3-14 muestra los actuales filtros
Chuqui operando en la Unidad de SX.
Fig. n3-14: Filtros Demister o filtro Chuqui.
El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es ms que un estanque de fibra de
vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a
travs del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de
remover el orgnico y slidos en suspencin. El orgnico moja el relleno del
filtro y es retenido en su interior, mientras que la solucin acuosa lo abandona
libre de arrastres (O/A) y slidos coloidales.
Operacionalmente, la solucin ingresa por la parte superior del filtro. Un
distribuidor metlico con caeras perforadas permite el riego de la solucin
rica sobre el lecho filtrante (ver Fig. n3-15). Cumplido el periodo definido
para su operacin, aproximadamente 100 hrs de operacin cada filtro de la
batera de 6 unidades, es retrolavado para eliminar los slidos y contaminantes
retenidos.
El retrolavado se realiza de la siguiente manera:
Etapa 1: Detencin de Filtracin
_ Suspensin alimentacin de electrolito al filtro seleccionado por el PLC
para ser lavado.
_ Vaciado lento del electrolito remanente al estanque alimentacin Filtro
(10).
_ Cierre de vlvula de descarga de electrolito.
Fig. n3-15: Vista del distribuidor del filtro Demister
Etapa 2: Descompactacin del lecho filtrante
_ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15).
_ Inyeccin de aire a 5 - 10 psi, por el distribuidor inferior (20).
_ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo slidos y orgnico
por la lnea de drenaje inferior.
_ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas.
Etapa 3: Retrolavado.
_ Llenado del filtro con agua industrial.
_ Partir inyeccin de aire de 5 a 10 psi.
_ Abrir vlvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas.
_ Descarga de acuoso.
_ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo
de Refino.
La Fig. n3-16 muestra un esquema del interior del filtro Chuqui, mientras que
la Fig. n3-17, muestra el circuito de flujos.
Fig. n3-16: Esquema del interior del filtro Chuqui.
Fig. n3-17: Circuito de filtros Chuqui.
Entre sus caractersticas, destacan:
Filtro de lecho profundo.
Contaminantes atrapados al interior del lecho.
Tamao de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamao de
los contaminantes.
La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo
de tiempo.
La retencin de impurezas es a travs de fuerzas superficiales.
Durante su operacin, se reduce el tamao de los poros, pero no se
bloquean.
Material de construccin: SS 316,6 mm
Dimensiones
_ Dimetro: 3.4 m.
_ Altura : 4.1 m.
Area Filtrante:9.08 m.
Lecho Filtrante
_ Material: mallas de polipropileno.
_ Densidad aparente: 0. 1 ton/ m
3
_ Altura del lecho: 1.8 - 2.0 m.
Capacidad Filtracin: 120 - 180 m
3
/h.
Flujo Especfico: 13 - 18 m3/h*m.
Ciclos de Filtracin:
_ Rango: 1 - 11 das.
_ Nonnal: 4 das.
Ciclo retrolavado: 3 - 4 horas.
Presin aire retrolavado: 8 - 30 psi.
Consumo agua en retrolavado: 200 m
3
.
Descarga retrolavado: Inferior y Superior.
Entre sus ventajas, respecto de otros filtros, se cuentan:
Inversiones y costos de operacin menores.
Opera a presin normal por gravedad.
Gran simplicidad de operacin.
Gastos en mantencin y repuestos menores.
Lecho filtrante no se deteriora. Dos aos de operacin invariable.
Filtracin continua al menos cinco das.
Menores consumos de agua y aire.
Mayor disponibilidad y utilizacin de equipos.
Menores prdidas de electrolito.
Acepta altos arrastres 0/A en la alimentacin.
No necesariamente demanda after settler o columna de flotacin.
Alta capacidad de tratamiento y eficiencia.
Materiales de construccin de bajo costo.
Equipamiento nacional y no importado.
La Tabla n3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y
filtro Degremont, ambos utilizados para limpiar la solucin avance con arrastres de
orgnico, O/A.
Item Filtro Degremont Filtro Chuqui (Prototipo)
Flujo de alimentacin, m
3
/h 98 120
Flujo especfico, m3 / h m
2
13.5 13.2
Ciclo de filtracin, h 16 48 120
Arrastre O/A Horiba, ppm
Alimentacin
Descarga
21 19
5 - 7
39 51
4 6
Slidos, ppm
Alimentacin
Descarga
5 11
2 - 6
8 15
2 6
Remocin, %
Orgnico
Slidos
76 78
40 - 67
87 90
60 77
3.2.6 Tratamiento de borras y recuperacin de orgnico.
En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de
lixiviacin utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o
menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras.
Este emulsificador (el crud) generalmente se localiza en la internase orgnico-
acuoso, en los decantadores. En una continuidad acuosa, el crud tiene a flotar.
El crud corresponde a una emulsin estable constituida por una mezcla ntima
de la fase acuosa, fase orgnica, slidos y aire. Los slidos en suspencin
provenientes de la solucin PLS (20 ppm, como mximo) que alimenta el circuito
de SX, ayudan a estabilizar la emulsin. Tambin slidos coloidales pueden
ayudar a esta estabilizacin. Bsicamente la borra est constituida
volumtricamente por:
Orgnico : 50 65%
Acuoso: 27 37%
Slidos: 3 17%.
Aire
Entre los slidos arcillosos que contribuyen a la estabilizacin de la emulsin,
se encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos
son slice, aluminio, cobre y fierro.
En las plantas de SX, tasas normales de formacin de crud se encuentran
entre los 0.15 a 0.30 l / m
3
PLS. En condiciones crticas las tasas de formacin
pueden llegar hasta 0.7 l / m
3
PLS.
En el caso de Chuquicamata, la tasa de formacin ha ido en franca decadencia.
As en 1991 la tasa de formacin era de un 0.40 l/m
3
PLS, en 1992 era de 0.30
l/m
3
PLS, en 1993 era de 0.17 l/m
3
PLS y en 1994 fue de 0.16 l/m
3
PLS. Gracias
a la adicin de Nalcolyte 8103 para el control de los slidos en suspencin en la
alimentacin a SX, 1994 constituye el ao en que se logr la total eliminacin
de crud.
Entre los factores determinantes en la generacin de crud, pueden citarse:
La naturaleza y contenido de slidos en suspensin en la alimentacin de
solucin a SX.
Caractersticas del extractante y diluyente.
Presencia de compuestos tensoactivos.
Grado de agitacin, atrapamiento de aire en mezclado.
Continuidad de fases, etc.
La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como:
Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgnica (A/O), y de orgnico
en fase acuosa (O/A).
Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO
3
, Cl, Mn, etc.) a
electrodepositacin.
_ Cl
-
: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la
corrosin por pitting (corrosin en la interfase electrolito aire),
aumento de la corrosin andica.
_ Mn: Generacin de MnO
4
-
(permanganato) que es un oxidante enrgico y
daa la estructura del extractante orgnico. Aumentos del potencial.
Generacin de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentracin
menor a 40 ppm.
_ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una
concentracin mxima permitida de 3 gpl.
_ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia
inica.
_ NO
3
: Favorece la corrosin andica.
_ SiO
2
: Genera crud en SX.
Orgnico inactivo atrapado en el crud.
Puede producir viraje de la continuidad de fases.
Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras
residuales. Algunas de estas son:
Control de slidos en la solucin de alimentacin a SX, a travs de la determinacin
de turbidez en soluciones afluentes y posterior adicin de un reactivo coagulante.
Operacin de todas las etapas de SX en continuidad orgnica.
Control permanente del diluyente previa incorporacin al proceso.
Tratamiento del crud y de borras residuales.
La generacin de Crud no slo provoca serios problemas en la operacin de las plantas
de SX, sino la prdida operacional y econmica de la fase orgnica atrapada. Es por
ello que se han desarrollado mtodos para recuperar el orgnico atrapado. A
continuacin se esquematiza el procedimiento de ruptura mecnica de crud
implementado en Chuquicamata.
_ Procedimiento de ruptura mecnica.
Este procedimiento cumple la doble funcin de recuperar y de cuantificar los niveles
de generacin de crud en planta. La Fig. n3-18 muestra la secuencia de tratamiento.
A pesar de su alta eficiencia en la recuperacin del orgnico, produce borras
remanentes con importantes contenidos de fase orgnica. Estos remanentes son
recuperados a travs de los procedimientos esquematizados en las Fig. n3-19 y Fig.
n3-20.
La Fig. n3-19 representa el procedimiento de tratamiento de orgnico de borras
residuales antiguas. Este procedimiento es aplicable a borras confinadas por periodos
prolongados y consta de las siguientes etapas.
Separacin del orgnico por sedimentacin natural.
Captacin del orgnico.
Restauracin de las propiedades (Ej.: Tratamiento con Zeolitas).
Filtracin (Ej. Filtro Sparkler).
Ingreso a planta.
Fig. n3-18: Operacin de ruptura mecnica de crud.
Fig. n 3-19: Tratamiento de orgnico de borras residuales antiguas.
Con el fin de evitar el envo de borras frescas provenientes de un tratamiento
de ruptura mecnica hacia piscinas de confinamiento; as como la recuperacin
de orgnico desde borras antiguas depositadas, se han incorporado etapas
adicionales de procesamiento. Luego, las etapas del nuevo proceso son:
Recuperacin de borras frescas y antiguas.
Centrifugacin.
Recuperacin de orgnico, % RH > 31
Centrifugacin lavado, orgnico (8 < % RH < 31)
Restauracin de las propiedades (Tratamiento con Zeolitas).
Filtracin (Filtro Sparkler).
Ingreso a planta del orgnico recuperado (% RH > 31%)
Orgnico, % RH = 8, disponible para stock o para la planta de SX o de SBL.
Luego, el tratamiento de borras frescas y antiguas por ruptura mecnica, introduce
una etapa de centrifugacin lavado de borras, en circuito cerrado, permitiendo una
alta eficiencia de recuperacin de orgnico (Fig. n3-20).
zeolita
Fig. n 3-20: Tratamiento de borras frescas y antiguas
mediante ruptura mecnica.
Actual y operacionalmente, la borra generada en los decantadores, bsicamente en las
etapas de extraccin o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito
de avance, es conducida hasta el pozo sumidero (Fig. n 3-20). Desde all es bombeada
hacia los estanques backwash, 400-TK-414, 400-TK-415, 400-TK-416, de tratamiento
de borra por ruptura mecnica. Durante el rompimiento mecnico de la emulsin, se
recupera algo de orgnico, el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o
puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecnica.
Posterior al rompimiento mecnico de la emulsin, las fases an mezcladas, continan
hacia un tratamiento centrfugo de separacin. El tratamiento centrfugo se realiza en
un filtro centrfugo horizontal marca Flottweg. La accin de la fuerza centrifuga
separa la corriente alimentada en tres componentes: slidos, solucin acuosa y
solucin orgnica, cada una de las cuales va a dar a estanques separados, desde donde
se recupera la solucin acuosa y orgnica (TK 417 y TK 422), mientras que los
sedimentos slidos inocuos (ver Fig. n 3-21) son enviados a bateas.
La secuencia descrita anteriormente constituye una opcin operacional, entre muchas
que pueden ser factibles.
La Fig. n 3-21 muestra el residuo filtrado, mientras que la Fig. n3-22 muestra un
posible esquema de tratamiento de la borra.
Fig. n 3-21: Borra filtrada.
Orgnico
Sumidero de la Planta
Industrial de SX
Estanquebackwash
Crud
proveniente de:
Decantadores
Coalescedores.
Crud a ruptura
mecnica.
Centrfuga Horizontal Flottweg
Borra a Filtro
centfugo
horizontal
Flottweg.
Filtro de placas Sperry
Orgnico a TK
de recuperacin
de propiedades.
Orgnico
tratado a
filtracin
Estanque de tratamiento de orgnico
con adicin de Zeolita.
Slidos a
bateas de LX.
Orgnico a
tratamiento
conzeolita.
Slidos a
centrifugacin o a
bateas de LX.
Fase
orgnica
TK
Orgnico
Fig. n 3-22: Alternativa de tratamiento actual de borra.
3.2.7 Recuperacin de las propiedades del extractante.
La fase orgnica es una combinacin de un extractante (por ejemplo, Acorga
M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el
extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo
cetoxima (C9).
En general, las oximas sufren degradacin hidroltica en el tiempo generando
aldehidos o cenotes, respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el
cobre disuelto desde la solucin acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias)
o de lograr una adecuada separacin de fases en los decantadores. Lo anterior
se traduce en prdidas del tipo qumico, las que estn en el orden del 10 al 30%
de las prdidas totales de extractantes.
La degradacin del orgnico puede deberse a:
Presencia de elementos de carcter oxidantes (nitratos, permanganato
de potasio, ion frrico, etc.).
Elevado potencial de oxidacin de soluciones electrolticas. Un potencial
por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las
cetoximas.
Exposicin prolongada a los rayos solares.
Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre
los 40 y 45 grados la tasa de degradacin es baja.
Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolticas provenientes de
la electrodepositacin. Es por esta razn que en planta conviene
disponer de un estanque de orgnico cargado, cuyo contacto previo es
con soluciones de lixiviacin de baja acidez, en lugar de un estanque de
orgnico descargado, cuyo ltimo contacto es con electrolito de alta
acidez.
Mayor estabilidad del compuesto rgano-metlico en comparacin con el
de la oxima libre.
Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.
Para recuperar las propiedades, el orgnico se trata con arcillas activadas
trmicamente, como por ejemplo la bentonita tipo montmorrillonita. Estas
arcillas actan como aditivos purificadores de la fase orgnica, al atrapar
sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas elctricas) los slidos,
algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradacin del mismo
orgnico, con lo que restauran sus propiedades metalrgicas iniciales.
En la Planta Industrial de Extraccin por Solventes de Chuquicamata se utiliza
la Zeolita (Fig. n3-23) como aditivo restaurador de la fase orgnica.
Operacionalmente, la zeolita es adicionada directamente como polvo a los
estanques TK 05 y TK 06 de tratamiento de orgnico (Fig. n3-24), de acuerdo
con las especificaciones de dosificacin obtenidas a travs de pruebas
metalrgicas de laboratorio y posteriormente confirmadas en equipos
industriales.
Posteriormente, la fase orgnica es circulada hasta un filtro de placas marca
Sperry, para la separacin de los slidos. El sistema es alimentado mediante
bombeo de tal forma que el orgnico entra por un extremo del filtro hacia el
interior de las placas cubiertas por una lona filtrante anticida. Por accin de
compresin de las placas, el orgnico filtra desde el interior de las placas a
travs de la lona. La solucin es bombeada al estanque de orgnico para su
recirculacin a proceso. El residuo slido generado es tratado como slido
inocuo y es circulado va isocontenedores hacia las bateas de lixiviacin.
Fig. n3-24: Estanque de tratamiento de orgnico.
Adicin de Zeolita.
Fig. n3-23: Zeolita en sacos
de 20 Kg.
La Fig. n3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperacin de las
propiedades del extractante orgnico.
Orgnico limpio
Orgnico proveniente del
tratamiento de borras
Filtro de placas Sperry
Orgnico a TK
de recuperacin
de propiedades.
Orgnico
tratado a
filtracin
Estanque de tratamiento de orgnico
con adicin de Zeolita.
Orgnico a
tratamiento
conzeolita.
Slidos a
bateas de LX.
Fase
orgnica
TK
Orgnico
Fig. n 3-25: Recuperacin de las propiedades del extractante.
TK
Orgnico
3.2.8 Controles operacionales.
El control operacional en la Planta Industrial de Extraccin por Solventes, a
travs del muestreo, anlisis qumico y lecturas de medidores, tiene por
objetivo la verificacin de su funcionamiento de tal manera de detectar y
corregir desviaciones de su estndar operacional, manteniendo as una alta
eficiencia de extraccin de cobre.
Algunos de los controles, frecuencias y clculos que se realizan en la Planta
Industrial de SX de Chuquicamata, se detallan a continuacin.
En el pozo de alimentacin.
Una vez por turno se miden:
Altura del pozo de alimentacin de PLS.
Temperatura del pozo de alimentacin de PLS.
Controles de operacin de la etapa de extraccin global del tren A y tren B.
Una vez por turno se miden:
Flujo de acuoso.
Flujo de orgnico.
Concentracin de cobre, cido y pH de la alimentacin PLS.
Concentracin de cobre y cido en el refino.
Con las mediciones, se calcula:
Corte en la concentracin de cobre (gpl).
Eficiencia de extraccin de la etapa (%).
Cantidad de cobre extrado por etapa y total en extraccin, expresado en
toneladas mtricas.
Controles individuales de las etapas E y S de ambos trenes.
El control se realiza cada cuatro horas, en lo siguiente:
Razn de operacin.
Continuidad de fases.
Altura de la fase orgnica, desglosada en: altura de orgnico ms banda de
dispersin; altura de orgnico; altura de banda de dispersin.
Altura de Crud.
Arrastres O/A y A/O, expresada en ppm.
Control al TK de orgnico cargado.
Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK, expresado en % y
temperatura de la fase.
Control de coalescedores (arrastres A/O).
Una vez por turno se determina la contaminacin A/O en la salida de
coalescedores.
Control de filtros.
Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros
Degremont y de los 6 filtros Chuqui.
Control de slidos en suspensin.
Una vez por turno se muestrean las soluciones a pozo y de alimentacin a
planta, para la determinacin de la concentracin de slidos. En particular, los
flujos considerados son:
Alimentacin a planta de SX.
Cada a pozo.
Solucin de bateas.
Solucin de ripios.
Control de la solucin cada a pozo alimentacin.
Cada cuatro horas, es analizada en concentracin de cobre y cido y se le
determina el pH.
Control a soluciones de planta.
Cada cuatro horas se analiza la concentracin de cobre en el PLS y en el Spent
de la planta de SX.
Control sobre el spent.
Una vez por turno, se registra el volumen ingresado a la planta de SX por tren,
la temperatura, el potencial de oxidacin y su concentracin de cobre y cido.
Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A de la solucin spent en los
traspasos: E1A y E2A, E1B y E2B, S1A y S2A y entrada a S1B. Cada 12 horas se
controla la concentracin de cloruro, mientras que una vez por da se registra
la concentracin de cobalto, fierro total y ferroso.
Control sobre el electrolito comn de avance.
Una vez por turno, se controla la temperatura, el potencial de oxidacin,
concentracin de cobre y cido, el porcentaje de llenado del TK de avance y se
calcula la concentracin de corte (diferencia de concentracin entre el avance
y el spent). Paralelamente, el electrolito de avance es controlado en cada tren,
midiendo su concentracin de cido y cobre. Cada 12 horas, se controla la
concentracin de cloruro. Cada cuatro horas se controla la concentracin de
arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros
Chuqui.
Control sobre el cloruro.
Cada 12 horas se determina la concentracin de cloruro en la solucin spent y
avance. Una vez por da se determina la concentracin de cloruro en los TK-1,
TK-2 y traspaso S1A - S2A.
Control sobre la preparacin de solucin orgnica.
Se lleva un registro sobre el volumen de extractante y solvente utilizados.
Adicionalmente se controla la adicin de modificador de fases, si es utilizado
en la preparacin de la fase orgnica.
Otras muestras menos frecuentes que pueden tomarse son:
Solucin orgnica para determinacin de concentracin de extractante.
Muestras de interetapas para perfiles de eficiencia y para control de
calidad del extractante.
En la Tabla n 3-4, se muestra un resumen de los controles en la Unidad de SX,
el objetivo de cada uno y el mtodo de medicin.
Tabla 3-4: Controles en la Unidad de SX.
Control Objetivo Forma o mtodo
Turbidez y/o contenido
de slidos en solucin de
alimentacin a SX.
Prevenir la generacin de crud, viraje
de continuidad y prdidas de
orgnico.
Turbmetro, determinacin
gravimtrica.
pH de la solucin de
Alimentacin PLS
Mantener niveles de extraccin de acuerdo
a diseo.
PH metro.
Concentracin de cobre en la
Alimentacin PLS.
Realizar balances. Prevenir que no existan
variaciones bruscas. Determinar eficiencia
del proceso.
Absorcin atmica o
volumtrica.
