HORNO INDUSTRIAL P0G01002

Maxtrol
Corporation
Manual de Entrenamiento Interno
Educación Continua
Nivel 1

P0G01002
MANUAL DE ENTRENAMIENTO
P0G01002
No Controlado

Training Manual: P0G01002 level 1

Date: December 01, 2006
Prepared: CAC
Verified: MG
Public Released: February 14, 2006

Reference: Training_Manual\PLC\P0G01002

MAXTROL CORPORATIVO Page:1  NO CONTROLADO

HORNO INDUSTRIAL P0G01002

Manual de Entrenamiento
en PLCs P00 Nivel 1

Horno Industrial
No Controlado

Autor: Ing. María Guadalupe Juárez E.E.

P0G01002
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Feb 14, 2006

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HORNO INDUSTRIAL

1. INTRODUCCIÓN

El problema a tratar en esta sección corresponde al diseño de un horno

industrial para aplicaciones de re -flujo de soldadura, específicame nte
para circuitos impresos con tecnología de montaje en superficie (SMT).

El patrón de temperaturas sugerido por el manufacturador de partes

electrónicas SMT se muestra en la figura 1. Debido a que este patrón
varía un poco de manufacturador a manufacturador y, en la mayoría de
los casos el cliente utiliza sus propios patrones de temperatura que
mejor resultados le generan, es requerido que los puntos A, B, C y D
sean programables para lograr resultados óptimos. Note que el punto F
indica que el enfriado sea tan rápido como sea posible.

P0G01002
250 C D
Temperature ( C)

200

150

100 A
B
50
F
0
100

200

300

400

500

600

Tiempo (segundos)

Figure 1: Patrón de temperaturas.

El sistema al nivel de componentes de control para efectuar la

operación automática del horno industrial de muestra en la figura 2.
Debe hacerse notar que el diseño y selección de componentes es muy
sencillo más no así el diseño del programa de control como se
mostrara mas adelante.

Nuestro cliente desea utilizar un PLC A/B para construir el prototipo

debido a que sus técnicos de mantenimiento están familiarizados con
este tipo de PLC.

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El horno consiste de un horno convencional, el cual se le ha agregado un

extractor reversible que funciona como extractor durante la fase de
enfriamiento y como circulador de calor durante la fase de
calentamiento.

Ventila
Motor
Abre/Cierra
Extractor

Elemento
Calentador Censor

P0G01002
Temperatura
PCB

Figure 2: Horno industrial.

El sistema cuenta con un ve ntilador que se cierra durante la fase de

calentamiento y se habre durante la fase de enfriamiento.

El funcionamiento del conjunto es muy sencillo. Se colocan los tableros

dentro del horno y se presiona el interruptor de arranque. A
continuación, el prog rama de control verifica que el ventilador esta
cerrado, y lo cierra si no lo esta. Se enciende el abanico extractor en
modo de circulación y se aplica potencia al elemento calentador. El
control tomara lecturas de la temperatura dentro del horno mediante un
termopar.

Prácticamente nada se mueve hasta que la secuencia de re -flujo es

completada y se ha alcanzado la fase de enfriamiento. Durante esta
fase, se suprime la potencia al calentador, de cambia el modo del
extractor y se habre la ventila.

Una vez a lcanzada la temperatura de enfriamiento y/o el tiempo de

enfriamiento, se enciende una luz verde indicando que el proceso ha
terminado y los tableros se pueden retirar.

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2. DISEÑO DEL CONTROL ELÉCTRICO

Fuente de poder
CPU
Salidas discretas
Modulo de temperatura
Salida analógica
Modulo de pantalla

PLC
Motor
Ventila Abre/Cierra

Amplificador de
Potencia Extractor

Pantalla sencible
Elemento Censor al tacto.
Calentador Temperatura
PCB

P0G01002
Horno en uso

Horno apagado

Figure 3: Diseño eléctrico del Horno Industrial.

La figura 3 muestra todos los elementos necesarios para automatizar el

Horno industrial. Se requiere un PLC con los módulos necesarios
(presentados en la figura 3), también es necesario una pantalla LCD
sensible al tacto para configurar los parámetros de tiempos y
temperaturas especificadas en la figura 1.

