1

ANALISIS GREEN LEAN PRODUCTI ON DI PRESS

PRODUCTION PT TMMIN DENGAN METODE SIX SIGMA
Muhammad Kholil
(1)
, Rudini Mulya
(2)
Program Studi Teknik Industri
Universitas Mercubuana Jakarta
Email:
1)
m.kholil@mercubuana.ac.id,
2)
rudinimenteri@gmail.com

ABSTRACT

PT TMMIN is one the manufactur company engaged in the automotive, in
the manufactur process is certainly a company to use auxiliary energy such as
electricity energy for the process continues to run its use was not the least because
many production machine that consume electrical energy is very large. With
increasing energy consumption is increasing every years and the issue of global
warming is more intense sound the company take steps to control and optimize
energy consumption by increasing the level of efficiency in the production of each
division
To optimize energy use , researcher used the six sigma method consist of
five stages, stage is known as DMAIC (define, measure, analyze, improvement,
control ) Define is explain the mapping process of SIPOC and defining CTQ,
measure steps explain the result of measurement the effisiensi value production of
energy consumption, in the analyze steps research use pareto diagram and
fishbone diagram then the improve phase using FMEA with improvement
recommendations. And the last control step will be made check list to monitored
and corrected if a deviation occurs in the process or in the implementation of six
sigma project.

Keyword : global warming, efficiency, six sigma DMAIC

I. PENDAHULUAN
Dengan semakin bertambahnya industri pada era globalisasi ini, isu
pencemaran lingkungan yang terjadi di berbagai belahan dunia pun semakin di
perhatikan oleh kalangan berbagai konfrensi tingkat dunia dilakukan untuk
mengatasi isu lingkungan ini dan mengharapkan kerjasama dari Negara-negara di
dunia untuk menjaga lingkungan. Salah satu hal energi yang digunakan oleh
manusia adalah penggunaan energi Listrik energy listrik merupakan suatu faktor
2

penunjang yang sangat penting bagi perkembangan secara menyeluruh suatu
bangsa. Pada kenyataanya menurut data dari energy information administration
konsumsi energi listrik di Indonesia pada tahun 2006 adalah sebesar 1109,71
miliyar kilowatt/jam jauh lebih kecil dibandingkan dengan Jepang yang
mengkonsumsi sekitar 982,46 miliar kilowatt/jam. Apakah ini berarti Indonesia
lebih hemat dari jepang? Apakah ini berarti Indonesia lebih hemat dari Thailand?
Apakah ini berarti Indonesia lebih kekurangan energi dibandingkan dengan
Malaysia? Tentu saja Belum tentu lihat grafik penggunaan energi listrik
perkapita berikut

Berdasarkan grafik diatas Indonesia memiliki intentitas energi yang paling
tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa untuk menghasilkan satu satuan produksi atau
jasa, Indonesia membutuhkan energi yang paling banyak. Dengan demikian
terlihat dengan demikian terlihat bagaimana rendahnya efektifitas dan efisiensi
penggunaan energi di Indonesia (sumber blue print pengolaan energi nasional)
Hal ini memaksa perusahaan untuk bekerja keras untuk memberikan
pelayanan yang terbaik bagi pelanggannya. Kondisi ini menyebabkan produsen
berada di bawah tekanan luar biasa untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas
sekaligus biaya. Hal ini telah menyebabkan banyak organisasi untuk menerapkan
Toyota Production System (TPS), atau dikenal dengan Lean manufakturing
(liker,2004; Womack,2003). Jadi, tampaknya menjadi penting untuk memperoleh
pemahaman tentang bagaimana TPS berkaitan dengan metode lain untuk
meningkatkan sistem manufaktur termasuk green manufacturing dan analisis
pencapaian target green manufacturing dengan metode six sigma

2. EFISIEN
Produktivitas merupakan nisbah atau rasio antara hasil kegiatan (output,
keluaran) dan segala pengorbanan (biaya) untuk mewujudkan hasil tersebut
3

(input, masukan) (Kussriyanto, 1984, p.1). Input bisa mencakup biaya produksi
(production cost) dan biaya peralatan (equipment cost). Sedangkan output bisa
terdiri dari penjualan (sales), earnings (pendapatan), market share, dan kerusakan
(defects) (Gomes,1995, p.157)..
Efektif adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan secara tepat dan
sebaik-baiknya serta memberikan hasil sesuai dengan yang diharapkan
sedangkan efisien adalah tuntutan untuk mengoptimalkan penggunaan sumber
daya (memaksimalkan output , pendapat atau profit atau meminimalkan input
atau biaya, limbah serta dampak negatif)
konsep umum produktivitas adalah suatu perbandingan antara keluaran
(output) dan masukan (input) persatuan waktu yang meningkatkan nilai
ekonomis Konsep efisien dalam dalam kegiatan produksi di dalam aktivitas perusahaan
adalah perbandingan antara GSPH (gross stroke per hours) dengan SPH (stroke per
hours)
Rumus untuk nilai GSPH

