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Relatório de Estágio
em Engenharia com
Habilitação em
Engenharia Mecânica
1. INTRODUÇÃO______________________________________________________________________________________ 3
2. OBJETIVOS ________________________________________________________________________________________ 4
3. MATERIAIS E MÉTODOS ___________________________________________________________________________ 5
4. PROCEDIMENTOS E ACOMPANHAMENTO FOTOGRÁFICO ___________________________________________ 5
4.1 PONTE ROLANTE DE 70 TONELADAS. __________________________________________________________ 5
4.2 GAE (GRUPO AUXILIAR DE EMERGÊNCIA – 02) _______________________________________________ 7
4.3 ETA (ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA) _______________________________________________________ 9
4.4 REBOCADOR E ESTALEIRO ________________________________________________________________________ 12
5. TURBINAS HIDRÁULICAS ________________________________________________________________________ 15
5.1.1 Cavitação em Turbinas Hidráulicas____________________________________________________ 17
6. AÇOS INOXIDÁVEIS E CAVITALÓIDES ____________________________________________________________ 20
6.1 AÇOS INOXIDÁVEIS ___________________________________________________________________________ 20
6.1.1 Resistência à Corrosão e à Oxidação___________________________________________________ 24
6.1.2 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis____________________________________________________ 26
6.2 LIGAS DE COBALTO (CAVITALLOY) E A CAVITAÇÃO ___________________________________________ 27
6.2.1 Influência do Acabamento Superficial_________________________________________________ 29
6.2.2 Porosidade e Diluição na Resistência a Cavitação ___________________________________ 30
6.2.3 Considerações Finais _____________________________________________________________________ 30
7. SOLDAGEM ______________________________________________________________________________________ 31
7.1 ARAMES PARA SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 31
7.2 GASES DE PROTEÇÃO _________________________________________________________________________ 32
7.3 PROCESSO DE SOLDAGEM ____________________________________________________________________ 33
8. SIMULAÇÃO E ANÁLISE DO CUSTO BENEFÍCIO ___________________________________________________ 35
8.1 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS E70S-6 ___________________________________________________ 37
8.2 RECUPERAÇÃO TOTAL COM AWS 309-T1 ___________________________________________________ 38
8.3 RECUPERAÇÃO TOTAL COM CAVITALLOY __________________________________________________ 38
8.4 RECUPERAÇÃO MISTA ________________________________________________________________________ 39
8.5 CUSTO DA CONTRATANTE ____________________________________________________________________ 39
8.6 ANÁLISE GRÁFICA ____________________________________________________________________________ 40
9. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ________________________________________________ 43
9.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO GRÁFICO DE GANTT ______________________________________ 44
10. DOCUMENTAÇÃO _____________________________________________________________________________ 46
11. CONCLUSÃO __________________________________________________________________________________ 48
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ______________________________________________________________ 50
1. INTRODUÇÃO
importância. Estes fatores fazem com que a manutenção mecânica seja um meio que
propicie grande aprendizado e seja uma rica fonte de conhecimentos para um estagiário
ou profissional de qualquer área.
É possível fazer a divisão da manutenção em: manutenção preventiva,
manutenção preditiva e manutenção corretiva. Estas manutenções usam como
principais técnicas: análises de óleos, análises de vibrações, etc. (Nepomuceno, 1989a e
1989b).
Uma manutenção que se deve chamar a atenção é a MPPG (manutenção
preventiva periódica geral), que será possível acompanhar o seu inicio neste período de
estágio.
2. OBJETIVOS
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Data: 06/11/2007.
Local: Hall dos Transformadores.
Serventia: Içar os transformadores e suas peças para montagem/ desmontagem,
executando a manutenção necessária nos mesmos.
Descrição do Equipamento: Ponte rolante de 70 toneladas.
Descrição problema/ defeito: Foi constatado que os seis parafusos dos batedores
de final de trilho estavam rompidos. Causando risco de queda do batedor para os
operadores do local. A chapa metálica que os batedores são fixados estava rompida ao
meio.
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
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Cursos: Agronomia, Ciências Biológicas, Eng. Civil, Eng. Elétrica, Eng. Mecânica, Física, Matemática e Zootecnia.
