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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
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Teleinformática

2009
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Mercados, Logística y 24 Nov
Autores Nicolás Díaz Alumno
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Tema

Desarrollo de habilidades y destrezas utilizando el cautín – Soldadura de Radio

Nicolás Díaz
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DESARROLLO DE HABILIDADES Y DESTREZAS

UTILIZANDO EL CAUTÍN – SOLDADURA DE RADIO

FUNDAMENTO TEORICO
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de
dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal
o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar,
para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada
conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto
está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican
el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

La soldadura conocida como soldadura de radio, en esta se utiliza soldadura

de estaño sin embargo con un pequeño soldador (Cautín) se pueden realizar
una gran cantidad de trabajos, tales como la construcción de circuitos
impresos con todos sus componentes y el cableado de equipos muy
complejos. El soldador manual es una herramienta sencilla, pero muy útil e
importante, cuyo manejo merece la pena conocer y que se utiliza también el
campo profesional. Que es para soldar cosas u objetos pequeños.

Seguridad

A continuación se relacionan las medidas básicas al efectuar trabajos con

soldadura:

• Utilizar lentes especiales para seguridad.

• Evitar inhalar el humo de la soldadura, pues contiene plomo que va
directo a los pulmones.
• Colocar el cautín en sujetador en un lugar que no obstaculice el
acceso a los elementos de trabajo.
• Usar el tamaño de punta del cautín adecuado a la tarea.
• Asegurarse que la punta del cautín esta firmemente sujeta.
• Mantener limpia la punta del cautín usando una esponja húmeda.
• No sacudir el cautín para quitar el excedente de soldadura de la punta.

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• No olvidar desconectar el cautín al terminar la jornada o la tarea de

soldar.
• No utilizar la punta del cautín como desarmador u otra actividad que
no sea la propia.
• Informar de todos los accidentes o posibles riesgos al supervisor.

Soldadura y sus propiedades

La soldadura esta formada por estaño y plomo

Combinación Punto de fusión (liquido)

E50/P50 216° C.

E60/P40 191° C.

E63/P37 183° C.

E = Estaño P = Plomo

Preparación para soldar

Es conveniente doblar las terminales de los componentes a soldar para que

al dar vuelta a la tablilla, se sostengan y no exista el riesgo de fracturar la
soldadura por algún movimiento; por ejemplo en los circuitos integrados es
recomendable doblar dos terminales opuestos en diagonal.

Para lograr una buena soldadura es necesario limpiar la superficie

previamente.

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La soldadura que se utiliza generalmente es

63/37 (estaño / plomo), la cual tiene un núcleo
de Flux que facilita la operación; y se debe
limpiar el Flux con alcohol o acetona después de
soldar, para evitar la acumulación de polvo
usando un pañuelo absorbente.

El cautín y factores de operación

El cautín esta formado por una resistencia calefactor, un bloque de

almacenamiento, la punta y el control de temperatura. El principio de
funcionamiento es simular al de una plancha: Al prenderlo, se fija el nivel de
calor requerido circulando una corriente eléctrica que calienta la resistencia.
Para lograr una soldada confiable debemos tener una buena transferencia de
calor y los factores a considerar son los siguientes:

• TEMPERATURA DEL CAUTIN.- Deberá ser suficiente para que al

calentar la superficie, se haga uniformemente, pero sin excederse
porque se puede dañar la tablilla o componentes (750° F + 25° F).
• MASA TERMICA.- Se refiere a la cantidad de metal del componente a
soldar, si es grande se requiere una punta grade y / o un tiempo
mayor de calentamiento.
• TAMAÑO DE LA PUNTA DEL CAUTIN.- Se utiliza la adecuada de
acuerdo con la masa térmica.
• CONDICIONES DE LAS SUPERFICIES.- Debe estar limpia la tablilla,
componentes a soldar y punta del cautín.
• UNION TERMICA.- Esto es, la superficie donde hay transferencia de
calor, lo cual mejora si se hace un puente de calor entre el
componente y la pista de la tablilla.
• EL TIEMPO.- Es un punto muy importante, ya
que en una unión normal el tiempo
aproximado para aplicar calor es de 2
segundos, y si se prolonga más puede dañar
las pistas de la tablilla o el componente.

