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Fundamentos de Sistemas de Controle

Aplicados a Equipamentos Submarinos de Produo






Curso preparado para Tcnicos
Convnio: Petrobras / IFF - Maca
Arthur Eugnio de Almeida Filho Rev. 0 05/2009
























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NDICE

1. Objetivo
2. Siglas
3. Glossrio
4. Arvore de Natal
Arvore de Natal Seca (convencional)
Arvore de Natal Molhada (ANM)
5. Manifolds
Definio
Tipos
Principais Aplicaes
Funes Bsicas
Configuraes Tpicas
Principais Modos de Operao
6. Instrumentao Submarina
PDG
Detector de pig
Detector de eroso acstico
Detector de eroso resistivo
Detectores de corroso resistivos
Monitores de corroso
FSM Field Signature Method
RPCM Ring Pair Corrosion Monotoring
Medidores de vazo
Medidor Monofsico vcone
Medidores Multifasicos (MFM - Mutiphase Flow Meter)
MFM Gama Densitometro
MFM Impedncia
MFM Capacitncia
MFM Condutncia
MFM - Microondas
MFM Wet Gas Flow Meter
Vlvulas e atuadores hidrulicos
Vlvulas e atuadores eltricos
Vlvulas choke (LVDT)
Vlvula pig diverter
Valvula Dosadora
Vlvulas e atuadores hidrulicos
7. Metodologia de Testes Aplicada a Instrumentao Submarina
Teste Hiperbarico
Teste Hidrostatico
8. Sistemas de Controle
Definio de Sistema
Definio de Sistema de Controle
Tipos de Sistemas de Controle mais utilizados na PETROBRAS
9. Sistema de Controle Hidrulico Direto
Conceito de Controle e superviso de forma direta
Caractersticas funcionais e limitaes tecnolgicas
10. Sistema de Controle Eletro-Hidraulico Multiplexado
Conceito de Controle e Superviso de forma Multiplexada
Caractersticas funcionais e limitaes tecnolgicas
Arquitetura do Sistema de Controle EH-Multiplexado
11 Funes de controle Tpicas de ANMs

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Controle
Superviso
12. Funes de controle Tpicas de manifolds
Controle
Superviso
13. Funes de controle Tpicas na Completao
EPR Early Production Riser
DPR Drill Pipe Riser
14. Principais componentes dos Sistemas de Controle
OWS Operator Work Station
MCS Master Control Station (Matriz de Causa X Efeito)
EPU Electric Power Unit
EWS Engeneering Work Station
HPU Hydraulic Power Unit
UEH Umbilical Eletro-Hirulico
EHDM Eletro-Hydraulic Distribution Module (MCV)
ELF Electrical Flying Lead
HLF Hydraulic Flying Lead
SCM Subsea Control Module
MUX Multiplexed Monitoring Pod
Conectores Hidrulicos
Conectores Eltricos
Vlvulas Solenides
Fluido de Controle
15. Principais equipamentos de teste dos Sistemas de Controle
ETU - Electronic Test Unit
SPCTU - Subsea Power and CommunicationTest Unit
SESI - Sensor Simulator
SCMTS -SCM Test Stand
16. REFERENCIAS























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1. OBJETIVO
Este trabalho tem como objetivo descrever os principais fundamentos e os conceitos
bsicos utilizados nos sistemas de controle aplicados aos equipamentos submarinos
adotados na indstria de leo e gs e tambm utilizados nos projetos da
PETROBRAS. Estes equipamentos submarinos so principalmente as ANMs (rvores
de Natal Molhadas) e os Manifolds, alem de outros projetos especiais.

Os conceitos bsicos e configuraes destes equipamentos sero abordados aqui
para nos permitir entender a grande complexidade dos manifolds e das atuais
ANMs, cada vez mais sofisticados, para atender aos atuais projetos como por
exemplo os HP/HT (High Pressure / High Temperature).

Tanto as ANMs quanto os manifolds, desde o inicio da sua aplicao e principalmente
na atualidade, utilizam uma grande quantidade de dispositivos hidrulicos e
eletrnicos. Cada vez mais, estes dispositivos tm aumentado em quantidade e
sofisticao para atender as necessidades dos atuais projetos de equipamentos
submarinos. Os conceitos bsicos e princpios de funcionamentos destes dispositivos,
aqui denominados de instrumentao submarina, sero tambm abordados aqui.

2. SIGLAS

AD Analog/Digital
AI Analog Input
BSW - Basic Sediment Water
CC - Control Cabin
CCHIT - Contingency Cable Harness Installation Tool
CIU - Chemical Injection Unit
CPU - Co-Processor Unit
DCV - Directional Control Valve
DHI - Downhole Interface
DI - Digital Input
DP - Differencial Pressure
DP - Dynamic Positioning
E/H - Electrical/Hydraulic
EHDM - Electro Hydraulic Distribution Module
EHUTB - Electro Hydraulic Umbilical Termination Box
EJB - Electric Junction Box
EPU - Electrical Power Unit
ESD - Emergency Shutdown
ETU - Electronic Test Unit
EWS - Engineering Workstation
FE-FT - Flow Transmitter
FM - Flow Meter
FPSO - Floating Production Storage and Offloading
FS - Full Scale
GOR - Gas Oil Ratio
GVF - Gas Void Fraction
HC - Hydraulic Coupler
HMI - Human Machine Interface
HP - High Pressure
HPU - Hydraulic Power Unit
I/O - Input/Output
LP - Low Pressure
LVDT - Linear Variable Differential Transformer
MCS - Master Control Station

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MFM - Multiphase Flow Meter
MUX - Multiplexed Monitoring Pod
PDG - Permanet Downhole Gauge
P&ID - Piping & Instrument Diagram
PLCM - Power Line Carrier Modem
PSU - Power Supply Unit
PT - Pressure Transmitter
PXT - Production X-Tree
QC - Quick Connectors
ROV - Remote Operated Vehicle
SCM - Subsea Control Module
SCMMB - Subsea Control Module Mounting Base
SCMTS - Subsea Control Module Test Stand
SEM - Subsea Electronic Module
SESI - Sensor Simulator
SPCTU - Subsea Power and Communication Test Unit
THDP - Topside Hydraulic Distribution Panel
THPU - Test Hydraulic Power Unit
TUTU Topside Umbilical Termination Unit
TT - Temperature Transmitter
UPS - Uninterruptible Power Supply
VCM - Vertical Connection Module
WIXT - Water Injection X-Tree
ZG - Gas Choke Valve Position Indicator
ZP - Production Choke Valve Position Indicator
ZW - Water Choke Valve Position Indicator
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AFM - Autorizao de Fornecimento de Material
ANM - rvore de Natal Molhada
ECOS - Estao Central de Operao e Superviso
IEC - International Electrotechnical Commission
IEEE Institution of Electrical and Electronics Enginneers
IHM - Interface Homem Mquina
MTTF -Mean Time to Failure
OWS -Operator Work Station
PSL -Product Specification Level
PVT -Performance Verification Test
UCP - Unidade Central de Processamento
HAZOP Hazard and Operability Studies
SIT - System Integration Test
FAT - Factory Acceptance Test
AC - Acceptance Criteria
NDT - Non Destructive Test
PSI - Pound Square Inch
PSIa - Pound Square Inch Absolute
HIPPS - High Integrity Pressure Protection System
SIS - Safety Instrumented System
PFD - Probability to Fail on Demand
COP - Coluna de Produo

3. GLOSSRIO

Montante (upstream) Ponto de entrada do processo
Jusante (downstream) Ponto de saida do processo
Skid Caixa metlica para transporte ou guarda de equipamento
Tubing Hanger Suspensor da coluna de produo fica alojado na cabea de poo

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Dynamic Positioning Sistema de Posicionamento Dinamico utilando trusters
Workover Operao de reentrada em um poo submarino
Pig Diverter Vlvula Desviadora de pig
Topside Parte do Equipamento que se localiza na Superficie
Subsea Parte do Equipamento que se localiza no leito marinho
Check valve Valvula de conteno
Fail safe Em caso de falha entra em modo de segurana (abeto ou fechado)
Fail as is Em caso de falha fica no estado em que esta (aberto ou fechado)
Fail safe close Em caso de falha entra no modo de segurana fechado
Fail safe open - Em caso de falha entra no modo de segurana aberto
Gas lift Elevao artificial utilizando gas
Thermo well Poo de alojamento do probe de um transmissor
Probe Tubo onde montado o sensor de um determinado transmissor
Sensor Elemento primrio de um transmissor (ex.:presso ou temperatura)
Transmitter Conjunto sensor, probe e eletrnica (ex.: presso e temperatura)
Transdutor Elemento primrio de um sensor (ex.: strain gauge/preso)
Flush mounted Transmissor com probe no intrusivo
Processo Fluido produzido
Fluxo monofasico Processo conteno somente uma fase (leo, gas ou gua)
Fluxo multifasico Processo contendo duas ou mais fases
Pig diverter Valvula desviadora de pig
Override Dispositivo que permite atuar localmente e impede a atuao remota
Vedao resiliente Vedao com materiais que se moldam (ex.:borracha)
Conexo seca Conexo que somente pode ser realizada no seco
Conexo molhada Conexo que pode ser realizada submersa
Conexo condutiva Conexo eltrica realizada pelo contato de dois condutores
Conexo ptica Conexo realizada com fibras pticas
Conexo indutiva Conexo utilizando acoplamento indutivo

4. RVORE DE NATAL

A rvore de natal um equipamento formado por um conjunto de vlvulas e
instrumentos eletrnicos, que colocado na cabea de um poo produtor ou injetor
com o objetivo de permitir a operao de forma segura deste poo. As arvores de
natal podem ser convencionais (secas) ou arvores de natal molhadas (ANMs).

RVORE DE NATAL CONVENCIONAL



Figura 1: rvore de natal convencional 1

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Figura 2: rvore de natal convencional 2

RVORE DE NATAL MOLHADA (ANM)

A rvore de natal submarina molhada mais conhecida como rvore de natal molhada
(ANM) um equipamento para uso submerso, um equipamento submarino de
segurana e constitudo basicamente por um conjunto de vlvulas gaveta, um
conjunto de linhas de fluxo e um sistema de controle a ser interligado ao painel de
controle, localizado na unidade estacionria de produo (UEP).



Figura 3: rvore de Natal Molhada

A ANM um equipamento formado pelas seguintes partes: base das linhas de fluxo,
denominada de base adaptadora de produo (BAP), suspensor de coluna de
produo ou injeo (TH tubing hanger), terminao das linhas de fluxo (MLF ou

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MCV), respectivamente mandril das linhas de fluxo e mdulo de conexo vertical, o
corpo da ANM propriamente dita e a capa da ANM (tree cap).



Figura 4: Representao esquemtica de uma ANM convencional

Descrio das vlvulas associadas a uma ANM:
vlvula mestra de produo: codificada como M1 (master 1);
vlvula lateral de produo: codificada como W1 (wing 1);
vlvula mestra do anular: codificada como M2 (master 2);
vlvula lateral de acesso ao anular: codificada como W2 (wing 2);
vlvula de interligao: codificada como XO (crossover);
vlvula de pistoneio da produo: codificada S1 (swab 1);
vlvula de pistoneio do anular: codificada S2 (swab 2).
vlvula DHSV instalada na COP (coluna de produo).

Alem das vlvulas descritas acima, a ANM, ainda tem uma vlvula, denominada de
PIG-XO (pig crossover), que fica localizada no MLF ou no MCV, dependendo do
modelo da ANM. Esta vlvula uma vlvula de interligao e instalada na
extremidade das linhas de fluxo. O objetivo da PIG-XO permitir a passagem de
PIGs (rgidos / espumas) para a limpeza das linhas de produo e anular.

A ANM possui um Painel Backup, que atravs de atuao por ROV, permite realizar
manobras de tal forma a estabelecer quais as funes de ANM ainda permanecero
operacionais no caso de falha em um ou mais de um dos suprimentos hidrulicos
fornecidos pelas mangueiras do umbilical de controle.

A ANM possui um Painel Override que permite que, atravs de operao por ROV, no
caso de falha do umbilical de controle, consigamos operar as vlvulas da ANM e
coloc-las na condio de override. Para se colocar uma vlvula da ANM em override,
deve ser efetuado um estudo levando em considerao a segurana operacional, pois
uma vlvula na condio de override passa a ficar mecanicamente aberta ou
fechada, somente sendo possvel fech-la ou abri-la atravs de outra operao de
ROV.


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As ANMs mais modernas, principalmente aquelas aplicadas a projetos HP/HT (High
Pressure e High Temperature), como por exemplo, as dos projetos do Sistema
Submarino de Mexilho e Sistema Submarino de Tamba, da Bacia de Santos,
ambos da PETROBAS, so ANMs que permanecem com os mesmos conceitos bsicos
de segurana e controle de poo. Porem, estas ANMs, alm das funes bsicas, j
descritas anteriormente, de tal forma a viabilizar o projeto, estas ANMs tem medidor
multifasico, choke, SCM (Subsea Control Module), e outras flexibilidades necessrias
ao projeto.