Avenida Brasil Centro, 56 Caixa Postal 31 CEP 15385-000 Ilha Solteira São Paulo Brasil
pabx (18) 3743 1000 fax (18) 3742 2735 scom@adm.feis.unesp.br www.feis.unesp.br
Campus de Ilha Solteira
Equipamentos Utilizados:
1. Lixadeira;
2. Soldador;
3. Gaiola metálica;
4. Guindaste GALION - HWB
Procedimento/ solução: O batedor é fixado na uma chapa metálica do 6 mm e a
mesma é chumbada no concreto base da viga. Todo o sistema é fixado por seis parafusos.
A elevação dos operadores até o batedor foi realizada com o guindaste GALION, veja
fotos 02 e 03. O resto de placa e os parafusos antigos que ficaram presos no concreto
foram lixados para retirada das rebarbas e melhorar os pontos de solda, segue na foto 04
e 05. Após o esmerilhamento a chapa de aço foi soldada como segue na foto 06.
Observando a montagem do batedor na foto 07 fica evidente que o maior esforço no
batedor será no sentido anti-horário, o que casou a ruptura da placa,e após a solda a
placa esta por inteiro esta mais fragilizada devido ao cordão de solda. Para sanar este
problema foi soldada uma chapa de aço entre a chapa de aço chumbada no concreto e o
trilho. O que aumentou bruscamente a resistência do sistema em suas solicitações.
Riscos:
1. Queda por local acidentado/ escorregadio;
2. Calor intenso;
3. Falta de iluminação;
4. Ruído;
5. Esforço físico;
6. Posição incomoda;
7. Queda de material;
8. Prensamento/ esmagamento;
9. Vibração intensa;
10. Abordagem de Pessoas estranhas;
11. Explosão;
12. Fumo metálico.
EPI/ EPC’s Utilizados:
1. Capacete de Segurança com jugular;
2. Mascara;
3. Óculos de Segurança;
4. Cinta de segurança;
5. Sapato/ Botina de segurança;
6. Fita/ cone de isolamento da área;
7. Protetor auricular.
Tempo de execução de Serviço: 05 dias
Fotos:
Data: 07/11/2007.
Local: Galeria dos Filtros, Cota 281.60 m, entre UG’s 01 e 02.
Serventia: Em casos de falta de alimentação de energia do primeiro barramento que
energiza os equipamentos auxiliares da UHE de Ilha Solteira, o GAE – 02 (Grupo Auxiliar
de Emergência) entra em operação, garantindo a energia para os equipamentos
auxiliares das unidades geradoras.
Descrição do Equipamento: Motor Diesel V-12.
Descrição problema/ defeito: Foi constatado que o sistema de arrefecimento do
motor era ligado manualmente, o que causava gastos relevantes na hora que o mesmo
não estava em funcionamento, já que o fluxo de água era continuo, e o risco de
superaquecimento se o sistema de arrefecimento não fosse ligado caso o motor fosse
acionado.
Equipamentos Utilizados:
1. Veda rosca;
2. Chave de encanador;
3. Lima metálica;
Procedimento/ solução: Com o acionamento do motor, o atuador no quadro de
comando do motor (1Q1) é acionado e garante a abertura da válvula solenóide,
garantindo fluxo da água e o arrefecimento motor. Contudo por ser um sistema fechado
visualmente o operador não teria garantia de existência do fluxo. É quando o fluxostato
instalado é sensibilizando pelo fluxo e tem como resposta a confirmação de existência do
mesmo no quadro de comando do GAE- 02 (1Q1).
Riscos:
1. Calor intenso;
2. Falta de iluminação;
3. Ruído;
4. Esforço físico.
5. Posição incomoda;
6. Vibração intensa.
Data: 13/11/2007.
Local: Crista, antes dos vertedouros sentido São Paulo à Mato Grosso do Sul.
Serventia: Executa o tratamento de toda água consumida na UHE de Ilha Solteira.
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Cursos: Agronomia, Ciências Biológicas, Eng. Civil, Eng. Elétrica, Eng. Mecânica, Física, Matemática e Zootecnia.
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5. Prensamentos/ esmagamentos;
6. Ruído intenso;
7. Atropelamento ou incidente com veiculo;
8. Substâncias químicas;
9. Vírus, fungos e bactérias.
EPI/ EPC’s utilizados:
1. Capacete de Segurança com jugular;
2. Óculos de Segurança;
3. Sapato/ Botina de segurança;
4. Protetor auricular;
5. Máscara;
6. Lanterna;
7. Luvas.
Tempo de Execução do Serviço: 05 dias.
