UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

REALIZADO NO GIMSCOP – DEQUI – UFRGS

ACADÊMICO: RODOLFO RODRIGUES

Santa Maria, 16 de Dezembro de 2004.

 ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 3

2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................................... 3

3. A INSTITUIÇÃO: .............................................................................................................................................. 4
3.1 HISTÓRICO...................................................................................................................................................... 4
3.2 DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA .................................................................................................. 4
3.2.1 GIMSCOP .............................................................................................................................................. 5
3.2.2 Projetos em desenvolvimento................................................................................................................. 5
3.3.3 Projeto ALSOC ...................................................................................................................................... 6
4. MODELAGEM E SIMULAÇÃO ..................................................................................................................... 7
4.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 7
4.2 FERRAMENTAS COMPUTACIONAIS PARA SIMULAÇÃO .................................................................................... 8
4.2.1 Simuladores de Processos...................................................................................................................... 9
4.2.2 Simuladores de Processos Disponíveis no DEQUI/UFRGS ................................................................ 10
5. MODELAGEM DE REATORES QUÍMICOS ............................................................................................. 18
5.1 MODELOS GERAIS ........................................................................................................................................ 18
5.1.1 RStoic................................................................................................................................................... 18
5.1.2 REquil .................................................................................................................................................. 20
5.1.3 RYield................................................................................................................................................... 22
5.1.4 RGibbs ................................................................................................................................................. 22
5.2 MODELOS RIGOROSOS .................................................................................................................................. 23
5.2.1 RBatch.................................................................................................................................................. 23
5.2.2 RCSTR.................................................................................................................................................. 25
5.2.3 RPlug ................................................................................................................................................... 27
6. ESTRUTURA DOS MODELOS..................................................................................................................... 30

7. RESULTADOS ................................................................................................................................................. 33

8. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................................................................ 34

9. CONCLUSÕES ................................................................................................................................................ 35
9.1 CONCLUSÕES DO ESTÁGIO:........................................................................................................................... 35
9.2 CONCLUSÕES DO CURSO:.............................................................................................................................. 35
10. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................ 36

11. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................................ 36

12. ANEXOS ......................................................................................................................................................... 37

ANEXO 1 – MODELO PARA DESCRIÇÃO DE UM MODEL NO EMSO ...................................................................... 37
ANEXO 2 – MODELO PARA DESCRIÇÃO DE UM FLOWSHEET NO EMSO.............................................................. 39
ANEXO 3 – VISUALIZAÇÃO DE UM MODELO SIMPLES PARA UM REATOR CSTR.................................................. 41
ANEXO 4 – SAÍDA DE DADOS DO MODELO ANTERIOR. GRÁFICO DA VARIAÇÃO TEMPORAL DE CA E CB ............. 42

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 1. INTRODUÇÃO

O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas durante o estágio

supervisionado no LASIM – GIMSCOP (LABORATÓRIO DE SIMULAÇÃO do Grupo de
Integração, Modelagem, Simulação, Controle e Otimização de Processos) – DEQUI –
UFRGS.
As atividades foram desenvolvidas sob a orientação do Prof. Dr. Argimiro Resende
Secchi, no período de 02 de Agosto a 15 de Dezembro de 2004.

2. OBJETIVOS

O estágio no GIMSCOP/DEQUI/UFRGS teve como objetivo a participação no Projeto

ALSOC (Ambiente Livre para Simulação, Otimização e Controle de Processos) na
implementação de uma biblioteca de modelos para o simulador genérico de processos EMSO
(Environment for Modeling, Simulation and Optimization).
Para tanto, foi necessário realizar algumas atividades antecessoras, a fim de se adquirir
um conhecimento mínimo necessário para o início das atividades principais. São elas:
– Aprendizado na manipulação de simuladores comerciais disponíveis no
DEQUI/UFRGS. São eles, Aspen Plus v12.1 e Aspen Dynamics v12.1,
HYSYS.Process v1.5 e gPROMS v2.26. Realizou-se um estudo em paralelo de cada
um deles, mas com uma ênfase maior no Aspen e, sobretudo, gPROMS, que detinha
os recursos necessários ao desenvolvimento da atividade principal. Está atividade foi
fundamental para o desenvolvido de todas as demais atividades posteriores, uma vez
que não havia tido contato com algum tipo de simulador específico antes.
– Aprendizado no uso do simulador EMSO, no qual o foco principal das atividades se
dirigiu a partir de então.
– Levantamento, entre os tutorias nas documentações do HYSYS.Process, Aspen Plus e
Aspen Dynamics, de especificações dos blocos de operações unitárias caracterizados
por cada simulador. Estes simuladores contêm uma hierarquia organizacional dos
blocos e modelos, que pode ser explorada e classificada de acordo com os
propósitos.

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 3. A INSTITUIÇÃO:

3.1 Histórico

A história da UFRGS começa com a fundação da Escola de Farmácia e Química, em

1895 e, em seguida, da Escola de Engenharia. Assim iniciava, também, a educação superior no
Rio Grande do Sul. Ainda no século XIX, foram fundadas a Faculdade de Medicina de Porto
Alegre e a Faculdade de Direito que, em 1900, marcou o início dos cursos humanísticos no
Estado. Mas somente em 28 de novembro de 1934, foi criada a Universidade de Porto Alegre,
integrada inicialmente pela Escola de Engenharia, com os Institutos de Astronomia,
Eletrotécnica e Química Industrial; Faculdade de Medicina, com as Escolas de Odontologia e
Farmácia; Faculdade de Direito, com sua Escola de Comércio; Faculdade de Agronomia e
Veterinária; Faculdade de Filosofia, Ciências e Letras e pelo Instituto de Belas Artes.
O terceiro grande momento de transformação dessa Universidade foi em 1947, quando
passou a ser denominada Universidade do Rio Grande do Sul, a URGS, incorporando as
Faculdades de Direito e de Odontologia de Pelotas e a Faculdade de Farmácia de Santa Maria.
Posteriormente, essas unidades foram desincorporadas da URGS, com a criação, da
Universidade de Pelotas e da Universidade Federal de Santa Maria. Em dezembro de 1950, a
Universidade foi federalizada, passando à esfera administrativa da União. Desde então, a
UFRGS - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, passou a ocupar posição de destaque,
no cenário nacional, como um dos maiores orçamentos do Estado do Rio Grande do Sul e
como a primeira em publicações e a segunda em produção cientifica, entre as federais,
considerando o número de professores.

