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DATOS DE PROGRAMACIÓN
Los materiales sólidos poseen una estructura interna compleja debido a las interacciones
fuertes que se establecen entre sus átomos y moléculas. Su estudio científico data de fines
del siglo XIX.
A fines del ese siglo Röetgen descubre los rayos X (o rayos Röetgen) y comienza su febril
aplicación al estudio de los materiales. La mayor parte de los materiales tienen una
estructura interna ordenada, en la forma de cristales. Todos ellos producen un espectro, al
ser estudiados con rayos X, característico de esa estructura cristalina o aún de su ausencia.
El siguiente avance ha sido los microscopios de fuerza atómica, iónico, de efecto de campo,
etc.. Todos basados en la extraordinaria capacidad de la microelectrónica actual para
posicionar sondas de análisis en las inmediaciones de las superficies de los materiales.
Como es sabido toda la materia esta formados por átomos que se hallan constituidos por
núcleos pesados, conformados por neutrones y protones, y electrones, mucho más livianos,
orbitando a relativamente grandes distancias del núcleo. Como hay tantos electrones como
protones los átomos son naturalmente neutros, dado que electrones y protones poseen
cargas eléctricas iguales y de signos opuestos.
Además los electrones no conforman una nube informe alrededor de los núcleos sino que
se disponen en órbitas bastante bien definidas con distancias variables, dependiente del
número de electrones que posee el átomo.
Los metales (Sólidos cristalinos) tienen pocos electrones en sus órbitas exteriores. En
esas condiciones, cuando se hayan conformando un sólido con otros átomos iguales,
tienden a satisfacer su neutralidad compartiendo esos electrones con sus vecinos en una
nube electrónica que se mueve más o menos libremente en todo el sólido.
Ante el menor campo eléctrico externo estos electrones tienden a moverse rápidamente y
por eso los metales son buenos conductores eléctricos.
Los no metales (Sólidos amorfos) en cambio tienen sus órbitas exteriores pobladas por
varios electrones (3, 4 o 5) y tienden a combinarse formando compuestos en los cuales las
uniones son muy direccionales y los electrones se hayan muy localizados y amarrados a
átomos individuales.
Los campos eléctricos aplicados son generalmente no suficientes para arrancarlos de sus
posiciones y estos materiales constituyen buenos aislantes eléctricos.
En cambio la estructura de los cerámicos posee uniones muy fuertes que prefieren, ante
una solicitación externa en una grieta, romperse antes que deslizar. La grieta tiende a
progresar catastróficamente y a atravesar el material de una forma característica de una
rotura frágil.
Así como ésta, muchas propiedades pueden explicarse por medio de argumentos, más o
menos complicados, basados en el conocimiento íntimo de los materiales. Ese
conocimiento permite llevar la aplicación de los materiales a límites insospechados.
PROPIEDADES MECANICAS.
CLASE PROPIEDAD
Dimensiones y forma
Densidad o gravedad específica
Físicas
Porosidad
Contenido de humedad
Oxido o composición compleja
Químicas Acidez o alcalinidad
Resistencia a la corrosión o a la intemperie
Resistencia: tensión, compresión, cortante,
flexión, impacto, tenacidad
Rigidez
Mecánicas
Elasticidad y plasticidad
Ductilidad y fragilidad
Dureza y resistencia al desgaste
Calor específico
Térmicas Expansión
Conductividad
Conductividad
Eléctricas y
Permeabilidad magnética
Magnéticas
Acción galvánica
Transmisión del sonido
Acústicas
Reflexión del sonido
Color
Ópticas Transmisión de la luz
Reflexión de la luz
Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el
comportamiento de un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se
expresan en términos de cantidades que son funciones del esfuerzo o de la deformación o
ambas simultáneamente.
Las propiedades mecánicas fundamentales son la resistencia, la rigidez, la elasticidad, la
plasticidad y la capacidad energética.
La resistencia de un material se mide por el esfuerzo según el cual desarrolla alguna
condición limitativa específica. Las principales condiciones limitativas o criterios de falla
son la terminación de la acción elástica y la ruptura.
La rigidez tiene que ver con la magnitud de la deformación que ocurre bajo la carga; dentro
del rango del comportamiento elástico, la rigidez se mide por el módulo de elasticidad.
El término plasticidad se usa para indicar la capacidad de deformación plástico sin que
ocurra ruptura.
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN
El esfuerzo se define como la magnitud de las fuerzas internas que resisten un cambio en
la forma de un cuerpo. Esta en términos de fuerza por unidad de área. Existen tres clases
básicas de esfuerzos: Tensión, compresión y corte.
En los ensayos de torsión se mide la deformación cómo un ángulo de torsión entre dos
secciones especificadas.
Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión
lineal de un cuerpo, se denomina deformación unitaria. e = e / L
donde,
e : es la deformación unitaria
e : es la deformación
Cuando una pieza se somete a un esfuerzo, se produce una deformación del material. Si el
material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el material
ha sufrido una DEFORMACIÓN ELASTICA.
Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar sus
posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLASTICA
ELASTICIDAD
Algunos materiales, como el hierro fundido, el concreto, y ciertos metales no ferrosos, son
imperfectamente elásticos aun bajo esfuerzos relativamente reducidos, pero la magnitud
de la deformación permanente bajo carga de poca duración es pequeña, de tal forma que
para efectos prácticos el material se considera como elástico hasta magnitudes de
esfuerzos razonables.
RIGIDEZ
La rigidez tiene que ver con la deformabilidad relativa de un material bajo carga. Se le
mide por la velocidad del esfuerzo con respecto a la deformación. Mientras mayor sea el
esfuerzo requerido para producir una deformación dada, más rígido se considera que es el
material.