Fotos:
Data: 27/11/2007.
Local: Praia Catarina
Serventia: Reboca os Stoplog’s até os vertedouros a fim de impedir o fluxo de água e
executar as operações de manutenção nos vertedouros.
Descrição do Equipamento: O rebocador construído no estaleiro localizado na
praia Catarina é o maior rebocador de água doce do Brasil.
Observações: Pequenas oxidações são permitidas.
Descrição problema/ defeito: Executou-se as operações de limpeza, e os
procedimentos descritos e detalhados na OS. Alguns testes realizados foram: teste dos
comandos hidráulicos, dos comandos elétricos, dos motores de geração de energia
5. TURBINAS HIDRÁULICAS
e dentre os danos causados, pode-se citar a erosão de contornos dos perfis de rotores,
vibração e ruídos e também a diminuição das eficiência energética de turbinas
hidráulicas.
decresce no centro para valores próximos aos da pressão de vapor. Estes vórtices são
normalmente desenvolvidos nas extremidades das pás do rotor de turbinas Kaplan
(Vortex Cavitation), nas camadas cisalhantes de jatos submersos, na extensão do cone de
rotores (ocorre nas turbinas tipo Francis) e nas passagens do fluxo entre as pás. Este
tipo de cavitação é responsável por grandes erosões, vibrações e ruídos intensos.
CAVITAÇÃO POR BOLHAS: Ocorre como conseqüência do ciclo da bolha, originado devido
a gradientes de pressão e a existência de núcleos contidos no fluido.
A cavitação é um processo inerente ao trabalho de turbinas hidráulicas de usinas
geradoras de energia elétrica, não podendo ser evitado em maquinas de fluxo, somente
amenizado, existindo maneiras de minimizá-lo em função de alguns fatores como, por
exemplo, o acabamento superficial dos perfis dos rotores. Dessa forma, o acabamento
superficial bem como o material de que ele é feito tem conseqüências cruciais na
durabilidade da pá contra o processo de cavitação. Estudos já comprovaram a
proporcionalidade entre o aumento da rugosidade superficial e o aumento da taxa de
cavitação.
O dano causado pela cavitação é monitorado por números de crateras produzidas em
unidade de tempo, pela avaliação da rugosidade da superfície ou mais comumente pela
perca de massa em função do tempo.
O processo de cavitação ocorre em etapas diferentes, as quais podem ser
classificadas em etapa de incubação, acumulação ou transição, estagnação e atenuação.
No processo primário a taxa de erosão é mínima devido ao encruamento da superfície
que ocorre devido a deformação plástica da superfície que recebe os jatos de bolhas,
como no processo de granalhas de aço. Já o segundo passo a taxa aumenta até um nível
máximo até atingir o encruamento das regiões mais interiores havendo o
desenvolvimento da fissuração que se estende sobre toda área superficial. Na fase
estacionaria a superfície atacada esta homogeneamente encruada, no qual a remoção
máxima de material se estende por um longo período de tempo. Já a atenuação a taxa de
erosão decresce suavemente, podendo haver pequenas oscilações que dependerão das
condições e variações de trabalho. Esta queda esta associada a redução da pressão que
atinge o metal, devido ao aspecto de colméia que se forma o próprio fluido ou vapor
remanescente nas reentrâncias amortecem o impacto. Veja o gráfico 01.
utilização dos materiais: idade da pedra, idade do cobre, idade do bronze e idade do
ferro.
Para cada tipo de aplicação tem-se necessidades e condições especiais de materiais,
estes por sua vez podem ser classificados como: naturais; materiais desenvolvidos
empiricamente; materiais desenvolvidos com auxilio de conhecimento científicos; e
materiais projetados exclusivamente por conhecimentos científicos.
A extração e a transformação do ferro e do aço, nos quase 5000 anos de historia,
sofreram enormes e continuo desenvolvimento. Muitas vezes o conhecimento destes
materiais possibilitou a conquista de reinos e a vitória em guerras, o que acontece até os
dias atuais, no qual a melhora de equipamentos exigem cada vez mais materiais mais
duráveis e com maiores resistências mecânicas e ao desgaste.
