ELISABETA IVAN

IULIAN CRAIU NICOLAE ONIŢA

OPERAŢII ŞI APARATE
ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Editura MIRTON Timişoara

2003
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României
IVAN, ELISABETA
Operaţii şi aparate în industria alimentară /
Elisabeta Ivan, Iulian Craiu, Nicolae Oniţa – Timişoara
Mirton, 2003
212 p.; 24 cm
ISBN 973-585-991-2
I. Craiu Iulian
II. Oniţa, Nicolae

664.2

Culegere şi prelucrare computerizată:

Florian HARJA, Iulian CRAIU şi Nicolae ONIŢA

II
III
 PREFAŢĂ

Cursul “Operaţii şi aparate în industria alimentară”, cunoscut şi

sub denumirea de „Procese şi aparate” sau „Operaţii şi utilaje”, face parte
din disciplinele fundamentale ce profilează ingineria chimică în general şi
este denumit în universităţile cu tradiţie „Operaţii unitare”.
În general acest curs prezintă principalele operaţii unitare întâlnite
în majoritatea subramurilor industriei alimentare, precum şi unele utilaje
cu ajutorul cărora se realizează aceste operaţii.
Materialul este structurat în conformitate cu programa analitică şi
extins în funcţie de numărul de ore prevăzute în planul de învăţământ.
Ordonarea şi sistematizarea materialului s-a făcut ţinând seama de gradul
de dificultate, de operaţiile care intervin în procesul tehnologic; aspectele
teoretice au fost selectate, prelucrate şi prezentate într-o manieră care să
conducă la înţelegerea fără dificultate a problemelor, şi la formarea unei
gândiri inginereşti.
Lucrarea este structurată pe şapte capitole. Se analizează, în cadrul
operaţiilor hidrodinamice, probleme legate de transportul fluidelor în
diferite condiţii, amestecarea, sedimentarea, filtrarea, centrifugarea şi
fluidizarea.
Lucrarea se adresează studenţilor de la specializarea Tehnologia
Produselor Alimentare, dar este utilă şi pentru inginerii care lucrează în
această specialitate

AUTORII

IV
V
 CUPRINS

Capitolul 1 ................................................................................................. 1
INTRODUCERE ........................................................................................... 1
Cerinţele de bază ale proiectării tehnologice ....................................... 10
Capitolul 2................................................................................................ 15
Transportul fluidelor prin conducte ............................................................. 15
2.1. Elementele caracteristice conductelor........................................... 15
2.2. Calculul conductelor ..................................................................... 17
2.2.1. Calculul diametrul economic ..................................................... 17
2.2.2. Transportul hidrodinamic al solidelor........................................ 21
2.2.3. Indicaţii pentru montarea şi exploatarea conductelor ................ 35
Capitolul 3................................................................................................ 39
AMESTECAREA ........................................................................................ 39
3.1. Generalităţi.................................................................................... 39
3.2. Factori care influenţează procesul de amestecare ......................... 40
3.3. Eficacitatea amestecării. Durata de amestecare ............................ 43
3.3.1. Durata de amestecare ........................................................... 45
3.4. Aparate de amestecare .................................................................. 47
Amestecătoare.......................................................................................... 48
3.4.1. Amestecătoare fără elemente mobile ................................... 48
Capitolul 4 ............................................................................................... 89
SEPARAREA SISTEMELOR ETEROGENE ............................................ 89
4.1. Sedimentarea..................................................................................... 89
4.1.1. Factorii care influenţează sedimentarea..................................... 89
4.1.2. Viteza de sedimentare în regim laminar (domeniul Stokes) ...... 95
4.1.3. Viteza de sedimentare în mişcare accelerată.............................. 97
4.1.4. Calculul diametrului critic ......................................................... 99
4.2.1. Aparate pentru separarea particulelor solide din sistemele
eterogene solid-gaz ............................................................................ 100
4.2.1.1. Aparate bazate pe efectul gravitaţional................................. 100
4.2.1.2. Aparate de separare bazate pe impact (lovire, regim uscat),
bazate pe principiul sedimentării şi inerţiei ....................................... 102
4.2.1.3. Aparate pentru separare prin efect centrifugal...................... 104
4.2.1.4. Aparate de sedimentare în regim uscat şi în regim umed ..... 108
4.2.1.4.1. Aparate pentru separarea umedă a prafului........................ 108
4.2.1.4.2. Aparate de separare prin filtrare......................................... 110
4.2.1.4.3. Separarea electrostatică a suspensiilor de gaze................. 111
VI
 4.2.1.4.4. Procedee sonice de separare............................................... 114
4.3.1. Sedimentarea suspensiilor solid-lichid..................................... 115
Tipuri constructive de decantoare ...................................................... 121
4.4.1. Separarea amestecurilor de lichide nemiscibile ....................... 127
Capitolul 5 ............................................................................................. 130
FILTRAREA.............................................................................................. 130
5.1. Generalităţi...................................................................................... 130
5.2. Factori care influenţează filtrarea ............................................... 131
5.3. Bazele teoretice ale operaţiei de filtrare...................................... 133
5.3.1. Filtrarea prin precipitate necompresibile ................................. 136
5.3.2. Filtrarea prin precipitate compresibile .................................... 143
5.4. Tipuri de aparate de filtrare......................................................... 144
5.4 l. Filtre cu funcţionare periodică .................................................. 144
5.4.2. Filtre cu funcţionare continuă .................................................. 157
CAPITOLUL 6 ....................................................................................... 161
CENTRIFUGAREA .................................................................................. 161
6.1. Definiţie. Scopul operaţiei unitare de centrifugare ..................... 161
6.2. Factori care influenţează operaţia de centrifugare ...................... 163
6.3. Clasificarea, construcţia şi funcţionarea centrifugelor................ 175
Capitolul 7 ............................................................................................. 186
FLUIDIZAREA ......................................................................................... 186
7.1. Consideraţii generale .................................................................. 186
BIBLIOGRAFIE........................................................................................ 206

VII
 CAPITOLUL 1
INTRODUCERE

Industria alimentară transformă materii prime de origine biologică,

provenind din regnul animal sau vegetal, în sensul de a le condiţiona,
conserva, transforma sau de a extrage din ele anumite elemente destinate
hranei omului. În momentul în care echilibrul biologic natural este întrerupt,
încep fenomenele de degradare care pot să conducă la alterări şi pierderi de
produse destinate industriei, fie chiar direct pentru pregătirea hranei omului.
Din momentul întreruperii echilibrului biologic natural, toate operaţiile
industriale care se efectuează aparţin industriei alimentare. Aceasta atrage
după sine necesitatea, fie ca echilibrul biologic natural să fie întrerupt de
industria alimentară în întreprinderi organizate şi dotate corespunzător, cum
este de exemplu în industria cărnii (abatorul) fie ca materiile prime - după ce
s-a întrerupt echilibrul biologic natural - să fie supuse unor tratamente care
să Încetinească sau să elimine consecinţele fenomenelor de degradare.
Spre deosebire de toate celelalte ramuri ale industriei, unele operaţii
care trebuie efectuate sunt de natură biochimică, fiind de fapt caracteristica
esenţială a industriei alimentare. Primele operaţii care trebuie efectuate
asupra materiilor prime sunt legate de realizarea unei evoluţii mai mult sau
mai puţin profunde a proceselor de ordin biochimic în scopul evitării
fenomenelor de alterare, apoi operaţii care să le blocheze intr-un stadiu
determinat. Procedeele biochimice şi microbiologice reprezintă
caracteristicile de bază care deosebesc industria alimentară de celelalte
industrii şi în special de industria chimică, cu care sub alte aspecte industria
alimentară are foarte multe asemănări.
Industria alimentară modernă este un complex coordonat de
transformări fizice, chimice şi biochimice prin care se realizează produse
utilizând procedee tehnologice şi instalaţii fundamentate ştiinţific, tehnic şi
economic.
De aceea, specialistul din industria alimentară trebuie să posede o
cunoaştere aprofundată a fenomenelor biochimice şi microbiologice foarte
complexe, trebuie să se bazeze pe cunoştinţe privind legile alimentaţiei, pe
cunoaşterea proceselor tehnologice sectoriale, pe cunoaşterea operaţiilor şi
utilajelor, funcţionării şi întreţinerii lor. Deci, specialistul din industria
alimentară, ca să poată face fată condiţiilor impuse de evoluţia rapidă a

1
tehnicii, trebuie să posede o pregătire polivalentă.
Disciplina de operaţii şi utilaje în industria alimentară are rolul
de a pune la dispoziţia celor interesaţi noţiuni de fenomenologia operaţiilor
tehnologice şi caracterizarea aparatelor utilizate; este o disciplină tehnică de
specialitate ce face posibilă înţelegerea cunoştinţelor de la disciplinele ce
vor fi predate ulterior. Studierea operaţiilor se realizează în funcţie de
caracteristicile comune ale acestora.
Procesul tehnologic se defineşte ca transformarea materiilor prime
în semifabricate sau produse finite prin operaţii mecanice, fizice,
biochimice, chimice sau chiar combinate, mai simplu ansamblul ordonat al
operaţiilor prin care se realizează produsul.
Operaţiile sunt faze distincte ale procesului tehnologic şi anume:
1- operaţii pentru pregătirea materiilor prime în vederea prelucrării;
2- operaţii de obţinere a produsului brut sau semifabricatului
3- operaţii pentru transformarea semifabricatului în produse
comercializabile
4- operaţii pentru prelucrarea subproduselor sau deşeurilor
5- operaţii auxiliare
Ansamblul succesiunii operaţiilor pentru obţinerea unui produs
în procesul tehnologic se numeşte schema bloc a procesului tehnologic.
De exemplu, schema bloc de obţinere a zahărului (fig.1.1) şi schema
bloc de obţinere a sucului şi pastei de tomate (fig.1.2).
Elementele în care se realizează procesele tehnologice sunt utilaje
(aparat ar fi un utilaj static, fără organe principale în mişcare, dar în practica
deseori se utilizează şi ca utilaj – termenul respectiv). Termenul maşina –
este de fapt identic cu utilaj – cu organe în mişcare.
Însuşirea ordonata a schiţelor utilajelor sau simbolurilor acestora, în
care se realizează operaţiile procesului tehnologic, cu indicarea circulaţiei
materialelor se numeşte schema tehnologică.
Daca analizam natura operaţiilor ce alcătuiesc procesul tehnologic se
constată că:
1) o fabricaţie oricât de complicată este formată de o însuşire de
operaţii simple distincte;
2) dintre toate operaţiile procesului tehnologic, doar câteva sunt
operaţii în care transformările sunt molecular, în rest sunt
operaţii fizice, mecanice;
3) cele mai multe operaţii fizice sau mecanice sunt comune mai
multor procese tehnologice, produsele sunt asemănătoare sau
diferite, multe operaţii se repetă în cadrul aceleiaşi scheme
tehnologice;
2
 Fig. 1.1. Schema bloc de obţinere a zahărului
4) utilajele întrebuinţate la realizarea anumitor operaţii îndeplinesc
aceleaşi funcţiuni indiferent de procesul tehnologic; rar apar
modificări datorate caracteristicelor produsului.
3
 Apă Tomate Sare Zahăr

Recepţie Impurităţi
Dozare Dozare
sortare Deşeuri

Apă de spălare
Spălare
Impurităţi

Seminţe Zdrobire
Pieliţe Pasare

Suc brut

Corectare

Suc corectat

Îmbuteliere Vapori
Concentrare
Capsare de apă

Umplere
Sterilizare
Închidere

Suc sterilizat
Sterilizare
comerciabil

Pastă
Depozitare
de tomate

Depozitare

Fig. 1.2. Schema bloc a procesului de obţinere a sucului

şi pastei de tomate

4
 Fig. 1.3. Clasificarea operaţiilor tip din industria chimică şi alimentară
I. Operaţii fizice
- cu schimbarea stării fizice ···················
- între materiale cu stări fizice deosebite
- în mediu omogen —————
- în mediu eterogen — · — · — ·
- între materiale cu stări fizice identice – – – – – – –
II. Operaţii chimice: nitrare, sulfonare, reducere, oxidare, combustie,
explozie, polimerizare, etc.
III. Operaţii auxiliare: transportul materialelor, depozitarea materialelor,
alimentarea cu apă, condiţionarea apelor potabile de cazan şi reziduale,
evacuarea apelor de scurgere, producerea aburului şi forţei motrice,
încălzire, ventilaţie, condiţionarea aerului, operaţii de măsurare şi
automatizare, controlul fabricaţiei.
5
 Diferenţieri dintre utilajele unei operaţii determinate de elementele
constructive impuse, adică cum ar fi: debit şi capacitate şi modulul de
realizare.
Operaţiile fizico - mecanice sunt operaţii tip, adică unitare. Tratarea
operaţiilor unitare (tip) după principiile procesului şi aparatelor se face prin
cunoaşterea următoarelor aspecte:
1) cercetarea factorilor care intervin în operaţia respectivă:
2) analiza principiilor ştiinţifice fundamentale care stau la baza
operaţiei tip (unitare);
3) deducerea modelului matematic al operaţiei, model ce cuprinde
factorii care intervin în operaţie;
4) cunoaşterea legilor de conservare;
5) cunoaşterea relaţiilor de transformare a cantităţii de mişcare, a
cantităţii de căldură, a cantităţii ce intervin la nivelul operaţiei,
respective;
6) influenţa transformărilor între tipurile de transformare şi
procesele biochimic;
7) relaţiile existente între tipurile de transformare şi procedeele
biochimice;
8) cunoaşterea principalelor tipuri de utilaje în care se realizează
operaţia tip(unitară);
9) relaţiile de similitudine şi analiza dimensionala;
10) relaţii de convenienţă economică, adică de optimizare a
procesului de fabricaţie, la dimensionarea economica a utilajului.

Clasificarea operaţiilor unitare (tip)

Operaţiile tip în industria chimica tehnologica se clasifica (fig. 1.3):
A ) După modul de acţiune asupra materialelor
1) operaţii cu schimbarea stării fizice a materialului (topire -
solidificare, fierbere - condensare);
2) operaţii de amestecare şi aglomerare (amestecare omogena şi
eterogena, malaxare, frământare);
3) operaţii de vizitare şi separare (spargere, mărunţire, măcinare,
tăiere, cernere, separarea electrostatica, sedimentare, filtrare,
stoarcere, uscare, cristalizare, rectificare, distilare);
4) operaţii chimice şi biochimice: neutralizate, carbonatare,
fermentare, maturare;
5) operaţii auxiliare:
B) După natura operaţiilor, în:
6
 1) operaţii mecanice (fără schimbarea stării materialului) -
depozitare, transport.
2) operaţii fizice – cu schimbarea stării fizice a materialului şi
anume:
- operaţii cu transfer de impuls, cum ar fi: mărunţire,
spargere, măcinare, tăiere, cernere, sortare, amestecare,
malaxare, stoarcere.
- operaţii cu transfer de căldura: încălzire, răcire,
evaporare, concentrare, condensare, pasteurizare,
sterilizare, refrigerare;
- operaţii în care intervine ca faza principala schimbul de
substanţă cum ar fi: uscarea, prăjirea, distilarea,
rectificarea, extracţia, cristalizarea;
- operaţii chimice şi biochimice – cum ar fi neutralizarea,
fermentarea.
În analiza operaţiilor tip se folosesc legile fizicii care guvernează
diferitele fenomene, elementele matematice necesare stabilirii modelarii
matematice.
Procesul tehnologic general arata sistemul principal de fabricaţie,
fără a se ocupa de procesele tehnologice de detaliu, care au loc în diferite
ateliere sau secţii.
El constituie punctul de plecare pentru studiul proiectării unei unităţi
industriale şi poate fi concretizat prin schema procesului tehnologic. În
aceasta schema se arata legăturile funcţionale care sunt necesare intre
diferite ateliere sau secţii ale unităţii industriale respective. În schema
procesului tehnologic se indica grafic legăturile de fabricaţie ale diferitelor
faze de prelucrare, fără a se tine seama de dimensiunile atelierelor sau
amplasare lor pe terenul unităţii industriale.
În baza schemei procesului tehnologic se poate întocmi schema
tehnologica a unei unităţi industriale care stabileşte relaţiile dintre diferitele
ateliere şi secţii, de asemenea fără a preciza amplasamentul şi dimensiunile
în plan ale acestora. În mod asemănător se întocmesc scheme tehnologice
pentru fiecare secţie.
Fluxul de materiale
Drumul parcurs de materialele intrate în unitatea industriala, sub
forma de materii prime, semifabricate sau materii auxiliare, pana la ieşirea
lor sub forma de produse finite, poarta denumirea de flux de materiale.
Fluxul de materiale se stabileşte pe baza procesului tehnologic, respectând
amplasarea corespunzătoare a clădirilor şi legăturilor necesare între diferite
secţii.
7
 Regulile care se recomanda să se tina seama la stabilirea fluxului de
materiale sunt:
1) fluxul să parcurgă drumul cel mai scurt evitând întoarcerile şi
încrucişările
2) să fie pe cât posibil continuu: să permită folosirea mijloacelor
optime de transport.
Fluxul de materii poate fi:
- flux orizontal, când se desfăşoară într-un singur plan
orizontal, deasupra solului, în clădiri de tip parter;
- flux vertical, când se desfăşoară pe verticala, în clădiri cu
mai multe nivele;
- flux mixt, rezultat din combinarea celui vertical cu cel
orizontal.
Având în vedere dezvoltarea rapida a tehnicii, care conduce la o
uzura morala rapida a utilajului şi deci la necesitatea schimbării lui
periodice, odată cu aceste schimbări se poate întâmpla ca nici clădirile
aferente să nu mai corespundă.
Fluxul la oameni
Fluxul la oameni reprezintă drumul pe care - l parcurg oamenii de la
intrarea în unitatea industriala pana la locul de muncă şi înapoi. Studiul
fluxului de oameni trebuie făcut în concordanţă cu cel al fluxului de
materiale, cele doua fluxuri nu trebuie să se întretaie. De asemenea fluxul de
oameni trebuie să urmărească traseul cel mai scut şi să fie astfel rezolvat
încât să permită degajarea aglomerărilor în timp foarte scurt. În general o
rezolvare se obţine prin aşezarea intrărilor pentru oameni pe laturi opuse
celor pentru materiale, fluxurile fiind astfel paralel dar de sensuri contrarii.
Etapele proiectării tehnologice
Realizarea unei investiţii pentru industria alimentară reprezintă un
proces complex, care parcurge anumite etape bine definite pana la
materializarea finala. Aceste etape se prezintă pe schema din figura 1.4.
Documentarea este etapa în care pe baza studierii proceselor
tehnologice existente, a literaturii de specialitate, investiţiilor şi inovaţiilor
se fundamentează şi se justifica investiţia propusa, parametrii de care trebuie
să se ţină cont în funcţie de destinaţia investiţiei, posibilităţile de finanţare şi
de execuţie.
Decizia de elaborare a procesului tehnologic se ia după etapa de
documentare , dacă rezulta ca investiţia este justificată şi se ating parametrii
cantitativi şi calitativi superiori fata de procesele tehnologice existente la
data respectiva.

8
 Cercetarea economica apreciază viabilitatea investiţiei şi rezultatele
care pot fi scontate, etapizează şi stabileşte costul cercetărilor de laborator.
Proiectarea şi realizarea instalaţiei pilot permite verificarea
cercetărilor efectuate în laborator şi verifica dacă se ating parametrii
proiectaţi. În aceasta fază se aduc toate modificările şi corecturile procesului
tehnologic pentru a avea garanţia funcţionarii optime a instalaţiei.
Pentru fabricile complet noi, sau de mare tonaj şi când rezultatele
obţinute în staţia pilot nu sunt destul de garantate se trece la instalaţia semi-
industrială.
Proiectarea instalaţiei industriale se face pe baza notei de
fundamentare aprobata de forul tutelar şi de factorii de răspundere în acest
sens.
La elaborarea proiectului de execuţie şi a detaliilor de execuţie se
formează o echipa complexa formata din ingineri tehnologi alimentarişti,
ingineri electrotehnici, arhitecţi, ingineri constructori, ingineri mecanici şi
specialişti în întocmirea documentaţiei economice. La elaborarea proiectului
de execuţie se stabilesc liniile tehnologice, se aleg tipurile şi numărul
utilajelor necesare, se evaluează consumul de energie, costul investiţiei
defalcat pe utilaje, construcţii montaj, energie, căi de acces, materii prime,
parametri funcţionali, soluţia constructiva şi indicii tehnologico - economici.
Proiectul de execuţie se prezintă beneficiarului care hotărăşte dacă se trece
la elaborarea detaliilor de execuţie sau se revine la cercetări începând de la
instalaţia pilot.
La elaborarea detaliilor de execuţie se stabilesc parametrii definitivi,
tipurile de utilajelor cu parametri funcţionali, numărul utilajelor pe fiecare
linie, consumul de energie, materii prime, costul investiţiei pentru utilaje,
construcţii montaj, dotări, căi de acces, amenajări exterioare etc., şi se
prezintă desene de execuţie. Cu aceasta ocazie se stabilesc în detaliu
parametri la care va funcţiona instalaţia în exploatare şi indicii tehnico -
economici.

9
Cerinţele de bază ale proiectării tehnologice
În figura 1.4. se reprezintă cerinţele de bază ale proiectării
tehnologice pentru orice unitate industrială
CERINŢELE DE
BAZA ALE
PROIECTĂRII
TEHNOLOGICE

FUNCŢIONALE

TEHNICE ECONOMICE PSIHOSENZORIALE CALITATE

* parametrii funcţionali *preţ de cost ŞI SOCIALE * disponibilitate
(viteză, putere, *cheltuieli de * nepoluarea mediului *fiabilitate
productivitate, exploatare *proprietăţi mentenabilitate
randament) *cheltuieli de ergonomice *utilizabilitate
*proprietăţi întreţinere, reparaţii *proprietăţi estretice *productivitate
fizico-chimice *cheltuieli transport, *încadrarea în *grad de
*structura situării manipulare, cerinţele actuale de securitate
suprafeţelor depozitare gust, confort
*dimensiuni geometrice *cheltuieli de montaj *grad de finisare
*greutate

Fig. 1.4.

Aceste cerinţe se refera la:

- cerinţe funcţionale;
- cerinţe psiho-senzoriale şi sociale
- cerinţe disponibilitate.
Cerinţele funcţionale se împart la rândul lor în cerinţe tehnice şi
cerinţe economice
Cerinţele tehnice trebuie să rezolve următoarele probleme:
- definirea proprietăţilor fizico - chimice ale produsului;
- structura producţiei, necesitaţi de suprafeţe;
- stabilirea dimensiunilor geometrice ale produselor;
- greutatea produselor şi utilajelor;
Cerinţele economice se refera la:
- evaluarea preţului de cost;
- stabilirea cheltuielilor de exploatare
10
 - stabilirea cheltuielilor de reparare şi întreţinere;
- stabilirea cheltuielilor de transport, manipulare şi
depozitare;
- stabilirea cheltuielilor de montaj
Cerinţele psiho-senzoriale şi sociale se refera la:
- stabilirea condiţiilor de nepoluare a mediului înconjurător
şi încadrarea în normele admisibile în acest domeniu;
- proprietăţile ergonomice se refera la relaţia om - maşină,
la uşurarea muncii: comoditate în exploatare şi evitarea
accidentelor, ambianta plăcută;
- proprietăţile estetice + se referă la forma, aspectul şi
ambalajul produsului şi vizează latura emoţională şi
socială a produsului;
- încadrarea în cerinţele de gust confort şi estetică , se
referă la realizarea unui produs care să satisfacă aceste
cerinţe.
Pentru a fi eficient (de calitate), produsul trebuie să fie nu numai
capabil de a îndeplini rolul prevăzut, ci trebuie să fie DISPONIBIL pentru
utilizare, adică să poată fi folosit pe toată durata garantată de producător. La
rândul ei disponibilitatea depinde direct de faptul dacă produsul este
FIABIL, dacă poate fi reparat uşor, şi dacă are capacitatea de a - şi.
MENŢINE în timp caracteristicile utile.
Fiabilitatea – sau nivelul de siguranţă – exprimă încrederea,
probabilitate ca produsul ( instalaţie, utilaj) să funcţioneze un anumit
timp când este utilizat în condiţii de exploatare prestabilite. La ora actuală
se identifică fiabilitatea previzională, fiabilitatea experimentală şi
fiabilitatea funcţională.
Este foarte important ca în faza de proiectare să se precizeze
specificaţiile de bază ale fiabilităţii, care vizează următoarele aspecte:
- cuantificarea fiabilit1ţii în termenii unei probabilităţi;
- definirea clară a performanţei utilajului sau instalaţiei;
- definirea precisă a mediului în care urmează să
funcţioneze echipamentul
- precizarea timpului de bună funcţionare, adică a timpului
între defectări.
Previziunea fiabilităţii este procesul de estimare cantitativă a
probabilităţii că un sistem îşi va îndeplini misiunea. Acest proces continuu,
care începe cu efectuarea unor “previziuni teoretice” (bazate pe informaţii
aspra ratei defectărilor trecute, sau pe simulări experimentale) şi se termină

11
cu măsurarea fiabilităţii pe baza informaţiilor culese de la beneficiari în
perioada exploatării.
Mentenabilitatea – exprimă probabilitatea ca un sistem să fie repus
în stare de funcţionare într-o perioadă de timp dată, sau uşurinţa de
remedierea defecţiunilor ivite în exploatare. Se defineşte prin timpul în care
utilajul stagnează şi nu poate fi folosit, datorită defecţiunilor. Depinde de
gradul de demontare şi montare cu uşurinţă, de existenţa pieselor de rezervă
şi de volumul activităţii de „service” în timpul şi după perioada de garanţie.
Utilizabilitatea – arată necesitatea de a proiecta şi construi aparatele
(produsele , instalaţiile) astfel încât să fie sigure şi comode în mâna
utilizatorului.
Productibilitatea – cerinţa de a proiecta şi construi aparate (instalaţii,
produse) de aşa manieră încât să faciliteze fabricarea lor cu maşinile
existente.
Siguranţa – se referă la necesitatea de a proiecta utilaje şi instalaţii
care să asigure securitatea oamenilor şi sănătatea lor.
Aceşti parametri calitativi se influenţează reciproc şi împreună cu
celelalte caracteristici calitative determină sensul evident al conceptului
clasic de calitate.
Colaborarea diferitelor specialităţi la elaborarea proiectului de
execuţie.
În fig.1.5. se prezintă etapele principale ale colaborării unui proiect
de execuţie pentru o întreprindere industrială. Echipa complexă formată din
ingineri de diferite specializări conlucrează şi colaborează la elaborarea
proiectului de execuţie şi detaliilor de execuţie, care conduc la
materializarea noii investiţii.
Siguranţa în funcţionare a instalaţiilor tehnologice se exprimă prin
funcţii ale calităţii concepţiei, montajului şi exploatării. În fig. 1.6. se
reprezintă elementele care influenţează aceste funcţii.

12
 CERCETAREA ŞTIINŢIFICĂ
*teoretică
*laborator
*instalaţie pilot

CERINŢELE DE BAZA PENTRU

REALIZAREA INVESTIŢIEI

CORESPUNDE NU

DA
STUDIUL DE AMPLASAMENT

NOTA DE COMANDĂ

PROIECTUL DE EXECUŢIE

TEHNOLOGIC ENERGETIC MECANIC ARHITECTURĂ

*tehnologia optimă *sursele de energie *alegerea maşinilor, CONSTRUCŢ II
*alegerea utilajelor *instalaţii energetice instalaţiilor, INSTALAŢ II
*amplasarea utilajelor aparate de măsură şi dispozitivelor şi *alegerea tipului de
*parametrii funcţionali control sculelor structură
*structura producţiei *costul instalaţiilor *studierea şi *alegerea materialelor
*costul şi indicatorii energetice proiectarea utilajelor *tehnologia de
tehnico-economici *evaluarea consumului şi dispozitivelor noi execuţie
*pregătirea cadrelor de combustibil *stabilirea *instalaţii aferente
parametrilor *evaluarea costului
funcţionali investiţiei
*evaluarea costului *indicii
sectorului mecanic tehnico-economici

CORESPUNDE
DA
DETALII DE EXECUŢIE (proiectare detaliată)

OPTIMIZARE

CORESPUNDE

DA
EXECUŢIA INVESTIŢIEI

Fig. 1.5.

13
 SIGURANŢA ÎN FUNCŢIONARE
A INSTALAŢIILOR TEHNOLOGICE

FUNCŢIA CALITĂŢ II FUNCŢIA MONTAJULUI FUNCŢIA EXPLOATĂRII

* parametrii tehnici
*caracteristici tehnologice
*caracteristici estetice,
ergonomice, ecologice
*fiabilitate
*mentenabilitatte
*eficienţa economică
- greutate
- consum de material şi
manoperăpentru fabricaţie
- productivitate reală la
beneficiar
- cheltuieli de mentenanţă
(întreţinere şi reparaţii)
*aparatură de măsură şi
control
*aparatură sau dispozitive de
protecţie
- securitatea operaţională
- securitatea instalaţiei
- securitatea clădirii şi
instalaţiilor vecine
- instrucţiuni de exploatare
- eficienţa economică la
montaj
- rodaj şi probe
tehnologice pentru atingerea
parametrilor proiectaţi
*funcţionarea în limitele
solicitărilor prescrise
(sarcină, mediu, etc.)
*respectarea ciclurilor de
mentenanţă
*revizii periodice de
calitate
*reparaţii planificate
*asigurarea sculelor
pentru control şi pentru
serviciul de mentenanţă

Fig. 1.6.

14
 CAPITOLUL 2
TRANSPORTUL FLUIDELOR PRIN CONDUCTE
Transportul fluidelor este realizat, în genere, prin conducte sau
reţele. Reglarea cantităţilor sau debitelor de fluide care trec prin conducte se
realizează cu armături specifice acestui scop.
În cazul curgerii gazelor prin conducte datorită proprietăţilor,
indiferent care ar fi situaţia ele umplu toată acţiunea conductei după caz, iar
la curgerea forţată se umple întreaga secţiune. Transportul prin conducte
este utilizat şi pentru substanţe care în stare normală sunt solide. Realizarea
transportului solidelor se face fie după ce în prealabil au fost dizolvate într-
un solvent lichid, fie prin antrenare într-un fluid. Acesta din urmă poartă
denumirea de transport hidrodinamic.
În cele mai multe întreprinderi, există un sistem destul de complicat
de reţele prin care se transportă fluide în conducte în diferite condiţii. Pentru
industria alimentară, unde starea de igienă a producţiei impune o serie de
restricţii, care necesită spălări, curăţări, dezinfectări, întreţinerea reţelei de
conducte are o mare importanţă.
Pentru montarea conductelor se folosesc o serie de tipuri de piese de
legătură, montate fix sau demontabil, denumite generic fitinguri. Pentru
dirijarea şi reglarea debitelor se folosesc pe conducte dispozitive denumite
generic armături. Etanşarea pieselor demontabile se realizează prin
intermediul garniturilor de etanşare. Garniturile de etanşare sunt din diferite
materiale ca azbest, cauciuc
marsitunit etc. garniturile de etanşare ca şi materialele din care sunt
confecţionate ţevile pentru conducte, fitingurile, şi armăturile trebuie alese
astfel ca să nu atace şi să nu fie atacate de produsele alimentare cu care vin
în contact.
2.1. Elementele caracteristice conductelor
Pentru uşurinţa fabricării şi procurării ţevilor pentru conducte şi
fitingurilor, este necesară o normalizare sau standardizare industrială care pe
de o parte, urmăreşte limitarea numărului de tipuri ce se fabrică, iar pe de
altă parte pune la dispoziţia celor ce le utilizează tipurile de ţevi şi de
accesorii corespunzătoare în diferite scopuri.
Standardizarea dimensiunilor are la bază numere normale. La noi,
numerele normale sunt standardizate prin STAS 288-74. Ţevile şi
accesoriile sunt caracterizate printr-un diametru nominal Dn, care face parte
din seria numerelor normale şi o presiune nominală Pn. Diametrul nominal,
15
presiunea nominală împreună cu indicaţiile asupra materialului de
construcţii şi lungimea (din lungimile care se fabrică curent) alcătuiesc
elemente care se prescriu prin comanda pentru livrare.
Diametrul nominal tinde să coincidă cu diametrul interior al
conductei, dar acest fapt se întâmplă mai rar. Toate conductele au un anumit
diametru nominal şi un diametru exterior bine determinat indiferent de
grosimea peretelui ţevii. În funcţie de diametrul exterior şi de grosimea
peretelui ţevii se determină diametrul interior. La noi în ţară, diametrele
nominale la care se pot construi ţevi şi armături sunt standardizate prin
STAS 2099-79.
Pentru a se strânge tipurile de ţevi şi piesele auxiliare pentru
realizarea reţelelor, ca şi diametrele, s-au nominalizat o serie de presiuni
nominale, pentru care se fabrică produsele. În STAS 2250 - 78 se
reglementează presiunile nominale pentru care se construiesc ţevi şi pentru
presiunile de încercare a ţevilor (P inc ). Presiunile nominale ca valoare fac
parte din categoria numerelor normale.
Presiunile de lucru din conducte pot fi diferite de presiunile
nominale ţinând seama de necesităţile efective de presiune şi de temperatura
la care se transportă fluidul prin conductă. Presiunea de lucru trebuie să fie
cel mult egală cu presiunea nominală. Presiunea de încercare este 2Pn pentru
presiuni mici şi 1,5Pn pentru presiuni peste 3·10 5 Pa. Scările de presiune
efectivă maxim admisă în funcţie de temperatura fluidului sunt:
¾ Scara I - presiunea de lucru poate fi egală cu Pn temperatura fluidelor
fiind sub 120°C;
¾ Scara II – presiunea de lucru poate fi egală cu 0,8 Pn, temperatura
fluidelor fiind sub 300°C;
¾ Scara III – presiunea de lucru poate fi egală cu 0,64 Pn temperatura
fluidelor fiind sub 400°C. aceasta scară este destinată în special pentru
abur supraîncălzit.
Temperaturile ridicate impun şi materiale pentru construcţia ţevilor
speciale. Pentru temperaturi peste 400°C ţevile şi armăturile se produc
numai la comenzi speciale.
Ţevile care se produc sunt standardizate în funcţie de tehnologia
care se aplică în procesul de fabricaţie, destinaţie, material care se
întrebuinţează pentru construcţie, diametrul nominal şi grosimea peretelui
ţevii, condiţiile de rezistenţă la o anumită presiune se determină în funcţie
de diametrul interior, grosimea peretelui ţevii, matura materialului(rezistenţa
la rupere) şi se ţine seama de condiţiile de scară de presiune, în funcţie de
temperatura fluidului.
16
 2.2. Calculul conductelor
Elementele pe baza cărui trebuie să fie alese ţevile pentru o conductă
sau o reţea pentru transportul fluidelor este diametrul, care în principiu
trebuie să corespundă ecuaţiei continuităţii debitului, respectiv relaţiei între
debitul volumic. Calculul diametrului conductelor este o problemă destul de
importantă mai ales în cazul conductelor lungi sau reţelelor cu multe
ramificaţii şi circulaţia fluidului concomitent în toată reţeaua.

Stabilirea diametrului conductelor se face pe baza următoarelor

principii:
• pe bază de viteze optime de circulaţie a fluidelor în conducte;
• prin calculul economic, stabilindu-se diametrul la care realizarea,
exploatarea şi întreţinerea este economică;
• ţinând seama de pierderile de presiune egale pe ramificaţiile reţelei
echivalente.

Calculul diametrului conductei pe bază de viteze optime este

acceptat, în special, pentru conductele până la lungimea de 30 m. în acest
caz, diametrul conductei se determină din ecuaţiile continuităţii funcţie de
debitul volumic şi viteză din relaţia:
4Qv
d= (2.1.)
π ⋅W
Vitezele recomandate pentru calcul sunt redate în tabelul nr. 2.1.
Diametrul dedus astfel este un diametru de calcul. În funcţie de acest
diametru se face standardizarea, alegându-se diametrul nominal şi un
diametru interior al conductei şi apoi în funcţie de acesta se stabileşte viteza
efectivă, care se foloseşte la determinarea pierderii de energie.
2.2.1. Calculul diametrul economic
Pentru reţele mai lungi, stabilirea diametrului optim al conductei
trebuie să fie făcută pe bază de bază de calcul economic. Diametrul
economic sau optim al unei conducte este cel pentru care suma costurilor
investiţiei, exploatării şi întreţinerii este minimă.

17
 Viteze recomandate pentru fluide în conducte
Tabelul 2.1.
Viteza
Fluidul Specificaţia recomandată
m/s
- scopuri edilitare (în construcţii) 0,6
- transport 1,5 - 3,0
- alimentare cazane de abur 2,0 - 3,0
Apă - pompe cu piston: - la aspiraţie 0,7 - 1,0
- la refulare 1,5 - 2,0
- pompe centrifuge: - la aspiraţie 2,0 - 3,0
- la refulare 3,0 - 5,0
- scopuri diverse : ţevi cu d < 0,05 10
ţevi cu d 0,05< dn <0,1m 15
ţevi cu d 0,1< dn <0,15m 20
ţevi cu d 0,15< dn 20
- Evaporatoare cu efect multiplu:
- instalaţii mici 15
- instalaţii mari 20 - 30
Abur -ultimul evaporator(sub presiune) 40 - 50
- Supraîncălzitor la cazane 10 - 15
- Alimentarea maşinilor şi pompelor cu abur 5
- Abur saturat pentru transfer de căldură la
presiuni
- p < 10 5 Pa 20 - 30
- p > 3·10 5 pa 30 - 50
- Scopuri diverse: - conducte cu dn <0,08 m 10
- conducte cu dn <0,15 m 20
- Compresoare : - la aspiraţie 10 - 20
- la refulare 25 - 30
- Turbocompresoare: aspiraţie şi refulare 20 - 25
Aer - Ventilatoare : joasă presiune : - aspiraţie 10 - 12
- refulare 12 - 16
medie presiune: - aspiraţie 12 - 16
- refulare 15 - 20
înaltă presiune : - aspiraţie 12 - 18
- refulare 20 - 30

18
 Analizând principial, costul investiţiei este mai mic, cu cât
diametrul este mai mic, costul întreprinderii, de asemenea. Costul
exploatării creşte cu cât viteza în conductă este mai mare, şi în consecinţă
diametrul conductei este mai mic. Se poate afirma că valoarea investiţiei şi
în consecinţă diametrul conductei este mai mic. Se poate afirma că valoarea
investiţiei şi întreţinerii variază în acelaşi sens cu creşterea diametrului , iar
costul de exploatare în sens contrar cu creşterea diametrului.
Pentru determinarea diametrului economic, ca pentru orice problemă
de optimizare, trebuie să se găsească funcţia care ţine seama de factori
determinanţi ai costului total şi să se găsească funcţia care ţine seama de
factorii determinanţi ai costului total şi să se afle valoarea minimă a funcţiei.
Funcţia care reprezintă costul total este dată de suma costurilor parţiale care
intervin. În această funcţie, investiţia este reprezentată prin plasa să anuală,
care este amortismentul, întreţinerea prin cheltuielile anuale, de întreţinere şi
exploatare prin cheltuieli consumate anual pentru acoperirea pierderilor de
energie. Funcţia care reprezintă costul total poate fi exprimată sub formă
generală:
C t = A m +I n +E x (2.2.)
în care: C t - este costul total
A m - cheltuieli anuale de amortisment
I n - cheltuieli anuale de întreţinere;
E x - cheltuieli anuale de explorare a reţelei
Cheltuieli anuale de amortisment pentru un metru de ţeavă se obţin
din produsul între costul ţevii, inclusiv montajul cu toate anexele şi indicele
anual de amortisment. Costul ţevii variază cu diametrul. Costul ţevii de un
anumit diametru (d) faţă de al ţevii de un anumit diametru de referinţă
(dr)variază în funcţie de raportul diametrelor celor două ţevi la o putere
oarecare n, cu o valoare ceva mai mare decât 1. Dacă se ia în considerare
costul ţevii (cr) cu diametrul de referinţă (dr), cheltuielile anuale de
amortisment pentru un metru de ţeavă pot fi obţinute din relaţia:
n
⎛d ⎞
A m = cr (1+m) · a · ⎜⎜ ⎟⎟ (2.3.)
⎝ dr ⎠
în care : a - este indicele anual de amortisment al reţelei;
m - costul fitingăriei, armăturilor şi montajului, raportat la costul
conductei.
Cheltuielile anuale de întreţinere pot fi reprezentate printr-o expresie
analoagă cu a costului de exploatare, dacă se înlocuieşte indicele anual de
19
amortisment cu indicele anual de întreţinere I, care este dat de raportul între
cheltuielile anuale de întreţinere şi valoarea investiţiei iniţiale în reţea.
Cheltuielile anuale de întreţinere por fi obţinute din relaţia:
n
⎛d ⎞
I n = cr (1+m) · a · ⎜⎜ ⎟⎟ (2.4.)
d
⎝ r⎠
Costul exploatării este dat de costul anual al energiei necesare pentru
învingerea frecărilor din reţea. Energia consumată se obţine din produsul
între pierderea de presiune, debit şi timpul de funcţionare în cursul unui an.
Costul energiei este obţinut din produsul între întreaga energie consumată
anual şi costul unitar al energiei.
Pierderea de presiune pe unitate de lungime şi unitatea de cantitate
este obţinută din ecuaţia lui Fanning pusă sub forma:
Δp 1 W2
=λ⋅ ⋅ ⋅ρ (2.5.)
l d 2
în care viteza se poate înlocui cu valoarea să din ecuaţia continuităţii, în
funcţie de debitul volumic şi diametru:
4 ⋅ Qv
W= (2.6.)
π ⋅d2
Coeficientul de frecare λ poate fi considerat ca o variabilă funcţie de
valoarea criteriului Re şi, ca o consecinţă, de diametrul ţevii, viteză şi
vâscozitatea cinematică a fluidului, alegându-se una cin relaţiile de calcul
respective sau poate fi considerat ca o variabilă de diametru sau de produsul
viteză - diametru cum s - a prezentat. Pentru a lua pe λ ca o variabilă funcţie
de Re ar trebui să apreciem şi regimul de curgere şi stabili ecuaţia de
definiţie a lui λ. Pentru simplificarea exemplificării se ia pe baza relaţiei:
0 , 314

λ = 10 ⎛⎜ ⎞⎟
−2 k
(2.7.)
⎝d ⎠
Înlocuind valoarea lui w şi λ în relaţie aceasta devine:
Δp Q2 ⋅ ρ
= 0,81 ⋅ 10 −2 ⋅ k 0 ,314 ⋅ v5,314. (2.8.)
l d
Pentru determinarea costului anual al energiei relaţia (2.8.) trebuie să
se multiplice cu debitul masic de fluid (Q v ·ρ) cu timpul de funcţionare în
cursul unui an (τ) cu costul unitar al energiei electrice (Ce) şi să se împartă
prin randamentul energetic al pompei (η). Ţinând seama de elementele
indicate, costul anual al exploatării devine:

20
 Qv3 ⋅ ρ 2 ⋅ τ ⋅ ce
E x = 8,1 ⋅ 10 k−3 0 , 314
⋅ (2.9.)
η ⋅ d 5, 314.
Ţinând seama de relaţiile (2.3.), (2.4.) şi (2.9.) relaţia (2.2.) este
adusă la forma:
⎛d ⎞ 0 , 314 Qv ⋅ ρ ⋅ τ ⋅ ce
3 2

Ct = cr (1 + m)(a + i )⎜⎜ ⎟⎟ + 8,1 ⋅ 10 ⋅ k

−3
⋅ (2.10.)
⎝ dr ⎠ η ⋅ d 5, 314.
Relaţia (2.10.) reprezintă funcţia costurilor totale anuale pentru un
metru de ţeavă montată în reţea. Valoarea minimă a funcţiei se obţine
anulând derivata întâi; montată derivata a doua a funcţiei cost total, funcţie
de variabila diametru, este pozitivă, minimul funcţiei se obţine prin anularea
derivatei de ordinul întâi, adică:
dC t
=0 (2.11.)
dd
Prin derivarea relaţiei (2.10.) şi anularea acesteia, se obţine:
n ⋅ cr ⋅ (1 + m)(a + i ) n−1 0 , 314 Qv ⋅ ρ ⋅ τ .ce
3 2

d = 43 ⋅ 10 ⋅ k
−3
⋅ ⋅ d −6 ,314
drn
η⋅d 5 , 314.

