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Campus de Ilha Solteira

Relatório de Estágio
em Engenharia com
Habilitação em
Engenharia Mecânica

Prof. Dr. Eduardo Turra


Supervisor: Eng.º Roberto Ikawa
Aluno: Diego Silvério dos Santos

Ilha Solteira, 14 de Janeiro de 2008.

Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira


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Cursos: Agronomia, Ciências Biológicas, Eng. Civil, Eng. Elétrica, Eng. Mecânica, Física, Matemática e Zootecnia.
Avenida Brasil Centro, 56 Caixa Postal 31 CEP 15385-000 Ilha Solteira São Paulo Brasil
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1. INTRODUÇÃO______________________________________________________________________________________ 3
2. OBJETIVOS ________________________________________________________________________________________ 4
3. MATERIAIS E MÉTODOS ___________________________________________________________________________ 5
4. PROCEDIMENTOS E ACOMPANHAMENTO FOTOGRÁFICO ___________________________________________ 5
4.1 PONTE ROLANTE DE 70 TONELADAS. __________________________________________________________ 5
4.2 GAE (GRUPO AUXILIAR DE EMERGÊNCIA – 02) _______________________________________________ 7
4.3 ETA (ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA) _______________________________________________________ 9
4.4 REBOCADOR E ESTALEIRO ________________________________________________________________________ 12
5. TURBINAS HIDRÁULICAS ________________________________________________________________________ 15
5.1.1 Cavitação em Turbinas Hidráulicas____________________________________________________ 17
6. AÇOS INOXIDÁVEIS E CAVITALÓIDES ____________________________________________________________ 20
6.1 AÇOS INOXIDÁVEIS ___________________________________________________________________________ 20
6.1.1 Resistência à Corrosão e à Oxidação___________________________________________________ 24
6.1.2 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis____________________________________________________ 26
6.2 LIGAS DE COBALTO (CAVITALLOY) E A CAVITAÇÃO ___________________________________________ 27
6.2.1 Influência do Acabamento Superficial_________________________________________________ 29
6.2.2 Porosidade e Diluição na Resistência a Cavitação ___________________________________ 30
6.2.3 Considerações Finais _____________________________________________________________________ 30
7. SOLDAGEM ______________________________________________________________________________________ 31
7.1 ARAMES PARA SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 31
7.2 GASES DE PROTEÇÃO _________________________________________________________________________ 32
7.3 PROCESSO DE SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 33
8. SIMULAÇÃO E ANÁLISE DO CUSTO BENEFÍCIO ___________________________________________________ 35
8.1 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS E70S-6 ___________________________________________________ 37
8.2 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS 309-T1 ___________________________________________________ 38
8.3 RECUPERAÇÃO TOTAL COM CAVITALLOY __________________________________________________ 38
8.4 RECUPERAÇÃO MISTA ________________________________________________________________________ 39
8.5 CUSTO DA CONTRATANTE ____________________________________________________________________ 39
8.6 ANÁLISE GRÁFICA ____________________________________________________________________________ 40
9. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ________________________________________________ 43
9.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO GRÁFICO DE GANTT ______________________________________ 44
10. DOCUMENTAÇÃO _____________________________________________________________________________ 46
11. CONCLUSÃO __________________________________________________________________________________ 48
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ______________________________________________________________ 50

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1. INTRODUÇÃO

Uma usina hidrelétrica é uma instalação dotada de máquinas capazes de produzir


energia elétrica mediante o aproveitamento de quedas d’água naturais ou artificiais. A
escassez de jazidas de carvão de boa qualidade e de petróleo no Brasil exigiu um
aproveitamento, da melhor maneira possível, do enorme potencial hidráulico existente
nos rios do país.
Pioneira em sua área de atuação, desde 1991 a SERVTEC é especialista em
trabalhos nas áreas de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica.
Estabelecida estrategicamente na cidade de Ilha Solteira, na região norte de São Paulo,
junto ao Complexo de Urubupungá, um dos maiores conjuntos hidrelétricos do mundo,
seu objetivo básico é restabelecer ou reforçar a capacidade produtiva de hidrelétricas.
Enfrentando grandes desafios reabilitou diversas turbinas improdutivas,
oferecendo planos preventivos de manutenção complementar (MPC’s) e criando
soluções para reparos específicos e modernizações de equipamentos e instalações,
ganhando prestígio entre seus clientes e fazendo da SERVTEC um nome forte no setor
hidrelétrico.
Praticando uma constante política de investimentos em equipamentos e
conhecimentos técnicos, além de contínuo treinamento dos colaboradores, está sempre
pronta para responder às necessidades dos clientes, fazendo uso do que existe de mais
atual na área do trabalho solicitado.
Mantendo um alto nível de qualidade, atendendo as expectativas de seus clientes
e sempre atuando conforme as normas técnicas especificadas, os serviços realizados
pela SERVTEC também atendem as exigências das normas de qualidade existentes no
mercado, abrangendo as rotinas operacionais de aprovisionamento de insumos,
montagem, reforma e ensaios, garantindo o desempenho dos equipamentos em
operação, após as intervenções.
A manutenção mecânica é uma área de fundamental importância e extrema
complexidade em uma hidrelétrica. Este setor possui uma grande interação com os
outros setores presentes em uma usina hidrelétrica, o que justifica sua complexidade e

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importância. Estes fatores fazem com que a manutenção mecânica seja um meio que
propicie grande aprendizado e seja uma rica fonte de conhecimentos para um estagiário
ou profissional de qualquer área.
É possível fazer a divisão da manutenção em: manutenção preventiva,
manutenção preditiva e manutenção corretiva. Estas manutenções usam como
principais técnicas: análises de óleos, análises de vibrações, etc. (Nepomuceno, 1989a e
1989b).
Uma manutenção que se deve chamar a atenção é a MPPG (manutenção
preventiva periódica geral), que será possível acompanhar o seu inicio neste período de
estágio.

2. OBJETIVOS

Os principais objetivos nesse estágio serão:

− Verificar a aplicação prática, no cotidiano da empresa dos fundamentos teóricos


obtidos durante o curso de graduação, o que irá contribuir para a formação
profissional;
− Familiarizar-se com equipamentos, materiais e ferramentas utilizados na
manutenção de máquinas e equipamentos e eventual fabricação de componentes
mecânicos;
− Adquirir experiência no relacionamento pessoal em ambiente de trabalho,
visando o melhor preparo para a futura atividade profissional;
− Conhecer a atuação da SERVTEC de recuperação na geração e transmissão de
energia elétrica, bem como o modelo administrativo e empresarial adotado pela
companhia;
− Ampliar os conceitos de engenharia, aproveitando-se da interface da área de
estágio com projetos, cronogramas, programação e acompanhamento das
atividades programadas.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS

Os itens de treinamentos foram estabelecidos de tal forma que permitem estudar,


analisar coordenadamente instruções, manuais, catálogos, relatórios fotográficos,
desenhos e acompanhamento dos serviços de manutenção dos equipamentos mecânicos
(Unidades Geradoras e Equipamentos Auxiliares).
Verificou-se todo o funcionamento das máquinas e equipamentos da usina,
acompanhando e inspecionando todo o processo de manutenção, conforme segue:

Ponte Rolante de 70 toneladas;


GAE (Grupo Auxiliar de Emergência- GDE-02);
ETA (Estação de Tratamento de Água).
Rebocador de 20 m e Estaleiro

4. PROCEDIMENTOS E ACOMPANHAMENTO FOTOGRÁFICO

4.1 PONTE ROLANTE DE 70 TONELADAS.

Data: 06/11/2007.
Local: Hall dos Transformadores.
Serventia: Içar os transformadores e suas peças para montagem/ desmontagem,
executando a manutenção necessária nos mesmos.
Descrição do Equipamento: Ponte rolante de 70 toneladas.
Descrição problema/ defeito: Foi constatado que os seis parafusos dos batedores
de final de trilho estavam rompidos. Causando risco de queda do batedor para os
operadores do local. A chapa metálica que os batedores são fixados estava rompida ao
meio.
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Equipamentos Utilizados:
1. Lixadeira;
2. Soldador;
3. Gaiola metálica;
4. Guindaste GALION - HWB
Procedimento/ solução: O batedor é fixado na uma chapa metálica do 6 mm e a
mesma é chumbada no concreto base da viga. Todo o sistema é fixado por seis parafusos.
A elevação dos operadores até o batedor foi realizada com o guindaste GALION, veja
fotos 02 e 03. O resto de placa e os parafusos antigos que ficaram presos no concreto
foram lixados para retirada das rebarbas e melhorar os pontos de solda, segue na foto 04
e 05. Após o esmerilhamento a chapa de aço foi soldada como segue na foto 06.
Observando a montagem do batedor na foto 07 fica evidente que o maior esforço no
batedor será no sentido anti-horário, o que casou a ruptura da placa,e após a solda a
placa esta por inteiro esta mais fragilizada devido ao cordão de solda. Para sanar este
problema foi soldada uma chapa de aço entre a chapa de aço chumbada no concreto e o
trilho. O que aumentou bruscamente a resistência do sistema em suas solicitações.
Riscos:
1. Queda por local acidentado/ escorregadio;
2. Calor intenso;
3. Falta de iluminação;
4. Ruído;
5. Esforço físico;
6. Posição incomoda;
7. Queda de material;
8. Prensamento/ esmagamento;
9. Vibração intensa;
10. Abordagem de Pessoas estranhas;
11. Explosão;
12. Fumo metálico.
EPI/ EPC’s Utilizados:
1. Capacete de Segurança com jugular;

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2. Mascara;
3. Óculos de Segurança;
4. Cinta de segurança;
5. Sapato/ Botina de segurança;
6. Fita/ cone de isolamento da área;
7. Protetor auricular.
Tempo de execução de Serviço: 05 dias
Fotos:

FOTO 01 – Ponte de 70 FOTO 02 – Guindaste GALION - FOTO 03 – GALION içando a


toneladas HWB. gaiola.