Para o desenvolvimento e a melhoria de equipamentos usados em meios altamente
corrosivos, surgiu-se a necessidade de se encontrar aços com alta resistência à corrosão.
Em 1911 nos EUA Dantsizen começou a desenvolver os primeiros aços com baixos
teores de carbono e alta liga de cromo, obtidos por técnicas de aluminotermia, desta
maneira estavam descobertos os primeiros aços inoxidáveis ferríticos. Na época a
principal aplicação deste tipo de aços era para turbinas, o que se aplica até os dias atuais
pelos engenheiros projetistas.
Entre 1908 e 1910, Maurer e Straub, iniciaram uma nova linha de pesquisa
introduzindo 35% de níquel e 13 à 14% de cromo. Foi quando a firma Fried Krupp deu
entrada no setor de patentes do império alemão, desenvolvendo materiais chamados
“objetos de alta resistência a corrosão”, mas foi em 20 de dezembro de 1912, que
surgiram os primeiros aços austeníticos contendo 20% de cromo, 7% de níquel e 0,25%
de carbono.
Em 1907, quando Tamman publicou o primeiro diagrama de Ferro-Cromo, mostrou-
se muito criativo para descobrir, aperfeiçoar e produzir aços inoxidáveis. As técnicas
experimentais que eles dispunham como ferramenta de pesquisa estava muito aquém
das técnicas atuais que os metalurgistas dispõem nos dias atuais. Veja o Gráfico 02.
A ampla utilização deste tipo dos aços inoxidáveis austeníticos deve-se a uma
combinação favorável de propriedades, tais como resistência à corrosão e a oxidação,
resistência mecânica a quente, trabalhabilidade e soldabilidade. Não é somente a matriz
austenística que determina as propriedades destes materiais. Numerosas fases, tais
como ferrita δ, carbonetos, fases intermetálicas, nitretos, sulfetos, boretos e martensitas
induzidas por deformação podem estar presentes na microestrutura dos aços
inoxidáveis austeníticos. A quantidade, o tamanho, a distribuição e a forma destas fases
têm influências marcantes nas propriedades do material.
térmica dos aços inoxidáveis austeníticos são 50% maior do que os aços carbono,
entretanto a sua condutividade térmica é cerca de 1/3 dos aços carbonos. Na soldagem
estas diferenças de propriedades físicas são fundamentais pois afetam o heat input o que
acarreta em distorções e empenamentos.
O fator responsável pelo grande emprego das ligas de cobalto em revestimentos que
necessitam de notável resistência como é o caso das Turbinas Hidráulicas, residem na
questão da energia de falha de empilhamento ou Stacking Faults Energy. A energia de
falha de empilhamento é um dos principais fatores com relação a influencia a resistência
à cavitação, sendo que valores baixos de SFE resultam em uma menor mobilidade de
deslocamento, em uma distribuição mais homogênea de discordâncias, sendo assim,
existe uma menor tendência à formação de células de discordâncias, maior resistência à
tensão, sendo que à suscetibilidade à formação de martensita induzida por tensão é
maior.
Quanto mais baixa for energia de falha de empilhamento, maior é a distancia entre
duas discordâncias parciais e maior vai ser a área de falha de empilhamento. E esta
discordância prolongada é muito difícil de mover o que conduz a um endurecimento a
tensão.
Assim sendo, o cobalto promove nas ligas em que está presente uma estrutura
cristalina de face centrada (CFC) instável com as baixas energias de falhas de
empilhamento, e esta instabilidade surge pelo fato de que o cobalto puro exibe a
martensita (CFC). Com o objetivo de tornar uma liga mais estável, pequenas quantidades
de níquel são adicionadas estabilizando a estrutura CFC, melhorando também a
ductibilidade durante o serviço.
Segundo Procopiak (2000) a perca de massa pelos processos cavitativos não esta
relacionado diretamente com a dureza do material. Seja a liga de aço inoxidável
austenítico complexa Hidroloy 914 e a liga de cobalto Stellite por processo MIG, o
primeiro tem uma dureza menor que o segundo porem apresentou perca de massa
menor.