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Manejo y limpieza de la tablilla.

1. HERRAMIENTA.- Desarmadores, pinzas de punta y corte, brocha de 1

cm de pelaje, cautín y aire comprimido.
2. MATERIAL.- Soldadura, acetona, jabón, pañuelo.
3. PUNTOS DE SEGURIDAD.- Utilizar el equipo de protección
antiestática, como pulsera y lentes de seguridad.
4. PROCEDIMIENTO DEL MANEJO DE LA TABLILLA

• Limpieza con aire comprimido sobre la tablilla que se desea

soldar o desoldar y de ser necesario utilizar agua enjabonada y
brocha para quitar moho y mugre pegada en la tablilla.
• Se realiza una inspección visual para verificar que no se
desprendieron componentes.
• Se procede a soldar o desoldar en la tablilla
• Una vez soldado o desoldado se limpia la tablilla con solvente.

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON CAUTIN

1. Tener la temperatura adecuada para el cautín.

2. Limpiar la punta del cautín con una esponja húmeda.
3. Colocar la punta del cautín sobre la unión a soldar con una inclinación
de 30 a 50 grados por un tiempo aproximado de 2 segundos antes de
aplicar la soldadura
4. Aplicar la soldadura entre la punta del cautín y la unión a soldar en un
tiempo que no pase de 2 segundos.
5. Asegurarse que la soldadura esta cubriendo alrededor de la unión.
6. Retirar la soldadura y no le haga aire ni le sople para que endurezca
correctamente.
7. Retirar el cautín
8. Limpiar el excedente de flux con acetona o alcohol.

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DEFECTOS DE LA SOLDADA.

• Soldadura fría causada por una pobre transferencia de calor.

• Soldadura sobrecalentada. Generalmente se presenta cuando no
hubo suficiente flux.
• Falta de soldadura por no agregar en forma uniforme y suficiente.
• Soldadura fracturada se presenta cuando se mueve el componente
mientras la soldadura esta en estado liquida aun.

CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA DE ESTAÑO

La soldadura con estaño consiste en unir dos fragmentos de metal

(habitualmente cobre, latón o hierro) por medio de un metal de aportación
(habitualmente estaño) con el fin de procurar una continuidad eléctrica entre
los metales que se van a unir. Esta unión debe ofrecer la menor resistencia
posible al paso de la corriente eléctrica; para ello, la soldadura debe cumplir
una serie de normas con el fin de conseguir una unión eléctrica óptima. Un
factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de
60-40, es decir, una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo; se elige
esta aleación por la siguiente razón: El estaño puro funde a 232 ºC y el
plomo puro funde a 327 ºC; sin embargo una aleación de estos dos metales
funde a una temperatura mucho menor, concretamente la proporción citada
de 60-40 funde a una temperatura de 190 ºC. Otro agente de primordial
importancia es la limpieza: para realizar una buena soldadura, los metales
que se van a soldar deberán estar totalmente limpios de suciedad, grasa,
óxido, etc. Para su limpieza existen diversos métodos, pero el más cómodo y
limpio es el del estaño con alma de resina; se trata de un hilo de estaño
suministrada en carretes, en cuyo interior se ha dispuesto uno o varios hilos
de resina esta resina, al fundirse con el calor del soldador, será la encargada
de desoxidar y desengrasar los metales, facilitando enormemente la labor de
soldadura con estaño.