(2.12.)
din care diametrul optim este:
n + 5 , 314
⎡ B ⋅ Qv3 ⋅ ρ 2 ⋅ τ ⎤
d =⎢ ⎥ (2.13.)
⎣ η ⎦
în care:
43 ⋅ 10 −3 ⋅ k 0, 314 ⋅ d rn ⋅ ce
B= (2.14.)
n ⋅ cr (1 + m)(a + i)
Care este o constantă pentru un anumit tip de material din care este
constituită conducta.
2.2.2. Transportul hidrodinamic al solidelor
La transportul prin canale deschise s-au prezentat condiţiile de
transport ale particulelor solide odată cu curgerea liberă în anumite condiţii
a lichidelor, în speţă a apei. Transportul particulelor solide poate fi realizat
cu ajutorul fluidelor şi prin conducte închise, dacă în acestea se realizează
condiţiile necesare pentru antrenarea particulelor în curentul de fluid,
transport cunoscut sub denumirea generică de transport hidrodinamic.
Ca fluid de transport poate fi utilizat un lichid, uzual apa ca şi în
canalele deschise, denumit transport hidraulic, cum se utilizează de exemplu
21
în cazul mazării la prelucrarea acesteia, sau poate fi utilizat un caz, uzual
aerul, denumit transport pneumatic care este practicat în cazul cerealelor
seminţelor oleaginoase, făinurilor şi altor tipuri de produse care se găsesc
sub formă de particule de dimensiuni mici.
Transportul hidrodinamic se practică datorită faptului că prezintă
toate avantajele pe care le are transportul fluidelor. Dat fiind că este realizat
pe principiul antrenării într-un curent de fluid, el poate fi aplicat numai
solidelor care se găsesc sub formă de particule de dimensiuni relativ mici,
produselor în stare granulată sau pulverulentă. Antrenarea particulelor solide
impune deplasarea fluidului cu o viteză care să depăşească o anumită
valoare minimă.
Când o particulă solidă de volum V şi densitate ρs este plasată într-
un curent de fluid în mişcare pe direcţie verticală, fluidul având densitatea ρf
asupra particulei acţionează:
- forţa gravitaţională, de sus în jos, care are valoarea:
F1 = V ( ρ s − ρ f ) ⋅ g (2.15.)
- forţa dată de energia cinetică a fluidului, de jos în sus, care are
valoarea:
W2
F2 = A ⋅ ⋅ρf (2.16.)
2
în care: A - aria suprafeţei proiecţiei pe un plan perpendicular pe direcţia de
deplasare a fluidului;
w - viteza fluidului.
Particula care este în stare de nemişcare în plan vertical, va pluti,
dacă F 1 =F 2 . Ca o consecinţă particulară va pluti dacă:
W2
V (ρs − ρ f ) = A ⋅ ρf
2
sau dacă curentul de fluid se va deplasa în plan vertical de jos în sus cu
viteza:
V ρs − ρ f
Wp = 2 ⋅ ⋅ g (2.17.)
A ρf
Viteza curentului de fluid dată de (2.17.) la care particula solidă este
în stare de nemişcare în plan vertical, este cunoscută sub denumirea de
viteză de plutire. Dacă particula este sferică, volumul V = π·d3/6, iar
proiecţia suprafeţei pe direcţia de mişcare A = π·d2/4 şi raportul V/A = 2d/3.
Relaţia (2.17.) în această situaţie devine:

22
 4 ρ − ρf
Wp = ⋅d ⋅g s (2.18.)
3 ρf
Pentru particulele nesferice, raportul V/A <2d/3, ceea ce face ca
viteza de plutire să fie mai mică decât a particulelor sferice echivalente.
După câte se observă în relaţia (2.18.) viteza de plutire în afară de
diametrului depinde de simplexul (ρ s - ρ f )/ ρ f care la lichide de obicei are
valori apropiate de unitate, ceea ce va duce la viteze de plutire mici, iar la
gaze unde ρ s ≥ρ f are valori mari, apropiate de 1000, ceea ce va determina
viteze de plutire mari.
Dacă viteza curentului de fluid w f >w p curentul de fluid va antrena
în mişcare, în plan vertical, de jos în sus, cu viteza:
Ws = W f − W p (2.19.)
Dacă viteza curentului de fluid w f ≤w ρ transportul hidrodinamic al
solidelor nu are loc. În mod curent în transportul hidrodinamic se lucrează
cu:
w f ≈ 2·wp (2.20.)
Calculul vitezei fluidului pe baza relaţiei (2.20.) impune posibilitatea
de calcul a vitezei de plutire a particulei solide ceea ce nu este totdeauna
posibil, mai ales pentru particulele care au forma depărtată de cea sferică.
Viteza aerului, în cazul transportului pneumatic, care funcţionează la
presiuni apropiate de presiunea atmosferică, se poate calcula pe baza
relaţiei:
W f = α ⋅ ρ s + β ⋅ lc2 (2.21)
în care α este un coeficient a cărui valoare depinde de mărimea maximă a
particulelor ce trebuie transportate. Valorile lui α funcţie de mărimea
granulei sunt date în tabelul nr. 2.2.

Tabelul 2.2.
Mărimea particulei <1 1 - 10 10 - 20 40 - 80
Valoarea lui α 10 - 6 17 - 20 20 - 22 40 - 80

- ρ s - densitatea particulelor, exprimată în t/m;

- β - coeficient de calcul, funcţie de starea materialului. Valorile lui
sunt cuprinse între 2-10 5 …25-10 5 (se iau valori mai mici pentru

23
 materiale cu umiditate scăzută, valori mari pentru materiale cu
umiditate ridicată);
l c - lungimea de calcul a conductei de transport pneumatic în care
este inclusă lungimea porţiunilor drepte şi lungimile echivalente ale
coturilor, determinate de raportul dintre raza de curbură şi diametrul
ţevii din care este confecţionat cotul.
Lungimile echivalente ale coturilor sunt date în tabelul 2.3
Lungimile echivalente ale coturilor din reţelele de transport
pneumatic funcţie de raportul rază de curbură / diametrul conductei.

Tabelul 2.3.
Rază de curbură / Diametru
2 4 6 10 15 20
conductă
Lungimea - coturi 90° 110 100 90 100 110 120
echivalentă, în
- coturi 120° 100 90 90 90 100 110
m, la:

O altă caracteristică pentru transportul hidrodinamic este raportul

între masa materialului solid transportat şi masa fluidului cu ajutorul căreia
se realizează transportul denumit şi coeficient de concentraţie al
amestecului:
μ = M s / Mf (2.22.)
În cazul când fluidul de transport este apa (transport hidraulic)
coeficientul de concentraţie al amestecului are un domeniu destul de
restrâns cuprins între 0,1 … 0,2. În cazul transportului pneumatic, acesta
depinde de o serie de elemente ca: natura materialului, diametrul şi
lungimea conductei, etc. Coeficientul de concentraţie al amestecului
caracterizează chiar tipul de transport pneumatic împărţindu-l în două:
- transport pneumatic obişnuit la care μ<15
- transport pneumatic fluidificat la care μ>30
Valorile lui μ la transportul pneumatic obişnuit sunt cuprinse între
0,1 - 1 pentru materiale umede şi materiale fibroase şi între 1…15, pentru
praf, produse granulare, boabe. În cazul transportului pneumatic
fluidificat(prin fluidizare) valorile lui μ pot ajunge chiar până la 120.
Debitul de fluid utilizat pentru transportul hidrodinamic este funcţie
de debitul de material solid de transportat şi coeficientul de concentraţie al
amestecului din relaţia (2.22)
M f = M s /μ

24
 În funcţie de debitul de transportat şi viteză, pe baza legii
continuităţii debitului se poate determina secţiunea, respectiv diametrul
conductei prin care se realizează transportul. În cazul transportului
pneumatic, deoarece debitul volumic este mic în comparaţie cu cel de gaz,
la determinarea diametrului conductei este mic în comparaţie cu cel de gaz,
la determinarea diametrului conductei se poate neglija debitul solid şi
diametrul se deduce din relaţia:
Mf πd 2 4⋅M f
= ⋅ w f sau d = (2.23)
ρf 4 π ⋅ ρ f ⋅ wf
În cazul transportului hidraulic trebuie să se ţină cont atât de debitul
de fluid, cât şi de cel solid. În acest caz, relaţia continuităţii debitului se
poate scrie sub forma:
π ⋅d2 Mf Ms 4 ⎛⎜ M f M s ⎞⎟
= + sau d= +
4 ρ f ⋅ wf ρ s ⋅ ws π ⎜⎝ ρ f ⋅ w f ρ s ⋅ ws ⎟⎠
(2.24)
Instalaţiile de transport hidrodinamic pe lângă conducta de transport
mai au şi o serie de alte elemente: dispozitiv de introducere a particulelor
solide în fluid, dispozitiv de separare a particulelor din fluid, utilaj care
asigură transportul fluidului.
La transportul hidraulic apa întotdeauna este trimisă prin refulare,
fiind necesar un dozator de introducere a particulelor solide în conductă, o
sită pentru reţinerea particulelor la capătul terminal, apa fiind colectată în
pâlnia de sub sită şi pompa care asigură vehicularea apei. Dacă se iau
măsuri de igienă corespunzătoare, apa poate fi refolosită, astfel încât
consumul real de apă pentru realizarea transportului să fie scăzut.

25
 Fig. 2.1.Schema instalaţiei de transport pneumatic prin aspiraţie
1 – sorb; 2 – conductă; 3 – buncăr colector(depozit); 4 – ciclon;
5 – pompă de vid.

Fig. 2.2 Sorb: 1 – conductă inelară

pentru dirijarea aerului; 2 – mâner de
manipulare; 3 – conductă de
transport pneumatic

Aerul înainte de a ajunge în pompa de vid sau în exhaustor,

trebuie purificat de eventuale particule care nu s-au separat.

26
 În acest scop după buncărul de separare aerul trece printr-un ciclon
sau filtru. Un element important pentru asigurarea transportului este
etanşeitatea instalaţiei.
La transportul pneumatic prin refulare întreaga instalaţie este sub
presiune. Ansamblul instalaţiei este prezentat în figura 2.3.
În cazul transportului pneumatic instalaţia se poate realiza prin
aspiraţie, prin refulare sau cu funcţionare mixtă. La transportul pneumatic
prin aspiraţie întreaga instalaţie este pusă sub presiune. Ansamblul aspiraţiei
prin instalaţie este prezentat în figura (2.1.). Particulele solide sunt aspirate
din grămadă cu ajutorul unui cap de aspiraţie denumit sorb prezentat în
figura 2.2., care este înfipt în grămada de material şi la trecerea aerului prin
grămadă la viteza corespunzătoare aspiră particulele solide şi le transportă
pneumatic. Sorbul este piesa caracteristică transportului prin aspiraţie.
Pentru mişcarea aerului este folosită o pompă de vid sau un exhaustor, când
diferenţa de presiune este destul de mică. Sorbul este legat de conducta de
transport cu un tub flexibil.
Particulele solide sunt separate de curentul de aer, de obicei, în
buncărul de depozitare care apare şi la celelalte tipuri de instalaţii.

Fig. 2.3. Schema instalaţiei de transport pneumatic prin refulare

1 – alimentator-dozator; 2 – conductă de transport; 3 – buncăr de depozitare;
4 - filtru
Aici aerul este trimis în instalaţie cu o suflantă sau un compresor
montat înaintea punctului de intrarea materialului în conducta de transport
pneumatic. Introducerea particulelor solide în conducta de transport se
realizează cu ajutorul unui alimentator - dozator, construit dintr-o carcasă şi
27
un rotor cu palete ca cel din figura 2.4. Materialul, împreună cu aerul,
ajunge în buncărul de separare care poate fi chiar celula unui siloz de
depozitare. Aici aerul se separă de material şi înainte de a fi eliminat în
atmosferă este trecut printr-o instalaţie de purificare, de obicei un filtru cu
saci.

Fig. 2.4. Alimentator-dozator

1- carcasă; 2 – rotor; 3 – arbore de antrenare; 4 – şaibă de antrenare.

Pe lângă instalaţiile de transport prin aspirare sau prin refulare se

găsesc şi instalaţii de transport mixte, care în prima parte funcţionează
similar cu instalaţiile prin aspiraţie, iar în a doua parte similar cu cele prin
refulare. În cele mai multe cazuri mişcarea aerului este asigurată de un
singur utilaj, care aspiră aerul pentru porţiunea de aspiraţie şi îl refulează
pentru porţiunea de refulare.
În figura 2.5. este prezentată o asemenea instalaţie, în care aerul
înainte de a ajunge în suflantă, după ce a realizat transportul prin aspiraţie,
este purificat printr-un ciclon montat în interiorul buncărului de depozitare.
Se găsesc însă şi instalaţii mixte, care au două utilaje pentru deplasarea
aerului, unul pentru porţiunea de aspiraţie, altul pentru cea de refulare.

28
Fig. 2.5. Schema instalaţiei de transport pneumatic mixt: 1 – sorb; 2 –
conductă de transport prin aspiraţie; 3 – buncăr intermediar; 4 – ciclon
pentru purificare aer; 5- alimentator-dozator; 6 – suflantă;7 – conductă
transport pentru refulare; 8 – buncăr final; 9 – filtru de aer.

29
 În figura 2.6. se prezintă schematic instalaţia de transport pneumatic
cu alimentator pneumatic elicoidal, iar în tabelul 2.4. se dau caracteristicile
tehnice principale ale instalaţiei.

Fig. 2.6. Alimentator elicoidal: 1 – pâlnie; 2 – melc; 3 – camera de amestec;

4 – corp cilindric; 5 – cămaşă de uzură; 6 – clapetă; 7- contragreutate; 8 –
conductă pentru aer comprimat; 9 – conductă de transport;

Tabelul 2.4.
Caracteristici Valorile numerice ale caracteristicilor
Diametrul melcului,
100 150 250
mm
Turaţia, rot/min 100-1500 750-1000 750
Diametrul conductei,
50-70 75-125 150-200
mm
Capacitatea de
6-15 20-40 100-200
transport, t/h
Puterea motorului,
10-15 25-50 100-150
kW

Alimentatorul elicoidal, are o construcţie simplă, fiind compus dintr-

un transportor elicoidal şi o cameră de amestec. Transportorul are un melc
scurt cu diametrul de 150 - 250 mm şi un pas variabil din ce în ce mai scurt
spre capătul de ieşire al materialului, iar turaţia melcului de circa 100
rot/min. camera de amestec este prevăzută cu un număr de ajutaje prin care
se insuflă aer comprimat la 2-6 bari. Aerul se amestecă cu materialul adus
de transportor şi trece mai departe în conducta de transport. Instalaţiile de
transport pneumatic cu alimentator elicoidal, permit transportul până la 200

30
- 250 t/h material(cu ρ≈1200 kg/m³) sau 120 - 140 t/h materiale (cu ρ≈700
kg/m³) la distanţa variind între 1200 - 1500 m.
În figura 2.7. este prezentat schematic alimentatorul cu recipient
folosit într-o instalaţie de transport pneumatic prin refulare. Spre deosebire
de transportul pneumatic cu alimentator elicoidal cel cu recipient (sau mai
multe recipiente) de presiune funcţionează ciclic, din care cauză diametrul
conductei de refulare trebuie să fie mai mare pentru aceeaşi viteză de
transport. Capacitatea de transport a instalaţiei este 5 - 100 m³/h, pentru
instalaţiile cu mai multe recipiente montate în paralel.

Fig. 2.7. Schema unui alimentator cu recipient: 1 – pâlnie; 2 – recipient de

presiune; 3 – indicator de nivel; 4 – servomotoare;5, 6 – clapete; 7 – ventil
de aer; 8 – ventil pentru suspensie; 9 - manometru

Din figura 2.7. rezultă că alimentatorul se compune în principal

dintr-o pâlnie de alimentare, a cărei capacitate trebuie să fie mai mare decât
cea a recipientului de presiune, pentru a deservi una sau mai multe maşini
cu debit continuu, alimentatorul funcţionând ciclic. După umplerea

31
recipientului cu material, indicatorul de nivel transmite impulsul
servomotoarelor, care închid cele două clapete. Se deschid ventilele 7 şi 8 şi
permit introducerea aerului comprimat în recipient. Când recipientul este
gol, contrapresiune în conducta de transport scade şi manometrul comandă
închiderea ventilului 8 şi apoi un releu dictează deschiderea supapelor.
Principalul avantaj al alimentatorului constă în existenţa pieselor în
mişcare, deci întreţinerea uşoară. Dezavantajul fiind specific de energie, este
analog cu sistemul anterior.
Pentru transportul pneumatic pe verticală, al materialelor
pulverulente, la înălţimi mai mari de 60 m, până la circa 90 m, se foloseşte
elevatorul pneumatic, redat schematic în figura 2.8.

Fig. 2.8. Schema de principiu a unui elevator pneumatic: 1 – vas de

transport; 2 – tub; 3 – alimentare; 4 – separator; 5 – tub de evacuare

Materialul cade direct în vasul de transport şi cu ajutorul aerului

comprimat este introdus direct în tubul vertical de transport. Se pot ridica
astfel până la 200 t/h material. Dezavantajul principal constă în consumul

32
ridicat de energie de circa 0,6 kW·h/t în comparaţie cu 0,11 kW·h/t pentru
un elevator cu cupe (raportat la aceeaşi înălţime şi acelaşi debit).
Rigola pneumatică, constituie o variantă constructivă a
transportoarelor pneumatice, formată dintr-un canal orizontal(cu pantă
descendentă de 4 - 8%), despărţit pe toate lungimea lui de o placă poroasă
orizontală (fig. 2.9.).

Fig. 2.9. Transportor cu rigolă pneumatică: 1 – canal de transport; 2

– placă poroasă; 3 – partea inferioară; 4 – ventilator; 5 – filtre textile; 6 –
filtru pentru aerul aspirat; 7- motor; 8 – pâlnie.

Materialul pulverulent alunecă în lungul plăcii poroase fiind

menţinut permanent în stare fluidizată. Peretele despărţitor poate fi din plăci
ceramice poroase, din materiale textile, bachelita, fibre de sticlă, etc.
Cu ajutorul rigolei nu se pot transporta materiale umede, lipicioase,
sau cele care se aglomerează. Principalele avantaje constau în: construcţie
simplă, investiţii reduse, absenţa elementelor mobile, consum redus de
33
energie, exploatare sigură. În tabelul nr. 2.5 se dau caracteristicile tehnice
pentru rigole pneumatice.

Tabelul 2.5.
Debit volumetric m³/h 120 - 400
Consumul de aer pe m² de perete poros m³/min 1,3 - 1,5
Lăţimea rigolei mm 120 - 500
Grosimea stratului pulverulent mm 40 - 60
Panta % 4-8
Suprapresiunea aerului comprimat N /m² 3·10 – 5·10
Porozitatea stratului poros % circa 50
Permeabilitatea stratului poros l/cm²·h 45
Diametrul porilor μm 40 - 60

Transportul pneumatic prin aspiraţie este utilizat în special cazurile

în care alimentarea trebuie să se realizeze din mijloace de transport şi
particulele sunt distribuite pe o suprafaţă, iar distribuţia se realizează într-un
singur punct de primire. Transportul pneumatic prin refulare este indicat în
situaţiile când alimentarea se realizează dintr-un singur punct de primire.
Transportul mixt asigură alimentarea şi transportul prin aspiraţie şi
distribuţia ca şi transportul prin refulare. Transportul mixt este utilizat şi
când înălţimea de ridicare este prea mare.
Transportul pneumatic al particulelor solide prezintă unele avantaje
faţă de transportul mecanic, printre care: lipsa elementelor mobile pe
parcursul transportului, flexibilitatea instalaţiei, manoperă redusă, condiţii
igienice de transport. Dezavantajul transportului pneumatic este consumul
mare de energie, deoarece odată cu transportul produsului se transportă o
cantitate destul de mare de aer.
Principiul de funcţionare al instalaţiilor de transport pneumatic este
cel al antrenării materialului în curent de aer care se deplasează la viteze mai
mari decât viteza de plutire a particulelor. Pe porţiuni orizontale turbulenţa
aerului menţine într-o oarecare măsură materialul în suspensie, însă pe
aceste porţiuni lipsind forţa ascensională, particulele au tendinţa să se
depună din care motiv sunt recomandate trasee orizontale cât mai scurte.
O problemă destul de importantă pentru transportul unor produse şi
în special a făinii este umezeala relativă a aerului. Dacă aceasta este ridicată
pot apare fenomene de condensare pe pereţii conductelor - în special în
perioadele reci - şi odată cu apariţia umidităţii pe pereţi se formează
aglomerări de produs care împiedică transportul. Împiedicarea acestui

34
fenomen se poate realiza printr-o uşoară încălzire a aerului care reduce
umezeala relativă cu evitarea fenomenelor de condensare.
Consumul de energie, la transportul hidrodinamic în ansamblu se
manifestă în acelaşi mod ca la transportul fluidelor, însă în acest caz trebuie
să se ţină seama că se realizează un transport bifazic.
Consumul de energie prin frecare de-a lungul conductei se determină
ţinând seama de ecuaţia lui Fanning corectată pentru transport bifazic:
l wf
2

Δρ l = λ ⋅ ⋅ ⋅ ρ f ⋅ (1 + μα ) (2.25.)
d 2
Consumul de energie în rezistenţele locale se realizează ca la fluide
făcând aceeaşi corectură pentru sistemele bifazice ca şi pierderile de energie
de-a lungul conductei:
w 2f
Δρ r = ξ ⋅ ⋅ ρ f ⋅ (1 + μα ) (2.26.)
2
în care : μ - este coeficientul de concentraţie al amestecului;
α - coeficient de rezistenţă caracteristic materialului. Valorile lui α în
diferite situaţii variază între 0,3 - 2, depinzând de natura materialului.
În cazul transportului pneumatic trebuie să se asigure şi energia
necesară accelerării particulelor care corespund în conductă împreună cu
aerul (asigurarea energiei cinetice). Consumul de energie provocat de acest
fenomen se calculează cu relaţia:
w 2f ⎛ w − wp ⎞
Δρ ac = ⋅ ρ f ⋅ ⎜⎜1 + μ ⋅ f ⎟
⎟ (2.27)
2 ⎝ w f ⎠
De asemenea se realizează un consum de energie pentru menţinerea
particulelor în suspensie în cazul transportului pe verticală. Consumul de
energie provocat de acest fenomen se calculează prin relaţia:
Wf
Δp s = ρ ⋅ g ⋅ μ ⋅ h ⋅ (2.28)
W f − Wp
2.2.3. Indicaţii pentru montarea şi exploatarea conductelor
Pentru ca o reţea să corespundă scopului pentru care a fost destinată,
trebuie să îndeplinească o serie de condiţii. Dintre acestea amintim:
¾ cerinţa de rezistenţă la coroziune: materialele din care sunt construite
elementele unei reţele trebuie să reziste la acţiunea corozivă a mediilor
care circulă prin reţea şi să aibă influenţă negativă asupra calităţii
produsului care circulă prin reţea.
35
¾ cerinţa de debit: diametrul conductei trebuie să fie astfel încât să
satisfacă debitul de fluid impus să circule prin reţea în condiţii
economice.
¾ cerinţa de presiune: peretele conductei elementele care fac legătura între
ţevi şi etanşările la locurile de legătură trebuie să reziste la presiunea cu
care este necesar să circule fluidul în conductă.
¾ alte cerinţe: traseul conductelor ţinând seama de condiţiile economice de
exploatare şi întreţinere, trebuie să se aleagă în funcţie de următoarele:
ƒ traseul să fie cel mai scurt, pe cât posibil în linie dreaptă,
orizontal sau vertical şi să fie realizat paralel sau perpendicular
cu pereţii încăperii;
ƒ porţiunile drepte ale conductelor să fie legate între ele cu coturi
de 90° şi să se urmărească utilizarea a cât mai puţine coturi sau
curbe;
ƒ pe traseu să fie montate cât mai puţine dispozitive de închidere şi
reglare, însă numărul lor să fie suficient ca să fie suficient ca să
se poată izola aparatul în vederea unor eventuale reparaţii, iar
izolarea unui aparat să nu stânjenească funcţionarea celorlalte
aparate , legate la aceeaşi reţea;
ƒ pe traseul reţelelor la alimentarea aparatelor, în apropierea
fiecărui aparat trebuie să se prevadă o clapetă de reţinere care să
împiedice scurgerea fluidului din aparat în reţea când presiunea
în aparat este mai mare decât cea din reţea;
ƒ traseul conductelor să fie realizat astfel încât conductele să nu
stânjenească exploatarea utilajelor sau a altor dispozitive montate
pe utilaje sau chiar pe reţea. Traseul trebuie să permită
demontarea utilajului fără demontarea reţelei;
ƒ conductele de scurgere să se ia măsurile astfel încât să aibă parte
de scurgerea cerută;
ƒ pe conductele drepte să se ia măsurile necesare ca să se evite
formarea pungilor de gaze sau de lichid;
ƒ în punctele superioare ale reţelelor de lichide trebuie să se
monteze ventile sau robinetele pentru evacuarea gazelor care au
pătruns în reţea, iar în punctele inferioare ale reţelelor de gaze
sau vapori să se monteze robinete pentru scurgerea lichidului sau
condensatului care a ajuns în reţea;
ƒ dacă dintr-o reţea se alimentează simultan mai multe utilaje, este
preferabil să se alimenteze traseul de alimentare în buclă, care
asigură o alimentare mai uniformă decât traseul într-o singură
parte (fig.2.10). În cazul alimentării dintr-o singură parte
36
 deschiderea ventilelor de alimentare a diferitelor utilaje trebuie
să fie gradată, ventilul cel mai îndepărtat fiind cel mai deschis ca
să se echilibreze alimentarea;

Fig. 2.10. Alimentarea simultană a mai multor aparate de la o

reţea: a – în buclă; b – dintr-o singură parte

ƒ în cazul când condiţiile de întreţinere a igienei producţiei impun

dezinfectări şi spălări dese, este necesar ca reţeaua să fie realizată
din elemente demontabile uşor, asigurându-se, în acelaşi timp
etanşeitatea necesară la elementele demontabile;
ƒ în cazul conductelor care transportă fluide calde, pe traseul
acestor conducte trebuie să se prevadă compensatoare de
dilatare. Compensarea se calculează prin diferenţa de
temperatură între temperatura maximă a fluidelor şi temperatura
de ≈0°C;
ƒ în cazul conductelor exterioare, montate aerian peste drumuri de
trecere, trebuie să fie aşezate la o înălţime de minimum 5m, sau
înălţimea corespunzătoare impusă de condiţiile de circulaţie.
Suporţii pe care sunt montate trebuie să fie dimensionaţi în
funcţie de greutatea conductei plină cu lichid, iar când aceasta
este izolată trebuie să se ţină seama de greutatea izolaţiei. La
montare suporţii nu trebuie să cadă sub îmbinările sudate ale
conductelor;
ƒ conductele nu trebuie să nu fie supuse la eforturi străine
provenite de la aparate sau ziduri. La traversarea unui perete,
conducta trebuie să fie apărată printr-un manşon de trecere;
ƒ conductele, înainte de a fi date în exploatare, trebuie să fie
supuse la încercări de rezistenţă la presiunea interioară. În cazul
conductelor izolate în exterior, încercarea la presiune se face
înainte de executarea izolaţiei;

37
ƒ în cazul halelor industriale în care sunt mai multe reţele este
indicat să fie construite poduri de conducte sub tavanul halei;
ƒ conductele prin care se transformă fluide diferite , trebuie să fie
marcate pentru a se diferenţia. Marcarea se realizează prin
colorare. Culorile admise pentru vopsire pentru diferite fluide
sunt standardizate. Reprezentarea şi diferenţierea conductelor
prin care se transportă diferite fluide pe planuri se face prin
semne convenţionale, fie prin linii diferite, fie prin culori.

38
 Capitolul 3
AMESTECAREA
3.1. Generalităţi
În multe faze de fabricaţie pentru obţinerea rezultatului dorit, se
foloseşte amestecarea. Prin amestecare se urmăreşte aducerea unul sistem
format din mai multe componente într-un stadiu avansat de omogenitate,
care se manifestă prin reducerea gradienţilor de concentraţie şi de
temperatură, sau prin mărirea suprafeţei între faze distincte. Amestecarea se
utilizează la accelerarea reacţiilor chimice, la dizolvare, la spălare
(dizolvarea impurităţilor în lichidul de spălare), în procesele fizice
(cristalizare), la obţinerea emulsiilor şi suspensiilor, precum şi pentru
îmbunătăţirea transferului de căldură. Amestecarea se poate întâlni cu
participarea tuturor stărilor de agregare, adică: gaz-gaz, gaz-lichid, gaz-
solid, lichid-lichid, lichid-solid, solid-solid, gaz-lichid-solid. Dintre acestea
unele se realizează mai uşor (gaz-gaz, lichid-lichid), dar altele foarte greu,
chiar lichid-lichid (de exemplu: apă + ulei).
Amestecarea necesită mişcarea materialelor supuse acestei operaţii.
De fapt în procesul de amestecare se disting două acţiuni:
¾ o acţiune de agitaţie locală, în apropierea dispozitivului de agitare,
care are la bază crearea de viteze diferite ca mărime şi direcţie în
porţiuni mici ale materialului de amestecat şi pe formarea de curenţi
de turbulenţă;
¾ o acţiune de agitare generală, care se extinde la întreaga cantitate de
material supus amestecării, sub forma unei mişcări lente generate de
acţiunea de agitare locală. Particulele cu viteze diferite ca direcţie şi
mărime, precum şi curenţii turbionari, fac ca materialul din jurul
dispozitivului de amestecare să se schimbe mereu şi să antreneze tot
materialul din vas în mişcare.
În industria alimentară acţiunea de amestecare are aplicaţii multiple
şi se realizează pentru materiale aflate în toate stările de agregare. Astfel,
avem de a face cu amestecuri în fază lichidă (omogenizarea vinului)
amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului), amestecări în fază gaz-
solid (înmuierea orzului) amestecări lichid-solid (baterea untului) amestecări
de materiale pentru a obţine produse păstoase (industria panificaţiei,
industria cărnii, etc.) amestecări de materiale pulverulente, granulare, etc.
Termenul de amestecare se foloseşte în special la amestecarea
39
solidelor.
Pentru amestecarea fluidelor cu corpuri solide uzual se foloseşte
termenul de agitare, iar pentru corpurile consistente este folosit termenul de
malaxare sau frământare.
Operaţia de amestecare se poate realiza fie spontan, când se bazează
pe difuziunea moleculelor componentelor din amestec, de fapt care nu
prezintă importanţă practică pentru omogenizare, fie prin circulaţia forţată
când componentele amestecului sunt aduse, prin mijloace mecanice, în
mişcare laminară şi/sau turbulentă.
Operaţia de amestecare este influenţată de o serie de factori; cel mai
importanţi sunt prezentaţi în tabelul 3.1.

Tabelul 3.1.
Factori referitori la Factori referitori la Factori referitori la
materia primă produs operaţia de amestecare
* starea fizică a * proprietăţile * intensitate agitării
componenţilor produsului * operaţie continuă sau
* natura * gradul de omogenizare discontinuă
componenţilor * densitate * durata de amestecare
* raportul cantitativ * vâscozitate * utilajul folosit
dintre componenţi * puterea consumată
* proprietăţile fizice * costul operaţiei
ale componenţilor
(densitate vâscozitate,
solubilitate
granulometrie)

În ceea ce priveşte operaţia de amestecare se poate clasifica după

criteriile redate în tabelul 3.2.

3.2. Factori care influenţează procesul de amestecare

Factorii cei mai importanţi care influenţează procesul de
amestecare şi eficacitatea procesului sunt (vezi tabelul 3.1.):
a) natura materialelor introduse şi a produselor obţinute;
b) modul de realizare al operaţiei.
În general, sistemele supuse amestecării sunt fie fluide, fie sisteme
constituite din particule solide. În ceea ce priveşte realizarea operaţiei de
amestecare fluidele pot fi newtoniene sau nenewtoniene. În fluide
newtoniene se încadrează gazele şi lichidele newtoniene, iar în categoria
fluidelor nenewtoniene se încadrează lichidele şi pastele nenewtoniene.

40
 Tabelul 3.2
Natura
Rolul Posibilităţi
Nr. Modul de materialelor
operaţiei de Scopul realizării de realizare
crt. acţiune supuse
amestecare a procesului
amestecării
1. Operaţie * omogenizarea * cu acţiune * Agitare, Amestecare:
indepen- amestecului locală amestecarea *pneumatică
dentă * formarea * cu acţiune fluidelor cu *prin
emulsiilor generală substanţe curgerea
* formarea solide lichidelor
dispersiilor * Amestecarea * prin
solidelor recirculare
*Frământare
sau *mecanică
amestecare
2. Operaţie * schimbarea * cu acţiune
(pentru
auxiliară stării fizice locală
materiale
cca 70 % din (floculare, * cu acţiune
plastice,
cazuri dizolvare) generală
materiale
*accelerarea
consistente)
reacţiilor chimice
* intensificarea
absorbţiei (la
decolorarea
uleiurilor
vegetale)
* spălarea unor
solide şi
înlăturarea
impurităţilor
(spălarea
cerealelor,
industria
amidonului;
industria
zahărului, etc.)
* accelerarea
operaţiilor
de transfer de
căldură

Principalele proprietăţi, prin care influenţează procesul de

amestecare, fluidele newtoniene sunt: densitatea, vâscozitatea, difuziunea,
solubilitatea reciprocă, iar cele nenewtoniene influenţează procesul prin:
densitate şi vâscozitate (care se manifestă de cele mai multe ori prin

41
consistenţă şi coeziune). În special, corpurile păstoase au consistenţă şi
coeziune mare şi acestea constituie importante proprietăţi pentru procesul de
amestecare.
Din punct de vedere hidrodinamic amestecarea constă în realizarea
unei mişcări turbulente. La sistemele fluide newtoniene turbulenţa se obţine
prin realizarea unei convecţii forţate, realizată prin mişcarea eficientă a
fluidului.
Deci, în amestecare caracterul curgerii şi configuraţia geometrică a
spaţiului în care are loc curgerea, prezintă o importanţă deosebită. Natura
curgerii într-un amestecător se determină pe baza criteriului Reynolds
modificat, în care viteza fluidului, în cazul amestecătoarelor mecanice, se
exprimă ca viteză periferică la vârful dispozitivului de rotaţie, iar diametrul
dispozitivului în mişcare de rotaţie este de fapt lungimea caracteristică. În
aceste condiţii:
W = π ⋅ d ⋅ n ⎡m s ⎤
⎣ ⎦
unde n este turaţia în rot/s, pentru dispozitivul de amestecare, iar criteriul lui
Reynolds are forma:
π ⋅n⋅d2 n⋅d2
Re = ; sau Re M = (3.1)
ν ν
Limita de curgere laminară, în cazul amestecării, determinată
experimental este:
n⋅d2
Re M = = 10 ÷ 20
ν
Aparatul în care se realizează amestecarea (agitarea) influenţează
procesul prin forma acesteia, forma dispozitivului de amestecare şi poziţia
sa faţă de vas şi mărimea (capacitatea) vasului.
Dispozitivul de amestecare trebuie să iniţieze în vas forţa de
forfecare printr-o amestecare locală de viteză mare în mai multe locuri din
aparat şi să menţină straturi limită cât mai subţiri pentru a lua naştere
turbulenţa în interiorul vasului. De asemenea trebuie să atragă mereu produs
nou care să ajungă la zona vitezelor maxime. Numai în felul acesta se poate
realiza turbionarea necesară proceselor de amestecare.
Pe baza determinărilor experimentale s-a constatat că rezultatul
amestecării depinde de poziţia şi forma dispozitivului de amestecare,
precum şi de asperităţile existente pe pereţii vasului.
Cantitatea de material supusă amestecării influenţează durata
amestecării şi eficacitatea. La prelucrarea unor cantităţi mari de material
42
sunt necesare aparate de dimensiuni mari şi dispozitive mari de amestecare
(agitare), iar pentru a obţine o eficacitate ridicată a operaţiei se impune
menţinerea în aparat a materialului un timp mai îndelungat. Din aceasta
cauză, este mai raţional să se utilizeze aparate de dimensiuni mai mici cu
parametri funcţionali îmbunătăţiţi.
Durata operaţiei influenţează consumul de energie. Se stabileşte pe
cale experimentală, de obicei prin prelucrarea datelor obţinute pe modele de
laborator. Durata minimă de amestecare depinde de tipul agitatorului, de
diametru, turaţia şi proprietăţile lichidului (densitate şi vâscozitate).

3.3. Eficacitatea amestecării. Durata de amestecare

Cunoaşterea performanţelor unui tip de amestecător reprezintă una
din principalele probleme ale realizării unui sistem de amestecare.
Amestecarea se realizează în diferite scopuri‚ ceea ce îngreunează mult
posibilităţile de stabilire a unei mărimi care să caracterizeze eficacitatea.
În multe cazuri aprecierea performanţei se face prin stabilirea
timpului necesar pentru atingerea gradului de amestecare dorit, la o anumita
intensitate a agitării. În funcţie de scopul urmărit se propun in literatura de
specialitate diferite metode. Astfel, eficacitatea amestecării în regimul
hidrodinamic, poate fi apreciată prin turbulenţa realizată; aceasta este o
apreciere unilaterală. Pentru a avea o imagine mai completă s-a luat în
considerare un parametru specific procesului de amestecare şi anume
valoarea medie a acestuia. Analiza parametrilor locali comparativ cu
valoarea medie a parametrului considerat poate fi o măsură a eficacităţii
amestecării. Ca parametru de referinţă se consideră de obicei concentraţia‚
densitatea, temperatura sau altă mărime fizico-chimică specifică
componentelor supuse amestecării.
1. Metoda bazată pe măsurarea concentraţiei în diferite puncte
constă în colectarea mai multor probe la diverse nivele şi distanţe de axul
agitatorului‚ iar apoi analiza lor cu privire la conţinutul C (în procente de
volum) al unuia din componenţi.
Conţinutul mediu al componentului din amestec se notează cu Co.
Dacă C<C0‚ atunci procentul de amestecare se exprimă prin
relaţia:
C
x= ⋅100 (3.2.)
C0
Când C >Co procentul de amestecare este dat de relaţia:

43
 100 − C
x= (3.3)
100 − C0
Procentul de amestecare indică raportul dintre conţinutul de
component care se află în cantitate mai mică în punctul dat şi conţinutul
mediu al acestui component. Valoarea lui x este totdeauna mai mică decât
100%.
Indicele de amestecare locală, respectiv eficacitatea amestecării se
determină cu media aritmetică a procentelor locale de amestecare din toate
punctele alese convenţional, din care s-au luat probe:
x1 + x2 + x3 + ... + xn
I= (3.4.)
n
în care n reprezintă numărul de probe.
Dificultatea principală a aplicării acestei metode constă în luarea
simultană a probelor la momentul τ în timp ce lichidul se află în amestecare.
Durata optimă de omogenizare are o deosebită importanţă pentru
consumul global de energie.
În practica industrială determinarea momentului până la care
amestecarea a ajuns la parametrul dorit este important atât sub aspect tehnic
cât şi economic.
2. Printre metodele utilizate pentru determinarea punctului optim
de amestecare mai amintim:
a) metoda colorimetrică, care se aplică în cazul dizolvării sub agitare a
solidelor, respectiv la omogenizarea amestecurilor lichide. Aceasta
constă în injectarea unei mici cantităţi de colorant (cu solubilitate
mică) şi măsurarea timpului scurs de la injectare până la obţinerea
coloraţiei finale. La amestecurile mai consistente se poate studia
eficacitatea prin decolorarea unei paste de amido şi iod cu tiosulfat
de sodiu de concentraţie cunoscută.
b) metoda gradienţilor de temperatură, are la bază determinarea
timpului necesar egalizării temperaturii în sistem, după ce acestuia i
s-a aplicat un impuls termic cu o cantitate cunoscută. Timpul de
amestecare este dat de intervalul de timp necesar pentru
uniformizarea temperaturii. Se preferă pentru măsurarea temperaturii
termocuplul cupru-constantan sau argint-constantan care permit
măsurarea variaţiilor de temperatură în fracţiuni de temperatură.
Obţinerea de rezultate corecte impune izolarea termică a întregii
aparaturi. Metoda se poate aplica doar cu discernământ întrucât
unele operaţii de amestecare prin natura lor, sunt însoţite de variaţii
de temperatură (dizolvarea anumitor substanţe este însoţită de o
44
 variaţie de temperatură proporţională cu căldura de dizolvare a
substanţei respective). Această metodă nu se poate aplica la
operaţiile de aducere în suspensie sau dispersie.
c) metoda conductometrică, se aplică la stabilirea eficacităţii agitării în
cazul dizolvării electroliţilor şi se realizează prin măsurarea
diferenţială a conductivităţii. Metoda se poate aplica pentru
determinarea automată a punctului optim de amestecare, acesta fiind
egal cu momentul în care în cel puţin patru puncte alese judicios
valoarea conductivităţii este aceeaşi.
d) metoda diferenţelor de densitate (metoda Schlieren) se aplică la
amestecarea lichidelor cu densităţi diferite. În acest caz, în momentul
începerii agitării amestecul prezintă turbulenţă cu formarea imaginii
Schlieren, iar la atingerea omogenităţii amestecul devine din nou
clar.
e) metoda nefelometrică, se poate aplica sistemelor de două lichide
nemiscibile sau cu faze solid-lichid. Aceasta constă în trecerea unei
fante luminoase de intensitate cunoscută prin sistem şi măsurarea
curentului de la o celulă fotoelectrică amplasată la o anumită
distanţă. Aici, intensitatea curentului pe care o indică galvanometrul
constituie măsura cantităţii de lichid emulsionat şi deci gradul de
amestecare. Circuitul galvanometru-celulă fotoelectrică este etalonat
pe cale fotografică.
f) metode speciale, cum ar fi indicatorul radioactiv, utilizarea unui corp
indicator (obişnuit se folosesc ca indicatori de curgere substanţe
solide fin dispersate), etc.