3.2 Departamento de Engenharia Química

O Departamento de Engenharia Química (DEQUI) faz parte da Escola de Engenharia e

está localizado no Campus Central da UFRGS. Ocupa uma área construída de mais de 2.200
metros quadrados, distribuída no pavilhão tecnológico e no prédio da Ex-Química. Fazem
parte do DEQUI, os seguintes laboratórios: Curtume e Tanantes, Simulação, Fenômenos de
Transporte e Operações Unitárias, Tecnologia Orgânica, Tecnologia Inorgânica, Computação,
Polímeros, Controle de Processos, Processos de Separação, Separação por Membranas,
Reatores, Cinética e Catálise, Análises.
Desde sua fundação até 1958, a Escola de Engenharia diplomou aproximadamente 250
químicos industriais e, a partir desse ano, até hoje cerca de 1.200 engenheiros químicos.
A partir da década de 1970, devido ao crescimento do parque industrial gaúcho,
especialmente o petroquímico, a demanda na área de engenharia química aumentou
significativamente; nessa época observou-se um aumento no número de vagas oferecidas
através da criação de novos cursos de Engenharia Química em diversas universidades no
Estado.
Em 1979, devido à demanda crescente por profissionais qualificados, o Departamento
de Engenharia Química da UFRGS elaborou um estudo para a implantação de um curso de
Pós-Graduação, para formação de mestres, pois já naquela época foi detectada a necessidade
de qualificar recursos humanos destinados ao desenvolvimento de setores industriais de
elevada complexidade tecnológica, tais como os setores petroquímico e carboquímico.

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Entretanto, para que a implantação deste curso fosse possível, fazia-se necessária a
qualificação do corpo docente, constituído na ocasião, fundamentalmente, por professores com
regime de tempo parcial e em final de carreira. Em março de 1995 teve-se início do curso de
Pós-Graduação em Engenharia Química ao nível de mestrado.
Nos últimos anos, a interação com empresas cresceu fortemente, destacando-se as
seguintes parcerias: COPESUL, REFAP, Braskem, Petrobrás, Innova, Petroquímica Triunfo,
Oxiteno, COPENE, Aracruz Celulose (antiga Riocel), entre muitas outras.
A partir do ano de 2004, iniciou-se o curso de Doutorado em Engenharia Química.

3.2.1 GIMSCOP

Grupo de Integração, Modelagem, Simulação, Controle e Otimização de Processos,

formado em 1995 e sob a supervisão dos Prof. Dr. Argimiro Resende Secchi e Prof. Dr. Jorge
Otávio Trierweiler. Atualmente conta com uma equipe de 8 pesquisadores, 19 estudantes e 4
técnicos.
Nas suas linhas de pesquisa estão:
– Computação de alto desempenho na simulação de processos da Engenharia Química;
– Controle e integração de processos;
– Modelagem e simulação de processos e
– Projeto e otimização de processos.
O grupo de pesquisa mantém relações com empresas do setor produtivo, são elas:
– AGCO S.A.: Fabricação de tratores e de máquinas e equipamentos para a agricultura,
avicultura e obtenção de produtos animais
– E mais 8 empresas do setor petroquímico: COPENE, COPESUL, Innova, Ipiranga
Petroquímica, Braskem, P. Triunfo, REFAP e Oxiteno.

3.2.2 Projetos em desenvolvimento

– COPESUL. Otimização e controle das unidades de extração de aromáticos e de

produção de BTX (Benzeno, Tolueno e Xilenos). O objetivo principal é diminuir a
superespecificação dessas unidades visando a redução do consumo energético.
– PETROBRÁS. A unidade de FCC pode operar tanto na combustão parcial
produzindo CO (para ser usado nas caldeiras como combustível) como na combustão total
produzindo CO2. Nem sempre a caldeira está disponível para a queima de CO obrigando a
unidade a operar em combustão total. Essa troca de operação só é possível através de uma
eficiente estratégia de controle.
– IPIRANGA. Otimização dos controladores visando a redução de geração de produtos
fora de especificação, com a conseqüente diminuição do consumo energético e da quantidade
de rejeitos industriais. Desenvolvimento de processos alternativos de polimerização com
ênfase na redução de sub-produtos, sendo desenvolvida pelo nosso grupo.
– Petroquímico TRIUNFO. Desenvolvimento de um simulador do processo de
polimerização de etileno em alta pressão, com o objetivo de otimizar as condições de operação
de acordo com as características do produto desejado, evitando-se assim inúmeros testes na
planta com grande consumo energético e geração de sub-produtos.
– ELEGÊ, CEVAL, Cooperativa Santa Clara. O soro do queijo é um sub-produto da
fabricação do queijo e um forte agente poluidor. Através de um processo biotecnológico esse

5
mesmo agente poluidor pode se transformar numa matéria-prima para a produção da enzima
Lactase.

