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Tal vez uno de los problemas más triviales –que no lo es tanto– y a la vez más difundidos en
relación con los agregados para concreto, tiene que ver con la terminología que se utiliza para
su identificación. La dificultad puede deberse a que, de manera indiscriminada, se generan
diferentes definiciones y clasificaciones para referirse a ellos. El cuadro 1 da fe de la
abundancia de tales términos.
También se debe destacar la influencia que ejerce la procedencia de los mismos, pues
mientras los que provienen de asociaciones tipo ASTM o ACI tienen un alcance continental o
mundial, las normas, reglamentos, leyes, etcétera rigen para un país, y por su parte las
costumbres, la denominación de origen, la práctica local, etcétera, ejercen influencia en una
ciudad o una región.
A esta diversidad de definiciones se deben agregar las diferentes formas de clasificar que son
empleadas en el caso de estos materiales.
• ígneas
• sedimentarias
• metamórficas
Ninguna de estas identificaciones considera las propiedades físicas y/o químicas que debe
cumplir un agregado para concreto.
Al ser las características químicas y mineralógicas las únicas que intervienen en esta forma de
agrupamiento, se tiene el gran inconveniente que implica el no considerar las características
físicas del material, tan importantes en la evaluación de los agregados para concreto.
Tal vez sea la clasificación más común que existe y la más fácil de generar o utilizar, ya que
sólo considera el color del material.
(*) El límite superior en el intervalo nominal del agregado grueso, y la designación de la malla
correspondiente, dependen del tamaño máximo de la grava que se utilice (Mena, 1994).
c] Mixtos: son la combinación de materiales fragmentados tanto por procesos naturales como
artificiales.
Esta identificación de agregados se genera a partir de una característica básica del concreto
que es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso específico de los agregados que se
utilizan en su fabricación. La división básica que existe es:
ligero
normal
pesado
Esta clasificación valora la correspondiente aptitud de los agregados para producir concreto
con diferentes pesos unitarios, pero no considera sus características físico-químicas en forma
detallada.
Identificaciones imprecisas.
Establecimiento de juicios erróneos por desconocimiento de las bases de cada clasificación.
Aplicación de criterios equivocados en la evaluación de agregados.
Usos indiscriminados de las clasificaciones.
Un resumen de las ventajas y limitantes de cada una de las clasificaciones se encuentra en al
cuadro 2.
Terminología ASTM
Puesto que en el medio del concreto existe una terminología muy amplia que se emplea en
forma indiscriminada, es conveniente revisar la propuesta de un organismo internacional que se
dedica a especificar en relación con este tipo de producto.
Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria,
empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico.
Agregado fino: a] Agregado que pasa la malla de 3/8’’ (9.5 mm) y casi totalmente, la malla núm.
4 (4.75 mm), y es predominantemente retenido en la malla núm. 200 (0.075 mm); o b] es la
porción de un agregado que pasa la malla núm. 4 (4.75 mm) y es retenido en la malla núm. 200
(0.075 mm). (ver si la corrección está bien)
Agregado pesado: Agregado de alta densidad, que puede ser barita, magnetita, limonita,
ilmenita, hierro o acero.
Agregado ligero: Agregado de baja densidad utilizado para producir concreto ligero. Incluye:
pómez, escoria volcánica, tobas, diatomita, arcilla sintética o expandida, lutita, pizarra, lutitas
diatomaceas, perlita, vermiculita y productos de combustión de carbón.
Arena manufacturada: Agregado fino producido por trituración de grava, roca, escoria o
concreto hidráulico.
Conclusiones y recomendaciones
. Tamaño del agregado, especificando el tamaño máximo del agregado grueso. En casos de
requerimientos especiales en la granulometría, se proporcionará la curva granulométrica.
4. Hay que tener presente que lo importante no es el nombre con el que se identifican los
agregados, sino sus características físicas y químicas, pero en tanto exista tal diversidad de
nombres para llamarlos, mayor será la dificultad para su empleo y adecuado manejo.
Referencias
1
ASTM C 125. "Standard terminology relating to concrete and concrete aggregates", Filadelfia
(1997).
Criterio Terminología
Grava 3-4
Grava 5-7
Composición con implicación Basalto Tezontle (basalto vesicular) de origen Andesita Tepojal
(material púmitico)
Caliza Granito
Caliche (variedad
de caliza)
Grava de bola
Grava triturada
Color Azul
Rosa
Negra, etc.