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CARACTERÍSTICAS DEL SOLDADOR

El soldador utilizado en electrónica deberá ser del denominado tipo lapicero;
reciben este nombre porque para utilizarlos se toman con la mano como si se
tratara de un lapicero. En la figura 6.2.a se muestra el despiece de un
soldador de lapicero de los más utilizados en electrónica. En 6.2.b se ven los
nombres de las partes que lo forman y en la figura 6.2.c se muestran varios
tipos de puntas para soldadores de lapicero. La potencia del soldador no
deberá ser mayor de 40 vatios (pues se podrían deteriorar los materiales o
los componentes que se van a soldar) ni menor de 20 vatios (pues en
algunos casos no

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Se conseguiría una buena soldadura). La tensión de funcionamiento deberá

ser la disponible en el lugar utilizado, normalmente será 220 voltios. El cable
de conexión a red será resistente y, a ser posible, con funda ignífuga (sin
posibilidad de quemarse). Existen diversos tipos de puntas aptas para
electrónica; la más conveniente es la punta fina o, en su defecto, la punta
plana. Hay en el mercado puntas de larga duración; éstas se deben limpiar
con cuidado y no limarlas ni lijarlas, pues se eliminarían las capas de
protección. En la figura 6.2.d se muestra una punta de este tipo, indicando
las capas protectoras aplicadas. El

Soldador, sin llegar a ser una herramienta peligrosa, sí es preciso utilizarlo

observando gran precaución, puesto que alcanza altas temperaturas y puede
producir quemaduras a ciertos materiales o, lo que es peor, a los tejidos
humanos.

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CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA.

Aunque para conseguir efectuar una buena soldadura lo mejor es la
experiencia, para comenzar podrían seguirse los siguientes pasos:

· Comprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada

acercando el hilo de estaño a la punta: si aquél se funde con facilidad, el
soldador está dispuesto para su utilización.

· Preparar los elementos o piezas que se quieran soldar.

· Acercar la punta del soldador a la unión de ambas piezas, con el fin de

caldearlas; mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la
punta del soldador tenga un poco de estaño, pues se facilita la transmisión
de calor.

· Transcurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del

soldador con las piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se
funde y se reparte uniformemente por las zonas caldeadas.

· Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo

el soldador unos segundos.

· Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas
soldadas.

· Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y

solidificado; nunca se soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un
enfriamiento prematuro que daría como resultado una soldadura fría, mate y,
en definitiva, defectuosa.

· Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso

de que cualquiera de estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño
las piezas y volver a comenzar el proceso.

En la figura 6.3 se pueden ver diferentes tipos de soldadura para diversas

piezas: a la izquierda se han dibujado varias soldaduras correctas y a la
derecha, varias incorrectas.

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Realización práctica
En esta práctica se realizaran unas figuras geométricas con hilo de cobre de
1,5 mm desnudo y sin barnizar. Se soldaran los vértices según muestra la
figura 6.4.a y los lados de las figuras se mostrarán perfectamente rectos.

Para la realización se necesitará el siguiente material:

· 72 cm de hilo de cobre de 1,5 mm, desnudo y sin barniz.

· Hilo de estaño con alma de resina.

· Regla graduada.

Las herramientas necesarias son:

· Alicate de puntas planas.

· Alicate de corte.

· Soldador de lapicero.

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Cuestiones generales para entender mejor el proceso

de soldar.
Ensamblar metales.- La soldadura heterogénea y autógena son dos técnicas
que permiten la unión permanente de metales. Esto es lo que las distingue:

1. El tipo de metales a ensamblar

2. El tipo de aglutinante o metal de aportación que permite el ensamblaje

3. La temperatura necesaria para realizar el ensamblaje

4. La resistencia mecánica del ensamblaje

Soldadura heterogénea: este tipo de soldadura une dos piezas metálicas

(de la misma materia o no) mediante un aglutinante o metal de aportación
(una aleación de plata o cobre), que se compone de otro metal diferente al
de las piezas a ensamblar, y con una temperatura de fusión menos elevada.
Este tipo de soldadura puede realizarse con un soplete con cartucho o un
soldador eléctrico. Los metales que pueden ensamblarse con esta soldadura
son la mayoría, excepto el zinc, el plomo y el estaño.

Temperatura: los metales a soldar deben resistir el calor de la temperatura

de fusión del metal de aportación, elegido en función de estos metales. La
temperatura de la soldadura heterogénea blanda (con estaño) es de 200° C,
la soldadura heterogénea fuerte (plata, aluminio, cobre, latón) varía entre 600
y 900° C, según la soldadura.