3.3.3 Projeto ALSOC

O Projeto ALSOC é um esforço para aproximar universidades e indústrias através da

padronização e distribuição sem custo de especificações e ferramentas de software entre
universidades e empresas consorciadas.
Objetivos
– Desenvolver, manter e distribuir especificações de uma linguagem de modelagem e
uma biblioteca de modelos abertos para síntese, simulação, otimização e controle de processos
em geral;
– Desenvolver e manter software no estado-da-arte distribuído sem custo entre os
consorciados e entidades educacionais;
– Certificar a conformidade de soluções externas com os padrões desenvolvidos e
adicionar ao Projeto contribuições externas;
– Propiciar uma interação mais efetiva entre universidades e empresas pelo uso de uma
ferramenta comum, facilitando a transferência de tecnologias.
O Projeto é um resultado de trabalhos desenvolvidos pelo GIMSCOP/DEQUI/ UFRGS
nos últimos anos. Hoje em dia já envolve também o LMSCP/COPPE e LSCP/DEQ/USP.
Atualmente, são sete as empresas parceiras envolvidas no Projeto: Petrobrás, Braskem,
COPESUL, Innova, Ipiranga, P. Triunfo e REFAP.

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 4. MODELAGEM E SIMULAÇÃO

4.1 Introdução

Sempre com a preocupação de conter despesas e manter a produtividade, o interesse da

indústria química por pacotes computacionais para modelagem e simulação de processos vem
aumentando cada vez mais. Com a modelagem de processos permite-se verificar a integridade
de um projeto e a operabilidade prática do mesmo, através da simulação de toda uma planta,
mesmo ainda em fase de projeto.
Mas o que seria modelar e simular? Modelar significa descrever matematicamente um
processo, ou seja, fazer todo o equacionamento matemático da física e química envolvida no
processo. Define-se como processo o arranjo de unidades de operação (reatores, trocadores de
calor, colunas de destilação, etc.) integradas entre si em uma maneira racional e sistemática.
Simular significa achar a solução de um sistema de equações que descrevem o modelo de
um equipamento, transformação ou processo.

Ao se modelar um processo ou operação, deve-se ter em mente os seguintes elementos:

descrição do processo e definição do problema, teoria e aplicação das leis fundamentais,
equacionamento, considerações, análise de consistência, definição da solução desejada,
matemática e computação, solução e validação.

Descrição do processo e definição do problema: talvez a parte mais importante para a

análise de um processo seja o conhecimento dos fenômenos que o envolvem e o que se deseja
conhecer de suas causas e efeitos, ainda que não seja possível estabelecer regras para a
definição do problema.
Teoria e aplicação das leis fundamentais: uma vez entendido o processo, define-se a
teoria que governa os seus fenômenos. Esta teoria é, usualmente, disponível através de uma
variedade de fontes, publicadas ou não.
Equacionamento: o próximo passo no desenvolvimento de um modelo é escrever a teoria
em simbologia matemática.
Considerações: provavelmente o papel mais importante do engenheiro na modelagem é o
julgamento que faz em relação às considerações a serem feitas. Logicamente, um modelo
extremamente rigoroso que inclui um grande detalhamento de cada fenômeno é tão complexo
que tomará um longo tempo para o seu desenvolvimento, podendo até ser não irrealizável com
os recursos atuais. Um compromisso deve existir entre a descrição rigorosa e chegar a uma
resposta suficientemente boa.
As considerações feitas devem ser listadas e analisadas cuidadosamente para assegurar que
qualquer termo omitido é de fato insignificante durante toda a simulação do processo. Elas
sempre impõem limitações no modelo que deve se ter em mente ao buscar valores preditos.
Freqüentemente é possível eliminar equações por inteiro pelo simples fato de desprezar
pequenas flutuações em certas variáveis intermediárias.
Como resultado das considerações tem-se um conjunto menos complexo de equações a
serem resolvidas.
Análise de consistência: checar se o número de equações é igual ao número de variáveis a
determinar (ou grau de liberdade igual a zero) é uma tarefa importante para confirmar a
consistência matemática do modelo; isto é particularmente importante em sistemas complexos

7
e grandes. Se isto não ocorrer o sistema está sub-especificado ou sobre-especificado e, às
vezes, errado com a formulação do problema.
Solução desejada: uma consideração das soluções requeridas do modelo é um passo
necessário antes de suas obtenções propriamente ditas. Uma lista de vários casos requeridos e
a informação que é esperada em cada caso podem revelar possíveis situações redundantes,
auxiliando na etapa de simulação.
Matemática e computação: a natureza das equações do modelo é que determina o
método para obtenção da solução a ser selecionado, seja ele analítico, numérico ou por
inspeção. Embora existe uma variedade de métodos para a solução de um determinado
conjunto de equações, deve se ter uma noção básica sobre a adequabilidade de cada método
em função das características do problema a ser resolvido.
Solução e validação: a última fase do desenvolvimento de modelos de um processo é o
estudo e verificação das soluções obtidas do modelo matemático através de comparações com
dados experimentais ou julgamentos de engenharia. Qualquer solução não esperada deve ser
racionalizada para assegurar que não ocorreram erros de computação.

4.2 Ferramentas Computacionais para Simulação

Até pouco tempo atrás, antes do desenvolvimento da computação, só era possível a

resolução de modelos de processos de sistemas simples e com métodos aproximados.
Entretanto, esses métodos de resolução rápida – devido ao baixo nível computacional e
volume de dados físicos exigidos – são baseados em modelos físicos simplificados que geram
resultados insatisfatórios em alguns casos.
Com o avanço dos recursos computacionais, hoje é possível se resolver sistemas cada vez
mais complexos utilizando-se de modelos mais rigorosos. Atualmente existem softwares que
permitem simular esses processos, através de uma ampla biblioteca de modelos para uma série
de equipamentos, juntamente com um enorme banco de dados de parâmetros para
propriedades físicas. Estes softwares são chamados de simuladores.
Existe uma ampla variedade de ferramentas computacionais para a simulação. Estas
ferramentas apresentam diversos níveis, de acordo com sua manipulação e flexibilidade para
se criar modelos.
As linguagens C++ e Fortran, assim como os softwares matemáticos Matlab e Maple,
apresentam um alto grau de flexibilidade para se criar modelos, mas são de manipulação e
aprendizado relativamente complexos. Já softwares como Aspen e HYSYS, apresentam
modelos prontos que facilitam a manipulação e aprendizado para simulação, mas se torna
limitado aos modelos que já se dispõem.
Ferramentas de fácil uso e aprendizado são características em uso na Engenharia, uma vez
que há necessidade de resultados rápidos, de fácil obtenção, para tomada de decisões em
tempo hábil. Já as ferramentas de alta flexibilidade, se mostram características da Ciência da
Computação e afins. Numa escala intermediária temos os software gPROMS e SpeedUp, com
a liberdade de se criar os modelos, com todo o equacionamento, que se torna mais versátil para
simular modelos mais específicos e complexos.
Dentre os níveis apresentados para as ferramentas computacionais, o simulador EMSO
assim como o gPROMS, também assume uma posição intermediária, sendo em alguns pontos
similar ao gPROMS. Ambos detém a possibilidade de poder-se implementar modelos
customizados conforme as necessidades.