Clasificación
Ventajas
Desventajas
Origen
b] Se requiere experiencia en que contienen los diferentes el área para su tipos de agregados
interpretación
Composición
b] Genera confusión al existir potencialmente reactivas con rocas con igual los álcalis
composición y nombre, pero con características físicas totalmente diferentes
Color
a] Ninguna
b] El color sólo representa una característica física del agregado y por tanto califica todas las
características físicas del material
Tamaño de partícula
Modo de fragmentación
Peso específico
El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este
tenia con la piedra de la isla de Portland del canal ingles.
MEZCLADO
Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente
en la figura " A " para asegurarse que estén combinados en una
mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia
de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel
importante en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo,
se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad.
Las diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de
adicionamiento de agua, en el numero total de revoluciones del
tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución.
TRABAJABILIDAD
La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién
mezclado. se denomina trabajabilidad.
CONSOLIDACIÓN
La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto
recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la
mezcla las cualidades movilies de un fluido denso. La acción
vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor
proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado
fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el
tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar pasta
un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado
por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una cantidad
menor de agua y de cemento es necesaria. con una consolidación
adecuada de las mezclas mas duras y ásperas pueden ser empleadas,
lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía.
Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el
cemento Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los
compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se
puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos mas
pequeños evaden la detección visual. El diámetro promedio de una
particula de cemento tipica es de aproximadamente 10 micras, o una
centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las
promedio, el cemento Portland contendría aproximadamente 298,000
millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15
billones de partículas debido al alto ronago de tamaños de particula.
Las particulas en un kilogramo de cemento Portland tiene una area
superficial aproximada de 400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del
peso del cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos
nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de
calcio. Este ultimo es con mucho el componente cementante mas
importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto,
- fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional -
principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la
medula del concreto.
CONCRETO ENDURECIDO
CURADO HUMEDO
El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este
presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto
permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a
aproximadamente el 80% y permanesca favorable la temperatura del
concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae
aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende
por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de
resistencia virtualmente se detiene.
Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la
hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin
embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera
continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando
haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil
de resaturar.
RESISTENCIA
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se
expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días
se le designe con el símbolo f’ c. Para de terminar la resistencia a la
compresión, se realizan pruebas especimenes de mortero o de
concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de
otra manera, los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre
cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a compresión del concreto
se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura.
PESO UNITARIO
El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos,
edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del
rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico (kg/m3). El peso unitario
(densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la
densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o
intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de cemento,
mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del
agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se
supone que la combinación del concreto convencional y de las barras
de refuerzo pesa 2400 kg/m3.
El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado
menos el peso del agua evaporable. Una parte del agua de mezclado
se combina químicamente con el cemento durante el proceso de
hidratación, transformando al cemento en gel de cemento. También
un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y
capilares y no se evapora bajo condiciones normales. La cantidad de
agua que se evapora al aire a una humedad relativa del 50% es de
aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto, dependiendo del
contenido inicial de agua del concreto, de las características de
absorción de los agregados, y del tamaño de la estructura.
(1): El concreto con aire incluido es mucho mas resistente a los ciclos
de congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el
concreto con una relación Agua – Cemento baja es mas durable que
el concreto con una relación Agua – Cemento alta, (3) un periodo de
secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y el deshielo del
concreto con aire incluido , pero no beneficia de manera significativa
al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una
relación Agua – Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8%
soportara un gran numero de ciclos de congelación y deshielo sin
presentar fallas.
PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD
El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que esten
expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa
debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se
define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o
retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la
cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua
se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la
penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.).
Generalmente las mismas propiedades que covierten al concreto
menos permeable también lo vuelven mas hermético.
RESISTENCIA AL DESGASTE
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al
desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una
resistencia elevada a la abrasion. Los resultados de pruebas indican
que la resistencia a la abrasion o desgaste esta estrechamente
relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un
concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la
abrasion que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la
resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento
baja, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una
buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia
en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es mas resistente a la
abrasion que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que
ha sido tratada con llana de metal resistente mas el desgaste que una
que no lo ha sido.
ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a
variaciones en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos
aplicados. Estos cambios de volumen o de longitud pueden variar de
aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido los
cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.
CONTROL DE AGRIETAMIENTO
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto
son (1) esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos
a contracción por secado o a cambios de temperatura en condiciones
de restricción
CLORUROS
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua
de mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo
iones de cloruro pudieran tener en la corrosion del acero de refuerzo,
o de los torones del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de
oxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente
alcalino (pH 12.5) presente en el concreto.
Concreto preforzado.
SULFATOS
El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se
debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque
de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto
vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de
sulfatos. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas que
contenían 10,000 ppm de sulfatos de sodio.
SALES DE HIERRO
Las aguas freaticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm
de hierro; sin embargo, las aguas de mina acidas pueden contener
cantidades muy grandes. Las sales de hierro en concentraciones
hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al
desarrollo de la resistencia.
Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun
la presencia de 100 ppm requiere de ensayes
AGUA DE MAR
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una
resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias
a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta
reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la
relación agua – cemento.
AGUAS ACIDAS
En general, el agua de mezclado que contiene acidos clorhídrico,
sulfúrico y otros acidos inorgánicos comunes en concentraciones
inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia.
Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar
problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.
AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso
del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del concreto
toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores
concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.
AGUAS DE ENJUAGUE
La Agencia de Proteccion Ambiental y las agencias estatales de los
EEUU prohiben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no
tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava
de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.
AGUAS NEGRAS
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de
materia organica. Luego que esta aguas se han diluido en un buen
sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado
pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia.
IMPUREZAS ORGANICAS
El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas
naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento
Portland o en la resistencia ultima del concreto, es un problema que
presenta una complejidad considerable. Las aguas que esten muy
coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que
sean visibles algas verdes o cafes deberán ser vistas con
desconfianza y en consecuencia ensayadas.
AZUCAR
Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del
cemento, normalmente retarda el fraguado del cemento. El limite
superior de este rango varia respecto de los distintos cementos. La
resistencia a 7 dias puede verse reducida, en tanto que la resistencia
a los 28 días podría aumentar. El azucar en cantidades de 0.25% o
mas del peso del cemento puede provocar un fraguado rapido y una
reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera
distinta.
GRANULOMETRIA
La granulometria es la distribución de los tamaños de las partículas
de un agregado tal como se determina por análisis de tamices
(norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas
cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino
tiene aberturas que varian desde la malla No. 100(150 micras) hasta
9.52 mm.
PESO ESPECIFICO
El peso especifico (densidad relativa) de un agregado es la relación
de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua
(agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para
proporcionamiento de mezclas y control, por ejemplo en la
determinacion del volumen absoluto ocupado por el agregado.
PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE
CONCRETO NORMAL
El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar
la combinación mas practica y económica de los materiales con los
que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los requisitos
de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso. Para
lograr tal objetivo, una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá
poseer las propiedades siguientes:
3): Economía.
ELECCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA
MEZCLA
En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de
exposición, al tamaño y forma de lo miembros, y a las propiedades
físicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieren para
la estructura.
CONCLUSIÓN
Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés
por su durabilidad fue en las ultimas décadas cuando adquirió mayor
relevancia por las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a
las numerosas estructuras que se deterioraron prematuramente.
Durante algún tiempo, este problema se asocio principalmente con
los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y deshielo
del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en
las regiones que por su situación geográficos no experimenta clima
invernal severo.
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30 25 10 432 40 35 10 557
30 25 11 443 40 35 11 572
30 25 12 453 40 35 12 587
30 25 13 464 40 35 13 601
30 25 14 473 40 35 14 614
30 25 15 482 40 35 15 627
30 25 16 490 40 35 16 639
30 25 17 498 40 35 17 650
30 25 18 505 40 35 18 660
30 25 19 513 40 35 19 670
30 25 20 520 40 35 20 680
40 35 21 689
40 35 22 698
40 35 23 706
40 35 24 714
40 35 25 721
Acero
E = 2100000
Hierro de fundición
E = 1000000
Vidrio
E = 700000
Aluminio
E = 700000
Concreto (Hormigon) de
Resistencia:
E=
110 Kg/cm2. 215000
130 Kg/cm2. 240000
170 Kg/cm2. 275000
210 Kg/cm2. 300000
300 Kg/cm2. 340000
380 Kg/cm2. 370000
470 Kg/cm2. 390000
Rocas: E=
Basalto 800000
Granito de grano grueso y en
100000 - 400000
general
Cuarcita 100000 - 450000
Marmol 800000
Caliza en general 100000 - 800000
Dolomia 100000 - 710000
Arenisca en general 20000 - 636000
Arenisca calcárea 30000 - 60000
Arcilla esquistosa 40000 - 200000
Gneis 100000 - 400000
Practica 20: Diseño de mezcla para un pavimento
INTRODUCCION
Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la cal
común como la cal hidráulica; los egipcios usaron el yeso, además de la cal; hasta que
en 1824 Joseph Aspin retomó las ideas de Smeaton y descubrió el cemento Portland
que es el principal elemento de el concreto, cuya mezcla se va a analizar en el siguiente
informe.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una
resistencia mayor de 21M Pa para una loza de 12 centímetros de espesor.
BASE TEÓRICA
El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado
endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla.
Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas,
muros, zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte; así mismo, las
propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero
calculista ya que el proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos,
durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los
reglamentos. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado
de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de la
mezcla.
Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la obra o
estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación,
también se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a
preparar la mezcla.
PROCEDIMIENTO
CONCLUSIONES
Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de
materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta ayuda
para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la
mezcla.
Introducción
Programa experimental
Materiales
Se usó un cemento portland francés del tipo CPA-CEM I 52.5 PM. Su peso
específico fue de 3.1 y su finura Blaine de 360 m2/kg.
Los aditivos incorporaron tanto ceniza volante Clase F como piedra caliza
molida, a fin de aumentar la trabajabilidad. La finura Blaine de la piedra caliza
fue de 385 m2/kg y la de la ceniza volante de 270 m2/kg. Se usaron arena de
río (0/5 mm) y agregado grueso de río (5/16 mm).
En la arena, 8 por ciento de las partículas era más grande de 5 mm. Como
superfluidificador se usó una melamina-sulfonato. Éste presentaba un
contenido de sólidos de 30 por ciento. El AV usado para aumentar la
estabilidad del CAN fue una solución de almidón modificado con un contenido
de sólidos de 20 por ciento.
Es el más barato de los AV y presenta propiedades más altas que otros
agentes.
Programa de pruebas
La tasa de sangrado (TS, en inglés rate of bleeding, RB) se midió sobre una
superficie de 550 cm2 y una profundidad de 10 cm, tres horas después del
colado. La TS se definió como la relación entre la cantidad de agua que
aparecía en la superficie de la muestra y la cantidad total del agua contenida
en el concreto colocado en el contenedor.
Las pruebas de sangrado se llevaron a cabo en tres muestras, con una
desviación estándar menor de 2 por ciento. La segregación del CAN significa la
separación en mortero y agregado grueso causada por el asentamiento del
agregado grueso.
A fin de evaluar la resistencia a la segregación, se colocó el concreto en una
columna (figura 2) y se dejó allí hasta que empezó a fraguar, después de lo
cual se tomaron muestras en las secciones superior, media e inferior.
Los agregados gruesos de cada muestra se deslavaron a través de una malla
de 5 mm y se pesaron. No había segregación ni distribución uniforme de los
agregados gruesos si el porcentaje de los agregados gruesos retenido en la
malla estaba muy cerca del valor derivado de la siguiente ecuación: % de
agregados gruesos = [cantidad de grava (kg/m3) + cantidad de grava en la
arena (kg/m3)] / peso unitario del concreto (kg/m3).
Cada prueba se llevó a cabo en tres muestras, con una desviación estándar
menor de 5 por ciento.
Resultados y discusión
Sangrado del concreto autonivelante Tal como se muestra en la tabla 2, el
sangrado del CAN fue limitado y no influyeron en él ni la a/g ni la naturaleza del
aditivo mineral.
Resistencia a la segregación
Resistencia a la compresión
Contracción
Consideraciones económicas
Conclusiones
Tabla 2. Sangrado
___________________________________________________________
Adición mineral Ar/G sangrado (%)
___________________________________________________________
Ceniza volante 1.58 0.0 1.25 0.3 1.00 0.0
____________________________________________________________
Piedra caliza pulverizada 1.58 0.0 1.25 0.8 1.00 0.0
_____________________________________________________________
• la relación agua/cemento,
• el contenido mínimo de cemento,
• la resistencia a la compresión mínima,
• el tamaño máximo del agregado,
• la trabajabilidad mínima, el módulo de finura de la arena,
• la granulometría de los agregados y
• el contenido de aire.
Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los materiales que componen el concreto
muchos autores consideran al diseño de mezclas como un arte, esto es particularmente cierto
cuando se trata de evaluar real y cuantitativamente las propiedades de la grava y la arena, por
ejemplo. No debe de sorprender entonces que conviene verificar las proporciones calculadas
haciendo mezclas de prueba y si es necesario efectuar ajustes hasta obtener la mezcla con las
características deseadas.
Es indudable que en nuestro medio las dos propiedades más significativas al diseñar mezclas
de concreto normal son la resistencia a la compresión y su trabajabilidad, aunque debe
reconocerse que en los últimos años se ha prestado mucha atención a la durabilidad.
En este sentido, los métodos empleados en México para dosificar concreto invariablemente
buscan producir concreto al menor costo. Además, esta demostrado que el cemento representa
alrededor de las tres cuartas partes del costo de los materiales para fabricar un metro cúbico de
concreto normal sin aditivos químicos. Por supuesto que las empresas productoras de concreto
emplean los aditivos para disminuir el costo global de los materiales del concreto, considerando
que estos mejoran propiedades como la trabajabilidad y retardo en el fraguado, además de
disminuir el consumo del cemento
Métodos de dosificación
Método ACI
2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar la
separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas
individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor
tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento
de compactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de
agua que se requiere para producir un determinado revenimiento depende del tamaño máximo,
de la forma y granulometría de los agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire
incluido y el uso de aditivos químicos.
3. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables
en función del revenimiento requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto
sin y con aire incluido.
4. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento
de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera, por supuesto la
resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen
suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. En
una segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos de exposición
severa.
6. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado
grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño máximo nominal de
la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros
cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto, el volumen se
convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto,
multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.
7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto, excepto el
agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso, es posible
emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto.
8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua que
se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el
agregado, es decir, humedad total menos absorción.
9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe verificar el
peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada mediante el
revenimiento y la ausencia de segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado.
Para correcciones por diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire o en el peso
unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que
ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto.
Una vez que se han establecido las características granulométricas de los agregados y el
tamaño máximo de la grava, el siguiente aspecto por definir es el que se refiere a la adecuada
combinación de la grava y la arena.
Un procedimiento apropiado es la obtención del mínimo contenido de vacíos en los agregados
combinados. La forma práctica para encontrar el mínimo contenido de vacíos consiste en
determinar experimentalmente el cambio del peso volumétrico compactado de los agregados
combinados variando la proporción relativa entre grava y arena hasta establecer la proporción
relativa que produce el máximo peso volumétrico, esto es, el mínimo contenido de vacíos. Esta
determinación se basa en el método de prueba ASTM-C-29, es de ejecución sencilla y se
recomienda cuando se emplean agregados con tamaño máximo hasta 40 mm.
El método produce el mejor acomodo de partículas para dar el mínimo contenido de vacíos en
la mezcla seca de agregados compactos y a su favor puede decirse que en su ejecución
quedan implícitamente comprendidos los efectos inherentes a la forma y textura superficial de
las partículas, además del tamaño máximo y la granulometría de los agregados.
Si partimos de que el peso volumétrico compactado de la combinación seca de grava y arena
representa el contenido en peso de ambos agregados en el volumen unitario de concreto, se
puede admitir que los espacios vacíos complementarios corresponden al espacio disponible
para ser ocupado por la pasta de cemento y el aire incluido naturalmente atrapado.
El método de cálculo consiste en determinar, en primer lugar, la combinación de agregados que
produce el peso volumétrico máximo con el procedimiento descrito en los párrafos anteriores, al
igual que todas las propiedades de los materiales a emplear, especialmente las de los
agregados (peso específico, módulo de finura, granulometría, densidades, etc.).
El siguiente paso consiste en calcular el peso de la grava y el de la arena empleando el peso
volumétrico máximo y los porcentajes de cada uno de ellos, después se convierten estos pesos
en volúmenes absolutos por metro cúbico de concreto, de tal forma que al sumar dichos
volúmenes ahora tendríamos el volumen absoluto de la grava y de la arena y por diferencia se
tendría el volumen de la pasta de cemento y del aire incluido.
Para calcular las cantidades de agua y cemento requeridas es conveniente establecer la
resistencia a la compresión y si el concreto requiere aire incluido o no. De tal forma, que con
esos datos se obtienen de las tablas del informe ACI 211.1-91 la relación agua/cemento y el
porcentaje de aire incluido de acuerdo con las especificaciones del concreto en cuanto a
resistencia, tamaño máximo del agregado y condiciones de exposición.
El porcentaje de aire incluido obtenido de las tablas, convertido a volumen unitario, se resta del
volumen de la pasta de cemento y aire incluido estimado anteriormente y con esto obtenemos
solo el volumen de la pasta, este dato se separa en los volúmenes absolutos de cemento y de
agua empleando la relación agua/cemento convertida a volumen y las densidades de ambos
materiales.
Finalmente, las cantidades de los componentes para realizar la primer mezcla de prueba se
tabula en peso y en volumen absoluto. Los ajuste a la mezcla de prueba se realizan con el
mismo procedimiento del Método ACI.
En general las mezclas de concreto diseñadas por el método de contenido mínimo de vacíos
suelen manifestar reducida trabajabilidad, porque la obtención de esta característica usualmente
demanda un cierto exceso de mortero con respecto al que se obtiene con el mínimo consumo
de pasta. Bajo tal consideración, se espera que al elaborar la primera mezcla de prueba
mediante este procedimiento la mezcla resultante exhiba poca trabajabilidad, por lo que deben
de efectuarse los ajustes correspondientes hasta obtener las propiedades deseadas en el
concreto.
Por el contrario, las mezclas diseñadas por el método ACI tienden a ser más trabajables, esto
se debe a que la proporción de grava compactada se determina en función del tamaño máximo
del agregado y del módulo de finura de la arena, y no se hace distinción entre agregados
naturales o triturados.