Bajo un esfuerzo simple dentro del rango proporcional, la razón entre el esfuerzo y la
deformación correspondiente es denominada módulo de elasticidad (E).
RESISTENCIA ÚLTIMA
El término resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un material
puede desarrollar. La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión
que un material es capaz de desarrollar, la resistencia a la tensión es el máximo esfuerzo
de tensión que un material es capaz de desarrollar.
PLASTICIDAD
1. Módulo de elasticidad
2. Límite elástico
3. Resistencia máxima a la tensión
1. Módulo de elasticidad
En la primera parte del ensayo de tensión, el material se deforma elásticamente, o sea
que si se elimina la carga sobre la muestra, volverá a su longitud inicial. Para metales, la
máxima deformación elástica es usualmente menor a un 0.5%. En general, los metales y
aleaciones muestran una relación lineal entre la tensión y la deformación en la región
elástica en un diagrama tensión – deformación que se describe mediante la ley de Hooke:
El módulo de Young tiene una íntima relación con la fuerza de enlace entre los átomos en
un material. Los materiales con un módulo elástico alto son relativamente rígidos y no se
deforman fácilmente.
Nótese que en la región elástica del diagrama tensión – deformación el módulo de
elasticidad no cambia al aumentar la tensión.
2. Límite elástico
Es la tensión a la cual un material muestra deformación plástica significativa. Debido a que
no hay un punto definido en la curva de tensión – deformación donde acabe la deformación
elástica y se presente la deformación plástica se elige el límite elástico cuando tiene lugar
un 0.2% de deformación plástica, como se indica en la figura.
3. Resistencia máxima a la tensión
La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima alcanzada en la curva de tensión –
deformación. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su sección (un
estrangulamiento de su sección antes de la rotura), la tensión decrecerá al aumentar la
deformación hasta que ocurra la fractura puesto que la tensión se determina usando la
sección inicial de la muestra. Mientras más dúctil sea el metal, mayor será el decrecimiento
en la tensión en la curva tensión-deformación después de la tensión máxima.
NOM Normas oficiales Mexicanas, a cargo del ejecutivo federal y que son regulaciones
técnicas federales obligatorias para productos o servicios que comprometan un cambio en
los ecosistemas y salud de seres vivos.
(Cap. II Sección I Art. 40, 41)
NMX Normas mexicanas voluntarias o comerciales, a cargo del sector privado que se
refieren a la calidad de bienes y servicios. (Cap. II Sección II Art. 51)
a) Nombre
b) Prefacio: Empresas que integran el comité y que participan en la elaboración de la
Norma.
c) Objetivo y/o aplicación.
d) Referencias.
e) Definiciones
f) Equipo, aparatos e instrumentos
g) Preparación y acondicionamiento de las muestras.
h) Procedimientos.
i) Bibliografía
j) Concordancia con normas internacionales
k) Vigencia
CERTIFICACIÓN. Procedimiento por el cual una tercera parte asegura por escrito que un
producto, proceso, servicio o sistema satisface los requisitos establecidos por una norma o
en un documento normativo. Las actividades de certificación incluyen: evaluación de la
conformidad con documentos normativos, evaluación de los sistemas constructivos,
certificación de los sistemas de calidad de normas mexicanas (NMX-CC / ISO 9000,
información sobre normas y bienes.
La importancia de conocer un proceso es que este se pueda controlar. Una vez controlado
el proceso se debe mejorar, esto es, reducir la variabilidad para que se generen artículos o
servicios lo más uniforme posible.
Los gráficos de control o cartas de control son una importante herramienta utilizada en
control de calidad de procesos. Básicamente, una Carta de Control es un gráfico en el cual
se representan los valores de algún tipo de medición realizada durante el funcionamiento
de un proceso contínuo, y que sirve para controlar dicho proceso.
La línea central corresponde a la media de las medias muestrales, mientras que las líneas
superior e inferior a los límites de control.
Los puntos graficados corresponden a las medias de pequeñas muestras tomadas a través
del tiempo, durante el proceso.
En general, si un punto cae fuera de los límites de control es un indicativo de que existe
una causa especial de variación, la cual debe ser buscada y corregida para regresar al
estado de control estadístico.
Incluso si todos los puntos se hallan dentro de los límites de control, pero éstos se
comportan de manera sistemática o no aleatoria, esto indicará que existen causas
especiales de variación, por lo que el proceso no estará en un estado de control.
ROCAS Y SUELOS
PERFILES ESTRATIGRÁFICOS
Son representaciones esquemáticas que nos indican la composición de un terreno
en capas o estratos que se formaron en el transcurso del tiempo.
. . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . .NTN
.......................... ...
. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . Arena
. . ................................................................. NTN: Nivel del
............
0-2 Grava con Arena terreno Natural
NAF
2-5 Fragmentos con NAF: Nivel de
Aguas Freáticas
La representación por medio de perfilesArcilla
estratigráficos se obtiene a partir de métodos
5-5.5
directos (muestreo y ensaye de materiales) o métodos indirectos (estudios, geofísicos o
Roca Sana
sísmicos), presentando información cuya finalidad es:
a) Indicar cómo la historia geológica influye sobre las características del terreno
b) Dar valores típicos sobre las propiedades de las rocas y/o suelos
c) Mostrar la variabilidad del comportamiento del suelo con la profundidad
d) Historia de presiones o esfuerzos a los que se sometió un suelo.