Se agregaron dos luces para indicar el estado actual del horno. Una luz
roja encendida indica que el horno esta trabajando y por lo tanto tiene
cierta temperatura y no es seguro abrirlo. Una luz verde indica que el
horno ha terminado el proceso de reflujo y se puede abrir para empezar
otra secuencia de reflujo.

3. DISEÑO DEL PROGRAMA

Esta es la parte responsable que nuestro cliente nos haya pedido

incluir este ejemplo en nuestro curso de introducción a proyectos con
PLCs.

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Para claridad de todos se define el programa en dos secciones, el

programa supervisor y el programa de control.

Nuestro cliente completo perfectamente bien la fase del diseño

eléctrico tal como se muestra en la figura 3. Inclusive completo
perfectamente bien la fase del programa referente al supervisor, sin
embargo la parte del control fue la que no pudieron resolver. Un
análisis detallado nos mostró que nuestro cliente utilizo una sola
secuencia del programa para cubrir el supervisor y el control, po niendo
muy poca atención al control y mucho énfasis al supervisor.

A continuación se desarrollan ambas partes por separado en detalle

para clarificar los hechos y demostrar por que es importante hacerlo en
dos pasos.

3.1. VISTA GENERAL DEL PROGRAMA

En reali dad el programa consiste de 4 bloques, de los cuales solo se

desarrollaran 2 en esta sección. Los otros dos son básicos y están
fuera del alcance de este curso por lo que solo se mencionan como
bloques del programa.

P0G01002
Programa de

Interface
Diagnostico Supervisor Humano-Maquina

Control

Figure 4: Programa completo para automatizacion.

La sección de diagnostico es una parte del programa que

continuamente esta tomando lecturas de temperatura y comparando
dichas lecturas con las temperaturas planeadas sobre tiempo. Este
modulo no es muy importante para desarrollar el prototipo y nuestr o
cliente nos informo que no esta seguro que no llegue a necesitar por lo
que se deja para desarrollo futuro.

El interfase Humano -Maquina si es necesario, sin embargo esta fuera

de este curso ya que no tiene nada que ver con el PLC. El interfase

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Humano-Maquina se usa para leer y escribir información al PLC a través

de la pantalla sensible al tacto.

La sección del Supervisor, se encarga de activar, desactivar y

manipular el control. En otras palabras, su trabajo principal es la de
manejar todas las secuenc ias requeridas por el horno para realizar sus
funciones en conjunto.

La sección del Control, se encarga de regular las temperaturas en los

tiempos predefinidos. Esta es la parte que el cliente fallo en diseñar y
por lo tanto el horno no funciono como se esperaba,

Programar temperaturas
y tiempos Activa Supervisor

Colocar tableros en
el horno

Activar interruptor de arranque

P0G01002
Figure 5: Operaciones del usuario.

Figura 5 muestra las operaciones básicas del usuario durante la

operación del horno. Nótese, que el programa del Supervisor es
activado por el usuario al activar el interruptor de arranque.

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3.2. PROGRAMA SUPERVISOR

Programa Luz Luz

Ventila Abanico Control Verde Reloj
Supervisor Roja
Arranque
Cerrar
Circular Aire
Temperatura Calentamiento

Enciende
Tiempo Calentamiento

Temperatura Pre-Flujo

Tiempo Pre-Flujo
Temperatura Flujo
Tiempo Flujo

P0G01002
Apagar
Abrir
Extractor

Tiempo Enfriamiento

Apaga
Enciende

Figure 6: Diagrama de secuencias para programa Supervisor.

En referencia a la figura 6 (UML –Diagrama de secuencias) se

muestran las funciones del programa Supervisor.

Cuando el operador arranca el horno, el programa supervisor entra en

funciones inmediatamente cerrando la ventila, poniendo el abanico en
modo de circulación de aire, enciende la luz roja y programa el
programa de control para regular la temperatura de Calentamiento.

Cuando el tiempo de Calentamiento pasa, el reloj le indica al prog rama

Supervisor que el tiempo programado para la operación de
calentamiento ha pasado. Cuando esta notificación llega, el programa
Supervisor programa la siguiente temperatura (pre -flujo) en el
programa de Control. La secuencia continua hasta que el proces o

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completo se ha terminado, y es indicado encendiendo la luz verde y

apagando la roja.