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 Engenharia Fácil uso/aprendizado

Aspen
HySys

gPROMS
SpeedUP

Maple, Matlab
C++, Fortran

Ciência da Computação Flexibilidade

Figura 1. Esquema dos diversos níveis das ferramentas computacionais para simulação.

Como visto na Figura 1, há um compromisso entre facilidade de uso/aprendizado e

flexibilidade. Isto vem a tornar cada ferramenta apropriada para uma aplicação diferente.
Uma descrição detalhada dos simuladores de processos químicos, utilizados no
DEQUI/UFRGS será tratada no item 4.2.2.

4.2.1 Simuladores de Processos

Há dois grupos bem claros de simuladores: os que chamaremos do tipo “arrasta e larga” e
os do tipo estruturado a equações. Dentre estes, os do tipo “arrasta e larga” são os mais
populares na indústria, pela sua praticidade e interface amigável e intuitiva. Os dos tipos
estruturados a equações, por serem mais versáteis e flexíveis, são mais usados em pesquisa e
no meio acadêmico.
Como simuladores do tipo “arrasta e larga”, os que se sobressaem como dos mais
populares são os pacotes Aspen da norte-americana Aspen Technology, Inc. e o pacote HYSYS
da canadense Hyprotech Ltd. Estes estão disponíveis na forma de inúmeros pacotes com
modelos pré-definidos para vários equipamentos e processos, dos mais gerais aos mais
específicos. Estes simuladores apresentam uma interface gráfica em que os modelos,
representados por blocos, são apresentados como ícones com os quais pode-se arrastar e largar
para construir-se o fluxograma do processo desejado. Atualmente, a Aspen Technology, Inc.
comprou os direitos da Hyprotech Ltd. do simulador HYSYS, prevalecendo assim como líder
mundial no mercado na área de simulação de processos.
Dentre os simuladores estruturados a equações, os mais conhecidos são o gPROMS da
inglesa Process Systems Enterprise Ltd. e SpeedUP, este último já em desuso. A Aspen
Technology, Inc. nos seus pacotes de softwares tem o Aspen Dynamics, um simulador de
processos dinâmicos, que segue os moldes dos simuladores estruturados a equações, pois foi
desenvolvido sobre o SpeedUp.

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 Como alternativa, tem-se o simulador nacional EMSO, desenvolvido por Rafael P. Soares,
que está na sua versão de teste e avaliação, em etapas iniciais de desenvolvimento.
Futuramente o software deverá unir características dos simuladores do tipo “arrasta e larga” e
estruturado a equações.

4.2.2 Simuladores de Processos Disponíveis no DEQUI/UFRGS

Aspen Plus®

É o simulador de processos gerais da Aspen Tech. Ele permite criar o fluxograma

(flowsheet) desejado, arrastando-se os blocos dos equipamentos na área principal e fazendo as
ligações entre eles por correntes materiais ou não. As simulações são realizadas sem contato
direto com o equacionamento do sistema.

Figura 2. Aspen Plus: Exemplo de um modelo simulado da Polimerização de Estireno por Inicialização
Térmica e Química. Os blocos de equipamentos estão na porção inferior e o fluxograma, na porção central.

A partir do fluxograma montado, pode-se especificar as condições de operação do sistema

bem como componentes químicos envolvidos. O simulador tem uma ampla biblioteca de
propriedades físicas de componentes, bastando se escolher o modelo termodinâmico de
resolução para o sistema para se chegar aos resultados do modelo simulado. Ver Figuras 2 e 3.
Os blocos de operações estão agrupados em categorias com características comuns. São
oito as categorias:
– Misturadores/Divisores (de correntes)

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 – Separadores
– Trocadores de calor
– Colunas
– Reatores
– Modificadores de pressão (bombas, compressores, válvulas e tubulações)
– Manipuladores (de correntes) e
– Operações com sólidos.

Figura 3. Aspen Plus: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das
especificações dos componentes envolvidos.

O Aspen Plus, simula unicamente processos em estado estacionário. Neste caso,

somente as condições iniciais e finais importam, a evolução para se chegar de uma condição a
outra não são avaliadas. Para simulação de processos dinâmicos existe o pacote Aspen
Dynamics que será mencionado mais adiante.

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gPROMS®

É um Sistema Geral de Modelagem de Processos (general PROcess Modelling System).

Simula processos estacionários e dinâmicos, fazendo-se o equaciona do modelo estruturado
em uma linguagem própria. Isto permite múltiplas possibilidades para simular processos
específicos, sem depender de modelos pré-definidos. Ver Figura 4.
A estrutura de um modelo envolve essencialmente: tipos de variáveis, tipos de correntes,
modelos e processos.
Tipos de variáveis: Declaração dos tipos de variáveis envolvidas no processo.
Tipos de correntes: Declaração de todos os tipos de correntes materiais ou não
envolvidas.
Modelos: Equacionamento de todos as operações envolvidas no processo a ser simulado.
Deve-se declarar todas as variáveis, constantes e correntes envolvidas no equacionamento do
modelo, a partir de tipos de variáveis e correntes já referenciados.
Processos: Uma vez descritos todos os modelos das operações envolvidas no processo, as
ligações entre as operações devem ser feitas. Os processos seriam a junção de todos os
modelos capazes de representar as respostas de um sistema.
O gPROMS conta com uma biblioteca de modelos já implementados.