Razn O/A global. Contrastar los caudales manejados.
Mantener continuidad de fases de acuerdo a
especificacin o necesidad. Balance
metalrgico.
Muestreo en caja mezcladora de
dispersin y decantacin, en
probeta. Medidores de caudal, en
ambas fases.
Caudal de soluciones. Mantener operacin estable, exenta de
alteraciones bruscas.
Medidores de caudal.
Conductividad de la
emulsin o continuidad de
fases.
Conocer la continuidad de fases de la etapa
o fase continua de la dispersin.
Bulbos de conductividad, tester
de conductividad, mini circuito
con pilas y piloto linterna.
Temperatura de las
soluciones a extraccin.
Conocer el efecto de la variable. Prevenir
prdidas de eficiencia. Prevenir
cristalizaciones.
Termmetro de bulbo o
bimetlico.
Velocidad de agitacin o
mezclado.
Prevenir exceso de prdidas por arrastres.
Prevenir merma de succin y/o eficiencia
de extraccin.
Tacmetro, instrumento del
equipo.
Concentracin de cobre y
pH en la solucin refino.
Cuantificar el balance de cobre por
variaciones de concentracin y por aumento
de la acidez en el acuoso.
Tubos o varillas de vidrio con
escalera de medidas o con sonda
de conductividad.
Altura de crud acumulado en
el decantador.
Conocer la cuanta del crud generado, para
definir necesidades de remocin.
Tubos o varillas de vidrio
manuales.
Velocidad de separacin de
fases en el mezclador.
Diagnosticar la forma en que se van a
separar las fases en el decantador. Definir el
ptimo del flujo especfico de decantacin.
Probetas y cronometro.
Arrastre de orgnico en el
refino.
Evitar prdidas de orgnico por arrastres y
mejorar la calidad del refino de
alimentacin a LX.
Extraccin por CCl4 y/u otro
solvente y cuantificacin por
anlisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Arrastre de orgnico en el
electrolito fuerte.
Evitar prdidas de orgnico y formacin de
productos de degradacin. Salvaguardar la
calidad de los ctodos electroobtenidos.
Extraccin por CCl4 y/u otro
solvente y cuantificacin por
anlisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Anlisis de cobre en
interetapas y de orgnico
cargado y descargado.
Control de razones A/O y de caudales.
Mantener el balance msico y determinar
las eficiencias por etapas.
Anlisis qumico tradicional o de
absorcin atmica.
Concentracin del reactivo
orgnico.
Conocer las necesidades de ajuste de
concentracin y/o volumen de inventario de
solucin orgnica.
Determinacin de carga mxima
y clculo en base a la capacidad
de carga especfica.
Arrastre de acuoso en el
orgnico de extraccin a
reextraccin.
Evitar contaminacin del electrolito fuerte,
que alimenta a EW.
Centrifugacin en frasco tipo
pera, con vstago capilar
graduado. Coalescedores en
lnea. Determinacin analtica de
un elemento trazador.
Composicin del crud. Determinar porcentualmente los tres
componentes para balances y clculos de
recuperacin de orgnico.
Centrifugacin y filtracin o
decantacin y filtracin.
Concentracin de cobre y
cido en el electrolito fuerte
y gastado.
Balance metalrgico para la reextraccin. Anlisis qumicos de absorcin
atmica y anlisis
potenciomtrico.
Volumen de orgnico
recuperado de refino, avance
y crud.
Balance y determinacin de eficiencia de
recuperacin.
Medicin de volmenes.
Arrastre de orgnico de
entrada y salida de columnas
de flotacin y de filtros.
Determinar eficiencias por equipos y
salvaguardar la calidad catdica.
Extraccin por CCl4 u otro
elemento solvente y anlisis IR.
Medidor de aceite Horiba.
3.2.9 Anlisis qumico
Los anlisis de los elementos de inters, para el control de la operacin de la
planta industrial de extraccin por solventes, son realizados en el Laboratorio
Metalrgico de Oxidos, dependiente de la superintendencia de metalurgia.
Entre los elementos analizados se encuentran:
Cu
+2
Fe
+3
Fe
+2
Cl
-
Mn
+2
pH
Eh
Viscosidad.
Densidad.
Slidos en suspencin, etc.
La concentracin de cobre, cido y lectura de pH, son las principales
determinaciones. A continuacin se describe, de manera resumida, su
determinacin qumica experimental.
Determinacin de la concentracin de cobre.
A travs del Mtodo con Equipo Nova 60, (para soluciones PLS y Refino).
Tomar una muestra de 5 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un
turbo de ensayo, agregar 5 ml Spectroquant directamente con el
dosificador, agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Por lectura en la
curva 301 y 303 (para PLS y Refino respectivamente), se obtiene la
concentracin de cobre.
A travs del Mtodo con Equipo Nova 60, ( Para soluciones Avance y Spent).
Tomar una muestra de 25 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un
matraz de 100 ml, enrasar con agua destilada hasta completar volumen (100
ml) y agitar. De la muestra diluida tomar 5 ml y llevar al tubo de ensayo, al
cual se le incorpora 5 ml. de Spectroquant directamente con el dosificador,
agitar y colocar el tubo en el equipo Nova, y por lectura directa en la curva
302, se obtiene la concentracin de cobre.
Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 8.5 gr/lt),
Refino (0.5 - 0.8 gr/lt), Avance (50 - 54 gr/lt) y Spent (38 - 40 gr /lt) se
encuentran fuera de especificaciones se procede:
Solucin PLS:
Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviacin.
Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS.
Solucin Refino:
Informar al Jefe Guardia de SX.
Si es mayor a lo especificado, bajar flujo de PLS o ajustar Razn de
Operacin en las etapas de extraccin.
Solucin Avance.
Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW.
Si es mayor a lo especificado, informar a Planta EW par ver si pueden
aumentar el Depsito, de lo contrario bajar flujo de PLS.
Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
Solucin Spent:
Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW.
Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS.
Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS, si lo permite la
capacidad de la planta.
Frente a desviaciones del estndar, los Jefes de Guardia Externos a la Planta
SX, deben realizar los cambios de operacin para satisfacer el requerimiento
de la planta SX, dada la informacin proporcionada por sta unidad.
Determinacin de la concentracin de cido.
En la solucin de refino pipetear 10 ml.
En las Soluciones avance y spent pipetear 2 ml.
Llevar al vaso precipitado de 250 ml.
Enrasar a 50 ml con agua destilada.
Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar.
Adicionar Na
2
CO
3
(Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2.70.
Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentracin de cido
con la siguiente frmula:
Concentracin de cido = Gasto Na
2
CO
3
* Ttulo de la Solucin
Donde : El ttulo de la solucin varia segn la cantidad de la muestra pipeteada,
este dato es entregado por el Laboratorio de Metalurgia.
Cuando las concentraciones de cido en las soluciones refino (13 - 18 gr/lt),
avance (150 - 160 gr/lt) y spent (175 - 185 gr/lt) se encuentran fuera de
especificaciones se procede:
Solucin Refino: No se realizan modificaciones en el proceso por este anlisis.
Solucin Spent:
Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW.
Si es mayor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
disminuir la adicin de cido Sulfrico al Electrolito.
Si es menor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
aumente la adicin de cido Sulfrico al Electrolito.
Solucin Avance: No se realizan modificaciones en el proceso por este anlisis
Ntese que los rangos de concentracin antes sealados, se definen para
condiciones operacionales especficas. Si stas cambian, tambin pueden
cambiar los rangos.
Determinacin del pH.
El pH se define matemticamente como el valor negativo del logaritmo en base
diez de la concentracin del cido libre (H
+
). Este se expresa por la siguiente
ecuacin.
pH = -log(H
+
)
La determinacin del pH slo se realiza a la solucin PLS. Se toma una muestra
de 50 ml en el vaso precipitado, se introduce el electrodo de pH-meter y la
pastilla magntica, se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza.
Calibracin de pH-meter: Esta se realiza en el turno A, con las soluciones
Buffer de 4.0 y 7.0 introduciendo el electrodo en la solucin de 4.0 primero
hasta que el instrumento pide la solucin de 7.0, dejar hasta que el
instrumento indique CAL.
3.2.10 Control de Sistemas y Operacin.
En el presente punto se desarrolla el sistema de control de datos en lnea, el
sistema de alarma de incendios y sus sensores y el monitoreo variables
operacionales en lnea, a travs de las pantallas de Sala de Control.
3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y toma de datos.
La Planta Industrial de Extraccin por Solventes cuenta con cuatro tipos de
sistemas para su control.
a.1) Sistema de control distribuido (DCS). Este sistema marca Foxboro,
modelo I/A, es el principal, cuyo objetivo es el rescate de mediciones en
terreno de variables de proceso, como:
Temperatura.
Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r.p.m.).
Flujos: PLS, refino, orgnico, avance, spent.
Niveles de soluciones.
Conductividad.
Estado de bombas (condicin ON - OFF)
El DCS adems realiza el control sobre las variables medidas, es decir,
controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de vlvulas en lnea y
realiza el control de las r.p.m. mediante mediciones del voltaje aplicado al
motor del agitador. El control lo ejecuta ajustndose a un "set point" o valor de
referencia previamente definido.
Para la supervisin y presentacin en pantalla, existen dos estaciones
operacionales independientes, las que para efectos de operacin por el
encargado de la sala de control, no tienen diferencias. Una de ellas es
monitoreada por el encargado de la sala de control, mientras que la segunda
permite el desarrollo de mantenimiento y actualizacin del sistema (funciona
como una estacin de ensayo para la incorporacin o modificacin de detalles
ingenieriles).
El DCS, para funcionar, tiene asociado instrumentacin de ltima generacin.
Por ejemplo:
Para mediciones de flujo cuenta con:
Sensores magnticos.
Placas orificio.
Sensores snicos, que trabajan en base a diferenciales de trnsito de
tiempo).
Para medicin de niveles, cuenta con:
Sensores de presin diferencial.
Sensores snicos
Sensores tipo flotador.
Para la medicin de temperatura
Sensores tipo RTD (resistencia variable de temperatura).
Para la medicin de conductividad, se cuenta con:
Sensores tipo toroidal.
Para la medicin de r.p.m., se realiza un calculo indirecto, dado que lo
efectivamente medido es el voltaje aplicado al motor del agitador y a travs de
ste se determina la velocidad de giro en r.p.m. (revoluciones por minuto).
A continuacin se muestran algunos de los sensores enunciados (Fig. n 3-27 a
la Fig. n3-36).
Fig. n3-28: Tubera de sofocacin en
Coalescedor Industrial
Fig. n3-27: Sensor de cortocircuito en
coalescedor industrial
Fig. n3-29: Placa Orificio
Fig. n3-30: Ubicacin de la Placa Orificio en
tubera
Fig. n3-31: Sensor de nivel magntico, tipo tubo.
Fig. n3-32: Sensor de temperatura RTD
Fig. n3-33: Sensor de conductividad y su
transmisor
Fig. n3-34: Sensor de nivel por presin diferencial y
su transmisor
Fig. n3-35: Transmisor ms tubo magntico
Fig. n3-36: Transmisor de presin diferencial con
accesorios de placa orificio.
a.2) Sistema de control contra incendio.
Existe un segundo sistema de control marca Cerberus, modelo CZ-10. Este
sistema es un controlador lgico programable (PLC). El PLC sirve para la
deteccin y extincin de incendios. Para activarse, cuenta con sensores en
terreno, entre los que se cuentan:
Sensores de llama.
Sensores de humo.
Sensores Protectorwire: que es un cable de expansin trmica
instalados en el contorno de los coalescedores capaz de
cortocircuitarse por aumentos en la temperatura (inclusive por golpes),
cuando sobrepasa un valor de referencia (set point).
El PLC en el rea de SX se divide en dos sistemas que actan de acuerdo con el
nivel de riesgo y dada la infraestructura asociada.
i) Sistema de extincin mayor: este sistema abarca el rea de
mezcladores-decantadores. La demoninacin "mayor" est dada por la cantidad
de material inflamable existente y el potencial de prdidas frente a un
siniestro. El sistema de extincin de incendios de esta rea comprende
tuberas de 6 pulgadas por las que puede fluir agua y espuma para la extincin
del fuego.
ii) Sistema de extincin menor: este sistema abarca el rea de filtros,
bodega de reactivos, sumidero de procesos, coalescedores, TK de orgnico y
TK de electrolito. El sistema puede proveer agua y espuma frente a la
presencia de fuego a travs de tuberas de 2 pulgadas de dimetro, es decir,
tiene una menor capacidad de flujo que el sistema mayor.
El sistema de deteccin de fuego puede partir automticamente o hacerlo a
travs de un modo manual. En el modo manual debe accionarse un pulsador del
tablero de emergencia ubicado en la sala de control de SX (ver Fig. n3-27). En
modo automtico parte a travs de la seal que le reportan los sensores.
En el modo automtico, una vez accionado el sistema de extincin de fuego,
proceder en dos tiempos (ver Fig. n3-28):
Fig. n3-27: Tablero de pulsadores para
extincin de fuego
Silenciar ?
Lapso T1
30 seg.
Extincin
Incendio
Detencin
Planta
Rearmar ?
Lapso T2
4.5 min.
Detener alarma
Abortar
SI
SI
NO
NO
Fig. n3-28: Secuencia lgica de activacin del sistema de
deteccin y extincin de incendio.
Tiempo de aviso T1: corresponde al lapso de 30 segundos, iniciados desde el
accionamiento de la alarma del sistema de deteccin de fuego hasta que parte
la extincin del fuego. El operador puede silenciar la alarma durante estos 30
segundos de manera de comprobar la verdadera existencia de fuego con
potencial de prdida para la planta de SX. Si el operador no silencia la alarma
y se cumplen los 30 segundos, parte la extincin automtica del fuego, en el
rea en que los sensores fueron activados. Por el contrario, si el operador
silencia la alarma de deteccin, comienza una nueva cuenta regresiva de 4.5
minutos T2. Este lapso, permite tomar las medidas necesarias para controlar
la presencia de fuego y abortar la deteccin. Si al cabo de los 4.5 minutos no
se ha dado la orden de abortar la deteccin, el PLC "entender" que no fue
posible su control y accionar el sistema de extincin de incendio.
La activacin del sistema de extincin de incendio implica la partida de la
bomba elctrica ubicada en la sala de bombas (Fig. n3-29). Frente a un corte
de energa, existe una bomba diesel de apoyo (Fig. n3-30). Estas bombas son
alimentadas a travs de la red Divisional de agua industrial.
Las tuberas conductoras de la mezcla agua concentrado de espuma estn
constantemente presurizadas a 130 150 psi, por una bomba Jockey (adems
existe otra bomba Jockey de emergencia) (Fig. n3-31). La mezcla del agua y
espuma se realiza en la tubera de salida. El agua a presin comprime el
diafragma del estanque de espuma de 700 galones (Fig. n3-32). Esto mpermite
que se abra una vlvula y escape concentrado de espuma por una tubera que
Fig. n3-29: Bomba Elctrica de
Emergencia
Fig. n3-30: Bomba Diesel de Emergencia
empalma con la de agua, produciendose la mezcla. La espuma propiamente tal se
genera cuando la mezcla entra en contacto con el aire, una vez que abandona la
tubera en la zona de amago.
a.3) Sistema de detencin secuenciada.
El sistema de detencin secuenciada marca Freelance, modelo 2000, tiene por
objetivo la detencin ordenada de la Planta de Extraccin por Solventes.
El sistema de detencin es activado mediante accionamiento manual o
automtico.
La operacin manual puede ser accionado mediante un pulsador ubicado en la
sala de control.
La operacin automtica est enlazada con el sistema contra incendio PLC. Si el
sistema PLC detecta fuego y si el operador no silencia o aborta la seal de
alarma, paralelamente a la partida del sistema de extincin de incendio (ya sea
el sistema mayor o el sistema menor, dependiendo de la zona en conflicto)
parte tambin el sistema de detencin secuenciada de la Planta. El sistema de
detencin tambin se activa frente a movimientos telricos y ruptura de lneas.
El sistema recibe este nombre, debido a que est programado para detener
ordenadamente bombas y cerrar vlvulas y con ello los procesos de la Planta de
SX, evitando prdidas por derrames, rebalses u otro problema por
Fig. n3-31: Bombas Jockey Fig. n3-32: Estanque de concentrado
de espuma de 700 Gl.
desestabilizacin operacional. El tiempo de detencin total de la Planta
Industrial de Extraccin por Solventes es de 105 segundos.
a.4) Sistema de adquisicin de datos.
El sistema de adquisicin de datos denotado por PI-system, es un software de
gestin, anlisis de datos y formulacin estadstica.
Este sistema est directamente conectado con el sistema de control
distribuido DCS (primer sistema descrito) y lo complementa. Debe recordarse
que el DCS rescata los valores en terreno a travs de sensores, mientras que
el PI-system los archiva y mediante aplicaciones matemticas calcula y grafica.
El PI-system provee de clculos y datos en lnea, actualizndolos cada 1
segundo. El PI-system permite al supervisor obtener los datos capturados por
los sensores de proceso y aquellos ingresados manualmente por el laboratorio
qumico de xidos o por los operadores durante los controles rutinarios no
monitoreados.
Actualmente se est incorporando a estos cuatro sistemas de control,
adquisicin y procesamiento de datos, un quinto denominado Analizador de
solucin. Este nuevo sistema marca Courier modelo 30 ST, tiene por objetivo la
determinacin en lnea de las concentraciones de algunos elementos disueltos
en las soluciones cidas que circulan hacia y desde SX y EW.
El circuito de comunicacin entre los cuatro sistemas anteriormente descritos
se muestra en la Fig. n3-33:
Operacin de
Deteccin y Alarma.
Sensores de llama
Detectores de humo
Detector
Sistema de Control
Distribuido SX
I/A Foxboro.
Sistema de Detencin
Secuenciada
Freelance - 2000
Sistema de Control
contra incendio
Cerberus CZ-10
Operacin de
Extincin del
Incendio
Sistema de Control
Distribuido EO
I/A Foxboro.
Operacin de
Detencin de la
Planta de SX:
Para bombas,
cerrar vlvulas.
Tiempo 105 seg.
Operacin de
Control de
Planta SX
PI-System
Modo
automtico:
Cuenta
regresiva
T1/T2
Modo
Manual
Pulsador
Agua +
Concentrado de
Espuma
T1/T2
Fig. n3-33: Protocolo de comunicacin del lazo de control de extincin de incendio.
3.2.10.2 Sala de control.
En la sala de control de la Planta Industrial de SX (Fig. n3-34) existe una
variedad de monitores que despliegan en tiempo real, el estado del sistema de
control de la planta.
- 02 monitores de Control de Procesos I/A (Sistema de control
distribuido). Uno de estos dos monitores se usa para evaluaciones
ingenieriles o simulaciones de modificaciones de condiciones
operacionales.
- 01 monitor para el Sistema de Detencin Secuenciada Freelance
2000.
- 01 monitor para procesamiento de datos, PI-System
- 01 monitor para despliegue del sistema analizador en lnea Courier.
De la sala de control se pueden controlar gran parte de los equipos existentes
en la planta, respecto de su partida, detencin, aumento de potencia o r.p.m.,
estado ON y OFF de bombas, niveles de estanques, origen y destino de flujos
de orgnico, agua y diluyente, detencin secuenciada de la planta de SX,
activacin del sistema contra incendio, etc. Sin embargo, existe otra cantidad
de equipos que no estn conectados en lnea y por lo tanto requieren de su
manejo manual. Por ejemplo, la planta de tratamiento de borra y los filtros de
Fig. n3-34: Sala de control de la Unidad de SX
placas. De esto ltimo de encargan los operadores de planta, tambin de
adicionar reactivos a los estanques, de la toma de muestras, de la
comprobacin en terreno del funcionamiento de sensores e instrumentacin y
de su concordancia respecto de lo que aparece en pantalla.
En los monitores de Sistema de Control Distribuido I/A Foxboro, de la sala de
control, pueden desplegarse vistas de secciones de la planta. Por ejemplo:
Tren A
Tren B
Coalescedores
Filtros Degremont.
Filtros Demister.
