BALANCEO DE LNEAS

Administracin de Operaciones 2
PROPSITO DE BALANCEAR UNA LNEA:
1. Cumplir con una proceso productivo capas de satisfacer la demanda
del cliente.
2. Igualar la carga de trabajo entre trabajadores.
3. Identificar el cuello de botella del proceso.
4. Establecer el tiempo de ciclo de la lnea de ensamble.
5. Determinar la capacidad de produccin de una lnea de produccin.
6. Determinar el nmero de estaciones de trabajo.
7. Determinar el numero de operadores requeridos para realizar el
trabajo eficientemente.
8. Determinar el costo de produccin por mano de obra de ensamble.
9. Establecer la carga porcentual de cada operador.
10. Ayudar en la disposicin fsica de la planta.
11. Reducir el costo de produccin.

SECUENCIACION DE TAREAS EN
CENTROS DE TRABAJO
Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la
capacidad y destacar el exceso o falta de trabajo. La
secuenciacion especifica el orden en que deben realizarse
los trabajos en los centros de trabajo

Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas
reglas de prioridad, las cuales proporcionan lineamientos
para establecer la secuencia en que deben realizarse los
trabajos. Las reglas de prioridad mas conocidas son.

A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC)
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP)
D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL)
E. Razon critica (RC)
F. Regla de Johnson
SECUENCIACION DE TAREAS EN CENTROS DE TRABAJO
CONCEPTUALIZACION DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en
llegar al centro de trabajo se procesa primero.

B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos mas
breves se procesan y terminan primero.

C. Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de
entrega ma sproxima se selecciona primero.

D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos mas
largos y mas grandes a menudo son muy importantes y se
seleccionan primero.

E. Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el
tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo
que queda.

F. Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de
procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de trabajos
en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo
muerto total en los centros de trabajo.
PRIMERO EN ENTRAR, PRIMERO EN SALIR (PEPS)
ejemplo: cinco trabajos de
arquitectura seran
asignados al despacho de
arquitectos el
constructor. la siguiente
tabla contiene sus tiempos
de trabajo
(procesamiento) y fechas
de entrega. queremos
determinar la secuencia
del procesamiento de
acuerdo con la regla de
peps. los trabajos se
designaron con una letra
segun el orden de llegada.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL
TRABAJO (DIAS)
FECHA DE ENTREGA
DEL TRABAJO
(DIAS)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de
flujo en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada
trabajo mas el tiempo de procesamiento. El trabajo B, por ejemplo, espera
6 das mientras el trabajo A se procesa, despus el trabajo toma 2 das mas
de tiempo de operacin entre si; estar terminado en 8 das, es decir, 2 das
despus de su fecha de entrega.
Secuencia del
trabajo
Tiempo de procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del flujo Fecha de entrega del
trabajo (das)
Retraso del
trabajo
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las
siguientes medidas de la efectividad:

a) tiempo promedio de terminacin : suma del tiempo de flujo total: 28 :
5.6 das
numero de trabajos 5
b) Utilizacin: tiempo de procesamiento total del trabajo: 28: 36.4%
suma del tiempo de flujo total 77

C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75
trabajos
tiempo de procesamiento total del trabajo 28

d) Retraso promedio del trabajo: das de atraso total: 11: 2.2. das
numero de trabajos 5
TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO
(TPC)
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la
secuencia de las ordenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos mas breves tienen prioridad mas alta.
Secuencia del
trabajo
Tiempo de procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del flujo Fecha de entrega del
trabajo (das)
Retraso del
trabajo
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9
Las medidas de efectividad del TPC son:

a) Tiempo de terminacin promedio: 65: 13 das
5

b) utilizacin: 28: 43.1%
65

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 65: 2.32
trabajos
28

d) Retraso promedio del trabajo: 9: 1.8 das
5
FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los
trabajos se ordenan segun la fecha de entrega mas proxima.
Secuencia del
trabajo
Tiempo de procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del flujo Fecha de entrega del
trabajo (das)
Retraso del
trabajo
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6
Las medidas de efectividad del FEP son:

a) Tiempo de terminacin promedio: 68: 13.6 das
5

b) utilizacin: 28: 41.2%
68

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 68: 2.43
trabajos
28

d) Retraso promedio del trabajo: 6: 1.2 das
5



TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.
Secuencia del
trabajo
Tiempo de procesamiento del
trabajo (das)
Tiempo del flujo Fecha de entrega del
trabajo (das)
Retraso del
trabajo
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48
Las medidas de eficiencia del TPL son:

a) Tiempo de terminacin promedio: 103: 20.6 das
5

b) utilizacin: 28: 27.2 %
103

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 103: 3.68 trabajos
28


d) Retraso promedio del trabajo: 48: 9.6 das
5
RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LAS 4 REGLAS DE
PRIORIDAD
Regla Tiempo
promedio para
terminar (dias)
Utilizacion
(%)
Numero promedio de
trabajos en el
sistema
retraso
promedio
(dias)
PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2
TPC 13.0 43.1 2.32 1.8
FEP 13.6 41.2 2.43 1.2
TPL 20.6 27.2 3.68 9.6
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la
mejor tcnica para minimizar el flujo de trabajo y el
numero promedios de trabajo en el sistema. Su mayor
desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento
mas largo podran retrasarse de manera continua por dar
prioridad a los trabajos de duracin mas corta. A los
clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar
ajustes peridicos para hacer los trabajos mas largos.