Figura 5: Diagrama hidrulico simplificado de uma ANM



Figura 6: Penetradores eltricos e hidrulicos de uma ANM

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5. MANIFOLDS SUBMARINOS

DEFINIO

Manifold uma palavra de origem da lngua inglesa que tem o seguinte significado:
Many (in number and /or kind - muito em nmero e/ou tipo) An arrangement of
several pipes (um arranjo de vrios tubos). Manifold pode ento ser definido com
um conjunto de tubos arranjados com o objetivo de interligar vrios dutos em um
duto tronco, tambm conhecido como header. Este header pode ser um duto coletor
se ele recebe o fluxo dos diversos dutos ou distribuidor se ele envia o fluxo para os
diversos dutos. Em outras palavras, manifold duto (coletor ou distribuidor) com
mais de uma derivao.

Na aplicao submarina, o manifold bem mais complexo que a definio acima,
porque ele composto tambm de vlvulas e instrumentos de monitorao de
presso, de temperatura e, as vezes, de vazo, com a funo de direcionar o
controlar o escoamento. Mais especificamente, podemos dizer que manifold
submarino um conjunto de tubos, vlvulas e instrumentos de monitorao
montados sobre uma estrutura metlica instalada no fundo do mar, para interligar o
escoamento de vrios poos unidade de separao do sistema de produo que
geralmente instalada sobre uma unidade estacionria de produo (UEP).

Devido a grande quantidade de funes hidrulicas e instrumentao, os manifolds
necessitam de serem controlados de forma EH-multiplexada atravs de um umbilical
de controle e de mdulos submarinos de controle SCMs (Subsea Control Module),
instalados no prprio manifold.

TIPOS

Manifold de coleta O manifold de coleta direciona o fluxo de vrias tubulaes para
um nico duto. Os manifolds de coleta so chamados de manifolds de produo
porque eles coletam a produo de vrios poos. Entretanto, normalmente neste tipo
de manifold tambm so montados em uma mesma estrutura o manifold de gas lift,
de potncia hidrulica (para acionamento dos atuadores hidrulicos das vlvulas) e o
manifold de injeo de produtos qumicos.


Manifold de distribuio O manifold de distribuio direciona o fluxo de um nico
duto para vrias tubulaes. Os manifolds de distribuio so chamados de manifolds
de injeo. Eles podem ser utilizados para injeo de gas lift (ou simplesmente
manifold de gas lift) ou para injeo dgua (ou simplesmente manifold de injeo
dgua). Similarmente ao manifold de produo, neste tipo de manifold tambm so
montados manifolds de potncia hidrulica e de injeo de produtos qumicos.

Manifold misto O manifold misto tem simultaneamente as caractersticas do
manifold de coleta e de distribuio. So manifolds que so interligados a alguns
poos de produo e a outros poos de injeo dgua.
PRINCIPAIS APLICAES
A adoo de manifolds em sistemas submarinos permite uma reduo com o custo
de dutos submarinos, uma reduo do nmero de dutos que chegam (risers) na
unidade de produo minimizando a carga mecnica aplicada na UEP, permite uma
antecipao da produo e permite tambm uma otimizao do arranjo submarino.



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Figura 7: Arranjo submarino sem manifold



Figura 8: Arranjo submarino com manifold

FUNES BSICAS

Conter presso
Objetivo garantir o escoamento com segurana
Responsveis tubos, vlvulas de bloqueio e elementos de vedao

Direcionar fluxo
Objetivo coletar, distribuir, segregar ou circular fluido
Responsveis vlvulas de bloqueio e arranjo da tubulao

Controlar vazo
Objetivo otimizar produo e recuperao
Responsveis chokes

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Coletar e transmitir dados de presso, temperatura e vazo
Objetivo otimizar produo
Responsveis transdutores de presso, temperatura e deslocamento (posio de abertura
do choke) e medidor de vazo.
CONFIGURAES TPICAS
As configuraes tpicas podem variar quanto ao conceito de modularizao adotado,
visando a possibilidade de recuperao das vlvulas de bloqueio (ou manobra) e dos
chokes e utilizao de medidores de vazo. A figura 9 mostra uma configurao
tpica sem medidores de vazo, sendo somente os chokes montados em mdulos
recuperveis.

Figura 9 Configurao tpica de um manifold submarino

O uso de mdulos recuperveis aumenta o tamanho e peso do manifold, mas em
compensao possibilita o reparo de componentes importantes, permitindo que a sua
flexibilidade operacional de projeto seja restaurada, sem que seja necessrio
interromper a produo de todos os poos por um longo perodo. Desta forma
recomendvel que os componentes importantes, como por exemplo, vlvulas,
chokes, medidores de vazo, transdutores de presso e temperatura, sejam
montados em mdulos recuperveis.

comum que o duto de produo, proveniente do poo, tenha uma derivao no
manifold para o header de teste de produo, da mesma forma que tambm
comum que o duto do anular (utilizado normalmente para injeo de gas lift) tenha
uma derivao para o header de teste de gas lift / servio. Estas derivaes, que
podem ser a montante ou a jusante dos chokes, permitem que seja possvel operar
um determinado poo como se ele estivesse isolado do manifold. Isto permite uma
grande flexibilidade operacional.


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Apesar da responsabilidade de garantir que no haja contaminao para o ambiente
externo, o manifold, normalmente, no um equipamento de segurana de poo
como a rvore de natal, pois ele tratado como parte integrante dos dutos aos
quais est conectado. Desta forma o projeto do manifold concebido para privilegiar
o escoamento da produo em caso de falha no sistema de controle. Por este motivo
as vlvulas de bloqueio atuadas hidraulicamente que ficam no caminho dos headers
de produo e gas lift so do tipo fail safe open, ou seja, permanecem abertas em
caso de falta de presso hidrulica. J as vlvulas de bloqueio atuadas
hidraulicamente que ficam no caminho dos headers de teste de produo e teste de
gas lift so do tipo fail safe close FSC, ou seja, permanecem fechadas em caso de
falta de presso hidrulica. Semelhantemente essas, as vlvulas que interligam os
headers de produo e gas lift e de teste de produo e teste de gas lift, tambm
so do tipo fail safe close.

Os chokes so utilizados para se obter um controle das vazes e presses, com o
objetivo de otimizao da produo.

A grande maioria dos manifolds submarinos da PETRORAS e tambm a maioria
daqueles utilizados por outras operadoras pelo mundo, tal como dito anteriormente,
normalmente no desempenham papel de segurana. Porem, em projetos HP/HT
(High Pressure e High Temperature), como por exemplo, nos manifolds dos projetos
do Sistema Submarino de Mexilho e Sistema Submarino de Tamba, da Bacia de
Santos, ambos da PETROBAS, estes manifolds assim como as ANMs desempenham
papel de segurana. Neste caso, a ANM uma primeira camada de segurana e o
manifold uma segunda camada de segurana de um sistema de controle de sobre
presses, chamado de HIPPS (High Integrity Pipeline Protection System).

PRINCIPAIS MODOS DE OPERAO

Produo e Teste de produo

A figura 9 mostra uma configurao de um manifold para quatro poos produtores,
sendo que s um est no modo de teste de produo. Neste caso, a produo est
direcionada para o header de teste de produo e enviando gs para o poo a partir
do header de teste de gas lift.

A configurao de teste de produo permite que o operador possa analisar como a
produo do poo varia em funo da variao de vazo e presso do gas lift. Isto
possibilita identificar como essas variveis podem ser alteradas para se otimizar a
produo. Entretanto, para que esta avaliao seja a mais representativa possvel da
real condio de produo do poo na sua condio normal, ou seja, produzindo para
o header de produo e recebendo gs pelo header de gas lift, necessrio que os
chokes sejam ajustados para que durante o teste, a presso a jusante do choke de
produo e a montante do choke de gas lift, permaneam inalteradas.



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Figura 10: Modo de produo (3 poos) e modo de teste de produo (1 poo)

Deve-se levar em conta tambm que necessrio fazer algumas correes, pois a
condio de fluxo durante o teste pode ser diferente da produo normal, uma vez
que os dimetros do duto de produo e de teste de produo so diferentes, bem
como a composio do fluido. Desta forma a avaliao no direta e a otimizao da
produo dos poos ligados ao manifold um processo iterativo.

No raro acontecer o caso de que a soma das produes dos poos avaliadas pelo
teste de produo, ser maior do que a produo do manifold medida de uma forma
global.

Alm do teste de produo auxiliar na otimizao da produo, auxilia tambm no
monitoramento das condies do reservatrio, porque a composio do fluido
tambm pode ser obtida.

O desenvolvimento de medidores multifsicos foi promovido, entre outros motivos,
para solucionar esses problemas. Apesar de j existir medidor multifsico operando
em manifold submarino, cujos resultados comprovaram a sua viabilidade para essa
aplicao, esta tecnologia ainda no utilizada em todos os manifolds que foram
construdos com previso de instalao aps a comprovao do desempenho dos
testes de campo.

Todas essas questes do teste de produo tornam extremamente importante a
disponibilidade dos sensores de presso e temperatura.

Circulao de pig para limpeza do duto principal
Para permitir que os dutos que ligam o manifold UEP possam ser limpos,
principalmente de deposio de parafina nos dutos de produo e teste de produo,

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os headers de produo e gas lift so interligados, da mesma forma que os headers
de teste de produo e teste de gas lift, so interligados. Estas interligaes se do
abrindo-se as vlvulas denominadas de pig crossover., Possibilitando-se que o pig
possa circular raspando a parede do duto e carreando os detritos do manifold para a
UEP.

Figura 11: Configurao do modo de circulao de pig

Circulao de fluido para limpeza do duto desde a UEP at a ANM
Este modo de operao idntico ao modo de teste de produo, com a nica
diferena que a vlvula X-O da ANM aberta interligando o anular com a produo.


























Figura 12: Instalao MSGL RO 01

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6 6. . I IN NS ST TR RU UM ME EN NT TA A O O S SU UB BM MA AR RI IN NA A

Transmissores de presso e temperatura (TPTs)

Uma caracterstica comum aos transmissores de presso e temperatura a utilizao
de sensores que no penetrem no fluxo. Esta caracterstica, que referenciada nas
especificaes tcnicas como no intrusiva ou flush mounted, torna-se necessria
para no causar obstruo no fluxo. Os transmissores de temperatura ou presso ou
combinados tem os seus sensores localizados em um tubo ou probe que so
normalmente montados em um poo conhecido como thermo well. Este poo
permite que o probe do transmissor fique em contato com o fluxo de forma no
intrusiva com na tubulao do processo. O projeto do poo deve prever que a face
do probe do transmissor fique o mais prximo possvel do fluxo de tal forma e evitar
um significativo gradiente de temperatura ou mesmo um acumulo de parafina, por
exemplo. Tanto o gradiente quanto a deposio de material podem gerar uma
significativa diferena entre a temperatura real e temperatura medida.

Os transmissores de presso e temperatura, normalmente so conjugados, sensores
de presso e temperatura so montados no mesmo invlucro. Porm, dependendo
da necessidade, o mercado de equipamento submarino tambm oferece
transmissores de presso e temperatura separados.

Em relao aos TPTs utilizados em ANMs, dependendo da necessidade e das
caractersticas do reservatrio, pode ser adotada uma tecnologia especial, permitindo
a realizao de medidas com alta resoluo. Este dispositivo ento passou a ser
denominado de TPT-AR.



F Fi ig gu ur ra a 1 13 3: : D De et ta al lh he e d de e a an na al li is se e d do o g gr ra ad di ie en nt te e t t r rm mi ic co o a ao o l lo on ng go o d do o t th he er rm mo o w we el ll l


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F Fi ig gu ur ra a 1 14 4: : E Ex xe em mp pl lo o d de e T TP PT T c co om m i in nv v l lu uc cr ro o F Fl la an ng ge e A AP PI I


Permanent Downhole Gauge (PDG)

A monitorao de presso e temperatura de fundo de poo e da cabea de poo
um dado extremamente importante para o reservatrio. Estes dados so obtidos
atravs de um TPT instalado no bloco da ANM (rvore de Natal Molhada), entre as
vlvulas Wing1 e Master1 e de um PDG (Permanent Downhole Gauge).


O PDG instalado no espao anular da coluna de produo (COP), e faz uma tomada
de presso do interior da coluna. O PDG responsvel pela leitura e envio, em
tempo real, da presso e temperatura de fundo.

As informaes de presso e temperatura do fundo do poo, adquiridas em tempo
real, auxiliam a dimensionar e modelar, os mecanismos de produo e injeo de um
determinado reservatrio (campo de petrleo), assim, otimizando a garantia de
escoamento.

O PDG serve tambm para realizar TP ou TI, ao longo da vida til do poo gerando
uma economia enorme, pois teramos que fazer um Workover (reentrada) no poo,
com uma sonda tipo DP (dynamic positioning) ou ancorada para poder descer um
registrador eletrnico e realizar os testes necessrios.



F Fi ig gu ur ra a 1 15 5: : E Ex xe em mp pl lo o d de e u um m t ti ip po o d de e P PD DG G


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F Fi ig gu ur ra a 1 16 6: : E Ex xe em mp pl lo o d de e u um m t ti ip po o d de e P PD DG G m mo on nt ta ad do o n no o s se eu u m ma an nd dr ri il l



D De et te ec ct to or r d de e p pi ig g

Os pigs so dispositivos que so passados dentro das linhas de fluxo para
principalmente duas funes especificas. So utilizados pigs para limpeza das linhas
de fluxo, para limpeza de depsitos de parafina, por exemplo, e tambm so
utilizados pigs instrumentados para aquisio de dados das linhas como, por
exemplo, a espessura de parede e o tipo de corroso sofrida pelo tubo.