Figura 4. gPROMS: Interface única para entrada e visualização de dados. Os resultados obtidos podem ser
graficados com o aplicativo gRMS, incluso no pacote.

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HYSYS.Process®

Similar ao Aspen Plus. Permite-se criar os fluxogramas arrastando-se os equipamentos e os

ligando com correntes. Ver Figuras 5 e 6.
As operações e equipamentos também são agrupados em categorias contendo um número
individual de operações. São dez as categorias:
– Vasos (inclui tanques e separadores)
– Equipamentos de transferência de calor
– Equipamentos rotativos (compressores, expansores e bombas)
– Equipamentos para tubulações (segmentos de tubulações, válvulas e etc.)
– Manipulação de sólidos (ciclones, filtros e etc.)
– Reatores
– Colunas pré-construídas
– Colunas simplificadas
– Subfluxogramas
– Lógicos (controladores)
O HYSYS simula modelos tanto em estado estacionário quanto dinâmico.

Figura 5. HYSYS.Process: Exemplo de um modelo de coluna simples implementada. Os blocos de equipamentos

estão na barra de ferramentas flutuante à direita e o fluxograma, na área central.

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Figura 6. HYSYS.Process: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das
especificações da coluna.

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Aspen Dynamics®

Aspen Dynamics® é integrado ao Aspen Plus®, simulador de processos em estado

estacionário, de forma a complementá-lo. Este software inclui as características dinâmicas nos
modelos de processos do Aspen Plus®. Ver Figura 7.
O procedimento padrão é realizar primeiramente a simulação em estado estacionário no
Aspen Plus e após exportar os dados para o Aspen Dynamics, o qual necessita de algumas
informações relevantes para simular o processo todo variando no tempo.
Ele também pode ser acessado e utilizado de maneira independente ao Aspen Plus. Para
isso, o pacote conta com o Aspen Custom Modeler.
A simulação dinâmica permite acompanhar o desenvolvimento do processo em “tempo
real”, com o acompanhamento de todas as variáveis. Disponibiliza o recurso de visualização
de gráficos indicativos em tempo real.

Figura 7. Aspen Dynamics: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das
especificações dos componentes envolvidos.

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EMSO™

É um ambiente gráfico completo onde o usuário pode modelar processos dinâmicos ou

estacionários complexos de forma simples selecionando e conectando blocos de modelos.
Apresenta características do simulador gPROMS, quanto a implementação direta de
modelos. Futuramente terá recursos de criação de fluxogramas, como em simuladores do tipo
do Aspen e HYSYS.

Por que usar o EMSO?

– Facilidade de construção de modelos de processos complexos, chamados FlowSheets,
pela composição simplificada destes por blocos predefinidos, chamados Models, e conexões
entre eles.
– Interface gráfica integrada onde o usuário pode manipular múltiplos arquivos
simultaneamente e cada qual pode conter um número ilimitado de Models, FlowSheets ou
Scripts. Na mesma interface o usuário pode rodar simulações e visualizar os resultados além
de várias outras facilidades de desenvolvimento.
– Tem um conjunto de modelos pré-escritos que vem a formar a EML (EMSO Model
Library). Assim, FlowSheets complexos podem ser montados por simples seleção de modelos
EML como Devices e interligá-los. EML é uma biblioteca de código-livre e pode ser aberta ou
modificada pelo usuário.
– Setup rápido e transparente. A passagem do problema proposto para uma forma possível
de ser interpretada pela máquina é chamada de fase setup. No EMSO, a fase setup não cria
arquivos intermediários, compilações, lincagem ou conversão para outra linguagem, os
modelos são diretamente convertidos (na memória) para sistemas de equações. Este
mecanismo reduz consideravelmente o tempo de setup.
– Resolve com eficiência sistemas dinâmicos e estacionários, em pequena ou larga escala.
Faz uso de álgebra linear densa e esparsa. Não há limites quanto ao tamanho do problema a
não ser a capacidade da máquina.

Numa simulação, o processo como um todo é chamado FlowSheet. Um FlowSheet é

constituído por um conjunto de componentes, chamados Devices. Os Devices seriam o
equivalente aos equipamentos de um processo. A descrição matemática de cada Devices, por
sua vez é chamada Model. Nos Anexos 1 e 2 encontram-se os templates para a estrutura dos
Model e FlowSheet.
FlowSheet, Devices e Model são as três principais entidades numa simulação. Estas estão
geralmente todas juntas, em um único arquivo de texto com a extensão .mso. Para o caso de
processos mais complexos não se torna vantajoso juntar estas 3 entidades num arquivo só. A
sobreposição de modelos semelhantes e a interligação entre os Devices, torna o FlowSheet
muito poluído. Além do que, processos muitos semelhantes e com equipamentos semelhantes,
permite-nos evidenciar todas as características comuns em Models básicos. Estes arquivos de
Models básicos podem ser escritos em arquivos de modo que o FlowSheet herde estes últimos.
Isto torna os Models disponíveis para outros processos numa biblioteca de modelos tornando a
construção de modelos de processos mais práticas. Os conceitos de herança serão tratados com
mais ênfase no item 6 deste presente relatório.
A atividade principal no presente estágio foi exatamente a implementação de Models para
reatores químicos. Para tanto, partiu-se dos modelos abordados no pacote da Aspen Tech.

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Figura 8. EMSO: Exemplo de um modelo simples de reator CSTR implementado. Este modelo será
desenvolvido mais adiante no item 7.