Soldadura autógena: la soldadura autógena une entre sí dos elementos

compuestos de un mismo metal, haciéndolos fundir puntualmente con o sin
metal de aportación. Generalmente, si se emplea un metal de aportación se
trata de una composición de la misma materia que la de las piezas a soldar
y, por tanto, se funden simultáneamente. Este tipo de soldadura puede
hacerse con un soplete con botellas. Los metales que se pueden ensamblar
con esta soldadura son el acero, el acero inoxidable y el hierro fundido.

La temperatura: para obtener la temperatura de 1500° C requeridos para la

soldadura autógena, se necesita una fuente de calor que alcance de 3000 a
4500° C. La mayoría de los metales corrientes se funden por la acción de tal
calor. La fusión obtenida de este modo garantiza una solidez del ensamblaje
muy superior a la de la soldadura heterogénea.

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Herramientas:
Soldador eléctrico: el soldador eléctrico de punta fina, gracias a su
potencia, permite la realización de trabajos de soldadura finos, como en
electrónica, por ejemplo. Para los trabajos más pesados, existen puntas
cónicas o en forma de martillo. Estos acumulan, al cabo de un cierto tiempo,
suficiente calor para fundir la soldadura.

Soldador de gas: para reparaciones rápidas puede utilizar un soldador

autónomo de gas que no necesita ninguna alimentación eléctrica. Estos
soldadores se recargan con cartuchos de gas.

Soplete con cartucho: generalmente, estos sopletes están alimentados por

cartuchos desechables (para atornillar o perforar) de gas liquido (butano o
propano, utilizable hasta -15° C). Pueden estar equipados de puntas de
diversas formas y existe un modelo especial destinado a facilitar la soldadura
de tubos.

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Soplete con botellas de gas: es más potente que el soplete de cartucho y

dispone de una mayor autonomía. Está unido a grandes botellas de butano o
de propano (generalmente provistas de un reductor de presión). Su gran
caudal permite alcanzar temperaturas más elevadas que con el soplete de
cartucho (1500° C).

Sopletes con botellas bi -gas: estos aparatos consumen una mezcla de

gas (butano, propano, acetileno) y de oxígeno. El combustible permite
alcanzar temperaturas de 2800 ° C. Estos sopletes son los aparatos más
eficaces para la soldadura fuerte del latón. También pueden realizarse otras
soldaduras.

Tipos de soldadura:
Soldadura a gas

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,

también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es
uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años
recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales.
Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también
para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple,
generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para
producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C.

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Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un

enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores
tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura
de aceros de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte
de oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros métodos de la
soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de
hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares,
generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una
antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de
artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura
de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son
mucho más bajas.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente

a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más
superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el
área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A)
pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por
resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia

usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos
electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal
juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método
incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de
trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no
requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es
perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el
proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede
tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un
proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para
los puntos de soldadura del acero inoxidable.

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Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos

electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal.
Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de
rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo
posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue
usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más
limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura
de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado.

Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo
láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos
que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta
producción. Los dos procesos son muy similares, diferenciándose más
notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un
rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de
electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen
una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de
soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura.
Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar,
haciéndolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy
altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una
susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen la
soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo
láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de
soldadura.

Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos

métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales
que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es
usado para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o
termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El
equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por
resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la
fuente de energía. Soldar metales con este proceso no implica el
derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma
introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando

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se están soldando plásticos, los materiales deben tener similares

temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La
soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas
de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de soldadura de
polímeros.

Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales

empujándolos juntos bajo una presión extremadamente alta. La energía del
impacto plastifica los materiales, formando una soldadura, aunque solamente
una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado
comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la soldadura
del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros
procesos de soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de coextrusión,
la soldadura en frío, la soldadura de difusión, la soldadura por fricción
(incluyendo la soldadura por agitación), la soldadura por alta frecuencia, la
soldadura por presión caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de
rodillo.

Soldadura TIG

Accesorios para soldadura TIG.