Flujos de Diluyente y orgnico
Balance de carga (compensador de niveles a filtros Degremont y
Demister), entre otros.
A continuacin (Fig. n 3-35 a Fig. n3-40) se muestran las pantallas ms
importantes que debe supervisar el encargado de la Sala de Control.
Fig. n3-35: Presentacin en pantalla de circuito a filtros Demister.
Fig. n3-36: Presentacin en pantalla del circuito de Diluyente y Orgnico.
Fig. n3-37: Presentacin en pantalla de circuito a Coalescedores.
Fig. n3-38: Presentacin en pantalla de circuito a Filtros Degremont.
Fig. n3-39: Presentacin en pantalla de circuito a Tren A, 2E-2S.
Fig. n3-40: Presentacin en pantalla de circuito a Tren B, 2E-1S.
A travs de cada una de estas pantallas o paneles de control, el encargado de
la Sala de Control ejerce un control virtual operacional sobre la Planta de SX.
Por ejemplo, entre los puntos ms relevantes se encuentran:
Flujo de PLS, el que por diseo no debe superar los 2300 m3/h. A su vez, el
control sobre el flujo de PLS considera:
La concentracin de cobre y cido.
Nivel de pond de alimentacin: mnimo aceptable, 70% de su capacidad.
Viraje en las etapas de extraccin: continuidad orgnica en todos las
etapas.
Rotura de lneas.
Concentraciones de cobre en las soluciones de electrolito avance y
spent: la condicin de flujo de PLS est dada por una concentracin en
el spent de 38 a 40 gpl de cobre.
Flujo de orgnico. Este depende del flujo de PLS y de la R/O (entre 1.10 y
1.20)
Flujo de electrolito spent. Este flujo depender de:
Requerimiento de EW.
Detenciones de la Planta de SX.
Niveles de los estanques de electrolito de EW.
Roturas de lneas es el sistema (avance y spent).
Flujo de solucin para filtrado en filtros Degremont y Demister. Este
depender de:
Flujo de entrada de spent.
Detenciones de algunos filtros.
Nivel de pond de alimentacin. Debe permanecer entre un 70 a 95% de su
capacidad.
Niveles de estanques de orgnico. Estos deben permanecer a un nivel
superior al 9% de su capacidad.
Continuidad orgnica (conductividad menor a 500 US/CM) en los trenes.
Control del flujo de orgnico, para mantener una R/O entre 1.10 y 1.20.
Niveles de purga en los coalescedores. Los niveles de acuoso no deben
sobrepasar los 40 a 50 cm.
Anlisis de soluciones. Determinacin de concentraciones de cobre y cido
libre y mediciones de pH y potencial.
Control de detenciones y puesta en marcha de los equipos de la planta de
SX.
Detenciones parciales de la Planta de SX.
Dentro del control de la operacin, reviste especial importancia el control
sobre los equipos crticos. Desde el punto de vista elctrico, corresponden a
los dos trenes, mientras que desde el punto de vista de mantencin mecnica
se han definido como crticos ambos trenes, los sistemas de filtracin del
electrolito y el sistema de coalescedores.
Algunos de los valores de los parmetros metalrgicos bajo control se resumen
en la siguiente tabla.
Tabla 3-5: Rango de parmetros metalrgicos
Valores de Parmetros
Mnimo Mximo
Densidad O/C 0.8758 g/ml 0.8897 g/ml
Viscosidad O/C 6.0 cP 7.0 cP
Tensin Interfacial O/C (dinas/cm) 22.3 24.1
Tensin Superficial O/C (dinas/cm) 30.0 31.6
Razn Operacional Extraccin 1.0 1.1
Razn Operacional Reextraccin 1.9 2.1
Cl Avance (ppm) 20.0 30.0
H
+
PLS (g/lt) 4.0 6.0
H
+
Spent (g/lt) 175.0 185.0
H
+
Avance (g/lt) 155.0 160.0
Cu PLS (g/lt) 6.0 8.5
Cu Spent (g/lt) 38.0 40.0
Sep. Fase C/O (seg.) 100.0 110.0
Separacin de Fase C/A (seg.) 40.0 60.0
% Eficiencia Extraccin 85 % 88 %
Filtro Demister (arrastres O/A) 5 ppm
Filtro Degremond (arrastres O/A) 5 ppm
Slido Suspensin Orgnico (mx.) 10 ppm
Slido Suspensin PLS (mx.) 20 ppm
Arrastres A/O Coalescedor Ind. 300 ppm
Temperatura PLS 18 C
Altura Banda dispersin (cm) 3.0 9.0
Conductividad (uS/cm) 1000
Nivel TK de Orgnico (%) 11.0 14.0
Nivel Pond de Alimentacin (%) 80.0 100.0
Co Avance (ppm) 125.0 175.0
NO
3
-
Avance (ppm) 30.0 90
Tensin Superficial PLS (cP) 60.0 71.0
Tensin Superficial Avance (cP) 57.0 65.0
Banda de Orgnico Etapa (cm) 28.0 32.0
Potencial Redox Spent 400.0 600.0
Residual Floculante (ppm) 0.05
Cobre Avance (g/lt) 50.0 54.0
Arrastre O/A Avance (ppm) 3.0
Arrastre O/A Refino (ppm) 5.0 20.0
4 CONTROL DE LA GESTIN.
La corporacin Nacional del cobre, CODELCO, tiene como desafo
transformarse en la empresa lder en la industria mundial de cobre, lo que
implica cumplir los compromisos descritos en el documento estratgico
denominado Proyecto Comn de Empresa. Este proyecto se sustenta en tres
Aspectos:
Agregacin de valor al producto.
Desarrollo de las personas y calidad de vida laboral.
Sustentabilidad del negocio.
Concretar este proyecto significa mejorar continuamente los resultados bajo
los ms altos estndares. De esta forma se pueden cumplir las metas
divisionales y corporativas.
4.1 Sistema de Gestin Codelco (S.G.C.).
Codelco ha desarrollado el Sistema de Gestin Codelco (SGC), que es una
herramienta para comprender e implementar el cmo hacer las cosas para
alcanzar la excelencia operacional en todos los procesos.
La excelencia operacional es la bsqueda permanente de los mejores resultados
en el trabajo, la que se refleja en los cuatro siguiente puntos.
El negocio, con alta productividad, calidad y buen uso de los recursos.
La seguridad.
El desarrollo de las personas y u calidad de vida.
El cuidado del ambiente.
En otras palabras, hacer un trabajo cumpliendo con estos cuatro puntos es lo
que se llama Trabajo excelente (Fig. n 4-1). Este trabajo excelente debe ser
desarrollado en cada uno de los procesos en que participa cada trabajador.
Por lo tanto, hacer un trabajo excelente significa satisfacer plenamente los
requerimientos de nuestros clientes, cumpliendo los cuatro puntos ya
sealados.
En cualquier proceso, que es una cadena de actividades para lograr un producto
final, existen clientes y proveedores. Los clientes de un proceso pueden ser
proveedores en otro, a su vez, los proveedores tambin pueden transformarse
en clientes. Por ejemplo, el proveedor de PLS para la Unidad de SX es la
Unidad de Lixiviacin y para lixiviacin la Unidad de SX es su cliente. Sin
embargo, para la Unidad de Electrodepositacin, SX es su proveedor de
electrolito de avance y su cliente el comprador de los ctodos.
Fig. n 4-1: Elementos del trabajo de excelencia.
Para lograr el trabajo excelente y como existe una relacin entre varios
actores en los procesos, se requiere del aporte individual y el aporte del equipo
de trabajo o equipo de procesos (Proveedor, cliente y proceso). El equipo de
proceso son las personas ms sus objetivos comunes, acciones, compromisos,
organizacin, etc.
La relacin entre el P.C.E. y el trabajo excelente es que primero proporciona la
visin integral del mejoramiento continuo, la participacin de todos los que
intervienen en los procesos y actividades, mientras que el segundo es la
herramienta prctica para cumplirlos.
PROVEEDOR
LX
PROCESO
SX
CLIENTE
EW
Requerimientos directos Requerimientos directos
Requerimientos directos Requerimientos directos
Fig. n 4-2: Diagrama Proveedor Proceso - Cliente
Requerimientos indirectos
Requerimientos indirectos
Luego, Codelco para materializar el P.C.E. ha desarrollado un Sistema de
Gestin que indica como lograr el trabajo excelente. El sistema de gestin
indica que se deben relacionar tres aspectos para lograr el trabajo excelente.
La Fig. n 4-3 muestra estos tres elementos.
4.1.1 La planificacin y alineamiento.
Este primer elemento permite entender cmo los objetivos de un proceso
puntual ayuda a cumplir con las metas globales de Codelco. Esta planificacin es
realizada por todas las gerencias, superintendencias y unidades. Las
herramientas utilizadas para abordar los objetivos son el Mapa de proceso y el
tablero de control.
El mapa de proceso describe la secuencia de las actividades diarias que
permiten generar los resultados que espera nuestro cliente y Codelco. En otras
palabras, son representaciones de un proceso a la forma de un diagrama de
actividades y los flujos de materiales o informacin que los conectan. Por
ejemplo, en el caso de la molienda SAG, es el mostrado en la Fig. n 4-4.
Fig. n 4-3: Sistema de Gestin Codelco.
El detalle de las actividades comienza por la recepcin del mineral desde el
acopio hasta su envo a flotacin. Luego de cada clasificacin ocurren retornos
si no se cumple la condicin granulomtrica requerida.
En general, el mapa de procesos cambia a medida que cambia el proceso, es
decir, por mejoras, por incorporacin de nuevas actividades, por eliminacin de
otras, etc., razn que hace necesario revisar y adecuarlo permanentemente.
El tablero de gestin mide el desempeo en la ejecucin de las actividades.
Esto lo hace a travs de indicadores.
Codelco, una vez al ao, a travs de una Jornada de Planificacin, da a conocer
los indicadores y las metas a las que se comprometen cada uno de sus
integrantes y las alinea con el fin que todas apunten a cumplir las aspiraciones
o metas globales de la Corporacin. Luego de esto, se construyen los mapas de
procesos para describir las actividades que se realizan y como impactan en los
indicadores de cada tablero de gestin y sobre los indicadores globales.
Fig. n 4-4: Mapa de procesos Molienda SAG.
En otras palabras, el tablero de gestin es un listado de indicadores que miden
el desempeo alcanzado en el proceso. El tablero est constituido por
indicadores de gestin (por ejemplo, econmicos, de seguridad, medio
ambiente, etc.), unidades de los indicadores, metas y valor de cada indicador.
En la Fig. n 4-5, se aprecia un Tablero de Gestin.
Fig. n 4-5: Tablero de Gestin Molienda SAG.
4.1.2 Gestin de procesos.
Este segundo elemento del SGC define la forma de involucrarse y aportar para
mejorar el desempeo. La primera forma para entregar los aportes es
mediante reuniones peridicas de anlisis del tablero de gestin y sobre estos
resultados dar opiniones sobre el desempeo del proceso. La segunda forma es
formular ideas respecto a qu y cmo mejorar los indicadores, cuyas metas no
se han logrado alcanzar.
Luego, una buena gestin de procesos ayuda a obtener mejores resultados en el
trabajo y al mismo tiempo, permite la participacin en las decisiones y
posteriores acciones de mejoramiento, formuladas en las reuniones peridicas
participativas.
4.1.3 Transferencia de mejores prcticas.
El tercer elemento es la identificacin y transferencia de las mejores
practicas en los procesos. Las ideas implementadas y que ayudan a mejorar
sustancialmente los procesos constituyen un aspecto del mejoramiento
continuo y que pueden ser transferidas entre las distintas Unidades o
Divisiones de Codelco. Estas formas de hacer mejor el trabajo son
identificables a travs de los indicadores del tablero de gestin, dado que
tienden al trabajo excelente.
4.2 Ejemplo de aplicacin del Sistema de Gestin Codelco.
A continuacin se describe de manera resumida la experiencia de la Unidad de
Refinacin y Moldeo de Anodos, en la aplicacin del Sistema de Gestin
Codelco, con el fin de lograr los compromisos adquiridos para el cumplimiento
del PCE, a travs de la ejecucin del trabajo excelente.
4.2.1 Planificacin y alineamiento.
Como se describi en 4.1, este elemento se apoya en los mapas de procesos y en
los tableros de gestin.
Dado que el mapa de procesos puede cambiar, la planificacin y alineamiento
puede comenzar por una revisin del mismo para luego, revisar los indicadores
del Tablero de Gestin.
Por ejemplo, el diagrama de proceso de refinacin es el mostrado en la Fig. n
4-6.
La Unidad de Refinacin se reuni y despus de revisar su mapa de procesos
para detectar cambios en l, pasaron a revisar las metas para este ao. En el
tablero de gestin, el indicador de rechazo andico tena una meta de 3% de la
produccin, valor superior al del ao pasado.
En esta etapa se entra al segundo elemento del sistema de gestin que es la
Gestin de Procesos.
Fig. n 4-6: Mapa de proceso de refinacin.
4.2.2 Gestin de procesos.
Para realizar un adecuado anlisis de la gestin de procesos, se pueden seguir
los siguientes seis pasos, indicados en la Fig. n 4-7.
A continuacin se detallan cada uno de los seis pasos.
Paso 1: Anlisis de los Tableros de Gestin e identificacin de Problemas.
En las reuniones semanales (o quincenales o mensuales), se analizan los
indicadores del tablero de gestin. Si existe un indicador que no se est
cumpliendo, significa que la meta de ese indicados no se est cumpliendo. Es
aqu donde se debe reconocer que existe un problema y abordarlo para
encontrar sus causas. Esto lo hace el supervisor con uno o varios integrantes
de su equipo de procesos. En l se privilegia la experticia de sus integrantes, se
asignan responsabilidades y tareas. La misin del equipo liderado por el
supervisor es llegar a soluciones que mejoren el proceso y que sean ejecutadas
desde el momento de su implementacin, por todos los trabajadores del
proceso.
Fig. n 4-7: Metodologa de 6 pasos para
gestionar los procesos.
En el caso del ejemplo de la Unidad de Refinacin y Moldeo de Anodos, el
indicador del rechazo andico no se estaba cumpliendo (Fig. n 4-8), por lo cual
decidieron buscar una solucin para cumplir con la meta. Entonces se form un
equipo de procesos.
Paso 2: Anlsis de causas.
El anlisis de las causas que afectan al indicador (o los indicadores) comienza
por preguntarse por qu no estamos alcanzando la meta en ese indicador
especfico?. Esta pregunta origina respuestas de posibles causas que explican
el problema. Entonces se realiza una nueva pregunta por qu se estn
produciendo esos problemas que impiden alcanzar la meta en ese indicador
especfico?. La repeticin de esta pregunta y sus respuestas permiten
identificar las causas bsicas del no-cumplimiento del indicador.
En el caso de la Unidad de Refinacin, se decidi estudiar el mapa de procesos
y hacerse la pregunta Por qu el alto nivel de rechazo andico?. Luego de una
lluvia de ideas se detect que la excesiva inclinacin de la rueda de moldeo era
la causa del alto rechazo andico (Fig. n 4-9). Esta lluvia de ideas se basa en la
experiencia de los integrantes del equipo de procesos y en las opiniones de
cada uno respecto de las posibles causas.
Fig. n 4-8: Tablero de Gestin de Refinacin. Indicador mensual sobre la meta.
Luego se pregunt nuevamente Por qu se inclinaba la rueda de moldeo?.
Entonces se recurri a un diagrama causa efecto. Este se aprecia en la Fig. n
4-10. Un diagrama causa - efecto explica el problema a travs de sus causas,
luego las causas a travs de sus propias causas y as hacia atrs, hasta
encontrar la causa bsica. En este ejemplo la causa bsica era la falta de
lubricacin de la rueda de moldeo.
Fig. n 4-9: Identificacin en el mapa de procesos de la
etapa donde se origina el problema de rechazo andico.
Fig. n 4-10: Diagrama causa efecto en el rechazo andico.
Paso 3: Busqueda de mejores prcticas.
Una vez conocidas las causas bsicas se busca su solucin. Esta solucin puede
existir previamente, a travs del mismo sistema de mejores prcticas en otra
Divisin de Codelco. De no existir, se iniciar una seleccin de soluciones y su
posterior aplicacin.
Paso 4: Seleccin y ejecucin de soluciones.
En este paso se plantean soluciones por el equipo de procesos, por personal
especializado o por personal externo. Definidas las posibles soluciones, se
procede a evaluarlas en trminos de la posibilidad de implementarlas y de sus
impactos: beneficios versus costos. Para la solucin seleccionada, el supervisor
gestiona los recursos para implementarla y se procede con la planificacin y
posterior ejecucin.
Cada implementacin de una solucin se ejecuta como un proyecto, es decir,
tiene responsables, actividades relacionadas y sus plazos, etc.
En el caso de la Unidad de Refinacin, la solucin seleccionada fue la
construccin de una rueda lubricadora, como se muestra en la Fig. n 4-11.
Paso 5: Evaluacin de resultados.
Una vez implementada la solucin elegida, se debe monitorear si:
Se logra cumplir la meta del indicador del tablero de gestin, anteriormente
con problemas.
Fig. n 4-11: Solucin selccionada: rueda lubricadora.
No existen efectos negativos sobre otros indicadores del tablero de
gestin, dado que una solucin puede ser buena para un problema, pero
puede afectar otras actividades.
De cumplirse con los dos puntos, se considera que el proyecto de mejoramiento
ha sido exitoso. De no cumplirse uno de los dos puntos, se debe repetir el ciclo
de soluciones y de su implementacin.
En el ejemplo en estudio, la solucin fue exitosa, con el consiguiente
cumplimiento de las metas definidas en el Tablero de Gestin (Fig. n 4-12).
Paso 6: Consolidacin de la mejora y validacin de mejores prcticas.
Dada una solucin exitosa, sta debe ser consolidada y validada. Para ello se
debe completar un formulario en el que se describe la causa bsica del
problema (en el ejemplo estudiado: falta de lubricacin que provoca alto
rechazo andico), la solucin propuesta (en el ejemplo: modificacin del sistema
de lubricacin) y el logro alcanzado (en el ejemplo: una rebaja del rechazo
andico hasta alcanzar la meta del tablero de gestin). Posterior a esto, la
mejora debe ser sometida al Equipo de Apoyo a la Transferencia de Prcticas,
el que chequea si esta mejora es transferible a otros procesos de Codelco.
Fig. n 4-12: Tablero de gestin con indicador de
rechazo andico mensual cumpliendo la meta.
Hasta ahora se han visto los dos primeros elementos del sistema de gestin
Codelco:
Planificacin y alineamiento.
Gestin de procesos, el que considera 6 pasos para su desarrollo.
El tercer elemento del Sistema de Gestin Codelco es la Transferencia de
Mejores Prcticas.
4.2.3 Transferencia de Mejores Prcticas.
Como se seal en el punto 4.1, Codelco ha decidido impulsar dentro de su
Sistema de Gestin una metodologa para gestionar las mejores practicas. Este
constituye el tercer elemento del Sistema de Gestin.
Luego, lo que busca el tercer elemento del SGC es:
Identificar y replicar el aprendizaje logrado a travs del tiempo en los
procesos de la Corporacin.
Desarrollar una cultura de innovacin, creatividad y mejoramiento
permanente.
Buscar el conocimiento en el entorno interno y externo de un proceso.
Por lo tanto, la concrecin para la efectiva transferencia de cualquier mejor
prctica requiere de:
Identificarlas.
Registrarlas.
Clasificarlas.
Almacenarlas.
Comunicarlas.
Transferirlas.
Aplicarlas.
El grupo de personas conformado por la divisin fuente y la Divisin receptora,
especialmente conformado para transferir una determinada prctica, se
denomina Equipo de Transferencia de Practica (E.T.P.). Su objetivo esencial es
ejecutar la transferencia de una mejor prctica. Por lo tanto su vigencia
depende de la duracin de la transferencia.
En el ejemplo expuesto, la Unidad de Refino, su mejor practica fue traspasada
a otra Divisin. Para ello se procedi de la siguiente forma:
Se form un equipo de Transferencia de Prcticas.
Se document la transferencia.