FOTO 04 – Lixando parafusos. FOTO 05 – Lixando parafusos. FOTO 06 – Placa já colocada.

FOTO 07 – Batedor esquerdo. FOTO 08 – Batedor direito.. FOTO 09 – Corte no trilho.

4.2 GAE (GRUPO AUXILIAR DE EMERGÊNCIA – 02)


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Data: 07/11/2007.
Local: Galeria dos Filtros, Cota 281.60 m, entre UG’s 01 e 02.
Serventia: Em casos de falta de alimentação de energia do primeiro barramento que
energiza os equipamentos auxiliares da UHE de Ilha Solteira, o GAE – 02 (Grupo Auxiliar
de Emergência) entra em operação, garantindo a energia para os equipamentos
auxiliares das unidades geradoras.
Descrição do Equipamento: Motor Diesel V-12.
Descrição problema/ defeito: Foi constatado que o sistema de arrefecimento do
motor era ligado manualmente, o que causava gastos relevantes na hora que o mesmo
não estava em funcionamento, já que o fluxo de água era continuo, e o risco de
superaquecimento se o sistema de arrefecimento não fosse ligado caso o motor fosse
acionado.
Equipamentos Utilizados:
1. Veda rosca;
2. Chave de encanador;
3. Lima metálica;
Procedimento/ solução: Com o acionamento do motor, o atuador no quadro de
comando do motor (1Q1) é acionado e garante a abertura da válvula solenóide,
garantindo fluxo da água e o arrefecimento motor. Contudo por ser um sistema fechado
visualmente o operador não teria garantia de existência do fluxo. É quando o fluxostato
instalado é sensibilizando pelo fluxo e tem como resposta a confirmação de existência do
mesmo no quadro de comando do GAE- 02 (1Q1).
Riscos:
1. Calor intenso;
2. Falta de iluminação;
3. Ruído;
4. Esforço físico.
5. Posição incomoda;
6. Vibração intensa.

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EPI/ EPC’s utilizados:


1. Capacete de Segurança com jugular;
2. Óculos de Segurança;
3. Sapato/ Botina de segurança;
4. Fita/ cone de isolamento da área;
5. Protetor auricular.
Tempo de Execução do Serviço: 01 dia.
Fotos:

FOTO 10 – Sistema de FOTO 11 – Limpeza em um dos FOTO 12 – Grupo Diesel de


refrigeração do GAE. GAE. Emergência 02.

FOTO 13 –Instalação da FOTO 14 –.Posicionamento FOTO 15 – Instalação do


válvula solenóide e fluxostato.. final do Solenóide e Fluxostato circuito elétrico no Quadro de
Comando.

4.3 ETA (ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA)

Data: 13/11/2007.
Local: Crista, antes dos vertedouros sentido São Paulo à Mato Grosso do Sul.
Serventia: Executa o tratamento de toda água consumida na UHE de Ilha Solteira.
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Descrição do Equipamento: Todo controle de tratamento de água é automático, há


um quadro de comando no qual se encontram os reles. O operador para assegurar-se do
controle automático pode acompanhar toda execução do comando pelo painel de
comando. O sistema possui:
- 3 bombas de sucção de água bruta;
- 2 bombas dosadoras para o tratamento da água com produtos químicos;
- 3 filtros de pressão;
- 2 bombas de limpeza de filtros;
- 2 Piscinas de decantação e floculação;
- 2 reservatórios de água potável;
O funcionamento da ETA pode ser acompanhado no painel de controle na foto 22.
Observações: É permitido pequenos vazamentos no conjunto de bombas.
Descrição problema/ defeito: Foi constatado que o controle da bomba 06 no
quadro de comando não estava funcionando corretamente. As válvulas dosadoras de
produtos químicos estavam invertidas e não dosavam corretamente e as roscas de
aperto estavam espanadas.
Equipamentos Utilizados:
1. Panos;
2. Laranjinha;
3. Veda rosca;
4. Chave Grifo;
5. Lima metálica;
Procedimento/ solução: Quanto ao problema de não desligamento o mesmo será
comunicado para a equipe de manutenção elétrica para avaliação. As válvulas da bomba
dosadora foram colocadas corretamente, e as porcas com as roscas espanadas foram
substituídas, executando novamente sua função.
Riscos:
1. Choque elétrico;
2. Explosão;
3. Iluminação insuficiente;
4. Nevoas ou gases de produtos químicos;

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5. Prensamentos/ esmagamentos;
6. Ruído intenso;
7. Atropelamento ou incidente com veiculo;
8. Substâncias químicas;
9. Vírus, fungos e bactérias.
EPI/ EPC’s utilizados:
1. Capacete de Segurança com jugular;
2. Óculos de Segurança;
3. Sapato/ Botina de segurança;
4. Protetor auricular;
5. Máscara;
6. Lanterna;
7. Luvas.
Tempo de Execução do Serviço: 05 dias.
Fotos:

FOTO 16 –Entrada do ETA. FOTO 17 – Visualização dos FOTO 18 – Inspeção e limpeza


filtros de pressão. das bombas de Captação

FOTO 19 – Inspeção e limpeza FOTO 20 – Correia do FOTO 21 – Tensionamento da


das bombas de Captação. floculador correia

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FOTO 21 –Bombas de limpeza FOTO 22 –Painel de Controle FOTO 23 – Inspeção das


de Filtro. do ETA. válvulas das bombas
dosadoras.

FOTO 24 – Piscinas de FOTO 25 – Inspeção da bombas FOTO 26 – Depósito de Sulfato


Decantação. do poço de drenagem. de Alumínio.

4.4 REBOCADOR E ESTALEIRO

Data: 27/11/2007.
Local: Praia Catarina
Serventia: Reboca os Stoplog’s até os vertedouros a fim de impedir o fluxo de água e
executar as operações de manutenção nos vertedouros.
Descrição do Equipamento: O rebocador construído no estaleiro localizado na
praia Catarina é o maior rebocador de água doce do Brasil.
Observações: Pequenas oxidações são permitidas.
Descrição problema/ defeito: Executou-se as operações de limpeza, e os
procedimentos descritos e detalhados na OS. Alguns testes realizados foram: teste dos
comandos hidráulicos, dos comandos elétricos, dos motores de geração de energia

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elétrica, dos motores de propulsão, dos motores de emergência, dos motores de


emergência e dos motores anti-incêndio.
Equipamentos Utilizados: Equipamentos de limpeza como laranjinha e panos
Tilimpa. Ferramentas mecânicas de uso geral e multímetros.
Procedimento/ solução: Não foi encontrada nenhuma falha relevante.
Riscos:
1. Choque elétrico;
2. Abordagem por Pessoas Estranhas;
3. Explosão/ Incêndio;
4. Afogamento;
5. Atropelamento ou Incidente com Veículo;
6. Confinamento/ Perda de Comunicação;
7. Insolação;
8. Vírus, Fungos ou Bactérias;
9. Animal Peçonhento;
10. Queda por desnível; ou por local Acidentado ou Escorregadio;
EPI/ EPC’s utilizados:
1. Capacete de Segurança com jugular;
2. Óculos de Segurança;
3. Sapato/ Botina de segurança;
4. Protetor auricular;
5. Máscara;
6. Lanterna;
7. Luvas;
8. Perneira;
9. Protetor Solar.
Tempo de Execução do Serviço:.05 dias.
Fotos:

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FOTO 27 –Vista Geral do FOTO 28 –Inspeção da Central FOTO 29 – Motor de Propulsão


Rebocador Hidráulica. CATERPILLAR

FOTO 30 –Motor e Gerador de FOTO 31 – Quadro de comando FOTO 32 – Inspeção e limpeza


Energia Elétrica. do Gerador do Motor CATERPILLAR.

FOTO 33 –Projeto Motor FOTO 34 – Projeto do Barco FOTO 35 – Stop Log.


CATERPILLAR

FOTO 36 –Comando de FOTO 37 – Acelerador e Leme FOTO 38 – Troca do sistema


Guinchos hidráulico do acelerador

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FOTO 39 –Oxidação do piso da FOTO 40 – Bomba do sistema FOTO 41 – Grupo de Geração


cabine de Anti-Incêndio. de energia de emergência.

5. TURBINAS HIDRÁULICAS

As turbinas hidráulicas têm como finalidade a conversão da energia potencial ou


cinético em energia rotativa, consequentemente o movimento relativo entre o rotor e o
estator magnético promovem a geração de energia elétrica. Veja a foto 42. No Brasil,
devido ao grande potencial em bacias hidrográficas tem em torno de 92% da produção
de energia elétrica provinda de turbinas hidráulicas instaladas em Usinas Hidroelétricas.
Estima-se que no Brasil o potencial elétrico a ser explorado é por volta de 2.000.000
MW, e a demanda energética cresce a uma taxa de até 20% em algumas regiões ao ano.
Veja as fotos 43, 44, 45 e 46 dos tipos de turbinas hidráulicas mais utilizadas, sendo
turbina tipo Francis, Kaplan, Bulbo e Pelton respectivamente.

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FOTO 42- Turbina Tipo Francis.

FOTO 43- Turbina Tipo Francis. FOTO 44 – Turbina Tipo Kaplan

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FOTO 45- Turbina Tipo Bulbo. FOTO 46 – Turbina Tipo Pelton.