CICLO DE FORMACIÓN DE LAS ROCAS
4. EN GREÑA
5. POLVO DE ROCA
Roca masiva sin clasificación de tamaños Para pisos
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LAS ROCAS
RQD =
∑ longitudes_ de _ nucleos≥ 10cm x100
profundida
d _ de _ perforacio
n
Designación de la Calidad
RQD DESCRIPCIÓN
0-25 Muy mala
26-50 Mala
51-75 Regular
76-90 Buena
91-100 Excelente
W −W
% _ d e_ d e s g a s_tep o r_ a b r a s ió= n s i s f x1 0 0
Ws i
Wsi: Peso seco inicial
Wsf: Peso seco final
a) FUENTE DE ORIGEN
b) TAMAÑO MÁXIMO
De acuerdo a valor de la abertura de la criba en la cual pasa el 100% del material, se
define únicamente para las gravas y se define en pulgadas (2”, 1 ½”, 1”, ¾”, 3/8”)
c) FORMA
De acuerdo a los valores de esfericidad y redondez. Las partículas equidimesionales
presentan menor área superficial por unidad de volumen y se empacan mejor que las
partículas alargadas y planas, así que requieren menor cantidad de aglomerante. La
redondez afecta directamente al contenido de vacíos, a mayor redondez menor
contenido de vacíos.
CLASIFICACIÓN
DE LA FORMA DE DESCRIPCIÓN
LA PARTÍCULA
ANGULAR Bordes bien definidos en la intersección de caras
rugosas y tres dimensiones iguales
ALARGADA Partículas angulares con una relación largo/ancho
>3
PLANA Partículas con relaciones largo/ancho < 3
IRREGULAR De forma natural irregular por desgaste, con
bordes redondeados
REDONDEADA Desgaste severo, tridimensional y sin bordes
claros
d) TEXTURA SUPERFICIAL
Es el grado en que una partícula puede ser medida de acuerdo a la altura y separación
de sus asperezas en su superficie. La textura superficial afecta la adherencia de las
partículas y el aglomerante, Las partículas tersas se empacan mejor que las partículas
rugosas y por lo tanto requieren menor cantidad de aglomerante
CLASIFICACIÓN DE LA
TEXTURA SUPERFICIAL DE DESCRIPCIÓN
LA PARTÍCULA
ÁSPERA Fractura con granos finos a medianos difíciles
de ver a simple vista
LISA Desgastada por agua o por fractura de rocas
laminadas
GRANULAR Fractura con granos uniformes
aproximadamente redondos
PANALOIDE Cavidades y poros visibles
CRISTALINA Partes cristalinas fácilmente distinguibles
Por lo general no se tiene una sola fuente de agregados que proporcione los
requisitos granulométricos para concreto asfáltico, material de base ó sub-base, por lo que
es necesario mezclas dos o más materiales.
Esté método se puede aplicar realizando la mezcla para dos materiales, posteriormente la
nueva granulometría se utiliza para mezclar un tercer material
100 80 60 40 20 0 %
%
100 100
q G
q 80F 80 u R
u e U
e I
60
N 60 E
O p S
p 40 40 a O
a s
s a
a
20 20
0 0 20 40 60 80 0
AGLOMERANTES.
1. Aglomerantes pétreos. Son aquellos que al ser mezclados con agua toman consistencia
plástica y al endurecer toman características pétreas, en esta clasificación se tienen
dos grupos:
- Aglomerantes aéreos: endurecen con el aire, ejemplos: arcilla, yeso, cal aérea viva
y cal aérea hidratada. Se utilizan en acabados (revoques finos), si se coloca en
lugares confinados tardara mucho en fraguar o quizá no fraguara lo que significa
que no endurecerá. Tienen capacidad de adherencia y se aceptan proporciones en
volumen de 1: 3.5 mínimo y de 1: 6 máximo (aglomerante – agregados)
- Aglomerantes hidráulicos: endurecen con el agua e incluso debajo del agua, con o
sin presencia del aire, requieren periodos de hidratación para alcanzar su
resistencia máxima, ejem: cemento, cal hidratada, cemento de albañilería. Se usan
en lugares confinados y mampostería, donde se requiera resistencia y poca
capacidad de adherencia. Se acepta que la suma de los volúmenes de aglomerantes
y la suma de los volúmenes de los agregados debe mantener una relación mínima
de 1: 2.25 y máxima de 1: 3
En base a su capacidad adherente, para las cales, la cal hidráulica aérea es más
adherente que la cal hidráulica.
Definiciones importantes:
CAL VIVA. Es el producto de la calcinación de una roca caliza (CaCO 3) o dolomita entre
900°C y 100°C. Esta constituida en su mayor parte por oxido de calcio CaO y oxido de
magnesio (mínimo 95%); sílice, alúmina y oxido de hierro (5% máximo).
CAL HIDRATADA. Es un polvo seco obtenido de la combinación de cal viva con agua para
formar hidróxido de calcio ( Ca OH2) y oxido de magnesio MgO. Existen dos tipos de cal
hidratada para empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y como
adicionantes para el cemento portland. Se designan como sigue:
El tipo E difiere del tipo N principalmente por la capacidad para dar un alto valor de
plasticidad en corto tiempo, así como por su mayor poder de retención del agua y por su
limitación de contenido de oxido no hidratado.
CEMENTO PORTLAND.