Se entreg capacitacin al personal de la otra Divisin.
Se ajust el dispositivo a las nuevas condiciones.
Se instal y prob el dispositivo, para adaptarlo de la mejor forma posible.
Se creo un procedimiento operativo y de mantencin del dispositivo.
Se chequearon los resultados con retro-alimentacin a la Divisin fuente.
El resultado obtenido por la Divisin receptora fue similar al de la Divisin
fuente.
Luego, el Sistema de Gestin Codelco se sostiene, entre otros aspectos,
mediante el involucramiento activo de sus trabajadores. Por lo tanto, los
trabajadores participantes deben:
Conocer los indicadores y metas de desempeo del proceso y saber
construir mapas de procesos. En otras palabras, deben poder realizar la
Planificacin y alineamiento.
Deben saber analizar el desempeo del proceso, junto a su equipo y
supervisor de procesos. Tambin deben correlacionar estos resultados con
los indicadores del Tablero de Gestin. En otras palabras, deben hacer la
Gestin de Procesos.
Ser responsables sobre acciones o soluciones de mejoramiento. En otras
palabras, actuar sobre el Mejoramiento de Procesos.
Validar y transferir (cuando corresponda) las mejores soluciones o
prcticas exportables. En otras palabras, lograr la Transferencia de
Mejores Prcticas.
Participar en los equipos de transferencia de prctica, tanto como fuente o
como receptor. En otras palabras, actuar sobre el ltimo eslabn del
Sistema de Gestin Codelco que es la Transferencia de Prcticas.
4.3 Programas y correlacin con el SGC.
En particular, el caso de Codelco Norte, se establecen metas anuales en los
mbitos de produccin, seguridad, ambiente, desarrollo de las personas, etc.,
las cuales se ven reflejadas en tableros de gestin, tal cual se mostr en la
Fig.4-5. Estas metas Divisionales se basan en programas y compromisos de las
distintas gerencias. A su vez, el programa de cada gerencia nace de los
compromisos de sus unidades. Cada uno de estos compromisos (programas)
tienen asociado tableros de gestin cuyos indicadores permiten evaluar el
cumplimiento de cada meta.
Por ejemplo, la Fig. n4-13 muestra el programa de produccin anual de la
Gerencia Hidrometalurgia Sur, desglosado en compromisos mensuales. Como se
puede apreciar, este se compone de los compromisos de produccin de cobre
comercial propio y aquel proveniente de la maquila de soluciones ACL. Las lneas
de aporte directo son las Bateas, SBL, maquila de soluciones ACL, lixiviacin de
botaderos de ripios Chuqui, lixiviacin de polvos de fundicin y de soluciones de
refineras. Luego, la unin de los compromisos de las diferentes unidades de
lixiviacin, SX y EW y de aquellas primarias, como lo es la Mina Sur, forman el
programa anual de produccin.
Fig. n 4-13: Programa de produccin de la Subgerencia de Hidrometalurgia.
A su vez, cada compromiso de produccin mensual corresponde al resumen de
los compromisos diarios de produccin. Por ejemplo, la Fig. n 4-14 muestra el
compromiso de produccin de mayo de 2003, desglosado en subtotales diarios,
para la Unidad de SX.
Fig. n 4-13: Programa de produccin diario de las Unidades de SX EW.
As como la Unidad de SX tiene su programa de Produccin anual desglosado en
totales mensuales y el mensual desglosado en produccin diaria, las dems
Unidades tambin definen sus propios Programas (Unidades productivas y
Unidades de Apoyo), en los mbitos de produccin, seguridad, ambiente y
desarrollo de las personas. A manera de ejemplo, la Fig. n4-15 muestra el
programa de produccin de Lixiviacin Bateas del mes de enero de 2003,
desglosado en metas diarias.
Fig. n 4-15: Programa de produccin diario del mes de junio de 2003 de la Unidad de
LX de Bateas.
Luego, el cumplimiento por parte de todas las Unidades de los programas, ya
sea de produccin, de seguridad, ambientales o de desarrollo, permiten
cumplir con las metas definidas en el Programa de Produccin Anual de Codelco
Norte. De la misma forma, el cumplimiento de los programas de las distintas
Divisiones, permite el cumplir con las metas de la Corporacin Nacional del
Cobre y en definitiva, con las metas que espera el Pas.
El no-cumplimiento de cualquier programa diario repercute negativamente en
las metas mensuales y anuales de cada Unidad. A su vez, el que una Unidad no
logre sus metas repercute negativamente sobre el cumplimiento de las
restantes Unidades.
Un ejemplo hipottico puede ser el que la Gerencia Mina Sur no logre explotar
el tonelaje de mineral comprometido, con cierta ley de cobre. Esto implicar
que los procesos de lixiviacin no entreguen la cantidad de cobre disuelto en
solucin necesaria a SX. A su vez, la Unidad de SX difcilmente podr
transferir la suficiente cantidad de cobre a EW y sta ltima no lograr el
tonelaje de ctodos de cobre comprometidos.
Sin embargo, el origen del problema no necesariamente se puede remontar a
dificultades en las operaciones de extraccin del mineral. Por ejemplo, el no
cumplir con los programas de mantencin operativa de los coalescedores, puede
favorecer los arrastres A/O hacia EW. Debido a ello, puede aumentar la
concentracin de cloruro en el electrolito de la nave, el que puede deteriorar la
calidad de las planchas de acero, al generar corrosin por picado (pitting). El
pitting permite que el cobre depositado se ancle a la plancha de acero,
dificultando su despegue. Esta situacin afectara notablemente la
productividad. Entre muchas otras, retrasara el ciclo de cosecha, situacin
que impedira el cumplimiento de los programas de produccin de EW.
Entonces, se puede pensar que las metas de cada Unidad son dependientes de
las acciones de las dems Unidades, que conforman la cadena productiva. A la
vez, el cumplimiento de los compromisos de cada Unidad, permite el
cumplimiento de las dems. En otras palabras, todo trabajador aporta al logro
de las metas de su Unidad e indirectamente al logro de las metas de las dems
Unidades y de la Divisin.
Dada la relevancia en el cumplimiento de los programas acordados, es que todo
trabajador debe esmerarse en realizar un trabajo excelente. Es decir, un
trabajo de alta calidad, sin accidentes, sin perjuicios ambientales y de alta
productividad.
Frente a incumplimiento de alguna meta diaria o mensual, reflejada a travs de
los indicadores de gestin (la Tabla n4-5 muestra un ejemplo), cualquier
trabajador junto a su equipo de trabajo, puede enfrentar su anlisis y solucin,
utilizando las herramientas desarrolladas en el Sistema de Gestin de Codelco
(Punto 4 del presente Manual).
5. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
A continuacin se revisan los aspectos de seguridad para la Unidad de
Extraccin por solvente. Se da inicio con una visin general de las normas y
reglamentos Divisionales, luego con algunas reglas generales de seguridad
industrial que debe atender el personal que labora en los recintos de la Divisin
Codelco Norte. Posteriormente, se definen algunos medios de administracin
para controlar los riesgos y se discute la forma correcta de analizar los
accidentes de acuerdo con el Modelo de Control de Prdidas. Se finaliza,
describiendo en trminos generales, los alcances y estructura de la
implementacin de las Ohsas 18000.
5.1 Normas y reglamentos Divisionales.
Codelco Norte a travs de la Gerencia de Riesgo Calidad y Ambiente (G.R.A.C.),
ha difundido Normas y Reglamentos aprobados por las instituciones
gubernamentales y que deben, obligatoriamente, cumplir sus trabajadores y
aquellas personas que le presten servicios. Entre estos se cuentan:
NECC: Norma estndar cdigo de colores.
NEL: Norma estndar legal.
NEO: Norma estndar operacional.
R: Reglamentos internos especficos de minera.
NCC Norma Codelco Chile.
Estas normas y reglamentos contienen los aspectos de seguridad, prevencin y
control de riesgos que deben cumplir los trabajadores en todos los mbitos de
sus actividades, de sus equipos e interaccin con el medio ambiente.
Como estas normas y reglamentos abarcan todos los mbitos de seguridad,
prevencin y control del riesgo de Codelco Norte, debe buscarse en ellas, las
especficamente aplicables a las Unidades en que se desempea cada
trabajador. Naturalmente existen normas y reglamentos de aplicacin
generalizada a los trabajadores y su entorno. A modo de ejemplo, se pueden
citar algunas de las que son aplicables a la Unidad de Extraccin por Solvente.
De la norma NECC.
NECC-02: Norma / estndar aplicacin de colores de control de riesgos,
demarcacin de pisos, muros, reas de trabajo, sealizacin del sistema vial,
etc.
NECC-06 norma / estndar de tarjeta de advertencia de riesgos/peligros
tarjetas de advertencias de bloqueo de equipo e instalaciones elctricas e
hidrulicas, etc.).
De los Reglamentos R.
R-013: Medidas de Seguridad en las Operaciones de las Superintendencias
Plantas de Oxidos y Sulfuros de Baja Ley, Subgerencia Mina Sur Oxidos.
De las NCC.
NCC 22: norma sobre plantas de extraccin de cobre por solvente y electro
obtencin.
As, existen un gran nmero de normas y reglamentos que deben ser conocidas
y cumplidas de manera obligatoria por todos los trabajadores. Todo esto, con
el fin de prevenir y controlar el riesgo y cumplir con las leyes vigentes.
5.2 Reglas generales de seguridad.
En general, existen reglas bsicas de seguridad dirigidas a las personas que
desarrollan actividades en las reas industriales de la Divisin. Estas reglas
estn sustentadas en las normativas internas y legales vigentes. Algunas de
estas reglas dicen relacin con el cumplimiento de los siguientes puntos.
- Cumplimiento de la normativa interna de la Planta de Extraccin por
Solventes (Aplicacin de las normas NEO, NEL, NECC, NCC y R)
- Uso del equipo de proteccin personal bsico.
- Uso de los respiradores en las reas que lo exigen.
- Uso de protectores faciales segn el trabajo a desarrollar.
- Aquellos trabajadores que en el ejercicio de sus funciones deban conducir u
operar vehculos, maquinaria o equipo de produccin, deben cumplir con los
requisitos legales e internos de la Divisin, entre los que se incluye el
aprobar los exmenes definidos para otorgar y autorizar licencias internas.
- Presentarse al trabajo con vestimenta adecuada y en condiciones
personales que no constituyan riesgo de incidentes.
- Evitar el uso de joyera, ropa o accesorios sueltos y de cabello largo, a fin
de evitar el atrapamiento por maquinaria o piezas en movimiento.
- Mantener despejadas las reas de acceso a equipos de emergencia.
- Los trabajadores que efecten reparaciones, revisiones o cualquiera otra
faena en que se exija retirar las defensas o protecciones de maquinarias o
equipos, debern reponerlas inmediatamente despus de finalizada la tarea
encomendada. Mientras se trabaja en estas actividades se tomarn las
precauciones necesarias, sealizando o bloqueando de manera que terceras
personas no puedan poner en marcha u operar el equipo que se revisa o se
repara. (ver R-006 y R-008).
- Al trmino de cada jornada de trabajo, el encargado de un equipo o
maquinaria deber desconectar y asegurar todos sus elementos de control,
para evitar cualquier error o acto de terceros que puedan poner en
funcionamiento sus sistemas y crear condiciones subestndar (lgicamente
se excluyen los equipos de proceso continuo). Esta misma precaucin se
deber tomar en caso de abandono momentneo del lugar de trabajo.
Respecto de prohibiciones que deben ser atendidas, se pueden mencionar,
entre muchas, las siguientes.
- Omisin de las normas, reglamentos o instrucciones Divisionales o
legales y aquellas operacionales impartidas por la supervisin, para la
ejecucin de los trabajos.
- Presentarse a su trabajo sin los elementos de proteccin personal o no
utilizarlos en las tareas que lo requieran.
- Retirar o anular elementos o dispositivos de seguridad dispuestos para
prevenir accidentes.
- Destruir o deteriorar materiales de propaganda visual o de otro tipo
destinado a la promocin de la prevencin de los accidentes y de las
enfermedades profesionales.
- Conducir u operar equipos o maquinarias en estado de embriaguez o
bajo la influencia del alcohol o de drogas.
- Efectuar conexiones, reparaciones o trabajos elctricos sin estar
autorizado y capacitado para ello.
- Realizar mantenciones u operar de mquinas o equipos sin estar
autorizado ni capacitado.
- Facilitar vehculos, equipos o maquinarias a personas que no estn
autorizadas para operarlos.
En general, todas estas medidas de seguridad, prevencin y control de
accidentes, daos a equipos, mquinas y ambiente deben ser adoptadas por los
trabajadores para su propio beneficio y de su entorno de trabajo.
La seguridad la hace cada trabajador y de ella depende el bienestar propio y el
de su familia.
5.3 Inventario crtico y procedimientos.
Una herramienta administrativa efectiva para controlar las prdidas
(accidentes, daos a la propiedad o al ambiente), producto de la ejecucin de
trabajo, lo constituye el inventario crtico de procesos. En el inventario crtico
de procesos se definen las tareas, equipos y reas con mayor potencial de
prdidas para el proceso productivo, y que algunos llaman Pocos crticos. En
otras palabras, un inventario crtico es un registro ordenado y priorizado de
acuerdo con el potencial de prdidas en tareas, equipos o reas y cuyo objetivo
es determinar la frecuencia de inspecciones y observaciones.
Las actividades descritas en el Inventario Crtico de Procesos, originan la
confeccin de procedimientos de trabajo o de instructivos, segn se defina en
dicho inventario.
El procedimiento de trabajo es la tcnica que analiza las tareas de una manera
sistemtica (punto por punto, en forma secuencial), desde el punto de vista de
la seguridad, calidad y de la eficiencia de utilizacin del tiempo y de los
recursos materiales y humanos disponibles.
Por lo tanto, un procedimiento permite:
Instruir para la ejecucin de un trabajo.
Generar comunicacin.
Investigar incidentes.
Entrenamiento de los trabajadores.
Observar detenidamente una tarea.
Inspeccionar los equipos y reas de trabajo.
Evitar perdidas.
Junto con los procedimientos de trabajo, existen otras herramientas que
permiten evitar las prdidas. Estas son las:
Inspecciones.
Observaciones.
Las inspecciones pueden ser planeadas o no planeadas y son realizadas a los
equipos, reas y ambiente. Una inspeccin tambin puede ser hecha al equipo
de proteccin personal que porta un trabajador.
Las observaciones pueden ser de dos tipos: Planeadas o no planeadas. Las
observaciones son realizadas sobre las acciones de las personas con el objetivo
de verificar si stas se ajustan a los reglamentos o procedimientos
establecidos. Una buena observacin permite:
Verificar la aplicacin correcta de los procedimientos de trabajo.
Identificar con precisin las acciones que pueden provocar incidentes, tanto
a las personas como a los equipos, instalaciones, ineficiencias y derroches
de recursos.
Determninar las necesidades especficas de entrenamiento.
Aprender ms acerca de los hbitos de trabajo de las personas.
Verificar la efectividad de los entrenamientos.
Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar de la
observacin.
Destacar los compromisos especficos para el reconocimiento.
Como una consecuencia inmediata de las observaciones se origina la
Capacitacin e instruccin.
A travs de la capacitacin se pretende:
Mayor eficiencia.
Disminuir los incidentes.
Mejorar el trabajo en equipo.
Promover la creatividad.
Cumplir con los requisitos legales.
5.4 Causalidad de Prdidas.
A pesar de todas las medidas anteriores y dado que existe la posibilidad del
error humano y de la falla de materiales, es que se producen los incidentes y
consecuentemente, las prdidas. En otras palabras, el riesgo no se elimina, slo
se controla.
Ntese que la prdida es un concepto amplio y que no slo implica una lesin a
las personas, sino tambin a las mquinas, equipos, ambiente. Por ejemplo, una
prdida puede ser la el derrame de una solucin o puede ser el tiempo
adicional empleado para comenzar una maniobra con alguna maquinaria.
De acuerdo con el modelo de causalidad, para que ocurra un incidente que de
origen a una prdida, deben existir causas que lo gatillaron. A su vez, estas
causas se originan por fallas en el sistema administrativo de control. En otras
palabras, una falla en el control administrativo impulsa una prdida. Esta
situacin se grafica en el llamado efecto domin. Cuando cae la primera pieza
(falla en el control administrativo, cae la segunda (se origina una causa bsica),
luego cae la tercera (se origina una causa inmediata), despus cae la cuarta
ficha (se produce el incidente), finalizando con la cada de la quinta ficha (se
genera una prdida como consecuencia del incidente). La Fig. n5-1 representa
esta situacin.
PERDIDA INCIDENTE
CAUSAS
DIRECTAS
CAUSAS
BASICAS
CONTROL
ADMINISTRATIVO
Fig. n5-1: Efecto Domino.
Por lo tanto, para evitar las prdidas se deben evitar los incidentes. Para evitar
los incidentes, se debe evitar las causas que lo originan (directas y bsicas).
Para evitar la aparicin de causas directas y bsicas, debe existir un adecuado
control sobre la admninistracin, por cuanto es esta la que define las
directrices y condiciones sobre las que interactuan las personas, equipos y
ambiente.
Los incidentes son hechos no deseados y que provocan o pueden provocar una
interrupcin del proceso productivo. Dentro de los incidentes (que es un
concepto global) se definen los accidentes, daos a la propiedad y las cuasi-
prdidas (Fig. n 5-2).
Accidentes
La ley 16744 sobre "Accidentes del trabajo y enfermedades profesionales", en
su artculo 5, se define accidente del trabajo como "Toda lesin que una
persona sufre a causa o con ocasin de su trabajo y que le produzca
incapacidad o muerte". De esta definicin se desprenden tres requisitos para
que un accidente sea considerado como accidente del trabajo.
ACCIDENTES
DAOS A LA
PROPIEDAD
CUASI
PERDIDA
INCIDENTES
Fig. n 5-2 : Tipos de incidentes
Debe existir una lesin.
Esta lesin debe ser a causa o con ocasin del trabajo. A causa significa
que la lesin fue producto de realizar tareas propias del trabajo. Con
ocasin se entiende a las lesiones que ocurren por actividades que son
complementarias y que se requieren para lograr hacer el trabajo bsico. Por
ejemplo, una cada a nivel con lesin en el sector de sala de cambio, durante
la implementacin con el equipo de proteccin personal, al inicio del turno.
La lesin debe causar incapacidad o muerte. La incapacidad est referida a
la imposibilidad de poder continuar realizando las actividades normales
despus de sufrir la lesin.
La clasificacin de accidentes del trabajo puede dividirse en dos tipos,
dependiendo del lugar en que se origine: suele llamarse accidentes del
trabajo a aquel que considera las lesiones ocurridas dentro del sector de
trabajo, es decir, corresponde a un accidente en el recinto de trabajo y
accidentes de trayecto (que tambin es un accidente del trabajo, pues cae en
la definicin ... o con ocasin... ) que considera aquel ocurrido en el trayecto
directo entre la casa habitacin y el sector de ejecucin del trabajo.
Los accidentes del trabajo suelen dividirse, por algunas empresas (Fig. n 5-3),
en dos grupos: accidentes sin tiempo perdido (llamados tambin, accidentes
S.T.P.) y accidentes con tiempo perdido (accidentes C.T.P.).
En los accidentes S.T.P., el trabajador puede reponerse y continuar realizando
normalmente sus actividades en el mismo turno, dado que se trata de lesiones
muy leves. Cuando ocurre un accidente C.T.P., la lesin es tal magnitud que
impide al trabajador seguir desarrollando normalmente sus actividades y
requiere de una mayor atencin y tiempo de recuperacin.
El accidente de trayecto es aquel ocurrido a un trabajador, en el trayecto
directo, de ida o regreso, entre la habitacin y el lugar de trabajo. As por
ejemplo, un trabajador que salga de su casa para tomar el bus y en ese
recorrido sufra una lesin, se considera como accidente de trayecto. No es
accidente del trayecto (ni del trabajo) si el trabajador se desva de esta
trayectoria directa. Un ejemplo de accidente que no se considera de trayecto
es el desviarse a un restaurante para participar en una convivencia, luego de
bajarse del bus que lo traslada hasta su paradero de llegada.