5.1.1 CAVITAÇÃO EM TURBINAS HIDRÁULICAS

Acredita-se que os dispêndios com reparos de cavitação erosiva tenham aumentado


ao longo dos últimos anos principalmente devido ao fato de que, para atender o
incremento da demanda de energia elétrica, com pequeno crescimento da oferta, as
turbinas instaladas têm sido operadas, muitas vezes com sobrecarga.
Os danos causados pela cavitação em componentes de turbinas hidráulicas têm
envolvido não apenas custos elevados de reparo, mas principalmente considerável
perda de energia gerada por indisponibilidade das maquinas, limitação da flexibilidade
operacional do sistema e redução da vida útil dos equipamentos afetados. Na CESP a
cada dia de maquina parada representa um custo de R$ 100.000,00.
Entende-se como o processo de cavitação, o fenômeno onde ocorre a seqüência de
formação de bolhas de vapor, com um posterior desenvolvimento de explosão ou
implosão, tendo sua origem uma queda de pressão que é associada a pequenos núcleos
existentes nos líquidos. Por ser um processo cíclico chamado de vaporização-colapso,
onde os níveis de pressão estão na ordem de centenas MPa.
O fenômeno de cavitação, que pode ser observado na foto 47 e 48, é um processo
altamente nocivo ao bom funcionamento das turbinas hidráulicas geradoras de energia,

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e dentre os danos causados, pode-se citar a erosão de contornos dos perfis de rotores,
vibração e ruídos e também a diminuição das eficiência energética de turbinas
hidráulicas.

FOTO 47- Cavitação é mais profunda e FOTO 48 – Cavitação do lado da sucção.


corresponde o ponto marcado na foto anterior

FOTO 49- Cavitação no raio de pressão. FOTO 50 – Profundidade da Cavitação.

Para melhor entendimento do fenômeno e a busca por soluções mais efetivas,


existem alguns tipos de classificação da cavitação, a cavitação fixada, cavitação por
vórtice e a cavitação por bolhas.
CAVITAÇÃO FIXADA: Consiste basicamente da formação, crescimento e enchimento de
uma cavidade de vapor, que posteriormente é interrompida por um fluxo reentrante, e
descolada para a jusante, para regiões de pressões mais elevadas, onde é implodida
violentamente, provocando ondas de choques e concentrações de altas pressões. Este
tipo de cavitação é detentora de um poder destruidor considerável.
CAVITAÇÃO POR VÓRTICE: Desenvolve-se normalmente em regiões de altas tensões
cisalhantes, onde ocorre a formação de vórtices. Nos vórtices a pressão absoluta

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decresce no centro para valores próximos aos da pressão de vapor. Estes vórtices são
normalmente desenvolvidos nas extremidades das pás do rotor de turbinas Kaplan
(Vortex Cavitation), nas camadas cisalhantes de jatos submersos, na extensão do cone de
rotores (ocorre nas turbinas tipo Francis) e nas passagens do fluxo entre as pás. Este
tipo de cavitação é responsável por grandes erosões, vibrações e ruídos intensos.
CAVITAÇÃO POR BOLHAS: Ocorre como conseqüência do ciclo da bolha, originado devido
a gradientes de pressão e a existência de núcleos contidos no fluido.
A cavitação é um processo inerente ao trabalho de turbinas hidráulicas de usinas
geradoras de energia elétrica, não podendo ser evitado em maquinas de fluxo, somente
amenizado, existindo maneiras de minimizá-lo em função de alguns fatores como, por
exemplo, o acabamento superficial dos perfis dos rotores. Dessa forma, o acabamento
superficial bem como o material de que ele é feito tem conseqüências cruciais na
durabilidade da pá contra o processo de cavitação. Estudos já comprovaram a
proporcionalidade entre o aumento da rugosidade superficial e o aumento da taxa de
cavitação.
O dano causado pela cavitação é monitorado por números de crateras produzidas em
unidade de tempo, pela avaliação da rugosidade da superfície ou mais comumente pela
perca de massa em função do tempo.
O processo de cavitação ocorre em etapas diferentes, as quais podem ser
classificadas em etapa de incubação, acumulação ou transição, estagnação e atenuação.
No processo primário a taxa de erosão é mínima devido ao encruamento da superfície
que ocorre devido a deformação plástica da superfície que recebe os jatos de bolhas,
como no processo de granalhas de aço. Já o segundo passo a taxa aumenta até um nível
máximo até atingir o encruamento das regiões mais interiores havendo o
desenvolvimento da fissuração que se estende sobre toda área superficial. Na fase
estacionaria a superfície atacada esta homogeneamente encruada, no qual a remoção
máxima de material se estende por um longo período de tempo. Já a atenuação a taxa de
erosão decresce suavemente, podendo haver pequenas oscilações que dependerão das
condições e variações de trabalho. Esta queda esta associada a redução da pressão que
atinge o metal, devido ao aspecto de colméia que se forma o próprio fluido ou vapor
remanescente nas reentrâncias amortecem o impacto. Veja o gráfico 01.

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GRÁFICO 01 – Representação dos estágios existentes no fenômeno de cavitação.

Há inúmeras especulações da existência dos estágios na resistência ao ataque


cavitacional dos materiais, além de relacionar estes estágios com propriedades e
características dos materiais e a obtenção de medidas quantitativas para a classificação
dos períodos e uma aplicação com a manutenção preditiva, como a analise de ruídos e
vibrações para identificar o ataque da cavitação.
Parâmetros como temperatura de trabalho, pH da água, velocidade do fluido, pressão
de trabalho, contração de gases dissolvidos, perfil da turbo-maquina e o material de
revestimento da pá são os parâmetros de maior influencia no processo cavitacional, por
isso devem ser analisados, quantificados e relacionados de forma obter a minimização
da cavitação.

6. AÇOS INOXIDÁVEIS E CAVITALÓIDES

6.1 AÇOS INOXIDÁVEIS

As necessidades materiais básicas do ser humano são os alimentos, energia e


materiais. Para ilustrar a importância dos materiais, basta lembrar-se que as diversas
eras pela quais o homem passou, são caracterizadas pelo grau de desenvolvimento e
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utilização dos materiais: idade da pedra, idade do cobre, idade do bronze e idade do
ferro.
Para cada tipo de aplicação tem-se necessidades e condições especiais de materiais,
estes por sua vez podem ser classificados como: naturais; materiais desenvolvidos
empiricamente; materiais desenvolvidos com auxilio de conhecimento científicos; e
materiais projetados exclusivamente por conhecimentos científicos.
A extração e a transformação do ferro e do aço, nos quase 5000 anos de historia,
sofreram enormes e continuo desenvolvimento. Muitas vezes o conhecimento destes
materiais possibilitou a conquista de reinos e a vitória em guerras, o que acontece até os
dias atuais, no qual a melhora de equipamentos exigem cada vez mais materiais mais
duráveis e com maiores resistências mecânicas e ao desgaste.
Para o desenvolvimento e a melhoria de equipamentos usados em meios altamente
corrosivos, surgiu-se a necessidade de se encontrar aços com alta resistência à corrosão.
Em 1911 nos EUA Dantsizen começou a desenvolver os primeiros aços com baixos
teores de carbono e alta liga de cromo, obtidos por técnicas de aluminotermia, desta
maneira estavam descobertos os primeiros aços inoxidáveis ferríticos. Na época a
principal aplicação deste tipo de aços era para turbinas, o que se aplica até os dias atuais
pelos engenheiros projetistas.
Entre 1908 e 1910, Maurer e Straub, iniciaram uma nova linha de pesquisa
introduzindo 35% de níquel e 13 à 14% de cromo. Foi quando a firma Fried Krupp deu
entrada no setor de patentes do império alemão, desenvolvendo materiais chamados
“objetos de alta resistência a corrosão”, mas foi em 20 de dezembro de 1912, que
surgiram os primeiros aços austeníticos contendo 20% de cromo, 7% de níquel e 0,25%
de carbono.
Em 1907, quando Tamman publicou o primeiro diagrama de Ferro-Cromo, mostrou-
se muito criativo para descobrir, aperfeiçoar e produzir aços inoxidáveis. As técnicas
experimentais que eles dispunham como ferramenta de pesquisa estava muito aquém
das técnicas atuais que os metalurgistas dispõem nos dias atuais. Veja o Gráfico 02.

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GRÁFICO 02 – Diagrama Fe-Cr em 1907 e em 1956.

A indústria química e as aplicações em altas temperaturas tinham então à sua


disposição uma nova classe de materiais mais adequada para suas instalações em meios
agressivos. Os números de produção deixam muito claro o impacto que estes materiais
representaram. Em 9134 produziram-se cerca de 56.000 toneladas e em 1953 a
produção mundial ultrapassou um milhão de toneladas. Entre 1950 e 1980 a produção
aumentou cerca de 20 vezes, sendo 2/3 desta produção total de aços inoxidáveis
austeníticos.
O descobrimento dos aços austeníticos significou um grande desenvolvimento de
materiais resistentes à corrosão e oxidação. Entretanto os aços inoxidáveis austeníticos
tinham o problema de corrosão chamado corrosão intergranular, causada pelo
empobrecimento de cromo das regiões adjacentes do contorno de grão devido a
precipitações neste locais de carboneto de cromo, com adição de elementos de liga com
maiores afinidades com o carbono do que cromo, como principalmente o Vanádio,
Nióbio, Tálio e Titânio. O desenvolvimento dos aços inoxidáveis não parou por ai e não
vai parar nunca. Hoje as normas de vários paises apresentam dezenas de composições
para aplicações e exigências especificas, conforme mostra a Figura 01.

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FIGURA 01 – Modificações de composição a partir do aço inoxidável austenítico 304, visando


propriedades especiais.