Untuk SPH



Dan nilai efisien



3. SIX SIGMA

Pemecahan masalah (problem solving) adalah aktivitas yang melibatkan
perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung supaya berlangsung
sebagaimana seharusnya Pemecahan masalah ( problem solving ) adalah aktivitas
yang melibatkan perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung sebagaimana
seharusnya. Bertahun-tahun lalu, Juran mengidendtifikasikan terobosan sebagai
pencapaian suatu tingkat perbaikan yang membawa perusahaan ke tingkatan yang
belum pernah dicapainya para pemimpin revolusi kualitas Edward deming,
Josep Juran, Philip Crosby menawarkan beberapa metodologi khusus beberapa
4

perbedaan dibandingkan yang lain mereka memiliki tema yang sama Ide tema
tersebut adalah metodologi penyelesaian utama yang digunakan
six sigma yaitu DMAIC ( define, measure, analyze, improvement and
control )
Alat alat yang digunakan untuk mengumpulkan dan mendokumentasikan
ide-ide dari tim yang akan melakukan perbaikan peralatan ini meliputi
1. Diagram pohon digunakan untuk menunjukan hubungan atau hirarki dari
ide-ide hasil brainstorming pendekatan ini dapat digunakan untuk
menghubungkan kebutuhan-kebutuhan pelanggan
2. VOC dan CTQ, VOC (voice of Customer) mendeskripsikan suara
pelanggan pada setiap proses yang sudah diidentifikasi pada SIPOC, CTQ
(critical To Quality) menerjemahkan suara pelanggan ke dalam
pengukuran performasi dengan target yang jelas.
3. Peta Proses Tingkat Tinggi, Diagram ini biasanya digunakan pada tahap
define dan merupakan metode yang praktis untuk menggambarkan proses
bisnis mayor dan mengidentifikasi ukuran-ukuran serta faktor-faktor yang
berpengaruh

4. FlowChart
Flowchart digunakan untuk menunjukan detail-detail sebuah proses,
meliputi tugas dan prosedur, jalur alternatif, poin-poin keputusan, dan
pengerjaan ulang. Flowchart dapat dianggap sebagai peta saat ini yang
menunjukan bagaimana kerja proses pada saat ini; atau sebagai peta
seharusnya yang menunjukan bagaimana proses seharusnya bekerja.
Tingkat detail akan bervariasi, tergantung sasarannya


5
Fishbone
Diagram
(Diagram Sebab Akibat)
5

Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukan
penyebab-penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebabpenyebab
tersebut biasanya ditinjau dari beberapa faktor, yaitu machine, material,
method, measurement, dan environment. Faktor-faktor tersebut akan
dianalisa sehingga dapat diketahui apakah faktor-faktor tersebut
mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama yang terjadi atau tidak.
Diagram sebab akibat sering disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini
diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa (1943)


4 Metodologi Penelitian

6

5. Pengolahan Data

A. Tahap Define

Tahap define merupakan tahap awal dalam implementasi six sigma. Pada
tahap ini peneliti mendefinikan rencana-rencana dan tindakan yang harus
dilakukan untuk melaksanan peningkatan kualitas. Tujuannya adalah untuk
mengetahui kondisi dan permasalahan secara lebih mendalam dari sisi
penggunaan energy listrik di area production line C
o


1. What ( apa tujuan dari proyek six sigma dan apa targetnya?)
Tujuan proyek ini adalah untuk mengoptimalkan penggunaan energy listrik dengan
cara meningkatkan nilai effisiensi dari aktivitas proses produksi di line C
o
(manual
operation)
2. Why (mengapa proyek tersebut yang dipilih?)
Proyek tersebut dipilih karena diarea tersebut dioperasikan secara manual, di dalam
aktivitas produksi terdapat beberapa aktivitas (non value added) seperti prepare
produksi , break, line problem (line stop) yang dapat memepengaruhi nilai effisiensi
produksi,mesin C
o
terdiri dari 4 mesin yang dioperasikan oleh 4 orang operator
masing-masing mesin 1 operator selain itu setiap operator memegang peranan yang
sangat penting mulai dari start mesin (awal produksi) sampai mesin off, terkait
dengan pengoptimalan penggunaan energy listrik penulis berusaha untuk mencari
aktivitas apa dalam produksi yang tidak produktif lalu dilakukan perbaikan guna
mencapai penggunaan energy listrik yang optimal di sesuai dengan salah satu visi
dan tujuan dari perusahaan untuk menjadi perusahaan manufactur yang ramah
lingkungan
3. Where (dimana proyek tersebut dilaksanakan?)
Pelaksanaan proyek dilakukan pada proses produksi line C
o
line ini memproduksi
part part iner (small part) , line C
o
sendiri diproduksi secara manual artinya proses
perpindahan material dari satu proses ke proses lain masih menggunakan tenaga
manusia line C
o
berbeda dengan line A
o
yang sudah menggunakan tenaga robot
4. When (Kapan proyek tersebut akan dilakukan?)
Data yang di peroleh oleh peneliti adalah data penggunaan energy listrik pada bulan
februari 2012 namun hasil analisa dapat tetap bisa dipakai sebagai bahan
pertimbangan tahun berikutnya . dan arena perusahaan belum menerapkan six
sigma sehingga proyek ini hanya sebagai usulan
5. Who (Siapa yang harus bertanggung jawab dalam proyek?)
Metode six sigma melibatkan banyak pihak mulai dari Executive Leader Unit SHE
(safety healt and environment), Champions (Manager), Master Black Black (
Penasihat Tim), Black Belts ( Tim six sigma), hingga Green Belts (Operator).
Namun kunci keberhasilan ada pada Black Belts maka harus disusun sebuah tim
yang berasal dari orang-orang yang professional dan memahami six sigma.
6. How (Bagaimana Proyek tersebut akan dilaksanakan?)
Pelaksanaan akan dimulai dengan perhitungan penggunaan energy listrik
saat ini kemudian menghitung effisiensi produksi yang dilakukan selama
bulan februari setelah itu mengukur nilai C
o
yang dihasilkan lalu dilakukan
perbaikan pada CTQ yang potensial dengan metode Fishbone