Na Figura 8, temos uma noção da sua interface gráfica. A disposição das informações
está de maneira similar aos simuladores gPROMS e Aspen Dynamics. A área útil do simulador
está dividida em 3 áreas:
Explorer panel: Com o indicativo de documentos abertos bem como todo a estrutura
hierárquica do mesmo. É painel lateral esquerdo.
Multiple Document Interface (MDI) panel: É o responsável por mostrar os arquivos
abertos e edita-los, mostrar resultados na forma de gráficos, etc. Ao editar o arquivo, indica-o
com coloração de sintaxe auxiliando a visualização. É o painel central direito.
Output panel: Quando alguma tarefa está sendo realizada, as mensagens são enviadas
para cá. Mensagens de erros, de análise de consistência do sistema e inicialização e
encerramento de simulações são dadas aqui.

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 5. MODELAGEM DE REATORES QUÍMICOS

A atividade principal constitui-se da construção de modelos de reatores para utilização

na biblioteca de modelos do EMSO, a EML. Para tanto, utilizaram-se os modelos propostos no
simulador Aspen Plus que são os mesmos do Aspen Dynamics, por complementação, já que
este último faz as simulações dinâmicas dos modelos apresentados no Aspen Plus.
O pacote Aspen aborda os modelos dos reatores de acordo com as informações que se
dispõem para se simular. Isto quer dizer que a simulação é feita por modelos gerais que podem
ser aplicados a tipos variados de reatores, interessando-se apenas as informações que se
dispõem para se simular: cinética da reação, estequiometria, conversão, equilíbrio químico,
número de fases, etc., e o que se espera como resultado. Claro que existem modelos
específicos para os reatores batelada, CSTR e PFR, mas estes são modelos rigorosos que
permitem simular unicamente estes. Qualquer reator que não sege especificamente batelada,
CSTR ou PFR, podem ser simulados por 4 diferentes modelos.
De um total de 7 modelos de reatores químicos, tem-se 4 modelos gerais e 3 modelos
rigorosos.

5.1 Modelos Gerais

5.1.1 RStoic

Usado quando as cinéticas das reações são desconhecidas ou sem importância; e a

estequiometria e extensão ou conversão molar é conhecida para cada reação. Pode modelar
reações ocorrendo simultaneamente ou seqüencialmente. Em adição, pode calcular a
seletividade do produto e calor da reação. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura
9.

Figura 9. Esquema de ligações no modelo RStoic.

Correntes materiais
Entrada Pelo menos uma corrente material
Saída Uma corrente de produto
Uma corrente de água decantada (opcional)

18
 Correntes energéticas
Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional)
O modelo usa a soma das correntes de entrada como a especificação do
calor devido, se não especificado uma corrente de saída.
Saída Uma corrente de calor (opcional)
O valor da corrente de saída é o calor livre devido (soma das correntes
de entrada menos o calor devido calculado) para a reação.

Análise do modelo

Dada reação
aA + bB K ® cC + dD K
b c d
A+ BK® C + DK
a a a
Conhecem-se os reagentes e seus respectivos coeficientes estequiométricos. A
conversão ou extensão das reações envolvidas é dada:
N j0 - N j
xj = , j = 1, 2, ..., n
N j0
N j - N j0
x= , j = 1, 2, ..., n
aj
Onde n: número de componentes químicos participantes.
xj: conversão fracionária para o componente j.
Nj0 e Nj: quantidade molar, inicial e final do componente j.
x: extensão ou grau de avanço da reação
a j: coeficiente estequiométrico, de modo que, aA = - a, aB = - b,
aC = c e aD = d.

Para múltiplas reações, onde m é número de reações, teríamos:

m
N j = N j 0 + å a ij x i , i = 1, 2, ..., m
i =1
Este modelo calcula as composições finais a partir da estequiometria da reação e dada a
conversão de um componente qualquer ou a extensão molar para a reação. Analisando-se para
os dois casos:

– xj qualquer informado
Se se informa a conversão xA para o componente A, temos:
N - NA N
xA = A0 = 1- A
N A0 N A0
N A = N A 0 (1 - x A )
A partir da conversão xA, pode-se calcular o números de moles Nj para os demais
componentes sabendo-se que para cada mol de A reagido, b/a moles de B devem reagir, ou
seja:

19
 b
DN B = N B 0 - N B = (N A0 - N A ) (1)
a
b
NB0 - NB = (xA N A0 )
a
Substituindo a expressão anterior na expressão da conversão xB, chega-se:
b
N B = N B 0 - xA N A0
a
Generalizando para os demais, chega-se a expressão abaixo:
a
N j = N j 0 + j x A N A0 (2)
a
Onde temos xA, como conversão fornecida. Assim é possível calcular as composições
Nj a partir de uma única conversão xj conhecida.

– x informado
Da expressão de x a partir do componente A, temos:
N - N A0 N A - N A0 x A N A0
x= A = =
aA -a a
Substituindo a expressão anterior na equação (2):
N j = N j 0 + a jx (3)

5.1.2 REquil

Usado para modelar um reator quando a estequiometria da reação é conhecida e

algumas ou todas as reações alcançam o equilíbrio químico. Calcula simultaneamente o
equilíbrio de fases e químico. Permite limitadas especificações de equilíbrio químico para
reações que não alcançam o equilíbrio. Pode modelar reatores de 1 e 2 fases. Ver esquemas
das ligações das correntes na Figura 10.

Figura 10. Esquema de ligações no modelo REquil.