2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la
mayora de los criterios (pero tampoco califica mal). Sin
embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece
justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.

3. La fecha de terminacin mas prxima minimiza la tardanza
mxima, lo cual puede ser necesario para los trabajos que
imponen una penalizacin costosa si no se entrega en la
fecha comprometida.
REGLA DE SECUENCIACION: RAZON CRITICA
Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo
que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
La razon critica es dinamica y facil de actualizar. La razon critica
concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con
el programa de embarques. Un trabajo con una razon critica baja (menor
que 1.0) esta atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a
1.0, el trabajo esta a tiempo. Una RC superior a 1.0 signica que el
trabajo va adelantado y tiene holgura.

El uso de la razon critica puede ayudar a:

1. Determinar la situacion de un trabajo especifico.
2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base
comun.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por pedido en
una base comun.
4. Ajustar automaticamente las prioridades (y revisar los programas) segun
los cambios en la demanda y el avance de los trabajos.
5. Dar seguimiento dinamico al avance de los programas.
EJEMPLO DE RAZON CRITICA (RC)
trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes
A 30 4
B 28 5
C 27 2
Hoy es el da 25 del programa de produccin, de una planta productiva de zapatos, hay
ordenes para tres trabajos como se indica a continuacin:
trabajo Razon critica Orden de prioridad
A (30-25) / 4 = 1.25 3 C
B (28-25) / 5 = 0.60 1 A
C (27-25) / 2 = 1.00 2 B
Recuerde que la formula para calcular la razn critica es:

RC = tiempo restante = fecha de entrega fecha actual
Jornadas de trabajo restantes tiempo de trabajo (entrega) restante

El trabajo B tiene una razon critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que
se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene
cierta holgura. Cuando el trabajo B este terminado, sera necesario volver a calcular las razones
criticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden de prioridad.
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros
de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto
total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia de
numero de trabajos a traves de 2 maquinas en el mismo orden
1995 Corel Corp.
1995 Corel
Corp.
sierra taladro
empleo A
empleo B
empleo C
empleos (N = 3)
REGLA DE JOHNSON
SECUENCIA DE N TRABAJOS EN 2 MAQUINAS.
CUATRO PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON
1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el
tiempo que requiere cada uno en una maquina.

2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas
corto. Si el tiempo mas corto esta en la primera
maquina, este trabajo se programa primero; si el
tiempo mas corto esta en la segunda maquina, ese
trabajo se programa al ultimo. Los empates en los
tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria.

3. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse
de la lista.

4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes,
trabajado hacia el centro de la secuencia.
Enlistar empleos y
Horas de actividad
Elegir trabajo con el
tiempo mas corto
Maquina?
Programar
PRIMERO
Programar de
ULTIMO
Eliminar trabajo
De la lista
Quedan trabajos?
Interrumpir
arbitrariamente
Enlaces?
Si
1
2
Si
Detener
No
No
LOS PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON
EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
empleo Centro de trabajo 1
(perforadora)
Centro de trabajo 2
(Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de
trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:
1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento
mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a
que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se
toma en cuenta.

2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo
esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de
tomarlo en cuenta.

3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda
maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible.

4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Despus el D en la
ultima posicin libre de la secuencia.

5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:

6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente grafica:

7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de
trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y tambin esperara 1
hora, despus de terminar el trabajo B.
ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA
EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
A
Paso 1
B A
Paso 2
B C A
Paso 3
B D C A
Paso 4
B E D C A
Paso 5
Trabajo
B E D C A
Centro de trabajo 1
3 7 10 8 5
Centro de trabajo 2
6 12 7 4 2
DESCRIPCION GRAFICA DEL FLUIDO DE TRABAJO
B E D C A
B E D C A
Trabajo 1
Trabajo 2
0 3 10 20 28 33
0 3 9 10 20 22 28 29 33 35 Tiempo
Tiem.=>
B
E D C A
= trabajo
completado
= inactivo
SECUENCIACION DE N
TRABAJOS EN UN CENTRO DE
TRABAJO.

SECUENCIACIN DE N TRABAJOS EN UN CENTRO DE TRABAJO
La determinacin de la secuencia de cada orden de trabajo a travs de cada
centro en que se deben realizar, es un proceso conocido como secuenciacin de
trabajo.
Las rdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo
garantizando la fecha de entrega. Dicha asignacin de las tareas en los centros de
trabajo se conoce como carga de la mquina.