7

Pemetaan Proses
Pada pemetaan proses digunakan alat bantu diagram sipoc atau pada peta
tingkat tinggi tujuan pembuatan diagram adalah untuk mengidentifikasikan proses
yang sedang diamati, input dan output proses tersebut, serta pemasok dan
pelangganya. Diagram Sipoc untuk konsumsi energy listrik dapat dilihat pada
table
Tabel 4.4 SIPOC
Suplier Input Proses Output Customer
PLN Listrik Produksi Kwh Management
Utility Effisiensi CO
2
Environment




Diagram sipoc terdiri dari supplier input,process,output,customer
penjelasan dari masing-masing adalah sebagai berikut
1. Supplier
Supplier adalah unit yang bertindak sebagai pemasok dan yang
bertugas memas4ok energy listrik ke PT Toyota adalah PLN
2 I nput
Utility menjalankan fungsinya yaitu melakukan pemeliharaan dan
pencatatan konsumsi energy listrik di tiap tiap divisi produksi lalu
bagian utility memberikan informasi kepada pihak management SHE
(safety healt and environment)
1 Proces
Department produksi yang di masing-masing divisi yang bertindak
sebagai pengguna energy listrik harus selalu menjaga kelangsungan
produksi dengan cara mengurangi pemborosan energi
mengoptimalkan pemakaian energi (effisiensi)
4 Output
Output dari hasil produksi adalah berupa KWH yang nantinya akan
terecord setiap harinya dan akan terdata pada laporan tiap bulannya dari
data tersebut dapat disimpulkan seberapa effisiensi penggunaan energi
yang digunakan dari tiap-tiap divisi
5 Costumer
Data Kwh yang sudah ada terdata akan menjadi tagihan biaya yang akan
dibayar kesuplier (PLN) selain itu sesuai dengan visi dari perusahaan
8

yang ingin menjadi persuhaan yang green manufacturing perusahaan
hasrus lebih mencanangkan progam progam green kepada masing masing
divisi























B Tahap Measure
Perhitungan GSPH ,SPH dan Effisiensi produksi
Sebelum menghitung GSPH dan SPH kita harus mengetahui data produksi
terlebuh dahulu seperti data Produksi seperti :
materi
al
energy ecolog
y
labor SHE (safety healt
and environment)
Proses
produksi
plant
Effisiensi
prroduksi
Kondisi
dunia
customer
pusat
Global
warming
Green
manufacturin
g
Site Karawang
plant
Divisi
produksi
plant
maintenan
ce
quality
Utility
dst
9

1. Jumlah produksi (output)
2. Waktu produksi yang digunakan
3. Waktu line stop yang terjadi selama aktivitas produksi

Tabel 4.5 Produksi Line Co
tgl
konsumsi energi line
Co/hari (kwh)
jumlah produksi
(unit)
Waktu produksi
(menit)
plan Actual Plan Actual
1 2.421
1.2754
12.735
1.266,1 1.203,7
2 2.380
1.2400
12.288
1.240,6 1.180,4
3 2.340
1.1770
11.752
1.085,3 1.093
4 1.218
5.250
5.242
489,0 483,6
6 2.117
10.620
10.604
981,0 986
7 2.069
11.201
11.198
1.050,2 1.024
8 2.171
10.350
10.278
968,0 1.017
9 2.113
10.790
10.700
1.006,3 983
10 2.176
11.720
11.704
1.052,2 1.012,6
11 1.183
11.610
11.574
1.064,1 1.021,1
12 1.435
10.970
11.022
1.011,1 969,4
13 2.002
10.850
10.070
925,3 911,4
14 2.225
10.980
11.165
1.048,7 1.034
15 2.195
11.710
11.708
1.069,5 1.037,9
16 2.273
12.175
12.151
1.086,8 1.055
17 2.251
11.771
11.771
1.088,1 1.087
18 1.221 5.816 5.818 530,7 512,7
19 1.257 5.52 5.521 499,0 488
20 2.161 10.75 10.682 1.007.8 977,7
21 2.255 11.634 11.633 1.051,1 1.026,4
22 2.245 11.882 11.782 1.094,6 1.076.9
23 2.287 11.781 11.774 1.107,6 1.087,4
24 2.301 11.586 11.553 1.042,5 1.064,4
27 2.204 11.026 11.027 988,6 1.067
28 2.331 11.715 11.717 1.055,7 1.074,2
29 2.238 11.085 11.078 999,1 973,6
Sumber data produksi line C
o
bulan februari
Dalam kegiatan produksi ada beberapa aktivitas produksi yang dapat
mempengaruhi nilai effisiensi, nilai efisiensi adalah perbandingan antara output
dengan input yang keluarkan, berikut adalah data line stop yang bisa
memepengaruhi besarnya nilai effisiensi produksi