Puede afirmarse que con el procedimiento de mínimos vacíos se obtienen mezclas de concreto
con arena en defecto, mientras que el método del ACI produce mezclas de concreto con arena
en exceso. Esta característica de estos métodos de dosificación es muy importante para
aquellos que apenas se inician en el conocimiento sobre diseño de mezclas de concreto o para
los productores de concreto en obra que no disponen de métodos apropiados o empresas de
premezclado a la mano, ya que pueden decidir sobre el empleo de uno u otro método según los
requerimientos de su proyecto. Bajo consumo de cemento, menos trabajabilidad y ajustes a la
mezcla de prueba: método de contenido mínimo de vacíos; mayor consumo de cemento, buena
trabajabilidad y, quizás, pocos ajustes a la mezcla de prueba: método ACI.
Programa de computo
•En la parte superior aparecen los siete iconos generales del programa, el primer icono es para
abrir archivos que hayan sido creados y guardados con anterioridad; el segundo icono sirve
para guardar los datos sobre mezclas de concreto; el tercer icono es para entrar al método de
dosificación del ACI y al acercar el indicador del ratón (mouse) sin oprimir aparece la leyenda
“Diseño de mezclas por ACI”, al hacer clic en este icono se accesa a la ventana de diseño por
ACI.
El cuarto icono es para entrar al método de mínimos vacíos, al acercar el ratón sin oprimirlo
aparece el letrero ”Mínimos Vacíos, dando PVM”, al hacer clic en el icono se accesa la ventana
de Tabla de Datos para mínimos vacíos. El quinto icono es para entrar a la forma gráfica de
pesos volumétricos y relaciones grava/arena, en esta ventana es posible graficar la curva de
peso volumétrico contra relación grava/arena introduciendo los datos experimentales de
distintas proporciones y pesos de grava/arena, el programa elabora la curva y calcula el peso
volumétrico máximo en forma automática, cuyo valor puede ser introducido en la tabla de datos
del método de mínimos vacíos.
Los iconos sexto y séptimo son para ayuda y salida del programa, respectivamente. En la ayuda
se han incorporado algunas definiciones sobre los términos más comunes en el diseño de
mezclas de concreto. Arriba de los siete iconos se encuentran los menús “Archivo”, “Opción” y
“Ayuda”, los cuales realizan las mismas funciones de los iconos. En el menú Archivo se
encuentran las opciones de “Abrir”, ”Guardar” y “Salir”; en el menú Opción se hallan los
procedimientos de diseño de mezclas por ACI y por Mínimos Vacíos, además, como submenús
de este último se encuentran “PVM” y “Gráfico”: Como se puede observar la estructura es muy
similar a muchas de las aplicaciones y programas de Windows, por lo que un usuario
familiarizado con este sistema no tendrá problema alguno en el manejo del programa de diseño
de mezclas.
•Cuando se decide usar el procedimiento del ACI se hace doble clic en el icono
correspondiente, enseguida aparecerá la pantalla “Método del ACI”. En ese momento la pantalla
presenta una serie de cuadros que contienen
los primeros siete pasos del método ACI.
El usuario deberá llenar primero el cuadro de “Datos de los Materiales”; después escoger el
revenimiento, ya sea por la tabla 6.3.1 del informe ACI 211.1-91 o por especificación propia. El
paso siguiente es llenar el cuadro
con la relación agua/cemento o con la resistencia a la compresión deseada, el programa
permite cualquiera de los dos caminos.
El cuadro siguiente es para elegir el tamaño máximo nominal de la grava, que puede ser
seleccionado con las condiciones que propone ACI (separación de cimbras, espesor de losas,
separación entre el acero de refuerzo, etc.) o por especificación del proyecto.
Finalmente, debe introducirse el dato de concreto sin o con aire incluido, en caso de que las
condiciones de operación de la obra requieran concreto con aire incluido, en la parte baja a la
izquierda de la pantalla se encuentra un cuadro en donde se pueden escoger las condiciones de
exposición a las que estará sujeto el concreto: ligera, moderada o severa.
Es conveniente destacar que el informe ACI 211.1- 91 recomienda aumentar la cantidad de
agregado grueso cuando se desea una buena trabajabilidad en la mezcla de concreto,
requerida en colados mediante bombeo o en lugares donde el acero de refuerzo está
congestionado.
En otras ocasiones se desean mezclas menos trabajables, por ejemplo: para colar pavimentos o
pisos de concreto.