3.3.1. Durata de amestecare

Durata de amestecare influenţează în special consumul de energie.
Din această cauză, stabilirea duratei de amestecare până la care se obţine
randamentul optim în proces este importantă pentru obţinerea efectului
maxim de amestecare cu consum minim de energie.
Stabilirea duratei optime de amestecare se face fie pe cale
experimentală, fie prin modelare. Se poate ajunge şi la o ecuaţie, pe bază de
analiză dimensională, cu ajutorul căreia să se determine durata de
amestecare.
Factorii care influenţează durata amestecării sunt:
ƒ forma amestecătorului prin dimensiunile acestuia D şi H; diametrul
dispozitivului de amestecare d şi turaţia n a acestuia;
ƒ diferenţa de densitate Δρ, în cazul amestecurilor de lichide cu
componenţi cu densităţi diferite;
45
ƒ acceleraţia gravitaţională, în condiţii de amestecare turbulentă.
Determinarea ecuaţiei criteriale pe bază de analiză dimensională se
face pornind de la relaţia generală de forma:
f(τ,n,ρ,Δρ,η,g,d,D,H)=0 (3.5.)
Aceasta este o ecuaţie cu 9 parametri, determinaţi de 3 unităţi
fundamentale, deci se vor obţine 6 criterii adimensionale.
Se formează următoarele relaţii simplex, cu ajutorul cărora se
elimină necunoscutele Δρ, D şi H. Se aleg:
Δρ d d
Π1 = ; Π2 = ; Π3 =
ρ H D
ca mărimi determinate n, d şi ρ, iar prin rezolvarea problemei pe principiile
analizei dimensionale se obţin criteriile următoare:
n⋅d2 ⋅ ρ n⋅d2
Π4 = = = Re M
η ν
n2 ⋅ d
Π5 = = FrM−1
g
1
Π6 = = H 0−1 M
n ⋅τ
Funcţia (3.5) devine:
⎛ Δρ d d ⎞
H 0 M = f ⎜⎜ Re M , FrM , , , ⎟ (3.6.)
⎝ ρ D H ⎟⎠
Din combinarea criteriului Π5 cu Π1 şi Π2 se obţine o formă
modificată a criteriului lui Froude, care exprimă relaţia dintre presiunea
dinamică ρn2d2 şi presiunea statică gHΔρ sub forma relaţiei:
n2 ⋅ d 2 ⋅ ρ
FrM = (3.7.)
g ⋅ d ⋅ Δρ

În felul acesta relaţia (3.6.) devine:

1 −1
Π = = H (3.8.)
n ⋅τ
6 0 M

de unde durata de amestecare poate fi considerată, dată de relaţia:

c
⎛d⎞
τ = K ⋅ n ⋅ Re ⋅ Fr ⋅ ⎜ ⎟
−1 a
M
b
M1 (3.9.)
⎝D⎠
În cazul menţinerii similitudinii geometrice sau pentru un aparat dat,
simplexul Π2 se reduce şi relaţia (3.9) devine:

46
 τ = K ⋅ n−1 ⋅ ReaM ⋅ FrMb 1 (3.10.)
Constanta K şi valorile exponenţilor a şi b se determină pe cale
experimentală. Totuşi, relaţia (3.10.) nu are aplicabilitate generală, ea este
interesantă doar pentru consumul minim de energie.

3.4. Aparate de amestecare

Tipurile de amestecătoare utilizate în industria alimentară sunt
din cele mai variate în funcţie de operaţiile pe care le realizează. În
principal se pot grupa în două mari categorii astfel:
™ amestecătoare pentru materiale în stare fluidă
™ amestecătoare (malaxoare) pentru materiale aduse în stare păstoasă
În funcţie de sistemele supuse amestecării distingem:
• amestecare în fază gazoasă;
• amestecare în fază lichidă, cu lichide miscibile, parţial miscibile şi
nemiscibile;
• amestecarea solidelor;
• amestecarea solid-lichid cu faza solidă solubilă sau insolubilă
(suspensie).
Problemele care se pun la realizarea unei instalaţii în care se
efectuează amestecarea unor materiale sunt:
o alegerea sistemului de amestecare;
o puterea consumată în proces;
o înălţimea de ridicare, dacă sistemul de amestecare este în fază
lichidă;
o eficacitatea amestecării şi legat de aceasta timpul de amestecare.
Amestecătoarele se pot grupa din punct de vedere constructiv, după
modul de funcţionare şi natura materialului supus amestecării, în tabelul 3.3.

Clasificarea amestecătoarelor
Tabelul 3.3.
Din punct de După natura
Tipuri de
Criteriul de clasificare vedere materialului supus
amestecătoare
constructiv amestecării

47
 - pneumatice sau - Amestecătoare
prin barbotare
- în formă de
Fără injectoare şi duze - Agitatoare
elemente - prin curgerea
mobile fluidelor
AMESTECĂTOARE - mixte (barbotare şi
curgerea fluidelor
- cu braţe şi în - Malaxoare sau
Mecanice formă de ancoră frământătoare
(cu elemente - cu elice şi spirală
mobile) - de construcţie
specială

3.4.1. Amestecătoare fără elemente mobile

A. Amestecarea gazelor
În practica industrială se pot întâlni următoarele situaţii de
amestecare:
ƒ a mai multor gaze;
ƒ a unui gaz cu vapori evaporaţi în gaz;
ƒ a lichidelor injectate în gaz sub formă de picături foarte mici
(ceaţă)
ƒ a particulelor solide mici dispersate fin într-un gaz (fum).
Amestecarea gazelor, în general, nu prezintă dificultăţi întrucât
viteza de difuziune a gazelor este mare, iar utilajele în care se realizează
amestecarea sunt din punct de vedere constructiv foarte simple. Sistemele
frecvent utilizate pentru amestecarea gazelor sunt camerele de amestecare
cu sau fără şicane în care gazele se introduc la o uşoară suprapresiune sau
sunt aspirate fig. 3.1. a şi b.

Fig. 3.1. Camere de amestecare a gazelor: a) fără şicane prin aspiraţie; b) cu

şicane şi introducerea cu suprapresiune a gazelor
48
 Pentru amestecarea gazelor se utilizează de cele mai multe ori
ajutaje, care datorită turbulenţei ce se formează în zona de ştrangulare a
curentului de gaz realizează omogenizarea. Aparate cu ajutaje pot fi tuburile
Venturi, ajutaje cu inserţie pentru rotaţia fluidului sau ajutaje pentru două
componente la presiuni mari sau mici (fig. 3.2. a, b şi c).

Fig. 3.2. a – tub Venturi pentru amestecarea gazelor; b – ajutaj cu inserţie

pentru rotaţia fluidului; c – ajutaj pentru două componente la presiuni mici.

B. Amestecătoare cu barbotare
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de
amestecat (lichid sau suspensie de particule solide în lichid) aer, un gaz
oarecare sau abur sub presiune dispersat în bule foarte mici. Regimul de
curgere este generat de gazul care pătrunde în lichid sub forma unor bule
mici. Acesta având densitatea mai mică decât lichidul se deplasează în
partea superioară antrenând în mişcare ascensională particulele de lichid
învecinate.
Dispozitivul prin care se introduce faza gazoasă se numeşte
barbotor. Acţiunea de agitare locală produsă în jurul barbotorului este slabă.
Prin barbotare bulele de gaz produc curgerea în lichidul înconjurător prin
transferul unei cantităţi de mişcare. Energia necesară pentru acest proces
este dată de presiunea gazului în momentul barbotării, care trebuie să fie
mai mare sau cel puţin egală cu presiunea hidrostatică a lichidului în punctul
de intrare al gazului.
49
 În acest fel, cantitatea de mişcare transmisă de către gaz se exprimă
prin relaţia:
p2
P = p1 ⋅ Qv1 ⋅ ln (3.11.)
p1
în care: P – energia transmisă de gaz, în W;
p1 - presiunea gazului la suprafaţa liberă, în N/m2
p2 – presiunea gazului la barbotare, în N/m2
Qv1 – debitul de volum al gazului măsurat în condiţii de
presiune de la suprafaţa liberă.
Din bilanţul energetic întocmit pentru punctul de barbotare şi
suprafaţa liberă a lichidului se determină presiunea necesară operaţiei de
barbotare (a gazului sau aburului).
Deci
w2
p2 ≥ hγ l + p1 + ⋅ γ g + (1 + ∑ ξ ) (3.12.)
2g
unde: h – înălţimea lichidului prin care barbotează gazul;
γl – greutatea specifică a lichidului, N/m3
γg – greutatea specifică a gazului, N/m3
w – viteza gazului în orificiile de barbotare, m/s;
ξ – coeficient de rezistentă locală.
Amestecarea prin barbotare este indicată atunci când gazul cu
ajutorul căruia se realizează, trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea
uleiului cu hidrogen, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu bioxid
de carbon ), când favorizează o anumită activitate biologică (oxigenul în
procesul de înmuiere, de înmulţire a drojdiilor, etc.).
Amestecarea cu abur se utilizează atunci când pe lângă operaţia de
amestecare se impune şi o încălzire. De obicei, barbotorul se aşează aproape
de fundul vasului. Cel mai simplu barbotor este o ţeavă verticală cufundată
în lichid până la fundul vasului, care este deschisă la capătul inferior prin
care barbotează gazul în masa de lichid (fig. 3.3.).
Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure
energia cinetică necesară învingerii rezistenţei lichidului care se află la
suprafaţa orificiului pentru evitarea inundării barbotorului cu lichid.
Distribuirea orificiilor şi ramificaţiilor ţevii barbotorului trebuie astfel făcută
încât să asigure o amestecare uniformă în toată masa lichidului.
Aranjamentul ţevilor barbotorului depinde de secţiunea vasului. Este indicat
să nu se lase distanţe mai mari de 500 mm între diferitele ramuri ale
barbotorului. Uneori în locul ţevilor se montează un barbotor cu margini
dinţate în formă de clopot (fig. 3.4.) care să ajute la distribuirea gazului.
50
Fig. 3.3. Tipuri de barbotoare : a) barbotor în formă de inel; barbotor cu ţevi
paralele; c) barbotor cu inele concentrice; d) barbotor tip lumânări; e)
dispunerea orificiilor pe perimetrul conductei de barbotare

Fig. 3.4. Barbotor în formă de clopot

În figura 3.5. este dată schema unei instalaţii de hidrogenare a

uleiurilor prin barbotarea şi recircularea hidrogenului iar în figura 3.6.
schema combinată de barbotare cu agitare cu paletă.

51
Fig. 3.5. Schema instalaţiei de hidrogenare Fig. 3.6. Agitator combinat
a uleiului: 1 -compresor; 2-aerisire; 3- paletă cu barbotare de gaz
sistem de încălzire; 4-barbotor.

În ceea ce privesc dimensiunile vasului în care se realizează operaţia

de barbotare, acestea se stabilesc pe considerente tehnologice. Astfel
volumul util este de 60-90 %. În dimensionarea vasului trebuie să se
urmărească realizarea unei înălţimi de lichid mari, în cazurile în care
barbotarea se face numai în scopul amestecării, debitul de gaz este funcţie
de secţiunea vasului, înălţimea lichidului şi intensitatea barbotării.
Debitul specific pentru h=2,7 şi h=1 ‚0 se recomandă să fie, pentru:

52
 h h
- amestecare slabă 0,2 0,4 m3/m2.minut
- amestecare medie 0,4 0,8 m3/m2.minut
- amestecare intensă 1 ‚0 2,0 m3/m2.minut
Avantajele amestecătoarelor prin barbotare sunt: construcţii simple,
ieftine şi uşor de supravegheat. Se poate aplica numai la lichide cu o
vâscozitate de 0,2 N.s/m2.
C. Amestecătoare cu injector
Sunt folosite pentru amestecarea lichidelor în combinaţie cu o pompă
care extrage o parte din lichid şi-l recirculă prin ajutajul unui injector la care
camera de amestec este chiar vasul. Fluidul trece prin ajutajul injectorului
cu viteză mare antrenând din difuzor o parte din lichid pe care-l împinge sub
forma unui con, dispersându-l pe măsură ce creşte distanţa de ajutaj.
Straturile de fluid adiacente conului sunt antrenate într-o mişcare paralelă cu
curgerea, ca urmare a transferului unei cantităţi de mişcare de la jetul de
lichid către lichidul înconjurător. Acest transfer de cantitate de mişcare se
realizează prin tensiunea tangenţială dintre straturile cu viteză mare sau cu o
mişcare mult mai lentă a fluidului din recipient. În acest transfer produsul
dintre masa şi viteza f1uidului în mişcare este constant (se neglijează
frecarea internă). Deci:
m0.W0 = m1.W (3.13.)
Viteza fluidului antrenat este mai mică decât viteza fluidului care
transmite cantitatea de mişcare, ceea ce face ca luând în considerare relaţia
2.13, cantitatea de f1uid antrenată să fie mai mare decât cea care vine prin
ajutaj. Datorită antrenării lichidului în locul rămas liber are loc o scădere a
presiunii, care atrage după sine o altă cantitate de lichid în mişcare.
Antrenarea fluidului de curentul pornit din ajutaj duce la formarea unui strat
limită turbulent la periferia conului prin care se efectuează cea mai puternică
amestecare (figura 3.6.).

Fig. 3.6. Principiul ajutajului imersat (schemă).

Grosimea stratului limită este proporţională cu distanţa de la
53
orificiu. Creşterea stratului limită duce la mărirea conului şi micşorarea
miezului care dispare la o anumită distanţă de la orificiu. Relaţia dintre
debitul din ajutaj şi a cantităţii de lichid antrenate în con este dată de
următoarea relaţie empirică, valabilă pentru l > d;
⎛l ⎞
Qa = 0, 23 ⎜ − 1⎟ ⋅ Qc (3.14.)
⎝d ⎠
unde: Qa - debitul volumic antrenat în secţiunea transversală pe direcţia de
curgere;
Qc - debitul volumic de curgere prin ajutaj;
d - diametrului ajutajului;
l - distanţa de la ajutaj până la secţiunea transversală în care se
măsoară debitul de curgere, variază între (60-100) d, depinzând de viteza
iniţială a jetului la ieşirea din ajutaj.
În vas, injectorul se montează ca în figura 3.7. Pentru realizarea
amestecării o parte din lichid este luat cu o pompă şi pompat în ajutaj.
Amestecarea începe chiar în injector, întrucât la ieşirea din ajutaj şi intrarea
în difuzor, lichidul din ajutaj antrenează o cantitate de lichid din vas. În
conul jetului are loc o amestecare locală, iar în restul vasului o amestecare
generală. Efectul maxim se obţine la un raport l/d=17. Amestecarea cu
ajutorul injectorului este mai puternică decât amestecarea prin barbotare, şi
se întrebuinţează în special pentru cupajarea vinului şi în industria cazeinei.

Fig. 3.7. Injector pentru amestecare

1-injector; 2-vas; 3-pompă.

54
 D. Amestecarea prin curgerea fluidelor
Amestecarea în faza lichidă este o operaţie foarte extinsă în industria
chimică. Ea se realizează direct în conducte sau în vase (recipiente).
Aparatele folosite se pot clasifica în: amestecătoare conductă, amestecătoare
cu pompă, vase (recipiente) de amestecare cu aer, gaze sau abur şi
amestecătoare cu aer şi palete (mixte). În ceea ce priveşte amestecarea
lichidelor în conducte se produce prin realizarea turbulenţei ca şi în cazul
gazelor (fig. 3.8.).

Fig. 3.8. Amestecător tip coloană cu şicane

Fig. 3.9. Amestecător tip injector cu şicană elicoidală

Lichidele introduse în conducta de amestecare sunt obligate să treacă

prin, sau peste şicane de diferite construcţii, obstacole care le obligă să se
55
deplaseze pe diferite direcţii de curgere care creează turbulenţe locale.
Amestecarea prin recirculaţia vasului cu ajutorul unei pompe este cea mai
simplă şi realizează o turbulenţă locală în pompă şi în conductă. Operaţia de
amestecare are loc datorită curgerii fluidelor. Amestecarea locală are loc în
pompă şi la pulverizare, amestecarea generală are loc datorită mişcării
cantităţii totale de lichid din vas.
În industria alimentară amestecarea prin curgerea fluidelor se
întrebuinţează pentru cupajarea vinurilor sau ca o operaţie combinată de
amestecare cu barbotarea la hidrogenarea uleiurilor sau la carbonatarea
zemurilor din industria zahărului (fig. 3.10. şi fig. 3.11.)

Fig. 3.10. Instalaţie pentru hidrogenarea uleiului cu barbotare şi recirculare

exterioară a uleiului şi hidrogenului: 1-vas; 2-barbotor pentru hidrogen; 3-
distribuitor ulei; 4-pompă recirculare ulei; 5-circuit ulei; 6-compresor; 7-
circuit exterior pentru ulei.

În figura 3.11. lichidul de alimentare este adus la partea superioară

şi distribuit deasupra unui clopot prin împrăştiere. El circulă de sus în jos şi
de la partea inferioară se elimină in cutia de preaplin pe principiul vaselor
comunicante. Gazele sunt aduse la partea inferioară şi distribuite prin
intermediul unui dispozitiv special în masa de lichid prin care se ridică şi
sunt evacuate pe la partea superioară. În drumul lor ascensional gazele sunt
şicanate de o serie de şicane) care măsoară lungimea drumului de barbotare
şi contribuie la realizarea unui contact mai intim între lichid şi gaz.

56
Fig. 3.11. Turn de barbotare: 1-turn; 2-preaplin; 3-ciopot pentru distribuirea
lichidului; 4-şicane; 5-profil pentru susţinerea şicanelor; 6-barbotor; 7-
scurgere

În figurile 3.12. şi 3.13. se prezintă schematic amestecarea cu gaze

sau aer, care nu se pretează la amestecarea lichidelor volatile datorită
antrenării unei cantităţi mari de lichid de către bulele de aer sau gaz care se
destind.

57
 Fig.3.12. Fig.3.13.
Este avantajoasă la omogenizarea în volume mici, iar în cazul
aburului atunci când nu deranjează prezenţa condensatului provenit din
aburi. Amestecarea cu aer comprimat este utilă în special atunci când acesta
ia parte la reacţie.
3.4.2. Amestecătoare cu elemente mobile
Amestecătoarele mecanice realizează amestecarea cu diferite
elemente mobile, care se numesc braţe, palete, elice, ancore, etc. Ele se
folosesc pentru prepararea soluţiilor, suspensiilor şi pentru intensificarea
proceselor termice sau chimice. Au o largă răspândire în întreaga industrie
chimică, iar în industria alimentară, în panificaţie, în industria spirtului, în
industria cărnii, în vinificaţie, etc.
Principalele tipuri constructive sunt redate în tabelul 3.4.
Tabelul 3.4.
Tipul organului activ Procesul
Destinaţia aparatului
al amestecătorului efectuat
-cu palete -pentru obţinerea de soluţii, amestecarea -periodic sau
produselor lichide sau solide continuu
-cu elice -pentru amestecarea produselor lichide, a -discontinuu
lichidelor cu cantităţi mici de produs lichid,
pentru intensificarea reacţiilor
-cu turbină -pentru intensificarea reacţiilor, pentru -discontinuu
amestecarea lichidelor sau pentru
amestecarea produselor lichide cu produse
solide în cazul unor
-cu melc sau spirală -pentru amestecarea produselor solide cu -discontinuu
lichide sau continuu
-cu injectoare sau -pentru amestecarea lichidelor -continuu
pulverizatoare

58
 3.4.2.1. Amestecătoare cu elemente mobile mecanice
Aceste utilaje realizează amestecarea cu diferite elemente mobile:
braţe, palete, elice, ancore, etc. Materialele supuse agitării, amestecării,
malaxării, frământării pot fi în stare lichidă, cu consistentă de aluat în stare
granulară sau pulverulentă.
Există foarte multe tipuri constructive de amestecătoare. Elementele
componente ale unui dispozitiv de amestecare se prezintă în figura 3.14.
a) Agitatoare cu palete
Se utilizează de regulă la amestecarea sau agitarea lichidelor şi a
suspensiilor numindu-se agitatoare. În această grupă intră agitatoarele cu
paletă dreptunghiulară, agitatoarele cu braţe, agitatoarele cu cadru şi
agitatoarele planetare (fig. 3.15.).

Fig. 3.14. Schema dispozitivului de amestecare: 1-amestecător;

2-arbore; 3-cutie de etanşare; 4-lagăr; 5-cuplaj; 6-motor-reductor; 7-
turlă de susţinere; 8-capac recipient; 9-corp recipient.

Acestea se pot utiliza pentru realizarea operaţiei de amestecare in

diferite condiţii, cum ar fi:
¾ în cazul lichidelor cu vâscozitate mică şi miscibile;
¾ la agitarea lichidelor cu suspensii solide atunci când densităţile celor
medii sunt aproximativ egale (agitarea laptelui pentru omogenizare,
emulsionarea drojdiilor, omogenizarea pământurilor decolorante în
ulei, etc.);
¾ la menţinerea în suspensie a substanţelor fibroase;
¾ pentru dizolvări, etc.
Cel mai simplu este agitatorul cu paletă dreptunghiulară fixată de
59
un arbore vertical, utilizat în cazul amestecării lichidelor cu vâscozitate
mică.

Fig. 3.15.

Dimensionarea acestuia în raport cu vasul în care se introduce se

prezintă în figura 3.16. Este recomandat pentru dizolvări, preparări de
suspensii cu densitate mică, amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică şi
medie. Se poate utiliza pentru recipiente care au diametrele cuprinse între
0,6-0,8 m; turaţia acestora alegându-se în funcţie de diametrul paletei între
20 şi 100 rot/min, putând să ajungă la o viteză periferică de 1‚9 m/s. Paleta
realizează amestecări bune numai într-un strat relativ subţire de lichid, în
imediata vecinătate a ei. Efecte favorabile se obţin prin înclinarea paletei cu
30-45˚ faţă de axa arborelui.

60
 Fig. 3.16. Agitator cu paletă

Agitatorul (amestecătorul) cu braţe drepte este realizat în mai

multe variante cu 1‚ 2, 3 perechi de braţe, în funcţie de înălţimea vasului.
Braţele pot fi drepte sau înclinate faţă de axa amestecătorului. La proiectarea
lor se pot utiliza rapoartele de dimensiuni din figura 3.17.. Ele se aleg în
funcţie de diametrul recipientului care poate varia între 0,6-4 m. Se
utilizează pentru dizolvări, preparări de suspensii cu densitate mică, pentru
amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică şi medie. Turaţia amestecătorului
se alege între 8-160 rot/minut (turaţii mici pentru diametre mari), iar viteza
periferică maximă de 3,5 m/s. Acest tip de agitator produce o amestecare
mai bună decât cel cu paletă. La viteze mari se poate forma un vârtej central
şi în acest caz în vas se introduc şicane. În cazul în care pe un arbore se
montează mai multe perechi de braţe, acestea se decalează unele fată de
altele cu 90˚ (montaj în cruce).

61
 Fig. 3.1 7. Amestecător cu braţe

Amestecătorul cu cadru (fig. 3.18.) se foloseşte de asemenea

pentru dizolvări, preparări de suspensii cu densitate mică şi pentru
amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică şi medie. Diametrul recipientelor
pentru care se foloseşte amestecătorul cadru sunt cuprinse intre 0,6-2,2 m,
iar turaţiile între 12-125 rot/minut, corespunzătoare însă unei viteze
periferice maxime de 2,1 m/s. La unele construcţii cadrul poate fi întărit cu
diagonale (fig. 3.18.b) şi în acest caz poate servi şi la răzuirea pereţilor
recipientului, dacă în cursul operaţiei produsul aderă la pereţi.

Fig. 3.18. Amestecător cu cadru.

În vasele orizontale în care trebuie să se realizeze o amestecare, se

montează un ax orizontal şi palete verticale ca în figura 3.19. În industria
62
alimentară se găsesc dispozitive de amestecare montate pe axul orizontal,
având însă palete tot orizontale care funcţionează la turaţie de 20-40 rot/s,
deoarece în acest caz paletele prin efectul lor de lovire ajută la separarea
fazelor (grăsime-apă din smântână). În figura 3.20. se prezintă schiţa unei
porţiuni de malaxare a unuia din utilajele pentru fabricarea untului, în care
smântâna se introduce la unul din capetele unui tambur orizontal în care se
rotesc un număr de palete.
Aici untul şi zara, ca faze separate în capătul opus alimentării trec în
agregat pentru a se desăvârşi separarea. Efectul de lovire al paletelor face
operaţia inversă a ceea ce se petrece la amestecare, separarea fazelor.

Fig. 3.19. Amestecător cu ax orizontal: 1-palete verticale; 2-ax; 3-lagăre de

susţinere

Fig. 3.20. Partea de malaxare a unui agregat continuu de fabricat unt: 1-

cilindru; 2-palete ;3-limentare; 4-evacuare;5-şicane; 6-motor electric.
Amestecătorul cu ancoră
În cazul vaselor cu fund semisferic când este necesară o amestecare
63
în apropierea pereţilor vasului se folosesc agitatoarele tip ancoră (fig. 3.21.
a, b) se deosebeşte de celelalte prin forma paletei. Se recomandă pentru
amestecarea lichidelor vâscoase în vase încălzite cu manta în care se
urmăreşte împiedicarea prinderii substanţei vâscoase de manta. Pentru acest
scop ancora urmăreşte cât mai aproape forma peretelui aparatului (fig.
3.22.).
Obişnuit ancora se utilizează pentru recipiente cu diametru cuprinse
între 0,6-3,6 m şi la turaţii de 6-100 rot/min, cu viteza periferică de circa 3
m/s. Pentru a obţine o mai bună amestecare se utilizează ancora dublă, adică
la tipul obişnuit se mai adaugă un braţ vertical de fiecare parte a arborelui.
De asemenea se foloseşte şi amestecător cu ancoră compusă (fig. 3.21.b)
pentru vâscozităţi mari.

Fig. 3.21. Amestecător cu braţ în formă de ancoră

64
Fig. 3.22.Principalele dimensiuni ale unui amestecător tip ancoră 1-axul
paletei, 2-paletă tip ancoră, 3-tija pentru termometru, 4-manta de încălzire,
5-sisteme de antrenare.

În categoria amestecătoarelor cu braţe se încadrează şi unele tipuri

de amestecătoare cu mişcări duble. În industria alimentară se întâlnesc
amestecătoarele planetare şi amestecătoarele cu braţe care se mişcă simultan
în sens invers. Amestecătorul planetar (fig. 3.23.) este o construcţie realizată
astfel încât să se rotească paletele atât în jurul axului pe care sunt montate
cât şi în jurul axului vasului faţă de care axul cu palete planetare este montat
excentric. Datorită celor două sisteme de mişcare de rotaţie, amestecătorul

65
are o mişcare complexă şi produce o amestecare energică. Se întrebuinţează
în industria produselor cosmetice pentru emulsii şi în industria grăsimilor
animale.

Fig. 3.23. Amestecător planetar: 1- Fig. 3.24. Amestecător elice

ax; 2-ax planetar; 3-palete; 4-roţi
dinţate cilindrice; 5-roţi dinţate
conice; 6-curea; 7-cadru de susţinere.

Amestecătorul elice este utilizat în construcţia dispozitivelor de

amestecare din recipiente care se realizează în două forme caracteristice şi
anume: asemănătoare elicelor din aviaţie şi a celor din marină. Elicea se
poate fixa pe un arbore vertical, înclinat sau orizontal. Ea este antrenată în
mişcare de rotaţie direct de la motor, deci funcţionează la turaţii mari 700-
1500 rot/min cu viteze periferice maxime de 12,6 m/s.
Amestecătorul elice se utilizează la dizolvări, la preparări de
suspensii cu densitate mică, la amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică şi
medie, la dispersări de gaze şi preparări de emulsii. Dimensiunile necesare
proiectării sunt redate în figura 3.24.; diametrele recipientelor la care se pot
folosi amestecătoarele elice sunt cuprinse între 0,35 şi 3,4 m. Amestecătorul
elice poate avea două sau trei palete, iar în cazul în care este amplasat
central în recipient este folosit întotdeauna cu şicane. La montarea
excentrică a elicei, aceasta se introduce de obicei într-un tub de tiraj. Aceste
măsuri se iau pentru a împiedica curgerea către locurile unde lichidul
66
staţionează. Deseori, în practica industrială pe un singur arbore se montează
două sau trei amestecătoare elice. Ele por lucra în paralel (adică refulează în
aceeaşi direcţie) sau în serie (adică refulează în direcţii opuse). Puterea în
acest caz creşte cu circa 7 %.
Amestecătorul tip turbină se recomandă pentru dizolvări, pentru
preparări de suspensii cu densitate mică, la amestecarea lichidelor cu
vâscozitate mică şi medie, la dizolvări de gaze, etc. Recipientele care se pot
construi cu amestecător turbină trebuie să aibă diametrele cuprinse între
0,35 şi 3,4 m. Dimensiunile pentru proiectarea acestui tip de amestecător
sunt prezentate în figura 3.25. Turbina funcţionează într-un recipient
asemănător unei pompe centrifuge; aspiraţia lichidului are loc în centrul
amestecătorului şi refularea este radială.
Turbinele pot fi închise sau deschise; cele închise sunt folosite cu
stator inelar (produc o curgere predominant radială) sau se utilizează în
recipiente cu şicane. Ele sunt complicate şi au un cost ridicat.

Fig. 3.25. Amestecător turbină: a-schemă şi dimensiuni; b-amestecător

turbină cu ф=102.

Cel mai frecvent se utilizează turbina cu paletă plană, uşor de

executat, ieftină şi asigură o bună amestecare. Variantele constructive ale
amestecătorului turbină sunt prezentate în figura 3.26.
Amestecătorul impeller se recomandă pentru dizolvări, preparări
de emulsii, de suspensii cu faze disperse, cu vâscozitate medie şi mare.

67
 Fig. 3,26.

Fig. 3.27. Amestecător impeller (schiţă şi dimensiuni)

Recipientele în care se montează au diametre cuprinse între 0,6 - 2,2

m. Dimensiunile ajutătoare la proiectarea amestecătorului se dau în figura
3.27. Turaţiile amestecătorului sunt cuprinse între 20 - 630 rot/min., cu
viteze periferice până la 1 0,6 m/s. Amestecătorul impeller se utilizează
împreună cu spărgătorul de vârtej. Paletele rotorului şi spărgătorului de
amestecătorului de vârtej sunt curbate şi înclinate.
Amestecătorul melc cu acţiune periodică este redat în figura 3.28.,
cu şurub orizontal şi cu şurub vertical în figura 3.29.

68
Fig. 3.28. Amestecător cu funcţionare periodică: 1-cupă receptoare; 2-melc
interior; 3-elevator vertical; 4-melc de distribuţie superior; 5-buncăr; 6-
agitator; 7-clapetă în formă de grătar; 8-racord de ieşire

Procesul de amestecare are loc astfel: in buncărul 5 se umple cupa

receptoare 1 cu diferite sorturi de produse pulverulente şi după o anumită
perioadă, clapeta 7 se deschide şi efectuează o amestecare multiplă în
maşină, prin împingerea acestuia de către melcul inferior 2 în tunelul
elevatorului. De aici produsul intră în melcul de distribuţie 4 care-l împinge
în buncărul 5 şi apoi din nou în melcul inferior.

69
 Fig. 3.29. Amestecător cu melc vertical cu funcţionare periodică
1 - buncăr; 2 - ţeavă superioară; 3 - melc; 4 - ţeavă inferioară; 5 - supapă de
evacuare; 6 - paletă de îndepărtare; 7 - mecanism de acţionare cu reductor
elicoidal.

După terminarea amestecării, amestecul intră în fabricaţie sau în

depozit, prin racordul de ieşire. În figura 3.29., se prezintă un amestecător
cu melc vertical cu funcţionare periodică şi în fig. 3.30., un amestecător cu
melc cu funcţionare continuă.
Spre deosebire de amestecătoarele melc cu funcţionare periodică, în
cele cu funcţionare continuă pe lângă operaţia de amestecare se face şi
dozarea produselor pulverulente. Acesta se compune din mai multe şuruburi
melc de alimentare 1 şi dintr-un singur melc amestecător 2. Modificarea
compoziţiei amestecului se face prin deplasarea roţilor cu gheară 6, de-a
lungul arborelui intermediar 5 şi prin cuplarea lor cu diverse şiruri de orificii
(găuri) dispuse inelar pe discul 7.
Produsele ce urmează a fi amestecate se încarcă în diferite
recipiente (3). Debitul maxim al şuruburilor melc de alimentare nu trebuie
să depăşească debitul melcului amestecător. Acest tip constructiv se
foloseşte în industria panificaţiei pentru pregătirea făinii în vederea
fabricaţiei produselor derivate din aceasta.

70
 Fig. 3.30. Amestecător cu melc cu funcţionare continuă:1-melc de
alimentare; 2-melc de amestecare; 3-recipient; 4-despărţitură între
recipiente; 5-arbore intermediar; 6-roată cu gheare; 7-discuri cu orificii
aşezate circular; 8-roată de lanţ

Calculul puterii necesare amestecătoarelor

Puterea amestecătoarelor influenţează direct bilanţul energetic si
economic al procesului. Consumul de energie se determină ţinând cont de
perioada de regim.
În perioada de pornire, consumul de energie creşte, dar scade
71
instantaneu la atingerea valorii de regim.
Motoarele clasice care antrenează amestecătoarele pot suporta
sarcini mari pe perioade scurte. Determinarea puterii P, pentru perioada de
regim se face astfel:
P + P2 + P3
P= 1 (3.15.)
η
- P1 – puterea necesară amestecării materialelor;
- P2 – puterea necesară învingerii forţelor de rezistenţă ce apar datorită
frecării în lagărele amestecătorului;
- P3 – puterea suplimentară, datorită prezenţei în vasul de amestecare a
unor şicane sau a altor rezistenţe hidraulice locale.
P3 = (0,08 ÷ 0,25) ⋅ P1 (3.16.)
P2 = f ⋅ m ⋅ g ⋅ ϖ ⋅ ra (3.17.)
în care:
- f – coeficientul de frecare în lagăre, egal cu 0,07-0,1 - funcţie şi
de sistemul de ungere;
- m – sarcina tuturor maselor în mişcare;
- g – acceleraţia gravitaţională;
- ω – viteza unghiulară;
- ra – raza arborelui în lagăr.
Pentru determinarea lui P1 trebuie să cunoaştem in totalitate
fenomenul de amestecare, deoarece P1 reprezintă cantitatea de mişcare ce se
transmite materialului supus, amestecării, exceptând pierderile.
a) Pentru aflarea lui P1 - adică a cantităţii de mişcare ce se transmite
materialului supus amestecării, exceptând pierderile - trebuie să cunoaştem
fenomenul de amestecare în totalitate, adică variabilele care influenţează
consumul de energie pornind de la natura materialului şi relaţiile geometrice
şi cinematice ale construcţiei vasului.
Studiem deci aceste aspecte fizice şi le transpunem în relaţii
matematice sau apreciem parametrii care acţionează şi procedăm astfel (fig.
3.31. ). Se neglijează raza arborelui ca fiind foarte mică.

72
 Fig. 3.31. Schema pentru calculul puterii amestecătorului

Izolăm din această paletă, la distanţa x, un element de lăţime

infinitezimală dx. Rezistenţa opusă acestei mişcări, determină necesarul de
forţă, adică:
ρ ⋅ w2
dF = ξ ⋅ dA (3.18.)
2
- dF – forţa de rezistentă;
ρ ⋅ w2
- – presiunea dinamică;
2
- w – viteza tangenţială (periferică);
- n – turaţia.
w = ω ⋅ R = ω ⋅ x = 2 ⋅π ⋅ n ⋅ x
dA = h ⋅ dx
Deci:
4 ⋅ π 2 ⋅ n 2 ⋅ x 2 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ dx
dF = ξ ⋅ = ξ ⋅ 2 ⋅ π 2 n 2 ⋅ x 2 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ dx
2
Cunoaştem că puterea în regim (în mişcare de rotaţie) este:
L F⋅x
P = mec = = F ⋅w
τ τ
dP = dF ⋅ w ; w = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ x

73
 dP = dF ⋅ w = ξ ⋅ 4 ⋅ π 3 ⋅ n 3 ⋅ x 3 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ dx
Deci:
Preg r
∫0
dP = ξ ⋅ 4 ⋅ π 3 ⋅ n 3 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ ∫ x 3 ⋅ dx
0

Pregim = ξ ⋅ π ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n ⋅ r ⋅ dx
3 3 4
(3.19.)
Scriind r = d/2 şi cunoscând că ]n majoritatea cazurilor există un
raport bine determinat, între h/d = a; a = constant, rezultă că;
h = a⋅d (3.20.)
π3
Pregim = ξ ⋅ ⋅ a ⋅ ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
16
π3
de unde: C= ⋅a
16
sau Pregim = ξ ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n3 ⋅ d 5 (3.21.)
Pregim
sau = ξ ⋅C (3.22.)
ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
P pornire = P inerţie + P regim

De fapt, este puterea necesară ca un debit masic elementar să fie

adus în mişcare:
P in= P inerţie - puterea necesară învingerii inerţiei.
dQm = ρ ⋅ w ⋅ dA ; w = 2 ⋅ w ⋅ n ⋅ π ; dA = h ⋅ dx
ρ ⋅ h ⋅ dx ⋅ (2 ⋅ π ⋅ n ⋅ x )3 ρ ⋅ A ⋅ w3 ρ ⋅ h ⋅ 8 ⋅π 3 ⋅ n3 ⋅ x3
dPin = = = ⋅ dx
2 2 2
Pin r
∫ 0
dPin = 4 ⋅ π 3 ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n 3 ⋅ ∫ x 3
0

Pin = π ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n ⋅ r
3 3 4
( 3.23.) ; r = d /2 ; h = a⋅d
Rezultă:
π3 π3
Pin = ⋅ a ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n3 ⋅ d 5 ; Pin = C ⋅ ρ ⋅ h ⋅ n 3 ⋅ d 5 ; C= ⋅a
16 16
Deci:
Ppornire = C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 + ξ ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 = (1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5
Ppornire = (1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 (3.24.)
Ppornire
=
(1 + ξ ) ⋅ C ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 =
1+ξ
(3.25.)
Pregim ξ ⋅C ⋅ ρ ⋅n ⋅d 3 5
ξ
74
 Ppornire
ξ = 0,5 ⇒ ≅ 3; adică puterea pentru pornire este
Pregim
de 3 ori mai mare decât puterea de regim.
Deci,
Pregim = ξ '⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 (3.26.)
Constanta ξ'‚ după cum s-a constatat experimental depinde de
mărimea criteriului Reynolds. Luând în considerare valoarea
criteriului Reynolds modificat, valoarea lui ξ'‚ se deduce din relaţia:
C C
ξ'= m = (3.27.)
Re M ⎛ n ⋅ d 2 ⎞ m
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ υ ⎠
Introducând valoarea lui ξ' în relaţia (3.22) obţinem:
Pregim = C ⋅ ρ ⋅υ m ⋅ n3−m ⋅ d 5−2 m (3.28.)
Relaţia (3.28.) este obişnuit folosită pentru calculul puterii necesare
la amestecare. Constantele C şi m se găsesc în tabele în funcţie de
caracteristicile geometrice ale diferitelor tipuri de amestecătoare. În tabelul
nr. 3.4 se prezintă câteva valori pentru constantele C şi m.

Valorile constantelor C şi m
Tabelul nr. 3.5.
Nr. Tipul amestecă- Caracteristicile geometrice Constante Obser-
crt torului h/d D/d H/d h1/d C m vaţii
0,885 2,00 2,00 0,36 111,00 1,00 Re=20
Cu două palete 102<Re<5
1. în poziţie 0,885 2,00 2,00 0,36 14,35 0,51
·104
verticală Re>5·104
0,250 3,00 3,00 0,33 6,80 0,20
ξ=0,525
Cu patru braţe
2. în poziţie 0,250 3,00 3,00 0,33 8,52 0,20
verticală
Cu ancoră cu
3. 0,066 1,11 1,11 0,11 6,20 0,25
două braţe

Înălţimea de ridicare a lichidului în timpul amestecării se poate

calcula cu o relaţie dedusă de asemenea cu ajutorul teoremei π. Pornind de
la un sistem de agitare, ca cel prezentat mai sus, se pot arăta sub forma unei
funcţii, parametrii de care depinde înălţimea de ridicare a lichidului hr.
Δhr = f (n, d , ρ , σ ,η , g , D, hl , h1 , h2 )

75
 Ecuaţia de rapoarte nedimensionale va avea forma:
Π1 = C1 ⋅Π C2 2 ⋅Π 3C3 ⋅ ....... ⋅Π 8C8
După stabilirea expresiei rapoartelor se obţine:
C2 C C4 C C C7
Δhrid ⎛ η ⎞ ⎛ g ⎞3 ⎛ σ ⎞ ⎛ h1 ⎞ 5 ⎛ h2 ⎞ 6 ⎛ him ⎞
= C1 ⋅ ⎜ 2 ⎟
⋅ ⋅
⎜ 2 ⎟ ⎜ 3⎟
⋅⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟
⎝ ρ ⋅n⋅d ⎠ ⎝ n ⋅d ⎠ ⎝ ρ ⋅n ⋅d ⎠ ⎝ d ⎠ ⎝ d ⎠ ⎝ d ⎠
2
d

him = himersie
σ
Termenul nou introdus este criteriul lui Weber care ia în
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
considerare tensiunea superficială. Adică:
σ
Π4 = ; σ = Π4 ⋅ ρ x ⋅ ny ⋅ d z
ρ ⋅n ⋅d
x y z

m 1 kg
σ = F / l = m ⋅ a = kg ⋅ ⋅ =
s2 m s2
x y
kg ⎛ kg ⎞ ⎛ 1 ⎞
= Π4 ⋅⎜ 3 ⎟ ⋅⎜ ⎟ ⋅ mz
s ⎝m ⎠ ⎝s⎠
kg 1=x x=1
m 0 = z-3x z=3
s -2 = -y y=2
Deci:
η 1
Π4 = =
ρ ⋅n ⋅d z
Weam
ρ ⋅ w2 ⋅ l
Weam =
σ
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
Weam =
σ
Relaţia finală pentru înălţimea de ridicare a lichidului va fi:
h
ridicare = K Re
d am ( )
Constantele K şi C2 se stabilesc pe un model experimental. De
altfel, cu cât această înălţime de ridicare a lichidului este mai mare cu atât
eficacitatea amestecării este mai mare (de aceea se montează aşa numitul
spărgător de valuri).