10

Tabel 4.6 Jenis line stop di dalam aktivitas produksi
No Jenis line stop Keterangan
1 Mesin
problem line stop
2 Quality
3 Dies
4 Others
5 Istirahat
Planning stop
6 Prepare production

Berikut adalah data line stop yang terjadi pada bulan februari 2012 adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.7 Waktu line stop line C
o
Bulan februari 2012
tgl
TOTAL line stop (menit)
prepare mesin Quality die other
Total line
stop
1 5 5 0 60 0
70
2 20 28,5 0 42 0
90,5
3 18 25 0 42 12
97
4 14 8 0 13.5 0
35.5
5 0 0 0 0 0
0
6 18 23,5 0 38 0
79,5
7 23 6.5 0 24,5 0
54
8 34 0 0 9 0
43
9 16 18 0 26 0
60
10 24 3.5 0 17 0
44,5
11 18 7,5 0 13 0
38,5
12 8 7 0 12 0
27
13 39 14 0 19,5 2
74.5
14 23 4 0 30 0
57
15 26 6 0 16 2.5
50,5
16 15 22 0 10 0
47
17 30 35 0 18,5 0
83,5
18 15 0 0 10 0
25
19 10 16 0 0 0
26
20 25 4 0 25 0
54
21 17 3 0 27 0
47
22 14 33 0 16 0
63
23 25 3 0 34 0
62
24 44 1.5 0 48 2
95,5
27 35 2 0 59,5 0
96,5
11

28 23 12 0 43 0
78
29 27 8 0 21 0
56

Dari semua data diatas maka didapat nilai dari GSPH (gross stroke per
hours) dan SPH (stroke per hours) agar nanti bisa dilihat berapa nilai efisiensi
yang didapat dari setiap aktivitas produksi
Rumus GSPH adalah

Untuk mencari nilai SPH

Dan nilai effisiensi didapat dari

Dari rumusan diatas didapat :

Tabel 4.8 Nilai GSPH, SPH dan efisiensi
tgl
jumlah produksi (unit)
Waktu
produksi
(menit)
jumlah line
stop (menit)
Gsph Sph
Efisiensi
(%)
plan Actual
1
1.2754
1.2735 1.203,7
85
635
683 92,9
2
1.2400
1.2288 1.180,4
90,5
625
676 92,3
3
1.1770
1.1752 1.093
97
645
708 91,1
4
5.250
5.242 483,6
35,5
650
702 92,7
6
10.620
10.604 986
79,5
645
702 91,9
7
11.201
11.198 1.024
54
656
693 94,7
8
10.350
10.278 1.017
43
606
633 95,8
9
10.790
10.700 983
60
653
696 93,9
10
11.720
11.704 1.012,6
44,5
694
725 95,6
11
11.610
11.574 1.021,1
38,5
680
707 96,2
12
10.970
11.022 969,4
49
682
719 94,9
13
10.850
10.070 911,4
74,5
663
722 91,8
14
10.980
11.165 1.034
57
648
686 94,5
15
11.710
11.708 1.037,9
50,5
677
711 95,1
16
12.175
12.151 1.055
47
691
723 95,5
17 11.771 11.771 1.087 83,5 650 704 92,3
12

18 5.816 5.818 512.7 25 681 716 95,1
19 5.52 5.521 488 26 679 717 94,7
20 10.75 10.682 977,7 54 656 694 94,5
21 11.634 11.633 1.026,4 47 680 713 95,4
22 11.882 11.782 1.076,9 63 656 697 94,1
23 11.781 11.774 1.087,4 62 650 689 94,3
24 11.586 11.553 1.064,4 95,5 651 715 91,0
27 11.026 11.027 1.067 96,5 620 682 91,0
28 11.715 11.717 1.074,2 78 654 706 92.7
29 11.085 11.078 973,6 56 683 724 94.2

Pihak managemen perusahaan sendiri mempunyai target efisiensi di setiap
line produksi, dari data yang penulis dapat dari Central control Romm (CCR)
produksi di line C
o
target effisiensinya adalah 96 % sedangkan jika dirata-ratakan
efisiesi produksi di line C
o
masih berada pada 93,3 % berikut adalah table dan
grafik effisiensi produksi terhadap target effisiensi dari management :
Tabel 4.9 Efisiensi produksi Vs Target efisiensi
tgl
konsumsi energi line c
o

(kwh)
GSPH SPH eff (%) target eff
1 2.421
635 683
92,9
96
2 2.380
625 676
92,3
96
3 2.340
645 708
91,1
96
4 1.218
650 702
92,7
96
6 2.117
645 702
91,9
96
7 2.069
656 693
94,7
96
8 2.171
606 633
95,8
96
9 2.113
653 696
93,9
96
10 2.176
694 725
95,6
96
11 1.183
680 707
96,2
96
12 1.435
682 702
97,2
96
13 2.002
663 722
91,8
96
14 2.225 648 686 94,5 96
15 2.195 677 711 95,1 96
16 2.273 691 723 95,5 96
17 2.251 650 704 92,3 96
18 1.221 681 716 95,1 96
19 1.257 679 717 94,7 96
20 2.161 656 694 94,5 96
21 2.255 680 713 95,4 96
22 2.245 656 697 94,1 96
23 2.287 650 689 94,3 96
13