OBJETIVOS DE LA SECUENCIACIN DE TRABAJOS:

1: Termino de productos en la fecha de entrega

2: Minimizacin del tiempo de produccin

3: Minimizacin del trabajo en proceso

4: Maximizacin de la utilizacin del centro de trabajo

5: Menor costo de produccin

6: Maximizacin de utilidades
DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO:

Organizacin funcional cuyos departamentos se organizan alrededor de ciertos
tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los
departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes.


PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACION DEL CENTRO DE TRABAJO:

Los siguientes principios resumiran gran parte de nuestra explicacin de los
sistemas de programacin del centro de trabajo:

1: El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario.
2: La velocidad del flujo por todo el taller debe servir de medida de la eficacia de
un taller cualquiera.
3: Programe los trabajos en forma de cuentas de collar, con los pasos del proceso
lado con lado.
4: Cuando se ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido.
5: Concentrarnos en los centros de trabajo y los trabajos que representan un
cuello de botella nos permitir alcanzar una velocidad de flujo ms
eficiente.
6: Reprogramar todos los das.
7: Obtener retro alimentacin, todos los das, respecto de trabajos que no han
quedado terminados en cada uno de los centros de trabajo.
8: Equipar la informacin que entra del centro de trabajo y lo que el trabajador
realmente puede hacer.
9: Cuando pretendamos aumentar la produccin, buscar si existe alguna
incompatibilidad entre el diseo de Ingeniera y la ejecucin del proceso.
10: En un taller, es imposible tener certidumbre respecto de las normas las
rutas y dems, pero siempre debemos esforzarnos por alcanzarlas.

NORMAS PRIORITARIAS PARA EL SECUENCIAMIENTO DE TAREAS
FCFS( first-come, first-served):Primero en llegar, primero en ser atendido. Los
pedidos se ejecutan en orden en que llegan al departamento.
SOT (shortest operating time):Tiempo de operacin mas corto.
Fecha de vencimiento: Primero se efecta el de la fecha de vencimiento mas
temprana
Fecha de inicia miento: Ejecutar primero la tarea con la fecha de iniciacin mas
temprana.
STR (tiempo de calma restante): Tiempo de calma restante, se calcula como la
diferencia entre el tiempo restante antes de la fecha de vencimiento menos el
tiempo de procesamiento restante. Los pedidos que tengan el STR mas corto
se ejecutan primero.
SRT/OP: Los pedidos son SRT/OP mas cortos son ejecutados primero. El SRT se
calcula de la siguiente manera:
SRT/OP= Tiempo restante antes de la fecha Tiempo de procesamiento restante
Numero de operaciones restantes
CR (coeficiente critico): Los pedidos que tienen el CR mas pequeo se ejecuta
primero.
SR= Fecha de vencimiento fecha actual
numero de das del trabajo restante
QR (coeficiente de la fil):Se calcula como el tiempo de calma restante en el
programa dividido por el tiempo de fila de estante planeado. Los pedidos de
QR mas pequeo se ejecutan primero.
LCFS :Ultimo en llegar primero en ser atendido. Esta norma se presenta con
frecuencia por defecto. A medida que llegan los pedidos estos se colocan
encima de la pila y el usuario por estar encima lo ejecuta primero.
Orden aleatorio o caprichoso: los supervisores u operadores usualmente
escogen cualquier tarea que deseen ejecutar.
TIPOS DE SECUENCIACION:
SECUENCIACION SIMPLE:
La secuenciacin simple consiste en determinar el orden en que se debe realizar
los trabajos en un centro de trabajo. La secuenciacin de trabajos, que forma
parte del proceso de control en un sistema de fabricacin, es necesaria cuando
un conjunto comn de recursos debe ser compartido, para fabricar una serie de
productos durante el mismo periodo de tiempo.
El objetivo de la secuenciacin es la asignacin eficiente de maquinas y otros
recursos a los trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la
determinacin del momento en el que cada uno de estos trabajos debe
procesarse.

SECUENCIACIN DE PEDIDOS :
Esta actividad consiste, en la determinacin del orden en que sern procesados
los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de
capacidad. El problema de la Secuenciacin se hace ms complejo en la medida
que aumenta el nmero de centros de trabajo, sin importar la cantidad de
pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuracin del
taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes tcnicas.
En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las tcnicas ms conocidas
son:
1: Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro, algoritmo de
Kauffman, regla SPT y el mtodo de persecucin de objetivos utilizado en los
sistemas Kanban.

2: Tcnicas de Secuenciacin en varias mquinas: regla de Johnson para N
pedidos y dos mquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres mquinas y
reglas para N pedidos y M mquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith,
algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin, sistemas expertos y ms
recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos).

SECUENCIACIN MLTIPLE :

Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o ms centros
de trabajo.