Com a utilizao cada vez maior de pigs para limpeza Das linhas de coleta e
escoamento, assim como pigs instrumentados para verificao da integridade destas
linhas, outro tipo de instrumento bastante usado em equipamentos submarinos o
detector de passagem de pig. O tipo mais comum o detector acstico, que
escutam a passagem do pig pela linha. A velocidade do pig dentro da linha pode
ser, tipicamente, na faixa de 0,5 a 8 m/s.






Figura 17: Exemplos de PIGs de limpeza


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Figura 18: PIG de limpeza dentro de uma linha (corte demonstrativo)







Figura 19: Exemplo de um PIG instrumentado




Figura 20: Detalhes construtivos um tipo de Detector de PIG (acstico)


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D De et te ec ct to or r d de e e er ro os s o o ( (a ac c s st ti ic co o) )

U Ut ti il li iz za a o o m me es sm mo o p pr ri in nc ci ip pi io o e e t te em m o o i in nv v l lu uc cr ro o s se em me el lh ha an nt te e a ao o d do o d de et te ec ct to or r d de e p pi ig g
a ac c s st ti ic co o. .




Figura 21: Exemplo de eroso por areia em um choke

D De et te ec ct to or r d de e e er ro os s o o ( (r re es si is st ti iv vo o) )

O O p pr ri in nc ci ip pi io o d de es st te e m me ed di id do or r s se e b ba as se ei ia a n na a m me ed di i o o d da a v va ar ri ia a o o d da a r re es si is st t n nc ci ia a e el l t tr ri ic ca a
d de ec co or rr re en nt te e d da a p pe er rd da a d de e m ma as ss sa a c ca au us sa ad da a p pe el lo o c ch ho oq qu ue e d da as s p pa ar rt t c cu ul la as s d de e a ar re ei ia a ( (e er ro os s o o) )
n na a s su up pe er rf f c ci ie e d do o e el le em me en nt to o s se en ns so or r. .


Figura 22: Perda de massa X Variao de resistncia eltrica

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Figura 23: Exemplos de detectores de areia resistivos



Figura 24: Efeito do aparecimento de areia no fluxo de gs

D De et te ec ct to or r d de e C Co or rr ro os s o o ( (r re es si is st ti iv vo o) )

O Os s d de et te ec ct to or re es s s su ub bm ma ar ri in no os s d de e c co or rr ro os s o o u ut ti il li iz za an nd do o a a v va ar ri ia a o o d de e r re es si is st t n nc ci ia a e el l t tr ri ic ca a, ,
t ta am mb b m m s s o o c ch ha am ma ad do os s d de e s so on nd da as s d de e c co or rr ro os s o o e e u ut ti il li iz za am m o o m me es sm mo o p pr ri in nc ci ip pi io o e e t te em m
i in nv v l lu uc cr ro o s se em me el lh ha an nt te e a ao o d do o d de et te ec ct to or r d de e a ar re ei ia a r re es si is st ti iv vo o. .
O Os s d de et te ec ct to or re es s s su ub bm ma ar ri in no os s d de e c co or rr ro os s o o s s o o c co ol lo oc ca ad do os s e em m p po on nt to os s b be em m e es sp pe ec c f fi ic co os s d da as s
t tu ub bu ul la a e es s e e t te em m c co om mo o p pr ri in nc ci ip pa al l o ob bj je et ti iv vo o a au ux xi il li ia ar r n no o c co on nt tr ro ol le e d da a c co or rr ro os s o o d da a
t tu ub bu ul la a o o p pe er rm mi it ti in nd do o, , c co om m s su ua as s i in nf fo or rm ma a e es s p po on nt tu ua ai is s, , a av va al li ia ar r a a e ef fe et ti iv vi id da ad de e d do os s
i in ni ib bi id do or re es s d de e c co or rr ro os s o o q qu ue e e es st t o o s se en nd do o a ap pl li ic ca ad do os s a ao o p pr ro oc ce es ss so o. .


Figura 25: Exemplo de corroso na parede de uma tubulao

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M Mo on ni it to or re es s d de e c co or rr ro os s o o ( (FSM & & R RP PC CM M) )

O Os s m mo on ni it to or re es s d de e c co or rr ro os s o o, , t ta am mb b m m s s o o c co ol lo oc ca ad do os s e em m l lo oc ca ai is s b be em m e es sp pe ec c f fi ic co os s d da as s
t tu ub bu ul la a e es s, , a av va al li ia ad da a p po or r e es sp pe ec ci ia al li is st ta as s d da a r re ea a. . E El le es s t t m m c co om mo o p pr ri in nc ci ip pa al l o ob bj je et ti iv vo o
a au ux xi il li ia ar r n no o e es st tu ud do o d do o t ti ip po o e e d da a e ev vo ol lu u o o d da a c co or rr ro os s o o q qu ue e e es st te ej ja a o oc co or rr re en nd do o e em m u um ma a
d de et te er rm mi in na ad da a t tu ub bu ul la a o o. . O Os s m mo on ni it to or re es s d de e c co or rr ro os s o o u ut ti il li iz za am m u um ma a s se ec c o o d da a t tu ub bu ul la a o o
d de e u um m d de et te er rm mi in na ad do o p pr ro oj je et to o, , p pr re ev vi ia am me en nt te e e en nv vi ia ad da a, , p pa ar ra a o o f fa ab br ri ic ca an nt te e, , p pe el la a o op pe er ra ad do or ra a. .

N No o f fa ab br ri ic ca an nt te e d do o m mo on ni it to or r d de e c co or rr ro os s o o, , r re ea al li iz za ad da a a a m mo on nt ta ag ge em m d do o s se eu u e eq qu ui ip pa am me en nt to o
n ne es st ta a s se ec c o o d de e t tu ub bo o, , c ca ad da a u um m u ut ti il li iz za an nd do o- -s se e d da a s su ua a t te ec cn no ol lo og gi ia a d de es se en nv vo ol lv vi id da a. . m mu ui it to o
i im mp po or rt ta an nt te e q qu ue e s se ej ja a a a m me es sm ma a t tu ub bu ul la a o o d do o p pr ro oj je et to o, , c co om m a as s m me es sm ma as s c ca ar ra ac ct te er r s st ti ic ca as s
m me et ta al l r rg gi ic ca as s, , d de e t ta al l f fo or rm ma a q qu ue e, , u um ma a v ve ez z m mo on nt ta ad da a n no o c ca am mp po o, , e es st ta a s se ec c o o d de e t tu ub bo o
c co om mo o o o m mo on ni it to or r m mo on nt ta ad do o, , e es st te ej ja a e ex xp po os st ta a e e e es st te ej ja a n na a m me es sm ma a c co on nd di i o o d do o r re es st ta an nt te e d da a
t tu ub bu ul la a o o e e a as ss si im m a av va al li ia ar rm mo os s a a s su ua a p po os ss s v ve el l d de eg gr ra ad da a o o. .

O Os s f fa ab br ri ic ca an nt te es s q qu ue e n no o m mo om me en nt to o o of fe er re ec ce em m e es st te e p pr ro od du ut to o p pa ar ra a a a i in nd d s st tr ri ia a d de e p pe et tr r l le eo o
s s o o r re es sp pe ec ct ti iv va am me en nt te e a a C Co or rr ro oc ce ea an n c co om m o o FSM ( (F Fi ie el ld d S Si ig gn na at tu ur re e M Me et th ho od d) ) e e a a C Co or rm mo on n
c co om m o o R RP PC CM M (Ring Pair Corrosion Monitoring).

FSM ( (F Fi ie el ld d S Si ig gn na at tu ur re e M Me et th ho od d) )

O O FSM utiliza uma tecnologia baseada na monitorao da variao da diferena de
potencial eltrico (voltagem) entre vrios pinos que so soldados, pelo fabricante, no
trecho de tubulao previamente enviada (6 metros). Posteriormente, um software
especifico, trata estes dados e fornece um perfil do tipo de corroso que esteja
ocorrendo e ao longo do tempo tambm possvel avaliar a sua evoluo.



Figura 26: FSM montado em uma seco de tubulao




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Figura 27: Detalhe da malha de pinos




Figura 28: Ranhura longitudinal e transversal introduzida


Figura 29: Exemplo de grfico 3D relativo ao dano provocado
(ranhura longitudinal e transversal)

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R RP PC CM M (Ring Pair Corrrosion Monitoring)

O O R RP PC CM M, tambm utiliza uma tecnologia baseada na monitorao da variao da
diferena de potencial eltrico (voltagem), porm, neste caso, entre anis de
referencia (protegidos da corroso) e anis expostos ao processo, ambos feitos com
o mesmo material da tubulao do projeto, previamente enviado pela operadora.
Posteriormente um software trata estes dados e fornece um perfil do tipo de
corroso que esteja ocorrendo e ao longo do tempo tambm possvel avaliar a sua
evoluo.

Figura 30: RPCM completamente montado em uma seco de tubulao


Figura 31: Ring pairs assembly montagem dos anis (medida e referencia)



Figura 32: Furo e linchamento efetuados no anel de teste

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Figura 33: Exemplo de grfico relativo a danos provocados (ensaio)

M Me ed di id do or re es s d de e v va az z o o

A medio de vazo importante para o gerenciamento do reservatrio, para
quantificar a injeo de fluidos monofsicos, como gs ou gua e tambm para o
conhecimento das vazes individuais (fase leo gs e gua), presentes no fluxo
multifasico. A medio de vazo pode tambm servir para apropriao fiscal caso
seja solicitada pela ANP, a agencia reguladora do Brasil.


M Me ed di id do or re es s d de e v va az z o o m mo on no of f s si ic ca a ( (v vc co on ne e) )




Figura 34: Exemplo de um vcone




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Figura 35: Exemplo de um vcone

Para a medio monofsica o medidor submarino mais comumente utilizado o do
tipo v-cone. Este medidor funciona de forma semelhante a uma placa de orifcio com
transmissor de presso diferencial s que no lugar da placa de orifcio utilizado um
dispositivo que restringe a vazo, denominado de v-cone, patente e
desenvolvimento da empresa Micrometer (USA). O elemento v-cone fabricado
especialmente para cada aplicao e a sua geometria sintonizada para o range de
vazo informado para o fabricante. O calculo da vazo realizado por um algoritmo
especial, fornecido pelo fabricante do v-cone utilizando-se da leitura da presso
diferencial a montante e a jusante do elemento v-cone.

M Me ed di id do or re es s d de e v va az z o o m mu ul lt ti if f s si ic ca a ( (M MF FM M) )

O medidor multifasico normalmente fornece quatro tipos de vazo diferentes: vazo
de liquido (leo + gua), vazo de gs, vazo de leo e vazo de gua. Para
estabelecermos a vazo volumtrica individual de cada uma destas fases (leo, gs e
gua) torna-se necessrio medir as fraes e as velocidades de cada uma delas. O
medidor multifasico rene em um mesmo instrumento um conjunto de diferentes
sensores cuja informao processada localmente ou na plataforma por algoritmos
proprietrios do fabricante.

Os tipos de sensores utilizados variam bastante com a tecnologia de medio
multifasica desenvolvida para cada um deles, sendo os mais comuns aqueles que
utilizam fontes radioativas (gama densitometro), os de impedncia eltrica ou os
utilizam microondas. A operadora em conjunto com o fabricante do medidor deve
analisar as caractersticas do processo, as fraes e vazes esperadas
(principalmente de gua) e a preciso de medidas desejada, e ai ento, podem
definir a melhor tecnologia de medio que deve ser adotada para determinado
projeto.



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Figura 36: Exemplo de um tipo de SMFM


Mtodo da medio de absoro de energia radioativa (gama densitometro)

Neste tipo de medidor, raios gama so aplicados, a partir de uma fonte radioativa,
normalmente Ba133, ao processo e cada um destes materiais (leo, gs e gua)
absorve mais ou menos energia. Em principio existe uma atenuao especifica para
cada uma das possveis combinaes dessas vazes trifsicas. Este conjunto de
possibilidades de combinaes, forma o triangulo visto na figura 38, que em
conjunto com medidas de outros sensores internos, torna possvel matematicamente
serem calculadas (medidas) as fraes e vazes de leo gs e gua.






Figura 37: Oleo, gs e gua absorvem quantidades diferentes de enegia



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Figura 38: Triangulo de energia com as possveis combinaes de leo, gs e gua


Mtodo da impedncia eltrica

O princpio fundamental deste mtodo considerar que uma tubulao com fluido
internamente deve ser considerado como um condutor eltrico. Fazendo-se a medida
da impedncia eltrica sobre uma determina seco de tubulao, as propriedades
eltricas do fluido podem ser determinadas. Existem basicamente dois mtodos de
realizarem-se estas medidas atravs da variao da capacitncia do fluido ou
atravs da resistncia eltrica do fluido.

Mtodo da medio de Capacitncia

Este tipo de medio se aplica ate a percentuais de gua da ordem de 60 a 70%
(water cut) , valores acima destes, recomendvel a utilizao de medio atravs
do mtodo de resistncia eltrica.



Figura 39: Principio de medida de capacitncia


Mtodo da medio de resistncia eltrica

Este mtodo carcateriza-se pela injeo de uma corrente eltrica de valor conhecido,
no fluxo e posteriormente medimos a queda de voltagem sobre os eletrodos. A
corrente pode ser injetada por pinos (eletrodos) ou pode ser de forma no condutiva,
utilizando bobinas eltricas. Sabendo-se a corrente injetada e a queda de tenso
(Volts) podemos calcular a resistncia ou condutncia (1/R), utilizandose a Lei de
Ohm { I(Ampere) = E (Volt)/R(Ohm)}.