24 2.301 651 715 91,0 96
27 2.204 620 682 91,0 96
28 2.331 654 706 92,7 96
29 2.238 683 724 94,2 96

B Perhitungan C
o
yang dihasilkan Produksi Line C
o

Berdasarkan data yang di dapat dari sumber (www.astra.toyota.co.id) dijelaskan
bahwa aliran listrik yang digunakan Toyota karawang di supply oleh PLTU . (
sumber blog at wordpress.com supply listrik dengan pembangkit tenaga uap) energi
panas yang terdapat pada batu bara adalah 6150 kwh/ton walaupun generator
menggunakan panas batu bara secara sangat effisien, tetapi penggunaannya masih
dibatasi oleh hokum thermodinamik. Kira kira hanya 40% energi panas batubara
yang dapat diubah menjadi listrik jadi listrik yang dihasilkan oleh 1 ton batu bara
adalah 0,4 x 6150 atau 2640 jadi kalau dihitung secara matematis penggunaan batu
bara per kwh adalah 1000/2640000 = 0,378 kg atau 378 gram. sedangkan
pembakaran dari batu bara itu sendiri dalam 1000 kg batu bara menghasilkan
2500kg karbon dioksida persatuan energi. 1 kg menghasilkan 2,5 kgCo2 ( Sumber
esdikimia.worldpress.com)



E
CO2
= emisi CO
2

A = data aktifitas (kWh listrik)
FE = 0.945 kg CO2/kWh

Sehingga dapat dihitung jumlah karbon yang dihasilkan di dalam aktivitas
produksi line Co adalah sebagai berikut :
Tabel 4.10 Emisi CO
2
yang dihasilkan dari aktivitas produksi line C
o

tgl
konsumsi energi
line A (kwh)
FE Kg
Co2/kwh
E
CO2
Eff (%)
1 2.421 0,945
2.287,8
92,9
2 2.380 0,945
2.249,1
92,3
3 2.340 0,945
2.211,3
91,1
4 1.218 0,945
1.151,0
92,7
6 2.117 0,945
2.000,5
91,9
7 2.069 0,945 1.955,2 94,7
E
CO2
= A x FE

14

8 2.171 0,945 2.051,5 95,8
9 2.113 0,945 1.996,7 93,9
10 2.176 0,945 2.056,3 95,6
11 1.183 0,945 1.117,9 96,2
12 1.435 0,945 1.356,0 94,9
13 2.002 0,945 1.891,8 91,8
14 2.225 0,945 2.102,6 94,5
15 2.195 0,945 2.074,2 95,1
16 2.273 0,945 2.147,9 95,5
17 2.251 0,945 2.127,1 92,3
18 1.221 0,945 1.153,8 95,1
19 1.257 0,945 1.187,8 94,7
20 2.161 0,945 2.042,1 94,5
21 2.255 0,945 2.130,9 95,4
22 2.245 0,945 2.121,5 94,1
23 2.287 0,945 2.161,2 94,3
24 2.301 0,945 2.174,4 91,0
27 2.204 0,945 2.082,7 95,3
28 2.331 0,945 2.202,7 92,7
29 2.238 0,945 2.114,9 94,2

3 TahapAnalisis
Analisis Diagram pareto
Analisis diagram pareto dipilih karena berguna untuk menentukan
permasalahan utama yang dihadapi sehingga penyelesaiannya lebih effisien dan
efektif dalam kegiatan produksi ada beberapa data line stop (table 5.1) dan waktu
line stop dar iaktivitas kegiatan produksi di line Co selama bulan februari 2012
(tabel5.2)yang menyebabkan produksi terhenti artinya tidak menghasilkan produk
namun konsumsi energi terus terpakai (non value added) sebagai berikut :


No
Jenis line stop Keterangan
1 Mesin
problem line stop
2 Quality
3 Dies
4 Others
5 Istirahat
Planning stop
6 Prepare production

Tabel 5.1 Line Stop AktivitasProduksi

15


Tgl
TOTAL line stop (menit)
prepare mesin Quality die other Total
1 20 5 0 60 0
85
2 20 28,5 0 42 0
90,5
3 18 25 0 42 12
97
4 14 8 0 13,5 0
35,5
6 18 23,5 0 38 0
79,5
7 23 6.5 0 24,5 0
54
8 34 0 0 9 0
43
9 16 18 0 26 0
60
10 24 3,5 0 17 0
44,5
11 18 7,5 0 13 0
38,5
12 8 7 0 12 0
27
13 39 14 0 19,5 2
74,5
14 23 4 0 30 0
57
15 26 6 0 16 2,5
50,5
16 15 22 0 10 0
47
17 30 35 0 18,5 0
83,5
18 15 0 0 10 0
25
19 10 16 0 0 0
26
20 25 4 0 25 0
54
21 17 3 0 27 0
47
22 14 33 0 16 0
63
23 25 3 0 34 0
62
24 44 1,5 0 48 2
95,5
25 4 13 0 6 0
23
27 35 2 0 59,5 0
96,5
28 23 12 0 43 0
78
29 27 8 0 21 0
56

dari data diatas jika di paretokan dalam satu bulan produksi akan terlihat
seperti pada diagram (gambar 5.1) berikut
Tabel 5.2 Data Line Stop line C
o