76
 Modelarea operaţiei de amestecare şi alegerea
amestecătoarelor
În proiectarea amestecătoarelor datorită complexităţii fenomenelor
hidrodinamice şi datorită inexistenţei unui criteriu general pentru
eficacitatea amestecării şi a duratei de amestecare, experienţele pe aparate
mari sunt greu de realizat, şi este necesar să recurgem la modelare pe baza
legilor similitudinii, adică:
- cercetare de laborator pe modele, şi apoi
- transpunerea la scară industrială.
În conformitate cu teoria similitudinii, transpunerea la altă scară a
modelului se face păstrând criteriile de similitudine corespunzătoare
modelului, cu performanţele cele mai bune.
Modelarea instalaţiei de amestecare, se face prin respectarea
simultană a similitudinii hidrodinamice şi geometrice, deci relaţiile care
definesc procesul trebuie să fie similare, iar constantele trebuie să fie
aceleaşi.
Deci trebuie să existe condiţiile:
a) - similitudinii geometrice între model şi instalaţie, atât ca formă
geometrică, cât şi dimensională (adică existenta unor rapoarte
constante între anumite mărimi principale)
- similitudinea geometrică este dată de o serie de relaţii simplex, ca:
S1=h/d; S2=D/d; S3=H/d; S4=h1/d;…
Ştim că trebuie introduse scările de asemănare. Pentru lungimi scara
de asemănare va fi:
d D h
aρ = = = 1
d m Dm h1m
b) - similitudinea proprietăţilor fizice (adică aceea a similitudinii
hidrodinamice):
ρ η σ
aρ = ; aη = ; aσ =
ρm ηm σm
c) - similitudinea condiţiilor hidrodinamice:
η w
aη = ; aw =
ηm wm
d) - similitudinea criteriilor, a rapoartelor hidrodinamice (mai exact
identitatea criteriilor), adică:
Re=Rem; Fr=Frm;…
De asemenea constantele care corelează relaţiile trebuie să fie
aceleaşi:

77
 Δhrid Δh
= C1 ⋅ ReC2 ⋅ Fr C3 ⇒ m = C1 ⋅ ReCm2 ⋅ FrmC3
d dm
deci, C1, C2, C3,… (laborator sau model) = C1, C2, C3,… (instalaţie
industrială) Prin urmare:
(Rem)model = (Rem)instalaţie industrială
Dacă în model şi în instalaţia industrială se lucrează cu acelaşi
lichid, deci υ m = υ (vâscozitatea cinematică sau dinamică) ţinând cont de
relaţia anterioară, avem:
(Rem)model = (Rem)inst
nm ⋅ d m2 n⋅d2 n d m2
= ⇒ nm ⋅ d m2 = n ⋅ d 2 sau =
υm υ nm d 2
de unde rezultă că similitudinea hidrodinamică este determinată de
similitudinea geometrică şi că odată stabilite rapoartele între dimensiunile
geometrice d/dm este determinat şi raportul turaţiilor, şi deci condiţiile de
egalitate pentru valorile criteriului Re.
Având în vedere aceste condiţii de modelare prin determinări
experimentale se pot găsi valorile constantelor ecuaţiei:
Eum = K ⋅ ReCm1
care în coordonate logaritmice este ecuaţia unei drepte, adică:
lg Eum = lg K + C1 ⋅ lg Rem
dând elementele necesare pentru aflarea criteriului Eu model şi Re model. În
acest scop trebuie cunoscute: densitatea, vâscozitatea cinematică a fluidului,
diametrul paletei modelului, turaţia modelului (n) - care este singura
variabilă şi să se măsoare puterea consumată pe model.
Pornind de la aceleaşi consideraţii, adică valoarea criteriului
Froude să nu prezinte importanţă pentru durata de amestecare, relaţia
anterioară:
τ = K ⋅ n −1 ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2
se poate scrie sub forma:
Ho = K1 ⋅ ReCm
lg Ho = lg K1 + C ⋅ lg Rem
Prin măsurarea timpului necesar amestecării optime pentru model,
determinăm constantele K1 şi C, deci valoarea criteriului homocronism cu
ajutorul căruia putem stabili durata optimă de amestecare pentru instalaţia
mare.
Hom = Ho

78
 Dacă totuşi ţinem seama de criteriul lui Froude, ecuaţiile criteriale
în similitudinea hidrodinamică sunt:
Eum = K ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2
Hom = C0 ⋅ ReCm3 ⋅ FrmC4
n⋅d2 n2 ⋅ d
Re = ; Fr =
υ g
Observăm că intervenind şi criteriul Fr, nu se mai poate lucra cu
acelaşi lichid în model şi instalaţie. Lucrând cu acelaşi lichid, deci acelaşi η
şi g (aceleaşi oricum), apare condiţia respectării egalităţilor:
- criteriul Re: d m2 ⋅ nm = d 2 ⋅ n
- criteriul Fr: d m ⋅ nm2 = d ⋅ n 2
ce nu pot fi adevărate decât dacă d=dm, (d instalaţie =d model); deci nu există
modelare.
În această situaţie modelarea se poate realiza numai impunând
lichidul în model faţă de ceea ce este necesar în instalaţia mare, sau se
schimbă condiţia de modelare în funcţie de posibilităţile ce le oferă lichidul
ales.
Concluzii: Cunoscând scara geometrică sau scara turaţiilor,
experimentările în model pot fi făcute cu lichide diferite, dar care trebuie să
satisfacă anumite corelări de vâscozitate.
Cazul acesta ar fi:
a) Re model = Re1
b) Fr model = Fr1
n ⋅ d 2 nm ⋅ d m2
=
υ υ
n ⋅ d n ⋅ dm
2 2
= m
⇒ dacă g = g m ; rezultă că şi n 2 ⋅ d = nm2 ⋅ d m
g gm
adică:
1
n⋅d2 n ⎛ dm ⎞ 2 − 12
= 1 ⇒ = sau a = a
nm2 ⋅ d m nm ⎜⎝ d ⎟⎠ n 1

Din Re = Rem, va rezulta:

2
n⋅d2 nm ⋅ d m2 υ n ⎛ d ⎞
= ⇒ = ⋅⎜ ⎟
υ υm υ m nm ⎝ d m ⎠
şi introducând scările de asemănare avem:

79
 υ −1
= aυ = an ⋅ al2 dar a n = al 2
υm
−1 3
a υ = al 2
⋅ al2 = al 2
3
a υ = al 2
3
⎛1⎞ 2 2
υ m = υ ⋅ ⎜ ⎟ = v ⋅ al 3
⎝ al ⎠
Altfel spus, trecând la mărimile respective avem:
3 3
v ⎛ d ⎞2 ⎛ d ⎞ 2
= ⎜ ⎟ ⇒ v = vm ⋅ ⎜ ⎟
vm ⎝ d m ⎠ ⎝ dm ⎠
Deci vâscozitatea lichidului în instalaţie va fi:
3
⎛ d ⎞ 2
v = vm ⋅ ⎜ ⎟
⎝ dm ⎠
Dacă nu se găseşte un lichid corespunzător trebuie să se renunţe în
cazul modelării la criteriile mai puţin importante, admiţând numai
similitudine parţială:
Criteriul Weber:
ρ ⋅ n2 ⋅ d 3
Wem =
σ
Criteriul Euler:
Eum = K ⋅ ReCm1 ⋅ FrmC2 ⋅WeC3
Se renunţă la criteriile Weber şi Froude, influenţa lor fiind
neînsemnată, deci:
Eum = K ⋅ ReCm1
Deci lichidul utilizat în modelul de laborator trebuie să fie altul
decât cel care urmează să fie amestecat în realizare, conform relaţiei
stabilite. în acest sens în punctele analoage geometric din realizare şi model
se va respecta simultan similitudinea hidrodinamică:
Re = Rem şi Fr =Fr m
De asemenea procedând la determinarea puterii P, a înălţimii de
ridicare hr şi a timpului de amestecare în funcţie de turaţia agitatorului pot fi
stabilite constantele ecuaţiilor prin metoda grafică. Funcţiile se liniarizează
prin logaritmare şi se obţine graficul redat în figura 3.32.a şi b, folosind
datele experimentale. Din grafice rezultă drepte cu pantă negativă, iar

80
valoarea ei (tg α) corespunde puterii care se referă la criteriul Re, iar din
ordonata la origine se obţine cealaltă constantă a ecuaţiei. Tot în modelul de
laborator se efectuează determinări experimentale în vederea obţinerii
gradului de omogenizare ( respectiv, eficacitatea omogenizării).

Fig. 3.32.

3.4.2.2. Amestecătoare de construcţie specială

În industria alimentară pe lângă amestecătoarele amintite se
utilizează o serie de alte tipuri de dispozitive de amestecare, în special
pentru amestecarea fluidelor nenewtoniene (materiale păstoase) sau pentru
anumite operaţii speciale.
Din această categorie amintim malaxorul pentru unt (fig. 3.33.).

81
 Fig. 3.33. a. Malaxor pentru unt: 1-tambur; 2-capac umplere-golire; 3-
valturi; 4-cadru de susţinere; 5-cutie de viteze; 6-roţi de antrenare; 7-
fundurile cilindrului; b. Tipuri de valţuri canelate pentru putineele
malaxoare

Malaxorul pentru unt este un utilaj cu ajutorul căruia prin operaţia

de amestecare se realizează procesul de batere a smântânii, în vederea
separării fazelor grăsime-apă şi operaţia de malaxare a untului în vederea
eliminării fazei apoase.
De fapt, malaxorul este un cilindru orizontal prevăzut pe suprafaţa
laterală cu un capac de umplere-golire. Cilindrul este montat pe suporţi prin
intermediul unor axe solidarizate prin o serie de braţe de fundurile
cilindrului. Axul de la unul din capete este gol în interior, prin interiorul său
trecând un al doilea ax care are rolul de a antrena în mişcare de rotaţie
valţurile prevăzute în interiorul aparatului pentru realizarea operaţiei de
malaxare a untului.
82
 Un malaxor de unt poate avea în interior una, doua sau chiar trei
perechi de valţuri. Valţurile au forma unor suluri cu caneluri de diferite
forme. Ele se confecţionează din oţel inoxidabil ca şi malaxorul, sau chiar
din lemn rezistent la umiditate. Dispozitivul de acţionare este prevăzut cu o
cutie de viteze care are posibilitatea să permită atât realizarea mişcării de
rotaţie a malaxorului singur la o turaţie mai mare care să asigure efectuarea
procesului de batere a smântânii, cât şi la o turaţie mai mică a malaxorului,
concomitentă cu rotirea valţurilor pentru realizarea fazei de malaxare a
untului.
Turaţia malaxorului in perioada de batere este determinată de
asigurarea forţei centrifuge necesară acestei faze. Pentru acest scop turaţia
malaxorului trebuie să asigure forţa centrifugă care să ridice smântâna în
sensul mişcării de rotaţie cu 145-165˚ faţă de verticală. La această poziţie
forţa centrifugă nu mai reţine la perete smântâna, lăsând-o să cadă şi prin
efectul de şoc să contribuie la realizarea separării fazelor.

Fig. 3.34. Schemă de calcul

Turaţia necesară realizării acestui efect se determină de către

următoarele elemente: o particulă care se găseşte în interiorul tamburului în
mişcare de rotaţie este supusă acţiunii a două forţe:
- forţa acţiunii gravitaţionale care acţionează în plan vertical de sus
în jos şi este egală cu:
G = m·g
- forţa centrifugă care ia naştere datorită mişcării de rotaţie a
tamburului malaxorului, care acţionează radial, tinzând să menţină particula
83
lipită de suprafaţa interioară a peretelui, egală cu:
Fc = m ⋅ R ⋅ω 2
Componenta verticală a forţei centri fuge este:
N = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ sin α
şi acţionează în sus, deci invers forţei gravitaţionale.
Atât timp cât N > G particula rămâne lipită de perete şi se va roti
odată cu acesta. Dacă α = 90˚ particula nu se mai desprinde şi nu mai cade.
Egalând cele două forţe:
N = G ; m ⋅ r ⋅ω 2 ⋅ sin α = m ⋅ g
şi înlocuind ω = 2 ⋅ π ⋅ n iar π 2 = g , rezultă:
R ⋅ 4 ⋅ π 2 ⋅ sin α = g
n=
1
2 ⋅ R ⋅ sin α
( rot
min )
Dacă α=90˚, sin α = 1:
1
nmax = ⇒ turaţia la care particula rămâne lipită de perete
2⋅ R
baterea nu are loc.
Turaţia de batere în funcţie de unghiul de ridicare α, se deduce din
relaţia:
sin α
n = nmax ⋅ sin α =
2 R
Unghiul α, normal pentru procesul de batere corespunzător este 50-
75˚ în perioada de malaxare turaţia tamburului trebuie să fie mai mică de
10-15 ori decât turaţia din perioada de batere, iar turaţia valţurilor de 10-20
ori mai mare decât turaţia tamburului în aceeaşi perioadă. Malaxorul
funcţionează discontinuu şi pentru realizarea unei bateri corespunzătoare
iniţial nu se umple mai mult de 30% din volumul său. Amestecătorul cu ax
oblic (fig. 3.35.) este construit în formă de elipsoid cu o porţiune deschisă
montată pe un ax oblic şi antrenat în mişcare de rotaţie. Este întrebuinţat în
industria produselor zaharoase pentru încărcarea uniformă a bomboanelor
cu diferite straturi superficiale (zahăr pudră, ciocolată, etc.).

84
 Fig. 3.35. Amestecătorul cu ax oblic

Malaxoarele cu braţe rotative, se încadrează în utilajele folosite

pentru amestecarea produselor sub formă păstoasă din industria
alimentară, a produselor făinoase, în industria mezelurilor, a
conservelor de carne, industria brânzeturilor, etc.
În figura 3.36.a. se prezintă un malaxor cu braţe rotative, iar în
figura 3.36.b. diferite tipuri de braţe ale malaxoarelor cu braţe rotative.
La amestecarea pastelor, condiţiile sunt mai complicate decât la
amestecarea lichidelor. Cu cât consistenţa mediului este mai mare, cu atât
fluxul de material din recipient este mai lent. Un dispozitiv de amestecare
central provoacă o mişcare redusă în cazul pastelor, mai ales in apropierea
peretelui.
Malaxoarele cu braţe rotative sunt adecvate pentru amestecarea
materialelor păstoase. Ele sunt formate dintr-o cuva în formă specială cu
fundul din doi semicilindri montaţi orizontal, deasupra lor fiind o cuva
paralelipipedică, malaxarea şi amestecarea materialelor realizându-se cu
ajutorul braţelor de amestecare. Braţele care au forma de sigma (fig. 3.36.b.)
se folosesc mai ales în industria mezelurilor şi biscuiţilor, pentru produse cu
coeziune redusă.

85
 Fig. 3.36. a) Malaxor cu braţe rotative; b) diferite forme de braţe

Malaxorul cu braţe rotative şi cuvă mobilă (fig. 3.37.) este specific

pentru industria panificaţiei, dar se întâlneşte şi în industria conservelor de
carne. Esenţial pentru acest aparat este aceea că, are o cuvă deplasabilă faţă
de dispozitivul de amestecare, care se roteşte în jurul axei sale verticale.
Rotirea cuvei are rolul de aducere a materialului supus malaxării în zona
amestecării active. Turaţia axului cu palete este mai mare decât turaţia
cuvei. În această categorie de malaxoare intră şi utilajele la care axul cu
dispozitivul de malaxare urmăresc realizarea unei mişcări cât mai apropiate
de mişcarea omului care frământă.

86
Fig. 3.37. Malaxorul cu braţe rotative şi cuvă mobilă: 1- cuvă; 2- pivot; 3-
platformă; 4- roată melcată; 5- arbore de amestecare

Indicaţii pentru alegerea amestecătoarelor

Alegerea amestecătorului pentru un anumit caz, datorită absenţei
unei teorii generale a amestecării şi a existenţei unui număr mare de tipuri
constructive de amestecătoare, nu se poate face din considerente fizice şi
matematice. De asemenea, alegerea este îngreunată datorită inexistenţei unui
criteriu obiectiv pentru compararea efectului obţinut între anumite tipuri de
amestecătoare.
Totodată alegerea necorespunzătoare a unui aparat poate influenţa
negativ atât procesul tehnologic, cât şi randamentul de prelucrare.
De aceea, la alegerea unui amestecător trebuie urmărite următoarele:
- iniţierea forţei de forfecare, printr-o cădere de presiune în multe
locuri ale aparatului şi menţinerea de straturi limită cât mai subţiri;
- atragerea continuă în punctele active ale materialului amestecat, de
material proaspăt pentru mărirea eficacităţii;
- realizarea cât mai uniformă a amestecării, cu un consum de energie
redus şi o durată minimă de amestecare.
De aceea, pentru alegerea amestecătorului celui mai adecvat este
bine să se apeleze la utilizarea experienţelor pe model prin care să se
stabilească eficacitatea optimă şi să se obţină datele necesare pentru
dimensionarea aparatului industrial.
Astfel, pe baza experienţei acumulate se recomandă următoarele:
87
 a) lichidele nemiscibile pot fi amestecate sau emulsionate cu aparate
prevăzute cu amestecător. Se utilizează obişnuit agitatoare cu palete sau cu
elice;
b) lichidele cu conţinut mai mare de suspensie şi cele cu vâscozitate
ridicată sunt amestecate cu ajutorul amestecătoarelor cu diferite tipuri de
palete drepte;
c) pastele sunt amestecate în cuve prevăzute cu dispozitive de
amestecare-malaxare;
d) amestecarea prin barbotare cu aer sau gaz, se indică atunci când
gazul respectiv participă la reacţie sau este un activator al anumitor procese
biologice;
e) amestecarea cu ajutorul injectoarelor este indicată pentru operaţii
de omogenizare şi dacă lichidele supuse amestecării au densitate şi
vâscozitate apropiată de a apei şi sunt perfect miscibile;
f) pentru amestecări în vederea dizolvării, obţinerea suspensiilor sau
amestecarea lichidelor sunt recomandate amestecătoarele cu palete cu turaţii
între 10-100 rot/minut;
g) pentru amestecarea în vecinătatea pereţilor şi evitarea formării
crustelor, se recomandă amestecătoarele tip ancoră.

88
 Capitolul 4
SEPARAREA SISTEMELOR ETEROGENE
4.1. SEDIMENTAREA
Prin sedimentare se înţelege separarea fazei solide din suspensii sub
acţiunea diferenţiată a forţei gravitaţionale asupra fazelor de densităţi
diferite.
Sistemele eterogene dispuse sunt formate din cel puţin două faze:
- faza dispersă sau faza internă care se găseşte sub formă de
particule de dimensiuni mici, mărginită pe tot conturul lor de faza
dispersată;
- faza dispersantă care înconjoară particulele fazei disperse.
Atât faza dispersă, cât şi faza dispersantă pot fi în fază gazoasă,
lichidă şi solidă. Din punct de vedere tehnic pentru industria alimentară
interesează ca fază dispersă - particulele solide şi lichide, iar ca fază
dispersantă faza lichidă şi gazoasă.
Sub aspectul separării prin sedimentare în industria alimentară
interesează sistemele, iar faza solidă are dimensiuni foarte mici 0,1 - 1
μm:
-solid-lichid (suspensie)
-solid-gaz (dispersie gazoasă)
-lichid-gaz (aerosol).
4.1.1. Factorii care influenţează sedimentarea
Unul din factorii determinanţi ai separării sistemelor eterogene prin
acţiunea diferenţială a gravitaţiei este viteza de sedimentare.
Deci, în continuare se pune problema determinării vitezei de
sedimentare, adică a înălţimii utilajelor pentru sedimentare, decantare, a
alegerii tipului de aparat pentru sedimentare şi dimensionarea tehnologică a
utilajului.
Viteza de sedimentare
Fie o particulă sferică cu diametrul d, care sub acţiunea forţei
gravitaţionale primeşte o mişcare descendentă. În mişcare această particulă
întâmpină o rezistenţă din partea mediului (fig.4.1.).

89
 Fig. 4.1. Schemă de calcul

Pentru deducerea relaţiei forţei de rezistenţă, considerăm o particulă

care se deplasează pe distanta dl. Forţa de rezistentă, practic, ar fi:
dFrez = m·a, dar apar şi forţe de vâscozitate, care măresc forţa de
rezistenţă din care cauză se introduce un factor, un coeficient de rezistenţă:
ζ=f(Re)
dw
dFrez = ζ ⋅ A ⋅ dl ⋅ ρ ⋅ ,dar
dτ
dl
=w
dτ
şi rezultă că: dF rez =ζ·ρ·p·w·dw·A
care prin integrare
Frez Wsed
∫
0
dFrez = ζ ·p·a ∫
0
wdw
2
p.wsed
F rez = ζ .A, (4.1)
2
p - fiind densitatea mediului.
O relaţie practic identică se obţine dacă se consideră că forţa de
rezistenţă pe unitatea de suprafaţă depinde de mărimea particulei (d), de
viteza cu care se deplasează (Wsed) şi de caracteristicile mediului (ρ şi η).
Deci, F rez = f(d, W, ρ, η, ...)
în care F rez este forţa de rezistenţă pe suprafaţă.
Aplicând teorema lui Buckingham (teorema π), rezultă o ecuaţie de
rapoarte nedimensionale de forma:

90
 ∏ =C 1 · ∏2 2
C
1
ştiut fiind că numărul rapoartelor nedimensionale din ecuaţie este dat de
diferenţa dintre numărul mărimilor fizice dimensionale (5) şi numărul
unităţilor fundamentale (3). Rapoartele nedimensionale rezultă din
expresiile:
F η
∏1 = d x ⋅ prezy ⋅ wz si ∏1 = d x ⋅ p y ⋅ wz
care, după stabilirea valorilor lui x, y şi z, devin:
F
∏1 = d 2 ⋅ prez⋅ w2 = Li (criteriul lui Liascenko)
η 1
∏ 2 = d ⋅ p ⋅ w = Re (valoarea inversă a criteriului lui Reynolds)

Cu aceste rapoarte adimensionale ecuaţia va fi de forma:

Ψ = Li = C1 ⋅ ReC2 ,sau Frez = C1 ⋅ ReC2 ⋅ p ⋅ w2 ⋅ d 2 (4.2.)
ζ − coeficientul de rezistenţă depinde de regimul de curgere şi se dă
în tabele.

Fig. 4.2. Dependenţa ζ de valoarea cifrei Re

Astfel:

91
 24
- pentru regim laminar: Re ≤ 1; ζ =
Re
18,5
- pentru regim intermediar: 1 ≤ Re ≤ 10 3 ; ζ =
Re 0, 6
- pentru regim turbulent: Re > 10 3 ; ζ = 0,44
fiind regim de automodelare şi pentru particule sferice, ζ nu mai depinde de
cifra Re. Deci, ζ =constant, nu depinde de Re.
Ca proces fizic, sedimentarea sub acţiunea forţei gravitaţionale, o
discutăm astfel: o particulă, sub acţiunea forţei gravitaţionale, întâlnind
rezistenţa mediului, se va deplasa cu W sed :
2
p.wsed π
Frez = ζ ⋅ ⋅ ⋅d2
2 4
π
F g = m·g = ( V ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g = ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g ⋅ ⋅d3
6
Egalând forţa gravitaţională cu cea de rezistenţă (pentru o particulă
sferică), obţinem:
F rez =F g
π ρ .wsed
2
π
⋅ d 3 ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ g = ζ ⋅ ⋅ ⋅d2
6 2 4
de unde rezultă:
4 g ⋅ d ⋅ ( ρ p − ρ fl )
w sed = ⋅ (4.3.)
3 ζ ⋅ ρ fl
unde: - ρ fl - densitatea fluidului, kg/m3
- ρ p - densitatea particulei, kg/m3
- d - diametrul particulei, m;
- g - acceleraţia gravitaţională, rn/s2.
Însă, în această relaţie, w sed se calculează, în afară de ceilalţi termeni şi cu
un parametru ζ care este tot o funcţie de viteza de sedimentare, prin
intermediul criteriului Re, deci ζ = f( Re ). Din acest motiv, calculul vitezei
de sedimentare se face astfel:
a) prin aproximări succesive: adică, se admit valori pentru viteza de
sedimentare şi se efectuează calculele conform relaţiei (4.3.) până când
relaţia este satisfăcută. Această metodă se poate folosi dacă întreg calculul
de aproximare se face pe calculator;

92
 b) prin transformarea relaţiei (4.3.) şi anume: pornind de la această
relaţie după ridicare la pătrat, se separă termenii care conţin (depind) de
viteza de sedimentare, adică:
2
wsed
4
= ⋅ g ⋅d ⋅
( ρ p − ρ fl )
3 ζ ⋅ ρ fl

ζ ⋅ wsed
2 4
= ⋅ g ⋅d ⋅
(ρ p − ρ fl )
3 ρ fl
Deoarece, wsed este cuprinsă în expresia criteriului Reynolds,
rezultă:
wsed .d Re.v
Re = ; wsed =
v d

Această valoare a vitezei de sedimentare se înlocuieşte în relaţie şi

se obţine:

ζ⋅
Re 2 ⋅ v 2 4
= ⋅ g ⋅ d
( ρ p − ρ fl ) sau
d2 3 ζ .ρ fl
4 g ⋅ d ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
3

ζ ⋅ Re = ⋅ 2

3 η 2fl
ν - Vâscozitatea cinematică, în m/s;
η - vâscozitatea dinamică, în N·s/m2.
g ⋅ d 3 ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
Expresia: = Ar (4.4) este criteriul lui
η fl
2

Arhimede, care caracterizează procesele în care apar forţele de inerţie, de

gravitaţie, de vâscozitate şi efectul lui Arhimede (de plutire). Acest criteriu
este prezent la toate fenomenele în care apare efectul forţei ascensionale
(corecţia lui Ar pentru plutirea particulelor).
Criteriul lui Arhimede se deduce eliminând din expresia criteriilor
Re şi Fr, viteza, ceea ce este corect şi din punctul de vedere al faptului că, de
obicei, avem de a face cu un câmp de viteze şi nu cu o viteză, astfel:
w.d w2 .d 2
Re = ;Re2 = 2
v v

93
 w2 .d
w2 Re2 2 g.d 3
Fr = ; = v 2 = 2 = Ga
g.d Fr w v
g.d
(criteriul lui Galilei),
g.d 3 .ρ 2
adică: Ga =
η2
Deci, aplicând corecţia de plutire a lui Ar, rezultă:
g .d 3
Ar = 2 ( ρ p − ρ fl ) ρ fl
η
( ρ p − ρ fl ) g.d 3
Ar = Ga = 2 ( ρ p − ρ fl ) ρ fl (4.5.)
ρ fl η fl
( ρ p − ρ fl )
în care: este corecţia pentru plutire.
ρ fl
Cu aceste transformări relaţia vitezei de sedimentare devine:
4
ζ . Re 2 = Ar (4.6.)
3
Observăm că în expresia criteriului lui Arhimede nu apar decât
parametri fizici, ce caracterizează particula solidă, respectiv fluidul şi deci
valoarea lui Ar poate fi uşor calculată.
Adică: p p - caracterizează materialul solid, iar
d- diametrul particulei (nu conţine viteza);
η fl - caracterizează mediul, la fel ca şi ρ fl .
Cu valoarea calculată uşor a lui Ar, rezultă ζ·Re2. Deci:
4
ζ ·Re2 = Ar
3
Din grafice care conţin valorile lui Re sau Li ( Ψ ) în funcţie de
Arhimede, (Liascenko) rezultă valorile lui Re sau Li care conţin viteza de
sedimentare.
Pentru aflarea W sed se procedează astfel:
Valori date: d, ρ p , ρ fl ,η fl / din care calculăm Ar ÆgraficÆ Re Æ calcul
W sed .

94
 Fig. 4.3. Re sau Ly în funcţie de Ar

Criteriul lui Liascenko se poate calcula astfel:

Re3 w3 ρ fl 2

Ly = = (4.7.)
Ar g .ημ ( ρ p − ρ fl )
Schematic:
Calcul Æ Ar Æ (calcul)Æ ζ·Re2 Æ(grafic) Re Æ (calcul ) W sed
Această metodă de stabilire a vitezei de sedimentare nu este legată
de regimul de sedimentare, adică regim: laminar, turbulent, sau intermediar.
Pentru particule nesferice intervine un coeficient C, iar diametrul d se
înlocuieşte cu diametrul echivalent d ech ; în felul acesta volumul particulei se
redă ca şi volumul unei sfere:
m π 3
Vp = = d ech .
ρp 6
4 g ⋅ d ech ( ρ p − ρ fl )
3

wsed =C ⋅ (4.8.)
3 ζ .ρ fl

4.1.2. Viteza de sedimentare în regim laminar (domeniul

Stokes)
Dacă particulele suspendate au diametre mici, cazul obişnuit, atunci
regimul de sedimentare este un regim laminar, iar deducerea relaţiei pentru
viteza de sedimentare se face în două moduri şi anume:
24ημ
ζ=
wd p ρ fl

95
 a) pornind de la relaţia lui Stokes, pentru forţa de rezistenţă în regim
laminar adică :
ρ w2 24 w.d . p fl 24η
Frez = ζ ⋅ A ⋅ ;ζ = ; Re = ⇒ζ =
2 Re η fl w.d p p fl
η.d p2 p fl .wsed
2

Frez = ζ . .
4 2
24η fl η.d p fl .w
2 2

= 3πη fl wsed d p
p sed
Frez = . . (4.9.)
w.d . p fl 4 2
π .d p3
Frez = 3.π .η.d p .wsed =( ρ p − ρ pl ) g
6
şi din egalitatea cu forţa gravitaţională aparentă rezultă wsed :
π .d 3 1 g.d 2
Fg = .( ρ p − ρ fl ).g ⇒ wsed = . ( ρ p − p fl ) (4.10)
6 18 η fl
Egalând cele două forţe, rezultă viteza de sedimentare în regim
laminar. De reţinut că, relaţia este valabilă numai pentru particule foarte
mici, suspendate în gaze d ≤ 0,l mm.
Atunci când nu ştim în ce domeniu ne aflăm, calculăm Ar, ne uităm
în grafic. Valorile mici pentru regimul laminar nu intră în grafic şi ca
urmare putem calcula viteza de sedimentare. Ulterior, se verifică dacă prin
introducerea wsed în relaţie ne aflăm în regim laminar.

b) Pornim de la relaţia dedusă anterior, adică:

4 g .d ( p p − p fl )
wsed = . .
3 ζ p fl
În regim laminar:
24 24η
ζ = =
Re wsed .d .ρ
4 g ⋅ d ( ρ p − p fl )
2
iar, wsed = . .
3 ζ p fl
4 g ⋅d
2
wsed = . .wsed .d ⋅ ρ fl ( ρ p − ρ fl )
3 24η
deci după înlocuirea lui ζ în relaţia lui w 2sed rezultă:

96
 1 g ⋅d2
wsed = ⋅ ( ρ p − p fl )
18 η fl
Când mediul are densitatea foarte mică ρ fl  ρ p , cum este la gaze,
1 g ⋅d2
se poate neglija ρ fl faţă de ρ p şi wsed = ⋅ ⋅ ρp
18 η

4.1.3. Viteza de sedimentare în mişcare accelerată

Această situaţie apare atunci când particulele solide aflate în
suspensie sunt mici şi echilibrarea forţei gravitaţionale de către forţa de
rezistenţă durează mai mult. Deci, la început nu există egalitate între forţa
de rezistenţă şi cea gravitaţională. Această egalizare se produce după un
anumit timp mai mare, sau mai mic, in funcţie de dimensiunea particulelor
în suspensie.
În această fază a procesului Fg > F rez , deci avem mişcare accelerată
până la egalarea celor două forţe, când avem mişcare uniformă:
- Fg > Frez → mişcare accelerată(w = w 0 + gt)
-Fg = F wsed mişcare uniformă (w = const.; a = 0).
Deci, apare o forţă de inerţie care determină apariţia mişcării
accelerate.
Fg − Frez = F (forţă de inerţie, de mişcare accelerată).
În regim laminar, forţa de rezistenţă, după Stokes este:
F rez = 3·π·η·d·w = K·w; K =3·π·η·d= constant
Forţa de inerţie are expresia:
dw
F in = m·a = m· ; F g =m·g
dτ
dw
Deci: mg - Kw = m·
dτ
Prin separarea variabilelor şi integrare se obţine, expresia vitezei de
sedimentare pentru această fază:
dw 1
= dτ
mg − Kw m
dw 1
∫ mg − Kw = m ∫ dτ
K
deci , ln(m·g-K·w) = - τ +C
m
97
 Pentru a obţine expresia constantei de integrare se pune condiţia
limită: pentru τ=0, viteza w=0, şi constanta de integrare va fi:
C = ln(m·g)
Atunci, expresia devine:
K
ln·(mg – Kw) = - τ + ln mg
m
⎛ mg − Kw ⎞ k
− π
⎟=e
sau ln ⎜ m

⎝ mg ⎠
mg − Kw − mk π
adică: =e de unde rezultă că
mg
mg ⎛ − .τ ⎞
k
Wsed = ⎜ 1 − e m
⎟⎟ , deci w sed , scade după o curbă exponenţială.
K ⎜⎝ ⎠
Pentru a determina distanţa parcursă de particulă în mişcare
accelerată, după care trece la mişcare uniformă, vom scrie:
dh dhsed mg ⎛ − τ ⎞
k
Wsed = sed deci: = ⎜⎜1 − e m ⎟⎟
dτ dτ K ⎝ ⎠
Separând variabilele şi integrând, rezultă:
mg ⎛⎜ − τ .τ ⎞
k

∫ sed K ∫ ⎜
dh = 1 − e m ⎟.dτ
⎟
⎝ ⎠
k
mg m2 − .τ
hsed = τ + 2 g ⋅e m + C
K K
Pentru stabilirea constantei de integrare C, se pune condiţia limită: τ
= 0, h sed =0 şi rezultă că
m2
C=− ⋅g
K2
iar,
K
m2 m2 2
m − m ⋅g
τ
hsed = − ⋅ τ + ⋅ g ⋅ e
K2 K2 K2
de unde:
m.g m2 .g ⎛ mk ⋅τ ⎞
hsed = ⋅ τ + 2 ⎜ e − 1⎟ (4.11.)
K K ⎜⎝ ⎟
⎠

98
 4.1.4. Calculul diametrului critic

Diametrul critic reprezintă dimensiunea maximă a particulelor care

se pot separa în regim laminar, intermediar şi turbulent. Întrucât regimul
laminar corespunde unei dimensiuni a particulelor la care condiţiile de
sedimentare Re ≤ 1, diametrul maxim, în acest caz, rezultă din egalarea
relaţiei lui Stokes cu aceea obţinută din forţele gravitaţiei şi de rezistenţă,
considerând ζ = 24/Re, respectiv
ζ = 24/1.
Atunci:
4 g ⋅ d ( ρ p − ρ fl )
wsed = ζ = 24/Re ; Re ≤ 1 ; ζ=24/1
3 ζ ρ fl
Egalând w sed conform relaţie lui Stokes cu aceasta, rezultă:
1 gd 2 4 gd ( ρ p − ρ fl )
( ρ p − ρ fl ) =
18 η fl 3 ζ ρ fl
deci:
18η 2
d = 3

g ( ρ p − ρ fl ) ρ fl
a

η 2fl
d cr = 2, 62 ⋅ 3
g ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ ρ fl
dacă ρ fl << ρ p relaţia devine:
η 2fl
d cr = 2, 62 ⋅ 3 (4.12.)
1
g ⋅ ρ p ⋅ ρ fl
în regim intermediar ştiind că:
18,5
ζ = ; Re = 10³
Re 0,5
avem:
η 2fl
d cr2 = 69,1⋅ 3 (4.13.)
g ⋅ ρ p ⋅ ρ fl

99
 4.2.1. Aparate pentru separarea particulelor solide din sistemele
eterogene solid-gaz
Aparatele de sedimentare pentru solid-gaz prezintă importanţă,
deoarece ridică probleme de poluare a atmosferei cu faza solidă.
Acestea se clasifică în:
1) Aparate bazate pe efectul gravitaţional;
2) Aparate bazate pe efectul de impact;
3) Aparate bazate pe efectul forţei centrifuge;
4) Aparate de sedimentare în regim uscat şi în regim umed.
4.2.1.1. Aparate bazate pe efectul gravitaţional
Camere de desprăfuire sunt cele mai simple instalaţii de
sedimentare.
Condiţia de sedimentare în camerele de desprăfuire este ca
depunerea particulelor să se facă în timpul în care gazul trece prin cameră.
Gazul intră cu viteza orizontală wg. Sedimentarea se face sub acţiunea
vitezei de sedimentare ws. Deci, gazul străbate camera după vectorul vitezei
rezultante WR.

Fig. 4.4. Cameră de desprăfuire a aerului prin sedimentare: wg- viteza de

introducere a suspensiei gazoase; ws- viteza de sedimentare; L-lungimea
camerei de desprăfuire; l-lăţime; h-înălţime

Pentru a calcula debitul de gaz se consideră că timpul de

sedimentare (τsed) trebuie să fie mai mic, sau cel mult egal cu timpul de
staţionare al gazului în cameră (τg), deci; τsed ≤ τg
100
Dar,
h V L ⋅l ⋅ h
τ sed = şi τ sed = cameră =
Wsed Qgaz Qgaz
h L ⋅l ⋅ h
≤ de unde Qg ≤ Wsed ⋅ L ⋅ l
Wsed Qgaz
sau, cunoscând Qg rezultă lungimea camerei pentru care particulele solide
de suspensie se depun din suspensia gazoasă respectivă:
Q
L ≥ gaz
l ⋅ wsed
Se vede clar că sedimentarea particulelor nu depinde de înălţimea
camerei de sedimentare, ci de lungimea ei iar cantitatea depusă în aceste
condiţii depinde de repartizarea uniformă a gazului pe lăţimea camerei.
Suspensia trebuie repartizată pe toată suprafaţa de desprăfuire, pentru a
lucra în condiţii optime.
Înălţimea camerei influenţează asupra mărimii particulelor care se
depun.

Fig. 4.5. Cameră de desprăfuire cu rafturi

Acest sistem are o eficacitate mai mare decât camerele de

desprăfuire simple. Diametrul minim al particulelor care se depun în camera
de desprăfuire rezultă din expresia vitezei de sedimentare a particulelor cele
mai mici prin asemănarea triunghiurilor formate din vectorii de viteză,
respectiv dimensiunile camerei. Rezultă:
Wsed h
=
wg L

101
 h
wsed min = ⋅w
L g
Deoarece
1 ρ − ρ fl h
Wsed = ⋅ g ⋅ d min
2
⋅ p = ⋅ wg
18 η fl L
Wg = 0,2 – 1 m/s; ε – gradul de separare = 40 – 60%
Rezultă:
2 ⋅η ⋅ h ⋅ wg
d min = 3 ⋅ ;
( )
g ⋅ L ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ ( n + 1)
sau la camerele fără rafturi:
4 g.d ( p p − p fl )
wsed = . .
3 ζ p fl
unde: n – este numărul rafturilor.
Se vede clar, că în camera de desprăfuire cu rafturi diametrul minim
care se mai depune este de n + 1 ori mai mic decât într-o cameră fără
rafturi.
4.2.1.2. Aparate de separare bazate pe impact (lovire, regim uscat),
bazate pe principiul sedimentării şi inerţiei
Separarea particulelor introduse în suspensie intr-un aparat are la
bază faptul că întâlnind un obstacol, prin lovire, ele îşi pierd energia de
mişcare şi sub acţiunea forţei gravitaţionale se depun.

102
 Fig.4.6. a. Aparat de separare a particulelor solide prin impact;
b. Aparat de separare a prafului prin schimbarea direcţiei curentului.

Deci, principiul de separare constă în inerţia mai mare pe care o au

particulele solide dintr-o suspensie gazoasă, faţă de faza gazoasă.

103
 4.2.1.3. Aparate pentru separare prin efect centrifugal
Într-un câmp de forţe centrifuge, efectul de separare este amplificat.
în domeniul de valabilitate al legii lui Stokes, viteza de sedimentare în acest
caz se calculează cu relaţia:
1 g ⋅d2
wsed = ⋅ ⋅ ( ρ p − ρ fl )
18 η fl
acceleraţia centrifugă este: a = g = ω 2 ⋅ R
Deoarece, viteza tangenţială în aparatele centrifugale este:
Wt = ω ⋅ R ⇒ ω = 2 ⋅ π ⋅ n viteza unghiulară, iar: Fcentrif = m ⋅ ω 2 ⋅ R
1 ω2 ⋅ R⋅d2 W W2
Deci: wsed = ⋅ ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ; ω = t ; ω 2 = t2
18 η fl R R
Derivând:
2 2
1 d 1 d W2
wsed ( ) (
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ω 2 ⋅ R = ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t
18 η 18 η R
)
Ca atare:
2 2
1 d W2 1 d W2
wsed
9 η
( D 9 η
)
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t = ⋅ p ⋅ ρ p ⋅ t
D
în care: ω = 2 ⋅ π ⋅ n - viteza unghiulară
n - turaţia (rotaţii/sec)
R - raza de rotaţie, distanţa de la axul de simetrie la poziţia particulei
respective;
Wt - viteză tangenţială;
ω 2 ⋅ R - acceleraţia centrifugă;
2
1 d
wsed ( W2
= ⋅ p ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ t
18 η R )
Cicloane
Principiul de separare constă în mărirea efectului de sedimentare
prin intermediul forţei centrifuge, ceea ce se realizează prin introducerea
tangenţială a suspensiei în aparat. Eficacitatea de separare la cicloane este
m ⋅ wt2
mult mai mare decât în camerele de desprăfuire: 80%, Fc = , wt = 15-
R
25 m/s.