A ampla utilização deste tipo dos aços inoxidáveis austeníticos deve-se a uma
combinação favorável de propriedades, tais como resistência à corrosão e a oxidação,
resistência mecânica a quente, trabalhabilidade e soldabilidade. Não é somente a matriz
austenística que determina as propriedades destes materiais. Numerosas fases, tais
como ferrita δ, carbonetos, fases intermetálicas, nitretos, sulfetos, boretos e martensitas
induzidas por deformação podem estar presentes na microestrutura dos aços
inoxidáveis austeníticos. A quantidade, o tamanho, a distribuição e a forma destas fases
têm influências marcantes nas propriedades do material.

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6.1.1 RESISTÊNCIA À CORROSÃO E À OXIDAÇÃO

Na química as reações naturais ocorrem quando a variação de energia livre é


negativa, ou seja, não se tem gasto de energia para realizar a transformação. Na natureza
os metais geralmente são encontrados na forma de óxidos, pois esta é a forma mais
estável que apresentam. Ao transformar os minérios em metais é necessário um
dispêndio de energia. O que acontece é quando este metal entra em contato com a
natureza novamente esta cheio de energia e liberando-a para o meio, se transformando
em óxido, que usualmente chamamos de corrosão e oxidação.
Na tentativa de se minimizar esse fenômeno é que entra os aços inoxidáveis, que
como visto anteriormente tem como principal elemento o cromo, que a principio é mais
reativo com oxigênio. Todavia o que acontece nos aços inoxidáveis é a formação de um
filme passivo que é formado pela reação entre a água e o metal base e é constituído por
hidróxido de Cr e Fé, tendo duas regiões que devem ser consideradas: a primeira mais
próxima ao metal base onde se encontram os óxidos e a segunda próxima ao ambiente
no qual se encontram hidróxido.
A influência da temperatura é extremamente importante com relação a soldagem dos
aços inoxidáveis, isto deve-se ao fato da precipitação de carbonetos intergranulares de
cromo que é acelerada com a temperatura, com o aumento da precipitação a resistência
a corrosão e a corrosão sob tensão diminuem visivelmente. A diminuição a resistência a
corrosão é atribuído a presença de carbonetos ricos em cromo no contorno de grãos e
no esgotamento do cromo na matriz do material adjacente. Entretanto a precipitação de
carbonetos intergranulares geralmente ocorre, segundo Metals Handbook, na faixa de
temperatura que vai de 425 a 870°C, a sensibilização é restrita a uma estreita faixa de
onde ocorre o rápido aquecimento e resfriamento que usualmente ocorre no processo
de soldagem. Observe a figura 02.

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FIGURA 02 – Mecanismo de corrosão intergranular baseado no empobrecimento de cromo das


regiões adjacentes aos contornos de grão.

O metal adjacente a solda é recozido ou solubilizado através do calor da soldagem e


por isso é geralmente resfriado de forma rápida suficiente para assegurar a dissolução
dos carbonetos em solução, esta região geralmente apresenta resistência normal a
corrosão. A uma pequena distancia da solda, em um raio de aproximadamente de 3 m,
que depende do ciclo térmico, a precipitação intergranular de carbonetos de cromo é
mais facilmente encontrada.
A danosa precipitação de carbonetos podem ser prevenida ou por tratamento
térmico de solubilização, uso de aço liga com extra baixo teor de carbono menor que
0,03% e uso de ligas estabilizadas contendo elementos que preferencialmente formarão
carbonetos mais facilmente do que o cromo, como nióbio, tântalo e titânio.
No caso de reparo feito em maquinas hidráulicas para geração de energia elétrica
opta-se pelos aços inoxidáveis estabilizados, por apresentarem maior resistência a altas
temperaturas, ou seja no caso em ambientes de solda. Os aços austeníticos com
elementos como Titânio, Tântalo e Nióbio para serem soldados exigem que seja usado
uma gás inerte de proteção (MIG ou TIG), desta maneira é garantido que há proteção
contra a oxidação destes elementos estabilizantes pelo oxigênio.
A maior atenção deve estar focada no porcentual de carbono existente no metal base
próximo a linha de fusão de solda. Este cuidado deve observado que o carbono diluído

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durante a fusão do metal base, dependendo da velocidade de resfriamento pode ficar


retido na solução. Se houver um reaquecimento em torno de 650°C resultaria em uma
precipitação preferencial de carbonetos de cromo, o que acarretaria em um processo
altamente danoso chamado “zona de corte” que apresentara uma baixa resistência à
corrosão.

6.1.2 SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Segundo VECHIN(2006) as diferenças na composição entre os aços inoxidáveis


austeníticos padrões afetam tanto seu comportamento na soldagem quanto sua
performance em serviço. Por exemplo, tipos como 302, 304 e 304 L, diferem
primeiramente no teor de carbono, consequentemente ele tem uma diferença na
quantidade de carbonetos precipitados que podem ocorrer na zona termicamente
afetada (ZTA) após o ciclo de aquecimento e resfriamento resultante do processo de
soldagem. Tipos como o 303 e 303(Se) contem no máximo 0,2% de fósforo, adicionado e
no mínimo 0,15 de Selênio ou Enxofre, para facilitar a usinagem. Esses elementos são
prejudiciais a soldagem e podem causar sérios problemas de trinca a quente no metal de
solda. Como o 316(Cb), 316L e 317 contem molibdênio que aumenta a resistência a
corrosão e aumenta a tensão de fluência a elevadas temperaturas, mas durante a
soldagem o molibdênio promove a precipitação de carbono na ZTA, a menos que
restringido por um conteúdo extra-baixo de carbono. Já 318 , 321, 347 e 348 são
estabilizados com titânio ou com nióbio mais tântalo a fim de prevenir a precipitação
intergranular de carboneto de como quando o aço é aquecido até a temperatura na faixa
de sensitização, como ocorre durante a soldagem.
Os aços inoxidáveis austeníticos exceto os aços inoxidáveis para usinagem, têm
melhor soldabilidade do que os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos, e provem
juntas soldadas que são caracterizadas por um alto grau de tenacidade. As juntas de boa
qualidade são obtidas se as condições adotadas na soldagem forem compatíveis com as
características físicas e mecânicas do aço. Por exemplo, o coeficiente de dilatação

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térmica dos aços inoxidáveis austeníticos são 50% maior do que os aços carbono,
entretanto a sua condutividade térmica é cerca de 1/3 dos aços carbonos. Na soldagem
estas diferenças de propriedades físicas são fundamentais pois afetam o heat input o que
acarreta em distorções e empenamentos.

6.2 LIGAS DE COBALTO (CAVITALLOY) E A CAVITAÇÃO

O cobalto (Co) exerce um papel fundamental nas propriedades de resistência a


cavitação, e por este motivo esta presente em todas ligas que tem como finalidade a
prevenção à cavitação, podendo chegar a porcentagens de 10 à 11%.

As ligas de cobalto passaram a ser aplicadas por soldagem especialmente em


revestimentos. O revestimento por soldagem convencional é executado por processos
oxi-combustível, arco-elétrico com proteção gasosa (GMAW ou Gás Metal Arc Welding),
arco elétrico com eletrodo revestido(SMAW ou Shielded Metal Arc Welding) e arco
elétrico com arame tubular(FCAW ou Flux Cored Arc Welding). Recente mente passou-se
a ser mais utilizado o processo de plasma com arco transferido (PTA ou Plasma
Transfered Acr).

O fator responsável pelo grande emprego das ligas de cobalto em revestimentos que
necessitam de notável resistência como é o caso das Turbinas Hidráulicas, residem na
questão da energia de falha de empilhamento ou Stacking Faults Energy. A energia de
falha de empilhamento é um dos principais fatores com relação a influencia a resistência
à cavitação, sendo que valores baixos de SFE resultam em uma menor mobilidade de
deslocamento, em uma distribuição mais homogênea de discordâncias, sendo assim,
existe uma menor tendência à formação de células de discordâncias, maior resistência à
tensão, sendo que à suscetibilidade à formação de martensita induzida por tensão é
maior.

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Quanto mais baixa for energia de falha de empilhamento, maior é a distancia entre
duas discordâncias parciais e maior vai ser a área de falha de empilhamento. E esta
discordância prolongada é muito difícil de mover o que conduz a um endurecimento a
tensão.

Assim sendo, o cobalto promove nas ligas em que está presente uma estrutura
cristalina de face centrada (CFC) instável com as baixas energias de falhas de
empilhamento, e esta instabilidade surge pelo fato de que o cobalto puro exibe a
martensita (CFC). Com o objetivo de tornar uma liga mais estável, pequenas quantidades
de níquel são adicionadas estabilizando a estrutura CFC, melhorando também a
ductibilidade durante o serviço.

As ligas de cobalto conseguem um substancial aumento nas propriedades mecânicas


do material obtidas pelo trabalho a frio da transformação da martensita cúbica de face
centrada (CFC) para a hexagonal centrada (HC). Este processo de deformação cria
intergranularmente barreiras ao deslizamento, provendo um excelente trabalho de
endurecimento. Veja Foto 51.

FOTO 51 – Exemplo típico de falha de empilhamento em solução sólida a base de cobalto.

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6.2.1 INFLUÊNCIA DO ACABAMENTO SUPERFICIAL

Outro aspecto de grande importância a ser avaliado com relação a resistência à


cavitação é o acabamento superficial. Quanto melhor for este acabamento, melhores
serão os resultados. Isto se deve ao fato de que a presença de micro porosidades,
pequenas inclusões, mesmo que sejam microscópicas são suficientes para iniciar o
processo de cavitação e erosão.

Segundo Procopiak (2000) a perca de massa pelos processos cavitativos não esta
relacionado diretamente com a dureza do material. Seja a liga de aço inoxidável
austenítico complexa Hidroloy 914 e a liga de cobalto Stellite por processo MIG, o
primeiro tem uma dureza menor que o segundo porem apresentou perca de massa
menor.