Queremos mencionar como nota adicional, que nuestro cliente ya

había tomado este curso de introducción a proyectos con PLCs y por
consecuencia no tuvimos ningún problema comunicándonos los
pormenores y problemas que iban encontrando durante el desarrollo
del prototipo.

Hasta este punto, nuestro cliente lo hizo muy bien. El problema

principal fue con la sección del Control. Dicho problema se explica en la
siguiente sección en forma d etallada esperando sea clara, sencilla y
fácil de comprender.

3.3. PROGRAMA DE CONTROL

A continuación se resume en secciones para evitar confusiones y tratar

de ilustrar que tan dramático puede ser un problema cuando no se
tiene el soporte necesario en el tiempo adecuado.

P0G01002
3.3.1. MODELO DEL HORNO

Para entender el problema y por lo tanto la solución, es necesario

modelar el sistema del horno.

T1(t)

V1 Vo

R1
C1

U(t)
U(t)

Figure 7: Equivalente eléctrico del horno industrial.

La figura 7 muestra el Horno industrial y su equivalente eléctrico para

obtener la función de transferencia del mismo.

Aplicando el principio de conservación de la energía al Horno industrial

mostrado en la figura 7

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T1 u (t ) k10 
T1 T0 
d
m1c1
dt

Símbolo Cantidad Ingles Métrico

q Velocidad del flujo de BTU/minute Watts o Joules/sec
calor
m Masa Lbs Kilogramos
c Calor especifico BTU Joules
Lb F Kg C
K Conductancia térmica 1/R BTU Joules Watts

minF s
 C C
R Resistencia térmica 1/K 
F C
BTU / min Watts
T Temperatura F C
h Energía en calor BTU Joules

P0G01002
Table 1: Símbolos y unidades térmicas.

Convirtiendo al dominio de Laplace se puede obtener fácilmente la

función de transferencia del horno.

La función de transferencia de todo el sistema fue encontrada y

modificada manualmente de tal modo que los valores encontrados en
simulaciones concordaran con valores obtenidos experimentalmente.

To 1000
G( s)   e 5 s

ref 500 s 12.5

La función de transferencia es definida como la entrada de referencia

(0 a 10V) de entrada producen temper atura dentro del Horno industrial
entre temperatura ambiente y 1,000  C. Nótese que el sistema tiene un
retardo en tiempo de 5 segundos y una constante de tiempo bastante
significativa.

Es muy obvio que nuestro programa de control tiene que aceptar las
referencias programadas de temperatura y forzar el Horno Industrial a
alcanzarlas y regularlas tanto como sea posible.

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3.3.2. BITÁCORA DEL PROBLEMA

Nuestro cliente nos comunica que todo funciona bien excepto que las
temperaturas programas no son alcanzadas y quieren que revisemos el
programa.

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Figure 8: Respuesta del Horno a una referencia de 10V.

La figura 8 muestra la respuesta de temperatura del Horno Industrial a

una referencia de entrada de 10V.

E(s) To
+- G(s)

Figure 9: Programa de Control.

Se encontró que solo cerraron el lazo con ret roalimentación unitaria

creando una condición de inestabilidad. Si, así es, el sistema como la
muestra la figura 9 se convirtió en inestable.

En referencia a la figura 9, ref es la entrada de referencia de 0 -10V y

To es la temperatura dentro del Horno Industrial.

Después de observar la respuesta del programa de control y la función

de transferencia se concluye inmediatamente que el sistema es
controlable y debería de existir ningún problema.

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3.3.3. SOLUCIÓN

Aprovechando que se tiene el modelo matemático del Horno Industrial se

procedió a utilizar un PID en el lazo de retroalimentación con una
ganancia en el lazo de alimentación directa. Esto se decidió debido a los
buenos resultados obtenidos en otros proyectos anteriores envolviendo
funciones de transferencia de primer grado con retardos de tiempo.

E(s) To
+- Kp G(s)

PID

Figure 10: Diseño del Control con PID y Kp.

P0G01002
Figure 11: Referencia de entrada.

Figura 10 muestra el programa de control. Nótese que el bloque PID es

utilizado para estabilizar el sistema y el bloque Kp es utilizado para
calibrar la temperatura de salida. Esto es debido a que 0 -10V debería de
generar una temperatura dentro del Horno Industrial de Temperatura
ambiente a 1000 C.