Para estos casos el programa ofrece la opción que se presenta en la parte baja y del lado
derecho de la pantalla; en el cuadro “Corrección del agregado grueso” puede aumentarse o
disminuirse la cantidad de agregado grueso. En caso de ser necesaria una corrección del
agregado
grueso el programa calcula los otros componentes.
•Con los datos anteriores el programa ejecuta automáticamente los pasos de diseño de mezclas
por el método del ACI y presenta la pantalla de “Resultados” cuando se oprime “Aceptar”, en la
que se observan las cantidades de cada uno de los componentes en peso y volumen.
Adicionalmente, aparece un cuadro en la parte inferior con los datos de diseño como:
resistencia a la compresión, relación agua cemento, tamaño máximo nominal y módulo de
finura.
Para el empleo del método de mínimos vacíos es necesario cerrar o minimizar las ventanas que
estén abiertas, en caso de que antes se haya empleado el método del ACI.
Al encontrarse en la pantalla del menú de inicio el usuario tiene dos opciones para trabajar con
el método: la primera, accesar directamente mediante el icono “Mínimos Vacíos, dando PVM”,
para lo cual debe contar antes con los datos generales de la mezcla a diseñar, con el peso
volumétrico máximo de los agregados y con la proporción de grava/arena; y, la segunda,
cuando no cuente con los datos de peso volumétrico máximo y porcentajes de grava y arena
deberá accesar al “Gráfico”.
•Cuando se cuentan con todos los datos y entramos directamente al método de diseño de
mezclas, el programa despliega la siguiente pantalla: En este método sólo es necesario
introducir los datos en la tabla correspondiente y, en caso de requerirse, elegir si el concreto se
diseña con o sin aire incluido. Cuando en el concreto se especifique aire incluido en el cuadro
se oprime la opción y aparecerán los niveles de exposición de manera semejante al otro
método: ligera, moderada y severa. Con la información completa el programa corre en forma
automática una vez que se oprime el icono “Aceptar”, desplegando una pantalla de “Resultados”
exactamente con las mismas características que en el método ACI, esto es, cantidades de cada
uno de los componentes del concreto por peso y por volumen y un cuadro de información
general acerca de las características de concreto.
Cuando el usuario considere conveniente realizar una gráfica con los datos de laboratorio sobre
pesos volumétricos de los agregados y combinaciones en diferentes proporciones de grava y
arena, el programa ofrece esta posibilidad mediante el empleo del icono “Gráfico”.
El programa no tiene límite para el número de puntos que deba incluir la gráfica, pero se
recomienda graficar alrededor de 15 puntos, comenzando la obtención del peso volumétrico
para la relación 1.0 o 50% de grava y 50% de arena y efectuar medidas de pesos volumétricos
a la izquierda y derecha de esa relación.
Los datos de laboratorio sobre los pesos volumétricos y las diferentes proporciones se
alimentan en la tabla “Introduzca los datos a graficar”, el programa elabora la gráfica y obtiene el
máximo peso volumétrico de los agregados.
Las proporciones calculadas de la mezcla de concreto en ambos métodos de dosificación se
deben verificar mediante mezclas de prueba en laboratorio o por medio de mezclas reales en la
obra.
La pantalla de “Resultados”, la cual es común para los dos métodos, permite entrar a la pantalla
de “Datos para la Mezcla de Prueba”, en ella se capturan los datos referentes a humedad y
absorción de grava y arena, así como a sus correspondientes pesos específicos.
Se debe considerar el volumen de la mezcla de prueba, por medio del número y tipo de cilindros
(de 15x30 o de 10x20), además permite un aumento de volumen en porcentaje. En la pantalla
aparecen todos los datos referentes a la mezcla de prueba, como: volúmenes, pesos húmedos
y secos de cada uno de los componentes de la mezcla, así como las cantidades en peso
húmedo de los componentes de la mezcla de prueba según el volumen deseado.
Al oprimir aceptar se presenta una última pantalla con los rendimientos de la mezcla final, a la
cual se le han hecho ajustes por revenimiento principalmente, esto puede verificarse al observar
el cuadro de datos adicionales en el que se presentan el peso volumétrico del concreto y
contenido de aire reales y las cantidades agregadas de cemento y agua.
Por último, en las columnas de la derecha aparece los rendimientos finales de la mezcla ya
corregida y lista para usarse en obra conforme a las especificaciones de diseño originales.
INGENIERÍA EN LA UAM
Los planes de estudios de ingeniería que imparte la Universidad Autónoma Metropolitana (UAM)
poseen una importante formación científica básica y de ciencias de la ingeniería; también,
hacen énfasis en el trabajo en equipo y en las actividades experimentales, prácticas y de
investigación. Aspectos que permiten a los alumnos aprender el trabajo en laboratorio y asimilar
formas de hacer investigación que en muchos casos emplean durante el transcurso de su
carrera o en estudios de posgrado. Los planes de estudio están
estructurados en tres niveles de asignaturas:
• tronco general,
• tronco básico profesional y
• áreas de concentración.