En 1756 John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddystone, en la costa
de Cornvalle Inglaterra, descubrió que el mejor cemento se obtenía cuando se mezclaba
puzolana con caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso, Smeaton fue el
primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto se
desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos como el “cemento romano” que obtuvo
James Parker por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar con la
patente del CEMENTO PORTLAND que obtuvo Joseph Aspdin en 1924. Este cemento se
prepara calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno
hasta eliminar el CO2, esta temperatura es mucho más baja que la necesaria para la
formación del clinker. El prototipo de cemento moderno lo obtuvo en 1845 Isaac Johnson
quien quemo una mezcla de arcilla y caliza a una temperatura aproximada de 1400°C,
donde el material se sintetiza y se funde parcialmente hasta obtener un sólido en forma de
esferas conocido como clinker. El clinker se enfría y se tritura en un molino hasta obtener
un polvo fino al cual se le adiciona un poco de yeso y el producto comercial resultante es el
cemento Portland.
Los hidratos más importantes son los silicatos proporcionando las partes cohesivas a la
pasta agua-cemento, son cristales no bien desarrollados en forma de fibras flexibles y
hojas con agua entre capas, como las arcillas. El agua absorbida entre capas se mantiene
unida por medio de las fuerzas de Van del Walls, causando un proceso irreversible de
movimiento de las moléculas de agua entre capas.
Los silicatos de calcio se combinan con el 24% de agua formando una sustancia
que en su forma final es un hidrato de silicato tricalcico. A pesar de que el agua
de hidratación es casi igual en los dos silicatos (tricalcico y dicalcico), el silicato
dicalcico produce el doble del hidrato de calcio afectando significativamente las
resistencia a carga y al ataque de agentes agresivos de la pasta agua-cemento.
La hidratación del aluminato tricalcico y el yeso no son bien conocidas, primero se produce
un hidrato rico en agua que reacciona con el 40% del agua. La hidratación del
aluminoferrito tetracalcico con el 37% de agua y el 30% del hidrato de cal después de que
el yeso ha terminado de reaccionar con el C3A
Sustituyendo Vsh 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg => Vwg = 0.28 Vsh / (1-0.28)
Sol. Volumen del cemento Vc = 31.746 cm3 .Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3
El agua requerida para realizar la mezcla es Va =Vsh +Vwg –Vc =48.996 + 19.06 –31.746 = 36.31 cm3
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 36.30 – 48.996 – 19.06 = 0 cm3
Vcap + Vwg 0 + 19.06
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.28 ó 28%
Vp 31.746 + 36.31
Relación a/c = Ww / Wc = 36.31 / 100 = 0.36 (agua mínima para consistencia normal NMX-C-057)
CEMENTOS EXPANSIVOS. Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante
el periodo de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Una de las
principales ventajas de usar cemento expansivo en el concrerto consiste en controlar y
reducir las grietas de contracción por secado. Se reconocen tres tipos de variedades:
Cemento tipo E-1 (K) contiene cemento portland, trialuminosulfato tetracalcico anhídrido,
sulfato de calcio y oxido de calcio sin combinar (cal)
Cemento tipo E-1 (M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato
de calcio
Cemento E-1 (s) contiene cemento Pórtland con un elevado alto de aluminato tricalcico y
sulfato de calcio
ASFALTO: Son los productos obtenidos de la destilación del petróleo, consistentes en una
mezcla de hidrocarburos o hidrocarbonos naturales. Esta formado por aceites (fase
dispersante) y asfáltenos o resinas (fase dispersa o discontinua) pasando con facilidad de
una fase sólida a una fase líquida por medio del calor y con el tiempo modifican su
estructura y composición química (proceso de envejecimiento), perdiendo su capacidad de
resistencia, adhesividad e impermeabilidad al agua.
Esta compuesto por átomos de azufre, nitrógeno y oxigeno formando grupos polares que
generan enlaces secundarios con moléculas de hidrocarbonatos (carbono 80-87%,
Hidrogeno 9-11%, Oxigeno 2-8%, Nitrógeno 0-1%, azufre 0.5-7% y métales 0-0.5%). Los
análisis químicos de asfaltos no son muy comunes por la cantidad y el tamaño de cadenas
moleculares, solamente se realizan análisis o fracciones de cadenas moleculares, de las
cuales se distinguen tres arreglos:
La dificultad de caracterizar químicamente a los asfaltos justifica una clasificación sobre las
bases físicas y reológicas que puedan ser relacionadas con el comportamiento mecánico de
los materiales donde se utiliza el asfalto. Estas propiedades se obtienen, en su mayoría por
medio de pruebas de laboratorio de origen empírico sin considerar las temperaturas de
servicio. El asfalto se utiliza en la elaboración de concretos asfálticos, pinturas, adhesivos,
recubrimientos, impermeabilizantes, fieltros, etc.
El asfalto utilizado en pavimentos se produce en tres formas:
a) Cemento asfáltico: es el residuo de la destilación del petróleo
b) Asfaltos rebajados: cemento asfáltico + disolvente (gasolina o nafta para fraguado
rápido; queroseno para fraguado medio y aceites ligeros para fraguado lento)
c) Emulsión asfáltica, son materiales asfálticos líquidos estables formados por dos fases
no miscibles constituidos por cemento asfáltico+agua emulsificada con carga eléctrica.
Se dividen en emulsiones asfálticas anionicas (carga electropositiva) y emulsiones
asfálticas cationicas (o electronegativas), pudiendo ser de rompimiento rápido, medio y
lento.
Las pruebas que se realizan son para medir la viscosidad, solubilidad, punto de
inflamación, penetración a 25°C, punto de reblandecimiento, ductilidad, solubilidad en
tetracarbonato de carbono, capacidad de cubrimiento de partículas.
