BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Susu segar mengandung berbagai komponen zat gizi lengkap yang
sangat bermanfaat bagi tubuh. Komposisi susu terdiri atas air , lemak susu , dan bahan
kering tanpa lemak. Akibat kandungan susu segar yang kompleks menyebabkan bahan ini
mudah mengalami kerusakan jika tidak segera dilakukan penanganan yang tepat.
Kerusakan pada susu segar terutama disebabkan oleh perubahan aktivitas enzim serta
kontaminasi mikroba patogen. Adanya kontaminasi bakteri pada susu segar dapat
menyebabkan perubahan warna dan bau sehingga tidak dapat lagi dikonsumsi.Agar susu
dapat bertahan lebih lama, maka perlu dilakukan pengawetan. Salah satu bentuk
pengawetan terhadap susu adalah yoghurt.
PT. Cisarua Mountain Dairy merupakan Industri Pengolahan Susu (IPS) yang
terletak di daerah pegunungan di Cisarua, Puncak. Perusahaan ini memproduksi berbagai
macam susu, salah satunya yaitu susu berfermentasi (yoghurt). Yoghurt adalah susu yang
mengalami proses fermentasi. Bakeri yang paling sering digunakan untuk membantu
proses fermentasi adalah lactobacillus bulgaricus dan streptococcus thermophiles. Melalui
proses fermentasi, laktosa (gula susu) berubah menjadi asam laktat yang baik untuk
pencernaan serta meningkatkan penyerapan kalsium. Sementara protein dalam susu
mengalami peptonasi sehingga lebih mudah untuk dicerna manusia.
Masalah keamanan pangan saat ini merupakan hal serius yang menjadi perhatian
berbagai pihak yaitu pemerintah, industri maupun konsumen. Susu memiliki komposisi
lengkap yang terdiri atas protein, laktosa, lemak, vitamin dan mineral yang sangat
dibutuhkan oleh manusia. Nilai nutrisi yang lengkap membuat susu dan produk produk
olahannya menjadi produk pangan yang mudah rusak, karena rentan akan pertumbuhan
mikroba. Sistem pengendalian bahaya yang disebut Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP) direkomendasikan untuk memenuhi tuntutan keamanan pangan tersebut
Hazard Analysis Analitical Control Point merupakan suatu analisa yang dilakukan
terhadap bahan baku, proses dan produk untuk menentukan komponen, kondisi atau
tahapan proses yang harus mendapat pengawasan ketat untuk menjamin bahwa produk
yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
Penerapan sistem HACCP bermanfaat bagi konsumen maupun bagi pihak industri
pangan. Manfaat sistem HACCP bagi industri pangan diantaranya yaitu meningkatkan
kepercayaan konsumen, meningkatkan jaminan keamanan produk mencegah kehilangan
pasar, mencegah penarikan produk serta mencegah pemborosan biaya kerugian akibat
masalah keamanan produk.
1.2 Rumusan Masalah

Yoghurt adalah susu yang fermentasi yang digemari oleh berbagai konsumen, baik
anak-anak, orang dewasa ataupun orang tua. Sehingga jaminan Keamanan pangan
(Yoghurt) merupakan hal yang terpenting bagi konsumen, sebab dengan produk yang
aman dikonsumsi maka tidak akan membahayakan kesehatan bagi konsumen. Oleh karena
itu industri pembuatan Yoghurt Cimory (Cisarua Mountain Dairy) berkomitmen untuk
menjamin keamanan pangan dengan menerapkan GMP (Good Manufacturing Product)
dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dalam kegiatan industrinya sehingga
dibuatlah rencana HACCP yang disusun oleh tim HACCP.
1.3 Tujuan

a) Mengetahui langkah-langkah penerapan HACCP dalam industri pangan
b) Mengevaluasi cara memproduksi makanan untuk mengetahui bahaya yang
mungkin terjadi
c) Memperbaiki cara memproduksi makanan dengan memberikan perhatian khusus
terhadap proses atau mata rantai produksi yang dianggap kritis
d) Memantau dan mengevaluasi cara menangani dan mengolah makanan serta
menerapkan sanitasi dalam memproduksi makanan.
1.4 Manfaat
a) Memberikan dan meningkatkan jaminan mutu (keamanan) produk yang dapat lebih
dipercaya
b) Menekan kerusakan produk karena cemaran
c) Melindungi konsumen dari bahaya dan pemalsuan
d) Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi atau kerugian
e) Menekan biaya pengendalian mutu dan kerugian
f) Mencegah hilangnya pembeli atau pasar






BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah HACCP
Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di
Amerika Serikat bersama-sama dengan US Army Nautics Research and Development
Laboratories, The National Aeronautics and Space Administration serta US Air Force
Space Laboratory Project Group pada tahun 1959 diminta untuk mengembangkan
makanan untuk dikonsumsi astronot pada gravitasi nol. Untuk itu dikembangkan makanan
berukuran kecil (bite size) yang dilapisi dengan pelapis edible yang menghindarkannya
dari hancur dan kontaminasi udara. Misi terpenting dalam pembuatan produk tersebut
adalah menjamin keamanan produk agar para astronot tidak jatuh sakit.
Dengan demikian perlu dikembangkan pendekatan yang dapat memberi jaminan
mendekati 100% aman. Tim tersebut akhirnya sampai pada kesimpulan bahwa, cara
terbaik untuk mendapatkan jaminan tertinggi adalah dengan sistem pencegahan dan
penyimpanan rekaman data yang baik. Konsep yang saat ini dikenal sebagai HACCP, jika
diterapkan dengan tepat dapat mengendalikan titik-titik atau daerah-daerah yang mungkin
menyebabkan bahaya. Masalah bahaya ini didekati dengan cara mengamati satu per satu
bahan baku proses dari sejak di lapangan sampai dengan pengolahannya. Bahaya yang
dipertimbangkan adalah bahaya patogen, logam berat, toksin, bahaya fisik, dan kimia serta
perlakuan yang mungkin dapat mengurangi cemaran tersebut. Disamping itu, dilakukan
pula analisis terhadap proses, fasilitas dan pekerja yang terlibat pada produksi pangan
tersebut.
Pada tahun 1971, untuk pertama kalinya sistem HACCP ini dipaparkan kepada
masyarakat di negara Amerika Serikat di dalam suatu Konferensi Nasional Keamanan
Pangan. Pada tahun berikutnya Pillsbury mendapat kontrak untuk memberikan pelatihan
HACCP kepada badan Food and Drug Administration (FDA). Dokumen lengkap HACCP
pertama kali diterbitkan oleh Pillsbury pada tahun 1973 dan disambut baik oleh FDA dan
secara sukses diterapkan pada makanan kaleng berasam rendah.
Pada tahun 1985, The National Academy of Sciences (NAS) merekomendasikan
penerapan HACCP dalam publikasinya yang berjudul An Evaluation of The Role of
Microbiological Criteria for Foods and Food Ingredients. Komite yang dibentuk oleh 4
NAS kemudian menyimpulkan bahwa sistem pencegahan seperti HACCP ini lebih dapat
memberikan jaminan kemanan pangan jika dibandingkan dengan sistem pengawasan
produk akhir.
Selain NAS, lembaga internasional seperti International Commission on
Microbiological Specification for Foods (ICMSF) juga menerima konsep HACCP dan
memperkenalkannya ke luar Amerika Serikat. Ketika NAS membentuk The National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), maka konsep
HACCP makin dikembangkan dengan disusunnya 7 prinsip HACCP yang dikenal sampai
saat ini. Konsep HACCP kemudian diadopsi oleh berbagai badan internasional seperti
Codex Alimentarius Commission (CAC) yang kemudian diadopsi oleh berbagai negara di
dunia termasuk Indonesia.
2.2 Konsep HACCP Menurut CAC

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 5 langkah dan 7 prinsip HACCP
tercakup pula di dalamnya.
Adapun 5 langkah dalam proses HACCP adalah sebagai berikut :
1. Pembentukan Tim HACCP
2. Deskripsi produk
3. Identifikasi tujuan pengguna
4. Diagram alir
5. Verifikasi Diagram alir
7 Prinsip HACCP adalah sebagai berikut :
1. Analisa Bahaya Produk dan Bahan Baku
2. Penentuan Titik Kendali Kritis atau Critical Control Point
3. Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP
4. Penetapan CCP dan Pemantauan
5. Tindakan Koreksi
6. Verifikasi
7. Dokumentasi