Esquema de la soldadura TIG.

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La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un

electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección
del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el
argón y el helio, o mezclas de ambos.

Soldadura MAG

Máquina para soldadura MIG, MAG y TIG. A la derecha se puede apreciar la

bobina que contiene el electrodo

La soldadura MAG (Metal Active Gaswelding) es un tipo de soldadura que

utiliza un gas protector químicamente activo (dióxido de carbono, argón más
dióxido de carbono o argón más oxígeno). El material de aporte tiene forma
de varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera
automática por el equipo de soldadura.

Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación. No se

puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de
aluminio.

Es similar a la soldadura MIG, se distinguen en el gas protector que emplean.

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Es más barata que la soldadura MIG debido al menor precio de gas que
utiliza.

Soldadura GMAW

GMAW área de soldado. (1) Dirección de avance, (2) Tubo de contacto, (3)
Electrodo, (4) Gas (5) Metal derretido de soldadura, (6) Metal de soldadura
solidificado, (7) Pieza a soldar.

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso

semiautomático, automático o robotizado de soldadura que utiliza un
electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el
gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la
atmósfera protectora. Hace que no sea necesario estar cambiando de
electrodo constantemente.

Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la

soldadura son cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la
diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan
a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma

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escoria, por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza
intermedia).

El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una
mezcla de ambos). Se emplea sobre todo para soldar aceros inoxidables,
cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A veces es mejor
utilizar helio ya que este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor
rapidez de generación de calor.

Soldadura por arco

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue resuelta a principios del siglo
XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos
investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

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Soldadura a gas

La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de

fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad
de materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil
para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e
importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa
metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse
también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o

algún suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de
una tubería de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es
regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y
de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado por el
orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de
un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama
resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de
zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

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Otros tipos de soldadura son:

-Soldadura Explosiva

-Soldadura por choque

-Soldadura por puntos

-Soldadura con rayo de electrones

-Soldadura por rayo laser

-Soldadura ultrasónica

-Soldadura aluminotermia

-Soldadura GMAW

-Soldadura sin plomo

-Soldadura Oxiacetilénica

-Soldadura blanda

Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica

peligrosa y dañina para la salud.. El riesgo de quemaduras o electrocución es

Nicolás Díaz
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significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura

implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas
que sueldan deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado,
guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para
evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la
exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo
de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y
puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en
años recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que
el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no
hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al
iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad
en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que
rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica
de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la
exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para
reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a

partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por
arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen
humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos
casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor
metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de
los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor.
Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente
dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin
la ventilación y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele
llevar mascarilla para partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para
soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos
procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas
precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el
aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.

DESARROLLO PRÁCTICO

Materiales:
• Cautín de 60 W

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• Pasta para soldar

• Alicates, cortafríos y pinzas
• Bayetilla
• Lima para uñas o lija de 200
• Bisturí (opcional)
• Cinta de enmascarar
• Alambre de cobre No 19
• Soldadura de radio

Forma de trabajo:
Primero que todo se pone a calentar el cautín y esperar ah que tenga una
temperatura optima para su funcionamiento, después se aplica un poco de
pasta para soldar, después se acerca el cautín a la soldadura se debe ir
derritiendo para unir o pegar los objetos a soldar.

Con los alicates se deben de cortar los alambres depende el tamaño y

medida que se necesita y después recubrir las puntas de estos con
soldadura y dejar enfriar y así secara muy rápido.

Para que el cautín tenga un desempeño sumamente bueno se debe de limar

la punta de este cuando se encuentre sucia.

Algunas recomendaciones básicas para el trabajo es utilizar una tabla o un

cartón muy grueso para no dañar el lugar de trabajo y también utilizar un
tapabocas.

Otra recomendación es utilizar los alicates para coger los alambres con
soldadura para así no sufrir ningún tipo de quemaduras.

El primer trabajo realizado en el aula fue un escritorio o pupitre de un puesto

y estamos en trabajo de realizar un segundo que es una estrella de David.

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