104
 Fig. 4.7. Ciclon. 1 - suspensie, 2 - gaz purificat; 3 – praf

Efectul forţei centrifuge în cazu1 cicloanelor se manifestă diferenţiat

faţă de particulele solide şi gaz. Datorită forţei centrifuge particulele solide
sunt aruncate spre perete, unde-şi pierd energia de mişcare, şi cad sub
acţiunea forţei gravitaţionale la partea inferioară a aparatului, mp>mg de
unde se evacuează.
Deci gazul are o mişcare elicoidală descendentă, particulele solide
fiind antrenate la început de gaz şi apoi gazul (aerul) se evacuează prin tubul
central al ciclonului datorită efectului de tiraj.
Alegerea ciclonului se face cunoscând debitul suspensiei Qv şi
admiţând o viteză tangenţială la intrare a suspensiei prin racord: wt = 10 –
25 m/s. Din debit şi viteză, rezultă secţiunea racordului de intrare în ciclon.
Există şi relaţii empirice între dimensiunile racordului şi restul aparatului.
Pentru stabilirea diametrului minim al particulelor care se mai depun
în ciclon se porneşte de la faptul că particula cea mai mică se află chiar
lângă tubul de evacuare al gazului.
Dciclon
Deci: d cos = ;
2
Drumul până la perete, l va fi (R/2) sau (Dciclon/4),iar timpul necesar:
Dciclon D
τ= ; τ=
4 ⋅ wsed min 4 ⋅ wsed
În acel timp τ, gazul parcurge un drum circular:

105
 2 ⋅ π ⋅ R ⋅ n = π ⋅ D ⋅ n = lg
Dciclon D π ⋅n⋅D wt
τ= ; = ⇒ wsed min =
4 ⋅ wsed min 4 ⋅ wsed min wt 4 ⋅π ⋅ n
în care: n - numărul de rotaţii ale gazului până se depune
particula
wt
( n > 1‚5). Rezultă: wsed min =
4 ⋅π ⋅ n
Egalând această expresie cu relaţia lui Stokes, din regim laminar:
1 2 ρ p − ρ fl wt2 wt
⋅ d min ⋅ ⋅ =
18 η D 4 ⋅π ⋅ n
2
Rezultă:
3 η ⋅ Dciclon
d min = ; d p < d min : η = 80%
2 π ⋅ n ⋅ ( ρ p − ρ fl ) ⋅ wt
n - număr de rotaţii ale particulelor (număr de rotaţii), n≥1,5.
În industria alimentară se lucrează cu baterii de cicloane, care nu
diferă de ciclon (fig. 4.8.)

Fig. 4.8. Baterii de cicloane

Sedimentarea sub influenţa curentului de aer este utilizată deoarece

permite separări importante. Aici se încadrează separarea prin vânturare,
întrebuinţată pentru curăţirea diferitelor tipuri de seminţe în care curentul de
aer antrenează pe principiul diferenţei de viteză de plutire, particulele cu
masă specifică mai mică eliminându-le din masa de seminţe. Apoi, prin
106
micşorarea vitezei curentului de aer sub viteza de plutire, sedimentează într-
o cameră de sedimentare. Acest principiu este întrebuinţat la maşini care pe
lângă acesta mai folosesc şi un alt principiu de separare al particulelor solide
între ele şi anume, cel de separare pe bază de diferenţă de mărime (cernere).
O altă separare prin sedimentare sub inf1uenţa curentului de aer este
cea utilizată în industria morăritului pentru curăţirea grişurilor, care nu se
poate realiza în condiţii corespunzătoare prin alte procedee.
Maşinile de curăţat griş în curent de aer realizează separarea pe
baza diferenţei de viteză de plutire cu dirijarea curentului de aer. Pe acest
principiu se realizează o clasif1care a particulelor în trei categorii:

Fig. 4.9 Principiul de separare al maşinilor de griş

- particule cu viteză de plutire mai mică decât viteza curentului de aer,

care sunt antrenate de curentul de aer şi apoi separate de acesta prin
sedimentare, într-o cameră de sedimentare sau prin alt procedeu;
- particule cu viteză de plutire aproximativ egală cu a curentului de
aer, care sunt lăsate să cadă, dar nici nu sunt antrenate de curentul de
aer. Ele se vor separa pe alte principii;
- particule cu viteză de plutire mai mare decât viteza aerului, care nu
pot fi antrenate şi nici reţinute de curentul de aer. Cu toate că aerul
este în mişcare aceste particule vor sedimenta prin mişcare în sens
invers cu mişcarea aerului.
Amestecul de particule separat pe bază de mărime, este adus
deasupra unei site cu ochiurile de mărimea particulelor care trebuie separate.
Sita are o mişcare oscilatorie şi o mică înclinare. Deasupra sitei (1) este
montată placa grătar cu rigole (2) pentru colectarea particulelor antrenate de
aer.

107
Fig. 4.10. Turn de desprăfuire: 1 - apă; 2 - gaz purificat; 3 - umplutură; 4 -
sită susţinere; 5 - suspensie; 6 - noroi.

4.2.1.4. Aparate de sedimentare în regim uscat şi în regim umed

4.2.1.4.1. Aparate pentru separarea umedă a prafului

1) Separator centrifugal
Principiul de separare este asemănător cu ai ciclonului, dar
amplificat de efectul de umezire. După cum se vede, separarea umedă a
prafului are loc într-un sistem în care suspensia are o mişcare ascensională
elicoidală, iar apa de spălare este pulverizată din centru spre periferie,
curgând apoi sub formă de film subţire pe pereţi şi se evacuează prin
racordul de la partea inferioară.
Pe acelaşi principiu se construiesc aparate la care pulverizarea apei
se face prin duze af1ate la partea inferioară (separatorul centrifugal). Aici,
apa se introduce radial, iar suspensia se introduce tangenţial. Este o
combinaţie a separării în aparat centrifugal, dar cu stropire (umector).

108
 Fig. 4.11. Separator centrifugal

2) Separatoare cu tub Venturi

Aici se pulverizează apa prin mai multe duze în secţiunea de
strangulare, realizându-se umectarea particulelor.

Fig. 4.12. Separator tip Venturi: 1 - suspensie; 2 - apă; 3 - particule solide

3) Aparate de separare cu spuma

Principiul separării constă în formarea unui strat spumat la trecerea
unui curent de gaz cu viteză mare printr-un strat de lichid care se deplasează
lent.
În felul acesta se creează o suprafaţă de contact, care reţine
particulele solide din gaz.
Particulele foarte fine formează o suspensie cu lichidul şi se
109
evacuează odată cu acesta, în timp ce particulele mai mari se scurg
împreună cu o parte din lichid prin sită, sub acţiunea forţei gravitaţionale.
Deci, viteza gazului este foarte mare, iar viteza de deplasare a apei foarte
mică.

Fig. 4.13. Separator cu spumă: 1-suspensie; 2-apă; 2’- apă + particule fine
separate; 3-sită (placă perforată); 4-gaz purificat; 5-apă + particule grosiere
separate

4.2.1.4.2. Aparate de separare prin filtrare

Filtru cu saci
Aparatul constă dintr-o manta în interiorul căreia se află un număr
de saci filtranţi cilindrici, fixaţi pe o placă. Praful este reţinut în partea
exterioară a sacilor, iar gazul purificat trecând în interiorul lor se evacuează
în partea superioară. Pentru evacua praful reţinut pe filtre, aparatul este
prevăzut cu un sistem de scuturare.
Pe măsură ce filtrele reţin praf, pierderea de presiune creşte, datorită
înfundării porilor. Sacii sunt confecţionaţi din pânză de bumbac, pânză de
azbest (pentru temperaturi mai mari), pânză din fibre de sticlă pentru
temperaturi şi mai mari.

110
 Fig. 4.14. Filtre cu saci: 1 - carcasă; 2 - introducerea suspensiei; 3 -
evacuare gaz purificat; 4 - evacuare particule separate; 5 - saci.

4.2.1.4.3. Separarea electrostatică a suspensiilor de gaze

Principiul separării electrostatice se bazează pe ionizarea
particulelor într-un câmp electric şi depunerea lor. Aparatul folosit este
format dintr-un fir conductor subţire (3), numit electrod de ionizare izolat în
partea superioară (4) şi întins de o greutate.
Gazul intră prin racordul (1) în tubul cilindric (2) şi iese prin
racordul (5). Particulele sunt colectate în partea conică şi se evacuează prin
racordul (6). Când firul (3) este supus unei tensiuni continui înalte faţă de
tubul (2) care este legat la pământ, se produce o descărcare “corona” cu
luminozitate slabă Ia întuneric. în această descărcare se formează numeroşi
ioni, în aparatele industriale negativi, polul fiind legat la polul negativ.

111
 Fig. 4.15. Filtru electrostatic: 1- racord cilindric-intrare suspensie; 2- tub
cilindric; 3- fir conductor foarte subţire; electrod ionizare; 4- izolaţia firului
conductor; 5 - evacuarea gazului purificat; 6 - evacuarea particulelor
separate.

Particulele care intră în zona de descărcare “corona”, se ionizează

prin ciocnire cu ionii gazoşi şi pot fi atrase de electrodul 2.
Forma electrozilor de depunere poate fi circulară sau plani paraleli.
Electrodul de ionizare (de descărcare - opoziţia scânteii) se găseşte în
centrul tubului sau la mijlocul distanţei dintre plăci. Curentul care apare
între electrozi (de descărcare şi de depunere) este funcţie de tensiunea
aplicată. Numai peste o anumită valoare a tensiunii apare descărcarea
“corona” în scânteie (peste 45.000 volţi - în funcţie de dimensiunile tubului ;
fig. 4.17. şi 4.18.: la diametre de 10 cm - 45.000 V, iar la diametre de 30 cm
- 77.000 V).

112
 Fig. 4.16. Electrozi de depunere
a - circulari; b-plani paraleli.

Fig. 4.17. Variaţia intensităţii cu tensiunea la trecerea curentului electric

prin gaze

Diametrul particulelor ce se depun este între 0,1 - 100 μm. Pierderile

de presiune sunt mici, normal între 10-100 N/m2. Consumul de energie
electrică este între 0,5 şi 0,9 kWh/1000 m3 gaz. Se admit temperaturi ale
gazului până la 500˚C.
În tehnică se foloseşte efectul “corona” negativ, care produce o
113
descărcare stabilă. Regimul de funcţionare este dificil de condus şi se poate
realiza numai automatizat, deoarece trebuie menţinută tensiunea maximă,
apropiată la câteva procente de tensiunea de formare a scânteii.
Prin urmare are loc ionizarea particulelor de gaz. Particulele solide
care întâlnesc particulele de gaz se ionizează prin ciocnire. Datorită forţelor
de atracţie electrostatică se descarcă la electrodul de depunere, cad, se
evacuează.
Calculul electrofiltrului se bazează pe determinarea forţei de atracţie
electrostatică:
Fe = n ⋅ e0 ⋅ Ex
unde: n - numărul de sarcini cu care se încarcă particula;
e0 - sarcina electronului: 1‚6·10-19 C;
Ex - tensiunea câmpului, funcţie de distanţa dintre electrozi, V/m.
Forţa de atracţie electrostatică este egalată de rezistenţa
hidrodinamică de deplasare a particulei prin gaz către electrodul de
depunere (Stokes).
Fr = 6 ⋅π ⋅ n ⋅ r ⋅ w
unde r - raza particulei, m;
w - viteza particulei, m/s;
η - vâscozitatea mediului, kg/m·s.
Rezistivitatea particulelor separate are influenţă asupra
randamentului de separare. Pentru materiale cu rezistivitate ρ<104 Ω·cm,
deci particule cu conductivitate electrică bună, randamentul de separare este
slab, deoarece particula atingând electrodul pozitiv pe care se depune se
descarcă de sarcina negativă şi se re-încarcă pozitiv, fiind respinsă.
Particulele cu rezistivitate electrica specifică p cuprinsă între 10
kΩ·cm şi 25 kΩ·cm, dau separări bune.
4.2.1.4.4. Procedee sonice de separare
În ultimii 30 de ani s-a încercat cu rezultate bune aplicarea
procedeelor sonice pentru separarea solid-gaz. Sub influenţa undelor sonore,
particulele solide de diferite mărimi, capătă viteze diferite ca mărime şi
direcţie; se ating şi se formează aglomerate, uşor de separat în ciclon.
Frecvenţa undelor sonore variază între 1-100 kHz: se pot separa particule
sub 10 μm. Aparatul este format din:
1) generatorul de unde ultrasonice, 2) turnul de aglomerare şi 3)
ciclonul de separare.
1) Generatorul de unde sonore poate fi: a) un generator cu jet, adică
printr-o duză izbeşte aerul un rezonator; frecvenţa undelor 6-65 kHz,
114
suprapresiunea aerului 0,9 at, Qgaz epurat = 20 m3/h; b) generatorul sirenă, este
acţionat de o turbină; el are un rotor cu deschideri -găuri sau fante-
corespunzând unor deschideri asemănătoare în stator. Undele sonore se nasc
la ieşirea periodică a aerului sub presiune prin deschiderile statorului şi
rotorului; frecvenţa: 1-200 kHz, η = 95-98%, particule sub 10 μm.
2) Turnul de aglomerare sau coagulare este o cameră cilindrică goală
pe care gazul o străbate în timp ce este supus acţiunii câmpului sonor produs
de generatorul sonic aşezat la partea superioară a camerei.
3) Ciclonul separă aglomeratele formate în turnul de coagulare.

Fig. 4.18. Separator sonic: 1- generator de unde sonice; 2 - turn de

aglomerare; 3 - ciclon de separare; 4-intrarea suspensiei gazoase; 5-ieşirea
gazului purificat.

4.3.1. Sedimentarea suspensiilor solid-lichid

Ştim că sistemele eterogene lichide sunt formate dintr-un mediu de
dispersie lichid (faza continuă) în care este dispersată faza dispersă formată
din particule solide (la suspensii şi din picături ale altui lichid în cazul
amestecurilor de lichide nemiscibile, emulsiilor).

115
 Sedimentarea particulelor dintr-o suspensie se realizează pentru
concentrarea fazei solide sau în sensul obţinerii fazei lichide cât mai clare,
curat (limpezire, clarificare), în unele cazuri ambele faze fiind valoroase.
Orice sistem eterogen supus separării se numeşte suspensie iniţială
şi în urma sedimentării particulelor solide rezultă un strat de solid îmbibat
cu lichid numit sediment, precipitat, îngroşat sau nămol şi un al doilea strat
mai mult sau mai puţin limpede numit decantat. Îndepărtarea lichidului
limpezit se face prin decantare.
Operaţia de sedimentare este eficace cu cât decantatul este mai clar
(lipsit de particule solide), cu cât sedimentul conţine mai puţin lichid şi
timpul în care are loc procesul de sedimentare este mai mic.
Principalii factori care influenţează procesul se referă în principal la:
- suspensia iniţială;
- produsele rezultate;
- condiţiile de operare.
De fapt interesează, în acest sens, natura celor două faze, densitatea
solidului şi aceea a lichidului, concentraţia fazei solide în suspensie şi
precipitat (sediment), concentraţia fazei lichide în precipitat (sediment),
vârsta suspensiei din momentul formării, gradul de dispersie al solidului,
granulometria şi forma particulelor. De asemenea procesul este influenţat şi
de modul de desfăşurare continuu sau discontinuu, de prezenţa unor
adausuri (coagulanţi, floculanţi), de modul de evacuare al precipitatului, de
tipul aparatului.
Durata sedimentării, respectiv dimensiunile aparatului în care are
loc procesul, este determinată de viteza de sedimentare a particulelor din
suspensie. Pentru calculul vitezei de sedimentare, în cazul suspensiilor
diluate, pot fi utilizate relaţiile deduse pentru sedimentarea unei particule
izolate într-un mediu imobil. Dacă suspensia se află în mişcare viteza
rezultată din calcul este viteza relativă dintre particule şi mediul de lichid
Pentru suspensiile fine (cu particule solide între 0,5-1 μm) -
suspensii tulburi - precum şi pentru cele coloidale cu dimensiuni ale
particulelor între 0,1 -0,5 μm şi mai mici de 0,1 μm nu se poate neglija
mişcarea browniană care se suprapune peste mişcarea de sedimentare a
particulelor.
Efectul mişcării browniene este sensibil Ia particule cu dimensiuni
de ≈ 3 μm şi din această cauză, se impune determinarea experimentală a
vitezei de sedimentare.
Suspensiile cu dimensiuni ale particulelor solide sub 0,1 μm sunt
supuse unei intense mişcări browniene, în urma căreia, are loc mişcarea
dezordonată a particulelor cu viteze diferite ca direcţie şi mărime, iar
116
sedimentarea lor sub acţiunea forţei gravitaţionale nu este posibilă.
În cazul suspensiilor concentrate, la care concentraţia fazei solide
este mai mare de 2-5% vol. au loc interacţiuni importante între particulele
solide şi ca urmare viteza de sedimentare nu mai poate fi calculată cu relaţia
lui Stokes, impunându-se determinarea sa experimentală.
În funcţie de natura interacţiunilor posibile dintre particulele solide
distingem două tipuri de suspensii şi anume:
- suspensii în care particulele sedimentează în ansamblu indiferent
de mări-mea lor individuală;
- suspensii în care particulele se asociază formând flocoane mai mult
sau mai puţin compacte, funcţie de interacţiunile fizico-chimice din sistem.
Modul de sedimentare a unei suspensii se poate observa în cilindri
gradaţi de sticlă, urmărind variaţia înălţimii şi a concentraţiei diferitelor
straturi formate.
În cazul suspensiilor diluate, particulele sedimentează independent,
viteza fiind funcţie de dimensiune. La un moment dat se disting trei straturi:
unul, suspensia de lichid clar sau puţin tulbure, altul intermediar şi al treilea
stratul inferior de sediment (precipitat); grosimea stratului intermediar de
suspensie scade în timp, iar grosimea straturilor de lichid car şi sediment
creşte.
La suspensiile concentrate care sedimentează în ansamblu, se
formează un strat superior de lichid clar a cărui grosime creşte în timp, după
care urmează un strat cu grosime descrescătoare de grosime iniţială, apoi un
strat de suspensie cu concentraţie variabilă şi anume crescătoare de Ia
concentraţia stratului precedent până Ia concentraţia stratului următor a
sedimentului. În final rămân numai primul şi ultimul strat, adică lichid clar
şi sediment. Grosimea sedimentului creşte iniţial şi apoi scade datorită
tasării, comprimării (fig. 4.19.).

Fig. 4.19. Curba de sedimentare pentru o suspensie concentrată

117
 (sedimentare în ansamblu)
La suspensiile concentrate ce sedimentează în ansamblu, curba de
sedimentare este iniţial liniară, cu pantă şi lungime diferită in funcţie de
concentraţia iniţială şi anume aceasta descreşte odată cu creşterea
concentraţiei în solid a suspensiei. Pe porţiunea liniară viteza de sedimentare
este constantă, iar tot ansamblul sedimentează deodată indiferent de
dimensiunea şi forma particulelor.
Particulele mici sunt antrenate într-o mişcare descendentă de către
particulele mari. Datorită concentraţiei mari a particulelor solide care
sedimentează curenţii de lichid dezlocuit îşi modifică frecvent viteza
deoarece aria şi forma secţiunii de curgere variază, astfel încât frecarea (fig.
4.20.).

Fig. 4.20. Curbe de sedimentare pentru suspensii de aceeaşi natură, dar cu

concentraţii diferite (variaţia h lichid clar în funcţie de durata τ a sedimentării.)

Mediul în care sedimentează particulele mari nu mai este lichidul, ci

o suspensie formată din particule foarte mici, deci cu o densitate şi o
vâscozitate mai mare decât a lichidului. Ca urmare, sedimentarea este
stânjenită, frânată. Viteza de sedimentare frânată a ansamblului de particule
wsf este mai mică decât viteza de sedimentare a unei singure particule, ws,
calculată cu relaţia Iui Stokes:
wsed , f = K ⋅ wsed ( K < 1)
Factorul K - al sedimentării frânate - depinde de concentraţia
suspensiei şi este independent de dimensiunea particulei. Expresia factorului
de separare rezultă din relaţia de mai sus, în care se scriu expresiile
corespunzătoare ale vitezelor de sedimentare, considerând în cazul
sedimentării frânate, densitatea şi vâscozit3tea suspensiei în loc de

118
densitatea şi vâscozitatea lichidului ( ρ susp ,ηsusp în loc de ρ l ,ηl ).
Deci:
d 2 ⋅ ( ρ s − ρ susp )
18 ⋅ηsusp ⎛ ρ − ρ susp ⎞ ηl
K= 2 =⎜ s ⎟⋅
d ⋅ ( ρ s − ρl ) ⎜ ρ s − ρ ⎟ ηsusp
⎝ l ⎠
18 ⋅ηl
Densitatea şi vâscozitatea suspensiei au valori mai mari decât
lichidul şi se pot calcula funcţie de concentraţia solidului în suspensie,
exprimată prin fracţia masică, x (kg solid/ kg suspensie) sau prin fracţia de
goluri sau porozitatea ε a suspensiei, adică:
1
ηsusp =
x 1− x
+
ηs ηl
Porozitatea suspensiei se poate calcula ţinând cont de densitatea
solidului, ρs pe baza relaţiilor:
ms
Vlichid V −V ρ x ⋅ ρs
ε= = suspensie solid = 1 − s = 1 −
Vsuspensie Vsuspensie msusp ρ susp
ρ susp
1,82⋅(1−ε ) 1
ρ susp = 10 ⋅
ε
La suspensiile concentrate care conţin flocoane îmbibate cu lichid,
formate prin asocierea particulelor mici, sedimentarea este mai rapidă. Se
formează un strat superior de lichid limpede şi un strat inferior de sediment,
a căror grosime creşte treptat, între ele aflându-se un strat intermediar de
suspensie cu concentraţie variabilă a cărui grosime se micşorează până la
dispariţie.

119
 Fig. 4.21. Curba de sedimentare (suspensie conţinând flocoane)

Curba de sedimentare este de la început curbă (nu are porţiune

liniară), iar viteza de sedimentare scade continuu în timp (fig. 4.21.).
Flocularea particulelor fine din suspensie se poate realiza (in scopul măririi
vitezei de sedimentare) prin adăugarea unor substanţe -agenţi floculanţi- de
obicei polimeri liniari neionici, cu greutate moleculară mare, care se adsorb
pe diferite particule. Asocierea particulelor fine dintr-o suspensie se mai
poate realiza şi prin neutralizarea sarcinilor electrice ale particulelor,
provenite din adsorbţia preferenţială a unor ioni negativi sau pozitivi din
mediul lichid. Acest proces numit coagulare are loc în cazul suspensiilor
coloidale -sisteme disperse stabile datorită respingerii electrostatice între
particulele încărcate cu sarcinii de acelaşi semn- iar pentru neutralizare se
utilizează diverşi agenţi coagulanţi ca: săruri cu ioni multivalenţi (Ai3+, Fe3+,
Ca2+), polimeri cationici şi anionici.
Prin floculare şi coagulare se măreşte viteza de sedimentare a
suspensiilor întâlnite în practică.

Bilanţul de materiale al operaţiei de sedimentare

Pentru dimensionarea aparatelor în care are loc procesul de
sedimentare (decantoare, îngroşătoare, limpezitoare) se impune efectuarea
bilanţului de materiale.
Bilanţul global al operaţiei de sedimentare este:
m susp = m lichid + m îngroşat
în care: m susp - masa iniţială a suspensiei
m lichid - masa lichidului clar
m îngroşat - masa îngroşatului, sedimentului.

120
 Exprimând debitul masic ca produsul între volum (debit volumic) şi
densitate, putem scrie:
Vsusp ⋅ ρ susp = Vl ⋅ ρl + Vîngroşat ⋅ ρîngroşat
Bilanţul parţial pentru substanţa solidă considerând decantatul ca
lipsit de particule solide este:
m susp · xi = m îngr · xf
unde xi, xf sunt fracţiile masice ale solidului în suspensia iniţială şi în
îngroşat (Kg/Kg)
Dacă concentraţia fazei solide se exprimă în Kg/m3 bilanţul solidului
se exprimă astfel;
V susp · C susp = V îngr · C îngr
Productivitatea decantorului exprimată în lichid limpezit, rezultă din
relaţiile de mai sus adică:
⎛ x ⎞
ml = msusp ⋅ ⎜1 − i ⎟
⎜ xf ⎟
⎝ ⎠
respectiv:
V ⋅C ⎛ρ ρ ⎞
Vl = susp susp ⋅ ⎜ susp − îngr ⎟
ρl ⎜ Csusp Cîngr ⎟
⎝ ⎠

Tipuri constructive de decantoare

Aparatele pentru sedimentare‚ în funcţie de scopul operaţiei, au o
construcţie diferită şi se numesc: decantoare, îngroşătoare şi limpezitoare.
Aparatele pot funcţiona discontinuu, continuu sau semicontinuu în
funcţie de cantitatea de suspensie prelucrată şi conţinutul în fază solidă al
acesteia.
Decantoarele discontinue sunt aparate simple, orice recipient
orizontal, cilindric sau paralelipipedic care poate servi la sedimentarea
suspensiilor (fig.4.22.). În aparat se introduce cantitatea corespunzătoare de
suspensie, care rămâne în aparat o perioadă de timp în care are loc
depunerea particulelor solide. Lichidul clar se evacuează cu ajutorul unui
sifon basculant sau prin robinetele montate la diferite înălţimi în peretele
decantorului. În final se evacuează sedimentul, manual sau printr-un robinet
de scurgere.

121
 Fig. 4.22. Decantor discontinuu cu sifon basculant

Decantoarele continue sunt aparate cu diferite forme cilindrice

orizontale, paralelipipedice orizontale, cilindrice verticale, cu conuri, etc.,
toate având ca elemente comune:
- dispozitive pentru alimentarea şi dirijarea suspensiei;
- dispozitive pentru evacua-rea lichidului decantat;
- dispozitive pentru raclarea şi evacuarea sedimentului.
Decantoarele continue se folosesc pentru separarea unor debite mari
de suspensie sau cu o concentraţie mare în faza solidă. La acestea
alimentarea cu suspensie iniţială, evacuarea decantatului şi a nămolului
(reziduului) se face continuu. Viteza de sedimentare este în echilibru cu
componenta verticală a lichidului clar care curge spre deversor.
La aceste aparate, în orice moment, există mai multe straturi cu
înălţimi constante pentru condiţiile de funcţionare (fig.4.23.).
Astfel, în partea superioară este un strat I de lichid mai mult sau mai
puţin limpede, un strat II de suspensie iniţială cu concentraţia fazei solide
uniform repartizată, un strat III de suspensie cu concentraţie variabilă,
crescând spre partea inferioară, strat în care are loc sedimentarea în
ansamblu a particulelor, după care urmează straturile IV, V, în care are loc
compresia nămolului IV, respectiv greblarea şi evacuarea acestuia V.

122
 Fig. 4.23. Decantor cu funcţionare continuă (straturi ce se formează)

Aceleaşi straturi se formează şi la sedimentarea periodică (ca şi în

experienţele cu cilindri gradaţi), cu deosebirea că în aparatele continue
straturile sunt dispuse spaţial, de sus în jos, în timp ce în aparatele
discontinue straturile se formează cronologic.
Acest lucru face posibilă utilizarea datelor obţinute din curbele de
sedimentare la determinarea dimensiunilor (aria suprafeţei orizontale şi
înălţimea) aparatului.
Decantorul paralelipipedic (fig.4.24.) este format dintr-un bazin cu
fund înclinat, cu adâncimea maximă spre partea de alimentare. Suspensia se
introduce în camera de distribuţie 1, de unde trece în bazinul de sedimentare
prin peretele 2, găurit; particulele solide depuse sunt greblate spre şanţul de
colectare a nămolului 3, cu ajutorul unui curăţitor de raclete 4, acţionat
mecanic, iar lichidul decantat deversează peste barajul deversor 5, într-o
cameră de colectare a lichidului.

Fig. 4.24. Decantor paralelipipedic: 1 – alimentare; 2 – cameră de

distribuţie; 3 – preaplin deversor pentru distribuţie uniformă; 4 – bazin de
sedimentare; 5 – cameră de colectare; 6 – groapă de nămol; 7 – curăţitor
mecanic cu raclete; 8 – deversor pentru evacuare; 9 – vană; 10 – evacuare.
123
 Evacuarea nămolului se poate face continuu, mecanic sau hidraulic,
sau periodic după golirea aparatului. În ultimul caz instalaţia de separare
conţine două decantoare identice, care funcţionează succesiv.
Dimensionarea decantorului se face astfel încât, volumul
decantorului să asigure o durată de staţionare a suspensiei în aparat (τ
staţionare) suficientă pentru ca particulele să se depună, adică:
τ staţionare = τ sediment
Dacă exprimăm durata de staţionare ca raportul între volumul
lichidului clar din decantor (L · l · H clar) şi debitul volumic de lichid
decantat Vl şi durata de sedimentare, ca raportul dintre înălţimea stratului de
lichid clar H clar şi viteza de sedimentare wsed, putem scrie că:
L ⋅ l ⋅ H clar H clar
≥
Vlichid wsed
de unde:
Vlichid ≤ wsed ⋅ L ⋅ l = wsed ⋅ Adecantare
Prin urmare productivitatea decantorului nu depinde de înălţimea
aparatului, ci de aria suprafeţei transversale a aparatului. Lungimea
decantorului L, trebuie să fie suficient de mare ca o particulă din suspensie,
intrată în aparat, care se deplasează cu viteza rezultantă wR, să se depună pe
fundul rezervorului (decantorului). Depunerea particulei are loc atunci când
prelungirea vitezei rezultante, intersectează fundul decantorului pe distanţa
L, în caz contrar, particula nu se depune, ci părăseşte decantorul odată cu
lichidul clar.
Particulele mai mari (cu viteze de sedimentare wsed, mari) se depun
cât mai aproape de intrarea suspensiei in decantor.
Relaţia anterioară se mai poate scrie:
H clar L ⋅ l ⋅ H clar
≤
wsed w ⋅ l ⋅ H clar
Întrucât debitul de lichid Vl (viteza de sedimentare wsed) se poate
exprima ca produs între viteza de curgere şi aria secţiunii de curgere Vl =
w·l·Hclar. Rezultă că:
w
L ≥ H clar ⋅
wsed
Deoarece în decantor există şi mişcări verticale ale lichidului,
lungimea se corectează cu un coeficient supraunitar, K1 = 1‚2-1‚5.
Viteza de deplasare a lichidului se poate calcula cu relaţia:

124
 L
w≤ ⋅w
H clar sed
Aria necesară a unui decantor pentru separarea unui anumit debit de
suspensie (msusp sau Vsusp) este:
m ⋅ρ ⎛ x ⎞
Adecantor = susp susp ⋅ ⎜1 − i ⎟
ρl ⋅ ws ⎜⎝ x f ⎟⎠
sau
m ⋅ρ ⎛ρ ρ ⎞
Adecantor = susp susp ⋅ ⎜ susp − îngr ⎟
ρl ⋅ ws ⎜⎝ Csusp Cîngr ⎟⎠
Datorită unor curenţi de perturbare care apar în decantor, aria
rezultată din calcul se corectează cu un factor supraunitar K = 1‚5 - 2.
Relaţiile de mai sus sunt valabile şi pentru decantoarele discontinue, dar
msusp, respectiv Vsusp reprezintă productivitatea decantorului exprimată prin
cantitatea de suspensie prelucrată în unitatea de timp, ţinând cont de durata
procesului de sedimentare egală cu durata de staţionare a suspensiei în
aparat. Pe de altă parte aceleaşi relaţii sunt utile şi pentru determinarea
cantităţii de suspensie care poate sedimenta într-un timp dat, într-un aparat
cu o anumită suprafaţă de decantare.
Înălţimea totală a decantorului Htotal este mult mai mare decât
înălţimea stratului de lichid clar, fiind egală cu suma înălţimilor straturilor
existente în decantorul continuu, adică: lichid clar (Hclar), suspensia iniţială
(Hsusp), suspensie de concentraţie variabilă H’susp, zona de concentrare a
nămolului Hn = Hnămol şi zona de evacuare a nămolului H’n = H’nămol.
Htotal = Hclar +Hsusp + H’susp + Hn + H’n
Obişnuit, volumul lichidului clar şi cel al zonei de compresie a
nămolului ocupă cea mai mare parte a volumului decantorului, deci Hclar şi
Hn au ponderea cea mai mare în Htotal. Înălţimile Hsusp şi + H’susp au valori
reduse, iar înălţimea zonei de greblare a nămolului şi de evacuare depind de
proprietăţile solidului şi modul de lucru al aparatului şi este în general de 1
m.
Totuşi, înălţimea zonei de compresie depinde de durata de staţionare
a particulelor în această zonă, τst, necesară atingerii concentraţiei finale a
nămolului xf, durată care se determină experimental.
Volumul zonei de compresie, Vn, este suma volumelor ocupate de
solidul şi lichidul din nămolul obţinut din debitul suspensiei care se
alimentează aparatul în timpul τst = τstaţionare:

125
 msusp ⋅ xi ⋅τ st xi − x f 1
Vn = + msusp ⋅ xi ⋅τ st ⋅ ⋅
ρs xf xf
Înălţimea zonei de compresie rezultă prin împărţirea volumului Vn
la suprafaţa decantorului. Înălţimea totală a decantoarelor paralelipipedice
continue este de 3-6 m, iar înălţimea stratului de lichid clar este între 1 ‚5-5
m.
Decantorul cilindric cu braţe (Dorr), este un aparat folosit pentru
îngroşarea debitelor mari suspensii. Este format dintr-un recipient cilindric
orizontal, cu diametrul între 1-100 m, cu fundul puţin înclinat spre centru
(fig. 4.25.). Suspensia se introduce central în rezervorul-2, de unde
deversează în decantorul-1 şi are o mişcare radială în regim laminar.

Fig. 4.25. Decantor circular cu braţe Dorr: 1-rezervor; 2-rezervor cilindric

de dimensiuni mici; 3-con central colector ; 4-prag de preaplin, 5-mototor
electric; 6-ax vertical central, 7-raclete

Particulele solide se depun pe fundul decantorului, iar lichidul se

colectează în rigola periferică-4, de unde se evacuează continuu. Sedimentul
este dirijat spre partea centrală, de unde este evacuat cu o pompă cu
membrană. Deplasarea sedimentului se realizează cu ajutorul agitatorului cu
braţe-6, prevăzut cu racletele-7, care se roteşte cu o turaţie de 0,5-0,025
rot/min.
Pentru reducerea suprafeţei ocupate de aparat şi realizarea de aparate
mai compacte şi uşor de supravegheat se construiesc aparate, ca cel descris
mai sus, dispuse vertical prin suprapunere (fig. 4.26.).

126
 Asemenea aparate se întrebuinţează în industria zahărului, la
concentrarea nămolului din zeama carbonatată. Nămolul este trimis în
continuare la filtrare pentru recuperarea zemii. Se construiesc aparate cu 3-5
etaje, cu diametre cuprinse între 3-18 m, în funcţie de debitul de zeamă de
limpezit.

Fig. 4.26. Decantor etajat: 1-rezervor; 2-funduri despărţitoare; 3-rezervor

alimentar; 4-conducte alimentare; 5-cilindru interior de distribuţie; 6-conductă
inelară pentru colectarea lichidului clar; 7-inel deversor; 8-rezervor colector; 9-
racord eliminare lichid; 10-ax central; 11-raclete; 12-antrenoare; 13-racord pentru
scurgerea nămolului; 14-colector pentru nămol; 15-evacuare nămol; 16-racord apă
de spălare.

4.4.1. Separarea amestecurilor de lichide nemiscibile

În diferite tehnologii se întâlnesc procese ca:

- extracţia;
- distilarea cu vapori, etc. care impun separarea a două lichide
nemiscibile sau parţial miscibile prin sedimentare continuă în câmp
gravitaţional. Decantoarele continue lichid-lichid numite şi vase florentine
127
sunt recipiente cilindrice, orizontale sau verticale în care amestecul
staţionează un timp suficient de pentru a asigura separarea celor două
straturi. În unele situaţii, pentru a reduce durata de sedimentare, în interior
se introduc şicane orizontale sau corpuri de umplutură. Amestecul de
separat se introduce deasupra interfeţei de separare a celor două lichide, iar
evacuarea celor două lichide se face prin două racorduri situate în partea
inferioară pentru lichidul greu şi în partea superioară pentru lichidul uşor.
(fig. 4.27. şi fig. 4.28.).

Fig. 4.27. Decantor lichid-lichid (florentin)

Fig. 4.28. Tipuri constructive de vase f1orentine utilizate în industria uleiului

128
 1-racord de alimentare; 2-evacuare fază uşoară; 3-evacuare fază grea; 4-scurgere;
5-evacuare; 6-racord pentru prelevarea probelor.
Pentru evitarea sifonării, presiunea din punctul cel mai înalt al
conductei de evacuare a lichidului greu, trebuie să fie aceeaşi cu presiunea
de deasupra lichidului, ceea ce se realizează printr-o conductă de egalizare a
presiunii.
Echilibrul presiunilor hidrostatice a celor două straturi din decantor
(lichid greu şi lichid uşor), cu presiunea hidrostatică a lichidului greu din
conducta de evacuare conduce la determinarea înălţimii h din punctul cel
mai înalt:
ρu ⋅ g ⋅ hu + ρ g ⋅ g ⋅ hg = ρ g ⋅ g ⋅ h
Separarea este posibilă numai dacă diferenţa densităţilor celor
două lichide este suficient de mare, iar dimensiunile picăturilor de
lichid de circa 0,1 microni. Separarea emulsiilor fine sau cu diferenţe
foarte mici de densitate se face prin centrifugare şi alte metode fizice şi
chimice.

129
 Capitolul 5
FILTRAREA
5.1. GENERALITĂŢI
Filtrarea este operaţia de reţinere a particulelor solide dintr-o
suspensie la trecerea acesteia peste un mediu poros. Filtrarea este un proces
hidrodinamic, la care viteza de trecere a filtratului este proporţională cu
diferenţa de presiune ce se creează între cele două feţe ale stratului filtrant
(mediului poros). Diferenţa de presiune este forţa motrice pentru realizarea
separării. În acelaşi timp, viteza de trecere a filtratului este invers
proporţională cu rezistenta întâmpinată de filtrat la trecerea lui prin stratul
filtrant. Această diferenţă de presiune, care constituie forţa motrice a
procesului de filtrare, se creează cu ajutorul unor pompe centrifuge, pompe
cu piston sau pompe de vid sau chiar folosind presiunea hidrostatică chiar a
coloanei de suspensie ce urmează a fi filtrată.
Comparată cu sedimentarea, filtrarea nu este condiţionată de o
diferenţă de densitate între fazele care se separă. Deci filtrarea reprezintă
curgerea unui amestec eterogen fluid-solid printr-un strat poros sub
influenţa unei diferenţe de presiune şi cu reţinerea la supra-faţa stratului
poros a particulelor solide.
Scopul filtrării este separarea suspensiei dintr-un amestec eterogen
sub formă de precipitat care conţine cea mai mare parte de particule solide şi
un filtrat care conţine cât mai puţin solid.
Stratul de precipitat care se depune la suprafaţa materialului poros,
care reprezintă materialul filtrant, pe măsură ce se formează, şi el
funcţionează ca strat poros filtrant şi în consecinţă contribuie la rezistenta
opusă curgerii prin strat.
Separarea unei suspensii prin filtrare se poate efectua în mai multe
scopuri:
- cu scopul reţinerii fazei solide care este faza importantă şi a
înlăturării fazei fluide care reprezintă un reziduu;
- cu scopul separării fazei fluide care este faza importantă, de faza
solidă care constituie reziduu; cazul cel mai frecvent în industria alimentară.
- se întâlnesc şi cazuri când interesează atât faza solidă cât şi cea
lichidă
- precum şi cazuri în care se realizează filtrarea deşi nu interesează
aici faza lichidă nici cea solidă, însă operaţia este impusă din alte motive.
Aşa cum este cazul filtrării aerului de particule care l-ar putea polua.
130
 În unele cazuri în industria alimentară, filtrarea nu mai este o simplă
operaţie de separare amestec fluid-solid, ci se urmăreşte reţinerea
microorganismelor care se găsesc în fluid.
În acest caz, reducându-se numărul de microorganisme se realizează
o sterilizare parţială, deci filtrarea este sterilizantă. Acest lucru se întâlneşte
în industria vinului, berii, a sucurilor, când se impun condiţii speciale pentru
materialul filtrant. Tot în industria alimentară se întâlneşte cazul în care
trebuie limpezit un lichid ce conţine cantităţi mici de particule solide, care
sedimentează greu, împiedecând îmbogăţirea în substanţă solidă prin
sedimentare. Pe de altă parte, aceste lichide care conţin particule mici nu se
limpezesc prin filtrare decât după formarea unui strat de precipitat care
împreună cu materialul filtrant va contribui la separare. În acest caz se
practică adaosul unor substanţe coagulante care determină aglomerarea
particulelor foarte fine participând la formarea iniţială a stratului de
precipitat artificial, ce duce la îmbunătăţirea condiţiilor de filtrare (aşa se
întâmplă în industria vinului). În alte cazuri filtrarea este o operaţie de
reţinere a particulelor grosiere, corpuri străine pătrunse în lichid accidental,
care se separă uşor. Este cazul filtrării laptelui în faza iniţială.
Viteza de filtrare w se defineşte prin volumul de lichid filtrat,V care
trece în unitatea de timp pe unitatea de suprafaţă A:
V ⎡ m3 ⎤ ⎡ m ⎤
w= ; =
A ⎢⎣ m 2 ⋅ s ⎥⎦ ⎢⎣ s ⎥⎦
şi deci, este echivalentă, cu viteza liniară aparentă de trecere prin stratul
filtrant. Productivitatea filtrelor se exprimă fie prin debitul filtratului
evacuat, fie prin masa precipitatului depus pe filtru.