7. SOLDAGEM
Especificação C Cr Ni Mo Mn Si Co
*Cavitalloy
FOTO 67 -Após soldagem com FOTO 68 - Retirada da Escória FOTO 69– Etiqueta do gás de
Inox de Soldagem.. proteção.
Após a soldagem é feito o acabamento que pode ser por refusão ou por lixação.
No caso da SERVTEC executou-se a operação de lixação.
Para especificação do custo beneficio assumiu-se algumas hipóteses para poder fazer
uma comparação efetiva entre o custo beneficio de melhor eletrodo. Adotou-se inflação
existente igual para os 3 tipos de arames para os próximos 40 anos, o custo da hora do
soldador é mesmo para os três casos, adotou-se o tempo médio de parada da maquina
de 60 dias, o custo do soldador é R$ 8,00 independente do tipo de solda, a jornada de
trabalho é de 8 horas diárias, em 7 dias por semana, em dois turnos, e o custo de
máquina parada de R$ 100.000,00 por dia segundo relatórios da CESP. O consumo dos
Com a analise dos Relatórios e DATABOOK´s obteve-se uma média de consumo para
cada tipo de arame. Veja Tabela 03:
O calculo para o custo total é composto pelo custo de mão de obra somado com o
custo do arame empregado. O custo de mão de obra é obtido por 60 dias, multiplicado
16 horas(2 turnos de 8 horas), multiplicado por R$8,00 por hora de soldador e
multiplicado pelo numero de paradas a cada 40 anos. O custo do material é obtido
através do preço por quilograma do material utilizado, multiplicado pela quantidade
total de material empregado médio e multiplicado pela quantidade de vezes a cada 40
anos.
O lucro total é composto pelo preço de venda por quilograma, multiplicado pela
quantidade total de material utilizado e vezes o número de aplicações necessárias para
cada 40 anos.
Com toda a recuperação feita em AWS E70S- 6 têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS E70S-6 é de
20 vezes.Veja a Tabela 04.:
Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS E70S-6 R$ 153.600,00 R$ 695.016,00 R$ 848.616,00 R$ 1.737.540,00 R$ 888.924,00
Com toda a recuperação feita em AWS 309-T1 têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o AWS 309-T1 é de
8 vezes.Veja a Tabela 05.:
Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS 309-T1 61.440,00 2.702.840,00 2.764.280,00 6.370.980,00 3.606.700,00
Com toda a recuperação feita em Cavitalloy têm-se o total de material médio a ser
empregado por cavitação é o valor da soma de todos os tipos de arames utilizados, que
corresponde a 4826,5 Kg. O numero de paradas a cada 40 anos para o Cavitalloy é de 5
vezes.Veja a Tabela 06.:
Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
Cavitalloy R$ 38.400,00 R$ 4.874.765,00 R$ 4.913.165,00 R$ 5.309.150,00 R$ 395.985,00
Com a recuperação mista, utilizou-se a proporção média para cada liga, sendo com
25,4% de AWS E70S- 6; 57,8% de AWS E309- T1 e 16,6% de Cavitalloy. Para a
estimativa de duração é de 6 anos O numero de paradas a cada 40 anos para a
recuperação mista é de aproximadamente 6 vezes.Veja a Tabela 07.:
Especificação Custo de Mão de Custo de Material Custo Total (R$) Receita Total (R$) Lucro (R$)
Obra (R$) Aplicado (R$)
AWS E70S-6 46.080,00 53.114,40 99.194,40 132.786,00 33.591,60
AWS 309-T1 46.080,00 1.173.690,00 1.219.770,00 2.766.555,00 1.546.785,00
Cavitalloy 46.080,00 972.630,00 1.018.710,00 1.059.300,00 40.590,00
Total 46.080,00 2.199.434,40 2.245.514,40 3.958.641,00 1.620.966,60
TABELA 07- Tabela de Custo, Receitas e Lucro dos arames AWS 70S-6, AWS 309-T1 e
Cavitalloy.
contratada) e numero de vezes em 40 anos que a máquina deverá ser aberta. Veja a
Tabela 08.
empresa com um excelente diferencial. Porem para essa substituição total não se poderá
considerar somente a analise econômica mas também uma analise de resistência,
verificando os limites de vibração que este material resiste já que sua alta dureza torna-
o mais frágil.