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Figura 40: Principio de medida de condutncia


Mtodo da medio de absoro de energia de microondas

O mtodo de microondas tambm um mtodo de medio de impedncia eltrica
porem, significativamente diferente no que se refere ao fato da freqncia do sinal
aplicado ser maior, na faixa de microondas. Um gama densitometro tambm
utilizado para perceber a absoro de energia para cada uma das fases.





Figura 41: Exemplo de modulo de medio com vcone e MFM



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M Me ed di id do or re es s d de e v va az z o o m mu ul lt ti if f s si ic ca a ( (W WG GF FM M) )

O WGFM (Wet Gs Flow Mete - medidor de gs mido) um medidor multifasico
que, associa uma ou mais tcnicas de medidas mencionadas anteriormente e tem
como principal funo medir tambm as fraes de leo, gs e gua, porem, deve
ser bem mais sensvel s variaes das fraes de gua. O WGFM tal como o MFM
pode ter que utilizar fonte radioativa de raios gama, sendo esta necessidade tambm
definida pela quantidade de gua prevista no processo.

O WGFM utilizado principalmente naqueles projetos onde a produo esta
associada condio de formao de hidrato ou como normalmente denominada, o
processo esta no envelope de hidrato. O WGFM auxilia na produo fornecendo a
frao de gua associada ao gs produzido e desta maneira permite otimizar os
mecanismos de inibio de formao de hidrato com injeo de produtos qumicos na
proximidade do poo produtor de gs. Estes produtos normalmente so etanol ou
monoetileno- glicol (MEG), que eventualmente so injetados com vlvulas dosadoras
individuais, por poo.


-1.0 4.0 10.0 15.0 21.1 26.6 32
Graus Celcius

Figura 42: Condio de formao de hidrato para gases naturais



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Figura 43: Exemplo onde devido a injeo de MEG o mesmo processo, na mesma
presso, teve sua temperatura para formao de hidrato deslocada de 25 graus C
para aproximadamente 10 graus C.




Figura 44: Exemplos de hidrato: (a) Plug de hidrato na industria de petrleo, (b)
jazidas de hidrato no fundo do mar (metane hydrates) e (c) combusto de hidrato


(a) (b) (c)

Figura 45: WGFMs sem (a) e com (b) proteo trmica e recupervel com ROV (c)



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Vlvulas e Atuadores Hidrulicos

As ANMs e os manifolds tm em comum o uso de vlvulas com atuadores
hidrulicos. Os dois tipos de vlvulas mais utilizados so o tipo gaveta, para a
restrio total de fluxo (aberto ou fechado), e o tipo choke, para ajuste local de
vazo e presso dos fluidos de processo.


O atuador hidrulico pode ser entendido como aquele que utiliza fluido pressurizado
como energia para abertura e/ou fechamento da vlvula ao qual ele est
mecanicamente acoplado, dispondo para isto de um cilindro contendo um pisto
onde o fluido ir exercer uma fora mecnica proporcional ao produto da sua presso
multiplicado pela rea de contato. O atuador possui tambm uma mola para garantir
que o pisto volte a uma posio de repouso quando da despressurizao do fluido,
servindo no caso das vlvulas do tipo gaveta para garantir que a vlvula sempre
retorne e se mantenha numa posio segura, tambm referida como de falha
segura (fail safe), podendo esta ser a aberta (fail safe open) ou a fechada (fail safe
close), dependendo do tipo da vlvula quanto a este requisito. Para evitar que a
prpria presso hidrosttica pudesse abrir a vlvula (se do tipo fail safe close) ou o
inverso (fechar, se do tipo fail safe open), o lado contrrio do pisto (em relao ao
lado da pressurizao normal pelo sistema de controle) tambm mantido
pressurizado, s que pela prpria presso hidrosttica do fundo do mar, utilizando
para isto um circuito fechado onde um fluido cativo (residente) retorna para um
reservatrio prprio, do tipo bexiga, com um lado em contato com o meio ambiente.
Desta maneira, cada atuador hidrulico possui uma entrada para um circuito ou
linha hidrulica por onde ser provido o fluido de pressurizao para abertura ou
fechamento da vlvula, assim como uma sada por onde retorna o fluido cativo
retorna para o reservatrio de compensao (fig. 1).

As vlvulas do tipo gaveta geralmente utilizam um nico atuador hidrulico, com
retorno por mola, para abertura e fechamento. J as vlvulas do tipo choke utilizam
dois atuadores, servindo cada um para mover a vlvula um degrau (step) de
abertura ou fechamento de cada vez, respectivamente para cada sentido. Dois
outros tipos de vlvulas com atuadores hidrulicos muito usados em equipamentos
submarinos so: as vlvulas do tipo esfera, geralmente para grandes dimetros
(acima de 8) e as chamadas vlvulas desviadoras de PIG (pig diverter). Nestas
vlvulas, respectivamente em funo do tamanho e tipo de operao envolvida, so
utilizados principalmente os chamados atuadores de dupla ao, onde existe um
pisto para mover a vlvula para cada posio.

importante tambm que no caso de falha na parte hidrulica, as vlvulas gaveta
tambm podem ser atuadas localmente de forma manual atravs de um veculo de
controle remoto (ROV). A atuao manual feita pelo ROV atravs de uma
ferramenta (torking tool), que pode ser entendida como uma espcie de atuador
porttil, que o veculo transporta at o local da interveno e ento acopla num
receptculo apropriado no corpo do atuador da vlvula. A ao mecnica da
ferramenta geralmente rotacional, com aplicao de um determinado torque na
haste do atuador, girando num sentido para fechar e no sentido oposto para abrir. A
atuao da ferramenta pelo ROV se faz com o override do sistema hidrulico do
atuador da vlvula. Mesmo que haja presso hidrulica na linha de controle do
atuador naquele momento, ela superada pela ao mecnica da ferramenta do
ROV sobre o atuador da vlvula, permitindo que ela seja manualmente travada
aberta ou fechada de forma independente do sistema de controle caso seja
necessrio.


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As presses de operao das vlvulas gaveta e choke variam geralmente com o tipo
e modelo de cada fabricante. Valores tpicos mais usados so na faixa entre 1500 e
2000 psi (103 a 138 bar) para equipamentos mais antigos, instalados em at 200 m
de LDA (lmina dgua ou profundidade), e entre 3000 e 4000 psi (207 a 276 bar)
para equipamentos mais modernos instalados em LDA profundas at 1500 m e ultra-
profundas, at 2000 m. J as vlvulas de segurana de fundo de poo (DHSV),
geralmente operam com presses entre 4000 e 5000 psi (276 e 345 bar).






Figura 46: Vlvula e atuador hidrulico




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Figura 47: Vlvula e atuador hidrulico

Vlvulas e Atuadores Eltricos

O atuador eltrico, que acionado por um motor eltrico, uma tecnologia que
permite que no tenhamos preocupao com a classe de limpeza do fluido de
controle. O atuador eltrico j utilizado com bastante freqncia para atuao de
chokes (fail as is).

No caso da aplicao na falha segura (fails safe close ou fail safe open), o atuador
eltrico ainda pouco utilizado, pois este tem que ter uma ao local que pode ser
realizada com bateria ou mesmo com mola como no caso dos atuadores hidrulicos.

A tecnologia para aplicao de atuadores eltricos na condio de falha segura, ainda
esta amadurecendo. Baterias de alta confiabilidade e desempenho j esto sendo
desenvolvidas e alguns fabricantes j oferecem atuadores com falha segura por
bateria e tambm existem fornecedores que disponibilizam atuadores com atuao
eltrica e falha segura por mola.

(a) (b)
Figura 48: (a) atuador eltrico fail as is e (b) fail safe close (bateria)

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VLVULAS CHOKE

Os chokes so utilizados para se obter um controle das vazes e presses, com o
objetivo de otimizao da produo. O atuador movimenta um anel de Fluxo
(FlowRing) que envolve uma luva com orifcios de tamanhos e posies diferentes
para ajustar o estrangulamento do fluxo. Este movimento se d por pequenos
deslocamentos discretos, uma vez que o atuador movido por pulsos de presso,
que por sua vez movimenta uma catraca solidria haste de deslocamento do anel
de fluxo.

Cada vlvula choke necessita de duas funes hidrulicas, sendo uma para mover no
sentido da abertura (maior vazo) e a outra para o sentido de fechamento (menor
vazo).

Os chokes, tambm so providos de um indicador remoto (e outro submarino para
ser visualizado por ROV) de excurso da haste (LVDT Linear Variable Differential
Tranfomer), que permite o operador monitorar, da sala de controle, grau de abertura
(%Cv), a partir da curva caracterstica do choke, fornecida pelo fabricante.

Alem do LVDT, transmissores de presso e temperatura so localizados a montante e
a jusante de cada um dos chokes. A informao de presso e temperatura, destes
TPTs alm de ser importante para os estudos de garantia de escoamento, permite
tambm que, no caso de falha nos LVDTs, mais uma possibilidade da medida de
vazo a jusante do choke, seja realizada utilizando-se o diferencial de presso
medido para permitir o calculo desta vazo.



(a) (b)

Figura 49: Exemplo de Vlvulas choke residente (a) e recupervel por ROV (b)




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Figura 50: Exemplo de Vlvula Choke



Figura 51: Curva do choke em Cv

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O grau de abertura do choke pode ser fornecido diretamente em Cv, como
apresentado na figura 50, ou em percentual do Cv max. do choke, conforme figura
51. O Cv obtido experimentalmente para cada tipo e tamanho de choke, usando
gua em uma condio padro.


O Cv numericamente igual ao nmero de gales (US) de gua @ 60F que flui
atravs do choke em um perodo de 1 minuto, quando a presso diferencial entre a
entrada e a sada de 1 psi.

Com este coeficiente padro e a curva do choke, possvel estabelecer as condies
de operao necessrias para a otimizao da produo, utilizando equaes
corrigidas para cada tipo de fluido.



Figura 52: Curva do choke em percentual de Cv

Vlvula pig diverter

As vlvulas pig diveter so vlvulas hidrulicas submarinas que, tal como o nome
diz, servem para direcionar os pigs e permitir que manobras de limpeza nas
tubulaes de manifolds, por exemplo, se tornem possveis ou sejam realizadas com
maior flexibilidade. Tal como no caso do choke hidraulico, so vlvulas acionadas
hidraulicamente e so fail as is. Estas vlvulas, tambm necessitam de duas funes
hidrulicas uma funo denominada de operao, direciona o pig para uma
determinada direo e outra denominada de retorno, que direciona o pig para a
direo em que estava passando anteriormente.



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Figura 53: Fluxograma de um manifold destacando as pig diverters




Figura 54: Exemplo de uma pig diverter




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Figura 55: Atuador de uma pig diverter


Vlvulas Dosadoras

As vlvulas dosadoras, nada mais so do que chokes eltricos que controlam, com
bastante preciso, a vazo de injeo de produtos qumicos, (MEG, etanol ou inibidor
de corroso, por exemplo) e normalmente so instaladas prximas aos poos de
produo. A dosagem da vazo de injeo do produto qumico realizada da
superfcie. Esta vlvula tem toda uma eletrnica residente para permitir a
monitorao de presso de vazo a montante e a jusante do choke eltrico de tal
forma que o acionamento do motor eltrico que aumenta ou diminui a abertura deste
choke, seja realizado com a maior preciso possvel.




Figura 56: Tipos de vlvulas dosadoras


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Figura 57: Detalhes de uma vlvula dosadora (1)





Figura 58: Detalhes de uma vlvula dosadora (2)



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Figura 59: Diagrama hidrulico de uma vlvula dosadora (1)


7. METODOLOGIA DE TESTES APLICADOS A INSTRUMENTAO SUBMARINA

Desde os seus primrdios, no tempo das guas rasas e com operaes de mergulho,
a engenharia submarina vem utilizando instrumentao nos equipamentos. Porem,
inicialmente, as falhas eram muito freqentes e normalmente associadas aos
conectores eltricos.

As necessidades de medio submarina eram semelhantes aquelas utilizadas na
superfcie, porem a grande dificuldade estava em desenvolver invlucros, vasos de
presso adequados a este novo cenrio, no caso, a aplicao submarina.

Inicialmente, eram utilizados principalmente transmissores de presso, temperatura
e posio de vlvula choke. Somente com o aumento da confiabilidade dos
conectores eltricos submarinos que um real desenvolvimento e aplicao de novos
sensores foram possveis.

Aps um maior amadurecimento da tecnologia de instrumentao aplicada a
equipamentos submarinos, e com o necessrio aumento da lamina dgua, para
permitir a explorao de novos e maiores campos, tornou-se possvel e necessrio
utilizarmos uma grande quantidade de instrumentos e cada vez mais sofisticados.


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As condies de operao destes instrumentos, normalmente so extremas, altas
temperaturas, altas presses e vibrao. Tambm esto expostos ao processo (leo,
gs e gua) que por natureza tem propriedades fsico-qumicas agressivas. A
exposio condio de formao de hidrato sempre uma possibilidade tambm.

Em funo das razoes j citadas, alem da necessria robustez dos invlucros
empregados, adotou-se tambm alguns artifcios para aumentar confiabilidade e
conseqentemente a disponibilidade destes instrumentos, tais como utilizar
elementos sensores, eletrnica de condicionamento de sinal e transmisso de sinais,
redundantes.