La palabra petroleum proviene de la palabra griega petra (piedra) y la palabra latina
oelum (aceite), es un líquido aceitoso más ligero que el agua constituido por una mezcla de
hidrocarburos naturales que se encuentran
almacenados en el interior de la corteza
terrestre
Los principales usos de los productos obtenidos de la refinación del petróleo son:
- Gas: Calefacción industrial
- Gasolina: combustible de motores y aviones
- Diesel (gas y aceite): combustible de maquinaria
- Aceites lubricantes: aceite para vehículos, engranaje o transmisiones
- Asfaltos: impermeabilizantes. Recubrimientos, pisos y pavimentos.
- Ceras: tratamiento de superficies y maderas
- Solventes: Pinturas (recubrimientos orgánicos y barnices
- Productos químicos del petróleo: sustancias químicas inorgánicas y orgánicas,
compuestos aromáticos, polímeros (plásticos, cauchos sintéticos y fibras
sintéticas.
CONCRETO HIDRAULICO. Las propiedades del concreto hidráulico para su estudio están
divididas con su comportamiento en estado Fresco y Endurecido.
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO: El concreto recién mezclado debe ser
plástico o semifluido, capaz de ser moldeado incluyendo las actividades de
transportación, colado, compactado, acabado y curado. Es una mezcla homogénea
húmeda donde todos los granos de arena, grava o piedra quedan encajonados y sostenidos
en suspención en una pasta de cemento y agua se puede moldear en el sentido de que
puede colarse en una cimbra presentando una uniformidad del producto terminado.
CONCRETO ENDURECIDO,
d) Curado Húmedo. El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este
presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca
húmedo o tenga humedad relativa superior al 80% y permanezca a temperatura
favorable. Cuando la humedad relativa es menor del 80% o la temperatura del concreto
desciende del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtual
se detienen; si después se vuelve a saturar el concreto después de un periodo de
secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar, sin embargo, si
no se cura el concreto puede perder resistencia hasta en un 50%.
f) Resistencia.
g) Peso Unitario. El concreto convencional tiene un rango entre 2,200 y 2400 kg/m3, varia
dependiendo la cantidad de aire atrapado o intencionalmente incluido y de los
contenidos de agua y cemento influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para
el diseño de estructuras, un valor convencional del concreto armado es de 2,400
kg/m3.
l) Control de agrietamientos. Las dos causas básicas por las que se producen los
agrietamientos son:
Criterios:
Cubrimiento del acero El tamaño máximo del agregado no debe ser superior a:
- 1
/5 dimensión mínima
Separación entre varillas - ¾ separación mínima entre varillas
- ¾ espesor del recubrimiento
- 1
/3 espesor de la losa
Dimensión mínima
f c r = f ’c + 1.282 σ con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c – 35 kg/cm2
La f’c, la distribución del acero de refuerzo y el tamaño máximo del agregado, deben
indicarse en forma clara en los planos aprobados para ser empleados en la
construcción de un proyecto.
n) Tipo de cemento
o) El grado de exposición: ligero, moderado o severo, y el tipo de agentes
químicos
p) Si es con aire incluido o sin aire incluido
q) Cubrimiento mínimo del acero de refuerzo para evitar la corrosión, de
acuerdo con la sig. Tabla:
Las propiedades físicas para los materiales de la zona del Valle de Toluca se encuentran
entre los siguientes intervalos
ARENA GRAVA
γ s Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1300 – 1600 1100- 1350
γ c Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1400 - 1750 1200 – 1450
D Densidad (adimensional) 2.2 – 2.6 2.0 - 2.4
MF Modulo de finura 2.4 – 3.0 ------
Abs Absorción (%) 2–8 4 - 7
f c r = f ’c + 1.282 σ con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c – 35 kg/cm2
f c r = f ’c + 1.282 σ = 282.05 con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ = 383.57 con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ = 2 7 3 . 1 5 con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c –
35 kg/cm2
INHIBIDORES DE CORROSION
DIVERSOS IMPERMEABILIZANTES
EXPANSORES, se mezclan con el cemento
Portland
logrando que la pasta se expanda en estado
fresco
Existen tres tipos de maneras en las cuales se puede elaborar concreto asfáltico.