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Figura 11 muestra la entrada de comandos de temperatura sobre tiempo

que tiene que proveer el programa supervisor al programa de control
para generar las temperaturas especificadas por el Horno industrial.

P0G01002
Figure 12: Respuesta de temperaturas deseadas.

Figura 12 muestra la respuesta de temperaturas a los comandos de

referencia. Compare los resultados mostrados e n la figura 12 con las
especificaciones mostradas en la figura 1.

La fase de enfriamiento no será más rápida que la mostrada en la

figura 12 debido a que no se simulo con el extractor encendido.

De los muchos y variados métodos disponibles para sintoniza r un PID

no pudimos resistir la tentación de hacerlo al tanteo. Para nuestra
sorpresa la sintonía del PID fue rápida y sin dolor, obteniendo
magníficos resultados.

Las ganancias del PID quedaron como: Kp=0.001, Ki=0 y Kd=0.01.

La ganancia de escala Kp finalizo como: Kp=1.5.

Como nota adicional, cuando se implemento el programa de control se decidió

experimentar un poco con las ganancias para darle un punto óptimo al
sistema. También se experimento con otros métodos de sintonía de Ziegler -
Nichols y el método definido por Cohen-Coon.

El método de Ziegler -Nichols fue modificado ya que solo esta popularmente

definido para PID en el lazo de alimentación directa y no para PID
localizados en el lazo de retroalimentación.

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4. IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE CONTROL (LA SAGA CONTINUA)

Nuestra recomendación de siempre es la de utilizar un Microcontrolador para

la implementación de programas de control, desde un simple PID hasta un
sistema de control autosintonizable.

La manera más fácil de implementar el control en un PLC industrial tal

como el A/B SLC500, es utilizar los bloques de PID que vienen
incluidos en el programa. Esto fue lo que sugerimos a nuestro cliente.

Después de algún tiempo el cliente nos comunico que habían tratado

nuestra sugerencia, sin embargo los bloques de PID incluidos en el
programa del PLC A/B SLC500 contenían una cantidad indescriptible
de variables para sintonizar un simple PID y no existe documentación
clara al respecto, por lo que no tuvieron éxito sintonizandolo.

Kd +
+
-1
z - Kd

P0G01002
PID

Figure 13: Simple Control PD

Respondiendo a los requerimientos de nuestro cliente, se procedió a

diseñar una implementación del PID utilizando bloques de matemáticas
y el sistema de registros internos del PLC.

Nuestro cliente nos pidió un PID que solucione su problema utilizando

el mínimo de variables.

Nuestra solución es mostrada en la figura 13. Nuestro PID se convirtió

en PD debido a que la ganancia integral no es requerida, por lo que
solo se tienen que ajustar la ganancia proporcional Kp y la ganancia
diferencial Kd. Existen otr as dos variables no muy necesarias, sin
embargo como medida de precaución se agregó. Nos referimos a límite
de la salida de la ganancia diferencial. Durante la prueba del sistema
con nuestro control PD no hubo necesidad de ajustar esta última
variable.

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5. RESULTADOS

Es obvio que si el sistema no hubiera contenido un retardo de tiempo

(delay) de 5 segundos, hubiera sido más fácil sintonizar el programa
controlador (PID o PD). Como es bien sabido, cualquier sistema de
control se altera cuando existe un ret ardo de tiempo, cuanto mas
grande este sea, mas grande es el deterioramiento del programa de
control. En nuestro particular caso 5 segundos es bastante, suficiente
para desestabilizar el Horno Industrial completamente.

P0G01002
Figure 14: Respuestas de lazo abierto/cerrado.

La respuesta del Horno Industrial en lazo abierto (amarillo) y trazo

cerrado (morado) es mostrada en la figura 14. No es mucha la
diferencia y se puede ajustar un poco mas incrementando el valor de
Kd con la consecuencia de pequeñas oscilaciones en la respuesta.

Los beneficios de usar el lazo cerrado no son muy obvios a juzgar por
la respuesta graficada en la figura 14. Sin embargo, durante operación
normal, el lazo cerrado tiene mejor regulación de temperatura no es
afectada fácilmente por variaciones en los parámetros.

6. UNA MEJOR SOLUCIÓN

Actualmente se trabaja en el diseño de un programa de Control para

este mismo horno utilizando otras técnicas y los resultados estarán
disponibles públicamente, solo se requiere que los pidan por correo
electrónico.

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