16


Gambar5.1 Diagram total line stop line C
o
bulanfebruari 2012

Analisa Diagram SebabAkibat

a. Faktor Manusia (Man)
Penyebab prepare mesin yang terlalu lama adalah skill/pengetahuan
operator yang kurang. Hal ini dapat terjadi karenakan adanya operator baru
dan jarangnya pelatihan .Penyebab kedua adalah tenaga kerja dari
manajement lain yang kurang mengerti dengan effisiensi penggunaan
energi .
b. Faktor Metode (Method)
Penyebab pertama adalah tidak ada standar waktu warm up mesin
produksi efeknya operator tidak mengerti berapa waktu yang tepat untuk
menyalakan mesin (prepare produksi). Penyebab keduanya adalah tidak
adanya penugasan tanggung jawab atau yang bertindak sebagai PIC
(personal in charge) Penyebab lainnya adalah tenaga kerja dari
manajement lain yang bekerja kurang pengawasan sehingga terjadi
penyimpangan waktu warm up mesin
c. Faktor Bahan baku (Material)
Dalam hal ini Listrik adalah bahan baku yang digunakan untuk
menghidupkan mesin penyebab pertama adalah listrik shut down akibat
mati listrikdan hal tersebut jarang terjadi
d. FaktorMesin (Machine)
Padafaktor mesin, penyebab pertamaadalah setting mesin yang tidak
standar.Penyebab berikutnya adalah kurangnya perawatan/ maintenance
dimana perawatan mesin tidak dilakukan setiap hari padahal mesin harus
beroperasi 24 jam sehari. Penyebab terakhir adalah kurangnya control
pada saat akan memulai produksi sehingga tidak ada control
(pengawasan) padawaktu mesin dinyalakan
e. Faktor Lingkungan (Environment)
Dari factor lingkungan penyebab terjadi penyimpangan warm up mesin
yang pertama adalah tidak adanya standar kerja (SOP) sewaktu operator
menghidupkan mesin

17


















man
environment
Kurang
skill/pengetahuan
Tidakada
training/pelatihan
Operator baru
Tidakada
training
methode
machine
material
Tidakadastandar
warm up mesin
Warm up
mesintidaktepat
Tidakada PIC mesin
Warm up mesintidak
optimal
Tidakada SOP
Tidakada SOP
Tidakadastandar
warm up mesin
Prepare
ulang
Tidakadanya slogan
di area mesin green
campaign
18


2 TahapImprovement
Tahapberikutnyadalamimplementasisix sigma adalahtahapimprove. Padatahapiniakandigunakan tools 4M IE sebagaiberikut
Tabel5.3 4M IE
Problem aspect Item Control Item check point STD actual counter measure
Waktu warm up
mesintidakstandar
Man
Training
green
manufacturing
save energi ada
sebagian operator
belummengerti
selainperbekalanteknik
operator
diberikanilmutentang green
manufacturing
Awareness rank level medium low-medium Training
Machine
waktustandar
warm up
machine
SOP tidakada ada tidakada
buatstandarwaktu warm up
mesin
Methode
SOP Machine SOP tidakada ada tidakada
buat SOP
pengoperasianmesin
PIC mesin tidakada tidakada ada tidakada buatjadwal PIC mesin
Material - - - - - -
Environment green campaign campaign tidakada ada tidakada
berikaninformasikepada
operator untukhematenergi
19

Penulis dibantu dengan operator maintenance produksi telah melakukan
percobaan, percobaannya adalah menghidupkan mesin produksi dari mati (off)
sampai bias dikatakan siap produksi (ok line) ternyata dari percobaan didapatkan
hasil 4 menit jika kita masukan kedalam data produksi makaakan didapat :


Tabel5.4Nilaiefisiensiproduksi line Co setelahimprovment
tgl
Jumlah
produksi
(unit)
Waktu
produksi
(menit)
jumlah
line stop
(menit)
Gsph Sph
Effisiensi
sesudah
improve (%)
Eff sebelum
imrove (%)
1 1.2735 1.203,7
73
635
676 93,9
92,9
2 1.2288 1.180,4
78,5
625
669 93,3
92,3
3 1.1752 1.093
87
645
701 92,0
91,1
4 5.242 483,6
29,5
650
693 93,9
91,4
6 10.604 986
69,5
645
694 93,0
91,9
7 11.198 1.024
39
656
682 96,2
94,7
8 10.278 1.017
17
606
617 98,3
95,8
9 10.700 983
52
653
690 94,7
93,9
10 11.704 1.012,6
28,5
694
714 97,2
95,6
11 11.574 1.021,1
28,5
680
700 97,2
96,2
12 11.022 969,4
27
682
702 97,2
94,9
13 10.070 911,4
43,5
663
696 95,2
91,8
14 11.165 1.034
42
648
675 95,9
94,5
15 11.708 1.037,9
32,5
677
699 96,9
95,1
16 12.151 1.055
40
691
718 96,2
95,5
17 11.771 1.087
61,5
650
689 94,3
92,3
18 5.818 512,7
18
681
706 96,5
95,1
19 5.521 488
24
679
714 95,1
94,7
20 10.682 977,7
37
656
681 96,2
94,5
21 11.633 1.026,4 38 680 706 96,3 95,4
22 11.782 1.076,9 57 656 693 94,7 94,1
23 11.774 1.087,4 45 650 678 95,9 94,3
24 11.553 1.064,4 59,5 651 690 94,4 91
27 11.027 1.067 69,5 620 663 93,5 95,3
28 11.717 1.074,2 63 654 695 94,1 92,7
29 11.078 973,6 37 683 710 96,2 94,2