Para o acabamento superficial normalmente são usados dois tipos, o primeiro


consiste no esmerilhamento e o segundo na refusão por processo TIG. Independente da
liga usada, Procopiak obteve os seguintes resultados. Para o processo de superfície
esmerilhada a perca de massa foi de 1,5 vezes maior do para a superfície refundida, isto
se deve ao fato de que para a superfície refundida gerou uma microestrutura mais
refinada do aquela obtida pelo processo MIG e esmerilhada, alem de que o resfriamento
pela refusão proporciona menores chances de nucleação do processo de cavitação.

Aplicando-se o teste ultrassônico de aceleração da cavitação segundo a norma ASTM


G32, a fim de obter comparações entre acabamentos superficiais, verificou-se o seguinte
comportamento, após 10 de horas de teste ultrassônico para superfícies lixadas e
polidas constatou-se que os riscos deixados pelas lixas são pontos concentradores de
tensão, sendo equivalente a um entalhe, nestes pontos iniciou-se o processo de cavitação
pelas deformações geradas dentro de cada grão e linhas deixadas pelo polimento que
são zonas de maior encruamento.

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6.2.2 POROSIDADE E DILUIÇÃO NA RESISTÊNCIA A CAVITAÇÃO

Estudos realizados por Boccanera (1998), em aços consumíveis AWS 309L – 16 e


outro aço inoxidável austenítico ligado ao cobalto, sob a forma de amanteigamento e
revestimento respectivamente, mostraram que em função de porosidades, a taxa de
erosão inicia-se com valores elevados nos primeiros ciclos estabilizando-se neste
patamar, atingindo rapidamente o regime permanente aumentando a rugosidade e
consequentemente um amortecimento de impactos provocados pelas implosões e
macrojatos. Segundo a norma ASTM G32.
A diluição tem um papel importante no que diz a respeito à resistência a cavitação,
pois dado o fato que se emprega geralmente uma liga para o amanteigamento, onde suas
propriedades não necessariamente são aquelas requeridas para que se tenha boa
resistência ao processo cavitativo, o que ocorre é, quanto maior a diluição, maior a
probabilidade de que o material de revestimento não tenha as propriedades originais, já
que este agora contem parte do material de amanteigamento diluído. O que pode
provocar inconvenientes com relação a durabilidade deste reparo.
Em frente este problema de diluição em revestimentos soldados, Boccanera estudou
o efeito da diluição em dois diferentes processos de soldagem, e concluíram que os
materiais que foram soldados com arco elétrico com proteção gasosa(GMAW) tiveram
de 15 à 20 % de diluição contra 25% de diluição com o processo de eletrodo revestido
(SMAW). Isto significa que no primeiro caso, a superfície depositada e exposta ao
processo de cavitação terá propriedades mecânicas semelhantes ao material depositante
original.

6.2.3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Segundo Musardo(2006) a proteção dada pela a mistura de argônio-dióxido de


carbono durante a soldagem do aço carbono AWS E70-S6 não foi capaz de impedir a
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formação de inclusões não metálicas nesta camada de revestimento. A analise por


microscopia ótica mostrou a morfologia globular cujo tamanho médio variou entre 2,2 a
4,2 μm. Inclusões semelhantes foram raramente observadas nas camadas de
revestimento que foram feitas com o aços AWS E909- T1 ou com adição de cobalto.
A microestrutura das camadas do revestimento resistente à cavitação eram
preponderantemente dendríticas, onde arranjos de alongadas dendrita primarias com
espaçamento interdendríticas formando feixes de grão colunares. A analise de Raio- X
confirmou que os arames de inox com cobalto possuíam uma estrutura cristalina
equivalente a austenita, ou seja, cúbica de face centrada.
Verificou-se um pequeno acréscimo de 8 % na microdureza Vickers da camada de
aço com cobalto resistente à cavitação quando este foi depositado diretamente sobram
às camadas de aço carbono AWS E70-S6. Assim o amanteigamento com o aço inoxidável
AWS E309-T1 pode contribuir para atenuar o gradiente de dureza entre as camadas de
acabamento e de preenchimento dos vazios cavitacionais. As variações de microdureza
verificadas entre o revestimento preenchido com AWS E70-S6 e o metal base foram
atribuídas ao refino da microestrutura do aço carbono, promovida pelo ciclo térmico de
soldagem.

7. SOLDAGEM

7.1 ARAMES PARA SOLDAGEM

Na recuperação das turbinas hidráulicas na SERVTEC são utilizadas três tipos


diferentes de arame de soldagem. O aço carbono AWS E70S-6, este consumível é usado
no preenchimento da maior parte da perda de massa originada pela cavitação, pois
possui menor custo perante os materiais que são usados para o revestimento resistente
ao desgaste cavitacional. A técnica convencional para o reparo de turbinas hidráulicas
requer a aplicação de camadas de amanteigamento, feitas com a soldagem de arames

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tubulares com 1,2 mm de diâmetro, cuja composição química correspondente a um aço


inoxidável austenítico especificado na norma AWS E309 – T1. Revestimentos resistentes
è erosão cavitacional e à erosão são produzidos com a aplicação de um aço inoxidável
austenítico ligado com Cobalto. Fornecidos como arames tubulares com 1,3 mm de
diâmetro, este consumível é utilizado apenas para o recobrimento das superfícies mais
suscetíveis ao desgaste cavitacional devido ao alto custo por quilograma depositado. A
Tabela 01 apresenta as composições químicas em porcentagem no peso nominal dos
arames empregados na recuperação das turbinas.

Especificação C Cr Ni Mo Mn Si Co

AWS E70S-6 0,10 - - - 1,65 1,0 -

AWS E309-T1 0,06 23,0 12,8 - 1,4 0,8 -

Aço Inox Co* 0,15 19,5 - 0,28 9,8 1,9 10,8

*Cavitalloy

TABELA 01 – Composição dos arames utilizados pela SERVTEC na recuperação de turbinas


hidráulicas. Fornecidos pela BELGO Mineira do Brasil S/A.

7.2 GASES DE PROTEÇÃO

Durante o processo de soldagem da recuperação das turbinas hidráulicas são


usados dois tipos diferentes de gases inertes de proteção conforme a recomendação
dos fabricantes dos consumíveis utilizados. O primeiro tipo foi usado na soldagem
dos arames de aço-carbono AWS E70S-6 e do aço inoxidável AWS E309 – T1, cuja
composição química corresponde a 25% dióxido de carbono e 75% de argônio (esta
mistura garante respingos mínimos e cordão de solda limpo, bom controle de fusão
na vertical e sobre-cabeça)(SENAI, 1997). A proteção do revestimento feito com o
arame de aço inoxidável com cobalto utilizou uma outra mistura, constituída por 2 %

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de dióxido de carbono e 98% de argônio (esta mistura garante uma minimização de


mordeduras e boa tenacidade)(SENAI, 1997).

7.3 PROCESSO DE SOLDAGEM

A primeira etapa do processo é a identificação de falhas, trincas e


descontinuidades na superfície das pás fixas e móveis. Este processo detecção pode
ser realizado através de líquidos penetrantes (LP) e para casos especiais utiliza-se a
ressonância magnética. As falhas são marcadas enumeradas e fotografadas.
A etapa consiste na remoção de material próximo as falhas a fim de promover a
total remoção de material fragilizado. Esta remoção pode ser feita na lixadeira ou na
maioria dos casos é realizado a goivagem, o qual o material é removido através de
arco elétrico e ar-comprimido, que expele o metal fundido. A temperatura de
goivagem permanece em torno de 250 à 300°C. Sendo as pás do rotor feitas de aço
A36 e as pás e moveis e o distribuidor são feitas de aço 1045. O ponto de fusão deste
aço é em torno dos 1200°C, logo a temperatura de trabalho de 300°C representa uma
temperatura homóloga de 0,25, o que significa que goivagem não pontualmente é
executada a frio (th≤ 0,3). Todavia este processo necessitaria de um estudo
aprofundado da temperatura pontual nas redondezas da goivagem de forma que
garanta que a alta temperatura não esteja mudando as características da
microestrutura do metal das pás nas proximidades da goivagem.
Para a soldagem utiliza-se uma maquina multi-processos com capacidade de 30
KVA com corrente de 700 ampéres e tensão de 400 Volts. O processo a arco elétrico
com proteção gasosa (GMAW) realizado por operadores qualificados. Os arames pré
– aquecidos de 80 à 120 °C por meio de uma estufa e as pás da turbina aquecidas à
100°C por meio uma resistência elétrica e um isolante de fibra de vidro. Observe as
fotos 52 a 69. Durante a soldagem sempre são executadas o controle da temperatura
medida por meio de pistola infravermelho.

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FOTO 52 –Porta de acesso FOTO 53 – Porta de acesso da FOTO 54 – Porta de acesso


fechada da Roda UG – 15. Roda UG – 16 aberta da Roda UG 16

FOTO 55 –escada de acesso. FOTO 56 – escada de acesso FOTO 57 – Cone do rotor UG 16

FOTO 58 –Processo de FOTO 59 - Trinca na Pá do FOTO 60 - Trinca detectada


Goivagem- 1200 A.. distribuidor por LP.

FOTO 61 – Remoção de FOTO 62 - Soldagem com FOTO 63 - Bobinadeira de


Material até remover toda Arame de Inox Arame de Solda.
falha.

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FOTO 64 – Estufa de FOTO 65 - Resistência de FOTO 66– Controle e inspeção


aquecimento dos Arames de aquecimento envolta de fibra da Temperatura..
Solda de vidro.