a) Veracruz b) Monterrey
1) revenimiento: 10 cm 10 cm
2) tamaño máximo del agregado 1/3 peralte de la losa piso = 1/3 (15) = 5 cm = 2” (50 mm) 2” (50 mm)
3) Cantidad de agua Wa sai 170 lt cai exp mod 155 lt
Cantidad aproximada de aire atrapado 0.5 % 4%
4) relación agua-cemento (tabla b) 0.45 0.50
5) Peso de cemento Wc = Wa / rel a/c 377.78 kg 310 kg
6) Estimación del contenido de agregado grueso Tabla Volag Mf 2.6 0.76 0.76
W gr = Vol ag γ c gr 1071.6 kg 1071.6 kg
Dosificación por peso para 1m3 de concreto con los materiales parcialmente saturados (húmedos)
a) Veracruz b) Monterrey
Agua 189.45 174.46
Agua máxima 235.04 kg 220.24 lt
cemento 377.78 kg 310.0 kg
grava humeda 1087.67 kg 1087.67kg
arena húmeda 417.9 kg 631.83 kg
Dosificación por volumen
ARENA GRAVA
γ s Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1400 1350
γ c Peso volumétrico seco compacto ( kg/m3 ) 1550 1410
γ 3
PROM Peso volumétrico seco promedio ( kg/m ) 1475 1380
Dividiendo entre el No. de bultos nos da la proporción por bulto de cemento (agua : grava : arena)
Para la localidad de Veracruz ( / 7.55) 1.386 : 5.71 : 2.98 (Mat. saturados) 1.729 : 5.77 : 2.98 (mat. secos)
Para la localidad de Monterrey ( / 6.2) 1.563 : 6.95 : 4.46 (Mat. saturados) 1.973 : 5.77 : 2.98 (mat. secos)
Aire
Va Aire
Va
Vw Capilares Vcap Vv vacios
Agua
Agua gel
Cemento Sólidos de Vwg
Vc Hidratación Vsh
Arena
Vare Arena Vare Vs sólidos
Grava Vgra Vgra
Grava
CRSI (Concrete reinforcing Instituto del hormigón armado. - Catálogo on-line con precios. (USA)
steel institute)
ERMCO (European ready Organización europea del hormigón. - Publicaciones técnicas relacionadas con el hormigón y el
medio ambiente gratuitas
mixed concrete organisation)
FEBELCEM (Fédération de l Federación de la industria cementera belga. - Información económica del sector
- Publicaciones técnicas
´industrie cimentière belge) - En francés y holandés
ICPI (Interlocking concrete Instituto de pavimentos de hormigón. - Documentos técnicos muy variados del sector:
Diapositivas, Vídeos, etc
pavement institute)
IMCYC Instituto mexicano del cemento y del hormigón. - Contiene multitud de documentos de aprendizaje
referentes al cemento y al hormigón
INFOCIMENTS Información de la industria cementera francesa. - Muy buena documentación sobre el cemento y sus
derivados
- Está disponible sólo en francés
- Sin conexión al servidor
PCA (Portland cement Asociación de cemento de Portland. - Buena descripción de la fabricación del cemento
association)
PTI (Post-tensioning institute) Instituto postensionamiento. - Documentación técnica y publicaciones muy buenas sobre
el hormigón y la construcción, en concreto de estructuras en
las que existe tensionamiento
Este organismo certificador, avala que los productos de concreto en sus plantas
certificadas, cuentan con un sistema de gestión de la calidad, alineado a las normas
mundiales, contando con documentos que validan dicha certificación.
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CONCRETO ASFALTICO.
El concreto asfáltico se utiliza principalmente como superficie de rodamiento y capa
protectora de caminos y carreteras. Esta constituido por agregados minerales y producto
asfáltico como ligante, aglomerante e impermeabilizante de las partículas del agregado
mineral fijándolas. Constituyen aproximadamente del 85% al 90% los agregados minerales
y del 6 al 8% de asfalto en peso del total de la mezcla. El asfalto es un material
viscoplastico que permite la recuperación de la deformación del agregado cuando
desaparece la carga y proporciona resistencia al cortante. Los agregados proporcionan
resistencia y tenacidad.
METALES
Se obtienen de la extracción de minerales Fe, C, Ni, Cr, Al, Br, Pb, Ag sometidos a calor
para ser fundidos en estado líquido utilizando procesos de reducción, separación de
impurezas y refinación, para iniciar la solidificación.
Al material solidificado se conoce como lingote y es la primera operación que sufren los
metales. Las operaciones siguientes se conocen como moldeadoras y pueden ser:
- FRAGILIDAD. Propiedad que poseen los cuerpos cuando al aplicar carga se rompen sin
deformación plástica previa, depende de la fuerza de unión entre sus moléculas, la
temperatura a la cual fundió el sólido, distribución de grietas y discontinuidades.
Algunos métales que poseen esta propiedad son el hierro colado y los materiales no
ferrosos.
- MALEABILIDAD
- TENACIDAD
Se entiende por capa terrestre o costra terrestre a la capa superficial que envuelve a la
tierra hasta una profundidad de 16 Km; Algunas zonas de esta capa o costra contienen
altas concentraciones de metales a los que se les conoce como depósitos minerales.
La extracción de estos minerales se conoce como minería y se lleva a cabo mediante los
sistemas de excavación subterránea o de tiro abierto. Existen dos tipos de minería: la
selectiva, en la cual se trabajan pequeñas vetas o camas de mineral de alta concentración
y la masiva, en la cual se extraen grandes cantidades de mineral de baja ley para extraer
junto con ellos las porciones de alta concentración.
Entre los minerales ferrosos mas importantes tenemos:
El Acero y su Manufactura.
El Alto Horno
El tiempo que se pueda operar continuamente un alto horno depende de la vida util del
material refractario que normalmente permite a os altos hornos operar sin interrupción por
periodos de entre 3 y 7 anos.
Hornos de Aceración
Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos, entre los mas
conocidos están el Siemens-Martin, el Horno Eléctrico y el BOF o convertidor básico.
El horno eléctrico emplea grandes electrodos de grafito para producir un arco de gran
intensidad que funde la carga, La ventaja de este horno se fundamenta en que es mucho
mas sencillo mantener y controlar en su interior la atmósfera ya sea oxidante o reductora;
El fósforo se puede eliminar con una escoria oxidante y el azufre con escoria reductora.
Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxigeno, mientras mas bajo
el contenido de carbón en el acero mas alto será su contenido de oxigeno y para cualquier
contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado liquido que
en estado sólido, por lo tanto, para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, una
cantidad sustancial de oxigeno debe eliminarse. Existen 5 maneras distintas para eliminar
el oxigeno del acero en fusión:
Tipos de Aceros
Existen cuatro grandes clasificaciones de aceros básicos: Aceros al Carbón, Aceros de Baja
Aleación, Aceros de Alta Aleación y Aceros Herramienta.
El Acero es básicamente una aleación de Hierro y Carbón; el carbón es el responsable de la
respuesta del acero a los tratamientos de endurecimiento, por esta razón tan importante el
principal tipo de acero es el Acero al Carbón común.