En el tronco general se proporcionan, durante los tres primeros trimestres, los conocimientos
científicos básicos en matemáticas, física, química y computación, así como un complemento
socio-humanístico a los alumnos de las nueve carreras de ingeniería.
Las asignaturas del tronco básico profesional ofrecen los elementos fundamentales para el
conocimiento y comprensión de teorías y modelos, así también la enseñanza de la metodología
científica, técnicas de investigación y el desarrollo de habilidades y destrezas para la operación
del instrumental propio del ejercicio de la profesión.
Este nivel es específico para cada licenciatura, abarca desde el cuarto hasta el noveno
trimestre, para el caso de Ingeniería Civil está compuesto por asignaturas agrupadas en los
núcleos de: construcción, estructuras, hidráulica, sistemas y matemáticas aplicadas, geotecnia,
talleres y socio-humanísticas. En el área de concentración se imparten asignaturas que
permiten obtener un mayor grado de especialización de los conocimientos adquiridos en
ámbitos particulares de la disciplina, tanto teóricos como prácticos, así como las habilidades y
aptitudes relacionadas con la práctica profesional.
Las asignaturas de este nivel se imparten en los últimos tres trimestres, los alumnos pueden
elegir entre las áreas de concentración en construcción o en estructuras. Esto permite a los
egresados de la carrera tener un conocimiento más profundo en cualquiera de esos dos campos
e integrarse al mercado de trabajo con una mejor preparación específica.
INGENIERIA CIVIL Y EL CONCRETO
El plan de estudios de Ingeniería Civil contempla varias asignaturas sobre el conocimiento y
aplicaciones del concreto, en ellas se aprenden las características de sus componentes, las
propiedades de este material en estado fresco y endurecido, las normas de control de calidad y
sus formas de fabricación y obtención, incluyendo las pruebas de laboratorio de agregados,
calidad del agua, diseño y corrección de mezclas, muestreo y ensaye a probetas de concreto en
las que se determinan sus propiedades mecánicas.
Básicamente estos temas se presentan en los cursos de Construcción I y Laboratorio de
Construcción. Mientras que en otras asignaturas se hace referencia a los conocimientos básicos
y propiedades del concreto para aprender a diseñar y construir obras con este material, es
decir: Laboratorio de Mecánica de Sólidos, Diseño Estructural I y II, Estructuras de Concreto,
Cimentaciones, Edificación, Diseño y Construcción de Obras Provisionales, Puentes y Edificios.
Algunas asignaturas tienen que ver con el diseño de elementos y estructuras de concreto, otras
con sus especificaciones, procedimientos de construcción, sus propiedades y con la elaboración
propiamente del concreto. En este sentido, se considera que los cursos que tienen una mayor
relación con el conocimiento del concreto como material son Construcción I y su Laboratorio,
por lo que a continuación se ofrece una descripción breve sobre el contenido de estos cursos:
Nació en la ciudad de México, D.F. el 23 de agosto de 1957. Obtuvo el título de ingeniero civil
en 1981 en la Universidad Autónoma Metropolitana y tiene estudios de maestría en ingeniería
en planeación y en construcción en la Universidad Nacional Autónoma de México. Tiene una
experiencia profesional de más de quince años en construcción y transporte urbano en
organismos del sector público y en empresas privadas. Es profesor desde hace diez años y fue
coordinador de la carrera de ingeniería civil en la Universidad Autónoma Metropolitana.
Es originario de la ciudad de México, D.F., realizó sus estudios de ingeniería civil en la Facultad
de Ingeniería de la UNAM donde obtuvo su título en 1985. En esta misma Facultad, en la
División de Estudios de Posgrado obtuvo el grado de maestría en ingeniería con especialidad
en construcción en el año de 1996.
Ha laborado en organismos del sector público por más de doce años, especialmente en la
Compañía de Luz y Fuerza. También, ha sido asesor académico del sistema de educación
tecnológica en planes de estudios de nivel técnico. Es profesor de tiempo completo de la
Universidad Autónoma Metropolitana desde 1994 y actualmente ocupa el cargo de jefe del área
de construcción.
Informes:
Universidad Autónoma Metropolitana.Unidad Azcapotzalco
División de Ciencias Básicas e Ingeniería Departamento de Materiales.
Área de Construcción
Av. San Pablo No. 180 Col. Reynosa
México, D.F. C.P. 02200
Tel. 5318-9089 Fax 5318-9514
E-mail: rcla@correo.azc.uam.mx