5.2. Factori care influenţează filtrarea

Un număr mare de factori influenţează filtrarea. Factori referitori la:
- suspensie;
- materialul filtrant;
- precipitat;
- perioada de spălare;
- regenerarea materialului filtrant;
- condiţii de filtrare.
O parte dintre aceşti factori au valori constante pe toată durata
filtrării, iar alţii au valori variabile. Constanta sau variabilitatea unora dintre
aceşti factori depinde de modul în care este condusă filtrarea şi
caracteristicile de funcţionare ale filtrului respectiv.
În ceea ce priveşte natura suspensiei, granulometria şi structura ei,
131
concentraţia în solide precum şi debitul de suspensie prelucrat, determină
alegerea condiţiilor de filtrare şi a instalaţiei corespunzătoare.
Suspensiile cu particule mari şi necompatibile se filtrează mai uşor
decât suspensiile cu particule fine sau coloidale, care formează precipitate
impermeabile, astupând porii materialului. La fel, formele sferoidale şi
aciculare ale particulelor, dau precipitate foarte permeabile, favorizând
viteze mari de filtrare, în timp ce particulele sub formă de discuri dau
precipitate compacte greu de străbătut.
Factorii referitori la materialul filtrant sunt: natura acestuia,
porozitatea, grosimea stratului filtrant, aria suprafeţei filtrante şi rezistenţa
lui hidraulică.
Condiţia esenţială impusă oricărei membrane filtrante este existenţa
unor pori care străbat întreaga ei grosime şi care permit trecerea lichidului,
dar reţin particulele solide cu dimensiuni mai mari sau mai mici decât
secţiunea transversală a porilor. Ca materiale filtrante se pot folosi: straturi
granulare de nisip, Kiselgur, cărbune, straturi fibroase din azbest, vată de
sticlă sau bumbac, ţesături textile din bumbac, lână sau fibre sintetice, site
metalice sau din fire de păr, plăci poroase din cuarţ, sticlă, grafit, carborund.
Pentru filtrări fine, în scopul reţinerii unor particule coloidale,
bacterii, virusuri sau molecule mari se folosesc membrane animale, hârtie
pergament, pelicule de gelatină, colodiu, silice, esteri de celuloză depuse pe
ţesături sau pe hârtie.
Forma şi dimensiunile porilor materialului filtrant, sunt influenţate
de condiţiile de fabricare ale acestuia.
Membranele filtrante din ţesături textile sau straturi fibroase prezintă
compresibilitate mare sub acţiunea diferenţei de presiune folosită la filtrare,
ceea ce determină micşorarea şi deformarea porilor.
Obişnuit, materialele filtrante se montează pe nişte suporturi
prevăzute cu orificii, care opun şi ele o rezistenţă la curgerea lichidului.
O mare importanţă prezintă faptul că separarea prin filtrare nu
necesită o membrană filtrantă cu pori ai căror dimensiuni medii să fie mai
mici decât dimensiunile medii ale particulelor din suspensie.
Dar, practic, se pot ivi diferite situaţii in funcţie de dimensiunile
porilor şi de modul de reţinere al particulelor. Astfel particulele solide se pot
opri pe suprafaţa membranei filtrante, dacă mărimea lor depăşeşte secţiunea
porului sau pot pătrunde in porii membranei poroase, atunci când au
dimensiuni mai mici decât ale porilor. În ultimul caz, particula antrenată de
lichid poate fi oprită în interiorul porului din cauza adsorbţiei sau frânării
mecanice, reducându-i secţiunea şi determinând în felul acesta reţinerea şi a
altor particule, fenomen numit filtrare cu astuparea porilor.
132
 Sunt însă situaţii când, chiar particule foarte mici nu pătrund în
interiorul membranei filtrante, datorită formării unor mici bolţi deasupra
porilor, acestea permit doar trecerea filtratului, dar reţin particulele solide
din suspensie realizându-se filtrarea cu formare de precipitat. În practică,
filtrarea reprezintă o combinare complexă între filtrarea cu astuparea porilor
şi filtrarea cu formare de precipitate, ultima fiind cel mai des întâlnită.
În ceea ce priveşte natura precipitatului format în procesul filtrării,
inf1uenţează viteza de filtrare. Structura precipitatului determinată de
porozitate, compresibilitate, etc. şi rezistenţa hidraulică a precipitatului
depind de: proprietăţile particulelor solide (dimensiuni, sfericitate) şi de
proprietăţile lichidului precum şi de condiţiile de filtrare.
Dintre condiţiile de filtrare care inf1uenţează desfăşurarea operaţiei,
o importanţă deosebită o prezintă diferenţa de presiune pe feţele membranei
filtrante şi temperatura suspensiei. Inf1uenţa presiunii se manifestă mai ales
la precipitatele compresibile alcătuite din particule deformabile, de altfel
cele mai întâlnite În practică.
La precipitatele necompresibile, efectele sunt contrare. Influenţa
temperaturii asupra vitezei de filtrare se datorează modificării vâscozităţii
lichidului.
Creşterea vitezei de filtrare o dată cu micşorarea vâscozităţii‚ a
determinat aplicarea filtrării la cald, în scopul măririi debitului filtrelor.
De cele mai multe ori filtrarea unei suspensii este urmată de spălarea
precipitatului şi uneori de uscarea lui prin suf1are cu aer sau alt gaz.
Spălarea urmăreşte îndepărtarea lichidului rămas după filtrare în
porii precipitatului de către un alt lichid de spălare miscibil cu primul. Se
efectuează, fie pentru eliminarea urmelor de filtrat din precipitatul valoros,
fie pentru recuperarea cât mai înaintată a filtratului, dacă acesta reprezintă
faza care interesează. Cantitatea de lichid de spălare, concentraţia lui şi
durata spălării inf1uenţează, de asemenea, asupra operaţiei de filtrare.

5.3. Bazele teoretice ale operaţiei de filtrare

Filtrarea este operaţia complexă care depinde de o serie de factori,
unii dintre aceştia variind în timpul procesului de filtrare. Filtrarea decurge
în regim nestaţionar.
Fenomenul de bază luat în considerare pentru teoria filtrării este
curgerea printr-un mediu poros. Drept medii poroase sunt considerate atât
precipitatul cât şi membrana filtrantă. De asemenea, regimul de curgere
admis, pe baza determinărilor experimentale de filtrare, este regimul
laminar.

133
 Elementele de bază de care se ţine seama în teoria filtrării sunt date
de:
• natura precipitatului;
• modul în care se realizează curgerea;
• comportarea materialului sau membranei filtrante (tabelul
5.1.)
Elementele de bază ale filtrării
Tabelul 5.1.
Natura Comportarea
Modul de curgere
precipitatului membranei filtrante
precipitat curgere la Δp = const. şi viteză
fără astuparea porilor
compresibil de filtrare variabilă
precipitat curgere la w = const. şi
cu astuparea porilor
necompresibil pierdere de presiune variabilă

P1
c

A
h=d

P2
Fig. 5.1. Schemă de calcul pentru fluidul ideal

Filtrul ideal se consideră un strat permeabil cu feţe paralele.

Permeabilitatea filtrului datorându-se unor pori cilindrici, capilari, cu
diametre egale şi constante, perpendiculari şi uniform distribuiţi pe feţele
stratului.
Pentru a deduce ecuaţia de bază a filtrării se porneşte de la
exprimarea pierderii de presiune şi a debitului. Astfel, printr-un singur por,
curgerea se face cu pierderea de presiune, Δp, dedusă din ecuaţia lui
Fanning:

134
 l ρ ⋅ w2
Δp = λ ⋅ ⋅ (5.1.)
d 2
în care: Δp – pierderea de presiune la trecerea lichidului prin porii filtrului,
datorită frecării, în Pa;
λ – coeficient de frecare - λ=f(Re);
l – lungimea porilor, egală cu grosimea stratului permeabil ideal, in
m;
d – diametrul porilor, în m;
w – viteza lichidului în porii filtrului, în m/s;
ρ – densitatea lichidului, în Kg/m3.
64
Ştiind căci curgerea în porii filtrului este laminară, λ= , vom
Re
obţine:
64 l ρ ⋅ w 2 w⋅ ρ ⋅d
Δp = ⋅ ⋅ Re =
Re d 2 η
64 l ρ ⋅ w2 l
Δp = ⋅ ⋅ = 32 ⋅ η ⋅ ⋅w (5.2)
d ⋅ w⋅ ρ d 2 d 2
în care: Re – criteriul lui Reynolds;
η – vâscozitatea lichidului, Pa ⋅ s ;
Din expresia (5.2.) rezultă că viteza de filtrare este:
Δp
w= ⋅d2 (5.3.)
32 ⋅ l ⋅ η
Dacă exprimăm debitul lichidului printr-unul din porii filtrului rezultă:
π ⋅d2 π ⋅d2 Δp
qv = ⋅w= ⋅ ⋅d2 (5.4.)
4 4 32 ⋅ l ⋅ η
Δp
qv =
32η l
⋅
d2 π ⋅d
2

135
 5.3.1. Filtrarea prin precipitate necompresibile

Fig. 5.2. Schemă de calcul

În cazul stratului de precipitat real, drumul parcurs de lichid este mai

mare decât înălţimea stratului adică:
l = α ⋅ h ; α >1 (5.5.)
Relaţia debitului devine:
Δp
qv = (5.6.)
32η α ⋅ h
⋅
d2 π ⋅d
2

4
Transformând la întreaga suprafaţă de filtrare A şi considerând că pe
unitatea de suprafaţă sunt n pori, relaţia (5.6.) devine :
π ⋅ n A ⋅ Δp ⋅ d 4
Qv = ⋅ (5.7.)
128 ⋅ α η⋅h
sau :
dV π ⋅ n A ⋅ Δp ⋅ d 4
Qv = = ⋅
dτ 128 ⋅ α η⋅h
136
 π ⋅n⋅d4 1
Notând : = , în care β este rezistenţa specifică la filtrare, în m-
128 ⋅ α β
2

Viteza de filtrare se poate exprima, astfel :

dV Δp
w= = (5.8.)
dτ β ⋅ η ⋅ h
Rezistenţa specifică β este egală cu pierderea de presiune la trecerea
lichidului cu vâscozitatea dinamică de 1Pa ⋅ s printr-un strat de grosime 1m,
cu viteza de 1m/s. Unitatea de măsură fiind m-2, adică inversul suprafeţei.
Rezistenţa specifică β a unui precipitat are un sens fizic complex şi
este constanta de filtrare cea mai importantă, deoarece include : influenţa
porozităţii, a dimensiunilor şi a coeficientului de sfericitate a particulelor,
caracteristicile structurale ale precipitatului , acţiunea de coagulare şi
peptizare a particulelor, etc.
În cazul filtrului real există două straturi ce opun rezistenţă şi
anume: stratul de precipitat cu grosime variabilă şi membrana filtrantă.
Viteza de curgere este aceeaşi prin ambele straturi (indicele 1 se referă la
precipitat, iar indicele 2 la membrana filtrantă).
Δp1 Δp21
w= ;w = (5.9.)
β1 ⋅ η ⋅ h 1 β 2 ⋅η ⋅ h 2
Pierderea totală de presiune este :
Δp = Δp1 + Δp 2 (5.10.)
Δp1 = β 1 ⋅ η ⋅ h1 ⋅ w (5.11.)
Δp2 = β 2 ⋅ η ⋅ h2 ⋅ w (5.12.)

137
 P1
β2

h1

h2

β1

P2
Fig. 5.3. Schemă de calcul pentru filtrul real

Prin însumare şi explicitarea vitezei de filtrare, rezultă :

dV Δp1 + Δp2
w= = (5.13.)
A ⋅ dτ η (β 1 ⋅ h1 + β 2 ⋅ h2 )
sau debitul total :
dV Δp
= (5.14.)
dτ η ⋅ β 1 ⋅ h1 η ⋅ β 2 ⋅ h2
+
A A
Relaţia (5.14.) se pune sub forma:
dV Δp
= (5.15.)
dτ R1 + R2
în care: R1 şi R2 sunt rezistenţele precipitatului, respective membranei
filtrante.
Dacă: - R1 = 0, viteza de filtrare este maximă, constituie momentul
începerii filtrării

138
 - w = 0 când Δp = 0, sau atunci când suma rezistenţelor
hidraulice R1+ R2 tinde la infinit.
Valoarea rezistenţei R1 creşte cu formarea stratului de precipitat,
deci creşte în timp atrăgând după sine scăderea vitezei de filtrare. S-a
constatat că la început creşterea rezistenţei este rapidă şi pe măsura formării
stratului de precipitat este tot mai lentă. În ceea ce priveşte viteza de filtrare
lucrurile se petrec asemănător (fig. 5.4).
v
Viteza de filtrare

Durata operaţiei în minute τ

Fig. 5.4. Variaţia vitezei de filtrare în funcţie de timp

În cazul precipitatelor necompresibile se poate considera că

rezistenţa specifică a precipitatului şi a membranei filtrante sunt
independente de presiune. În această situaţie se poate exprima înălţimea
membranei filtrante h2 printr-o înălţime echivalentă he care ar avea aceeaşi
rezistenţă specifică ca şi precipitatul, adică:
β1
he ⋅ β 1 = h2 ⋅ β 2 ; h2 = he (5.16.)
β2
Revenind la expresia debitului de filtrare şi făcând înlocuirile,
rezultă :
dV Δp ⋅ A dV Δp ⋅ A
= ; = (5.17.)
dτ η (β 1 ⋅ h1 + β 2 ⋅ h2 ) dτ ηβ 1 (h1 + he )
Dacă se ia în considerare că la 1m3 filtrat se depune x m3 precipitat
se poate scrie :
V
xV = h1 A ; h1 = x (5.18.)
A
139
 O relaţie analoagă se poate scrie şi pentru înălţimea echivalentă a
membranei, adică :
Ve
xVe = he A ⇒ he = x (5.19.)
A
Ve – este volumul de filtrat necesar pentru formarea unui strat de precipitat a
cărui rezistenţă de filtrare să fie egală cu rezistenţa membranei (pânzei
filtrante).
În aceste condiţii ecuaţia debitului de filtrare devine :
dV Δp ⋅ A 2
= (5.20.)
dτ ηβ 1 x(V + Ve )
Ecuaţia (5.20.) reprezintă ecuaţia filtrării pentru precipitate
necompresibile.
Ecuaţia poate fi rezolvată în catul filtrării la presiune constantă,
astfel :
Δp ⋅ A 2
(V + Ve )dV = dτ (5.21.)
ηβ 1 x
Integrând expresia (5.21.), vom obţine :
V +Ve
Δ p ⋅ A 2 τ +τ e

∫0 (V + Ve )dV = ηβ x ∫0 d τ (5.21.a.)
1

(V + Ve ) A ⋅ Δp (
2 2

= τ +τe ) (5.21.b.)
2 ηβ 1 x
sau:
(V + V ) e
2

=
2 ⋅ Δp
(τ + τ e ) (5.22.)
A ηβ 1 x
V V
Notând: = q ; e = qe - adică debit de filtrare la unitatea de suprafaţă
A A
2 ⋅ Δp
şi = K , (K este constanta filtrării)
ηβ 1 x
Rezultă:
(q + q ) e
2
= K (τ + τ e ) (5.23.)
Diferenţiind ecuaţia (5.23.) în raport cu q, rezultă :
2(q + qe )dq = Kdτ (5.24.)
140
sau:
dτ 2 2
q = q + qe
dq K K
2 2
Dacă notăm : q =A şi qe =B şi înlocuim diferenţiala cu diferenţe
K K
finite, se obţine:
Δτ
= Aq + B (5.25.)
Δq
Ecuaţia (5.25.) este relaţia operaţiei de filtrare la presiune constantă
pentru precipitatele necompresibile şi serveşte la studierea experimentală a
operaţiei de filtrare. Relaţia este ecuaţia unei drepte care are ordonata la
origine :
2 2 ηβ 1 x ηβ 1 x
B= qe = η ⋅ β 1⋅ ⋅ x qe = Ve şi panta : A =
K 2Δp AΔp Δp
Δτ
Δq

tgα= 2 = A
K
B
q
Fig. 5.5. Dreapta ecuaţiei filtrării la presiune constantă şi
precipitate necompresibile

Relaţia (5.24.) se poate integra şi obţine:

2 2 2
τ= q + qe ⋅ q (5.26.)
K K
în care înlocuind valorile după relaţia(5.22.) se obţine: τ = aV 2 + bV , în
care:

141
 ηβ 1 x ηβ1 x
a = şi b = Ve (5.27.)
2 A 2Δp A2 Δp
Relaţia (5.27.) se utilizează la determinarea duratei operaţiei de
filtrare pentru o anumită cantitate de filtrat, dacă se cunosc constantele a şi
b. Prin diferenţiere ecuaţia (5.27.) conduce la relaţia (5.24).
În cazul filtrării precipitatelor necompresibile la viteza de filtrare
constantă şi ca o consecinţă, şi debitul este constant, adică:
dV V
=
dτ τ
ecuaţia debitului (5.20) se poate scrie
dV Δp ⋅ A V Δp ⋅ A
= devine : = (5.28.)
dτ ηβ 1 (h1 + he ) τ ηβ 1 (h1 + he )
Aici, înlocuind pe h1 cu valoarea rezultată din (5.18.) se obţine:
V Δp ⋅ A
= 5.29)
τ ⎛ x ⋅V ⎞
ηβ 1 ⎜ + he ⎟
⎝ A ⎠
Din această relaţie se poate determina diferenţa de presiune după
filtrarea cantităţii V de lichid în timpul τ :
V2 V
Δp = ηβ 1 x ⋅ 2 + ηβ 1he ⋅ (5.30.)
A ⋅τ A ⋅τ
V
sau, înlocuind expresia = w , relaţia (5.30.) devine :
A ⋅τ
Δp = ηβ 1 xw 2 + ηβ 1he w (5.31.)
Cu ajutorul relaţiei (5.29.) se poate determina durata operaţiei de
filtrare, timp în care diferenţa de presiune a ajuns la o anumită valoare.
Ecuaţia (5.30.) e poate scrie sub forma:
Aβ 1he ΔpA 2
V2 + V= τ (5.32.)
β1 x ηβx1
care se poate scrie sub forma :
V 2 + a1V = b1τ (5.33.)
analoagă relaţiei (5.27) şi care s-ar putea folosi pentru studiul filtrării la
viteză constantă.

142
 5.3.2. Filtrarea prin precipitate compresibile
În practica industrială, precipitatele întâlnite sunt în mare majoritate
precipitate compresibile. La acestea, în cursul filtrării, rezistenţa specifică
creşte odată cu creşterea diferenţei de presiune, acesta fiind efectul
compresibilităţii (tasării) precipitatului în funcţie de diferenţa de presiune,
astfel:
β 1 = β 0 ⋅ Δp s (5.34.)
unde : β 0 - reprezintă rezistenţa specifică a precipitatului pentru o diferenţă
de presiune egală cu unitatea
s – exponent dependent de natura precipitatului numit coeficient de
compresibilitate, având valori subunitare.
Introducând valoarea lui β1 , din relaţia (5.34.) în ecuaţia debitului de
filtrare (5.20.), se obţine :
dV A 2 ⋅ Δp1− s
= (5.35.)
dτ ηβ 0 x(V + Ve )
În cazul filtrării prin precipitate compresibile la presiune constantă,
relaţiile stabilite anterior rămân valabile cu excepţia expresiei constantei de
filtrare K, care devine:
2Δp1− s
K′ = (5.36.)
ηβ 0 x
Rezultă că filtrarea precipitatelor compresibile la presiune constantă
se poate studia pe baza datelor experimentale folosind aceleaşi relaţii ca
pentru precipitatele necompresibile şi din studiul acestora să se determine
relaţia între rezistenţa specifică şi diferenţa de presiune.
La filtrarea prin precipitate compresibile la viteză constantă, relaţia
(5.29.) devine :
V A ⋅ Δp1− s
= (5.37.)
τ ηβ 0 (h + he )
iar relaţia (5.31.), va avea forma:
Δp 1− s = ηβ 0 x ⋅ w 2 + ηβ 0 he ⋅ w (5.38.)
Relaţia (5.33.) rămâne ca atare însă valoarea lui b1 se determină cu
expresia :
Δp1− s ⋅ A 2
b1 = (5.39.)
ηβ 0 x
143
Prin urmare, pentru studiul filtrării precipitatelor la viteză constantă se poate
utiliza relaţia (5.38.).

5.4. Tipuri de aparate de filtrare

În industrie se folosesc filtre de construcţie diferită, uneori de
construcţie foarte complicată, condiţiile lor de funcţionare variind adesea de
la un aparat la altul.
Clasificarea filtrelor se poate face după mai multe criterii ţinându-se
seama de modul lor de funcţionare, de modul de creare a diferenţei de
presiune, de direcţiile reciproce de acţiune a forţei gravitaţionale şi de
deplasare a filtrului, sau de unele particularităţi constructive.
După modul de funcţionare deosebim filtre cu funcţionare periodică
şi filtre cu funcţionare continuă, iar după modul în care se realizează
diferenţa de presiune pentru efectuarea filtrării deosebim: filtre care
funcţionează la presiune hidrostatică, filtre care funcţionează sub presiune şi
filtre care funcţionează sub depresiune.
Filtrarea sub acţiunea presiunii hidrostatice, având valori până la 0,5
at., se foloseşte puţin în industrie, îndeosebi la filtrarea apei prin filtrare cu
nisip.
Când se folosesc pompe de vid, diferenţa de presiune variază între
0,5 şi 0,9 at., iar în cazul compresoarelor, între 0,5 şi 3 at. Viteza de filtrare
scade continuu, datorită creşterii grosimii stratului de precipitat şi a măririi
rezistenţei acestuia.
În cazul folosirii pompelor (de obicei pompe cu piston şi pompe
centrifuge) diferenţa de presiune este 5 at. sau poate atinge valori mult mai
mari.
În funcţie de natura stratului filtrant deosebim: filtre cu strat filtrant
de granule libere, filtre cu strat filtrant de ţesătură şi filtre cu strat filtrant
rigid.

5.4 l. Filtre cu funcţionare periodică

În această categorie sânt cuprinse aparatele de filtrare la care mediul
filtrant este fix, pe toate elementele filtrului realizându-se concomitent
aceleaşi faze: introducere suspensiei‚ formarea stratului de precipitat,
spălarea şi evacuarea acestuia, recondiţionarea mediului filtrant.
1. Filtre cu strat granular
Sunt utilizate pentru filtrarea debitelor mari de lichid. În acest scop,
stratul filtrant este format din granule de nisip (filtrarea apei, a acizilor, a
soluţiilor de săruri), marmură sau calcar (filtrarea alcaliilor), antracit sau

144
mangal (filtrarea apei). Tot din această categorie fac parte filtrele cu acţiune
combinată cum sunt: filtre pentru decolorare şi cărbune activ şi pământ
decolorant, filtre cu schimbători de ioni, etc.
Filtrele cu strat granular sunt întrebuinţate curent la filtrarea apei
potabile. Acestea, din punct de vedere al vitezei de filtrare sunt: filtre lente,
filtre rapide şi filtre ultrarapide.
Obişnuit, filtrele de apă potabilă sunt bazine din beton sau metal,
care au un fund drenant ce susţine stratul filtrant granular de nisip.

Fig. 5.6. Filtre lente

Filtre lente (fig. 5.6.) sunt bazine de beton de secţiune diferită,

acoperit sau descoperit (1) prevăzut cu un fund drenant cu fante alcătuite din
plăci poroase din beton (2) care susţin stratul de nisip filtrant (3) cu
grosimea de 0,5…1,25 m, prin intermediul stratului de pietriş (4) care
împiedică trecerea granulelor de nisip prin orificiile fundului de beton.
Pietrişul se toarnă în şanţuri după ce a fost introdus într-o suspensie de
ciment. Prin întărirea pietrişului, granulele de pietriş se lipesc între ele şi de
pereţii şanţului, formând o masă cu pori mari cu rezistenţă mecanică
suficientă pentru susţinerea stratului de nisip şi totodată cu mare
permeabilitate pentru trecerea filtratului.
Filtrarea are loc sub acţiunea coloanei hidrostatice a lichidului supus
filtrării, de obicei de circa 1m înălţime. Viteza de filtrare la aceste filtre
m3
variază între 0,1 ...0,5 ; aceasta scade prin colmatarea stratului
m2 ⋅ h
filtrant, ajungând sub limita de economicitate. În acest caz, filtrul trebuie
curăţit pentru a elimina stratul de suspensii depuse şi concomitent se elimină
un strat de nisip de 2-5 cm de la suprafaţă. Dacă colmatarea este de
145
profunzime, se face regenerarea filtrului prin spălarea sau înlocuirea
nisipului. La anumite intervale de timp se procedează la regenerarea totală a
filtrului. Dimensiunile granulelor de nisip folosite sunt între 0,3... 1 mm.
Caracteristic la aceste filtre este formarea la suprafaţa stratului de nisip
filtrant a aşa-numitei membrane biologice, care reţine particulele fine şi
bacteriile, dând filtrate clare şi sterilizate. Până la formarea membranei
biologice (10...20 u), filtratul este tulbure.
Instalaţia este echipată de asemenea, cu conducte pentru aducerea
apei, de evacuare a apei filtrate, de golire perfectă a bazinului, de evacuare a
apei de deasupra filtrului, de prea-plin şi de umplere a filtrului în sens invers
curentului normal de funcţionare.
Filtrele lente au un bun efect sterilizant, construcţie simplă, dar
productivitate mică, reclamă manoperă multă şi suprafeţe mari de
amplasare; nu pot fi mecanizate.
Filtre rapide (fig.5.7.) se deosebesc de filtrele fente prin viteza de
m3 m3
filtrare de 2...5 , iar la cele ultrarapide 25...100 şi prin
m2 ⋅ h m2 ⋅ h
calitatea bacteriologică a apei filtrante. Materialul filtrant al acestor filtre
este nisipul cuarţos sau antracitul. Grosimea stratului filtrant este de 0,7 –
0,9m.

Fig.5.7. Filtru rapid deschis

Filtrarea se face de sus în jos, fie sub acţiunea presiunii hidrostatice a

unui strat de apă (la filtrele rapide deschise), fie sub acţiunea presiunii de
pompare (la filtrele rapide închise). Deci, lichidul străbate nisipul de sus în
jos şi se colectează sub stratul filtrant, într-un sistem colector tip dren care

146
în perioada de spălare serveşte ca distribuitor pentru injectarea aerului şi a
apei de spălare.
Din cauza spălărilor frecvente, aici membrana biologică nu se mai
poate forma şi ca atare, efectul ei de purificare înaintată se compensează
prin adăugarea unor coagulanţi şi sterilizanţi. Adăugarea de coagulanţi se
face în apa brută, iar apa filtrată obţinută se recomandă a fi sterilizată înainte
de a fi folosită.
La filtrele rapide închise, în perioada de spălare se foloseşte aer
comprimat atât pentru afânarea nisipului cât şi pentru forţarea apei filtrate să
străbată nisipul în sens ascendent.

Fig.5.8. Filtre cu suprafaţă filtrantă pentru impurităţile din lapte:

1- alimentare; 2 - capac; 3 - corpul filtrului; 4 - sită filtrantă; 5 -
evacuare; 6 - ventil aerisire

La acestea, şi apa brută se aduce sub presiunea de pompare. Tot în

această categorie intră şi cele mai simple dispozitive de filtrare pentru
reţinerea impurităţilor grosiere din lapte (fig. 5.8.). În aceste aparate se
găseşte montată o plasă de nylon destul de fină pe un cadru metalic de
diferite forme pentru realizarea unei suprafeţe cât mai mari prin care să
treacă laptele, dar să fie reţinute particulele grosiere. Aici nu se formează
precipitat deoarece, plasa de nylon trebuie curăţată periodic, obişnuit se
montează două astfel de aparate în paralel, unul în funcţiune, iar celălalt în
147
repaos.
În categoria filtrelor cu cuvă, în care filtrarea are loc sub presiune
constantă se încadrează şi cazanele de filtrare din industria berii, utilizate
pentru filtrarea mustului de bere (fig. 5.9.)

Fig.5.9. Cazan de filtrare pentru mustul de bere: 1 – cazan; 2 - sită filtrantă;

3 - ax; 4 - braţe; 5 – antrenon; 6 – alimentare; 7 - evacuare; 8 - alimentare
apă de spălare; 9 - canal colector

Cazanul are un fund plat, iar deasupra acestuia un alt fund din sită
filtrantă. Sitele filtrante pot fi cu perforaţii circulare cu ochiuri de diametru
0,8 mm sau alungite, deci dreptunghiulare cu lungimea 2-3 cm şi lăţimea 0,6
- 0,8 mm. Sitele filtrante sunt segmentate pentru a putea fi uşor demontate şi
curăţite. Cazanul de filtrare este prevăzut şi cu agitator pentru afânarea
borhotului, realizând o bună afânare necesară filtrării, spălării şi evacuării
borhotului.
2. Filtre nuce (tip lentilă)
Cele mai simple filtre orizontale sunt construite după modelul
filtrelor nuce de laborator (fig. 5.10.). Ele sunt formate dintr-un recipient
cilindric sau paralelipipedic deschis sau închis (1) prevăzut cu racorduri
pentru introducerea suspensiei şi evacuarea filtratului respectiv racorduri
pentru legătura la instalaţia de vid sau de gaz comprimat când funcţionează
sub presiune.

148
 Fig. 5.10. Filtre nuce (tip lentilă)

Placă perforată uşor curbată (lentilă) (2) pe care se fixează pânza

filtrantă (3). Aceasta desparte spaţiul superior unde se introduce suspensia
de spaţiul inferior unde se adună filtratul. Poate lucra sub presiune de 3-4
at. sau sub vid (0,4 - 0,8at).
Pot fi prevăzute şi cu manta de încălzire. Suspensia se introduce pe
partea superioară, deasupra stratului filtrant şi se face legătura cu rezervorul
de vid sau pompa de vid. Filtratul se adună în partea inferioară sau trece prin
conducta de legătură într-un rezervor sub vid. După terminarea filtrării se
lasă filtrul sub vid, pentru a se îndepărta cât mai mult din lichidul care
îmbibă precipitatul. După evacuarea filtratului, sau după schimbarea
rezervorului de recepţionare a filtratului se aduce pe filtru apă de spălare
care să pătrundă uniform prin întreaga secţiune a turtei de precipitat. După
spălare se menţine încă un timp aspirarea aerului pentru eliminarea apei de
spălare din precipitat şi pentru uscarea precipitatului.
Prezintă avantajul posibilităţii de îndepărtare avansată a lichidului
din precipitat, construcţie simplă, robustă, uşor de supravegheat în
exploatare, preţ de cost redus, adaptabilitate la diferite condiţii de lucru,
posibilitate de spălare repetată şi uniformă când precipitatele nu formează
fisuri. Filtrele nuce se pot construi din materiale metalice sau nemetalice,
anticorozive, etc.‚ cu descărcare manuală, basculante cu descărcare
gravitaţională.
Ca dezavantaje ale aparatului amintim, productivitate redusă şi
consum de manoperă la descărcare. Se construiesc cu suprafeţe de 1 - 6 m2
şi grosimi ale stratului de precipitat depus intre 50 - 400 mm. Pentru a se
mări viteza de filtrare s-au construit filtre etajate cu descărcare automată fie
prin basculare, fie prin desfacerea părţii inferioare, astfel că placa filtrantă
cu precipitatul se înclină în jos şi precipitatul cade de la sine sau se
îndepărtează cu nişte raclete.
3. Filtre cu elemente filtrante verticale

149
 Filtrele din această categorie sunt construite din mai multe elemente
filtrante (obişnuit verticale), perdele, legate între ele printr-o conductă
pentru colectarea precipitatului.
Elementele filtrante sunt construite în forme variate, dar au în
comun, sacul sau pânza filtrantă care îmbracă sita, rame, lanţuri de
distanţare şi ţeava găurită pentru aspirarea filtratului din interiorul pânzei
filtrante.
Deci filtrele cu saci (fig. 5.11.) sunt aparate a căror elemente
filtrante sunt saci de pânză îmbrăcaţi pe ţevi perforate, scufundaţi în
suspensie. Filtratul se aspiră din interiorul sacului, iar precipitatul se depune
pe suprafaţa exterioară a sacului. Pentru a evita lipirea pereţilor sacului în
timpul aspiraţiei în interiorul fiecărui element filtrant atârnă lanţuri de
lungime egală, site sau table ondulate, suspendate de ţeava suport. Mai
multe asemenea elemente sunt legate la o ţeavă colectoare de filtrat.

Fig .5.11. Filtru cu saci

Filtrul cu saci schiţat mai sus, este alcătuit din 30 sau mai multe
elemente filtrante (1), fixate pe rama (2) şi scufundate în cuva de suspensie
(7). Această cuvă are fundul conic prevăzut uneori cu un agitator, pentru a
evita sedimentarea suspensiei. Cadrul rigid (2) este suspendat cu ajutorul
unui scripete (3) de o traversă, astfel încât se poate deplasa atât în plan
orizontal, cât şi vertical. Prin crearea vidului în conducta colectoare
suspensia este aspirată de elementele filtrante, precipitatul depunându-se pe
pânza filtrantă (4), iar filtratul străbate sacul îmbrăcat pe lanţurile (5) şi intră
în conducta colectoare de unde este evacuat. După terminarea filtrării,
blocul filtrant este trecut la un alt rezervor care conţine apă de spălare.
Spălarea precipitatului se face în acelaşi mod ca şi filtrarea. Apoi, blocul
filtrant este trecut într-un recipient gol unde se face suflarea cu aer
comprimat prin conducta colectoare, în scopul desprinderii precipitatului de
150
pe pânza sacilor. După curăţirea blocului filtrant, se trece la o nouă filtrare.
Acestea se întâlnesc în industria zahărului sub denumirea improprie de filtre
mecanice. Aceste filtre nu pot lucra decât la presiuni mici. Totuşi,
elementele filtrante de construcţie asemănătoare, dar montate într-o manta
închisă, fac posibilă filtrarea la presiune cuprinsă între
4 ⋅ 10 − 5 ⋅ 10 N/m .
5 5 2

O construcţie asemănătoare se întrebuinţează în industria vinului, în

special.

Fig.5.12. Filtru sub presiune, cu saci Seit-Komet

Aici elementele filtrante sunt sub formă de site tubulare tronconice‚

din plasă de bronz, liber atârnate de o placă de susţinere prinsă, între capacul
aparatului şi vasul cilindric al filtrului. Alimentarea se face în spaţiul
cilindrului, lichidul este împins sub presiune, trece prin sacul filtrant, ajunge
la partea superioară printr-un dispozitiv în formă de supapă şi este evacuat.
Pentru formarea stratului filtrant, din cauza conţinutului redus de suspensie
al vinului, se adaugă în vin în mod normal 0,1% diatomită.
151
 După colmatare se goleşte vinul din spaţiul de lichid nefiltrat şi se
realizează spălarea. Spălarea se face cu apă prin circulaţie în sens invers cu
vinul, din interior spre exteriorul sacilor filtranţi, pentru ca apa să antreneze
stratul care s-a depus în exteriorul sacilor (site). Apoi se reîncepe operaţia de
filtrare. Filtrul poate funcţiona până la presiuni de 1⋅ 10 N/m2, având viteza
6

3m 3
de filtrare până la 2 .
m ⋅h
4. Filtru presă
Sunt filtre cu funcţionare periodică larg răspândite în industria
chimică, concentrând o mare suprafaţă de filtrare într-un aparat de
dimensiuni relativ reduse. În aceste filtre, operaţia de filtrare este mult
accelerată prin trimiterea lichidului la presiuni de 3-4 at.
Filtrul-presă este alcătuit dintr-o serie de camere despărţite între ele
prin plăci, între care se aşează pânza filtrantă. Suspensia introdusă sub
presiune în aceste camere se filtrează, precipitatul rămânând presat pe
pânză, iar filtratul se scurge prin canalele prevăzute în plăci.
Caracteristicile principale ale acestor filtre sunt:
- suprafaţa mare de filtrare într-un spaţiu redus;
- grosime mare a stratului de precipitat, formând turte care pot trece
direct la uscare;
- deservire uşoară;
- posibilităţi de a fi construite din materiale anticorozive;
- se pot adapta pentru toate condiţiile de filtrare (suspensii uşor sau greu
filtrabile; cu conţinut mic sau mare de fază solidă; filtrări la rece sau
cald; la presiune ridicată; filtrări de substanţă volatile‚ rău mirositoare
sau toxice).
Ca dezavantaje:
- funcţionare intermitentă;
- manoperă multă pentru demontare şi remontarea elementelor filtrante
după fiecare şarjă;
- spălarea defectuoasă a precipitatului;
- consum mare de pânze filtrante.
În filtrele-presă diferenţa de presiune se creează prin pomparea
amestecului filtrant cu ajutorul unei pompe, realizându-se presiuni de circa
1⋅ 10 6 N/m2.
În funcţie de construcţia elementelor filtrante deosebim:
- filtre-presă cu plăci (cu camere);
- filtre-presă cu plăci şi rame:

152
 Filtru presă cu plăci (camere) (fig. 5.13.)
Acest filtru are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una
lângă alta pe barele postamentului de susţinere susţinându-se pe umerii cu
care sunt prevăzute.

Fig.5.13. Filtru presă – ansamblu: 1- postament; 2- elemente filtrante; 3-

dispozitiv de strângere a elementelor filtrante într-un bloc etanş

Aceste plăci au o formă circulară sau dreptunghiulară, au suprafaţa

striată (pentru a nu se lipi pânza filtrantă de plăci) şi au un orificiu central
pentru introducerea suspensiei.
La acest filtru elementele filtrante sunt identice cu excepţia primului
şi ultimului care au formă specială pentru a rezista presiunii mecanice de
strângere a întregului sistem. După reunirea şi strângerea elementelor
filtrante (pânzele servesc şi drept garnituri de etanşare), suspensia se
pompează prin deschiderile centrale sub 3-5 at. în filtru, unde se distribuie
prin deschiderile centrale în spaţiile închise între plăcile (camere) în care se
adună precipitatul. Deci, plăcile sunt îmbrăcate în pânză. Evacuarea
filtratului se face de către fiecare placă (filtratul se prelinge prin canalele de
pe feţele striate ale plăcilor) la partea inferioară a plăcilor şi apoi se
colectează în ţeava de evacuare.

153
Fig.5.14. Filtru presă cu plăci: a) secţiune transversală AB pentru eliminare
deschisă; b) vederea unei plăci; c) secţiune transversală CDEF, printr-un
filtru cu eliminare închisă; d) vederea unei plăci cu eliminare închisă; 1 -
placă filtrantă; 2 - pânză filtrantă; 3 - orificiu central; 4 - evacuarea
filtratului; 5 - racord alimentare; 6 - ţevi eliminare filtrat deschis; 7 - canal
de evacuare închis.

Operaţia de filtrare continuă până când viteza de filtrare devine

neeconomică, sau până la umplerea camerelor dintre cele două plăci cu
precipitat. Acest mod de evacuare al filtratului numită evacuare deschisă are
avantajul că se poate controla funcţionarea fiecărei plăci, iar dezavantajul că
la filtrarea lichidelor calde se pot degaja vapori, iar la lichidele rău
mirositoare sau toxice nu se pot menaja muncitorii care manipulează
aparatul. De aceea, pentru aceste lichide se face evacuarea închisă, care se
realizează printr-o construcţie specială a plăcilor, în care găurile de evacuare
ale plăcilor comunică cu un canal colector format în lungul filtrului.

154
 Precipitatul se elimină după demontarea filtrului. Distanta între
plăci, deci grosimea stratului de precipitat este de 20-30 mm, deci se
utilizează suspensii diluate. Pentru spălare apa se trimite pe acelaşi traseu cu
suspensia. Acest filtru este unul din tipurile cel mai des utilizate în industria
alimentară.
Filtru presă cu plăci şi rame (fig. 5.15) spre deosebire de filtrul-
presă cu plăci (camere), are două tipuri de elemente filtrante; unele sub
formă de plăci de construcţie asemănătoare cu plăcile de la celălalt filtru şi
unele sub formă de ramo, cadre goale în interior, realizându-se astfel un
spaţiu mai mare pentru depunerea precipitatului.
La acest aparat plăcile alternează cu ramele goale (cu grosime de
circa 20-50 mm) care la partea superioară sunt prevăzute cu un orificiu
pentru distribuirea suspensiei, adusă printr-un canal central. Pânza filtrantă
îmbracă plăcile. Suspensia, deci nu intră prin centru, ci lateral printr-un
canal care străbate atât plăcile, cât şi ramele, pătrunzând între plăci prin
orificiile prevăzute în rame.

Fig.5.15. Filtru presă cu plăci şi rame cu evacuare închisă: 1 - plăci filtrante;

2 - rame; 3 - canal de alimentare;4 - intrarea suspensiei; 5 - pânză filtrantă; 6
- evacuarea filtratului; 7- canal pentru evacuarea filtratului.

Filtratul se evacuează prin canale fie din fiecare placă, fie printr-un
canal comun. Spălarea se face fie introducând apă pe acelaşi drum ca şi
suspensia, fie introducând apa de spălare în contracurent prin canale
speciale (tot a doua placă având canal pentru apă).
În primul caz viteza de spălare este egală cu viteza de filtrare în
momentul final al filtrării, iar în al doilea caz viteza de spălare este de patru
155
ori mai mică, deoarece se dublează drumul străbătut de apă (întreaga
grosime a precipitatului şi nu jumătate ca şi la filtrare) şi se micşorează de
două or suprafaţa de filtrare deoarece tot a doua pânză este activă.
Filtrele-presă în general se construiesc cu plăci de dimensiuni
standardizate 300x300, 400x400, 600x600, 800x800, 1000x1000.
Materialele din care se construiesc sunt extrem de variate. Se folosesc
metale (fontă, diferite oţeluri, aluminiu) plastice turnate, etc.
În categoria filtrelor-presă, pentru industria alimentară se încadrează
şi filtrele-presă sterilizante (fig.5.16.) care au construcţia adaptată operaţiei
de reţinere a microorganismelor şi sunt extrem de răspândite în special
pentru filtrarea berii, vinului, a unor băuturi şi a sucurilor de fructe.

Fig. 5.16. Filtru sterilizant cu rame: a) filtrare normală; b) cu

prefiltrare; 1 - rame; 2 - membrană filtrantă; 3 - orificiu de intrare spre
suprafaţa membranei

Filtrele-presă sterilizante, se deosebesc de filtrele-presă uzuale prin

faptul că pânza filtrantă este înlocuită cu o placă filtrantă construită
corespunzător operaţiei cu material filtrant special depus pe un suport.
Materialul filtrant special poate fi fibre de azbest, fibre din celuloză,
sau frecvent particule de diatomită care se depun pe un suport metalic
formând o placă filtrantă. Placa filtrantă poate fi formată dintr-un material
sau un amestec de materiale. Condiţia importantă pentru material este să

156
aibă proprietăţi adsorbante cât mai pronunţate. În spaţiul dintre două plăci se
montează membrane filtrante, construite prin presarea materialului special
filtrant. La terminarea filtrării, membranele se spală, şi apoi se fierb pentru
sterilizare. Pe aceste filtre se reţin par-ticule de ordinul a 1- 2 μm.