Para os arames AWS E70S-6 é evidente que este tipo de recuperação é ultrapassada e
anti-econômica, tanto para a SERVTEC e principalmente para CESP. Apesar de seu valor
de venda ser aproximadamente 177% maior que o de compra não apresentou
resultados significativos para o lucro da empresa. Além de que esta tecnologia ser
amplamente conhecida o que torna seu emprego comum entre os concorrentes
desfavorecendo os diferenciais.
O uso total do AWS 309-T1 mostrou uma excelente alternativa para a SERVTEC,
devido o alto lucro adquirido pela SERVTEC e o excelente custo beneficio adquirido pela
CESP. Deve-se ao fato do valor de venda ser em torno de 128% do valor de compra. Esta
liga apesar de parecer extremamente vantajosa tem como empecilho o fato já
apresentado que é analise da vantagem tecnológica em relação aos concorrentes, sendo
que este tipo de recuperação algumas empresas possuem Know-how para a execução
desta tecnologia.
A recuperação mista mostrou ser a mais sensata, devido ao seu custo beneficio para
a CESP sendo em longo prazo apenas 8,1% mais caro que a recuperação total com o
Cavitalloy. Entretanto o lucro para a SERVTEC é de aproximadamente 317% maior que a
recuperação total de Cavitalloy e 122% menor que a recuperação total com AWS 309-
T1.
Os dados obtidos nesta simulação são de extrema importância para a possibilidade
de mudanças em porcentagem de recuperação principalmente em PCH (Pequenas
Centrais Hidroelétricas). Para um estudo mais elaborado necessitaria de outras
informações, como a estimativa de inflação no preço de componentes, mais dados de
consumo de arames para uma porcentagem mais real, durabilidade dos componentes
dados em horas e avaliação técnicas destas possíveis substituições.
áreas cavitadas sejam feitas por quadrantes isto daria uma média de 3 quadrantes por
dia e a soldagem também 3 quadrantes por dia.
Gráfico de Gantt
Atraso/
Item Atividades 1ºdia 2º 3º 4º
Adiantamento
Mapeamento
01 das Áreas 4/3 8/6 11/9 16/12 33%
Cavitadas
Goivagem da
02 3/3 6/6 9/9 12/12 0%
Áreas Cavitadas
Soldagem das
03 2/3 5/6 7/9 9/12 100%
Áreas Cavitadas
Uma das coisas mais difíceis de se conseguir na prática é o fiel comprimento de uma
programação. São inúmeras as causas que conspiram contra o bom êxito de um
programa e prever todas elas seria quase divino. Essa dificuldade é tanto maior quanto
maior for o período considerado. Mesmo para um programa de uma semana, pode-se
estar na contingência de se ter que alterá-lo durante sua execução.
Em primeiro lugar, os gráficos de Gantt revelam, com antecedência, dificuldades que
o programa irá encontrar no seu comprimento. Os responsáveis pelo acompanhamento,
com uma simples olhada no gráfico, pode-se ter idéia geral da situação. Pode-se
observar onde a manutenção esta ocorrendo um funil e onde esta sobrando horas livres
e assim fazer um nivelamento melhor da manutenção e evitar atrasos e ociosidades.
Evitando desperdícios de horas extras ,fadigando os operários e atrasos inesperados.
Este gráfico revela a situação diária, ou seja, dia após dia tem-se a situação conhecida
na palma da mão, assim evita-se grandes surpresas no final. Isto permite que se tomem
decisões mais cedo, o que significa muitas vezes prevenção contra conseqüências.
Compreende-se facilmente que estes empecilhos na dificuldade de preenchimento do
Gráfico de Gantt devido a flexibilização da produção/ manutenção. Porém é o gráfico de
Gantt que fornece as informações necessárias para escolhas das mudanças de
manutenção e suas flexibilizações para atender o consumo da Contratante.
Suponhamos o seguinte caso em que no final do quarto dia o operário responsável
pelo mapeamento das áreas cavitadas falte, se não existir o Gráfico de Gantt o
responsável pela programação ficará desesperado e imediatamente solicitará um novo
profissional para substituí-lo, o que podemos ver que é um desperdício de dinheiro pois
a manutenção diária para esta atividade esta 33% adiantada e não convém esta
necessidade. Outro caso é que no final do quarto dia o responsável pela programação
observa uma tendência de atraso na soldagem chegando a 100% neste dia, logo já se
pode tomar uma decisão de reverter este quadro antes que se agrave e seja irreversível.