A qualificao de novos equipamentos e a necessria confirmao de sua
funcionalidade exigiu que fosse desenvolvida uma tratativa de testes bastante
rigorosa e especifica para a rea submarina. Testes hidrostticos, testes
hiperbricos, testes de vibrao e outros so sempre necessrios nos PVTs
(Performance Verification Test) destes equipamentos, agregando custo e qualidade a
estes dispositivos.

8. SISTEMA DE CONTROLE

Conceito

Sistema um conjunto representado por softwares e hardwares integrados para
desempenhar uma determinada funo.

No Sistema de Controle para equipamentos submarinos, tipo ANM e Manifold, o
termo controle est mais associado atuao discreta, do tipo abrir & fechar
vlvulas gaveta ou mover um step nas vlvulas choke.

O termo funes, associado tanto a controle quanto a superviso, utilizado
para designar, respectivamente, as vlvulas e sensores a serem controlados e
supervisionados pelo operador do sistema submarino. Caso uma determinada ANM
esteja equipada com 5 vlvulas do tipo gaveta, hidraulicamente atuadas, um sensor
de presso e um sensor de temperatura, podemos dizer que esta ANM possui 5
funes de controle e duas de superviso ou aquisio de dados.


Descrio Geral do Sistema de Controle

Os sistemas de controle que sero o enfoque deste trabalho so aqueles atravs do
quais equipamentos submarinos de produo so controlados remotamente partir
de uma estao central na superfcie, geralmente localizada numa unidade
estacionria de produo fixa ou flutuante (plataformas semi-submersveis - SS ou
navios do tipo Floating Production Storage and Offloading - FPSO) ou mesmo em
terra. Dentro deste contexto, os principais tipos de equipamentos submarinos de
produo que sero abordados neste trabalho so as ANMs e os Manifolds.

Uma das caractersticas comuns a estes equipamentos o tempo de misso a eles
associado. A indstria do petrleo utiliza uma infinidade de equipamentos
submarinos para explotao de petrleo e gs offshore, comeando nas fases de
ssmica e prosseguindo com perfurao dos poos e a posterior produo dos
mesmos at o abandono.

Para cada uma destas fases, geralmente existe um tempo de misso tpico associado
aos equipamentos nela utilizados, que podemos definir como o intervalo entre a
descida e operao do equipamento e o seu retorno para a superfcie, onde poder

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ser feita manuteno preventiva. Este caso tpico de equipamentos cuja misso
tem carter temporrio, podendo levar algumas dezenas de horas, como no caso de
um veculo de controle remoto (ROV), usado para tarefas de inspeo e manuteno,
ou ainda de dezenas de dias, como no caso de um Blowout Preventer (BOP), usado
durante as fases de perfurao e completao.

J os principais equipamentos de produo, como ANMs e Manifolds, devem ter um
tempo de misso mais permanente, tpico da ordem de anos, necessrio tanto pelo
alto custo da chamada perda de produo, que tem como conseqncia lucro
cessante durante a indisponibilidade ou inoperncia do equipamento, quanto,
adicionalmente pelo alto custo de interveno no mar para sua manuteno.

O tempo de misso de um equipamento submarino vai ser uma das principais
premissas para especificao do seu sistema de controle, uma vez que ir
determinar uma maior ou menor confiabilidade dos seus componentes. A
confiabilidade requerida, por sua vez, ir influir diretamente na arquitetura do
sistema de controle escolhido, determinando, por exemplo, o uso ou no de
componentes e equipamentos redundantes, bem como do rigor do processo de
escolha e qualificao dos seus componentes.

Principais Tipos de Sistemas de Controle para equipamentos submarinos

Na PETROBRAS, os dois sistemas de controle mais utilizados, atualmente, so o
Hidrulico Direto e o Eletro-hidraulico Multiplexado, respectivamente para ANMs de
poos satlites e para Manifolds instalados a partir de 1996.

9. SISTEMA DE CONTROLE HIDRULICO DIRETO

Conceito

A funo de controle ou funo de superviso realizada diretamente da
superfcie, sem um equipamento intermedirio. Entre o operador e o equipamento
submarino somente existem as interfaces hidrulicas e eltricas na superfcie e o
umbilical eleto-hidrulico (UEH) submarino.




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Figura 60: Controle hidrulico direto

Vantagens

O Sistema de controle hidrulico direto tem como principais vantagens a
simplicidade, no exigir alto grau de limpeza do fluido de controle e permitir uma
continuidade operacional mesmo com a degradao do sistema, como por exemplo,
vazamentos e deteriorao da classe de limpeza.

Limitaes

O tempo de resposta do controle hidrulico direto aumenta quanto mais distante
estiver a ANM. Este item, esta associado segurana operacional e eventualmente
impe a necessidade de adotarmos sistema de controle EH-multiplexado, para um
determinado projeto. O aumento do numero de funes de controle requer igual
aumento do numero de mangueiras do umbilical. O aumento do numero de funes
de superviso/aquisio de dados requer igual aumento do numero de cabos
eltricos no umbilical.


10. SISTEMA DE CONTROLE ELETRO-HIDRULICO MULTIPLEXADO

Conceito

A multiplexao foi um artifcio tcnico idealizado para atender principalmente a
indstria de telefonia onde utilizamos em um nico link, quer seja cabo eltrico, cabo
ptico ou microondas eletromagnticas para comunicao por satlites, para portar
atravs de uma freqncia portadora todos os sinais de voz referente a vrios,
centenas, milhares, de usurios. Nos nossos equipamentos submarinos a
multiplexao utilizada para permitir que atravs de somente uma nica fonte
hidrulica e uma fonte eltrica localizadas na superfcie, seja possvel realizarmos

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varias funes hidrulicas (controle) e varias funes de superviso (transmissores
de presso, transmissores de temperatura, medidores de fluxo, etc).

Neste caso, a funo de controle ou funo de superviso realizada indiretamente
da superfcie, atravs de um equipamento intermedirio. Entre o operador e o
equipamento submarino existe, alem do umbilical eleto-hidrulico (UEH) submarino,
um SCM (Subsea Control Module) que multiplexa as funes tanto de controle
quanto de superviso necessrias ao operador.





Figura 61: Controle hidrulico multiplexado


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Figura 62: Controle hidrulico multiplexado




Figura 63: Sistema de Controle EH-Multiplexado
(monitora e controla toda a instrumentao submarina)


Vantagens

Excelente tempo de resposta tanto para abertura quanto para fechamento, tornando
seguro e viveis aqueles projetos onde uma ANM esta a uma distancia muito grande.

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O aumento do numero de funes de controle no implica em aumento do numero
de mangueiras no UEH. O aumento do numero de funes de aquisio de dados no
implica em aumento do numero de cabos eltricos no UEH. Possibilita uma
flexibilidade para integrao de novos tipos de sensores que se faam necessrios ao
longo do projeto.

Limitaes

Tem uma maior complexidade, exige alto grau de limpeza do fluido de controle,
pouco tolerante a degradao do sistema e tem maior custo.

11. FUNES DE CONTROLE TPICAS EM ANMS



Figura 64: vlvulas e sensores de uma ANM convencional (vertical)


ANM de Produo/Injeo padro PETROBRAS

As funes de controle de uma ANM incluem todas as vlvulas propriamente ditas
mais as vlvulas de segurana de fundo de poo (DHSV), quando esta instalada, e
de possveis circuitos hidrulicos de reserva providos para pressurizao de suas
vlvulas. Uma ANM de produo do tipo vertical (fig.3) tem tipicamente as seguintes
funes de controle

- Vlvula mestra de produo (Master 1 ou M1)
- Vlvula mestra do anular (Master 2 ou M2)
- Vlvula wing de produo (Wing 1 ou W1)
- Vlvula wing do anular (Wing 2 ou W2)
- Valvula de interconexo ou crossover (XO ou CO)
- Vlvula de segurana de fundo de poo (DHSV1)
- Vlvula de segurana de fundo de poo (DHSV2)

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Funes de superviso
- TPT
- PT do anular
- PDG

Para efeitos de simplificao e disponibilidade, atualmente, na PETROBRAS, as ANMs
de produo e de injeo no so idnticas, somente sendo necessrio um numero
menor de funes de controle quando a mesma ANM exerce uma funo de ANM de
injeo.

Alm das vlvulas, uma ANM pode ter tambm as seguintes funes adicionais:
Circuito reserva da vlvula de segurana de fundo de poo; Circuito reserva para as
vlvulas gaveta; Vlvula de interconexo para passagem de pig ou pig crossover.

Uma ANM do tipo vertical possui ainda as vlvulas de pistoneio da produo (Swab 1
S1) e de pistoneio do anular (Swab 2 S2). Estas vlvulas so acionadas apenas
atravs da ferramenta de manuseio da ANM durante as operaes de instalao e
interveno (workover) no poo, no sendo, portanto, consideradas vlvulas do
sistema de controle de produo, exceto quando se utiliza uma ANM produzindo
diretamente atravs de um riser vertical para uma unidade flutuante com sonda.
Nesta condio as Swab ou so mantidas travadas abertas ou controladas como as
demais vlvulas da ANM.

Vlvulas Swab no so usadas em ANMs do tipo horizontal, sendo sua funo
realizada por plugs removveis. As funes de superviso ou aquisio de dados
tpica de uma AMN de produo incluem todos os seus sensores montados na ANM
propriamente dita mais os de fundo de poo, quando utilizadas.

Uma ANM de produo tem tipicamente as seguintes funes de superviso: Presso
produo (PT na fig. 3); Temperatura de produo (TT na fig. 3); Presso e
temperatura de fundo de poo (PDG na fig. 3).

Quando a ANM est preparada para permitir a passagem de pig, possuindo a vlvula
de pig crossover conectando as linhas de produo e anular, geralmente tambm
instalado um detector de passagem de pig.


Funes de Controle Tpicas em ANMs (piggy backs).

As ANMs em piggy back so normalmente ANMs de injeo que funcionam uma
como master e outra como slave, sendo controladas por somente um nico umbilical.
Para permitir o controle individual da injeo de gua tambm torna-se necessria a
utilizao de um choke que normalmente fica localizado na BAP da ANM master.

Para realizar o controle hidrulico de todas as funes, o nico umbilical suficiente.
Porem, para faz a aquisio de dados das duas ANMs, no caso: o LVDT do choke,
dois TPTs, dois TPs do anular e dois PDGs. Portanto, tornam-se necessrio
multiplexar estas informaes e adotar-se neste caso um MUX (Modulo de
Monitorao Multiplexado), tambm instalado normalmente na base da master.


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Figura 65: Em detalhe o MUX em um mdulo de choke de uma ANM piggy back

12. FUNES DE CONTROLE TPICAS DE UM MANIFOLD

Funes de controle tpicas de um manifold para 4 poos

Como um manifold submarino pode ter inmeras configuraes para coleta de
produo, injeo de gua e distribuio de gs, o numero de funes de controle
pode variar bastante. No exemplo abaixo (fig3), mostrando uma configurao
simplificada de um manifold de produo para 4 poos, podem ser observadas as
seguintes funes:



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Figura 66: Cconfigurao simplificada de um manifold de produo para 4 poos

- 4 x Vlvulas de bloqueio de produo (fail safe open)
- 4 x Vlvulas de bloqueio de gs lift (fail safe open)
- 4 x Vlvulas choke de produo (fail as is)
- 4 x Vlvulas choke de gs lift (fail as is)
- 4 x Vlvulas de bloqueio da linha de teste de produo (fail safe closed)
- 4 x Vlvulas de bloqueio da linha de teste de gs lift (fail safe closed)
- 1 x Vlvulas crossover entre produo e gs lift (fail safe closed)
- 1 x Vlvulas crossover entre teste de produo e teste de gs lift (fail safe closed)

O fluxograma da fig.4, como dito, simplificado, portanto, no inclui o controle das
ANMs dos poos ligados ao manifold e as vlvulas relativas injeo de produtos
qumicos em vrios pontos do manifold. Estes produtos qumicos so normalmente
inibidores de corroso, inibidores de incrustao, inibidores de formao de hidratos
e outros que podem ser necessrios, variando em funo de cada aplicao.

Funes de superviso tpicas de um manifold para 4 poos

A superviso de um manifold submarino importante para o gerenciamento da
produo, quer seja na configurao de coleta de produo, injeo de gua ou
distribuio de gs. O numero de funes de controle tambm podem variar
bastante, sendo o exemplo da fig.4 apenas um indicativo quanto em relao aos
tipos de sensores mais utilizados, no caso:


- 4 x Presso de produo do poo (a montante do choke de produo)
- 4 x Presso de injeo de gs lift no poo (a jusante do choke de gas)
- 4 x Presso a jusante do choke de produo
* Pode medir a presso do coletor de produo

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* Pode medir a presso do coletor de teste de produo
- 4 x Presso a montante do chke de gs lift
* Pode medir a presso de gs lift na linha de gs lift
* Pode medir a presso de gs lift: da linha de teste gs lift
- 1 x Detector de passagem de pig pela linha de gs lift
- 1 x Detector de passagem de pig pela linha de teste de gas lift

Alem das funes de superviso acima, so comumente utilizadas as seguintes
funes, no representadas na fig.4, exemplificadas para o mesmo fluxograma de
quatro poos:

4 x Posio do choke de produo
4 x Posio do choke de gs lift
4 x Vazo monofsica de injeo de gs llift (a jusante do choke de gs lift)
4 x Temperatura de produo da coleta de cada poo (a montante do choke de
produo)
- 1 x Temperatura da linha de produo
- 4 x Medidor multifasico (a montante do choke de produo)


13. Funes de Controle Tpicas na Completao de Poos.

A completao de poos utilizando um sistema de controle EH-multiplexado, um
tipo de aplicao de sistemas de controle que no esta associada a um longo tempo
de misso. Na PETROBRAS este equipamento denominado de DPR (Drill Pipe
Riser).