5.4.2. Filtre cu funcţionare continuă

Se caracterizează prin aceea că se realizează în mod succesiv şi
continuu toate fazele procesului de filtrare: alimentarea suspensiei, filtrarea,
spălarea şi uscarea precipitatului. Continuitatea operaţiei de filtrare se
realizează prin diviza-rea suprafeţei filtrante în celule care trec succesiv prin
diferite faze ale filtrării:
- aspirarea suspensiei prin pânza filtrantă;
- micşorarea conţinutului de lichid din precipitat prin continuarea
aspiraţiei;
- spălarea precipitatului prin stropire cu apă;
- micşorarea conţinutului de apă îmbibată în precipitat;

Fig. 5.17. Schema de principiu a filtrului celular rotativ: 1 – tamburul filtrului; 2 – 1…14
celule filtrante; 3 - pânză filtrantă; 4 - tuburi de legătură între celule şi capul de distribuţie;
5 - arborele de rotaţie a filtrului;6 - cuţitul pentru desprinderea precipitatului; 7 - cuvă cu
suspensie; 8 - agitator;9 - conducte pentru alimentarea suspensiei; 10 - conducte pentru apă
de spălare

- slăbirea aderenţei precipitatului la pânza filtrantă prin suflare de

aer;
- evacuarea precipitatului;
- regenerarea suprafeţei filtrante (desfundarea porilor pânzei) prin
suflare cu aer.
Toate aceste operaţii se realizează în filtre celulare rotative de
construcţie diferită.

157
 Filtrul celular cu tambur rotativ Oliver este format dintr-un tambur
rotativ alcătuit din doi cilindri orizontali coaxiali.
Cilindrul exterior este perforat şi acoperit cu o pânză filtrantă, iar
spaţiul dintre cei doi cilindri este divizat prin pereţi radiali astfel încât
formează 6-20 celule etanşe, fiecare celulă funcţionând succesiv şi
independent ca un filtru nuce. Comunicarea cu sistemul exterior (vid, aer
comprimat, evacuare lichid) se face prin câte un tub de legătură care
porneşte din fiecare celulă radial spre arborele tamburului, apoi paralel sau
prin acesta, iese la unul din capete şi se leagă la discul mobil al capului de
distribuţie‚ care stabileşte succesiv legătura dintre celulele filtrului şi
conductele de vid sau cele de aer comprimat.

Fig. 5.18. Capul de distribuţie al filtrului: 1 - disc rotativ; 2-disc fix; 3- fante
pentru legarea cu vidul; 4 şi 5 - fante pentru apele de spălare; 6 şi 7 - fante
pentru legarea la aer comprimat; 8 - găuri pentru ţevile de legătură.

Capul de distribuţie este format din două discuri cu feţe rectificate: un

disc mobil fixat la capătul arborelui, având găuri distribuite pe o
circumferinţă în care se fixează etanş conductele de legătură cu celulele şi
alt disc fix‚ aşezat în faţa celuilalt, şi menţinut apăsat şi etanş cu celălalt prin
apăsare cu un arc.
Discul fix are pe faţa lui mai multe orificii sau găuri de legătură cu
conductele de vid şi de aer.
Orificiile discului mobil trec prin faţa orificiilor discului fix,
stabilind astfel legătura dintre celulele filtrului cu sistemul de aspiraţie a
filtratului, aspiraţie a lichidului de spălare, legătura cu aerul comprimat
pentru desprindere, etc.
Stratul de precipitat este desprins de pe tambur de regulă cu ajutorul
unui cuţit răzuitor, aşezat la o distantă convenabilă sau cu ajutorul unor

158
sfori, sârme sau lanţuri care se mişcă o dată cu tamburul. Sârmele sunt
conduse apoi peste un rulou de diametru mic unde, din cauza întoarcerii
bruşte, cea mai mare parte a precipitatului se desprinde, iar restul se
îndepărtează cu un dispozitiv de răzuire cu pieptene.
Alimentarea filtrului cu suspensie se face continuu în cuva situată
dedesubtul tamburului, şi este menţinută în agitare continuă prin barbotare
cu aer sau amestecare cu ajutorul unui agitator pendular.
Înălţimea nivelului în cuvă se menţine printr-un preaplin sau printr-
un plutitor care comandă un robinet montat pe conducta de alimentare.
Un agregat de filtrare cu filtre rotative are ca piese auxiliare : un
rezervor de suspensie, pompă de vid, rezervor pentru colectarea filtratului,
rezervor pentru colectarea apei de spălare, compresor (suflantă) pentru aer
comprimat şi un rezervor pentru primirea precipitatului.
Suprafaţa filtrantă este de 5- 40m2, diametrul tamburului 1,75 – 3 m,
şi lungimea 0,9 - 4,4 m, Turaţia 3 - 0,13 rot/min., puterea necesară 0,75 -
4,52 kW.
Arborele tamburului se roteşte cu o turaţie mică (0,1 - 3 rot/min.) şi
are la un capăt mecanismul de acţionare, iar la celălalt capăt capul de
distribuţie. Cele două discuri ale capului de distribuţie (fix şi mobil) sunt
suprapuse etanş şi apăsate de un arc. Discul mobil are orificii dispuse pe un
cerc, racordate prin tuburi de legătură cu fiecare celulă. Acest disc mobil se
roteşte odată cu tamburul celălalt. Discul fix are două fante în legătură cu
conductele de vid (rezervoarele de filtrat sau apa de spălare) şi unul sau
două orificii în legătură cu conducta de aer comprimat (pentru desprinderea
precipitatului).
Tamburul rotativ este cufundat în cuva în care se află suspensia,
menţinută la nivel constant. Gradul de scufundare este 0,3-0,4.
Fiecare celulă trece prin cuva în care se află suspensia, realizând
filtrarea, apoi o deshidratare la ieşirea din cuvă, urmată de spălare cu apă
care se stropeşte din exterior, din nou stoarcere şi în final desprindere cu aer
comprimat şi evacuarea precipitatului cu ajutorul unui cuţit.
Schema de principiu a funcţionării unui filtru rotativ cu pânza de
filtru detaşabilă de pe tambur se prezintă în figura 5.19.
Dezavantajele acestor filtre constau în următoarele:
- dificultăţi de etanşare a celor două discuri ale capului de
distribuţie;
- spălarea defectuoasă datorită distribuţiei neuniforme a apei pe
suprafaţa stratului de precipitat;
- eliminarea incompletă a apei reţinută de precipitat la aspirare, după
spălare;
159
 - există pericolul de înfundare a porilor pânzei filtrante în cazul
suspensiilor cu granulometrie neuniformă deoarece particulele fine se depun
în primul rând şi cele mai mari rămân în suspensie.

Fig. 5.19. Filtru celular rotativ (cu pânză de filtru detaşabilă): 1 - pânză
filtrantă; 2 - rolă de descărcare; 3 - cuţit; 4 - rolă de spălare; 5 - jgheab
pentru îndepărtarea lichidului de spălare; 6 - rolă de ghidaj; 7 - duze pentru
pulverizarea apei (pentru spălare)

Pe acelaşi principiu funcţionează filtrele celulare Darrco sau filtrele

celulare cu discuri.

160
 CAPITOLUL 6
CENTRIFUGAREA
6.1. Definiţie. Scopul operaţiei unitare de centrifugare
Centrifugarea este operaţia hidrodinamică cu ajutorul căreia se poate
realiza separarea amestecurilor eterogene. Aceasta are loc cu ajutorul forţei
centrifuge, care apare la rotirea amestecului cu viteză mare.
Aparatele cu ajutorul cărora se realizează se numesc generic
centrifuge. Centrifugele se caracterizează prin elemente în mişcare de rotaţie
la turaţie mare. În unele cazuri centrifugele primesc denumiri speciale,
determinate în special de operaţia realizată: separator, clarificator,
concentrator, etc.
Centrifugele sunt construite în principal dintr-un tambur care se
roteşte cu o turaţie mare în jurul unui ax vertical sau orizontal.
Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa forţei centrifuge se
realizează după principiul sedimentării sau după principiul filtrării.
În primul caz, tamburul centrifugei nu este perforat, astfel că
separarea are loc prin sedimentare în câmp centrifugal a particulelor solide,
care se acumulează la peretele tamburului dispunându-se în straturi pe baza
diferenţei de densitate, iar lichidul clar rămâne în interiorul centrifugei.
Centrifugarea pe principiul sedimentării uneori capătă denumiri speciale, în
funcţie de faza tehnologică pe care o realizează, cum ar fi: limpezire
(eliminarea impurităţilor solide dintr-un lichid), concentrare (concentrarea
particulelor solide dintr-un amestec solid-lichid), etc., (fig. 6.1.).
În cel de al doilea caz, pereţii tamburului sunt perforaţi şi acoperiţi
cu un material filtrant. Astfel, sub acţiunea forţei centrifuge, suspensia se
deplasează către periferia tamburului, unde particulele solide se depun pe
pânza filtrantă, iar faza lichidă străbate stratul de sediment şi de material
filtrant, eliminându-se din tambur prin orificiile acestuia. De reţinut este
faptul că prin metoda filtrării, lichidul străbate suprafaţa filtrantă sub
influenţa forţei centrifuge iar particulele solide fiind şi ele acţionate de forţa
centrifugă sunt reţinute la suprafaţa stratului filtrant ca şi în cazul filtrării.

161
 Alimentare Precipitat Alimentare Lichd
C C

Material
filtrant
solide

Lichid
tulbure

Lichid
clar

a b

Fig. 6.1. Principiul centrifugării: a – pe baza sedimentării; b – pe baza

filtrării

Aici apar trei faze principale şi anume: formarea precipitatului,

tasarea acestuia şi eliminarea lichidului reţinut de forţele capilare şi
moleculare în porii sedimentului. Prima fază se aseamănă foarte mult cu
aceea a filtrării obişnuite, dar la filtrarea centrifugală presiunea cu care trece
lichidul prin sediment este mai mare, iar umiditatea se elimină mai intens.
Fazele de tasare şi eliminare a lichidului reţinut de forţele capilare şi
moleculare în porii sedimentului, la filtrarea, obişnuită, practic nu există.
Faza de eliminare a lichidului reţinut în porii sedimentului se aseamănă mult
cu un proces de uscare mecanică. În consecinţă, sub influenţa forţei
centrifuge se elimină mai mult lichid decât la filtrarea obişnuită şi se poate
obţine un sediment mai uscat. Aici se poate realiza şi spălarea precipitatului.
Durata fazelor de filtrare sub influenţa forţei centrifuge depinde de o
serie de factori. La suspensiile diluate, faza de formare a sedimentului este
foarte importantă, în timp ce la suspensiile concentrate această fază nu
există, deoarece apare o depunere instantanee.
De asemenea, trebuie precizat că sedimentarea sub influenţa forţei
centrifuge se deosebeşte de sedimentarea sub influenţa forţei gravitaţionale.
Viteza de sedimentare în câmp gravitaţional pentru particule de aceeaşi
mărime la aceeaşi densitate poate fi considerată constantă în tot vasul în
162
care are loc sedimentarea, deoarece acceleraţia gravitaţională este
independentă de poziţia particulei.
În cazul câmpului centrifugal acceleraţia este variabilă, depinzând de
raza de rotaţie a particulei care se separă. Pe de altă parte şi direcţia de
acţiune a forţei centrifuge se schimbă continuu.

6.2. Factori care influenţează operaţia de centrifugare

Efectul forţei centrifuge este influenţat de o serie de factori atât la
separarea prin sedimentare cât şi prin filtrare. Factorii principali care
intervin în proces sunt: mărimea forţei centrifuge, natura materialului de
separat şi natura materialului din care este conţinut utilajul.
Mărimea forţei centrifuge
Separarea este determinată de forţa centrifugă care ia naştere la
rotirea unui corp în jurul axei sale. Forţa centrifugă care ia naştere la
deplasarea unei particule pe o traiectorie curbă se exprimă prin ecuaţia:
mw 2
Fc = (6.1.)
R
unde: Fc – forţa centrifugă, N;
m - masa particulei, Kg;
w – viteza periferică, m/s;
R – raza de rotaţie, m;
Luând în considerare viteza unghiulară ω, relaţia devine:
Fc = mω 2 R , unde w = ωR (6.2.)
Raportul dintre forţa centrifugă Fc şi forţa gravitaţională Fg se
numeşte factor de separare şi se notează cu fc.
Deci
mω 2 R c
fc = = (6.3.)
mg g
Exprimând viteza unghiulară ω prin: ω = 2π ⋅ n , în care: n – turaţia,
rezultă factorul de separare:

fc =
(2π ⋅ n )2
R
=
4π 2 n 2 R
= 4 ⋅ n2 R (6.4.)
g g
deoarece s-a aproximat π ≈ g . Atunci:
2

Fc = 4m 2 RFg (6.5.)

163
 Din relaţia (6.5.) rezultă că efectul de separare este independent de
masa particulei care se separă şi poate fi mărit în special prin creşterea
turaţiei (n2).
Factorul de separare este un criteriu important în clasificarea
centrifugelor şi anume, pentru:
- fc > 3000, centrifuge normale;
- fc < 3000, supercentrifuge;
- fc = 105 – 108, ultracentrifuge.
De reţinut, că acest factor de separare ω R , este o formă modificată
2

a criteriului Froude, care este definit ca raportul forţelor centrifugale şi

gravitaţionale. Factorul de separare uzual la separarea cristalelor de zahăr
este 450-650.
Materialul supus centrifugării sub influenţa forţei centrifuge,
influenţează separarea, prin caracteristicile sale. Astfel, toate materialele
care prin caracteristicile lor aduc dificultăţi de sedimentare sau filtrare se
comportă similar şi în cazul centrifugării.
Vâscozitatea influenţează defavorabil separarea centrifugală. Când
creşte vâscozitatea separarea se realizează greu. Orice măsură luată pentru
micşorarea vâscozităţii ajută procesul de separare centrifugal. Reducerea
vâscozităţii se poate face prin: încălzire, diluare cu apă, înlăturarea
componenţilor coloidali, etc.
În alte cazuri, pentru operaţia de separare centrifugală se impune
mărirea vâscozităţii; aceasta în cazul separării rapide fără a realiza, însă, o
separare totală. Pentru o separare completă, se folosesc substanţe ajutătoare
(lichide vâscoase), care frânează depunerea, pentru a obţine o separare a
straturilor. Ca substanţe ajutătoare se foloseşte siropul de dextrină şi altele.
Spuma, este un obstacol de separare, deoarece bulele care o
alcătuiesc se ataşează de particulele solide, le măresc volumul aparent şi
astfel micşorează masa volumică aparentă. Din acest motiv, este bine ca
spuma să fie înlăturată înaintea începerii centrifugării sau să se introducă în
amestec substanţe care împiedică spumarea.
Viteza de sedimentare în câmp centrifugal constituie in factor
important. Este cunoscut faptul că viteza de sedimentare în câmp
gravitaţional se poate determina cu relaţia:
4 gd (ρ p − ρ )
ws = ⋅ (6.6)
3 ξ ⋅ρ
În cazul sedimentării în câmp centrifugal, în locul acceleraţiei
gravitaţionale g, intervine acceleraţia centrifugală ω R = (2π ⋅ n ) R , deci:
2 2

164
 ws ( c ) = f c ws ( g ) (6.7)
Din relaţia (6.7) rezultă că viteza de separare centrifugală este egală
cu viteza de sedimentare gravitaţională înmulţită cu factorul de separare.
Cunoscând viteza de sedimentare în câmp gravitaţional, timpul de curgere şi
mărimea criteriului Froude se poate determina direct viteza de sedimentare
centrifugală.
Alegerea materialului pentru construcţia centrifugelor
Ţinând seama de efectul forţei centrifuge care apare la mişcarea de
rotaţie, se vor lua în considerare numai traiectoriile cilindrice. La construcţia
centrifugelor trebuie avut în vedere materialul de construcţie al acestora şi
turaţia optimă la care trebuie să funcţioneze.
Alegerea materialului de construcţie trebuie să ţină seama de
caracteristicile materialului supus separării (comportarea la coroziune) şi de
rezistenţa admisibilă a materialului care este supus presiunii ce apar datorită
forţei centrifuge.
Comportarea la efectele corozive ale mediului, precum şi cel de
păstrare a caracteristicilor lichidului conduce numai la anumite materiale de
construcţie care pot fi utilizate.
La prima vedere se poate crede că mărind grosimea peretelui unui
tambur în mişcare de rotaţie se poate construi o centrifugă de orice diametru
şi la orice turaţie, în practică, însă, diametrul şi turaţia centrifugei – pentru
centrifugarea goală – nu depind de grosimea peretelui, ci de caracteristicile
materialului utilizat pentru construcţie.
Prin simplificare, se consideră că grosimea peretelui se deduce cu
relaţia:
pR
δ= (6.8.)
σr
în care: - δ – este grosimea peretelui, în m;
- σr – rezistenţa admisibilă la rupere a materialului, în N/m2;
- p – presiunea exercitată pe perete de efectul de forţei centrifuge, în
N/m2;
- R – raza centrifugei, în m.
Presiunea exercitată trebuie dedusă din suma forţei centrifuge
apărută datorită rotaţiei tamburului (tobei) şi a produsului de separat.
Aceasta acţionează în acelaşi sens ţi putem scrie:
p = pt + p p (6.9.)
Totuşi, în cazul centrifugelor solicitarea greutăţii proprii a
tamburului este mult mai mare decât aceea a greutăţii materialului.
165
 Deci se poate considera p ≈ pt iar pt se deduce din relaţia:
Fc 2πRhδρ tω 2 R
pt = = = ω 2 Rδρ t (6.10.)
A 2πRh
în care Fc este:
Fc = mω 2 R = 2πRhδρ tω 2 R unde: A = 2πRh
Introducând valoarea lui pt din relaţia (6.10.) în (6.8.) se obţine:
ω 2 R 2δρ t
δ=
σr
sau, înlocuind ω = 2π ⋅ n şi făcând simplificările, rezultă:
σ 1 σr
n 2 R 2 = 2r sau R = (6.11.)
4π ρ t 2π ⋅ n ρ t
iar,
1 σr 1 σr
nR = sau n = (6.12.)
2π ρ t 2π ⋅ R ρ t
Relaţia (6.12.) arată că pentru o centrifugă produsul nR nu depinde
de grosimea peretelui tamburului. El este o constantă caracteristică a
materialului de construcţie prin raportul σr / ρt. Cu cât raportul σr / ρt este
mai mare cu atât produsul nR este mai mare. Raportul σr / ρt arată că
materialele cu masă volumică mai mică dacă au o rezistenţă admisibilă mai
mare, admit valori mai mari pentru produsul nR şi ca o consecinţă se pot
obţine factori de eficienţă mai mari.
Analizând materialele metalice sub aspectul σr / ρt se constată
următoarea ordine: duraluminiu, oţel, cupru. Alegerea materialului nu poate
fi determinată numai de mărimea produsului nR ci şi din considerente
economice.
În legătură cu turaţia optimă (maximă) s-a stabilit o relaţie între rază
şi turaţie sau mărimea produsului rază-turaţie funcţie de caracteristicile
materialului de construcţie. Procesul de separare centrifugală este mai
eficace la turaţie mai mare, deoarece viteza de separare sub influenţa forţei
centrifuge este proporţională cu turaţia la pătrat.
În scopul evitării unor presiuni prea mari asupra precipitatului şi
lichidului, se impune alegerea unei turaţii care să asigure că nu se vor
distruge anumite calităţi ale precipitatului (produsului) datorită presiunii
interioare. Acest lucru se impune mai ales materialelor cristaline, cum este
cazul zahărului sau lactozei care se separă prin filtrare centrifugală. Pentru
166
acest scop este necesar să se ia în considerare presiunea exercitată asupra
precipitatului.

R1
δt δp

ρt R2
ρp h

dx x

Fig. 6.2. Schemă de calcul

Prin definiţia dată cu relaţia (6.10.) presiunea exercitată este dată cu

relaţia:
dFc
dp p = şi A = 2πxh
A
în care pp este presiunea exercitată asupra precipitatului.
R2 = R = Re şi dm = 2πxhρpdx
dFc 2π ⋅ xhdxρ pω x
2

dp p = = ⇒ dp p = ρ pω 2 xdx
A 2π ⋅ xh
pp R2

∫ dp p = ρ pω 2
∫ xdx
0 R1

ω2
pp = ρ p (R22 − R12 ) (6.13.)
2
Ţinând seama că: (R22 − R12 ) ≅ 2 R2δ p ⇒ p p = ω 2 ρ pδ p R2
de unde:

167
 pp
ω 2 R2 = (6.14.)
ρp ⋅δ p
iar
1 pp 1 pp
n 2 R2 = ⋅ ⇒ R = R2 = ⋅ (6.15.a.)
4π ρ p ⋅ δ p 4π ⋅ n ρ p ⋅ δ p
2

1 pp
⇒n= ⋅ (6.15.b.)
2π δ p ⋅ ρ p ⋅ R
Relaţia (6.15.b.) este interdependenţa dintre n şi R impusă de
caracteristicile materialului supus separării (pp, ρp, δp) şi se poate pune sub
forma :
ω 2R pp
= (6.16.)
g ρp ⋅δ p ⋅ g
Ştim că ω R / g este factorul de separare sau criteriul lui Froude.
2

Din această relaţie reiese că valoarea maximă a criteriului Froude este

determinată de caracteristicile precipitatului şi de grosimea lui. Pentru un
precipitat cu anumite proprietăţi singura cale de a mări valoarea criteriului
Froude admisă, este micşorarea grosimii stratului de precipitat.
Pe de altă parte egalând valorile turaţiei (6.12.) şi (6.15.b.) obţinem :
1 σr 1 pp ρ p ⋅δ p ⋅σ r
= ⋅ ⇒R= (6.17.)
2π ⋅ R ρ t 2π δ p ⋅ ρ p ⋅ R p p ⋅ ρt
Adică, raza este limitată de caracteristica materialului de construcţie
al centrifugei, de caracteristicile precipitatului şi grosimea stratului de
precipitat.
Pentru un precipitat dat, materialul de construcţie care admite nR cel
mai mare, admite şi raza tamburului cea mai mare. Pentru mărirea razei
tamburului se poate acţiona şi prin mărirea stratului de precipitat.
Egalând (6.11.) şi (6.15.b.) se determină relaţia care limitează
valoarea turaţiei în funcţie de caracteristicile precipitatului, materialul de
construcţie şi grosimea precipitatului.
1 σr 1 pp
= ⋅
2π ⋅ n ρ t 4π 2 ρ p ⋅ δ p
deci:

168
 1 pp ρt
n= ⋅ (6.18.)
2π ρ p ⋅ δ p σ r
Din relaţia (6.18.) se observă că, pentru turaţie acţionează toate
elementele în sens invers ca pentru rază.
Prin urmare, pentru construirea (alegerea) unei centrifuge trebuie să
se ţină seama atât de proprietăţile materialului de construcţie (σr, ρt), de
proprietăţile precipitatului (pp, ρp) şi de grosimea stratului de precipitat.
Turaţia critică a centrifugelor este o mărime legată de funcţionarea
unei centrifuge. La turaţia critică, o mică masă excentrică produce
dezechilibrări care pot avaria centrifuga. Prin urmare, turaţia critică,
reprezintă turaţia la care frecvenţa de rotire a arborelui centrifugei intră în
rezonanţă cu frecvenţa proprie a centrifugei, fapt ce produce dezechilibrări
cu apariţia de vibraţii care pot să distrugă centrifuga.
Dacă în interiorul centrifugei apare o masă excentrică m, la o
anumită distanţă de axul centrifugei r, determinată de o repartizare
neuniformă a încărcăturii în volumul centrifugei (fig. 6.3. a,b) se constată
că:

r r
m m

a b

Fig. 6.3. Înclinarea axului centrifugei în prezenţa unei mase excentrice

• atunci când centrifuga este în repaos, prezenţa unei mase excentrice

determină doar o uzură unilaterală a axului;

169
• dacă centrifuga este în mişcare apare un moment care determină
înclinarea axului, prin urmare o deplasare a centrului de greutate cu o
distanţă Δ faţă de poziţia de repaos.
La o anumită valoare a turaţiei n, distanţa Δ devine aşa de mare încât
deplasarea axului numai poate fi suportată de forţa de elasticitate (de
redresare) a materialului de construcţie şi arborele centrifugei flambează
(aceasta este turaţia critică).
Turaţia critică se deduce din condiţia de egalitate a forţei centrifuge,
care provoacă încovoierea axului, cu forţa de elasticitate a axului.
Forţa centrifugă are expresia:
Fc = m ⋅ ω 2 ⋅ (r + Δ ) (6.19.)
iar, forţa de elasticitate a axului este proporţională cu deplasarea provocată
de încovoierea axului, adică:
Fe = K ⋅ Δ (6.20.)
în care : m – masa axului;
ω – viteza unghiulară;
r – excentricitatea;
Δ – deplasarea provocată de încovoierea axului;
K – forţa care provoacă încovoierea pe unitatea de lungime
(N/m2).
Valoarea lui K se determină ţinând seama de elementele de
rezistenţă a materialelor. Pentru un arbore sprijinit pe două grupuri de lagăre
(fig.6.4.), în care unul este sub formă de consolă (cazul obişnuit al
centrifugelor) la care l este distanţa dintre lagăre şi c distanţa de la ultimul
lagăr la centrul de greutate al tamburului în consolă, valoarea lui K se
exprimă:
α⋅E⋅I
K=
l2 ⋅ c
unde : α – constantă numerică ;
E – modulul de elasticitate, în N/m2 ;
I – momentul polar de inerţie, în m4 .

170
 c

Fig. 6.4. Elemente mecanice (constructive) ale centrifugelor

Deci:
m ⋅ ω 2 ⋅ (r + Δ ) = K ⋅ Δ (6.21.)
De unde se determină valoarea deplasării provocată de încovoierea
axului :
m ⋅ r ⋅ω 2 r
Δ= = (6.22.)
K − mω 2 K
−1
m ⋅ω 2
Din relaţia (6.22.) se constată că valoarea maximă a lui Δ este dacă
numitorul este nul. Aceasta corespunde turaţiei critice, adică :
K K
−1= 0 ; = 1 ; ω cr = 2π ⋅ ncr
m ⋅ω 2
m ⋅ ω cr2
1 K
⇒ ncr = (6.23.)
2π m
Punând ecuaţia (6.22.) sub o altă formă, cu luarea în considerare a
ecuaţiei (6.23.), rezultă:
r K
Δ= şi ω cr = (6.24.)
ω 2
m
−1
cr

ω 2

Din relaţia (6.24.) se constată:

171
 • dacă ω cr = ω ; Δ = ∞ ; se rupe axul
ω cr
• dacă →∞ ; Δ→0
ω
ω cr
• dacă = 0 ; Δ = − r ; axul este perfect drept.
ω
ω cr
Totuşi centrifuga funcţionează mai bine dacă > 2. Trecerea
ω
peste turaţia critică nu este periculoasă dacă la turaţia critică trecerea se
realizează rapid şi există instalaţie de amortizare.
Puterea necesară pentru acţionarea centrifugelor, se calculează
separat pentru perioada de pornire şi pentru perioada de regim (când
centrifuga a ajuns la turaţia de regim şi se realizează separarea).
Puterea în perioada de pornire Pp este dată de o seamă de
consumuri de putere care intervin din momentul pornirii centrifugei, până la
atingerea turaţiei de regim:
Pp = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 (6.25.)
în care: P1 – reprezintă puterea necesară pentru aducerea la turaţia de regim
a maselor în mişcare ale centrifugei;
P2 – puterea necesară pentru aducerea încărcăturii din centrifugă
la turaţia de regim;
P3 – puterea necesară învingerii frecării arborelui în lagăre;
P4 – puterea pentru învingerea frecării dintre centrifugă şi aerul
înconjurător;
P5 – puterea pentru învingerea altor rezistenţe (cum ar fi frecarea
lichidului în curgerea lui prin centrifugă, frecarea racletelor care elimină
precipitatul, etc.).
Calculul valorii lui P1 se face pe baza lucrului mecanic elementar
dL1 pentru apune în mişcare o masă staţionară dm:
L1
dm ⋅ w 2 M ω 2 ⋅ R 2 ⋅ dm
∫0 L1 = 2 = ∫0 2
unde w – viteza periferică care este egală cu w = ω ⋅ R şi prin integrare,
rezultă:
ω2
L1 = ⋅I
2
unde I – este momentul de inerţie al centrifugal al tamburului, I = M ⋅ R .
2

172
 Valoarea L1 se calculează de fapt pentru toate masele în mişcare; dar
pentru simplificare se consideră numai porţiunea cilindrică a tamburului, cu
raza interioară R0, înălţimea H, grosimea peretelui δ0, densitatea ρ0,
respectiv masa m0 a tamburului.
În această situaţie, lucrul mecanic devine:
ω2 ω2 ω2
L1 = ⋅I = m0 R =
2
0
2π ⋅ R0 Hδ 0 ρ 0 ⋅ R02
2 2 2
în care:
m0 = LHδ 0 ρ 0
1 σ
n = r

2π ⋅ R ρ t ; m0 = 2π ⋅ R0 Hδ 0 ρ 0 ,
deci:
L 1 = π ⋅ H δ 0 ρ 0 ω 2 R 03 (6.26.)
Dacă durata de pornire este τ, puterea P1 va fi:
π ⋅ Hδ 0 ρ 0ω 2 R03
L1
P1 = = (6.27.)
τ τ
Calculul lui P2, adică a puterii pentru accelerarea masei de
încărcătură şi aducerea ei la turaţia de regim. La turaţie suficient de mare,
încărcătura ia forma unui strat aproximativ cilindric cu raza interioară R1 şi
raza exterioară R0, înălţimea H, iar lichidul centrifugat având densitatea ρl.
Lucrul mecanic elementar, pentru un cilindru de material de grosime
dR aşezat la distanţa r, de axa de rotaţie va fi:
dm ⋅ w 2
dL2 = ,
2
în care:
dm = 2π ⋅ R ⋅ dR ⋅ H ⋅ ρ l
L2 R0

∫ dL = π ⋅ Hρ ω ⋅ ∫ R dR ,
2 3
2 l
0 R1

din care după integrare, rezultă:

R04 − R14
L2 = π ⋅ Hρ lω ⋅ 2
(6.28.)
4
Aici momentul de inerţie al stratului de lichid este:

173
 1
I = dM ⋅ R 2 = π ⋅ Hρ l (R04 − R14 )
2
În mod asemănător puterea este dată de relaţia:
L2
1 R04 − R14
P2 = = π ⋅ Hρ lω ⋅
2
(6.29.)
τ 4 τ
Pentru calculul lui P3 necesară învingerii frecării arborelui
centrifugei în lagăre se utilizează relaţia:
g ⋅ mc ⋅ ω ⋅ ra
P3 = K f ⋅ (6.30.)
τ
în care: Kf – este coeficientul de frecare în lagăre (0,07-1);
mc - masa tuturor pieselor în mişcare ale centrifugei, Kg;
ra – raza arborelui în dreptul lagărului, m.
Puterea pentru învingerea frecării dintre centrifugă şi aerul
înconjurător P4, se calculează cu o relaţie empirică de forma:
P4 = 0,736 ⋅ 10 −6 ⋅ ξ ⋅ D 2 ⋅ w 3 ⋅ ρ a , (kW) (6.31.)
în care: ξ – coeficient de rezistenţă adimensional, egal cu 2,2;
D – diametrul exterior al centrifugei, m;
w – viteza periferică a centrifugei, m/s;
ρa – densitatea aerului, Kg/m3.
P5 reprezintă puterea necesară pentru învingerea altor rezistenţe
determinate de existenţa dispozitivelor de încărcare şi descărcare, frecarea
lichidului la curgerea prin centrifugă, etc.
Puterea de pornire este cu atât mai mare cu cât durata de pornire este
mai mică. În perioada de regim puterea consumată este mai mică decât în
perioada de pornire. Astfel, pentru centrifugele cu funcţionare periodică:
Pr = P3 + P4
iar pentru centrifugele cu funcţionare continuă:
Pr = P2 + P3 + P4 + P5
în care, P2…P5 au semnificaţiile anterioare.
Practic se calculează puterea necesară în perioada de pornire şi apoi
se aproximează puterea de regim cu circa 30% mai mică: (Pr = 0,7Pp). În
figura (6.5.) se redă variaţia turaţiei şi a puterii cerute în timpul unui ciclu al
centrifugei.
Durata perioadei în care se cere o putere mai mare este scurtă, din
care cauză se recomandă să se aleagă un motor electric care să preia
suprasarcina în perioada de pornire.

174
 Np

nr Turaţia

N Puterea
r

Centrifugare

Descărcare
Accelerare

Frânare
Desecare
Desecare

Spălare
Încărcare

Fig. 6.5. Variaţia turaţiei şi puterii unei centrifuge cu funcţionare periodică

în timpul unui ciclu

6.3. Clasificarea, construcţia şi funcţionarea centrifugelor

Datorită condiţiilor deosebit de variate de lucru precum şi a
caracteristicilor materiei prime şi a produselor rezultate s-a construit o mare
varietate de tipuri de centrifuge deosebindu-se atât din punctul de vedere
constructiv, cât şi al modului de funcţionare şi exploatare.
Din această cauză, clasificarea centrifugelor se face pe baza mai
multor criterii şi anume:
¾ după factorul de separare, deosebim:
- centrifuge normale (fc< 3000);
- supercentrifuge (fc> 3000);
¾ după destinaţia lor deosebim:
- centrifuge de decantare;
- centrifuge de filtrare;
- centrifuge separatoare;
¾ după poziţia axei, centrifugele sunt:
- verticale;
- orizontale
- înclinate
¾ după susţinerea tamburu1ui centrifugei, deosebim:
- centrifuge suspendate
175
 - centrifuge sprijinite
¾ după modul de funcţionare, pe care-l vom lua în considerare şi în
descrierea in continuare a centrifugelor, avem:
a) centrifuge cu funcţionare periodică (discontinue);
b) centrifuge cu funcţionare continuă.
a) Centrifuge cu funcţionare periodică - în aceste aparate, ciclul
unei operaţii de centrifugare cuprinde următoarele faze: încărcarea, pornirea
centrifugei şi aducerea ei ia turaţia de regim, centrifugarea propriu-zisă,
uscarea sedimentului (desecarea), spălarea, uscarea sedimentului spălat,
frânarea şi oprirea centrifugei urmată de descărcarea ei. Numărul acestor
faze şi durata Iot depind de proprietăţile materiilor prime şi ale produsului
obţinut, de caracteristicile constructive ale centrifugei şi de alţi factori.
Încărcarea centrifugei se poate face fie înainte de pornire, fie în timpul
mersului, la turaţie mică. Descărcarea se poate face manual sau cu cuţite
speciale, la partea inferioară sau superioară a centrifugei. Tamburul
centrifugei este acţionat cu ajutorul unui motor electric care antrenează
arborele direct, sau prin intermediul unei transmisii. Tamburul este închis
într-o manta de protecţie care serveşte şi la colectarea lichidului rezultat în
urma separării.
Centrifugele cu funcţionare periodică se utilizează pe scară largă,
datorită simplităţii construcţiei, deşi au consum de energie ridicat.
1. Centrifugele constante
Se caracterizează printr-un tambur (tobă) perforat. Se întrebuinţează
pentru filtrarea centrifugală în industria alimentară, mai ales în industria
zahărului şi lactozei. În acest caz interiorul tamburului este căptuşit cu
material filtrant.
Ele pot fi utilizate şi pentru aşa-numita uscare mecanică, de exemplu
în industria cărnii (abatoare) şi în industria penelor. În figura 6.6. se prezintă
o centrifugă filtrantă, utilizată în industria alimentară pentru uscări
mecanice.
Tamburul centrifugei este din tablă perforată, armat în cele mai multe cazuri
cu cercuri de rezistenţă. Fundul tamburului are înclinare spre periferie, iar în
partea superioară o bordură interioară cu rolul de a împiedica evacuarea
lichidului din tambur.

176
Fig. 6.6 Centrifugă filtrantă cu descărcare manuală: 1- tambur perforat; 2- fundul
carcasei centrifugei; 3 - carcasa de protecţie; 4 - buloane de susţinere cu arcuri; 5-
coloane de susţinere; 6-frână; 7-rnotor electric

În unele cazuri, carcasa se sprijină pe un fund, care la rândul său

este susţinut de o serie de coloane de susţinere.
Tamburul este sprijinit de un ax, antrenat în mişcare de rotaţie prin
curele trapezoidale de Ia un motor electric.
Centrifuga poate funcţiona şi pentru filtrare, pentru produse cu
durată de filtrare mare, precum şi pentru uscare mecanică. Dacă este cazul,
după filtrare se realizează spălarea, apoi se opreşte motorul electric, se
frânează şi se descarcă centrifuga manual, de partea solidă reţinută.
Date constructive: gabarit H=920-1020 mm; diametrul tobei 850-
1500 mm; înălţimea tobei 450-500 mm; turaţia 600-1000 rot/min;
capacitatea 75-300 Kg; puterea la pornire 7-15 kW; consum de putere în
perioada de regim 1,5-3 kW.

2. Centrifuga suspendată
O asemenea centrifugă este utilizată destul de frecvent pentru
separarea cristalelor de zahăr. În figura 6.7. se prezintă centrifuga filtrantă
cu tambur suspendat, cu descărcare gravitaţională. Centrifuga are tamburul
cu partea inferioară conică, unghiul de înclinare fiind mai mare decât
unghiul de taluz natural al sedimentului obţinut. Atunci când centrifuga este
în turaţie de regim, sedimentul aderă la tambur, iar când turaţia scade,
177
sedimentul cade din cauza micşorării forţei centrifuge.
Tamburul (1) al centrifugei este suspendat de arborele (2) de care
este fixat prin intermediul spiţelor (3). Încărcarea suspensiei se face în mers
la o turaţie mai mică decât turaţia de regim, pe discul de distribuţie (4) care
asigură uniformitatea alimentării.

Fig. 6.7. Centrifugă suspendată

Lichidul se colectează În mantaua de protecţie (5), de unde se
evacuează prin racordul (6). Pentru descărcarea precipitatului se micşorează
turaţia şi precipitatul cade sub acţiunea propriei greutăţi. Aceste centrifuge
se pot descărca şi manual şi se pot folosi la separarea suspensiilor care
necesită o durată scurtă a ciclului de centrifugare. Au diametre cuprinse
între 700-2000 mm şi valoarea factorului de separare fiind de la 600 la 1
200.
Pentru separarea suspensiilor fine, s-au construit centrifuge
suspendate de decantare care au tamburul neperforat, lichidul rezultat
scurgându-se peste bordura tamburului. Atât în cazul descărcării manuale,
cât şi gravitaţionale există cheltuieli neproductive de timp şi energie datorită
opririi centrifugei pentru descărcare, fapt ce constituie un dezavantaj
principal al acestor aparate.
3.Centrifuge automate
Acestea sunt tot centrifuge suspendate dar cu descărcare automată.
De fapt, funcţionează intermitent, însă fazele ciclului de centrifugare sunt
executate automat. In acest caz atât alimentarea. cât şi evacuarea se
efectuează în timpul mersului normal al maşinii.
Centrifugele automate (fig. 6.8.) se construiesc obişnuit cu axul
orizontal şi se caracterizează prin productivitate ridicată, datorită ciclului
178
scurt de filtrare, care durează între 30 şi 80 de secunde. Încărcarea
tamburului perforat (1) se realizează în timpul mersului, prin conducta (2),
iar lichidul obţinut se evacuează tot în timpul funcţionării.
Desprinderea precipitatului se face cu ajutorul unui cuţit (3)
comandat electrohidraulic. Precipitatul cade pe jgheabul înclinat (5) şi
descărcarea jgheabului este uşurată prin lovirea acestuia de către un ciocan
pneumatic (4) solidar cu comanda hidraulică a cuţitului (3).

Fig. 6.8. Centrifuga automată

Succesiunea fazelor centrifugării şi durata acestora se realizează cu

ajutorul unui automat electrohidraulic comandat de un servomotor care
acţionează periodic după un anumit program, prin apropierea sau depărtarea
cuţitului, prin deschiderea sau închiderea suspensiei şi a apei de spălare.
Aceste centrifuge pot avea tamburul sprijinit pe lagăre în ambele părţi sau
pot avea tamburul în consolă. Principalele caracteristici ale centrifugei
automate sunt: diametrul tamburului 1200-1500 mm; turaţia 600-1500
rot/min; capacitatea 0,2-1,5 m3; consum de putere 25 kW.
4. Centrifuga decantoare-filtrantă
Este o centrifugă verticală discontinuă (fig. 6.9.), construită în aşa fel
încât realizează o sedimentare a particulelor grele din suspensie şi o filtrare
a particulelor fine. Se utilizează in special în industria amidonului şi a
grăsimilor. Pot fi întrebuinţate fie pentru separarea unui amestec eterogen
solid-solid în lichid (amidon de gluten), fie pentru separarea amestecului
solid-lichid (eliminarea unor reziduuri prin sedimentare), fie pentru
separarea amestecurilor lichid-lichid (în cazul topirii grăsimilor).
Centrifuga decantoare-filtrantă este alcătuită din doi cilindri coaxiali,
unul exterior (1) neperforat şi unul interior (2) perforat. Pe acelaşi ax (3)
este un con (o suprafaţă conică (4) şi închise intr-o manta de protecţie (5).

179
 Fig. 6.9. Centrifuga (discontinuă) decantoare-filtrantă

Suspensia alimentată prin pâlnia (6) este dirijată de con în spaţiul

dintre cei doi cilindri, unde particulele mari se depun pe faţa interioară a
cilindrului neperforat, iar particulele fine în suspensie trec prin cilindrul
filtrant depunând pe suprafaţa exterioară a acestuia particulele fine din
suspensie. Lichidul separat este colectat în manta şi evacuat prin conducta
(7).
b) Centrifuge cu funcţionare continuă
La centrifugele continue, toate fazele operaţiei de separare se
realizează continuu, caracteristica lor pritncipa1ă fiind modul de descărcare
a materialului. În continuare se vor prezenta câteva tipuri de centrifuge
filtrante cu funcţionare continuă.
1. Centrifuga filtrantă cu împingere pulsată a precipitatului (sau
cu ax orizontal) (fig.6.10.)