2.2.1 PEMBENTUKAN TIM HACCP

Langkah pertama dari lima langkah awal tentang penerapan HACCP, yaitu dengan
membentuk sebuah tim HACCP yang mencakup tingkat pabrik dan tingkat personil
perusahaan. Penentuan anggota tim HACCP memerlukan pendekatan multidisiplin, dan
tim HACCP harus mencakup keterampilan sesuai bidangnya.
Tim HACCP Yoghurt Drink PT. Cisarua Mountain Dairy (Cimory) :
1. Ketua: manajer produksi atau ilmuwan senior dari mikrobiologi. Ketua tim adalah
seorang individu berpengalaman dalam HACCP yang bertanggung jawab untuk
mengelola penelitian. Ketua harus menerima pelatihan dalam prinsip-prinsip
HACCP dan berpengalaman dalam HACCP team work.
2. Sekretaris teknis: insinyur perusahaan atau maintainer dari peralatan teknologi.
Seorang insinyur untuk memberikan informasi tentang karakteristik operasi dari
proses peralatan dan desain higienis peralatan serta bangunan.
3. Anggota tim HACCP:
a) Spesialis kontrol kualitas jaminan (QC), ahli kimia.
b) Spesialis teknologi pangan atau yang memahami bahaya dan risiko untuk
produk dan proses yang diteliti.

Setiap anggota tim yang dipilih harus memiliki pengetahuan khusus tentang
prosedur HACCP sehingga dapat berkontribusi secara efektif untuk penelitian. Anggota
tim perlu beberapa pelatihan sebelum dimulainya penelitian yang dapat diberikan baik
secara internal oleh Tim HACCP atau eksternal.
Hal penting yang harus diperhatikan seluruh anggota tim HACCP adalah
menyimpan catatan selama pekerjaan berlangsung atau adanya dokumentasi dimulai dari
penyusunan rencana HACCP serta catatan studi HACCP dapat tertelusur. Studi catatan
HACCP harus mencatat informasi latar belakang dan dasar kesimpulan dicapai dalam
rincian yang memadai untuk membantu ketika rencana HACCP ditinjau. Studi HACCP
catatan juga dapat digunakan sebagai informasi latar belakang dalam pemecahan masalah
dalam hal kegagalan produk atau hasil yang tidak memadai dari program verifikasi.
2.2.2 DESKRIPSI PRODUK

Produk yang diteliti harus dijelaskan sepenuhnya. Tahap ini cenderung terbuka,
tetapi dengan memperhatikan detail pada tahapan ini sangat penting untuk identifikasi
bahaya. Deskripsi produk harus dipertimbangkan sebagai catatan studi HACCP.
Deskripsi produk meliputi:
1. Komposisi. Semua faktor yang mungkin mempengaruhi karakteristik
pengawet makanan harus direkam. Data komposisi dasar perlu dicatat antara
lain tentang padatan / tingkat kelembaban, lemak tingkat, jenis pengawet, jika
digunakan, dan lain-lain. Data komposisi pun juga harus dicatat untuk setiap
aditif yang digunakan, bahan terhidrasi.
2. Processing. Semua parameter proses yang relevan harus dicatat dan harus
divalidasi untuk memberikan penanganan yang diperlukan sehubungan
dengan mikro-organisme dan kondisi operasi tepat yang tercatat pada tahap
ini dalam sebuah studi HACCP.
3. Sistem paket. Jenis kemasan harus diperhatikan. Catatan ini akan mencakup
diferensiasi antara penyusutan pembungkus, kemasan vakum, dan bak plastik
kemasan disegel. Aseptik kemasan juga harus diperhatikan. Dalam konteks
produk yoghurt, hal ini bermanfaat untuk merekam kondisi penyimpanan
intermediate tahap produksi. Tingkat paparan lingkungan pabrik pengolahan
selama mengisi juga harus dicatat.
4. Kondisi penyimpanan dan distribusi. Penyimpanan suhu (ambien, dingin, dan
beku) sepanjang umur simpan produk harus dicatat jika mungkin, dan harus
diantisipasi (misalnya, tampilan ritel, tas belanja pelanggan, dan kondisi
penyimpanan).
5. Instruksi penggunaan. Produk yoghurt yang biasa dikonsumsi tanpa
pengolahan lebih lanjut (pemanasan), sehingga pada bagian ini harus ada
catatan instruksi yang diberikan berkaitan dengan penyimpanan berpendingin
(kondisi sesuai), kondisi setelah pembukaan,serta tanggal kadaluarsa.

2.2.3 IDENTIFIKASI PENGGUNA YANG DITUJU

Dalam kegiatan ini, tim HACCP menuliskan kelompok konsumen yang mungkin
berpengaruh pada keamanan produk. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada
pengguna akhir produk tersebut. Konsumen ini dapat berasal dari
orang umum atau kelompok masyarakat khusus, misalnya kelompok balita atau
bayi, kelompok remaja, atau kelompok orang tua. Pada kasus khusus harus
dipertimbangkan kelompok populasi pada masyarakat beresiko tinggi.