FOTO 67 -Após soldagem com FOTO 68 - Retirada da Escória FOTO 69– Etiqueta do gás de
Inox de Soldagem.. proteção.

Após a soldagem é feito o acabamento que pode ser por refusão ou por lixação.
No caso da SERVTEC executou-se a operação de lixação.

8. SIMULAÇÃO E ANÁLISE DO CUSTO BENEFÍCIO

Para especificação do custo beneficio assumiu-se algumas hipóteses para poder fazer
uma comparação efetiva entre o custo beneficio de melhor eletrodo. Adotou-se inflação
existente igual para os 3 tipos de arames para os próximos 40 anos, o custo da hora do
soldador é mesmo para os três casos, adotou-se o tempo médio de parada da maquina
de 60 dias, o custo do soldador é R$ 8,00 independente do tipo de solda, a jornada de
trabalho é de 8 horas diárias, em 7 dias por semana, em dois turnos, e o custo de
máquina parada de R$ 100.000,00 por dia segundo relatórios da CESP. O consumo dos

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eletrodos foi baseado na média de consumo dos DATABOOK´s da SERVTEC[11][12] e


dos relatórios da CESP[13][14]. Veja a tabela 02.
Simplificou-se também que o valor de venda cobrado por unidade geradora
independe do local de aplicação da solda, o que de fato não é real, já que para que o
mesmo tipo de solda e de arame há diferentes tipos de valores de venda para o local a
ser aplicado. Os valores mostrados de custo e vendas podem variar para cada UG,
buscou-se então executar uma média para a estimativa feita.
As quantidades de arame a ser empregada, sejam de AWS E70S- 6, AWS 309- T1 e
Cavitalloy foi considerada iguais para cobrir o mesmo tipo de erosão e/ ou trincas.

Especificação Tempo de Duração Consumo médio Preço(R$)/ Kg Numero de Venda(R$)/ Kg


(anos) (Kg) por MPC Paradas a cada
40 anos
AWS E70S-6 2 1229,5 7,20 20 20,00
AWS E309-T1 5 2794,5 70,00 8 160,00
Cavitalloy 8 802,5 202,00 5 220,00

TABELA 02- Tabela de valores médios para os 3 tipos de arames utilizados

Com a analise dos Relatórios e DATABOOK´s obteve-se uma média de consumo para
cada tipo de arame. Veja Tabela 03:

AWS E70S-6 AWS E309-T1 Cavitalloy


25,4 % 57,8 % 16,6 %

TABELA 03- Consumo médio de cada arame.

Para a analise considerou-se 4 tipos de situações, são elas:


1. Recuperação Total com AWS E70S- 6;
2. Recuperação Total com AWS E309- T1;
3. Recuperação Total com Cavitalloy;
4. Recuperação com 25,4% de AWS E70S- 6; 57,8% de AWS E309- T1 e 16,6%
de Cavitalloy.

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O calculo para o custo total é composto pelo custo de mão de obra somado com o
custo do arame empregado. O custo de mão de obra é obtido por 60 dias, multiplicado
16 horas(2 turnos de 8 horas), multiplicado por R$8,00 por hora de soldador e
multiplicado pelo numero de paradas a cada 40 anos. O custo do material é obtido
através do preço por quilograma do material utilizado, multiplicado pela quantidade
total de material empregado médio e multiplicado pela quantidade de vezes a cada 40
anos.
O lucro total é composto pelo preço de venda por quilograma, multiplicado pela
quantidade total de material utilizado e vezes o número de aplicações necessárias para
cada 40 anos.

8.1 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS E70S-6

Com toda a recuperação feita em AWS E70S- 6 têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS E70S-6 é de
20 vezes.Veja a Tabela 04.:

Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS E70S-6 R$ 153.600,00 R$ 695.016,00 R$ 848.616,00 R$ 1.737.540,00 R$ 888.924,00

TABELA 04- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame AWS E70S-6.

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8.2 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS 309-T1

Com toda a recuperação feita em AWS 309-T1 têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS 309-T1 é de
8 vezes.Veja a Tabela 05.:

Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS 309-T1 61.440,00 2.702.840,00 2.764.280,00 6.370.980,00 3.606.700,00

TABELA 05- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame AWS 309-T1.

8.3 RECUPERAÇÃO TOTAL COM CAVITALLOY

Com toda a recuperação feita em Cavitalloy têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o Cavitalloy é de 5
vezes.Veja a Tabela 06.:

Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
Cavitalloy R$ 38.400,00 R$ 4.874.765,00 R$ 4.913.165,00 R$ 5.309.150,00 R$ 395.985,00

TABELA 06- Tabela de Custo, Receitas e Lucro do arame Cavitalloy.

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8.4 RECUPERAÇÃO MISTA

Com a recuperação mista, utilizou-se a proporção média para cada liga, sendo com
25,4% de AWS E70S- 6; 57,8% de AWS E309- T1 e 16,6% de Cavitalloy. Para a
estimativa de duração é de 6 anos O numero de paradas a cada 40 anos para a
recuperação mista é de aproximadamente 6 vezes.Veja a Tabela 07.:

Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS E70S-6 46.080,00 53.114,40 99.194,40 132.786,00 33.591,60
AWS 309-T1 46.080,00 1.173.690,00 1.219.770,00 2.766.555,00 1.546.785,00
Cavitalloy 46.080,00 972.630,00 1.018.710,00 1.059.300,00 40.590,00
Total 46.080,00 2.199.434,40 2.245.514,40 3.958.641,00 1.620.966,60

TABELA 07- Tabela de Custo, Receitas e Lucro dos arames AWS 70S-6, AWS 309-T1 e
Cavitalloy.

8.5 CUSTO DA CONTRATANTE

Com estimativas baseadas a partir de Relatórios da CESP[13][14] tem-se o custo de


maquina parada em um valor aproximado de R$100.000,00 por dia, para a contratante a
execução do serviço tem que garantir a qualidade de execução do mesmo, o menor
tempo de execução e o menor numero de vezes que a mesma fica aberta. Com isso a
SERVTEC buscou fornecer o melhor custo benefício para a contratante a fim de executar
a recuperação com a qualidade de contrato ASC/OME/2003/01/2005 [11][12] oferece o
melhor custo beneficio.
Para a avaliação deste custo beneficio executou-se da seguinte forma: considerou-se
o tempo de máquina parada por 30 dias, o custo de materiais e mão de obra(custo da

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contratada) e numero de vezes em 40 anos que a máquina deverá ser aberta. Veja a
Tabela 08.

Especificação Custo de Máquina Preço da Contratada(SERVTEC) Custo Total (R$)


Parada (R$) (R$)

AWS E70S-6 60.000.000,00 1.737.540,00 61.737.540,00


AWS 309-T1 24.000.000,00 2.764.280,00 26.764.280,00
Cavitalloy 15.000.000,00 5.309.150,00 20.309.150,00
Composto 18.000.000,00 3.958.641,00 21.958.641,00

TABELA 08- Tabela de Custos Diretos e Indiretos da CONTRATANTE

8.6 ANÁLISE GRÁFICA

A analise do lucro e custo apresentados nos gráficos 03 e 04, representam a


simulação com os parâmetros já apresentados, de forma que deve-se analisar de
maneira qualitativa, já que os parâmetros assumidos variam de maquina para maquina,
de tipo de turbina, tipo de pás que serão recuperadas, sejam elas do pré-distribuidor,
distribuidor, pás do rotor, envolventes, nichos de eclusas e outras partes que podem ter
variações de preço e tempo de execução. O tipo de maquina e local que ela se encontra
podem aumentar ou diminuir o nível de cavitação e consequentemente podem variar os
tempos de recuperação e as áreas que serão depositadas os tipos de arames conforme a
gravidade da cavitação, por isso nesta simulação buscou-se padronizar e fazer-se médias
para uma mensuração justa comparativa.

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Comparação entre LUCRO para Diferentes tipos de Recuperação nos Próximos


40 anos para a CONTRATADA(SERVTEC).

4.000.000 AWS E70S-6


3.500.000
3.000.000 AWS 309-T1
2.500.000
R$ 2.000.000 Cavitalloy
1.500.000
1.000.000 Composto
500.000
0

GRÁFICO 03 - Lucro da CONTRATADA simplificado para os próximos 40 anos.

Comparação de CUSTO para Diferentes tipos de Recuperação nos Próximos


40 anos para a CONTRATANTE(CESP).

70.000.000 AWS E70S-6


60.000.000
AWS 309-T1
50.000.000
40.000.000
R$ Cavitalloy
30.000.000
20.000.000
Composto
10.000.000
0

GRÁFICO 04 - Custo da CONTRATANTE simplificado para os próximos 40 anos.