Las empresas, de acuerdo con la ley 16744, deben estar asociadas a un
organismo administrador de la ley 16.744 (Mutual de Seguridad, Asociacin
Chilena de Seguridad, etc.) para la administracin del seguro de accidentes del
trabajo y enfermedades profesionales. Cada empresa paga a estos organismos
administradores, un porcentaje de las remuneraciones imponibles mensuales
para el financiamiento del seguro, de acuerdo con lo estipulado en el art. 15 de
la ley 16.744.
ACCIDENTES
DEL TRABAJO
ACCIDENTES DE
TRAYECTO
ACCIDENTES EN EL
RECINTO DE TRABAJO
ACCIDENTES
SIN TIEMPO
PERDIDO
(S.T.P.)
ACCIDENTES
CON TIEMPO
PERDIDO
(C.T.P.)
Fig. n 5-3: Clasificacin de los accidentes por algunas
empresas.
Sin embargo, la Ley 16744 en su artculo 72, permite que las empresas que
cumplan con los requisitos puntualizados ms adelante tengan derecho a que se
les confiera la calidad de administradoras delegadas del seguro, respecto de
sus propios trabajadores. En este caso deben otorgar las prestaciones del
seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, salvo lo
relativo a las pensiones. Este es el caso de Codelco Chile. En otras palabras, es
Codelco Chile quien administra el seguro de accidentes del trabajo y
enfermedades profesionales de sus trabajadores y quien debe pagar las
indemnizaciones por accidentes del trabajo y enfermedades profesionales
(cuando procedan), segn el Art. 70 del D.S. 101. Las pensiones son pagadas por
el organismo administrador que deleg la administracin del seguro.
Los requisitos para tener derecho a la administracin delegada del seguro de la
ley 16744, son los detallados en el art. 72 de la misma Ley y que a continuacin
se puntualizan:
_ Ocupar habitualmente dos mil o ms trabajadores.
_ Tener un capital y reservas superior a siete mil sueldos vitales anuales,
escala A) del departamento de Santiago.
_ Poseer servicios mdicos adecuados, con personal especializado en
rehabilitacin.
_ Realizar actividades permanentes y efectivas de prevencin de accidentes y
enfermedades profesionales.
_ Constituir garantas suficientes de fiel cumplimiento de las obligaciones que
asumen, ante los organismos previsionales, que hubieren delegado la
administracin, y
_ Contar con el o los Comit Paritarios de Seguridad.
Los organismos que supervigilan los servicios de las empresas con derecho a
administracin delegada son el Servicio Nacional de Salud (SNS) y la
Superintendencia de Seguridad Social.
El financiamiento (Fig. n 5-4) del seguro que realiza cada empresa es funcin
del tipo de actividad y de sus riesgos. En general, lo riesgoso de las actividades
se refleja en el nmero de accidentes que sufran sus trabajadores. Sin
embargo, esta cotizacin mensual puede ser aumentada o rebajada
dependiendo del incremento o disminucin de los riesgos (normalmente
expresado en el nmero de los accidentes C.T.P.).
Este monto de dinero a pagar mensualmente permite otorgar al trabajador
accidentado:
Prestaciones mdicas al trabajador: Atencin mdica, quirrgica y dental;
hospitalizacin; medicamentos y productos farmacuticos; prtesis y
aparatos ortopdicos y su reparacin; rehabilitacin fsica; re-educacin
profesional (Fig. n 5-5).
Prestaciones econmicas: Subsidios, Indemnizaciones, Pensiones.
Fig. n5-4: Pago de cotizacin obligatoria ms
adicional por empresas sin adm. Delegada.
Por lo tanto, de acuerdo con la ley 16.744 art. 15, letras a) y b), el
financiamiento del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades
profesionales, tiene dos componentes:
La cotizacin bsica general (Art. 15, letra a)) es el 0.90% de las
remuneraciones imponibles que se cancelan a los trabajadores de la empresa.
Fig. n5-5: Ejemplo de prestaciones mdicas al trabajador.
Cotizacin = Cotizacin Bsica General + Cotizacin Adicional Diferenciada.
La cotizacin adicional diferenciada se cancela en funcin de la actividad y
riesgo de la empresa. Este porcentaje vara entre 0.00 a 3.40% de las
remuneraciones imponibles que paga la empresa a sus trabajadores.
Estos dos porcentajes constituyen la fuente principal de financiamiento de la
Ley 16744, siendo de cargo del empleador.
Por ejemplo, si una empresa tiene 100 trabajadores y entre todos suman como
sueldo base imponible $50.000.000.- ( $500.000.- imponible por cada
trabajador), el valor que debe pagar la empresa es:
Cotizacin bsica = $50.000.000 * 0.90% = 450.000.-
Si la empresa tiene muchos accidentes, es decir, es una empresa riesgosa para
la ley, puede llegar a cotizar el 3.40%.
Cotizacin adicional diferenciada = $50.000.000 * 3.40% = 1.700.000.-
Si la empresa no sufre accidentes y es clasificada como una empresa no
riesgosa, la cotizacin adicional diferenciada puede ser de 0.00%, lo que
implica un ahorro sustantivo de recursos. En nuestro ejemplo, esta empresa
ahorrara $1.700.000.-.
Ahora imaginemos que la empresa es tan grande como Codelco Norte y que
posee una administracin delegada del seguro. Tambin supongamos que
tenemos unos 6.000 trabajadores, con un sueldo imponible promedio de
$1.000.000.- entre trabajadores y supervisin. El calculo de cotizaciones o
monto del financiamiento del seguro se calcula como:
Monto imponible = $1.000.000.- * 6000 = $3.000.000.000.-
Cotizacin bsica = $3.000.000.000 * 0.90% = 27.000.000.-
Cotizacin adicional diferenciada = $3.000.000.000 * 3.40% = 102.700.000.-
Total a destinar por mes para financiar el seguro = $129.700.000.-
Por lo tanto, si esta gran empresa es clasificada como una empresa riesgosa,
dado el nmero de accidentes C.T.P., esta debe destinar mensualmente por
concepto de prestaciones del seguro $129.700.000.- (Un ciento veintinueve
millones setecientos mil pesos).
Este es uno de los elementos de importancia que tiene para una empresa el
evitar que sus trabajadores sufran accidentes. Pero ms importante, es el
efecto sobre el mismo trabajador y sobre su familia. Un accidente limita
enormemente las posibilidades de mejorar la condicin laboral y de bienestar
familiar de un trabajador en el tiempo, dada las limitaciones fsicas e
intelectuales que le puede ocasionar. Un tercer factor gravitante en la
preocupacin de las empresas por disminuir el numero de accidentes son los
requisitos que le imponen sus clientes a travs de la certificacin de sus
productos, de la posibilidad de incorporarse a nuevos mercados y del valor que
finalmente logran los productos en el mercado mundial.
Daos a la propiedad.
Los daos a la propiedad tambin se consideran como incidentes, a pesar que no
forman parte de los indicadores que se consideran para el clculo de los
montos a cotizar a los organismos administradores del seguro de la ley 16744.
Los daos a la propiedad van desde la abolladura de un vehculo o el quebrar
una ampolleta, hasta la destruccin de una importante mquina del proceso.
Cuasi-prdidas.
Las cuasi-prdidas o "casi" prdidas, son consideradas aquellos hechos en que
no hubo dao a las personas, maquinas, equipos o ambiente, pero que pudieron
ocasionar un alto potencial de prdida. Un ejemplo, puede ser el siguiente: en
una inspeccin se detecta un extintor con fecha de carga vencida y cuya ltima
revisin data de dos aos. Este hecho no represent un dao, pero en caso de
requerirse frente a una emergencia de fuego, el extintor no estara operativo,
pudiendo generarse, por esta condicin, una gran perdida material, humana o un
dao al ambiente.
Una visin cuantitativa de la proporcin de incidentes frente a los accidentes,
la proporciona el tringulo de Bird (Fig. n 5-6).
El tringulo de Bird indica que cada 600 cuasi incidentes se tienen 30
incidentes con dao a la propiedad, 10 accidentes sin tiempo perdido y 01
accidente con tiempo perdido o fatal. Algunos expertos en prevencin de
riesgos miran el tringulo en forma invertida (Fig. n 5-7): 600 cuasi incidentes
empujan la aparicin de un accidente fatal o con tiempo perdido.
1
10
30
600
Cuasi
incidentes
Accidente
fatal o CTP.
Fig. n5-7: Efecto embudo
1
10
30
600
CTP
STP
Dao a la
propiedad
Cuasi
incidente
Fig. n5-6: Tringulo de Bird
5.5 Investigacin de incidentes.
La investigacin de incidentes operacionales en Codelco Norte est normada en
las NEO-28.
Antes de comenzar con la investigacin de cualquier incidente, se debe conocer
la secuencia de etapas que permiten determinar las causas bsicas del
incidente.
I Fase: preparacin para la investigacin de incidentes.
Esta fase debe ser definida en un comienzo, pues establece las pautas para
lograr una eficiente investigacin de los futuros incidentes que puedan
generarse. En otras palabras, constituye el procedimiento bsico o pauta para
actuar estructuradamente frente a la generacin de un incidente y en su
futura prevencin.
En esta fase se debe:
Definir objetivos.
Desarrollar procedimientos.
Capacitar investigadores.
Identificar a los lderes de los equipos de investigacin.
Ocurrido el incidente, se debe pasar a una segunda fase:
II Fase: Implementacin.
Esta fase comprende:
Ejecutar notificaciones.
Conservar pruebas.
Entrevistar testigos.
Reunir pruebas de personas, partes, posicin o papeles.
Organizar los datos.
III fase: Investigacin.
Revisar documentacin.
Recrear escena.
Realizar pruebas.
Efectuar clculos.
IV fase: anlisis del incidente.
Esta fase es una de las ms importante pues permite llegar a determinar las
causas bsicas o de raz que originaron el incidente. El conocimiento de estas
causas raz impiden la reiteracin de los incidentes.
La fase de anlisis comprende:
Identificar factores crticos. Los factores crticos se definen como los
hechos, condiciones o conductas que, si se hubieran eliminado, habran evitado
o disminuido la gravedad del incidente.
Determinar causa directa o inmediata. Dentro de las causas directas o
inmediatas se encuentran las acciones subestndar y las condiciones
subestndar (Fig. n 5-8). La Fig. n 5-9 muestra algunos ejemplos.
ACTOS
SUBESTNDAR
CONDICIONES
SUBESTNDAR
CAUSAS DIRECTAS O
INMEDIATAS
Fig. n 5-8: Clasificacin de causas directas o inmediatas.
Fig. n5-9: Ejemplo de Causas Directas o Inmediatas
ACTOS SUBESTNDAR CONDICIONES SUBESTNDAR.
Determinar causa raz o bsica. Una vez determinada la causa directa se
debe encontrar la causa raz o bsica (Fig. n 5-10). Esta causa raz se
divide en factores personales y en factores laborales.
Para determinar los factores personales generalmente el investigador
del incidente (Fig. n 5-11) debe hacerse tres preguntas:
El trabajador sabe?
El trabajador puede?
El trabajador quiere?
Para determinar los factores del trabajo, el investigador de incidentes
debe determinar:
Los procedimientos y mtodos son inadecuados
Hubo falla de mquinas o mal funcionamiento.
Hubo uso inadecuado de elementos en los procesos de transformacin
o transporte.
Hubo desgaste de elementos a causa del uso.
Etc.
FACTORES
PERSONALES.
Se pregunta: El trabajador...
FACTORES
DEL TRABAJO.
CAUSAS BASICA O RAIZ
Fig. n5-10: Clasificacin de las causas bsicas o raz.
Sabe? Quiere? Puede?
Determinadas las causas, se calcula el Valor Esperado de la Prdida (V.E.P.).
El VEP es el resultado de multiplicar la gravedad por la probabilidad de
ocurrencia del incidente. Las NEO-28 presentan un ejemplo del calculo de tal
valor (Fig. n 5-12)
Fig. n5-11: Determinacin de los factores del trabajo.
Fig. n 5-12: Criterio para evaluar el V.E.P.
V fase: Control administrativo.
En esta fase se debern definir:
Medidas correctivas. Estas corresponden a las acciones requeridas para
corregir las causas inmediatas y las causas bsicas encontradas. Se deben
incluir en las acciones correctivas aquellas que fortalezcan el control
administrativo y de direccin, como por ejemplo:
_ Existencia y calidad de planes de seguridad.
_ Existencia y calidad de estndares.
_ Desempeo operativo y de direccin respecto de estndares definidos.
Responsables. Se debe identificar la o las personas (y no al cargo) que
asumen la responsabilidad por la implantacin de las medidas correctivas.
Plazo mximo. Corresponde al plazo mximo en que estarn implementadas
las medidas correctivas. Este plazo debe ser acordado por las partes
involucradas.
Seguimiento. El seguimiento tiene el propsito de establecer los avances en
la implementacin de las medidas correctivas y verificar el cumplimiento
total de dichas, dentro del plazo mximo.
Medicin y evaluacin. La medicin tiene como objetivo establecer un valor
cuantitativo sobre las causas y sistema de administracin por la
implementacin total de las medidas correctiva. A partir de tal medicin se
evala la eficiencia de la implementacin total de las medidas correctivas,
con lo que pueden aparecer nuevas medidas o un fortalecimiento de las
inicialmente adoptadas.
VI fase: Identificacin.
En esta fase se debe dejar claramente establecido la identificacin de:
El investigador. Es la persona encargada de dirigir el proceso de investigacin.
Quien revisa. Es el supervisor jerrquico del responsable de dirigir la
investigacin. Quien revisa debe dar especial hincapi en que las acciones
correctivas estn en sintona con el anlisis causal.
Quien aprueba. Es la persona que a prueba la ejecucin de las acciones
correctivas y lo que implica desde el punto de vista econmico o tcnico.
En la Fig. n5-13 se muestra esquemticamente la secuencia de anlisis y
desarrollo de la investigacin del incidente.
Fig n5-13: Secuencia de anlisis de las causas del incidente
CAUSAS DIRECTAS O
INMEDIATAS
CAUSAS RAIZ
O BSICAS
ACTOS
SUBESTNDAR
CONDICIONES
SUBESTNDAR
FACTORES
PERSONALES: El trabajador:
Sabe . Quiere? , Puede?
FACTORES
DEL TRABAJO.
IDENTIFICAR LOS
FACTORES CRITICOS
ESTABLECER NECESIDADES DEL
SISTEMA DE ADMINISTRACION
DEFINIR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
Determinar las medidas
correctivas
Asignar responsabilidades y
plazos.
Seguimiento y verificacin.
Medicin y comunicacin.
Evaluacin de eficiencia.
INCIDENTE
En resumen, para realizar un buen anlisis de incidente se debe seguir una
secuencia de pasos, de tal manera de establecer cual es la deficiencia en el
control administrativo.
El formulario de reporte de incidentes es el mostrado en la Fig. n5-14.
Fig. n5-14 (A): Formulario de Informe de Incidentes.
Fig. n 5-14 (B): Formulario de Investigacin de Incidentes (reverso).
Frente a un accidente de trabajo a las personas y que sea de una magnitud tal
que permita su traslado al servicio de atencin mdica, el trabajador
necesariamente debe ir acompaado por su supervisin directa, quien adems
deber completar el formulario Orden de atencin mdica de accidente (Fig.
n5-15).
Si la atencin mdica obedece a una situacin ajena a lo considerado como
accidente del trabajo o enfermedad profesional, para asistir al servicio mdico
durante su turno de trabajo, el trabajador requiere ser autorizado por su
supervisor directo quien completar en siguiente formulario de Orden de
Atencin Mdica (Fig. n5-16).
Fig. n 5-15 : Formulario de Orden de Atencin Mdica de Accidente.
5.6 Plan P.O.D.E.R.
Qu significa Plan P.O.D.E.R.
P = Plan
O = Organizacional
D = De
E = Emergencia
R = Rescate
PLAN ORGANIZACIONAL DE EMERGENCIA Y RESCATE
Este plan tiene dos objetivos:
Administrar y organizar la respuesta de la Divisin Codelco Norte frente a
emergencias y catstrofes.
Servir de plan maestro en normativas para que las distintas gerencias de
Codelco Norte implementen los Planes Locales de Emergencia.
Fig. n5-16: Formulario de Orden de Atencin Mdica.
Luego, el plan PODER tiene como objetivos especficos:
Proteger y resguardar la seguridad y salud de los trabajadores frente a
emergencias.
Proteger el medio ambiente y atenuar impactos sobre l.
Proteger y resguardar los equipos, instalaciones, procesos e
informacin.
Colaborar con las comunidades vecinas frente a emergencias o
catstrofes.
Quines pueden activar el Plan PODER ?
El plan PODER puede ser activado por cualquier persona, sea de la Divisin o
colaborador, frente a una emergencia o gravedad que supere la capacidad de
control de los testigos o encargados del rea.
El testigo de la emergencia debe observar la diferencia entre alarma y
emergencia. La alarma constituye slo una probabilidad, mientras que la
emergencia es un hecho consumado.
Aplicacin del plan P.O.D.E.R. en la Unidad de Electrodepositacin.
El plan PODER y el nivel de aplicacin depender del tipo de emergencia.
Nivel 1.
Corresponden a aquellas emergencias que son controlables por la misma rea y
mediante la utilizacin de sus recursos, aplicando su Plan Local de Emergencia.
Por ejemplo: accidentes leves, derrames leves de soluciones cidas, fallas de
bombas, etc., pueden ser controlados por la Unidad de Electrodepositacin y su
brigada local de emergencia. En este nivel no se aplica el procedimiento de
evacuacin parcial o total del rea.
Nivel 2.
Corresponden a emergencias graves que pueden ser controladas por la brigada
Local de emergencias de la Unidad de Electrodepositacin ms el apoyo de las
Unidades Operativas del Plan PODER. Puede, adems, requerirse de la ayuda de
otras reas. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuacin total o
parcial del rea afectada.
Nivel 3.
Corresponden a emergencias muy graves que no pueden ser controladas por la
Unidad de Electrodepositacin. En este nivel se requiere la intervencin
operativa y organizacional del Plan PODER y eventualmente la ayuda de
organismos externos, si los recursos Divisionales se hacen insuficientes. En
este nivel se aplica el procedimiento de evacuacin parcial o total de los
recintos industriales.
Nivel 4.
Corresponden a emergencias catastrficas que sobrepasan los recursos
Divisionales y que requieren necesariamente de la intervencin de los
organismos nacionales o regionales de emergencia para ser controlados. En
este nivel se aplica el procedimiento de evacuacin masiva de las instalaciones
industriales.
5.7 Plan local de Emergencia.
El Plan Local de Emergencia se aplica frente a emergencias de nivel 1 y nivel 2.
definidas en el Plan P.O.D.E.R. Por lo tanto, el Plan Local de Emergencia forma
parte del plan P.O.D.E.R.
Cada rea de trabajo cuenta con un plan local de emergencia, el cual tiene por
objetivo servir de gua para enfrentar emergencias de carcter leve o de nivel
1 o nivel 2. Adems, el Plan Local de Emergencia sirve como medio de
capacitacin del personal, define procedimientos de emergencia e identifica
recursos para su ejecucin.
Bsicamente los riesgos a que est expuesta la Planta de Extraccin por
Solventes, se clasifican en tres grupos:
Riesgos naturales.
Riesgos tecnolgicos.
Daos a las personas y/o a la propiedad.
En la Fig. n 5-17 se detallan estos tres puntos.
Luego, el Plan Local de Emergencia aborda los siguientes puntos:
Flujo de informacin y evaluacin de la emergencia.
Plan de evacuacin.
Procedimientos en caso de incendio.
Atencin de lesionados.
Control de materiales peligrosos.
Riesgos de origen natural.
Distribucin de recursos.
Fig. n 5-17: Detalle de riesgos naturales, tecnolgicos y
a las personas y/o propiedad.
Flujo de informacin.
Frente a eventos de contingencia, cada trabajador de la Planta de Extraccin
por Solventes (Testigo) debe informar inmediatamente al Jefe de Guardia o al
encargado de la sala de control (Fig. n 5-18).