Utilizando-se um sistema de controle multiplexado na completao, torna-se possvel
descer uma ANM com mais rapidez, pois no necessrio desc-la com os risers de
completao. Alem disto, com a adoo de um sistema de controle EH-multiplexado,
podemos monitorar todos os sensores da ANM (TPTs e TPs) durante a descida da
ANM e podemos tambm confirmar o bom funcionamento do PDG quando a ANM
assentar e travar na BAP.

Existe tambm um sistema de controle multiplexado projetado para operar somente
uma ANM e eventualmente antecipar a produo de um poo pioneiro. Este sistema
a PETROBRAS denominou de EPR (Early Production Riser) e j vem utilizando com
sucesso a bastante tempo.


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Figura 67: DPR na configurao de instalao da ANM

14. Principais componentes dos Sistemas de Controle

OWS (Operator Work Station)

Para atender as especificaes da PETROBRAS, o SISTEMA DE CONTROLE deve
possuir duas Estaes de Trabalho e Operao (OWS), redundantes, instaladas na
sala de controle da UEP, as quais devem realizar a funo completa de operao do
SISTEMA DE CONTROLE (stand alone). A OWS deve ser constituda por um
computador de padro industrial com processador Pentium ltima gerao. A OWS
deve ter sistema operacional tipo Windows 2000 ou superior, com pacote Office
Profissional. Toda IHM para superviso e configurao dos manifolds deve ser feita
utilizando programa supervisrio em tempo real.

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Figura 68: Exemplo de tela da OWS

MCS (Master Control Station)

Para atender as especificaes da PETROBRAS, a MCS deve atender aos seguintes
requisitos:

O SISTEMA DE CONTROLE deve ser composto de duas Cabines de Controle de
Superfcie, fisicamente separadas e independentes. Cada cabine deve corresponder a
um canal de alimentao e comunicao superimposto, canal A e canal B,
redundantes e independentes, para alimentao eltrica e comunicao de dados
com os equipamentos submarinos. Estes dois canais devem estar numa configurao
hot stand by. As duas MCSs, idnticas, devem estar trabalhando na configurao
Hot Stand By, sendo uma principal (canal A) e outra reserva (canal B), processando
ambas, simultaneamente, o mesmo programa aplicativo. Qualquer uma destas
unidades pode ser a principal ou a reserva. Em caso de falha da unidade principal, a
unidade reserva assume automaticamente o controle efetivo do processo
completamente independente uma da outra.

Cada MCS deve possuir uma Interface Homem-Mquina (EWS), de tal forma que
permita a configurao dos parmetros internos, a superviso e operao do
SISTEMA. Os invlucros dos instrumentos e equipamentos locais devem possuir
grau de proteo mnimo IP 43.

A MCS deve implementar a seqncia de fechamento do poo, seguindo uma matriz
de CAUSA X EFEITO. A matriz de CAUSA X EFEITO uma seqncia de comandos
que a MCS deve realizar, independentemente de ao do operador, no caso de haver
um shutdown. A MCS recebe estes sinais atravs do PLC de ESD (Emergency
Shutdown) da plataforma.

A MCS deve ter uma interface com o sistema supervisrio da plataforma, ECOS
(Estao Central de Operao e Superviso), somente para permitir o fornecimento

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de uma lista de sinais presentes na MCS e que devero ser configuradas na ECOS de
acordo com o mapa memria da MCS.




Figura 69: Exemplo de configurao de uma matriz de Causa X Efeito


Figura 70: Seqncia de aes subsea determinada pela matriz de Causa X Efeito



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Figura 71: Tabela de IP (ndice de Proteo)

EWS (Engeneering Work Station)

Para atender as especificaes da PETROBRAS, a EWS deve ser constituda por um
notebook de padro industrial com processador Pentium ltima gerao. A EWS deve
ter sistema operacional Windows 2000 ou superior com pacote Office Profissional. A
EWS deve ter uma funo secundria de operao simplificada de toda parte
submarina do SISTEMA DE CONTROLE, atravs de telas com diagramas mmicos
resumidos. Esta funo deve estar protegida por uma senha dedicada e s poder
ser feita no nvel hierrquico mais alto de operao. A EWS deve ser integrada
cabine de controle (MCS) e sua alimentao eltrica deve ser provida pela MCS.

HYDRAULIC POWER UNIT (HPU)

Um requisito comum a todos os sistemas de controle a necessidade do suprimento
de fluido hidrulico pressurizado para os atuadores das vlvulas do equipamento
submarino, o que feito atravs da chamada Unidade de Potncia Hidrulica (mais
conhecida pelas iniciais HPU, do termo em ingls Hydraulic Power Unit),
geralmente localizada na plataforma de produo. O tipo de fluido utilizado nestas
unidades deve ser a base de gua-glicol, especificado para atender a legislao
ambiental quanto ao descarte para o mar. O fluido hidrulico tambm enquadrado
numa determinada classe de limpeza quanto quantidade e tamanho de partculas
que pode conter, cujo grau de exigncia vai depender dos componentes utilizados no
sistema de controle.








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(a) (b) (c)

Figura 72: HPU (a), banco de acumuladores (b) e bombas eltricas (c)


UMBILICAL ELETRO-HIDRAULICO (UEH)

Outro requisito comum para todos estes sistemas de controle a necessidade de
algum tipo de interligao fsica hidrulica/ou eltrica entre o equipamento e a
estao de controle central na plataforma ou em terra. Esta interligao se faz por
meio do chamado umbilical de controle, que dependendo da configurao do
sistema, pode conter as linhas hidrulicas de suprimento, cabos eltricos de sinal e
cabos eltricos de potncia necessrios, respectivamente, a pressurizao dos
atuadores, transmisso de dados e alimentao de circuitos e componentes eletro-
eletrnicos instalados no equipamento submarino. Os umbilicais so ditos serem
dinmicos, quando ficam instalados em plataformas flutuantes, sujeitas aos
movimentos da embarcao, ou estticos, quando instalados em plataformas fixas.
O trecho onde o umbilical fica em repouso no fundo do mar tambm chamado de
trecho esttico. Geralmente, por limitaes de fabricao e manuseio nos navios de
lanamento, os umbilicais podem ser divididos em sees, que so referidas como
tramos.


(a) (b) (c)

Figura 73: UEH (mangueiras) tipicamente utilizado em ANMs (a), UEH (mangueiras)
tipicamente utilizado em manifolds (b) e UEH (tubings) utilizado no projeto de
Mexilho e Tamba (c)

Na PETROBRAS, a maioria dos umbilicais de controle utiliza mangueiras
termoplsticas para interligao hidrulica das linhas de controle e injeo qumica,
geralmente nos dimetros padronizados (3/8 e ), com presso de operao at
5000 psi (345 bar). As mangueiras termoplsticas tm a vantagem de serem mais
maleveis, facilitando o raio mnimo de curvatura do umbilical, sendo tambm de
menor custo quando comparadas a alternativa de tubos individuais de ao. Por outro

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lado, as mangueiras termoplsticas tm a caracterstica de expanso do seu volume
quando pressurizadas, tornando a resposta hidrulica do sistema mais lenta devido
ao tempo gasto para expandir a mangueira at um determinado volume, quando s
ento a presso desejada estar comunicada em toda a sua extenso. Esta
caracterstica praticamente desprezvel quando se usam tubos de ao como linhas.

Presso (psi) Expanso Mxima Permitida (cc/m-cc/ft)
1000 4.71 1.42
2000 6.40 - 1.96
3000 9.31 2.85
4000 11.36 3.47
5000 12.81 3.92
Figura 74: Tabela com a expanso volumtrica das mangueiras de


Presso (psi) Expanso Mxima Permitida (cc/m cc/ft)
1000 2.62 0.80
2000 3.60 1.10
3000 5.24 1.60
4000 6.39 1.95
5000 7.21 2.20
Figura 75: Tabela com a expanso volumtrica das mangueiras de 3/8

EHDM ( Electro Hydaulic Distrubution Module)

O EHDM um MCV (Modulo de Conexo Vertical) com a funo especifica de
interligar o umbilical eletro hidrulico, de controle, da superfcie para o equipamento
submarino do sistema.



Figura 76: Exemplo de um EHDM

HFL (Hydraulic Flying Leads) e ELF (Electric Flying Leads)

Os HFL (Hydraulic Flying Leads) e os EFL (Electric Flying Leads) so os elementos de
interligao, que viabilizam a distribuio da energia hidrulica e eltrica, vinda da
superfcie, atravs do umbilical eletro hidrulico, para os equipamentos submarinos
instalados no fundo do mar.


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Os HFLs so instalados e recuperados por ROV e so formados por um conjunto de
mangueiras hidrulicas que nas suas extremidades possuem conectores hidrulicos
submarinos (couplings).

Os EFLs so instalados e recuperados por ROV e so formados por um conjunto de
fios eltricos montados em uma mangueira compensada e preenchida com leo
dieltrico e que nas suas extremidades possuem conectores eltricos submarinos.


(a) (b)

Figura 77: ELF (a) e HFL (b)

SCM (Subsea Control Module)

Para atender as especificaes da PETROBRAS, o SCM deve atender aos seguintes
requisitos:

O SCM deve ser instalado e recuperado individualmente ou juntamente com o
modulo onde ele estiver instalado, por exemplo, modulo de choke ou modulo de
produo.

O SCM deve ter dois conectores eltricos redundantes tipo macho para suprimento
eltrico e comunicao de dados.

O SCM deve ter um encapsulamento preenchido com leo dieltrico e compensado
em presso para a LDA de operao especificada. O retorno do fluido com a
despressurizao dos atuadores deve ser aliviado para o mar.

O SCM deve ter vlvulas direcionais de controle (DCVs) do tipo Change Over, que
permitam o chaveamento individual, respectivamente entre os suprimentos LP1 &
LP2 e HP1 & HP2, diretamente da superfcie. A necessidade de acumuladores
hidrulicos no SCM deve ser avaliada e deve estar respaldada pela anlise hidrulica.

O SCM deve realizar, no mnimo, a monitorao das seguintes variveis internas:
a) presso na entrada de todos os suprimentos LP1, LP2,HP1, HP2;
b) presso nos Headers de suprimento LP e HP das DCVs aps as vlvulas de
comutao entre os suprimentos LP1, LP2, HP1, HP2;
c) presso nas linhas de retorno;
d) presso dos suprimentos LP e HP, a jusante das DCVs;
e) temperatura interna de cada SEM;
f) monitorao das voltagens das fontes de alimentao;

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g) monitorao das correntes eltricas drenadas pelos sensores das ANMs e
manifold.


O SCM deve ter somente dois Mdulos Eletrnicos Submarinos (SEM) funcionalmente
idnticos entre si, montados em vasos de presso independentes (canisters). Um
mdulo para o canal principal (canal A) e outro para o canal redundante (canal B).

Cada SEM deve comandar as DCVs atravs de cada par de solenides redundantes
para abertura e fechamento. Cada SEM deve estar ligada a um par de solenides
para abertura e fechamento, de modo que cada DCV possa ser acionada de forma
independente por ambas as SEMs.


Deve ser possvel configurar a partir da superfcie todos os parmetros do firmware
da SEM.

Cada SEM deve ser encapsulada num vaso de presso preenchido com nitrognio
super seco a uma atmosfera. O vaso deve ser provido de duas barreiras separadas e
testveis.

A falha de uma SEM no deve comprometer o funcionamento da outra, tanto no
mesmo SCM, quanto na rede entre os SCM (caso exista).

A SEM no deve ser danificada por possveis curtos-circuitos no sistema de
distribuio eltrica, entre os condutores de uma sada ou de cada condutor para a
carcaa.

Figura 78: Diagrama hidrulico de um SCM em detalhe PT a jusante da DCV


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Figura 79: Exemplo de um SCM fechado e aberto



Figura 80: Exemplo de um SCM fechado e aberto em detalhes

MUX (Modulo de Monitorao Multiplexado)

Para atender as especificaes da PETROBRAS, o MUX deve atender aos seguintes
requisitos:

O MUX deve ser instalado e recuperado individualmente ou juntamente com o
modulo onde ele estiver instalado, por exemplo, modulo de choke.

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O MUX deve ter um encapsulamento preenchido com leo dieltrico e compensado
em presso para a LDA de operao especificada.

O MUX deve realizar, no mnimo, a monitorao das seguintes variveis internas:

h) temperatura interna de cada SEM;
i) monitorao das voltagens das fontes de alimentao;
j) monitorao das correntes eltricas drenadas pelos sensores das ANMs;
k) monitorao das correntes eltricas drenadas pelos sensores dos manifolds.

O MUX deve ter dois conectores redundantes tipo macho para suprimento eltrico e
comunicao de dados.

O MUX deve ter somente dois Mdulos Eletrnicos Submarinos (SEM) funcionalmente
idnticos entre si. Um mdulo para o canal principal (canal A) e outro para o canal
redundante (canal B).