O gráfico 03 mostrou que a recuperação total com cavitalloy diminuiria


significativamente os lucros da SERVTEC, devido seu alto custo por ser uma liga cara e
seu baixo preço de repasse que é de apenas 8,9% do preço de custo. Porem o Gráfico 04
mostrou que uma recuperação total de cavitalloy em longo prazo seria muito mais
econômica, devido a sua alta resistência e consequentemente menos manutenções serão
executadas. A vantagem da utilização deste tipo de liga é a vantagem sobre as empresas
concorrentes, em possuir uma tecnologia de pouco uso, tornando a SERVTEC uma

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empresa com um excelente diferencial. Porem para essa substituição total não se poderá
considerar somente a analise econômica mas também uma analise de resistência,
verificando os limites de vibração que este material resiste já que sua alta dureza torna-
o mais frágil.
Para os arames AWS E70S-6 é evidente que este tipo de recuperação é ultrapassada e
anti-econômica, tanto para a SERVTEC e principalmente para CESP. Apesar de seu valor
de venda ser aproximadamente 177% maior que o de compra não apresentou
resultados significativos para o lucro da empresa. Além de que esta tecnologia ser
amplamente conhecida o que torna seu emprego comum entre os concorrentes
desfavorecendo os diferenciais.
O uso total do AWS 309-T1 mostrou uma excelente alternativa para a SERVTEC,
devido o alto lucro adquirido pela SERVTEC e o excelente custo beneficio adquirido pela
CESP. Deve-se ao fato do valor de venda ser em torno de 128% do valor de compra. Esta
liga apesar de parecer extremamente vantajosa tem como empecilho o fato já
apresentado que é analise da vantagem tecnológica em relação aos concorrentes, sendo
que este tipo de recuperação algumas empresas possuem Know-how para a execução
desta tecnologia.
A recuperação mista mostrou ser a mais sensata, devido ao seu custo beneficio para
a CESP sendo em longo prazo apenas 8,1% mais caro que a recuperação total com o
Cavitalloy. Entretanto o lucro para a SERVTEC é de aproximadamente 317% maior que a
recuperação total de Cavitalloy e 122% menor que a recuperação total com AWS 309-
T1.
Os dados obtidos nesta simulação são de extrema importância para a possibilidade
de mudanças em porcentagem de recuperação principalmente em PCH (Pequenas
Centrais Hidroelétricas). Para um estudo mais elaborado necessitaria de outras
informações, como a estimativa de inflação no preço de componentes, mais dados de
consumo de arames para uma porcentagem mais real, durabilidade dos componentes
dados em horas e avaliação técnicas destas possíveis substituições.

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9. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Com o objetivo de minimização de tempos, otimização de produção, evitar atrasos e


desperdícios de uma adaptação de Russomano[15], podemos empregar o Planejamento
e Controle da Produção, conhecido como PCP em empresas com unidades produtivas,
para o acompanhamento da Manutenção. Esta é uma maneira de garantir que as
operações executadas na manutenção não atrasem e garantam os prazos pré-definidos.
Como o Planejamento da manutenção elaborado pelo Engenheiro Roberto Carvalho
nesta etapa do trabalho elaborar usando o gráfico de Gantt para fazer o
acompanhamento da manutenção planejada para a qualquer momento ser consultado
para fornecer em porcentagem o atraso/ adiantamento diário manutenção. Mesmo com
um acompanhamento isto não é uma tarefa fácil por duas razões básicas: dificuldades na
identificação das causas dos atrasos e problemas relativos às relações humanas.
Basicamente segundo Russomano[15], existem dois tipos de Acompanhamento: O
controle por Exceção e o controle Global. O controle por exceção são aqueles que
automaticamente se identificam como o estoque de segurança; e o controle Global são
controlados independentemente pelo gráfico de Gantt e seus derivados.
O gráfico de Gantt, em homenagem ao seu inventor, Henry L. Gantt, um dos pioneiros
em administração cientifica. Na realidade, é um dispositivo muito simples. Trata-se de
um cronograma onde se registram simultaneamente a programação e a produção
permitindo-se a comparação gráfica entre as duas.
Uma das aplicações mais difundidas do gráfico de Gantt é no controle e montagem de
componentes de produtos acabados, por isso buscou-se fazer neste momento uma
adaptação na tentativa de utilizar o gráfico de Gantt para não haver atrasos na
montagem e execução de componentes na manutenção.
Supondo que esteja na programação que o tempo de execução de todas estas
atividades apresentadas na Gráfico 05 tenham que ser feitas em 30 dias. Seja o
mapeamento das áreas cavitadas estão divididas em quadrantes e que se tenham 90
quadrantes totais, isto daria uma média de 3 quadrantes por dia; e que a goivagem das

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áreas cavitadas sejam feitas por quadrantes isto daria uma média de 3 quadrantes por
dia e a soldagem também 3 quadrantes por dia.

Gráfico de Gantt
Atraso/
Item Atividades 1ºdia 2º 3º 4º
Adiantamento
Mapeamento
01 das Áreas 4/3 8/6 11/9 16/12 33%
Cavitadas

Goivagem da
02 3/3 6/6 9/9 12/12 0%
Áreas Cavitadas

Soldagem das
03 2/3 5/6 7/9 9/12 100%
Áreas Cavitadas

GRÁFICO 05 – Gráfico de Gantt para ser utilizado na Cavitação

O Gráfico de Gantt é interpretado da seguinte maneira ao final do quarto dia de


manutenção na cavitação temos a seguinte situação: Foram feito 16 quadrantes de
mapeamento, o que significa que a manutenção esta 33% adiantada da manutenção
diária já que 16- 12 = 4 e 4/3 X 100 = 33 %; já a goivagem temos nem atraso nem
adiantamento, ou seja 12- 12 =0 e 0/3 X 100= 0 %;~já a soldagem esta 100% atrasada da
produção diária já que 12-9 = 3 e 3/ 3 X 100 = 100% da produção diária atrasada.

9.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO GRÁFICO DE GANTT

A necessidade freqüente de atualização diária do gráfico de Gantt é seu principal


inconveniente, as dificuldades de mantê-lo atualizado provem dos empecilhos e
remanejamentos da linha de produção/ manutenção.

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Uma das coisas mais difíceis de se conseguir na prática é o fiel comprimento de uma
programação. São inúmeras as causas que conspiram contra o bom êxito de um
programa e prever todas elas seria quase divino. Essa dificuldade é tanto maior quanto
maior for o período considerado. Mesmo para um programa de uma semana, pode-se
estar na contingência de se ter que alterá-lo durante sua execução.
Em primeiro lugar, os gráficos de Gantt revelam, com antecedência, dificuldades que
o programa irá encontrar no seu comprimento. Os responsáveis pelo acompanhamento,
com uma simples olhada no gráfico, pode-se ter idéia geral da situação. Pode-se
observar onde a manutenção esta ocorrendo um funil e onde esta sobrando horas livres
e assim fazer um nivelamento melhor da manutenção e evitar atrasos e ociosidades.
Evitando desperdícios de horas extras ,fadigando os operários e atrasos inesperados.
Este gráfico revela a situação diária, ou seja, dia após dia tem-se a situação conhecida
na palma da mão, assim evita-se grandes surpresas no final. Isto permite que se tomem
decisões mais cedo, o que significa muitas vezes prevenção contra conseqüências.
Compreende-se facilmente que estes empecilhos na dificuldade de preenchimento do
Gráfico de Gantt devido a flexibilização da produção/ manutenção. Porém é o gráfico de
Gantt que fornece as informações necessárias para escolhas das mudanças de
manutenção e suas flexibilizações para atender o consumo da Contratante.
Suponhamos o seguinte caso em que no final do quarto dia o operário responsável
pelo mapeamento das áreas cavitadas falte, se não existir o Gráfico de Gantt o
responsável pela programação ficará desesperado e imediatamente solicitará um novo
profissional para substituí-lo, o que podemos ver que é um desperdício de dinheiro pois
a manutenção diária para esta atividade esta 33% adiantada e não convém esta
necessidade. Outro caso é que no final do quarto dia o responsável pela programação
observa uma tendência de atraso na soldagem chegando a 100% neste dia, logo já se
pode tomar uma decisão de reverter este quadro antes que se agrave e seja irreversível.
É lógico que a maneira de solução para este atraso são muitas, como contratar mais um
profissional ou fazer horas extras.
Grandes empresas multinacionais e de renome internacional usam sistemas
semelhantes para seus processos produtivos, entre elas se destacam BOSCH, JACTO,
MARILAN e TOYOTA. A implantação do Gráfico de Gantt em todos os serviços

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executados pela SERVTEC é de excelente valia e de uso inédito para uma empresa de
manutenção. Desta maneira seria fácil identificar e minar os problemas de ociosidades
dos colaboradores e atrasos perante as contratantes, trazendo economia e maior
competitividade da empresa. Trazendo mais prestígio para a SERVTEC em relação as
empresa CONTRATANTES, principalmente as empresas privadas e em setores ainda não
atingidos e que estão em expansão como o setor sucro-alcooleiro e biodiesel.
A forma de implantação não traria o aumento de custo, sendo apenas os
encarregados treinados para o preenchimento do Gráfico de Gantt e o repasse destas
informações para o responsável da programação, no caso o Eng.º Roberto Carvalho

10. DOCUMENTAÇÃO

Para a realização das etapas de manutenção pelas empresas terceirizadas, estas


dependem de um controle burocrático para que as empresas envolvidas hajam em
sintonia e com melhor eficiência, são as etapas de documentação necessárias para todo
processos de planejamento, controle e fiscalização das MPC ’s (Manutenção Preventiva
Complementar).
No caso de serviços contratados pela CESP, nas unidades de geração Ilha Solteira/
Três Irmãos é feito a licitação, no qual as empresas terceirizadas disputam pelo melhor
preço para prestar serviço no triênio que segue. No caso a empresa beneficiada foi a
SERVTEC para o triênio 2005/ 2008.
A CESP realiza a montagem do cronograma de manutenção semanal, mensal,
bimestral, semestral, anual, bianual e trienal para o triênio que se segue, recebendo o
nome de “prévia” como no modelo simplificado na tabela 09:

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TABELA 09- Prévia de conferência da MANTEC de manutenção mensal.