Correntes materiais
Entrada Pelo menos uma corrente
Saída Uma corrente material para a fase vapor
Uma corrente material para a fase líquida
Correntes energéticas
Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional)

20
 Saída Uma corrente de calor (opcional)
Análise do modelo

Dada reação
aA + bB ® cC + dD
Conhecem-se os reagentes e seus respectivos coeficientes estequiométricos. Este
modelo assume que as reações direta e oposta alcancem o equilíbrio químico, de forma que as
composições finais no equilíbrio são calculadas a partir da energia livre de Gibbs.
O modelo requer: a extensão molar da reação ou uma temperatura aproximada para o
equilíbrio químico da reação (se informada esta temperatura o modelo calcula a constante de
equilíbrio em T + DT, isto é, numa temperatura T do reator acrescida de um DT informando).
Analisando-se para os 2 casos:

– Temperatura de equilíbrio químico informada

Sabe-se que a energia livre padrão G0, se relaciona com a constante de equilíbrio Keq
pela equação abaixo:
DG 0 = - RT ln K eq = -2,303RT log K eq (4)
que é dependente da temperatura.
A expressão para Keq é:
Cc Cd
K eq = Ca bD (5)
C AC B
E da equação (4), temos ainda:
K eq = 10 - DG0 / 2,3 RT (6)
A energia livre padrão é calculada a partir de valores tabelados da energia livre de
formação, para cada componente, fornecidos por um banco de dados do simulador.
Da equação (3), teremos x1, para reação direta e x2; para a inversa:
N j = N j 0 + a 1 jx 1 + a 2 jx 2 (7)
Dado x1, pode-se calcular x2 substituindo a equação (7) em (5), sabendo-se que Cj =
Nj/V. Conhecendo x1 e x2, os Nj são calculados como no caso do RStoic. Chega-se desta forma
as composições finais no equilíbrio.

– Extensão molar fornecida

Se a extensão molar da reação é fornecida, recai-se ao caso do modelo RStoic. Os
cálculos são feitos da mesma forma abordada anteriormente, quando a temperatura de
equilíbrio química é informada. A diferença está que para a equação (4), a temperatura usada
será a do reator (especificada pelo usuário ou calculada pelo simulador) sem acréscimos.

21
5.1.3 RYield

Usado quando a estequiometria da reação é desconhecida ou sem importância, as

cinéticas das reações são desconhecidas ou sem importância e a distribuição do rendimento é
conhecida. Pode-se especificar os rendimentos (por massa da alimentação total, excluindo
quaisquer componentes inertes) para os produtos ou calculá-los através de uma subrotina
fornecida pelo usuário. O modelo normaliza os rendimentos para manter a consistência do
balanço mássico. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. O esquema de entrada e saída das
correntes materiais e energéticas é o mesmo do RStoic (ver Figura 9).

Dada reação
aA + bB ® cC + dD
Conhece-se a distribuição de rendimento dos produtos formados na reação. Para o
componente C, o rendimento é dado pela expressão:
NC
YC = (4)
N A0 + N B 0

5.1.4 RGibbs

Usa a minimização da energia livre de Gibbs com fase separada para calcular o
equilíbrio (recaindo no caso do REquil). Não requer que se especifique a estequiometria da
reação. Usado para modelar reatores com: equilíbrio químico monofásico (vapor ou líquido),
equilíbrio de fase (uma fase vapor opcional e qualquer número de fases líquidas) com reações
não-químicas, fase e/ou equilíbrio químico com fases de solução sólida, e simultaneamente
equilíbrio químico e de fase. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 11.

Figura 11. Esquema de ligações no modelo RGibbs.

Correntes materiais
Entrada Pelo menos uma corrente
Saída Pelo menos uma corrente

Correntes energéticas
Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional)
Saída Uma corrente de calor (opcional)

22
5.2 Modelos Rigorosos

5.2.1 RBatch

Modelo rigoroso para reatores batelada e semibatelada. Usado quando se conhece a

cinética das reações em andamento. Pode-se especificar qualquer número de correntes de
alimentações contínuas. Uma alimentação contínua é opcional. A reação ocorre até que se
alcance um critério de parada especificado pelo usuário. Operações em batelada são processos
em regime não-estacionário. O modelo usa propriedades dos tanques e seus tempos de ciclo
especificados para promover uma interface entre as operações discretas do reator batelada e as
correntes contínuas usadas por outros modelos. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. Ver
esquemas das ligações das correntes na Figura 12.

Figura 12. Esquema de ligações no modelo RBatch.

Correntes materiais
Entrada Uma corrente de carga de batelada (requerido)
Uma ou mais correntes de alimentação contínuas para reatores
semibatelada (opcional)
Saída Uma corrente de produto (requerido)
Uma corrente de abertura para reatores semibatelada (opcional)

Correntes energéticas
Entrada Nenhuma corrente
Saída Uma corrente (opcional)

Análise do modelo

Para reatores batelada, admite-se que não há entrada nem saída de reagentes ou
produtos no decorrer da reação. Ou seja, a vazão de entrada é igual à de saída.
Por exemplo, dada a reação direta:
k
A¾ ¾® B

– Balanço de massa

23
 dV
Global: = 0 , uma vez que F0 = 0 e Fs = 0 (não há correntes de entrada e
dt
saída)
d ( VC A ) dC A dV
Componente: =V + CA = VR A
dt dt dt

R A = kC A ; k= k0exp(– E/RT).

dC A
= kC A
dt
C A ( t 0 ) = C A inicial

– Análise de consistência
Variáveis: CA, RA, V, k, k0, t, T, R, E
Constantes: k0, R, T, E
Especificações: V, t
Forças motrizes: –
Graus de liberdade: (9 – 4 – 2) – 3 = 0

Para reatores semibatelada, tem-se adicionalmente uma corrente F0 de entrada. Neste

caso particular tem-se para o exemplo:

– Balanço de massa
dV
Global: = F0 , r = r0
dt

d (VC A ) dC A dV
Componente: =V + CA = F0 C A 0 + VR A
dt dt dt

R A = kC A ; k= k0exp(– E/RT).

dC A
V = F0 (C A 0 - C A ) + kC AV
dt

F0
definindo D º (taxa de diluição)
V
dC A
= D(C A 0 - C A ) + kC A
dt
C A ( t 0 ) = C A inicial

24
– Análise de consistência
Variáveis: C A ,C A 0 ,F0, RA, V, k, k0, t, T, R, E, D
Constantes: k0, R, T, E
Especificações: V e t
Forças motrizes: C A 0 e F
Graus de liberdade: (12 – 4 – 2 – 2) – 4 = 0

5.2.2 RCSTR

Modela rigorosamente reatores contínuos de tanque agitado. Pode modelar reatores de

1, 2 e 3 fases. Assume mistura perfeita no reator, isto é, o conteúdo do reator tem a mesmas
propriedades e composição que a corrente de saída.
O modelo permite reações cinéticas e de equilíbrio bem como reações envolvendo
sólidos. Pode prover a cinética das reações através de modelos prontos de reatores ou por
subrotinas definidas pelo usuário. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 13.