Os sinais redundantes de cada sensor externo devem ser interligados,
respectivamente, um em cada SEM, atravs de circuitos, que vo do sensor ao
carto de interface em cada SEM, completamente independentes um do outro. A
falha de uma SEM, ou do respectivo circuito, no deve prejudicar a leitura do sensor
atravs do circuito da outra SEM.

Cada SEM deve ser encapsulada num vaso de presso preenchido com nitrognio
super seco a uma atmosfera. O vaso deve ser provido de duas barreiras separadas e
testveis.

A falha de uma SEM no deve comprometer o funcionamento da outra, tanto no
mesmo MUX, quanto na rede entre os MUXs (caso exista).

A SEM no deve ser danificada por possveis curtos-circuitos no sistema de
distribuio eltrica, entre os condutores de uma sada ou de cada condutor para a
carcaa.

Deve ser possvel configurar a partir da superfcie todos os parmetros do firmware
da SEM.

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Figura 81: Exemplo de um MUX

CONECTORES HIDRAULICOS SUBMARINOS

Os conectores hidraulicos, ou acoplamentos hidrulicos (hydraulic couplings), so
aqueles atravs dos quais feita a interligao entre linhas hidrulicas de controle,
que podem estar pressurizadas ou no. As duas caractersticas mais relevantes
destes conectores so seu tipo de vedao (metal-metal ou resiliente), o
comportamento quanto presso interna e externa (balanceado e no balanceado) e
a contaminao do fluido durante a desconexo.

A vedao metal-metal foi durante muito tempo considerada a nica capaz de ser
efetiva para conectores de linhas de alta presso (mais de 3000 psi) que tinham que
ficar longo tempo submersos, com tempo de misso tipicamente da ordem de anos.
Este tipo de vedao se caracteriza por uma deformao plstica do elemento metal,
geralmente sob e um anel, que assim possui uma vida til limitada a apenas
algumas operaes de conexo e desconexo antes de ser necessria sua
substituio. J a vedao resiliente utiliza anis elastomricos, geralmente de
borrachas, polmeros e/ou matrias compsitos, que se deformam elasticamente
durante as operaes de conexo e de desconexo. Os anis elastomricos eram
inicialmente pouco efetivos para efeitos de vedao primaria ou principal para altas
presses e longo tempo de misso. Porem, o avano da tecnologia de materiais, hoje
alcanada, faz com que estes conectores sejam to confivel quanto os do tipo
metal-metal.

comum haverem conectores hidrulicos que possuem duas barreiras de vedao,
geralmente, uma metal-metal como primaria e uma elastomerica como secundaria.
importante esclarecer que independentemente do tipo de vedao utilizada a parte
do conector que tem as vedaes deve ficar sempre montada na parte do
equipamento de mais fcil recuperao ate a superfcie.

Quanto ao comportamento em relao presso interna e externa, o conector dito
ser no balanceado ou balanceado, quando, respectivamente susceptvel ou no a
fora contraria (reao) causada pela prpria presso ambiente e a interna do fluido

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durante as operaes de conexo e desconexo submarinas ou mesmo na superfcie.
Como o conector balanceado estas foras contrarias so quase anuladas, diminuindo
a fora necessria para conexo e desconexo dos equipamentos, este tipo de
conector geralmente o mais utilizado em sistemas de controle submarinos.



Figura 82: Partes fmea (esquerda) e macho (direita) dos conectores hidrulicos,
antes do acoplamento




Figura 83: Partes fmea (esquerda) e macho (direita) dos conectores hidrulicos,
durante o acoplamento



Figura 84: Partes fmea (esquerda) e macho (direita) dos conectores hidrulicos,
aps o acoplamento

Os conectores hidrulicos tambm podem ter um papel importante para evitar a
contaminao do fluido hidrulico de controle durante as operaes de conexo e
desconexo entre equipamentos. Nos sistemas de controle que exigem a
manuteno de uma determinada classe de limpeza do fluido, so usados conectores
hidrulicos dotados de uma vlvula re reteno (check valve) para evitar o contato
com o meio ambiente. Estas vlvulas de reteno ficam normalmente abertas
quando ambas as metades (macho e fmea) do conector esto conectadas, mas se
fecham automaticamente quando da desconexo entre as partes, minimizando assim
tanto a perda de fluido para o mar quanto o ingresso de gua do mar para dentro da
linha de controle. Na operao de conexo se da o inverso, ou seja, as vlvulas de

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reteno se abrem dentro das respectivas partes (macho e fmea) para dar
passagem ao fluxo entre as linhas de controle.



Figura 85: Detalhe do mecanismo de equalizao de presso de um conector
balanceado

CONECTORES ELTRICOS SUBMARINOS

Conectores eltricos condutivos

Os conectores eltricos so um dos componentes mais crticos de qualquer tipo de
sistema de controle. A gua salgada uma boa condutora e sob altas presses o
ingresso de gua, nestas conexes, sempre uma ameaa constante. O ingresso de
partculas de gua faz com que a resistncia de isolamento, da conexo eltrica, caia
significativamente e podendo com o tempo chegar ao ponto de impedir o
funcionamento do circuito eltrico em questo.

Exatamente por ser um dos pontos mais frgeis de um sistema de controle sempre
especificamos que jumpers eltricos sejam recuperveis e todos os equipamentos
com conexes eltricas devem estar em mdulos recuperveis de tal forma a
permitir a eventual manuteno de suas conexes eltricas.

Os dois pontos mais vulnerveis para entrada de gua nos conectores eltricos so:
a parte dos contatos, a parte da frente do conector, onde feita a conexo
propriamente dita e a interface cabo/conector onde existe a conexo fsica dos cabos
eltricos ligados a este conector.

Existem basicamente dois tipos de conexes submarinas que so a conexo seca e a
conexo molhada.

Atualmente, praticamente, somente utilizamos conexes molhadas de tal forma a
possibilitar uma maior flexibilidade para manuteno permitindo instalarmos e
recuperarmos os equipamentos que foram previamente montados em mdulos
recuperveis (modularidade), tais como ANMs e manifolds submarinos. .

Conexo seca Este tipo de conexo, somente pode ser realizada em um ambiente
seco e se caracteriza por possuir um conjunto de vedaes que impedem o ingresso
de gua do mar para dentro do conector.


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Conexo molhada Este tipo de conexo pode ser realizada na gua e se caracteriza
por possuir no somente um conjunto de vedaes que impedem o ingresso de gua
do mar para dentro do conector mas tambm possui mecanismos que impedem o
ingresso de gua na regio aonde ser realizado o contato eltrico durante a
conexo eltrica. Existe uma cmara de ambiente controlado (controlled
enviroment), criando uma barreira contra o ingresso de gua do mar tanto na parte
da frente quanto na parte traseira do conector. Na cmara de ambiente controlado,
a rea onde ficam os contatos eltricos protegida por uma espcie de bolsa
preenchida com leo dieltrico, mantido sempre na mesma presso externa ao
conector. Esta equalizao de presso cria uma barreira efetiva contra o ingresso de
gua do mar na regio dos pinos, sobretudo quando em conjunto com o uso de selos
(vedaes) tipo lbio (lip Seal) na rea onde o pino penetra na cmara. Nas
especificaes da PETROBRAS, sempre especificamos a utilizao de uma segunda
cmara externa adicional, criando um mecanismo efetivo de dupla barreira contra a
possibilidade de ingresso de gua na rea dos contatos propriamente ditos.

Figura 86: Detalhe do mecanismo tpico da tecnologia de cmara de ambiente
controlado (controlled enviroment), usadas nos modernos conectores eltricos
condutivos para conexo molhada



(a) (b)

Figura 87: Exemplo de conectores eltricos para conexo molhada sendo (a) por
mergulhador e (b) por ROV


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A interface cabo-conector pode ser feita de varias maneiras, sendo mais comuns
estes dois tipos: vedao moldada e vedao com dupla barreira em ambiente
controlado.

A vedao moldada, geralmente utiliza processo de vulcanizao de polmeros
(borracha) para preencher totalmente o espao em volta da interface cabo-conector,
uma tecnologia antiga e eficaz, porem, tem a desvantagem de necessitar de um
controle rigoroso do ambiente aonde esta sendo realizada a moldagem (umidade,
temperatura, eventual necessidade de cmara de vcuo), no se tornando desta
maneira muito adequada para aplicaes, no campo, (offshore).

O desenvolvimento da tecnologia de cmara de ambiente controlado permitiu que o
mesmo conceito fosse aplicado na parte traseira dos conectores eltricos, utilizando
a cmara como (primeira) barreira (ou barreira primaria) em conjunto com uma
capa de vedao individual, conhecida como boot-seal, para a regio da soldagem de
cada pino ao seu respectivo fio. O boot-seal funciona vedando o pino e o fio sob a
prpria presso externa, do fluido dieltrico ambiente.




Figura 88: Detalhe de uma interface cabo-conector tipo ambiente controlado usada
em conectores eltricos para conexo molhada. No desenho, no item 8 observa-se a
cmara de ambiente controlado, preenchida com leo dieltrico. Nos detalhes, os
boot seals individuais para cada fio (esquerda) e para cada par de cabo eltrico
(direita).





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Conectores pticos submarinos para conexo molhada

Estes conectores so utilizados para comunicao e aquisio de dados,
normalmente com sistema redundante de um link de comunicao utilizando
conectores condutivos. A tecnologia destes conectores tem que garantir um perfeito
alinhamento mecnico entre cada fibra a ser conectada, alem do possvel ingresso de
gua do mar.



Figura 89: Detalhe de um conector ptico, onde necessrio se fazer o alinhamento
preciso de cada fibra ptica.

VLVULA SOLENIDE

As vlvulas solenides so diretamente responsveis pela abertura e fechamento das
vlvulas gaveta e choke de um equipamento submarino. So amplamente utilizadas
na PETROBRAS tanto como componente da parte submarina nos sistema de controle
EH-multiplexados como componente da parte de superfcie (plataforma) nos
sistemas hidrulico direto.

As principais caractersticas funcionais de uma vlvula solenide so determinadas
pelo seu numero de vias e o seu numero de posies. O numero de vias corresponde
s entradas e sadas hidrulicas comutadas entre si pela vlvula, e o de posies
correspondem ao numero de estados (p.ex. aberta, fechada e intermediaria) que a
vlvula pode ser comandada. A maioria das vlvulas solenide que utilizamos so
referidas desta maneira como vlvulas de 3 vias e 2 posies, sendo que as 3 vias
correspondem entrada de suprimento e sadas de pressurizao e retorno, e as 2

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posies aos estados aberta e fechada. Neste tipo de vlvula, a posio aberta
aquela onde a vlvula comunica a entrada de suprimento com a sada de
pressurizao do atuador, bloqueando a sada de retorno. Na posio fechada, a
vlvula comunica a linha de sada de pressurizao com a linha de retorno e bloqueia
a entrada de suprimento. No fechamento, portanto, o volume correspondente a
presso que estava na linha de pressurizao do atuador assim expulso ou ventado
para a linha de retorno (ou para o mar, como mais comum), o que permite o
fechamento da vlvula gaveta correspondente a funo de controle comandada
atravs da vlvula solenide.

Uma vlvula solenide pode ser mono-estvel, quando utiliza um nico solenide
para abertura e manuteno da vlvula na posio aberta, ou bi-estvel, quando
utiliza um solenide para abertura e outro para o fechamento. A vlvula mono-
estvel tem retorno por mola para a posio de repouso (fechada), precisando ter
seu solenide continuamente energizado para ser mantida aberta, ou do contrario,
ela ira fechar automaticamente com a desenergizao do solenide. Esta vlvula
possui a vantagem de implementar um mecanismo de fechamento seguro (ou falha
segura) apenas com a desenergizao do solenide. Por outro lado, a necessidade de
manuteno do solenide continuamente energizado para a vlvula permanecer
aberta causa um maior consumo de potencia eltrica e conseqente maior desgaste
do solenide devido a uma maior dissipao de calor. Este tipo de vlvula no
normalmente utilizado em sistemas de controle para equipamentos submarinos de
produo, j que qualquer interrupo no suprimento de energia eltrica causaria o
fechamento de todas as vlvulas, o que nem sempre desejvel.

A vlvula solenide continuamente energizada utilizada quando o equipamento faz
parte de uma malha de segurana. Nos projetos da PETROBRAS, pela primeira vez a
utilizamos no Sistema Submarino de Mexilho e posteriormente no manifold do
Plangas e Sistema Submarino de Tamba. Estes projetos foram concebidos de tal
forma a utilizarem controle de sobre presses adotando a filosofia HIPPS e
conseqentemente na falta de energia eltrica, a segurana tem que ser garantida,
portanto todas as vlvulas solenides que comandam vlvulas responsveis pela
segurana entram na condio de falha segura, fechando todos os poos.

No caso da vlvula solenide bi-estavel, o acionamento feito com um pulso eltrico
no solenide correspondente ao estado que se deseja atuar. Sua configurao
permite que a vlvula tenha modo falha fail-as-is eltrico, ou seja, ela se mantm
sempre na ultima posio para a qual foi comandada, e adicionalmente tenha um
modo de falha segura (fail safe) hidrulico.

Para explicar seu funcionamento, podemos observar que o componente que
chamamos de vlvula solenide bi-estavel de 3 vias e 2 posies na verdade um
conjunto de trs vlvulas interligadas entre si, como mostra a fig. 22 abaixo.