PERSONA QUE DETECTA
UNA EMERGENCIA
SALA DE CONTROL O
JEFE DE GUARDIA
Fig. n 5-18 : Protocolo de comunicaciones.
SUPERVISOR O
JEFE DE UNIDAD
A.P.R.
Emergencia
Nivel 1 (Leve):
Brigada Local de Emergencia.
No aplica evacuacin del personal.
Nivel 2 (grave):
Brigada Local + Unidad operativa P.O.D.E.R.
Evacuacin parcial o total del rea afectada.
Nivel 3 (Muy grave):
P.O.D.E.R. + posible apoyo externo.
Evacuacin total o parcial recinto industrial.
Nivel 4 (Catstrofe):
P.O.D.E.R. + Comit regional de emergencia.
Evacuacin masiva del recinto industrial.
En ausencia del supervisor
El Jefe de guardia o encargado de la sala de control evala la informacin del
testigo y dependiendo de sta informa inmediatamente al supervisor. El
supervisor del rea debe informar a su asesor de prevencin y a la brigada de
emergencia local del rea de extraccin por solventes. De ser necesario, dada
la gravedad de la emergencia, el supervisor puede ordenar la evacuacin del
personal del rea en conflicto.
Las brigadas de emergencia que se pueden accionar son las detalladas en la Fig.
n 5-19:
En general, la secuencia global de informacin que se debe seguir frente a una
emergencia y su avance es la esquematizada en la siguiente figura.
En general, la secuencia global de informacin que se debe seguir frente a una
emergencia y su avance es la esquematizada en la Fig. n5-20.
Fig. n 5-19: Brigadas de emergencia.y canal de comunicacin.
Cuando el nivel de emergencia no logra ser mitigado por la brigada local de
emergencia de electrodepositacin y por las acciones que pueda generar el
supervisor del rea, ste ltimo debe comunicar inmediatamente la emergencia
a la Central de Comunicaciones de Emergencia, cuyo nmero telefnico es el
presentado en la Fig. n 5-21:
PERSONA QUE
DETECTA UNA
EMERGENCIA
Fig. n 5-20 : Flujograma de comunicaciones Divisional frente a emergencias.
327 - 327
Fig. n 5-21: Fono de la Central de
Comunicaciones de Emergencia
En este caso, las atribuciuones de la Unidad de Electrodepositacin son
traspasadas al Director de la Divisional de Emergencias.
Plano de evacuacin.
Una evacuacin del rea de Extraccin por Solventes depender del nivel de
emergencia. Sin embargo, una vez definida, esta es obligatoria para el personal.
En la Planta de Extraccin por Solventes estn claramente identificadas las
salidas de emergencia y vas de evacuacin, las que tienen por destino las zonas
de seguridad.
Las zonas de seguridad son reas de bajo riesgo. Las zonas de seguridad
definidas para la Planta de Extraccin por Solventes se muestran en la Fig. n
5-22.
= Zona de seguridad
= Vas de evacuacin
Fig. n 5-22: Vas de evacuacin y zona de seguridad
de la Unidad de SX.
Donde:
5.8 Control de incendios.
Generacin del fuego.
Para que se produzca un fuego es necesario que se combinen los siguientes
elementos:
Combustible.
Oxgeno.
Calor.
A la combinacin de estos tres elementos de le denomina Tringulo del fuego.
(Fig. n 5-23).
Dependiendo del tipo de combustible, la clase de fuego puede ser:
Clase A: El combustible es un derivado de la madera.
Clase B: El combustible es un derivado del petrleo.
Clase C. El combustible es un elemento elctrico.
Clase D: El combustible es un metal.
Fuego
Fig. n 5-23: Tringulo del fuego.
Fuentes de generacin de incendio en la Planta de Extraccin por
Solventes.
Dependiendo del tipo de combustible, se tiene las clases de fuego detalladas
en las Tablas n 5-1, n 5-2 y n 5-3.
Tabla n 5-1: Clase A. Derivados de la madera.
Zona o equipos Combustible
Decantadores Calaminas estructurales, canaletas y pasarelas
Estanques agitadores,
decantadores y casa de
bomba.
Papeles, guaipes, trapos.
Sala de control Papeles, cartones, archivadores, plsticos
domsticos, trapos.
Bodega de reactivos Viruta de HDPE, mallas de nylon.
Coalescedores, filtros,
edificio de control.
Papeles, guaipe, trapos.
Estructura del sumidero. Calaminas estructurales.
Tabla n 5-2: Clase B. Derivados del petrleo.
Decantadores Orgnico
Casa de bombas Estanque de petrleo y bomba diesel.
Estanque diluyentes Diluyente (Escaid 100) derramado, en tuberas.
Bodega de reactivos Tridecanol, diluyente LIX
Filtros Degremont Orgnico
Filtros Demister Orgnico
TK-5: acumulador de
borras
Orgnico
TK-6: preparador de
diluyente.
Diluyente
TK lavador de borras
(back wash)
Orgnico
TK-1: Orgnico cargado Orgnico
Filtros coalescedores 1,
2, 3, 4 y 5
Orgnico
Sumidero borras Orgnico
(procesos)
Filtro Sparkler Orgnico
Trincheras de ductos Orgnico
Trincheras hacia
sumidero
Orgnico
Costado edificio control Aceite refrigerante (derrames).
Tabla n 5-3: Clase C: Elementos elctricos.
Agitadores Tableros elctricos, cableras y conexiones.
Sala elctrica casa
Bomba
Tableros elctricos, cableras, conexiones,
alumbrado.
Exteriores del rea SX Tableros elctricos, cableras, conexiones,
alumbrado.
En muchos de estos equipos existe el riesgo de explosin a causa de la
expansin de vapores. Estos equipos son los que almacenan orgnico, diluyentes,
petrleo y reactivos.
Especficamente, en lo que dice relacin con los productos qumicos utilizados
en la Planta de SX, se consideran como sustancias peligrosas dado el riesgo de
incendio y explosin los siguientes:
Solvente Escaid 100.
Extractante M-5774
Petrleo Diesel
Antracita
Se consideran como sustancias no peligrosas,
Test Spectroquent.
Nalcolyte.
Exxal 13 alcohol (Tridecanol)
Carbn mineral (Antracita)
Zeorg (Zeolita).
Diatomita Kieselguhr.
Atapulgita.
Carbonato de sodio.
Recursos para el control de incendio.
La planta Industrial de Extraccin por solventes cuenta con sistemas manuales,
remotos y automticos de deteccin y extincin de fuegos (Fig. n 5-24 a la n
5-26), ms las alarmas acsticas de terreno y visuales instaladas en la Sala de
Control.
Fig. n 5-25: Vlvula de diluvio de rea
menor para extincin de incendio
Fig. n 5-26: Extintor rodante de
espuma
Fig. n 5-24:Vlvula de diluvio de rea mayor
para extincin de incendio
En trminos generales,
La Deteccin automtica (a) es hecha a travs de sensores ubicados en
terreno. Estos sensores lineales de temperatura activan el sistema
automtico de extincin de incendio, el que genera una cuenta regresiva de
tiempo antes de iniciar la extincin (1). En algunos casos, no existe cuenta
regresiva y la extincin parte inmediatamente (2). Algunos de estos
sensores se muestran en las Fig. n 3-27 a Fig. n3-36,
La extincin remota (b) es hecha a travs de la botonera que se ubica en la
Sala de Control (Fig. n 3-27). Cada botonera tiene asociado un sector de
extincin de fuego. La extincin parte inmediatamente pulsada la botonera.
La extincin manual (c) es realizada en terreno, presionando la botonera
ubicada en la vlvula de diluvio del sector en conflicto. La extincin del
incendio parte inmediatamente.
Las reas que cuentan con protecciones automticas, manuales o remotas, son
las detalladas en la Tabla n 5-4. En ella se ha identificado el tipo de deteccin
mediante las letras (a), (b) o (c) y el tiempo de respuesta, segn (1) o (2), de
acuerdo con los prrafos precedentes.
Tabla n 5-4: Equipos con sensores de deteccin y extincin automtica de
incendio.
Equipos Tipo de
extincin
Equipo especfico Equipo de extincin
Decantadores (a), (1), (b), (c) E1A, E2A, S2A,
S1A, E2B, S1B
08 Monitores de
espuma AFFF
Sumidero de
procesos
(a), (1), (b), (c) 08 Monitores de
espuma AFFF
Bodega de reactivos
y estanque BE1
(a), (1), (b), (c) 08 Monitores de
espuma AFFF
Estanques de
orgnico, de
electrolito, de
diluyente.
(2), (b), (c) 08 Monitores de
espuma AFFF
Sala de control Sistema de
deteccin,
sensores de
humo.
Extintores manuales.
Sala de bombas Agua
Coalescedores (a), (2), (b), (c) 1, 2, 3, 4 y 5 08 Monitores de
espuma AFFF
Sala elctrica (a), (1), (c), pero
con alarma visual
en la Sala de
Control.
Extintores de CO
2
y
Sistema estacionario
de inundacin con CO
2
.
La Planta Industrial de SX cuenta con los siguientes recursos para el control
de incendios y emergencia, en variadas cantidades:
- Extintores manuales PQS (Fuego clase A, B y C).
- Extintores manuales de CO
2
(Fuego clase C)
- Extintor rodante de espuma.
- Extintor rodante PQS.
- Circuitos abiertos de control de fuego.
- Paos de mangueras a grifos, pistones regulables, reducciones y otros
accesorios.
- Equipo de respiracin autnoma.
- Camillas.
- Tabla espinal corta y larga.
- Botiquines de primeros auxilios.
- Linternas.
- Frazadas.
Se debe recordar que nunca debe usarse agua o espuma contra incendios
elctricos o equipos energizados, dado el riesgo de choque elctrico. Se debe
desenergizar el equipo y sector y luego utilizar preferentemente CO2 para la
extincin. El PQS debe constituir una segunda alternativa.
Acciones frente a diferentes tipos de incendios en la Planta Industrial de
Extraccin por Solvente.
A continuacin se presentan en forma sintetizada las principales acciones que
se deben seguir, dado en tipo de incendio.
Incendios Incipientes.
Estos pueden ser controlados por los brigadistas o cualquier persona
capacitada mediante la utilizacin de extintores especficos para la clase de
fuego y de extintores PQS (para fuegos clase A, B y C) de apoyo. Una vez
controlado el fuego, el Jefe de Turno en conjunto con la brigada local de
emergencia deben evaluar las consecuencias del siniestro y de su control.
La Fig. n 5-27 presenta en flujo de accin frente a un incendio.
Incendios propagados
Frente a incendios declarados, el Jefe de Turno y la brigada local de
emergencia deben coordinar las acciones a tomar dependiendo de la magnitud
del siniestro, el estado de los sistemas de extincin y de la clase de fuego.
Si el fuego propagado es clase A (el combustible es un derivado de la madera),
en general se aplica agua en forma directa para su extincin. Tambin pueden
aplicarse tcnicas indirectas o combinadas para la sofocacin del fuego.
Si el fuego propagado es clase B (el combustible es un derivado del petrleo),
la accin del agua por si sola es insuficiente. En general se debe utilizar agua
acompaada de espuma. Dadas las cantidades de lquidos inflamables presentes
en extraccin por solventes se requerir de una mayor cantidad de personal de
apoyo que en el caso de fuegos clase A y debe considerarse el apoyo de
unidades externas al rea de SX como la Brigada Divisional de Emergencia.
Fig. n 5-27: Flujo de accin frente a incendios incipientes.
Testigo - Deteccin del
fuego (incendio incipiente)
Control del fuego mediante
extintores
(testigo, apoyo personal, apoyo
brigada local de emergencia)
Evaluacin de siniestro
y sus consecuencias.
Generacin informe
incidentes
Informacin al Jefe
de turno o sala de
control.
Jefe Unidad.
A.P.R.
Si el fuego propagado es clase C (el combustible es un elemento elctrico),
obligadamente antes de actuar, se debe cortar la energa elctrica. En general
la sofocacin de incendios clase C debe hacerse con extintores a base de CO2,
los que no dejan residuos. Sin embargo, en algunos casos pueden intervenir
extintores PQS, sobre todo cuando se trata de transformadores. El uso del
agua como medio de extincin directa del fuego clase C no est permitido, dado
que se corre el riesgo de choque elctrico. La generacin de incendios clase C,
pueden dar origen a incendios clase A o B, frente a los que se actuar de
acuerdo con los puntos anteriormente expuestos.
Fuego NO Controlado.
Paralelamente a la accin de la brigada local de emergencia, se coordina la
intervencin de la Brigada Divisional.
5.9 Las Normas Ohsas 18000.
Las normas Ohsas 18000 son una serie de estndares voluntarios
internacionales relacionados con la gestin de seguridad (S) y salud ocupacional
(SO). La sigla Ohsas representa la abreviatura de Occupational Health and
Safety Assessment Series.
Las Normas Ohsas nacen tomando como base las normas BS 8800:1996 de la
British Standard. Las British Standard son guas Inglesas para Sistemas de
Gestin de Salud y Seguridad Ocupacional.
La estructura de las normas Ohsas 18000 la hace compatible con las ISO 9000
(Calidad) e ISO 14000 (Ambiente), permitiendo la integracin de los tres
sistemas de gestin.
Las normas Ohsas 18000 buscan asegurar el mejoramiento de la salud y la
seguridad en el trabajo a travs de una gestin sistemtica y estructurada. En
otras palabras, el objetivo operativo del SG en S y SO es prevenir y controlar
los riesgos en el lugar de trabajo y asegurar que el proceso de mejoramiento
continuo permite minimizarlo.
Las Ohsas 18000 es un sistema que entrega requisitos que deben cumplirse
para implementar un sistema de gestin (SG) de seguridad (S) y salud
ocupacional (SO). Los requisitos pueden ser legales, normativas nacionales e
internacionales, etc.
Una vez implementado el SG en S y SO de acuerdo con los requerimientos de
las Ohsas, una empresa puede formular una poltica con objetivos especficos
asociados y el mejoramiento continuo en salud y seguridad ocupacional. El
sistema de gestin implementado de acuerdo con los requisitos definidos en las
Ohsas 18000 puede ser evaluado y certificado.
Las Ohsas 18000 pueden ser aplicadas por cualquier tipo de organizacin, dado
que no son especficas en el diseo del sistema de gestin de S y SO ni en los
criterios de evaluacin del desempeo del sistema. Es la misma organizacin,
dada su experiencia y sus aspiraciones de superacin, quien establece los
criterios y rigurosidad de evaluacin. Por lo tanto, la norma la puede aplicar
cualquier tipo de organizacin que quiera:
a) Establecer un SG en S y SO para prevenir y controlar los riesgos.
b) Implementar, mantener y mejorar continuamente un SG en S y SO.
c) Asegurar la conformidad en el cumplimiento de su poltica de S y SO.
d) Demostrar esta conformidad a otros.
e) Buscar certificacin.
El sistema de gestin en salud y seguridad ocupacional (SG en S y SO), lo
conforman cinco elementos, que deben considerar lo d puntualizado en la Fig. n
5-28.
Planificacin
Ident if icaci n, evaluaci n y control de ri esgos
Obj et ivos y met as
Desi gnacin de responsabil i dad y aut ori dad ;
asignaci n de recursos par a al canzar objeti vos
Implementacin y Operacin
Evaluacin y Accin
Correctiva
Revisin de Gerencia

Mej orami ent o Mej orami ent o Mej orami ent o Mej orami ent o
Cont i nuo Cont i nuo Cont i nuo Cont i nuo
Requer imi ent os l egal es y ot ros
Est ruct ura y responsabi l idad
Capaci tacin, conoci miento y compet enci a
Documentaci n del SGSySO
Cont rol operaci onal
Preparacin y r espuest as ante Emergenci as
Cont rol de documentos
Moni toreo y medi ci n del desempeo
Acci dent es, i nci dent es, no conformi dades,
acciones correcti vas y preventi vas
Regi str os
Audit oras
Comunicaci n y consul ta
Poltica de S.S.O.
Que sea part e integral del negoci o
Provea l os recursos adecuados y apropiados
asegurar su comprensin e i mplement aci n
Asegurar entr enami ent o a todos los nivel es
Revisa el desempeo general de l a
organizacin
Anali za factor es i nternos y externos
que afecten el sistema
Las audit ori as
Fig. n 5-28 : Elementos del Sistema de Gestin en seguridad y Salud ocupacional.
Los beneficios de implementar un SG de S y SO sobre la base de las Ohsas
18000, entre otros, son:
Mejora la comunicacin.
Mejora el desempeo en seguridad y salud ocupacional.
Mejora la calidad de vida laboral y personal de los trabajadores.
Disminuye la accidentalidad y enfermedades profesionales, mediante la
prevencin y control de los riesgos.
Aumenta la productividad.
Reduce los daos a equipos y materiales a causa de accidentes o por
interrupciones de produccin no deseadas.
Mejora la calificacin de la fuerza de trabajo y su motivacin dada la
satisfaccin de sus expectativas de empleo.
Ayuda al cumplimiento de la normativa legal vigente.
Engrandece la imagen positiva de la organizacin.
Favorece la capacidad negociadora de la organizacin.
Aumenta la competitividad de la organizacin.
Inicio de la certificacin Ohsas 18001, por Codelco Norte.
Junio de 1998.
Codelco Norte, hace un levantamiento del estado del desempeo de su gestin
en materia de seguridad, de acuerdo con los planes que en ese entonces se
manejaban. A raz de ello qued de manifiesto que los niveles declarados de
cumplimiento por parte de cada una de las subgerencias no se correlacionaban
con el desempeo demostrable. Despus de una arduo anlisis que concluyo que
el sistema de seguridad utilizado hasta ese momento slo era propio de la
Divisin y no corresponda a sistemas reconocidos internacionalmente.
Codelco Norte (en ese entonces, Divisin Chuquicamata) decide contratar una
empresa externa para implementar un sistema de seguridad internacionalmente
reconocido. Aqu la elegida sera la norma britnica BS 8800 (British Standard
8800) la que estandarizara el sistema de seguridad de ex Divisin
Chuquicamata. Tambin en ese momento surge la visin de la certificacin
futura en materia de seguridad, apoyada en la experiencia Divisional y externa
que indica que cuando no se considera este paso (o exigencia), el proceso de
implementacin practica de un sistema de seguridad no se logra.
Inicios de 1999.
A inicios de ste ao se trabaj en la consolidacin del nuevo sistema de
seguridad, mediante el desarrollo de las estrategias y procedimientos para su
aplicacin. Dada la enorme cantidad de requisitos aplicables a la ex - Divisin
(Clusulas, sub clusulas), se sintetizaron a travs de un anlisis matricial,
generndose ocho planes. Luego, estos ocho planes son la reunin de los
requisitos crticos extractados de las BS 8800 aplicables a la Divisin
Chuquicamata. Paralelamente, en el mbito internacional, se fusionan las BS
8800 con las Ohsas, dando origen a las Ohsas 18000, situacin que explica el
traspaso de BS 8800 a Ohsas 18001.
Los Ocho planes son los presentados en la Fig. n 5-29.
1
1
SATISFACCIN DE REQUERIMIENTOS LEGALES SATISFACCIN DE REQUERIMIENTOS LEGALES
MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS
RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS
MEJORAMIENTO DE CONDICIONES DE TRABAJO MEJORAMIENTO DE CONDICIONES DE TRABAJO
REPORTE, INVESTIGACION Y ANALISIS DE INCIDENTES, ACCIONES
CORRECTIVAS Y NO CONFORMIDADES.
ENTRENAMIENTO ESPECFICO EN SEGURIDAD Y SALUD, PARA TAREAS
CRITICAS Y GRUPOS DE INTERES.
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
MEJORAMIENTO DEL DESEMPEO DE LA SEGURIDAD DE LAS
PERSONAS.
8
8 INFORMACION DE PROGRESO PARA EL COMIT DE GERENCIA
Fig. n 5-29 : Ocho Planes de accin, para el cumplimiento
de los requisitos de las Ohsas 18001.