É lógico que a maneira de solução para este atraso são muitas, como contratar mais um
profissional ou fazer horas extras.
Grandes empresas multinacionais e de renome internacional usam sistemas
semelhantes para seus processos produtivos, entre elas se destacam BOSCH, JACTO,
MARILAN e TOYOTA. A implantação do Gráfico de Gantt em todos os serviços
executados pela SERVTEC é de excelente valia e de uso inédito para uma empresa de
manutenção. Desta maneira seria fácil identificar e minar os problemas de ociosidades
dos colaboradores e atrasos perante as contratantes, trazendo economia e maior
competitividade da empresa. Trazendo mais prestígio para a SERVTEC em relação as
empresa CONTRATANTES, principalmente as empresas privadas e em setores ainda não
atingidos e que estão em expansão como o setor sucro-alcooleiro e biodiesel.
A forma de implantação não traria o aumento de custo, sendo apenas os
encarregados treinados para o preenchimento do Gráfico de Gantt e o repasse destas
informações para o responsável da programação, no caso o Eng.º Roberto Carvalho
10. DOCUMENTAÇÃO
Após realizada prévia esta é encaminhada a MANTEC, seção de controle on-line que
ordena o controle administrativo de todo o cronograma a ser seguido. Seguindo o
cronograma a MANTEC envia a Seção Técnica Mecânica da CESP, presidida pelo Técnico
Mecânico Sr.º Marcondes, que avaliará o cronograma e fará as mudanças conforme as
necessidades e prioridades existentes no processo produtivo da usina.
Assim que aprovada a Seção Mecânica devolve a nova prévia para a MANTEC que
emitirá as OS´s (Ordens de Serviço), para o Setor de Serviços, emitindo juntamente para
a Seção Técnica Mecânica o PES (Pedido de Execução de Serviço) para que seja analisada
sua realização. Veja o Anexo para visualização dos modelos. Após aprovada a MANTEC
gera-se a AES (Aprovação de Execução do Serviço), entregando ao operador responsável
pela execução do serviço preenchendo a ARMS(Analise de Risco e Medidas de
Segurança) junto com sua equipe e levada ao Posto de Operação escolhendo a maneira
apropriada de desligamento do equipamento que será realizada a manutenção. Podendo
ser a retirada total da Caxeta dos Quadros de Comando, ou simplesmente um aviso de
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira
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Cursos: Agronomia, Ciências Biológicas, Eng. Civil, Eng. Elétrica, Eng. Mecânica, Física, Matemática e Zootecnia.
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Campus de Ilha Solteira
FOTO 70– Caxetas do Quadro FOTO 71 – Posto do Operador FOTO 72–. Cartão de Não operação
de Comando
11. CONCLUSÃO
técnicos da CESP.
Iguaçu, 1999.
Nas Guias dos Nichos das Comportas de Emergência na UG 08 da UHE Eng.º Souza Dias-
ANEXOS
I. ASSINATURAS
____________________________
Diego Silvério dos Santos
(Estagiário em Engenharia Mecânica)
____________________________
Eng.º Roberto de Carvalho Oliveira
(Orientador SERVTEC)
______________________________
Prof. Dr. Antonio Eduardo Turra
(Orientador UNESP)
II. AGRADECIMENTOS
Quero a agradecer ao Deus Todo Poderoso Deste Universo por me conduzir pelos
caminhos de extrema alegria e crescimento pessoal e profissional, ao Sr. Antonio e sua
esposa Rose, proprietários da SERVTEC, que contribuem com a formação de diversos
alunos; aos meus novos amigos: Márcio Cézar Vidotti (Auxiliar Administrativo),
Benedito Carlos da Silva (Mecânico), Francisco Genuário da Cruz(Mecânico), Jefferson
Nogueira Marques (Mecânico), Santiago de Godoy Penteado (Encarregado) e ao Roberto
Carvalho de Oliveira (Engenheiro Mecânico). Quero agradecer também ao meu
orientador e amigo Turra à todos os Servidores da UNESP e colaboradores da SERVTEC
e aos meus pais que sempre me apoiaram. Muito Obrigado a TODOS!!