180
 Fig. 6.10. Centrifugă filtrantă continuă

La această construcţie evacuarea precipitatului se face cu ajutorul

urui disc de împingere (1), a cărui mişcare pulsantă este provocată de un
piston (2), coaxial cu tamburul (3), acţionat periodic de un servomotor cu
ulei. De asemenea, centrifuga este echipată cu un con de alimentare (4), care
se roteşte odată cu toba, de unde suspensia trece în tamburul perforat;
lichidul se acumulează în mantaua (5), apoi se elimină prin racordul (6).
Dacă este necesară spălarea precipitatului, apa se introduce prin conducta
(7) şi colectată separat de filtrat după care se evacuează prin conducta (8).
Precipitatul este deplasat de discul (1) către gura de descărcare (9).
Această construcţie are o productivitate mare (2800-3000 kg/h; D =
450 mm; L = 580 mm; n=200 rotaţii/min; P = 7 kW; este indicată pentru
suspensii ce filtrează uşor şi în cazul în care nu este permisă fărâmiţarea
precipitatului.

181
 2. Centrifugă filtrantă cu tobă conică
Aici în interiorul tobei filtrante care are o turaţie mai mică n, o
suprafaţă tronconică elicoidală cu rol de transportor al sedimentului.
Suspensia se introduce la partea superioară prin spaţiul dintre toba perforată
şi transportorul elicoidal, iar filtratul se evacuează prin racordul
corespunzător. Apa de spălare se introduce prin spaţiul format între arborele
tobei perforate şi arborele transportorului (cam la jumătatea înălţimii tobei)
şi se evacuează printr-un racord la partea inferioară (lateral).
Sedimentul adus de transportor se evacuează tot la partea inferioară
printr-o gură de evacuare.

Fig. 6.11. Centrifugă continuă cu ax vertical

3. Centrifuge de decantare
Pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă. Se întrebuinţează în
special în industria amidonului şi grăsimilor.

182
Fig. 6.12. Centrifugă de decantare cu funcţionare continuă: 1 – ax tubular al
tamburului tronconic; 2 – tambur tronconic exterior; 3 – axul tubular al
tamburului cilindric; 4 – alimentarea cu suspensie; 5 – tambur cilindric cu
transportor elicoidal exterior; 6 – alimentare cu apă; 7 – deversor pentru apă
+ filtrat; 8 – orificii pentru evacuarea sedimentului.

Ele sunt întrebuinţate fie pentru separarea unui amestec eterogen

solid-solid în lichid (amidon de gluten) fie pentru separarea amestecului
solid-lichid (eliminarea unor reziduuri prin sedimentare), fie pentru
separarea amestecurilor lichid-lichid (în cazul industriei topirii grăsimilor).
Centrifugele decantoare cu funcţionare continuă sunt în mod normal
de tipul centrifugelor cu ax orizontal. Sunt formate dintr-un tambur
cilindric perforat în anumite porţiuni şi prevăzut în exterior cu o spirală cu
pas constant însă cu înălţime variabilă. Prin înălţimea sa spirala urmăreşte
conturul celui de al doilea tambur concentric cu primul‚ dar tronconic.
Tamburul cilindric la unul din capete este solidarizat cu un ax plin,
la celălalt capăt un ax gol. Interiorul lui este compartimentat în trei
compartimente.
Tamburul tronconic este suspendat la cele două capete de axul gol
concentric cu axul tamburului cilindric. Cei doi tamburi se rotesc în acelaşi
sens dar cu turaţii diferite, cel exterior cu turaţia mai mare decât cel interior.
Tamburul tronconic în porţiunea cu diametrul minim, lateral, are o
serie de orificii prin care se elimină sedimentul, în timp ce pe fundul din
diametrul mare are o serie de orificii pentru eliminarea filtratului. Ambii
tamburi sunt închişi într-o carcasă prevăzută la partea inferioară la cele două
capete cu guri de scurgere (într-o parte pentru sediment ţi în cealaltă pentru

183
apă).
Alimentarea cu suspensia de separat se realizează prin spaţiul inelar
a două conducte concentrice care pătrund în interior prin axul gol al
tamburului cilindric. Suspensia se aduce în compartimentul central al
tamburului şi prin orificii trece în spaţiul dintre cei doi tamburi în mişcare
de rotaţie, unde se separă cele două faze sub influenţa forţei centrifuge.
Fazele au tendinţa de a se mişca în aceeaşi direcţie pe conicitatea tamburului
exterior.
Melcul montat pe partea exterioară a tamburului interior are rolul să
împingă sedimentul spre capătul tamburului exterior cu diametrul mic. În
drumul său sedimentul este supus spălării cu apă care se introduce prin
orificiile tamburului cilindric din compartimentul care se află spre capătul
cu diametrul mic al tamburului de spălare. Apa de spălare se amestecă cu
lichidul dispersant şi este eliminată la capătul opus al tamburului tronconic.
Pentru o funcţionare corectă, această centrifugă trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
• să fie o diferenţă constantă între turaţia celor doi tamburi în tot
timpul funcţionării;
• spirala să fie aproape în contact cu suprafaţa interioară a tamburului
exterior pentru a reduce la minim stratul de sediment care rămâne pe
peretele interior;
• suprafaţa interioară a tamburului exterior să fie netedă şi de
conicitate perfectă.
4. Supercentrifuge sau centrifuge tubulare
Am văzut că factorul de eficacitate creşte cu raza tobei centrifugei şi
cu pătratul turaţiei, iar solicitarea peretelui centrifugei creşte cu pătratul
razei şi cu pătratul turaţiei. Ca urmare, a acestor rezultate, s-au construit
supercentrifuge cu factori mari şi foarte mari de eficacitate caracterizate
constructiv printr-un tambur cilindric cu diametru mic (tubular) care se
roteşte cu turaţii foarte mari. In funcţie de modul de funcţionare (continuă
sau intermitentă), tamburul este închis ta ambele capete sau are o deschidere
de alimentare la partea inferioară şi deschideri de ieşire la partea superioară.
Reducerea razei favorizează şi reducerea solicitării peretelui centrifugei.
Totuşi pentru realizarea timpului necesar care să asigure separarea fazelor
sub influenţa forţei centrifuge tamburul se lungeşte. Astfel se construiesc,
uzual centrifuge cu diametrul tamburului între 45-150 mm şi lungimea între
200-1000 mm. Tamburul în mişcare de rotaţie este montat vertical în
interiorul unei carcase. Alimentarea cu amestec supus separării se realizează
la partea inferioară. Baza tamburului în această porţiune se îngustează

184
pentru a forma un ax tubular care să fie montat în lagărul inferior si prin
care să se realizeze în acelaşi timp alimentarea.

Fig. 6.13. Supercentrifuga: 1 –

arborele centrifugei; 2 – tambur
tubular; 3 – alimentarea cu suspensie
(emulsie), 4 – disc distribuitor; 5 –
evacuarea lichidului greu; 6 –
evacuarea lichidului uşor

Supercentrifuga tubulară are în partea inferioară o deschidere de

intrare şi un disc distribuitor, iar la partea superioară deschideri pentru
evacuarea fazei grele (deschideri periferice) şi a fazei uşoare (deschideri mai
apropiate de axul de rotaţie). Amestecul de centrifugat este injectat prin
deschiderea de alimentare, întâlneşte discul distribuitor care-l aruncă către
peretele interior al tamburului, este centrifugat în timp ce urcă în lungul
tamburului pentru a putea înlocui lichidul evacuat şi iese prin deschiderile
superioare, separat în cele două faze componente. Dacă amestecul iniţial are
şi suspensii solide, acestea se depun pe peretele tamburului şi sunt evacuate
după pornirea centrifugei.
Se utilizează pentru separarea suspensiilor ce filtrează greu, a
emulsiilor cu factor de separare mare, pentru separarea vaccinurilor,
hematiilor din sânge, bacteriilor, etc.
Dcil = 30-150 mm; L = (5-7) Dcil; n = 1000-50000 rot/min;
fc = 12000-50000); V = 4 m3/h, P = 2-7 kW.

185
 Capitolul 7
FLUIDIZAREA
7.1. Consideraţii generale
Fluidizarea este tehnica prin care un strat pulverulent sau granular,
conţinut într-un aparat, este adus într-o stare asemănătoare unui lichid, prin
trecerea fluidului de jos în sus prin aparat. Amestecul solid-f1uid primeşte
proprietăţile unui fluid adevărat.
În anul 1921 F. Winkler a descoperit acest fenomen şi l-a aplicat la
gazeificarea combustibililor, iar în 1942 a fost pusă în funcţiune prima
instalaţie de cracare catalitică a produselor petroliere în strat fluidizat.
Caracteristicile remarcabile ale fluidizării au determinat cercetătorii
să extindă această tehnică peste tot unde apăreau probleme de punere în
contact a unei faze fluide cu un solid. Astfel fluidizarea a început să se
aplice la prăjirea piritelor, calcinarea carbonatu1ui de calciu, obţinerea
anhidridei ftalice, precum şi la unele procese fizice. În stratul fluidizat se pot
realiza operaţii în care intervine transferul de căldură sau/şi transferul de
substanţă, prin transfer de substanţă înţelegându-se chiar realizarea unei
reacţii chimice. În industria alimentară stratul fluidizat se poate utiliza
pentru realizarea unor operaţii cum ar fi: opărirea, sterilizarea, refrigerarea,
congelarea, prăjirea, uscarea etc.
Principalele avantaje ale fluidizării sunt:
¾ caracterul pseudo-lichid al sistemului fluid-solid;
¾ amestecarea intensă şi transportul comod al pulberii;
¾ suprafaţă mare de transfer de căldură şi de masă între fluid şi solid;
¾ coeficienţi de transfer de căldură şi de masă mari;
¾ temperatură uniformă în amestecul fluid-solid;
¾ productivitate ridicată;
¾ posibilitatea automatizării instalaţiilor de fluidizare;
¾ instalaţii cu gabarit redus, deci investiţii reduse.
Printre dezavantajele procesului de fluidizare amintim:
ƒ neuniformitatea duratei de contact a particulelor solide cu fluidul;
ƒ aglomerarea particulelor;
ƒ apariţia canalizărilor şi pistonărilor
ƒ eroziunea pereţilor vasului‚ conductelor;
ƒ consum mare de energie pentru transportul gazului;
ƒ limitarea timpului de contact gaz-solid (1-100 s).

186
 Procesul fluidizării este un fenomen complex şi prezintă mai multe
faze (fig. 7.1.). Astfel, la trecerea fluidului prin strat se observă că la viteze
foarte mici, fluidul se strecoară printre particulele solide din strat, fără ca
particulele stratului să se deplaseze. Este o curgere în strat poros.
Atâta timp cât particulele sunt în strat de nemişcare, avem de a face
cu stratul fix (fig. 7.1.a).
Prin mărirea vitezei în strat, creşte pierderea de presiune după legile
curgerii prin straturi granulare, iar stratul fix rămâne la o anumită înălţime.
Atunci când pierdere de presiune la trecerea prin strat, egalează presiunea
dată de forţa gravitaţională a stratului solid, particulele solide capătă un
anumit grad de libertate în mişcare.

Fig.7.1. Fazele f1uidizării; a - strat fix; b - fluidizare incipientă; c -

fluidizare omogenă; d - fluidizare neomogenă (turbulentă); e - fluidizare
neomogenă cu pistoane de gaz; f - fluidizare neomogenă cu canale
preferenţiale

Particulele solide nu se mai sprijină unele pe altele ci sunt susţinute

în curentul de fluid. Această situaţie este denumită fază incipientă, iar
viteza fluidului este considerată minimă de fluidizare.
Mărind viteza fluidului peste această valoare apare tendinţa de
antrenare a particulelor în curentul de fluid, micşorându-se concentraţia
particulelor în strat, mărindu-se uşor volumul stratului. În această fază
particulele se rearanjează în strat, atingând afânarea maximă şi de fapt
prezentând o rezistenţă minimă la trecerea fluidului prin strat. Această stare
constituie fluidizarea omogenă sau liniştită.
Fluidizarea omogenă se caracterizează prin:
¾ distribuţie uniformă a particulelor în strat şi expansiune uniformă a
187
 stratului;
¾ deplasări mici ale particulelor din strat, în vecinătatea unei poziţii
medii:
¾ mobilitatea stratului asemănătoare cu mobilitatea lichidelor, ca de
exemplu în cazul curgerii prin deversoare;
¾ prezintă o delimitare netă între stratul fluidizat (faza densă care
conţine particulele solide) şi faza superioară care este numai fază
dispersată.
¾ direcţia de deplasare a particulelor este dezordonată, (dar indiferent
de natura agentului de fluidizare deplasarea este ascendentă spre
centru unde este viteza mai mare şi descendentă mai aproape de
peretele vasului).
Fluidizarea neomogenă sau turbulentă se atinge când mărind
mai mult viteza fluidului, stratul are aspectul unui lichid în fierbere în care
se ridică bule de gaz care dispar deasupra stratului. Mişcarea fluidului şi a
particulelor în stratul fluidizat în condiţiile fluidizării neomogene este un
fenomen de mare complexitate (fig. 7.1.d,e,f). Ca aspecte particulare ale
fluidizării neomogene apar vicieri de structură, formarea de canale
intermediare în direcţia curgerii gazului, acţiuni de pistonare a particulelor
de către bulele de gaz care au ajuns Ia dimensiuni mari, apropiate de ordinul
de mărime a dimensiunii liniare transversale a vasului.
Pistonarea şi apariţia canalelor măresc eterogenitatea stratului
fluidizat, deoarece, o parte din agentul de fluidizare părăseşte stratul fără a
veni în contact cu particulele solide, în timp ce anumite părţi strat rămân
fixe. Totodată prezenţa pistoanelor în strat contribuie la distrugerea
mecanică a particulelor, mărunţirea lor, şi la apariţia unor fenomene de
eroziune pe pereţii vasului. O formă extremă a canalelor apărute în strat
constituie stratul străpuns care este o formă particulară a stratului fluidizat
neomogen.
Stratul străpuns (fig. 7.1.g) se realizează în aparate care au partea
inferioară cilindro-conică cu unghiul în jur de 60°. Fluidul de străpungere se
introduce prin orificiul central, la partea inferioară cu viteză mare.

188
 Fig. 7.1.g. Schema stratului străpuns: 1 – coloană; 2 – con; 3 – sită; 4 –
intrare agent de fluidizare; 5 – jet central; 6 – secţiune inelară.

Datorită vitezei mari şi a distribuţiei neuniforme a fluidului în

secţiunea transversală a vasului, apar caracteristici dinamice diferite de cele
ale stratului fluidizat şi anume:
- în partea centrală apare un curent ascendent puternic sub forma
unui canal cilindric în care sunt antrenate particule în mişcare ascendentă;
- în zona inelară cuprinsă între pereţii vasului şi canalul central
ascendent are loc o mişcare în contracurent descendentă, stratul inelar fiind
şi el expandat de o parte din gazul care a deviat din curentul central.
Mişcarea ascendentă şi descendentă a particulelor cu schimbarea
mişcării acestora din zona ascendentă în cea descendentă şi invers asigură
un contact mai eficient între faza solidă şi faza gazoasă. Totuşi, dacă viteza
fluidului depăşeşte viteza de plutire respectiv, viteza de sedimentare,
particulele vor fi antrenate de fluid şt se trece de la starea de fluidizare la cea
de transport hidrodinamic sau pneumatic, în funcţie de natura agentului de
fluidizare lichid sau gaz.
7.1.1. Factori care influenţează stratul fluidizat
Principalii factori care influenţează stratul fluidizat se grupează în:
• factori determinanţi de natura particulelor solide (dimensiunea
particulelor solide şi distribuţia granulometrică forma particulelor,
densitatea particulelor, umiditatea);
• factori determinaţi de natura fluidului (starea de agregare,
189
 vâscozitate, densitate, viteză);
• factori determinanţi de aparatura de fluidizare (forma aparatului,
înălţimea stratului fix, raportul dintre înălţimea stratului fix, diametrul
coloanei şi distribuitorului de fluid).
În ceea ce priveşte prima categorie de factori, se precizează că
dimensiunea, ca şi densitatea particulelor, împreună cu densitatea şi
vâscozitatea fluidului determină viteza de plutire, respectiv viteza de
sedimentare, fapt ce conduce la limitarea vitezelor în care se poate realiza
fluidizarea. Totodată dimensiunea particulelor influenţează stratul fluidizat.
În cazul particulelor cu d < 25 μm apare tendinţa de formare a
canalelor sau a bulelor de gaz în strat, atât la viteze mici cât şi la viteze mari,
fenomen caracteristic fluidizării neomogene. În acelaşi timp la d > 600 μm
apare tendinţa de neomogenitate în strat, din care cauză este un anumit
raport între înălţimea stratului şi diametrul vasului de fluidizare.
După majoritatea autorilor, structura omogenă, a stratului fluidizat,
apare în domeniul cuprins între 22 - 50 μm. În ceea ce priveşte granulaţia
particulelor, se impune un spectru cât mai restrâns şi o concentraţie optimă
de particule cu dimensiuni mici, în caz contrar apar fenomene de pistonare
provocate de bulele de gaz, canale preferenţiale, sau chiar fenomene de
transport pneumatic a particulelor fine.
De obicei la un strat fluidizat cu dimensiunile particulelor de o
anumită distribuţie, caracteristicile stratului se determină în funcţie de un
diametru mediu al particulei, particula considerându-se sferică.
În realitate‚ particulele sunt mai mult sau mai puţin sferice; cele
nesferice au tendinţa de a provoca structuri neomogene în strat, mergând
până la apariţia de canale. Pentru particule, s-a introdus factorul de formă
sau sfericitate ψ, care se defineşte prin raportul dintre suprafaţa sferei şi a
particulei nesferice, dar cu acelaşi volum. Are valori între 0 şi 1.
Coeficientul de sfericitate ψ se poate calcula, atunci când se poate determina
suprafaţa şi volumul particulei, iar în celelalte cazuri se recurge la datele
experimentale din care se deduce în funcţie de fracţia de goluri, pentru
straturi normale, dense şi rarefiate (fig. 7.2.)

190
 Fig. 7.2. Determinarea coeficientului de sfericitate în funcţie de
porozitate

Densitatea particulelor solide nu influenţează procesul de fluidizare

G
V0 −
prin mărime, ci prin raportul: ρp
ε0 =
V0
Dacă raportul este mai mic ca 100 se obţine o fluidizare omogenă
indiferent de natura fluidului, dar valoarea aceasta nu se poate obţine decât
dacă agentul de fluidizare este lichid. Totuşi, condiţia pentru existenţa
fluidizării este ca: ρp > ρfl.
În ceea ce priveşte umiditatea particulelor, acestea influenţează
negativ procesul de fluidizare prin apariţia fenomenului de aglomerare a
particulelor fapt ce produce apariţia de zone cu strat fix, sau la fluidizare cu
canale preferenţiale.
A doua categorie de factori, influenţează prin aceea, dacă agentul de
fluidizare este lichid sau gaz. Lichidele au densitate mai mare, apropiată de
aceea a particulelor solide şi conduc la o fluidizare omogenă. Gazele au
ρp
densităţi mai mici, raportul este mai mare şi conduc obişnuit la
ρ fl
fluidizare neomogenă.
În ceea ce priveşte vâscozitatea şi densitatea fluidului, acestea
determină viteza de plutire, deci limitează viteza de sedimentare, iar
vâscozitatea este neînsemnată la regimul turbulent de curgere. Obişnuit, la
valori mari ale vâscozităţii se obţine o fluidizare mai omogenă.
Viteza agentului de fluidizare este foarte importantă pentru procesul
de f1uidizare. Viteza maximă de fluidizare (Wp), se ia practic egală cu
191
viteza de plutire, respectiv de sedimentare şi se calculează după legile
respective. Viteza minimă (Wm) de fluidizare este viteza fluidului la
începutul umflării stratului fix. Aceasta se determină experimental, prin
urmărirea umf1ării stratului‚ variaţia pierderilor de presiune în strat şi/sau
variaţia conductivităţii termice sau electrice a stratului. La trecerea de la
stratul fix la cel fluidizat curba pierderii de presiune, a conductivităţii
termice sau electrice în funcţie de viteza f1uidului arată o discontinuitate
corespunzătoare vitezei minime.
Acest studiu calitativ al fluidizării se poate efectua într-o instalaţie
simplă ca şi cea redată în figura 7.3.

Fig. 7.3. Schema coloanei de fluidizare

Aceasta constă dintr-un aparat cilindric deschis la partea superioară.

La partea inferioară are o sită sau o placă perforată, pe care se sprijină
particulele solide. Pentru măsurarea pierderii de presiune la trecerea gazului
prin coloană se foloseşte un manometru cu lichid care are o legătură imediat
deasupra sitei şi a doua la partea superioară a aparatului.
Dacă, prin stratul de particule solide se trece un curent ascendent de
gaz, se observă mai multe fenomene odată cu creşterea vitezei gazului şi
anume: la debite mici, gazul se strecoară prin golurile dintre particule, şi
pierderile de presiune măsurate la manometru sunt mai mici (fig. 7.4.)

192
 Fig. 7.4. Variaţia pierderii de presiune în funcţie de viteza agentului de
fluidizare

Pe măsură ce creşte debitul, apare o pierdere de presiune în strat care

creşte liniar (punctul 2), până când pierderea de presiune egalează forţa de
apăsare a stratului raportată la secţiunea coloanei, adică:
M ⋅g
Δp = (7.1.)
A
în care:
Δp – pierderea de presiune, Pa;
M – masa coloanei de material, Kg;
g – acceleraţia gravitaţională, m/s2;
A – aria secţiunii transversale a aparatului de fluidizare, m2;
În acest caz are loc şi o uşoară dilatare a stratului de circa. 5-10%.
Mărind şi mai mult viteza, va avea loc o mică creştere a pierderii de
presiune, dar suficientă pentru a stabili o secţiune liberă de iniţiere a
fluidizării şi reducerea rezistenţei de trecere a gazului. În acest moment
apare o cădere a pierderii de presiune până la valoarea care corespunde
fluidizării liniştite, adică particulele individuale se pot mişca în jurul unor
poziţii fixe. Fluidizarea turbulentă, apare dacă se măreşte în continuare
viteza, iar pierderea de presiune creşte foarte puţin, după care rămâne

193
constantă. Prin parcurgerea în sens invers a vitezelor, deci a debitului, curba
este aproape identică cu prima porţiune, apoi este aproape paralelă cu prima.
Distanţa dintre cele două curbe paralele depinde de aşezarea iniţială a
stratului (are loc o reaşezare mai afânată a particulelor solide în strat).
Prin intersectarea prelungirii curbei 5-6 cu curba 1-2 se obţine
viteza critică sau de minim de fluidizare (Wcr sau Wm). Viteza minimă de
fluidizare se poate calcula cu expresia:
ε cr3 d p2ψ 2 (ρ p − ρ fl )
Wcr = 0,05 ⋅ ⋅ (7.2.)
1 − ε cr η fl
unde:
εcr – volumul liber (porozitatea) critic; dp – diametrul particulei;
ψ – factorul de formă al particulei; ρp – densitatea particulei;
ρfl – densitatea fluidului; ηfl – vâscozitatea dinamică a fluidului.
De asemenea, pierderea de presiune critică, sau minimă, de
fluidizare se poate obţine experimental sau prin calcul cu următoarea
expresie:

Δpcr = 200 ⋅
(1 − ε ) cr
2

⋅ H0 ⋅
Wcrη fl
(7.3.)
ε cr2 d p2ψ 2
unde: Δp = ρ p ⋅ g ⋅ H 0 (1 − ε 0 ) , iar viteza critică se poate calcula cu
următoarea relaţie empirică:
Ar Wcr ⋅ ρ ⋅ d p
Re cr = = (7.4.)
1400 + 5,22( Ar )1 / 2 η fl
În ceea ce priveşte porozitatea, în cazul fluidizării distingem
porozitatea stratului fix ε0 şi porozitatea stratului fluidizat ε.
Porozitatea stratului fix şi celui fluidizat, se calculează cu
următoarele relaţii:
G G
V0 − V−
ρp ρp
ε0 = ; ε= (7.5.)
V0 V
unde: V0 – volumul stratului fix, m3; V – volumul stratului fluidizat la viteza
W de curgerea gazului, m3; G – masa solidului, Kg; ρ p - densitatea
particulelor, Kg/m3; H0 – înălţimea stratului fix, m.

194
 Fig.7.5. Re = f(Ar) sau Ly = f(Ar) pentru diferite porozităţi ale stratului
fluidizat

Porozitatea stratului fix poate fi considerată ca fiind egală cu 0,4, iar

porozitatea stratului granular poate varia între 0,4 şi 1.
195
 Atunci, când ε = 1 nu mai avem strat fluidizat, ci antrenarea
particulelor solide în curentul de gaz; deci se trece la transportul pneumatic.
Viteza fluidului pentru care există antrenare se poate calcula cu
relaţia empirică (7.6.) sau se poate stabili din graficele Re = f(Ar) sau Ly =
f(Ar).
Ar W ⋅ ρ fl ⋅ d p
Re antr = = antr (7.6.)
18 + 0,61( Ar ) 1/ 2
η fl

7.1.2. Calculul înălţimii stratului fluidizat

Înălţimea stratului fluidizat se poate calcula cu ajutorul unei relaţii
care rezultă din echilibrarea forţei de presiune a gazului şi a forţei de
greutate a particulelor solide, astfel:
( )
Δp ⋅ A = A ⋅ H 0 ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ (1 − ε 0 ) ⋅ g (7.7.)
Întrucât în timpul fluidizării pierderea de presiune este aproximativ
egală cu pierderea de presiune în stratul fix, la viteza minimă de fluidizare,
se poate scrie şi a doua relaţie a celor două forţe, adică:
( )
Δp ⋅ A = A ⋅ H ⋅ ρ p − ρ fl ⋅ (1 − ε 0 ) ⋅ g (7.8.)
După egalarea relaţiilor (7.7.) şi (7.8.) şi simplificări, rezultă:
H (1 − ε ) = H 0 (1 − ε 0 ) (7.9.)
iar, înălţimea stratului fluidizat rezultă:
1 − ε0
H= ⋅ H0 (7.10.)
1 − ε0
în care:
H - înălţimea de fluidizare pentru o viteză a gazului, m;
H0 - înălţimea stratului fix;
ε 0 - porozitatea stratului fix;
ε - porozitatea stratului fluidizat corespunzătoare.
Expandarea stratului este una din caracteristicile stratului fluidizat şi
este necesară pentru dimensionarea volumetrică a aparatului de filtrare. Se
defineşte ca raportul dintre înălţimea stratului fluidizat faţă de înălţimea
stratului fix, adică:
H − H0 K
Ex = = 0 ,5 (W f − Wm ) (7.11.)
H dp
în care:
Ex – expandarea stratului;
196
 K – constanta sistemului;
Wf – viteza fictivă a gazului în secţiunea goală a coloanei de
fluidizare (Qv / A);
Wm – viteza maximă de fluidizare;
A – aria secţiunii coloanei;
dp – diametrul particulei.
Pentru stratul străpuns există o înălţime maximă a stratului la care
are loc fenomenul de străpungere. La înălţimea maximă de străpungere
curentul de gaz la partea superioară a stratului este aproape uniform
distribuit, valorile fracţiunii de goluri din jet şi stratul inelar, fiind aproape
egale. Înălţimea maximă de străpungere depinde de o serie de elemente
constructive ale aparatului, de viteza gazului şi de natura materialului. Pe
baza unor determinări experimentale se construiesc aşa numitele diagrame
de fază, care redau influenţa vitezei gazului asupra înălţimii stratului,
indicându-se diferitele domenii pentru structurile de fluidizare. În fig. 7.6. se
prezintă o diagramă de fază pentru grâu, în cazul în care aerul se introduce
în coloană printr-un racord cu diametrul de 9,5 mm.

Fig. 7.6. Diagrama de fază pentru grâu, pentru o coloană cu diametrul de

intrare a aerului d = 9,5 mm

197
 Înălţimea maximă a stratului de străpungere se poate calcula şi cu
diferite relaţii empirice redate în literatura de specialitate. O asemenea
relaţie, utilizată pentru cazul în care agentul de fluidizare este aerul se
prezintă astfel:
0 , 40
⎛D⎞
0 , 75
⎛D⎞ ψ2
H M = 15 D⎜ ⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 1, 2 (7.12.)
⎝d⎠ ⎝ dp ⎠ ρp

7.1.3. Calculul suprafeţei aparatului de fluidizare

Calculul ariei suprafeţei aparatului de fluidizare, respectiv a
diametrului coloanei, se face, pornind de la relaţia porozităţii stratului,
adică:
G
Vp ρp
=1− ε =
V V
unde:
V - volumul stratului fluidizat; se calculează astfel V = A ⋅ H ,
atunci rezultă că:
G
1− ε = (7.13.)
ρp ⋅ A⋅ H
Din relaţia (7.8.), H(1-ε) se poate înlocui cu H0(1-ε0) şi astfel rezultă
aria suprafeţei de fluidizare pentru o coloană cu secţiunea cilindrică:
G
A= (7.14.)
ρ p (1 − ε 0 )H 0
respectiv:
G
D = 2⋅
π ⋅ ρ p ⋅ (1 − ε 0 )H 0

7.1.4. Relaţii criteriale de calcul în procesul de fluidizare

Prin analiza dinamicii stratului fluidizat, se poate descompune
fenomenul complex în trei fenomene simple şi anume:
- curgerea gazului prin stratul de particule (fix);
- expandarea gazului;
- menţinerea stratului în stare expandată.
Din precizarea factorilor care influenţează fenomenul de fluidizare şi
198
prin aplicarea teoremei π, se deduc atât relaţii criteriale simple, cât şi
globale. Pornind de la funcţia:
f (W , ρ fl , ε fl , ρ p , Δp, d p , D, H 0 , H , g ) = 0
rezultă, după determinarea experimentală a constantelor, relaţia:
Eu = 8,58(Re −2 , 2 )ArK 10, 5 K 20 ,33 K 30, 33 (7.15.)
unde:
K1, K2, K3 reprezintă rapoarte simplex:
K1 = dp / D; K2 = H0 / D; K3 = H / D, în care:
D este diametrul vasului (m).

7.1.5. Transferul de căldură în strat fluidizat

Din analiza procesului de fluidizare, căldura se poate introduce în
instalaţie în următoarele moduri:
- fie prin solidul fluidizat;
- prin peretele vasului, etc.
în funcţie de modul de încălzire, schimbul de căldură are loc între:
- peretele vasului şi particulele solide;
- particulele care se ating;
- particule şi agentul de fluidizare;
- agentul de fluidizare şi peretele vasului.
Relaţia de calcul a căldurii transmise, este:
Q
= α ⋅ A ⋅ dt
τ
Coeficientul de transmitere a căldurii la fluidizare, α, depinde de
foarte mulţi factori, întrucât procesul de fluidizare este complex. De aceea,
pentru stabilirea valorii coeficientului parţial de transmitere a căldurii s-au
dedus relaţii empirice.
Astfel:
- pentru transmiterea căldurii prin peretele vasului:
⎛D⎞ ⎛D⎞ ⎛1 − ε ρ p cp ⎞
Nu = 0,55⎜ ⎟0,65⎜⎜ ⎟⎟0,17⎜⎜ ⋅ ⋅ ⎟⎟0,25 Re 0,8 (7.16.)
⎝H ⎠ ⎝ dp ⎠ ⎝ ε ρ fl c fl ⎠
iar pentru transferul de căldură între agentul de fluidizare şi particule, avem:
- pentru Re⋅ Ar < 2,15
−0 , 4

Nu = 0,426 ⋅ Re 0 , 30 ⋅ Pr 1 / 3 ⋅ Ar 0 ,17 (7.17.)

- pentru Re⋅ Ar
−0 , 4
> 2,15
Nu = 0,943 ⋅ Re −1 ⋅ Pr 1 / 3 ⋅ Ar 0 , 69 (7.18.)
199
 Rapoartele adimensionale Nu şi Re, au următoarele expresii
cunoscute:
α⋅D D ⋅ Qm
Nu = şi Re =
λ fl η⋅A
unde:
Qm – debitul masic al agentului, Kg/s;
A – aria secţiunii vasului.
Pe baza determinărilor experimentale s-a stabilit că transferul de
căldură în stratul fluidizat este mult mai mare, decât la curgerea unui fluid
prin stratul granular fix, sau printr-o coloană goală.
Este de remarcat că în toate cazurile valoarea acestuia prezintă un
maxim în stratul fluidizat, la care fluidul are o anumită valoare a vitezei (fig.
7.7). Variaţia coeficientului parţial de transfer de căldură α în funcţie de
viteza fluidului, arată, că începând cu viteza critică, α, creşte până atinge un
maxim corespunzător vitezei optime, după care începe să scadă. De
asemenea, s-a mai constatat că valoarea maximă a lui α se află la
Re⋅ Ar = 2,15 .

Fig. 7.7. Variaţia valorii lui α în funcţie de viteza fluidului

Această relaţie poate fi utilizată şi pentru determinarea vitezei

optime de fluidizare.
În concluzie, transferul de căldură în stratul fluidizat, depinde de

200
viteza agentului de fluidizare, conductivitatea termică a acestuia, mărimea şi
densitatea particulelor solide, proprietăţile termofizice ale acestora, de forma
şi geometria aparatului, etc.

7.1.6. Transferul de substanţă

Pentru industria alimentară, transferul de substanţă are importanţă
mai ales în procedeele de uscare. În stratul fluidizat, transferul de substanţă
este influenţat de o serie de factori determinaţi, atât de agentul de fluidizare
şi de particulele solide, precum şi de geometria stratului. Coeficientul de
transfer de substanţă de la particulă la fluid, se determină pe baza unor
relaţii criteriale, de forma:
Sh = c + c1 ⋅ Re m ⋅ Sc n (7.19.)
în care:
K ⋅ dp ν η
Sh = şi Sc = =
D D ρ⋅D
Valorile constantelor c, c1, m, n sunt date în tabele, pentru diferite
situaţii (tabelul 7.1).

Valorile c, c1, m, n
Tabelul 7.1
Natura stratului c c1 m n Domeniul
Strat fix 2,00 1,80 0,50 0,33 Re > 80
pentru
Fluidizare ε ≤ 0,84
1,5(1 − ε )
0,5
omogenă 2,00 0,50 0,33
(lichid) şi 5 < Re
<120
0,1 < Re <
Fluidizare - 0,374 1,18 -
15
neomogenă
15 < Re <
(gaz) - 2,01 0,50 -
250
20 < Re <
Strat străpuns - 2,2· 10-4·D/H0 1,45 -
400

201
 7.2. Tipuri constructive de instalaţii de fluidizare
Instalaţiile de fluidizare se utilizează în industrie în general numai cu
funcţionare continuă. Deosebindu-se prin detalii constructive caracteristice,
instalaţiile de fluidizare apar în mai multe variante şi anume:
¾ instalaţii cu o singură trecere a agentului de fluidizare prin stratul de
particule;
¾ instalaţii cu o singură trecere a agentului de fluidizare dar cu stratul
în circulaţie în cascadă (cu mai multe compartimente);
¾ instalaţii cu circulaţie în contracurent prin deversare din strat în strat;
¾ instalaţii cu recircularea solidului.
Instalaţia simplă cu o singură trecere
Aceste tipuri de instalaţii pot fi sub formă de coloane cilindrice de
fluidizare (fig. 7.8.) sau mai rar de cameră paralelipipedică. Aparatul este un
vas cilindric cu fund tronconic sau bombat având în partea inferioară stratul
suport pentru fluidizare (placă perforată, sită), iar în partea superioară un
ciclon pentru purificarea agentului de fluidizare sau alte sisteme de separare
a particulelor solde din amestecul eterogen gaz-solid.

Fig. 7.8. Instalaţie de fluidizare cu o trecere

Alimentarea se realizează cu ajutorul unei pâlnii prin intermediul

unui şnec elicoidal, iar evacuarea prin deversare într-o conductă laterală din

202
partea superioară a stratului. Aparatele sunt confecţionate din metal sau sunt
căptuşite în interior cu un strat de material refractar, în cazul când se
lucrează a temperaturi ridicate.
În figura 7.9. se prezintă o instalaţie de fluidizare în cascadă. Ca şi
construcţie este o cameră de fluidizare compartimentată cu ajutorul unor
plăci. Într-o astfel de instalaţie se realizează o uniformizare parţială duratei
de staţionare a particulelor şi un control intermediar al procesului. Agentul
de fluidizare se poate introduce la diferite temperaturi în strat.

Fig. 7.9. Instalaţie de fluidizare în cascadă: 1- introducere aer; 2-

introducere material solid; 3- evacuare aer; 4- particule antrenate; 5- apă de
răcire; 6- evacuare material solid; 7- calorifer

Acest sistem este caracteristic în industria alimentară pentru

congelarea prin fluidizare. În cazul în care particulele sunt de dimensiuni
mici, evacuarea gazului se realizează prin ciclon pentru recuperarea
particulelor antrenate. În figura 7.10 se prezintă o instalaţie de fluidizare în
contracurent, iar în figura 7.11. diferite variante de plăci distribuitoare
pentru fluidizare.
Instalaţia este redată sub forma unei coloane împărţită în zone, etaje
cu mai multe straturi de solid fluidizat. Deversoarele servesc la trecerea
solidului în zona inferioară. Agentul de fluidizare circulă în contracurent cu
particulele solide şi prezintă avantajul unei utilizări mai raţionale a căldurii.

203
 Fig. 7.10. Aparat de fluidizare în contracurent

Un element importat al tuturor instalaţiilor de fluidizare îl constituie

distribuitorul agentului de fluidizare şi suportul materialului aflat în strat fix.
În practică se folosesc diferite sisteme de distribuitoare pentru fluidizare‚
câteva au fost redate în figura 7.11. Pentru dimensionarea instalaţiilor de
fluidizare se porneşte de la următorii parametrii:
- determinarea vitezei de fluidizare;
- determinarea vitezei de plutire;
- stabilirea vitezei reale de fluidizare (care se face pe baza relaţiilor
indicate);
- stabilirea debitului de agent de fluidizare.
La stabilirea debitului de agentului de fluidizare trebuie cunoscut
debitul produsului tratat prin procedeul f1uidizării şi operaţia care se
realizează în cazul concret (transfer de căldură sau transfer de substanţă). De
asemenea, este necesar să se cunoască diametrul aparatului, precum şi
înălţimea stratului f1uidizat. Pentru stratul străpuns trebuie determinată
înălţimea maximă de străpungere şi apoi să se aleagă în funcţie de aceasta
înălţimea.

204
 Fig. 7.11. Variante de plăci distribuitoare: a - placă simplă perforată
dreaptă; b - placă concavă; c - placă convexă; d - placă dublu perforată; e -
placă dublă cu strat fix între ele; f - placă cu secţiune triunghiulară; g - placă
sub formă de bare cilindrice; h - placă cu orificii cu clopote

205
 BIBLIOGRAFIE
1. Adler L., ş.a. Amplasarea şi proiectarea industriilor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985

2. Banu C. Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în

industria alimentară, vol. 1 şi vol. 2, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1991 –1993

3. Becherescu D., Maşini şi aparate, Editura Didactică şi

ş.a. Pedagogică, Bucureşti, 1973

4. Bratu Em. A. Operaţii unitare în ingineria chimică, vol. I, II,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1994

5. Chiriac F., Leca Procese de transfer de căldură şi de masă în

A., Pop A., Badea instalaţiile industriale, Editura Tehnică,
A. şi colab. Bucureşti, 1982

6. Coulson l. M. Engineering, Pergamon Press, London, 1966

7. Cristea G. Nomograme pentru proiectare în industria

chimică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1973

8. Culache D., Tehnologia zahărului, Editura Tehnică, Bucureşti,

Platon V. 1983

9. Floarea O. şi Procedee intensive in operaţiile unitare de

Jinescu G. transfer, Editura Tehnică, Bucureşti, 1976

10. Gavrilenko V. Fabricarea uleiurilor vegetale prin extracţie

(traducere din limba rusă), Editura Tehnică,
Bucureşti, 1964

11. Gropşian Z., Fenomene de transfer şi utilaje în industria

Medeleanu M., chimică, Centrul de multiplicare al I. P. „Traian
Kohn D. Vuia” Timişoara, 1985

206
12. Ioancea L., Maşini, utilaje şi instalaţii in industria alimentară,
Dinache P., Editura Ceres, Bucureşti, 1986
Popescu Gh.,
Rotar I.
13. Ivan E. Operaţii şi utilaje în industria silicaţilor, Centrul
de multiplicare al I. P. „Traian Vuia” Timişoara,
1980

14. Jâşcanu V. Operaţii şi aparate în industria alimentară, Centrul

de multiplicare al Universităţii din Galaţi, 1981

15. Jinescu G. Procese hidrodinamice şi utilaje specifice în

industria chimică, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983

16. Kafarov V. Fundamentals of Mass Transfer, Mir Publishers,

Moskow, 1975

17. Kasatkin A. G. Procese şi aparate principale în tehnologia

chimică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1963

18. Kohn D., Sora Fenomene de transfer şi utilaje în industria

M., Pode V. chimică, procese hidrodinamice, vol. 1 şi vol. 2,
Centrul de multiplicare al I. P. „Traian Vuia”
Timişoara, 1993

19. Literat L. Fenomene de transfer şi utilaje în industria

chimică, Universitatea Cluj-Napoca, 1985

20. Oniţa N., Ivan E. Memorator pentru calcule în industria alimentară,

Editura Mirton, Timişoara, 2000

21. Panţuru D., ş.a. Procese hidrodinamice şi utilaje specifice, vol. 1 şi

vol. 2, Universitatea „Dunărea de Jos”, Galaţi,
1996

207
22. Popa C. Utilaje şi proiectarea întreprinderilor pentru
industria alimentară, vol. 1, Universitatea
„Dunărea de Jos”, Galaţi, 1980

23. Răşenescu I. Operaţii şi utilaje în industria alimentară, vol. 1 şi

vol. 2, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972

24. Răşenescu I. Fenomene de transfer, Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1984

25. Soare S. Procese hidrodinamice, Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1971

26. Sterbacek Z., Amestecarea, Editura Tehnică, Bucureşti, 1969

Tausk P.

27. Tudose R. Z., ş.a. Procese, operaţii şi utilaje în industria chimică,

Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1977

28. *** Manualul inginerului de industria alimentară, vol.

1 şi vol. 2, Editura Tehnică, Bucureşti, 1999

208