20

Secaragrafikakanterlihatpeningkatannilaieffisiensisepertipadagambar 5.3
berikut :


Dari table diatas jika kita rata-ratakan terlihat besar effisiensi yang
meningkat dari 93.3% menjadi 95,3 % selain itu secara otomatis besar emisi
carbon imbas dari penggunaan energi listrik berkurang. Untuk perhitungan CO
2
yang dihasilkan dari aktivitas produksi di line C
o
penulis mengambil sampel
data yang mendekati nilai efisiensi yang ditargetkan yaitu 96% data tersebut
adalah Padatanggal 11 februariadapundatanyasebagaiberikut :


tgl Kwh line c
o

Waktuproduksi
(menit)
gsph sph Eff (%)
11 1.183 1.021,1 680 707 96,2

Dari data tersebutkitadapatmenghitungpenurunanbesarnya C
o
yang
dihasilkandenganmenghitungkonsumsienergilistrikperrmenitpadaaktivitasproduks
iadalahdenganmembagijumlahkonsumsi kwh line dengan total waktuproduksidari
data diatasdidapatnilai 1183x 60 = 1021.1 hasilnyaadalah 1.15 kwh,
jikakitamasukankedalam data waktu prepare yang di improve makadidapat data
sebagaiberikut :



21


Tabel5.5Penurunanjumlahpemakaianlistriksetelahimpovment
tgl
Konsumsi
energi line
Co/hari
(kwh)
Prepare
(menit)
STD
waktu
prepare
(menit)
Selisih
waktu
prepare
(menit)
Jumlah
penurunan
pemakaian
listrik (kwh)
konsumsienergi
line co setelah
improve (kwh)
1 2.421 20 8 12 18,0 2403,0
2 2.380 20 8 10 15,0 2.365,0
3 2.340 18 8 6 9,0 2.331,0
4 1.218 14 8 10 15,0 1.203,0
6 2.117 18 8 15 22,5 2.094,5
7 2.069 23 8 26 39,0 2.030,0
8 2.171 34 8 8 120 2.159,0
9 2.113 16 8 16 24,0 2.089,0
10 2.176 24 8 10 15,0 2.161,0
11 1.183 18 8 10 15,0 1.168,0
12 1.435 8 8 0 0,0 1.435,0
13 2.002 39 8 31 46,5 1.955,5
14 2.225 23 8 15 22,5 2.202,5
15 2.195 26 8 18 27,0 2.168,0
16 2.273 15 8 7 10,5 2.262,5
17 2.251 30 8 22 33,0 2.218,0
18 1.221 15 8 7 10,5 1.210,5
19 1.257 10 8 2 3,0 1.254,0
20 2.161 25 8 17 25,5 2.135,5
21 2.255 17 8 9 13,5 2.241,5
22 2.245 14 8 6 9,0 2.236,0
23 2.287 25 8 17 25,5 2.261,5
24 2.301 44 8 36 54,0 2.247,0
27 2.204 35 8 27 40,5 2.163,5
28 2.331 23 8 15 22,5 2.308,5
29 2.238 27 8 19 28,5 2.209.5

Dari (tabel 5.5) terlihat bahwa terjadi penurunan konsumsi energy setelah
melakukan improvement otomatis CO
2
yang dikeluarkan dari aktivita sproduksi
juga berubah (tabel 5.6)
Tabel5.6 Penurunan emisiCO
2
setelah improvment
tgl
Konsumsi
energi line
Co (kwh)
FE Kg
Co2/kw
h
E
CO2

Penurunan
penggunaan
listrik (kwh)
Konsumsi
energies etelah
improvement
(kwh)
E
CO2
setelah
di Improve
1 2.421 0,945
2.287,8
18,0
2.403,0 2.270,8
22