1. Acero al Carbón: Los aceros al carbón varían desde el 0.005% al 1.80% de contenido
de carbón, aceros con contenidos mayores se clasifican como Hierros Colados.
Los aceros al carbón contienen menos del 1.65% de Manganeso, 0.6% de Silicio y 0.6% de
Cobre, cabe recordar que además de fabricarse en varios tipos de hornos, los aceros al
carbón pueden terminarse o desoxidarse como acero efervescente, semi-efervescente,
calmado, semi-calmado y desoxidado al vacío; tanto el tipo de horno usado como el
proceso de desoxidación afectan las características y propiedades del acero. Sin embargo,
el mayor cambio de propiedades lo determina el contenido de carbón; al aumentar el
contenido de carbón también aumenta la resistencia y su dureza.
Por los altos niveles de elementos de aleación, se recomienda tomar practicas y cuidado
especial cuando se sueldan aceros de alta aleación.
La operación del alto horno se basa en la reacción química que se produce entre la carga
sólida y el flujo ascendente de gas en el horno. La carga consiste principalmente de:
mineral ferroso, fundente y Coque. El mineral ferroso es oxido de hierro en trozos de
aproximadamente 10 cm de diámetro. El fundente es piedra caliza, la cual se descompone
en CaO y CO2, la Cal reacciona con las impurezas contenidas en el mineral y en el Coque
para formar escoria. El Coque es el combustible ideal para el alto horno, ya que al
quemarse produce Gas Co que es el principal agente reductor en la producción de acero.
La función básica del alto horno consiste en reducir el oxido de hierro en hierro metálico
básico, y eliminar las impurezas contenidas en el metal.
Algunos elementos reducidos ( C, Si, Mn, S, P ) permanecen con el hierro y los elementos
oxidados (CaO, CaS, SiO2, Al2O3, MgO, MnO ) se disuelven en la escoria.
Al metal final que se obtiene del alto horno se le llama "arrabio" y tiene aproximadamente
esta composición:
Fe C Mn Si S P
90 - 95% 3.5 - 4.5% 0.5 - 8% 0.7 - 3.5% 0.02 - 0.12% 0.1 - 0.9%
El arrabio se utiliza como punto de partida para otros procesos de purificación o
aceración.
Estos minerales son definidos como depósitos naturales de materiales de los cuales
pueden ser extraídos comercialmente los metales. A la cantidad de metal contenida en los
minerales se le conoce como "Tenor" o "Ley" y al resto de los compuestos sin valor
contenidos en el mismo se le conoce como "Ganga".
Minerales Ferrosos
El hierro (Fe), es el mas importante y el mas usado de todos los metales. En el mundo se
produce un tonelaje 20 veces mayor de hierro que de todo el resto de los metales. Algunas
de las razones de esta preponderancia son que: en el mundo existen grandes depósitos de
mineral ferroso de alta ley, el mineral ferroso es relativamente fácil de reducir y también
que el hierro combinado con el carbón forma una importante cadena de aleaciones útiles.
L = Plomo.
B = Boro.
E = Horno Eléctrico.
H = Endurecimiento Garantizado.
· Propiedades Mecánicas
· Propiedades Físicas
· Propiedades Corrosivas
Región Elástica (Elastic Region): Donde la fatiga esta directamente relacionada con la
deformación y el metal regresa a su forma original al quitar la carga.
Región Plástica (Plastic Region): La región donde el metal deformado ya no regresa a
su forma original.
Elongación por Doblez (Bend Elongation): Es la separación entre marcas al doblar una
probeta en un arco de 180°
Fractura (Fracture): La ruptura o separación de un metal en dos o mas partes. Hay dos
tipos de fractura: Por esfuerzo cortante y Fractura Fragilizada; en la primera se nota una
deformación plástica antes de la fractura y en la segunda esa deformación plástica no
ocurre u ocurre en grado mínimo. La fractura por esfuerzo cortante tiene una apariencia
sedosa o fibrosa, mientras que la fractura fragilizada tiene una apariencia granular o
cristalina.
Propiedades Físicas
Propiedades Corrosivas
Carbón (C): Es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable por la alta dureza y alta
resistencia del acero.
Manganeso (Mn): Esta presente en casi todas las aleaciones de acero y constituye uno
de sus elementos indispensables. El Manganeso es un formador de austenita y al
combinarse con azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
el cual es altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa
para desoxidar y aumentar la capacidad de endurecimiento del acero.
Silicio (Si): Es un formador de ferrita y se usa para desoxidar, también aumenta la
capacidad de endurecimiento mejorando las propiedades mecánicas del acero.
Azufre (S): También se considera como elemento perjudicial en las aleaciones de acero.
Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar y en su presencia en la
soldadura genera porosidad.
Titanio (Ti): También se utiliza para estabilizar y desoxidar acero. Sin embargo, pocas
veces se usa en soldadura, ya que el metal de soldadura no se transfiere eficientemente.
Tungsteno (W): Se utiliza para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno
también forma carburos los cuales son excepcionalmente duros, impartiendo al acero una
gran resistencia al desgaste para aplicaciones de revestimiento duro o en acero
herramienta.
Cobalto (Co): Es un elemento poco común en los aceros, ya que disminuye la capacidad
de endurecimiento. Sin embargo, este elemento encuentra su uso en aplicaciones donde
se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una
gran cantidad de solución sólida endurecedora cuando se disuelve en ferrita o austenita.
MATERIALES CERÁMICOS.