2.2.4 PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES

Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan
mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan
dihasilkannya produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis produk, terkadang
disusun diagram alir proses sampai dengan cara pendistribusian produk tersebut.
Hal tersebut tentu saja akan memperbesar pekerjaan pelaksanaan HACCP, akan
tetapi pada produk-produk yang mungkin mengalami abuse (suhu dan
sebagainya) selama distribusi, maka tindakan pencegahan ini menjadi amat
penting.

2.2.5. VERIFIKASI DIAGRAM ALIR PROSES

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan
pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk
menguji dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses
tersebut. Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang
sempurna, maka harus dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang telah
dibuat dan diverifikasi harus didokumentasikan.

2.3 PRINSIP

Analisis bahaya adalah prinsip HACCP pertama. Seperti nama
menyiratkan HACCP, analisis bahaya adalah salah satu tugas yang paling penting.
Sebuah analisis bahaya akurat pasti akan mengarah pada pengembangan rencana
HACCP yang tidak memadai. Analisis bahaya memerlukan keahlian teknis dan
latar belakang ilmiah dalam berbagai domain untuk identifikasi yang tepat dari
semua potensi bahaya. Pengetahuan tentang ilmu makanan dan HACCP
diperlukan untuk memuaskan kinerja analisis bahaya.
Bahaya akan bervariasi antara perusahaan membuat produk yang sama
karena perbedaan :
1. Sumber bahan
2. Formulasi
3. Peralatan Pengolahan
4. Metode Pengolahan dan persiapan Durasi proses
5. Kondisi penyimpanan
6. Pengalaman, pengetahuan dan sikap personil

Oleh karena itu analisis bahaya harus dilakukan pada semua yang ada dan
produk baru . Perubahan bahan baku , formulasi produk, pengolahan atau
persiapan prosedur, pengemasan, distribusi dan / atau penggunaan produk akan
memerlukan tinjauan dari analisis bahaya aslinya. Langkah pertama dalam
pengembangan rencana HACCP untuk operasi makanan adalah identifikasi semua
bahaya potensial yang terkait dengan produk di semua tahap dari bahan baku
untuk konsumsi. Semua bahaya biologis , kimia dan fisik harus dipertimbangkan.
Macam-macam bahaya (hazard) :
a) Bahaya Biologis
b) Bahaya Kimiawi
c) Bahaya Fisik

Cara melakukan analisis bahaya :
1. Tinjau bahan masuk
2. Evaluasi operasi pengolahan untuk bahaya
3. Amati praktik operasi yang sebenarnya
4. Melakukan pengukuran
5. Analisis pengukuran

2.3.2 PENETAPAN Critical Control Point (CCP)

CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah
atau prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan
pangan dapat dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat
diterima. Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya,
maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat
dikendalikan. Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah
ditetapkan diuji dengan menggunakan CCP decision tree untuk menentukan CCP.
Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin
muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan
baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk
menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk
mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-
sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.

P1. Apakah terdapat bahaya dalam bahan baku ini?




YA TIDAK Bukan CCP


P2. Apakah proses atau konsumen akan menghilangkan bahaya tersebut?


YA TIDAK
CCP






P3. Apakah ada ri iko kontaminasi silang lerhadap fasilitas alau produk lain yang tidak dapat dikendalikan ?



TIDAK YA





CCP


Bukan CCP






Gambar 1. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Bahan Baku





P1. Apakah formulasi atau komposisi adonan atau campuran penting unluk mencegah terjadinya
peningkatan bahaya ?


YA TIDAK
Bukan

CCP






CCP



Gambar2. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Formulasi/Komposisi







P1. Apakah terdapat bahaya pada tahaplproses ini?

YA TIDAK Bukan CCP



P2. Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tsb?


YA TIDAK Modifikasi proses/Produk


Apakah pengendalian YA



Bukan


diperlukan untuk TIDAK


CCP


meningkatkan keamanan?





P3. Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan /mengurangi bahaya sampai aman?


TIDAK YA
CCP




P4. Apakah bahaya dapat meningkat sampai batas tidak aman?

YA TIDAK Bukan CCP


P5. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkanlmengurangi bahaya?


YA TIDAK CCP


Bukan CCP


Gambar 3. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Tahapan Proses