Cada uno de estos ocho planes de accin, tiene asociado actividades para su
cumplimiento efectivo. En el caso particular de la Gerencia de Hidrometalurgia
son:
Plan n1: Dar cumplimiento a las normativas legales vigentes.
Mantener actualizados los requerimientos legales e informar a las reas.
Identificar los requerimientos legales y otros aplicables a todas las reas
de la gerencia hidrometalurgia.
Establecer un plan que corrija las desviaciones detectadas en cada una de
las reas.
Plan n 2: Mejoramiento de la seguridad de las personas.
Este punto dice relacin con asegurar que los trabajos se realicen bajo riesgos
controlados. Las actividades asociadas son:
Capacitar al personal respecto de la determinacin de peligros y evaluacin
de riesgos.
Establecer un programa que administre los riesgos en las reas de acuerdo
a su criticidad.
Asegurar que las empresas colaboradoras establezcan un plan para el
control de riesgos detectados.
Definir los riesgos por puestos de trabajo, para luego capacitar e instruir a
los trabajadores.
Plan n 3: Respuesta efectiva ante emergencias.
Realizar un levantamiento de los riesgos de emergencia en cada rea de
trabajo y/o proceso.
Formulacin e internalizacin del plan de emergencia y programa de
simulacros, a travs de la capacitacin permanente.
Revisin y actualizacin del plan operacional de emergencia.
Homologar y capacitar a brigadistas internos de acuerdo a los riesgos del
rea.
Establecer y coordinar en la G.R.A.C. los recursos necesarios para la
aplicacin del plan local de emergencia (P.L.E.).
Plan n 4: Mejoramiento de condiciones de trabajo.
Este punto dice relacin con mantener las condiciones sanitarias y ambientales
adecuadas en los lugares de trabajo. Sus actividades son:
Coordinar con el DHI la realizacin de un levantamiento del mapa de riesgo
para determinar el impacto sobre la salud ocupacional.
Establecer un programa de mejoramiento de las condiciones sanitarias y
ambientales deficientes, en los lugares de trabajo.
Coordinar con el DHI un programa de mediciones de agentes contaminantes
en los lugares de trabajo.
Establecer un programa de control de agentes contaminantes.
Plan n 5: Reporte, investigaci y anlisis de incidentes, acciones correctivas y
no conformidades.
Este plan dice relacin con el desarrollo y establecimiento de competencias
para todos los trabajadores en temas de control de riesgos.
Las acciones son:
Mantener un registro actualizado de los incidentes ocurridos en la
Gerencia.
Mantener un registro de las medidas correctivas generadas a partir de los
incidentes.
Establecer un programa de capacitacin sobre la investigacin de
incidentes.
Plan n 6: Entrenamiento especfico en seguridad y salud, para tareas crticas y
grupos de inters.
El desarrollo de las competencias de todos los trabajadores en los temas de
control de riesgos, implica las siguientes actividades:
Establecer un programa de capacitacin en temas de control de riesgos con
difusin a los diferentes niveles de la Gerencia.
Establecer un programa de capacitacin con los diferentes niveles de la
organizacin.
Plan n 7: Mejoramiento del desempeo de la seguridad de las personas.
Este punto dice relacin con potenciar el mejoramiento del desempeo de las
personas en el tema de seguridad. Las actividades asociadas son:
Establecer un programa de actividades de los equipos guas del proceso de
mejoramiento de conductas.
Motivar a que se lleve el proceso de mejoramiento de conducta en otras
reas de la Gerencia, a travs de charlas ejecutadas por los equipos guas.
Plan n 8: Informacin de progreso para el comit de gerencia.
Este punto persigue asegurar el cumplimiento de los compromisos contrados
en el presente Plan. Las actividades asociadas son:
Establecer un programa de auditorias internas y externas.
Mantener un registro e informar las observaciones detectadas en las
auditoras.
Ao 2000.
En este ao se enfatiza la capacitacin en el nuevo sistema de gestin de
seguridad y salud ocupacional, a los distintos actores de la ex Divisin, de tal
forma de establecer un camino y nivel comn para el entendimiento y
cumplimiento del nuevo sistema.
Desde 2000 y hasta el 2003.
Se han realizado esfuerzos en el cumplimiento de los ocho planes de accin.
Desde 2004 en adelante.
A partir de 2004, e ex xi is st te e u un n p pl la an n d de e 4 46 6 a ac ct ti iv vi id da ad de es s s so ob br re e e el l q qu ue e s se e
c co on nc cr re et ta ar r n n l lo os s e es sf fu ue er rz zo os s c co on n l la a a am mb bi ic ci io os sa a m me et ta a d de e c ce er rt ti if fi ic ca ar r e en n e el l t tr ra an ns sc cu ur rs so o
d de e 2 20 00 05 5. . E Es st ta as s a ac ct ti iv vi id da ad de es s v vi ie en ne en n a a e en nt te er ra ar r e el l c cu um mp pl li im mi ie en nt to o d de e t to od da as s l lo os s
r re eq qu ue er ri im mi ie en nt to os s ( (c cl l u us su ul la as s y y s su ub b c cl l u us su ul la as s) ), , i in ni ic ci ia al lm me en nt te e r re ed du uc ci id da as s a a a aq qu ue el ll la as s
c cr r t ti ic ca as s y y m ma an ni if fe es st ta ad da as s e en n l lo os s o oc ch ho o P Pl la an ne es s d de e A Ac cc ci i n n. .
6. ASPECTOS AMBIENTALES.
A continuacin se revisan las Polticas Corporativas y Divisionales relacionadas
con el medio ambiente.
6.1 Poltica Corporativa de Desarrollo Sustentable.
Alcances generales de la Poltica Corporativa de Desarrollo Sustentable.
Codelco estableci, a partir de junio de 2003, su Poltica de Desarrollo
Sustentable. Ella establece un contexto conceptual amplio, le brinda
direccionamiento estratgico y fortalece a una serie de polticas especficas,
directrices y normas vigentes en la Corporacin.
La Poltica de Desarrollo Sustentable tiene orientaciones para la proteccin del
medio ambiente, los trabajadores y las comunidades relacionadas con la
Corporacin; e introduce en la gestin el principio preventivo, que apunta al
control de los aspectos ambientales y riesgos asociados a todos los mbitos de
su actividad, la minera del cobre y subproductos.
Esta poltica tambin precisa que los compromisos asumidos debern
promoverse entre todas las personas relacionadas con las operaciones de la
compaa, esto es entre sus colaboradores (proveedores y contratistas),
trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno.
A continuacin se enuncia la poltica corporativa de desarrollo sustentable.
Poltica Corporativa de Desarrollo Sustentable.
La misin de Codelco es desplegar, en forma responsable y gil, toda su
capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propsito de maximizar en
el largo plazo su valor econmico y su aporte al Estado de Chile.
En su gestin, Codelco privilegia el desarrollo sustentable especialmente en el
mbito de la tica, la transparencia y el apoyo a procesos regulatorios basados
en evidencia cientfica slida. Privilegia tambin el dilogo con los actores
relevantes, internos y externos, con miras a construir confianzas mutuas y a
cooperar en la construccin del bien comn sobre bases de equidad.
El compromiso de Codelco con el desarrollo sustentable y la responsabilidad
social es parte integral de su proyecto empresarial, ya que incide en el aumento
de su competitividad y en el logro de los beneficios a los que aspira en el
mediano y largo plazo. Este proyecto se traduce en una gestin orientada a
lograr, simultneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido,
el cuidado por sus trabajadores, la proteccin del medio ambiente, el acceso a
los mercados y la aceptacin y respeto de la comunidad.
Para ello, Codelco se compromete a:
Desarrollar y mantener prcticas de negocio ticas y responsables.
Respetar y proteger los derechos humanos fundamentales, consagrados
en la Declaracin Universal de los Derechos Humanos de la ONU, y la
dignidad de todas las personas que trabajan en sus operaciones.
Incorporar criterios de desarrollo sustentable dentro del proceso de
toma de decisiones de la compaa, incluyendo aspectos como proteccin
de sus trabajadores, responsabilidad ambiental e impactos sociales, en
las zonas de influencia de sus operaciones.
Contribuir a generar condiciones favorables que estimulen y refuercen
el desarrollo de las comunidades en el entorno de sus operaciones.
Implantar y mantener sistemas de gestin eficaces y eficientes en las
reas de medio ambiente, seguridad, salud ocupacional, calidad y
relaciones comunitarias, en un marco de prevencin y mejoramiento
continuo.
Proyectar la sustentabilidad del negocio en el largo plazo asegurando la
rentabilidad del capital invertido sobre la base del desarrollo continuo
de la demanda y de los recursos mineros, humanos y tecnolgicos.
Estimular, en conjunto con la industria, el desarrollo y uso
ambientalmente responsable de los productos que genera en todo su
ciclo de vida, desde su extraccin, procesamiento, uso, reciclaje hasta su
disposicin final.
Contribuir al desarrollo de informacin cientfica slida para influir el
establecimiento de regulaciones respecto del cobre en el medio
ambiente y la salud humana, que no limiten innecesariamente su acceso a
los mercados.
Implantar y mantener mecanismos de comunicacin e informacin
oportunos y transparentes sobre su desempeo y sus efectos en el
mbito de la sustentabilidad, comprometindose adems a emitir
reportes verificables sobre la materia.
Promover los compromisos de esta Poltica de Desarrollo Sustentable de
Codelco entre todas las personas relacionadas con sus operaciones; esto
es, sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores,
clientes y miembros de las comunidades del entorno.
6.2 Poltica Corporativa de Gestin Ambiental, Seguridad y Salud
Ocupacional
La Corporacin Nacional del Cobre de Chile es una empresa minera del Estado,
industrial y comercial, orientada a la exploracin y explotacin de yacimientos
mineros, principalmente de cobre, cuya produccin comercializa
internacionalmente. Su misin es desplegar, en forma responsable y gil, toda
su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propsito de maximizar
en el largo plazo su valor econmico y su aporte al Estado de Chile.
Codelco Chile se compromete a una gestin empresarial que proteja la
integridad fsica, la salud y calidad de vida de sus trabajadores, la de sus
colaboradores directos y la de otras personas que pueden verse afectadas por
sus operaciones. Asimismo, se compromete a respetar el medio ambiente y a
promover el fortalecimiento de sus relaciones con la comunidad.
6.3 Poltica de Gestin Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.
La Fig. n 6-1 muestra la Poltica de Gestin Integral de Calidad, Seguridad y
Ambiente de Divisin Codelco Norte.
Sobre la base de la poltica de Gestin Integran de Calidad, Seguridad y
Ambiente, nacen los compromisos Ambientales Divisionales.
Fig. n 6-1: Poltica de Gestin Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.
6.4 Compromisos Ambientales derivados de la Poltica Integral.
El compromiso con la proteccin del ambiente es uno de los siete impulsos
estratgicos definidos por Codelco, para consolidar su posicin de liderazgo en
el mercado internacional del cobre.
Es as como en la implementacin de la Poltica de Gestin Integral, la Gerencia
General de Codelco Norte procura disponer de los recursos necesarios para
alcanzar los siguientes compromisos en temas ambientales:
Mejorar la calidad de vida de los trabajadores, colaboradores, asegurando
que sus actividades, productos y servicios cumplan con la normativa
ambiental y otros requisitos voluntarios suscritos por la organizacin.
Implementar un sistema de Gestin Ambiental preventivo y en
mejoramiento continuo, basado en la norma ISO 14001 y consistente con
una certificacin corporativa en Abril de 2003.
Identificar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus
impactos, estableciendo metas de corto y largo plazo, especialmente en los
cinco puntos mostrados en la Fig. n 6-2.
Fig. n 6-2: Aspectos ambientales significativos.
Desarrollar programas de capacitacin y de investigacin ambientales,
aplicables a la actividad divisional.
Cooperar con las autoridades en el desarrollo del marco regulatorio
aplicable a la organizacin.
Preferir a proveedores y contratistas que posean altos estndares de
desempeo ambiental.
Poner en practica procedimientos de contingencia ambiental para enfrentar
incidentes inesperados.
Incorporar consideraciones ambientales en la toma de decisiones
estratgicas y operativas.
Mantener una comunicacin proactiva con los trabajadores, con las
autoridades y con la comunidad en general.
Realizar una vez al ao, la revisin de estos compromisos ambientales.
6.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).
Cada Gerencia tiene asignado programas ambientales especficos que debe
cumplir y que se enmarcan en el Sistema de Gestin Ambiental, base de la
certificacin ISO 14001. En el caso particular de la Unidad de Extraccin por
solvente, su P.A.S. es:
Unidad SX.
Mejoramiento de la gestin de residuos.
Rediseo del Plan Operacional de Emergencia y Rescate (PODER).
Capacitacin de la Supervisin en el protocolo de comunicaciones (PODER).
Programa del manejo y vulnerabilidad del recurso agua.
6.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas.
En el proceso de Extraccin por Solventes se utilizan y generan varias
sustancias qumicas peligrosas y no peligrosas. Las primeras son ingresadas a
la Divisin (Extractantes, diluyentes, petrleo, etc.) mientras que las
generadas, llamados residuos, provienen del proceso productivo (Electrolito,
soluciones acuosas, Borra). La R-025 regula el uso, manejo, almacenamiento y
transporte de sustancias peligrosas.
Se entiende por sustancia qumica peligrosa aquella que por su naturaleza
produce o puede provocar daos momentneos o permanentes a la salud
humana, animal, vegetal y a los elementos materiales como instalaciones,
mquinas, edificios, equipos, etc.
En general, las sustancia peligrosas poseen algunas de las siguiente
caractersticas:
Descomposicin por el fuego.
Efecto asfixiante.
Generacin de productos (lquidos, slidos o gaseosos) txicos por
descomposicin o por reaccin qumica
Reacciones qumicas con generacin de calor.
Producen intoxicacin.
Susceptibles a inflamarse.
Susceptibles de estallido.
Efecto corrosivo.
En Extraccin por Solventes, constituyen materiales y sustancias peligrosas,
por ejemplo:
Soluciones cidas: electrolito avance, spent, PLS, Refino, agua de lavado de
orgnico.
Diluyente.
Extractante orgnico.
Petrleo.
Aceite lubricante.
Aceite hidrulico.
Arena contaminada.
Elementos plsticos contaminados, proveniente de filtros de electrolito
cargado y coalescedores.
Lonas de filtros de placas contaminadas con residuo orgnico.
Isocontenedores, estanques plsticos, etc. Contaminados con reactivos
orgnicos.
Greatting contaminados.
Trapos, guaipes, EPP y materiales menores contaminados.
6.6.1 Adquisicin e Ingreso de sustancias peligrosas a la Divisin.
Codelco Norte, con el fin de controlar la adquisicin y el ingreso de productos
qumicos (incluye sustancias peligrosas) a implementado una secuencia de pasos
administrativos denominado IP (Instruccin de Procedimientos). El IP-061 es
una instruccin escrita en formato de procedimiento administrativo, que tiene
por objetivo lograr el control de sobre la adquisicin y el ingreso de productos
qumicos a la Divisin, ya sea por adquisicin propia o de terceros. Adems
define sustancia peligrosa y lista las normas locales, nacionales e
internacionales sobre las que se basa. Tambin hace mencin a la
obligatoriedad de contar en el lugar de almacenamiento de las sustancias
qumicas, de sus Hojas de Seguridad (HDS). Estas HDS deben ser fcilmente
accesibles y deben estar escritas en idioma Espaol.
Bsicamente, la secuencia de pasos a seguir para el ingreso de sustancias
peligrosas a la Divisin, es el mostrado en la Fig. n6-3.
Fig. n 6-3: IP 061: procedimiento administrativo de adquisicin, ingreso y
manejo de productos qumicos.
De acuerdo con el IP 61, la adquisicin de un producto qumico, por parte de la
Divisin, requiere solicitar autorizacin al Area Normalizadora, completando y
presentndole la solicitud mostrada en la Fig. n 6-4.
Fig. n 6-4: Solicitud de autorizacin para compra de productos qumicos.
Adems se requiere informar mensualmente al Area Normalizadora, los stock y
ubicacin de productos qumicos almacenados en bodega. Un ejemplo se
muestra en la Fig. n6-5.
Fig. n6-5: Informe de stock y ubicacin se sustancias qumicas.
6.6.2 Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposicin final.
El manejo operacional de sustancias y de los residuos peligrosos generados
considera entre otros:
Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos.
Disposicin en terreno de los residuos peligrosos.
Traslado y disposicin en vertederos autorizados.
Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.
A continuacin se detalla cada punto.
Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos.
Un tem crtico es la preparacin de la mezcla orgnica, dada la cantidad
circulante y su peligrosidad frente a derrames e incendios. Los encargados de
terreno de la Planta de SX deben constatar el buen funcionamiento de los
equipos que intervienen, la inexistencia de roturas o filtraciones en las lneas
de circulacin de las soluciones de mezcla (extractante o diluyente) y la
paralizacin de trabajos que impliquen la generacin de chispas o la presencia
de fuego en el sector de preparacin.
Un cuidado adicional es evitar derrames durante el llenado del estanque de
mezcla por rebalse y durante la succin de extractante desde los
isocontenedores. En el primer caso, el encargado de terreno debe permanecer
atento al llenado del estanque y avisar va radio al personal de abastecimiento
del nivel de llenado. En el segundo caso, se debe disponer de baldes para
contener lquidos remanentes existentes al interior de las mangueras de
succin y durante el traspaso a otro isocontenedor.
Los isocontenedores vacos pueden ser re-utilizados como depsitos de
residuos. Para ello, deben ser pre-lavados con diluyente en el sector autorizado
(sector 2SA). El residuo lquido generado debe ser retornado al proceso.
Posteriormente debe enjuagarse con agua a presin, recirculando a proceso el
lquido generado en esta actividad.
As los isocontenedores pueden ser utilizados como depsitos para:
a. Disposicin de la borra proveniente de la actividad de recuperacin de
orgnico.
b. Disposicin de relleno de filtros, mientras se ejecuta la mantencin de
stos.
c. Disposicin transitorio de residuos industriales no peligrosos. El
almacenamiento rutinario corresponde a isocontenedores especialmente
habilitados e identificados, dispuestos en terreno.
Disposicin en terreno de los residuos peligrosos.
En general, los lquidos peligrosos como diluyentes, orgnicos, soluciones de
electrolito, agua contaminada con estos lquidos, permanecen en el circuito de
Extraccin por Solventes, siendo las canaletas el camino de evacuacin o
circulacin hasta el sumidero de procesos.
Respecto de los slidos contaminados, como:
- Envases.
- Equipo de proteccin personal.
- Tierra.
- Materiales absorbentes, etc.
Estos deben ser lavados en zonas autorizadas y que permitan la evacuacin de
lquido resultante hacia sumidero. Los slidos lavados deben ser almacenados
en recipientes plsticos de 200 litros de color azul debidamente rotulados y
provistos de bolsa plstica en su interior.
Traslado y disposicin en vertederos autorizados.
Para la disposicin de residuos existen cinco zonas autorizados por el servicio
de Salud, en la Divisin Codelco Norte, distrito Chuquicamata. Estas son:
Patio de neumticos.
Patio de chatarra.
Vertedero de residuos domsticos e industriales no peligrosos.
Zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos.
Botadero 57 de Mina Chuquicamata y Mantencin Mina.
A continuacin se presenta un cuadro resumen (Tabla n6-1) de los sitios de
almacenamiento de residuos en Chuquicamata.
Sitio Ubicacin Tipo de
Residuo
Horario de
atencin
Coordinador Codelco
Patio de
chatarra.
Patio salvataje
sector sur,
instalaciones de
polvorines Km-6.
Fierro y
estructuras
metlicas.
Lunes a sbado
08:00 a 18:00
hrs.
Serv. De abastecimientos.
Sr. Mario Cavada M.
F:322702
Vertedero
residuos
domsticos e
industriales
no peligrosos
Camino a puerta n4,
costado sur poniente
Km-6
Maderas,
cartones,
residuos
domsticos,
escombros.
Lunes a sbado
08:00 a 16:00
hrs.
Depto. De Bienestar. Sr.
Carlos Rojo G. F: 325732
Zona
ordenamiento
temporal
residuos
peligrosos
Interior vertedero
residuos domsticos,
puerta n4, Km-6
Residuos
peligrosos.