Após realizada prévia esta é encaminhada a MANTEC, seção de controle on-line que
ordena o controle administrativo de todo o cronograma a ser seguido. Seguindo o
cronograma a MANTEC envia a Seção Técnica Mecânica da CESP, presidida pelo Técnico
Mecânico Sr.º Marcondes, que avaliará o cronograma e fará as mudanças conforme as
necessidades e prioridades existentes no processo produtivo da usina.
Assim que aprovada a Seção Mecânica devolve a nova prévia para a MANTEC que
emitirá as OS´s (Ordens de Serviço), para o Setor de Serviços, emitindo juntamente para
a Seção Técnica Mecânica o PES (Pedido de Execução de Serviço) para que seja analisada
sua realização. Veja o Anexo para visualização dos modelos. Após aprovada a MANTEC
gera-se a AES (Aprovação de Execução do Serviço), entregando ao operador responsável
pela execução do serviço preenchendo a ARMS(Analise de Risco e Medidas de
Segurança) junto com sua equipe e levada ao Posto de Operação escolhendo a maneira
apropriada de desligamento do equipamento que será realizada a manutenção. Podendo
ser a retirada total da Caxeta dos Quadros de Comando, ou simplesmente um aviso de
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cuidado, que dependerá da gravidade de risco na manutenção a ser realizada. Veja as


fotos 70, 71 e 72.

FOTO 70– Caxetas do Quadro FOTO 71 – Posto do Operador FOTO 72–. Cartão de Não operação
de Comando

A manutenção é executada e o operador retira a OS do Posto de Operação, que


liberará o equipamento ao uso novamente assim que todo equipamento estiver pronto
para operação. Após a retirada da OS, o operador executante a encaminha para MANTEC
e novamente para a Seção Técnica Mecânica que avaliará a operação feita aprovando ou
reprovando a mesma.

11. CONCLUSÃO

O acompanhamento técnico de todas as operações de manutenção em diferentes


tipos de acompanhamento forneceu informações suficientes para entendimento de
tempos de execução, as dificuldades envolvidas, problemas típicos, soluções padrões,
técnicas de inspeção e avaliação. O que proporcionou uma melhor visualização dos
equipamentos, executando procedimentos para melhoraria de projetos, que muitas
vezes o projetista pode não ter consciência da dificuldade de montagem e desmontagem
de equipamentos durante a manutenção e até mesmo o transporte do mesmo.
O estudo do fenômeno cavitativo proporcionou seu entendimento, como as
nomenclaturas utilizadas na sua identificação e mapeamento. Entretanto é um fenômeno

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complexo existindo inúmeras variáveis envolvidas na amenização deste problema. Neste


estudo conheceram-se algumas delas.
O conhecimento adquirido sobre os aços inoxidáveis e o cavitalloy utilizados na
recuperação de turbinas hidráulicas bem como as técnicas de soldagem para este tipo de
reparo especial foi de extrema importância em uma tecnologia de recuperação única no
Brasil. Além de uma compreensão metalográfica e fenômenos existentes nos grãos que
danificam o material, como a precipitação de carboneto de cromo nos contornos de grão.
A analise do custo benefício é de extrema utilidade devido principalmente as
informações qualitativas que a mesma fornece, ou seja para a maximização dos lucros da
empresa a longo prazo e também atributos de negociação com usinas privadas provando
o benefício de utilizar tecnologias mais caras porém mais duradouras, havendo um custo
benefício positivo. O estudo desta avaliação financeira para as empresas contratantes
são primordiais para a entrada da SERVTEC no ramo sucro-alcooleiro que ainda não
desfrutam da utilização de tecnologias como o Cavitalloy.
A sugestão de utilização de Gráfico de Gantt para o controle do planejamento da
manutenção é de fácil implantação e trará um desenvolvimento inédito para a SERVTEC,
sendo um diferencial extremamente vantajoso sobre os concorrentes para o
cumprimento de prazos e diminuição de custos e horas extras. Podendo ser utilizado
também no controle de processos produtivos de peças e equipamentos, ramo que a
SERVTEC esta adentrando, como é o caso da construção da caixa do anti -incêndio do
servo motor e da escada de acesso.
O entendimento da emissão de OS´s e de todo o processo administrativo para
execução de serviços pela SERVTEC foi de extrema importância para o entendimento da
sincronia existente entre o setor da manutenção e todo o processo produtivos de uma
empresa, que muitas vezes deve ser flexível. O comprimento do contrato e a garantia da
qualidade de execução dos serviços são descritos nestes documentos sendo a ressalva da
SERVTEC para qualquer possibilidade de falha que possa existir.
Neste estágio como demonstrado neste relatório buscou-se a compreensão das
varias vertentes existentes na relação SERVTEC com as empresas, funcionários e outras
empreiteiras. Buscou-se a compreensão da linha de recuperação mais complexa, como
recuperação cavitativa, a mais simples como o trocar de uma lâmpada. Informações não

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formais como vendas e compras de materiais, situações adversas como sincronização


das UG´s na rede elétrica de transmissão, uso de equipamentos especiais como as
bombas dosadoras para o ataque ao mexilhão dourado, participações em SIPAT e
semanas de integração foi de extrema utilidade para o crescimento profissional e a
aquisição de experiências.

12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Apostilas, livros, vídeos, VHS, manuais, catálogos, relatórios e boletins

técnicos da CESP.

[2] NEPOMUCENO, L. X; Técnicas de Manutenção Preditiva, vol. 1. São Paulo:

Edgard Blücher Ltda., 1989a. 501 pg.

[3] NEPOMUCENO, L. X; Técnicas de Manutenção Preditiva, vol. 2. São Paulo:

Edgard Blücher Ltda., 1989b. 451 pg.

[4] PADILHA, A. F. & GUEDES, L. C.; Aços Inoxidáveis Austeníticos:

Microestruturas e Propriedades. São Paulo: Hemus ltda, 1994.

[5] WAINER, E. & BRANDI, S. D. & MELLO, F. D. H.; Soldagem: Processos e

Metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1992.

[6] MUSARDO, G. B. & GALLEGO, J.; Analise Microestrutural de Revestimentos

Usados no Reparo de Turbinas Hidráulicas Danificadas pela Corrosão. Ilha Solteira,

Obtenção de Titulo de Mestre, 2006.

[7] CALAINHO, J. A. L., HORTA, C. A. , GONÇALVES, C. e LEMÕNACO, F. G. ;

Cavitação em Turbinas Hidráulicas do Tipo Francis e Kaplan no Brasil. In: ANAIS XV

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SEMINARIO NACIONAL DE PRODUÇÃO E TRANSMISSÃO DE ENERGIA ELÉTRICA; Foz de

Iguaçu, 1999.

[8] PORCOPIAK, L. A. J., LACTEC, N. C. DE SOUZA, LACTEC A. S. C. d’OLIVEIRA,

UFPR, Z. XIAOJUN, PIPE/ UFPR; Efeito dos processos de modificação superficial na

resistência à erosão de cavitação; Programa de P&D COPEL/ANEL, 1999/2000.

[9] BOCCANERA, L., BARRA, S. R. , BUSCHUNELLI, A. J, FREITAS, C.R. E SANTOS, J.

V.; Influência do Acabamento Superficial, Porosidade e Diluição sobre a Resistência à

Cavitação de Revestimentos Soldados. In.: 24º encontro nacional de Tecnologia de

Soldagem, 9º Congresso Latino- Americano e 5º Ibero- Americano de Soldagem.

Fortaleza – CE, 20 a 23 de Setembro de 1998.

[10] MOREIRA, A. F. e VENTRELLA, V. A.; Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis.

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – Faculdade de Engenharia de

Ilha Solteira. Ilha Solteira. 2005.

[11] SERVTEC; Reparo de Erosão Cavitacional da Envolvente Superior e Inferior e

Nas Guias dos Nichos das Comportas de Emergência na UG 08 da UHE Eng.º Souza Dias-

Jupiá – DATABOOK; Ilha Solteira, 2007.

[12] SERVTEC; Reparo de Erosão Cavitacional UG 14 da UHE de Ilha Solteira -

DATABOOK; Ilha Solteira, 2007.

[13] CESP; Relatório Técnico de Recuperação Cavitacional e Trinca do Rotor da

Turbina da Unidade Geradora 16 da UHE de Ilha Solteira; Ilha Solteira 2004.

[14] CESP; Relatório Técnico de Recuperação Cavitacional e Trinca do Rotor da

Turbina da Unidade Geradora 08 da UHE de Ilha Solteira; Ilha Solteira 2000

[15] RUSSOMANO, V. H. ; Planejamento e Acompanhamento da Produção, 3ª

Edição, Pioneiros, São Paulo, 1986.


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[16] VECHIN, R. M. e VENTRELLA, V. A.; Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis.

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – Faculdade de Engenharia de

Ilha Solteira. Ilha Solteira. 2006.

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ANEXOS

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I. ASSINATURAS

____________________________
Diego Silvério dos Santos
(Estagiário em Engenharia Mecânica)

____________________________
Eng.º Roberto de Carvalho Oliveira
(Orientador SERVTEC)

______________________________
Prof. Dr. Antonio Eduardo Turra
(Orientador UNESP)

Ilha Solteira, 07 de Janeiro de 2008.

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II. AGRADECIMENTOS

Quero a agradecer ao Deus Todo Poderoso Deste Universo por me conduzir pelos
caminhos de extrema alegria e crescimento pessoal e profissional, ao Sr. Antonio e sua
esposa Rose, proprietários da SERVTEC, que contribuem com a formação de diversos
alunos; aos meus novos amigos: Márcio Cézar Vidotti (Auxiliar Administrativo),
Benedito Carlos da Silva (Mecânico), Francisco Genuário da Cruz(Mecânico), Jefferson
Nogueira Marques (Mecânico), Santiago de Godoy Penteado (Encarregado) e ao Roberto
Carvalho de Oliveira (Engenheiro Mecânico). Quero agradecer também ao meu
orientador e amigo Turra à todos os Servidores da UNESP e colaboradores da SERVTEC
e aos meus pais que sempre me apoiaram. Muito Obrigado a TODOS!!

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