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Figura 90: Esquema hidrulico de vlvula solenide bi-estvel de 3 vias e 2 posies

A vlvula solenide na verdade composta de 1 vlvula pilotada principal (VS3),
dimensionada para todas as presses de trabalho, e 2 vlvulas solenide mono-
estveis com retorno por mola (VS1 e VS2). Considerando que a vlvula esta
fechada, ou seja, a sada S esta comunicada com o retorno R, o funcionamento da
vlvula pode ser exemplificado do seguinte modo: Com o prtico (entrada) E
pressurizado, parte desta presso j esta diretamente presente na entrada das
vlvulas VS1 e VS2. Para abrir a vlvula feita a energizao do solenide S1, no
que imediatamente a vlvula VS1 muda de posio, atuado o piloto hidrulico P1 da
vlvula VS3. A presso P1 vence a resistncia da mola de VS3, fazendo com que ela
(VS3) comute a sada S com a entrada E, fazendo ao mesmo tempo a pressurizao
do segundo piloto P3 de VS3. Este piloto faz com que a vlvula VS3 mantenha-se
hidraulicamente aberta, mesmo com a desenergizao de S1. O mecanismo de falha
segura hidrulico implementado pela vlvula VS3 e seu piloto P3. Existe um valor
mnimo para que P3 mantenha VS3 aberta, a menos do qual ela fecha, comutando a
sada S com o retorno R.

Para se comandar o fechamento atravs do solenide, basta energizar S2, o que vai
causar abertura de VS2 e a correspondente pressurizao da linha piloto P2 em VS3.
Quando isto acontece, a vlvula VS3 fecha, comunicando a sada S com o retorno R.


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A manuteno de VS3 aberta pela presso piloto em P3 chamada de reteno ou
latch hidrulico. Esta presso do latch hidrulico, ou seja, a presso mnima na linha
de suprimento E (que atua em P3) a menos da qual a vlvula fechar, uma
caracterstica construtiva de cada tipo/modelo de vlvula solenide e deve ser
considerada como um dos paramentos mais importantes no projeto do sistema de
controle.

O projeto do sistema deve evitar que a presso mnima nunca seja atingida durante
os transientes hidrulicos que podem ocorrer durante a atuao de vlvulas nos
equipamentos submarinos. Uma analise hidrulica sempre deve ser realizada pelo
fabricante do equipamento de tal forma a confirmar esta funcionalidade e
estabilidade hidrulica.

Outra caracterstica construtiva muito comum a utilizao de solenides
redundantes. Para isto, colocam-se 2 bobinas para cada funo (aberta/fechada), o
que tem a vantagem de permitir que a vlvula continue operacional ate com falha de
1 deles para cada lado. Alguns fabricantes tambm integram transmissores de
presso (PTs) no mesmo corpo da vlvula, geralmente para medir a presso na sada
S. Esta medio de presso na sada da vlvula solenide muito usada para inferir
o estado (aberto-fechada) de uma vlvula do manifold ou ANM, por exemplo, e
permitir que seja realizada uma assinatura para o fechamento e para a abertura de
cada uma destas vlvulas. A assinatura das vlvulas serve como uma impresso
digital da vlvula e auxilia no caso de ser necessrio confirmar a degradao destas
vlvulas ao longo do tempo.



Figura 91: Exemplo de assinatura de vlvula









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Figura 92: Vlvula bi-estvel, 3 vias, 2 posies e transmissor de presso a jusante


Uma caracterstica extremamente destas vlvulas, a necessidade que estes tipos
de vlvulas solenides tm de se manter um rgido controle da classe de limpeza do
fluido hidrulico com que operam. Este requisito esta diretamente relacionado com o
tamanho das passagens internas de fluido na parte de comutao (estagio piloto)
dentro da vlvula, geralmente da ordem de centsimos de milmetros, e do
mecanismo de vedao utilizado, geralmente dos tipos shear-seal e poppet. Os
materiais de vedao podem tambm ser metlicos ou resilientes, preferindo-se os
primeiros para aplicaes onde a vlvula necessite ter uma vida til mais longa e
trabalhe com maiores presses. A maioria das vlvulas solenides possui um filtro
interno para bloqueio de partculas, mas este deve ser considerado apenas como
uma ultima barreira contra o ingresso de eventuais sujeiras presentes no sistema.
Geralmente estes filtros so para partculas da ordem de 3 micra.





Figura 93: Passagens hidrulicas da ordem de 0,5 mm e do filtro de 3 micra


FLUIDO HIDRULICO DE CONTROLE

Os fluidos hidrulicos de controle podem ser divididos em dois tipos principais; Base
leo e Base gua.

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Os fluidos base leo possuem alta viscosidade quando comparados com os de base
gua e tem excelente caractersticas de lubricidade. Entretanto, este tipo de fluido
sensvel contaminao por gua do mar e normalmente no pode ser descartado
para o meio ambiente marinho, s podendo ser usado em sistemas de controle que
tenham circuito hidrulico fechado, com retorno de fluido para a plataforma, por
exemplo.

Os fluidos base gua tem como sua principal caracterstica a possibilidade de
descarte para o mar, tornando sua utilizao quase universal em sistemas de
controle para equipamentos submarinos. A viscosidade destes fluidos geralmente
muito baixa, da ordem de 1 Cst @ 4 graus Celsius, sendo composto na sua maior
parte de gua deionizada e glicol, ao qual so misturados aditivos qumicos para
conferir propriedades de lubricidade, inibio de corroso, reduo da formao de
espuma e inibir o crescimento de microorganismos. So os aditivos que geralmente
conferem o grau de toxidade do fluido e ao mesmo tempo permitem que ele possa
tolerar certo grau de contaminao pela gua do mar.

Os fluidos de controle para equipamentos de produo so fornecidos em tambores
lacrados, j com a mistura pronta para uso e enquadrados na classe de limpeza
requerida pelo sistema de controle.

Como dito anteriormente, a manuteno da classe de limpeza do fluido um
requisito muito importante, principalmente para aqueles sistemas de controle que
utilizam vlvulas solenide, tanto em uso submarino no sistema EH-multiplexado,
quanto na plataforma, pelo sistema hidrulico direto. O fluido hidrulico pode ser
contaminado de varias formas, sendo imprescindvel manter m controle de
contaminao durante todas as etapas de fabricao, teste, operao e manuteno
do sistema. As principais fontes de contaminao do fluido, normalmente so as
seguintes:

Processo de fabricao: O corte, soldagem e montagem de tubulaes hidrulicas,
produzem uma grande quantidade de escoria e rebarbas, que se no forem
devidamente eliminadas vo danificar as partes sensveis das vlvulas solenide. O
mesmo ocorre no processo de fabricao de mangueiras termoplsticas, que embora
menos crtico em termos de potencial de causar danos, por conta das partculas
serem de material polimrico, no deve ser negligenciado sob pena, sobretudo, de
ocorrer tamponamento das passagens mais crticas da vlvula.

Sujeira e poeira: Partculas slidas carregadas pelo vento pode ser uma grande fonte
de contaminao. Por este motivo, deve ser evitado o contato do fluido com o ar,
sobretudo em ptios de oficinas, canteiros abertos ou qualquer outro lugar no
abrigado, tamponando-se todas as conexes hidrulicas no utilizadas durante todas
as fases de montagem e testes antes da instalao do sistema.

Contaminao gerada dentro do prprio sistema: Esta contaminao produzida
pela prpria frico e desgaste das superfcies em contato com o fluido, sobretudo
onde existem altas presses e vazes envolvidas.

A contaminao do fluido hidrulico pode causar falhas catastrficas, por exemplo,
quando uma partcula de maior tamanho obstrui completamente o estagio piloto de
uma vlvula solenide, ou pode causar uma falha degradante, quando existe um
vazamento que pode ir aumentando com o tempo. A falha degradante pode evoluir
para a catastrfica, causando srios prejuzos a operao do sistema.



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Figura 94: Tipos de contaminao de fluido hidrulico usado em sistema de controle

Para se fazer o controle de contaminao, necessrio primeiramente adotar as
boas prticas que minimizem ou evitem a contaminao durante as fases de
montagem, teste, operao e manuteno. Alem da preveno, existe tambm um
processo de limpeza das linhas e circuitos hidrulicos, chamado de flushing. O
flushing nada mais do que o processo de se fazer um fluxo turbulento de alta
presso circular varias vezes atravs de todas as linhas e tubulaes de controle,
passando por filtros adequados, para com isso retirar a maior parte da contaminao
do sistema. Ainda assim, algum grau de contaminao sempre vai existir,
principalmente devido presena de componentes que no suportariam as condies
de flushing, tal como bombas e instrumentos mais delicados, e que so geralmente
desconectados dos circuitos durante esta limpeza.

O nvel de contaminao do sistema referido por uma classe de limpeza, de acordo
com uma norma internacional reconhecida. Existem varias normas, porem, a mais
utilizada a NAS 1638. Esta norma estabeleceu uma classificao numrica para a
contaminao de fluidos por vrios tamanhos de partculas, sendo quanto menor o
numero da classe, menor a contaminao. As classes mais relevantes para sistemas
de controle submarinos so 6 a 10, sendo a primeira (6) requerida tipicamente para
sistemas EH-multiplexados e as 8 a 10 para sistemas de controle do tipo hidrulico
direto onde a atuao das vlvulas submarinas feita atravs de vlvulas solenides
localizadas na plataforma de produo.


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Figura 95: Principais classes de limpeza de acordo com a NAS 1638, indicando o
tamanho e q a quantidade de partculas admissveis


Para verificar o grau de limpeza do sistema, existem vrios mtodos e instrumentos
adequados para o uso, desde o laboratrio ate a fabrica e ate as condies mais
agressivas que o ambiente de plataformas offshore. Um dos mtodos mais
utilizados no campo, e muitas vezes na indstria em geral, ainda o da comparao
visual, observando (comparando) ao mesmo tempo num microscpio comum, uma
amostra devidamente acondicionada numa lamina em conjunto com um slide padro
para a classe de limpeza desejada. Este mtodo, cujo melhor exemplo o chamado
Compar R, provavelmente um dos mais utilizados pela sua simplicidade e
confiabilidade. Existem tambm outros mtodos, assim como equipamentos de
contagem de partculas. Estes ltimos so mais usados em condies de laboratrio
precisam ser aferidos periodicamente.


Figura 96: Maleta Compar com o kit de verificao visula por comparao




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Figura 97: Contador de partculas Pall PCM400, mais fcil de usar porem, necessita
de calibrao peridica

15. Principais equipamentos de teste dos Sistemas de Controle

ETU (Electronic Test Unit)

A ETU um notebook que roda um software, especfico e proprietrio de cada
fabricante, para a realizao de testes com a MCS e os equipamentos submarinos.

SPCTU (Subsa Power and Communication Test Unit)

A SPCTU em conjunto com a ET permite a realizao de testes com o equipamento
submaino sem a necessidade de utilizao da MCS. A SPCTU eventualmente
utilizada para testar a funcionalidade e comunicao com o sistema de controle
(SCMs) dos equipamentos submarinos, manifolds, por exemplo, nos barcos de
lanamento de linhas.




Figura 98: SPCTU (Subsa Power and Communication Test Unit)

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SESI (Sensor Simulator)

Estes simuladores de sensores simulam todos os sensores externos do projeto. TPTs,
PTs, PDGs e outros. Eventualmente, os fabricantes dos medidores monofsicos e
multifasicos tambm disponibilizam simuladores de medidores de fluxo. Desta
maneira, podemos confirmar a funcionalidade do sistema de controle com a
aquisio de dados dos medidores, haja vista que o teste em fluxo somente ser
realizado quando o equipamento estiver no fundo do mar e em produo.



Figura 99: SESI (Sensor Simulator)

SCMTS (SCM Test Stand)

O SCMTS permite que o SCM seja testado eltrica e hidraulicamente aps a sua
manuteno ou periodicamente como determinado pelas boas praticas e normas de
sistemas de controle, isto : a cada 6 meses estando estocado, o SCM deve ser
testado.



Figura 100: SCMTS (SCM Test Stand)


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16. REFERENCIAS

- REF_Apostila_Sistemas de Controle_Coelho_rev.0
- Manifolds submarinos para eng de produo 2003 rev a_Maxwell
- REF_ANM -operador_apostila-w1
- REF_Evoluo dos manifolds_(Labanca)
- REF_Operaes conjuntas_Labanca
- REF_ANM - SistCont-2702-r1_(Mauro Euphemio)
- REF_ANM - Monitorao Eletrnica_apostila_AEAF
- REF_Sistemas de Controle_US_SUB_EQSB_AEAF_rev.1_(junho2008)
- Standard_Handbook_Petroleum_Natural_Gas_Engineering_VOLUME 1
- Standard_Handbook_Petroleum_Natural_Gas_Engineering_VOLUME 2
- Relatrio de Viagem_Cormon (UK) X Corrocean (Norway)_(2005)
- Relatrio de Viagem CORMON (UK) AVALIAO DO RPCM_(2008)
- P-55_ET-3915.00-5139-800-PEK-002_rev.A_HPU_(14-02-08)
- P-55_ET-3915.00-1514-800-PEK-002_rev.B_SCM_( 08-02-08)
- OREDA 2002_Offshore Reliability Data
- MPFM_Handbook_Revision2_2005_(ISBN-82-91341-89-3)
- Dictionary - Oil Industry
- AECS Brazil - DOT2005 - ING