Lunes a sbado
08:00 a 16:00
hrs.
Direccin de gestin
ambiental. Sra. Ana Mara
Glvez H. F: 325160
Patio de
neumticos
Botadero 1-57 mina
Chuquicamata.
Neumticos
gigantes y
otros.
Lunes a sbado
08:00 a 20:00
hrs.
Subgerencia Mina
Chuquicamata y Mant.
Mina. Sr. Manuel Ortiz S.
F: 323294; Sr. Franklin
Osorio. F: 323968
Botadero 57
mina
Chuquicamata
mantencin
Mina.
Botadero 1-57, mina
Chuquicamata.
Materiales
tronadura.
Filtros de
aceites, aire,
gomas, borras
aceitosas.
Lunes a sbado
08:00 a 12:00
hrs y 13:00 a
18:00.
Subgerencia Mina
Chuquicamata y Mant.
Mina. Sr. Manuel Ortiz S.
F: 323294; Sr. Franklin
Osorio. F: 323968
Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.
Antes de iniciar ninguna accin frente a derrames de sustancias peligrosas, el
personal debe estar debidamente protegido con equipo de seguridad adecuado
y conocer la hoja de seguridad del producto. (ver seccin correspondiente
hojas de seguridad de reactivos)
Tabla N 6-1: Botaderos autorizados en Centro de Trabajo Chuquicamata.
Frente a derrames como:
a. Aquellos que sobrepasen los pretiles o canaletas destinadas a su control.
b. Aquellos que afecten a caminos o suelos no protegidos.
c. Aquellos en que la sustancia derramada, independiente de su cantidad,
requiere el uso de equipos y recursos no disponibles en el rea.
d. Aquellos que requieren entrenamiento especial del personal o de la
brigada local de emergencia.
e. Aquella en que la sustancia est especificada por su peligrosidad.
El testigo se debe comunicar inmediatamente al fono 327-327 y a su jefe
directo o al encargado operacional del rea. El testigo debe informar:
- Lugar del derrame (ubicacin y posible ruta).
- Sustancia derramada.
- Cantidad estimada de sustancia derramada.
- Personal afectado si existiese.
En un principio actuar la brigada local de emergencia, con el fin de reducir las
prdidas y las posibles reacciones con otros elementos presentes en el rea en
conflicto, a la espera del apoyo de la Brigada Divisional de Emergencia.
Derrames menores.
Frente a otros derrames no mencionados (menores), se deben aplicar
contenciones, generalmente tierra, para evitar la propagacin y eliminar la
fuente de derrame. Posteriormente debe limpiarse el sector y disponer los
residuos generados de acuerdo con los procedimientos especficos.
Frente a cualquier derrame, el coordinador ambiental del rea de SX, debe
completar un registro denominado Registro de Incidentes Ambientales
R.015.DGA. Frente a otro tipo de incidente menor, lo puede hacer cualquier
persona informante.
La Fig. n 6-6 presenta un formulario tpico:
Fig. n 6-6: Formulario R.015.DGA
6.7 Manejo operacional y disposicin de residuos domsticos e
industriales no peligrosos.
El manejo de residuos implica que el rea de extraccin por solventes debe
separar aquellos considerados domsticos de aquellos industriales no
peligrosos, antes de enviarlos al vertedero de residuos domsticos e
industriales no peligrosos.
Una vez clasificados y contenidos en los recipientes adecuados, deben ser
trasladados al vertedero. Si se trata de residuos domsticos, estos son
transportados al vertedero, por terceros. Los residuos industriales no
peligrosos deben ser trasladados por el originador, en este caso por el rea de
SX.
En los vertederos de residuos domsticos e industriales se deben disponer en
sectores definidos. Existe un sector para los residuos domsticos y otro
sector para los residuos industriales no peligrosos.
El control del ingreso de residuos al vertedero es hecho a travs del registro
de declaracin de residuos industriales slidos y seguimiento R-041.DGA.
A continuacin se presenta una lista de algunos residuos y su clasificacin.
Residuo domstico Residuo industrial no peligroso
Latas de bebida Accesorios de equipos o mquinas.
Ampolletas Cables y desechos elctricos.
Botellas Cajas de madera
Cordeles Mangueras.
Papel y cartones Maxisacos sin contenido peligroso
Plsticos Muebles
Residuos casa de cambio Restos de pintura
Residuos de comidas mezclados Tambores plsticos sin contenido
peligroso.
Residuos de oficina (revistas, vidrios) Tuberas de PVC sin contenido
peligroso.
Material de aseo Zunchos plsticos.
Fig. n 6 7: Formulario R.014.DGA
6.8 Generalidades de la Normativa Legal de las sustancias peligrosas y
su clase.
Como se defini anteriormente, la Norma Chilena Oficial NCh 382, Of 89
(INN), establece la terminologa y clase de sustancias peligrosas.
6.8.1 Terminologa.
Comburente: Sustancia o mezcla de ellas, que proporciona el oxgeno u otro
elemento necesario para una combustin.
Combustible: Sustancia o mezcla de ellas que es capaz de entrar en
combustin.
Combustin: Oxidacin rpida de una sustancia por accin del oxgeno del aire
u otro comburente con desprendimiento de calor y normalmente gases, luz o
llama.
Combustin espontnea: Encendido de una sustancia o materia, causado por un
elemento que la integra o est en ntimo contacto y reacciona con ella.
Corrosin: Proceso de carcter qumico, causado por determinadas sustancias,
que desgasta a los slidos o que puede producir lesiones ms o menos graves a
los tejidos vivos; pueden producirse ambos efectos a la vez.
Deflagracin: Combustin que se propaga a travs de la masa de una sustancia,
con velocidad inferior a la del sonido, sin generarse una onda de presin.
Detonacin: Explosin en la cual la reaccin qumica produce una onda de
choque o de presin, la que venera altas temperaturas y gradientes de presin-
se transmite por onda explosiva que afecta a la totalidad de la masa casi
instantneamente y produce efectos rompedores y demoledores.
Estallido: Proceso fsico, caracterizado por el destrozo repentino de un objeto
por el impulso de tensiones internas, produciendo estruendo proyecciones de
este objeto.
Explosin: Accin y efecto de una reaccin fsico-qumica, caracterizada por su
gran velocidad de desarrollo, que envuelve una expansin extremadamente
rpida de los gases generados, la que se asocia a una onda de compresin;
generalmente, va acompaada de liberacin de calor.
Explosivo: Sustancia o mezcla de sustancias capaz de hacer explosin.
Infeccin: Estado de enfermedad producido por la accin de microorganismos
patgenos.
Inflamacin: Iniciacin de la combustin provocada por la elevacin local de la
temperatura. Este fenmeno se transforma en combustin propiamente tal
cuando se alcanza la temperatura de inflamacin.
Temperatura de inflamacin: Se conoce tambin como punto de inflamacin, es
la temperatura mnima, medida en condiciones prefijadas en el lquido, a la cual
la sustancia desprende suficientes vapores para formar, con el aire, una mezcla
inflamable, la cual puede encenderse en contacto con una chispa o una llama.
Temperatura de ignicin: Temperatura mnima para que en una sustancia se
inicie o en ella se cause una combustin autosostenida, independientemente de
una fuente de energa externa.
Sustancia Peligrosa: Aquella que, por su naturaleza, produce o puede producir
daos momentneos o permanentes a la salud humana, animal o vegetal y a los
elementos materiales tales como instalaciones, maquinarias, edificios, etc.
Sustancia Pirotcnica: Sustancia o mezcla de sustancias destinada a producir
un efecto calorfico, luminoso, sonoro, gaseoso o fumgeno, o una combinacin
de tales efectos, como consecuencia de reacciones qumicas exotrmicas
autosostenidas, normalmente no detonantes.
Temperatura crtica: Aquella por encima de la cual la materia solamente puede
existir en estado gaseoso.
Toxicidad.- Propiedad de una sustancia que, por accin de contacto o absorbida
por un organismo, sea por va oral, respiratoria o cutnea, es capaz de producir
efectos nocivos sobre la salud humana, animal o vegetal, incluso la muerte.
6.8.2 Aspectos legales.
Las sustancias peligrosas se clasifican, atendiendo a los riesgos que encierran
las actividades, incluidas las martimas y areas, en "Clases"; estas a su vez
pueden clasificarse en "Divisiones". Una sustancia peligrosa puede presentar
ms de un riesgo distinto a la vez, pero su ubicacin en la "Clase" que
corresponda estar determinada segn su riesgo mayor. Cada una de estas
clase son definidas en las Normas Chilenas NCh. 2120/ Of. 89.
A continuacin se presenta el listado de clases y se le asocia el rtulo (Fig. n
6-8 a la Fig. n 6-12). El nmero de la Gua detallada en cada rtulo se adjunta
en el anexo n1.
Clase 1: Sustancias y objetos explosivos.
Un explosivo es cualquier dispositivo, mezcla o compuesto qumico cuyo
propsito es funcionar mediante explosin, es decir, con liberacin instantnea
de gas y calor.
Los rtulos o placas se muestran en la Fig. n 6-8 junto con la indicacin de la
gua a la cual se debe recurrir en caso de accidentes. Esta gua se encuentran
en el Manual de Respuestas de Emergencias o "Libro Naranja" junto con el
listado de sustancias peligrosas por orden alfabtico o por Nmero de las
Naciones Unidas. La norma NCh.2l2O/l.Of89 define las Sustancias y Objetos
Explosivos
Fig. n 6-8: Rtulos de sustancias y objetos explosivos. (Gua 02)
Clase 2: Gases comprimidos, licuados, disueltos a presin, o
criognicos.
Esta clase comprende gases inflamables, no inflamables, gas comprimido, gas
licuado, gas criognico, gas txico, etc. Un gas comprimido es cualquier
material o mezcla dentro de un contenedor o cilindro con una presin absoluta
mayor a 3 bares a 21 C ( Ej.: hidrogeno, metano, etc.). Un gas licuado es un
gas en equilibrio con su liquido a una temperatura de 21 C (gas propano,
amoniaco, cloro, etc.). La norma NCh.2120/2.Ofs9 define los gases
comprimidos, licuados, disueltos a presin o criognicos.
Ejemplos: acetileno, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, cloro, amonaco, etc.
Clase3: Lquido inflamable y lquido combustible.
Un lquido inflamable es cualquier lquido que tiene un punto de inflamacin bajo
los 37 C (ej.:gasolina, alcohol etlico, tolueno, etc.).
Un lquido combustible es cualquier lquido que tiene un punto de inflamacin
sobre los 37 C y bajo los 93 C (aceites combustibles, petrleo diesel,
kerosene, etc.).
Punto de Inflamacin es la menor temperatura a la cual los vapores del
compuesto forman una mezcla inflamable con el aire u oxigeno.
La norma NCh.2120/3.Of89 define los Lquidos Inflamables y Combustibles.
Fig. n 6-9: Rtulos de identificacin de gases (Gua 06, 07 y 04).
Clase 4: Slidos Inflamables.
Un slido inflamable es cualquier material slido que no sea un explosivo,
susceptible de causar fuego mediante friccin o por medio del calor retenido
en un proceso de fabricacin, o que puede inflamarse por contacto con agua o
lquidos. ( Ej. : Fsforo blanco, sodio metlico, carburo de calcio, etc.). Slidos
de combustin espontnea son los que se pueden descomponer en presencia o
ausencia de aire. ( Ej.: residuos de algodn aceitoso, fibras inflamables, etc.).
La norma NCh.2120/4.Of89 define los Slidos Inflamables, de Combustin
espontnea y que de desprenden gases en contacto con Agua.
Ejemplos: Carburo, Sodio Metlico, Fsforo Blanco
Fig. n6-10: Rtulo de identificacin de lquidos
inflamables y combustibles. (Gua 15)
Clase 5: Sustancias comburentes (oxidantes) y perxidos orgnicos.
Una sustancia oxidante es un compuesto que produce oxgeno rpidamente para
estimular la combustin de materias orgnicas e inorgnicas (Ej.: cido ntrico,
nitrato de sodio, hipoclorito de calcio, permanganato de potasio, etc.).
Un perxido orgnico es un derivado orgnico del perxido de hdrogeno (Ej.:
agua oxigenada). La norma NCh.2120/5.OfS9 define las sustancias oxidantes y
Perxidos Orgnicos.
Fig. n 6-11: Rtulos de identificacin de slidos inflamables
(Gua16, 24, 18 y 19).
Fig. n 6-12: Rtulos de identificacin de sustancias oxidantes y perxidos orgnicos.
(Guas 22 y 24)
Clase 6: Sustancias venenosas (txicas) y sustancias infecciosas.
Una sustancia txica o "venenosa" es cualquiera sustancia capaz de causar dao
a organismos vivientes como resultado de interacciones qumicas (Ej.: cianuro
de hidrogeno, fosgeno, anilina, paratin, etc.).
Un agente etiologico o sustancias infecciosa es un microorganismo viviente que
puede causar enfermedades a los seres vivientes. (Ej.: Virus Sida, bacterias,
etc.).
La norma NCh.2120/6.Of89 define las Sustancias Txicas o Infecciosas.
Clase 7: Sustancias radiactivas.
Una sustancia radioactiva es cualquier material que emite radiaciones en forma
espontnea. ( Ej. : Yodo radioactiva, cobalto, uranio, plutonio, etc.).
La norma NCh.2120/7.Ofg9 define las Sustancias Radioactivas.
Fig. n 6-13: Rtulos de identificacin de sustancias txicas y sustancias
infecciosas. (Gua 27 y 29)
Clase 8: Sustancias corrosivas.
Una sustancia Corrosiva es cualquier lquido o slido que puede destruir el
tejido humano o animal (Ej. : Acidos ntrico, sulfrico, clorhdrico, etc., bases,
soda custica, hidrxido de potasio etc.
La norma NCh.2120/S.Of89 define las Sustancias Corrosivas.
Fig. n 6-14: Rtulos de identificacin de sustancias
radioactivas (Guas 30, 31 y 32)
Fig. n 6-15. Rtulos de identificacin de sustancias corrosivas (Gua 27).
Clase 9: Sustancias Peligrosas varias.
Sustancias Peligrosas varias o miscelneas corresponden a cualquier sustancia
que cumpla con las caractersticas de peligrosa : inflamable, txica, reactiva,
corrosiva, etc., y que no este clasificada dentro de las primeras ocho clases
(Ej. : cloroformo, naftaleno, cal viva, aserrn, harina de pescado, residuos
peligrosos, etc.).
La norma NCh.2120/9.Of89 define las Sustancias Peligrosas Varias o
Miscelneas.
Fig. n 6-16. Rtulos de identificacin de sustancias
peligrosas varias (Gua 01)
6.9 La certificacin ISO 14001.
La implementacin de la ISO-14.001 en toda la Corporacin, incluida la Casa
Matriz, es una decisin corporativa que se fundamenta en varias razones:
A travs de esta certificacin internacional, Codelco demuestra que su
gestin es responsable con el medio ambiente.
La empresa tambin obtiene mayor control de las operaciones y los
procesos, as como mejoras en eficiencia y competitividad.
Hay un compromiso para reducir y controlar los impactos ambientales,
desarrollar un enfoque ambiental preventivo y disminuir riesgos e
impactos negativos que daen a las personas, los recursos y el medio
ambiente.
La aplicacin de un sistema de gestin ambiental supone conocer toda la
legislacin y los compromisos aplicables al quehacer minero, asegurando
el cumplimiento con la legislacin. Eso permite anticiparse a nuevas
exigencias.
La tendencia actual es que las normas ISO se estn convirtiendo en
factor clave para el desarrollo y el comercio internacional.
Codelco ha asumido la responsabilidad social empresarial como un
compromiso corporativo, haciendo de sta una directriz de la compaa.
La Divisin Codelco Norte ha recibido la visita de los inspectores/auditores el
31 de marzo de 2003. Al cabo de cinco das de recorrer las numerosas
instalaciones de la Divisin y de comprobar el cumplimiento en la
implementacin del sistema de gestin ambiental derivado de la Poltica de
Gestin Integral, han recomendado la certificacin ambiental de los procesos
de Codelco Norte bajo la norma ISO 14001.
La Divisin Codelco Norte certific el 28 de mayo de 2003. Entreg el
certificado la empresa internacional Aspects Moody Certification.
La Fig. n 6-8 muestra la carta enviada por don Nelson Pizarro Contador,
Vicepresidente Corporativo de Codelco Norte, a todos los trabajadores, das
previos al logro de la certificacin ISO 14001.
Fig. n 6-8: Carta del Vicepresidente Ejecutivo de Codelco
a los trabajadores de Codelco Norte
7. Bibliografa.
Domic M. Esteban, Hidrometalurgia: Fundamentos, procesos y aplicaciones, Tema A,
Cap. 1, Cap.2, Cap. 4, Cap. 5, Cap.14, Cap. 16; Tema B, cap., 2001.
Pincheira A., Reghezza A., Vergara J., Alvear D. Planta SX - EW de
Chuquicamata un desarrollo permanente. Pags 40; 47' Convencin del
Instituto de Ingenieros de Mina de Chile; Chuquicamata-Chile, 1996.
Faras L., Reghezza A., Garrido H. Remocin de arrastres de acuoso en
Fase orgnica va sistema Chuquicamata; Pags 14; IV Encuentro minero de
la regin de Tarapaca, Iquique-Chile, 1994.
Farias L., Reghezza A. and Vergara J. Continuos Improvement of the
Solvent Extraction Process. Chemical Metallurgy. Vol 111, Pags 137 - 162,
Concepcin-Chile, 1994; Ed. U. De Concepcin.
Pincheira A., Reghezza A., Vergara J, Contribuciones Tecnolgicas de
Divisin Chuquicamata al Desarrollo de la Extraccin por Solvente en la
Industria del Cobre; Pags 16, XV Convencin de Ingeniera Civil de Minas,
Santiago-Chile, 1997.
Pincheira A., Reghezza A., Vergara J. Tratamiento de Borras Resduales
de Extraccin por Solventes. Pags 19, Reunin Interdivisional Manejo y
Tratamiento de efluentes lquidos industriales, Los Andes-Chile, 1997.
Pincheira A., Reghezza A., Vergara J. and Matta J. Chuquicamata SX
Plants Optimizatin from an Enviromental Point of View. Environment &
innovation in mining and mineral technology. Pags 489 - 499, SantiagoChile
1998.
Izatt N., Dale J., Bruening R., Reghezza A., Vergara J.and Matta J.,
Recent advances in the application of molecular recognition technology
(MRT) in the copper industry., Hydrometallurgy of copper, Vol IV, Pags
329 - 344, Phoenix, Arizona-USA, 1999.
Menacho J., Ziukovic Y., Reghezza A., Vergara J. Prdidas fsicas versus
prdidas qumicas de extractantes en plantas de SX para Cobre. Pags 12;
Conamet IX e Iberomet IV, Santiago - Chile, 1996.
Reghezza A, seminario Tecnicas de Extraccin por Solvente, CIMM E&G,
Calama, Noviembre de 2002.
Reghezza A, Curso Panamericano de Metalurgia Extractiva, Depto. De
Ingeniera Metalurgica, Universidad de Concepcin.
Normas Internas NEO, NEC, NEL y R, de Codelco Norte, versin 2003.
Plan PODER, de la Gerencia de Riesgos, Ambiente y Calidad, GRAC, Codelco
Norte, Versin 2000.
Sistema de Gestin Codelco, Manual para Trabajadores, Edicin 2003.
Ley 16744, Normas sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales, Edicin 1999.
Mrquez F, Curso Manejo de Sustancias Peligrosas para Codelco Chile,
Div. Chuquicamata, IIT, Universidad de Concepcin, Dic. 2001.
Documentacin y Manuales Variados Relacionados con el Proceso de
Extraccin por Solventes, Equipos y Caractersticas de Diseo.
Supervisores de Divisin Codelco Norte, 2003 2004.
ANEXO
Anexo n1: Guas de peligros y acciones de emergencia para las sustancias
peligrosas, segn sus clases, de acuerdo con las Normas Chilenas NCh
382, Of. 89 (INN).

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