Son materiales inorgánicos, no metálicos manufacturados que se obtienen de un proceso
tecnológico que consiste en tres pasos:
Fase intersticial
Fase sólida
En los cuerpos cerámicos no porosos los vacios están aislados entre sí, mientras que en los
productos cerámicos porosos los vacíos se intercomunican entre sí y con el exterior
evitando la transmisión de calor y de sonido.
Una clasificación de los materiales cerámicos por su uso en la construcción se muestra a
continuación.
Tabique sólido
o hueco hecho
Productos de arcilla a mano o
mecánicamente
Piezas de concreto Bloques sólidos
o huecos,
tabicón y
adoquín
Se clasifican de acuerdo a sus
propiedades mecánicas
Grupo Porosida
d
Capacidad Rango de Suprema <3%
refractaria temperatura
Normal 1580 – 1770 °C Alta cocmpactación 3 – 10 %
Elevada 1770 – 2000 °C Compacto 10 –
20%
Alta > 2000 °C Ordinario 20 –
30%
Ligero y de aislamiento 45 –
térmico 85%
- FRAGILIDAD. Propiedad que poseen los cuerpos cuando al aplicar carga se rompen sin
deformación plástica previa, depende de la fuerza de unión entre sus moléculas, la
temperatura a la cual fundió el sólido, distribución de grietas y discontinuidades.
MADERA.
La madera natural o procesada proviene de los troncos de los árboles. La madera consiste
en 550% de carbono, 44% de oxigeno, 6% de hidrógeno y 0.1% de nitrógeno en masa
seca, estos elementos forman compuestos químicos complejos de los cuales el mayor
porcentaje lo constituyen dos polímeros denominados Celulosa (60%) y Lignita (28%),
como se muestra en la figura No. 1.
MADERA
Polisacáridos Lignina
28% de su peso Grasas, resinas Sustancias inorgánicas
Polímero complejo de y otros pecticas y protéinicas
Celulosa Hemicelulosa grandes dimensiones
60% de su peso Es una matriz de sin carbohidratos que Constituyen el 4% de su peso seco
Polímero lineal C6H10O5 polímetros ramificados cementa a los filamentos Son sustancias que no forman parte de las
enlazado por fuerzas de Van no lineales que de la celulosa, paredes celulares y rellenan vacíos. Son los
der Walls y puentes de sostiene los hemicelulosa y responsables del olor, color, sabor, resistencia
hidrogeno, son de filamentos de extractivos a la intemperie y higroscopicidad de la madera.
aspecto filamentoso en la celulosa
cadenas helicoidales
Los elementos constitutivos mayores forman microfibras que se pueden observar a través
de microscopios electrónicos de barrido o de transmisión. Las paredes celulares de la
madera consisten en una armazón (celulosa), en una matriz (hemicelulosa) cementada por
lignita e incrustaciones extractivas. Se desconoce la estructura cristalina de las microfibras,
se supone que están compuestas de empaques de unidades de cadenas de celulosa de
sección transversal de 3.5 x 3.5 nm llamadas
La albura es la sustancia con nutrientes, el cambium son las células vivientes que originan
todo el crecimiento de la madera y la corteza transportando la albura desde las raíces
hasta las hojas y almacena los nutrientes en la corteza donde se transforma en savia y
desciende por células que envuelven al tronco (xilema)
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA.
a. DENSIDAD. Aunque el peso de las fibras que conforman la madera es 1.53 veces el
peso del agua, el peso especifico de las diferentes especies de madera lo
determinan las diferencias de disposición, tamaño y espesor de las células huecas
así como su contenido de humedad, la densidad relativa varia entre 0.3 y 0.9
(gr/cm3)
La humedad que puede ser almacenada dentro de estos vacíos varios entre el 25 al 35%
de su masa, pudiendo absorber agua hasta un 800% de su saturación de las fibras.
Para evitar cambios de volumen en la madera, esta se cura o se seca antes de ser usada
disminuyendo el efecto de variaciones volumétricas posteriores por cambios en la
humedad atmosférica estableciendo un estado de equilibrio entre 13°C y 18°C. El secado
se lleva a cabo en hornos a temperaturas del orden de 70-82°C produciendo perdida de
líquidos en las paredes celulares y finalmente se utilizan aceites derivados del carbón de
minas (alquitrán), soluciones de petróleo (PENTACLOROFENOL) Y SOLUCIONES ACUOSAS
SALINAS (CLORO DE ZINC) PARA PROTEGER LA MADERA DEL ATAQUE DE HONGOS.
Contracción
Contracción radial
tangencial
Contracción
longitudinal
Contracción
radial
Los términos de madera blanda y madera dura no indican el verdadero grado de dureza de
las diferentes especies de los árboles, ya que se tienen características diferentes entre
maderas provenientes de la misma especie de árboles.
La madera aserrada solo se utiliza cuando los claros por cubrir son menores del diámetro
del tronco
PROPIEDADES MECANICAS. La madera tiene una alta relación resistencia / peso, aunque
dependen de la magnitud y forma de aplicación de las cargas con respecto a las fibras,
teniendo un mejor comportamiento cuando se aplican las cargas paralelas a las fibras que
en forma perpendicular, El reglamento de construcciones del DF, propone los siguientes
valores indicados en las tablas para elementos estructurales de madera
MADERA CONTRACHAPADA
Flexión f‘ fu 190
Tensión f‘ tu 140
COMPRESION
En el plano de las chapas f‘ cu 160
Perpendicular al plano de las chapas f‘ nu 236
CORTANTE
A través del grosor f ‘ vu 20
En el plano de las chapas f ‘ ru 5
Modulo de Elasticidad promedio E 0.50 105000
Modulo de rigidez promedio G 0.05 5000