2 2.380 0,945
2.249,1
15,0
2.365.0 2.234,9
3 2.340 0,945
2.211,3
9,0
2.331,0 2.202,8
4 1.218 0,945
1.151,0
15,0
1.203,0 1.136,8
6 2.117 0,945
2.000,5
22,5
2.094,5 1.979,3
7 2.069 0,945
1.955,2
39,0
2.030,0 1.918,4
8 2.171 0,945
2.051,5
12,0
2.159,0 2.040,3
9 2.113 0,945
1.996,7
24,0
2.089,0 1.974,1
10 2.176 0,945
2.056,3
15,0
2.161,0 2.042,1
11 1.183 0,945
1.117,9
15,0
1.168,0 1.103,8
12 1.435 0,945
1.356,0
0,0
1.435,0 1.356,1
13 2.002 0,945
1.891,8
46,5
1.955,5 1.847,9
14 2.225 0,945
2.102,6
22,5
2.202 2.081,4
15 2.195 0,945
2.074,2
27,0
2.168,0 2.048,8
16 2.273 0,945
2.147,9
10,5
2.262,5 2.138,1
17 2.251 0,945 2.127,1 33,0 2.218,0 2.096,0
18 1.221 0,945 1.153,8 10,5 1.210,5 1.143,9
19 1.257 0,945 1.187,8 3,0 1.254,0 1.185,0
20 2.161 0,945 2.042,1 25,5 2.135,5 2.018,0
21 2.255 0,945 2.130,9 13,5 2.241,5 2.118,2
22 2.245 0,945 2.121,5 9,0 2.236,0 2.113,0
23 2.287 0,945 2.161,2 25,5 2.261,5 2.137,1
24 2.301 0,945 2.174,4 54,0 2.247,0 2.123,4
27 2.204 0,945 2.082,7 40,5 2.163,5 2.044,5
28 2.331 0,945 2.202,7 22,5 2.308,5 2.181,5
29 2.238 0,945 2.114,9 28,5 2.209,5 2088


Tahap Control
Setelah pembuatan rekomendasi perbaikan pada tahap improve selanjutnya
adalah tahap control. Ini adalah tahap yang bertujuan untuk mengendalikan proses
sehingga berjalan sesuai dengan tujuan awal. Sebab itu diperlukan tindakan
tindakansebagaiberikut :
1. Pengadaan training bagi operator terkait dengan Efisiensi penggunaan
energi serta produksi yang ramah lingkungan
2. Pembuatan dan perbaikan SOP sebagai acuan operator
3. Pembuatan Checksheet sebagai dokumentasi selama proses apabila proyek
sudah berhasil (gambar 5.4)
4. Pembuatan usulan Continus improvement dengan dengan membuat
Formulir Perbaikan (gambar 5.5) dengan format sebagai berikut :

23

Usulancheck sheet


Gambar 5.4 check sheet
24

FORMULIR
Lembarformulirpertama




KETERANGAN GAMBAR
1. Adalahpengukuranbiayalistriksebelumperbaikan
2. Analisapenyebabpemborosanlistrik
3. Pencatatanpernyataandananalisamasalah
4. Pernyataan target pencapaian
5. Usulanperbaikan
1
2
3
4
5
Gambar 5.5
Formulirimprovment
25

LembarformulirKedua

KETERANGAN GAMBAR
6. RencanaImplementasiPerbaikan
7. PemeriksaandanPelaksanaan
8. PengukuranBiayalistriksetelahperbaikan
9. Analisapencapaianperbaikan
10. Investasiperbaikan
11. Analisiseffisiensi


6
7
8
9
1
0
11
26


Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan pada bab-
babsebelumnya , maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Pada bulan februari total pemakaian energy listrik di line produksi C
o
adalah 53.069 kwh
2. Ada beberapa aktivitas waste di produksi line C
o
yang dapat
mempengaruhi effisiensi produksi meliputi Problem line stop ( dies
problem, maintenance problem, prepare production, quality problem
,material and others)
3. Tingkat efisiensi produksi di line Produksi C
o
adalah sebesar 93,3%
sedangkan target perusahaan adalah 96 %
4. Tingkat emisi karbon yang dihasilkan dari penggunaan listrik di line C
o
dipengaruhi oleh tingkat efisiensi Produksi
5. Melalui perhitungan tingkat efisiensi produksi peneliti dapat melihat
bahwa problem line stop dapat mempengaruhi tingkat efisiensi sehingga
berpengaruh juga kepada tingkat CO
2
yang dihasilkan
6. Setelah problem line stop di paretokan terlihat bahwa besarnya waktu
prepare produksi mendominasi besarnya aktivitas line stop
7. Peneliti melihat bahwa sebagian besar penyebab masalah disebabkan oleh
faktor mesin yang tidak mempunyai standar waktu (warm up) dan faktor
manusia yang kurang skill / pengetahuan tentang mesin
8. Tingkat effisiensi awal sebelum improve adalah 93.3% setelah dilakukan
perbaikan ternyata efisiensi yang bisa dicapai adalah 95,5%
9. Waktu untuk warm up mesin setelah dilakukan perbaikan adalah 8
menit (2 shift) masing-masing shift 4 menit
Saran
Adapun beberapa saran dari peneliti yang mungkin dapat dijadikan bahan
pertimbangan antara lain :
1 Implementasi Six sigma sebaiknya diterapkan pada seluruh aktivitas
produksi yang menggunakan energy karena berpotensi menghasilkan
gas CO
2

2 Peningkatan dan penambahan pelatihan (training) kepada operator
baru sehingga operator bisa memahami lingkungan sekitar tempat
kerja yang dihadapi
3 Pembuatan Standart operational Prosedur (SOP) warm up mesin
harus dibuat, hal ini terkait dengan effisiensi di dalam aktivitas
produksi
4 Harapan penulis Penerapan metode warm up mesin dapat di
implementasikan juga di lini produksi Ao (automation).