Figura 13. Esquema de ligações no modelo RCSTR.

Correntes materiais
Entrada Pelo menos uma corrente
Saída Uma corrente de produto

Correntes energéticas
Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional)
Saída Uma corrente de calor (opcional)

25
Análise do modelo

Reatores CSTRs são operados normalmente em regime estacionário e de forma a se

obter uma mistura perfeita. Como resultado desta última, o CSTR é geralmente modelado
como não possuindo variações espaciais na concentração, temperatura (isotérmico), ou
velocidade de reação através do tanque. Como a temperatura e a concentração são idênticas
em qualquer ponto do vaso de reação, elas são a mesma no ponto de saída, tanto quanto em
qualquer outro lugar do tanque. Portanto, a temperatura e a concentração na corrente de saída
são modeladas como sendo as mesmas do interior do reator.
Por exemplo, dada a reação direta:
k
A¾ ¾® B
E considerando massa específica constante das correntes e volume do reator constante,
o modelo para este bloco ficaria:
– Balanço de massa
d ( rV )
Global: = r 0 F0 - r s Fs = 0 , r = r s
dt

F0 = Fs = F

d (VC A )
Componente: = F0 C A 0 - F s C A - VR A
dt

R A = kC A ; k = k0exp(– E/RT).

dC A
V = F (C A 0 - C A ) - kC AV
dt

V
definindo t º (tempo de residência médio)
F
dC A 1
= (C A 0 - C A ) + kC A
dt t
C A ( t 0 ) = C A inicial

– Análise de consistência
Variáveis: C A ,C A 0 , F, RA, V, k, k0, t, T, R, E, t, r
Constantes: k0, R, T, E, r
Especificações: V, t
Forças motrizes: C A 0 e F
Graus de liberdade: (13 – 5 – 2 – 2) – 4 = 0

26
5.2.3 RPlug

Modelo rigoroso para reatores PFR. Assume que ocorre mistura perfeita na direção
radial e que não ocorre mistura na direção axial. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. Pode
também ser usado para modelar reatores com corrente refrigerante (contracorrente ou não).
Controla reações cinéticas, incluindo reações envolvendo sólidos. Deve se conhecer a cinética
da reação quando se usa RPlug para modelar um reator. Pode prover a cinética da reação por
modelos prontos de reatores ou por subrotinas definidas pelo usuário. Ver esquemas das
ligações das correntes na Figura 14.

27
 Figura 14. Esquema de ligações no modelo RPlug. O esquema
superior sem corrente refrigerante e o inferior com corrente
refrigerante.

Fluxo do reator com corrente refrigerante

Correntes materiais
Entrada Uma corrente material de alimentação
Uma corrente refrigerante (opcional)
Saída Uma corrente material de produto
Uma corrente refrigerante (opcional)

Correntes energéticas
Entrada Sem corrente de entrada
Saída Uma corrente de calor (opcional) para o calor devido do reator.
Usa a corrente de saída somente para reatores sem uma corrente
refrigerante.

Análise do modelo

Operado usualmente em regime estacionário, como é também o CSTR. Considerando-

se sistemas nos quais o escoamento é altamente turbulento e o campo de fluxo pode ser
modelado como fluxo uniforme. Isto é, não existe variação radial na concentração.
No reator, os reagentes são continuamente consumidos à medida que avançam no
reator ao longo de seu comprimento. Na modelagem assume-se que a concentração varia
continuamente na direção axial do reator. Consequentemente, a velocidade de reação, que é
uma função da concentração para todas as ordens de reação, exceto para reações de ordem
zero, também variará axialmente.
A equação geral do balanço molar fica:
V dN j
F0 - F + ò rj dV =
dt

28
 Considerando o reator dividido em um certo número de subvolumes de modo que em
cada qual, a velocidade de reação possa ser considerada espacialmente uniforme. Sabe-se
também que o volume é o produto da área da seção transversal A do reator pelo seu
comprimento y. E considerando, como nos demais casos, regime estacionário, temos:
dF j dF j
= AR j ou = Rj
dy dV

29
 6. ESTRUTURA DOS MODELOS

O modelo nada mais é do que a abstração do problema real, do qual através da solução
numérica de modelos matemáticos pode-se fazer previsões. Para modelos matemáticos
complexos, a solução numérica deste requer a programação de um modelo computacional.
Então nos simuladores há a associação entre diferentes espaços de modelos: modelo do
problema (imagem virtual do problema real), modelo matemático (conjunto de equações das
quais obtém-se a solução numérica do problema real para análise) e modelo computacional
(através de uma linguagem de programação).
A modelagem orientada a objetos é baseada na representação de entidades do problema
real através de entidades chamadas Model. Ao se modelar problemas, passando-os do modelo
matemático para o modelo computacional, estes acabam envolvendo entidades que não
existem no modelo do problema ou no modelo matemático. Isto torna a modelagem do
problema muito custosa e com sérias dificuldades de reutilização. Modelos muito complexos
representados desta forma são de difícil readaptação quando se deseja modificá-los.
Criando-se grupos de entidades que caracterizem a entidade real torna a modelagem fácil
de ser construída e adaptada. Uma das características assumidas é possibilidade de se construir
modelos complexos a partir de modelos mais simples utilizando-se do recurso de herança.
No Aspen, os modelos dos reatores químicos estão dispostos em uma estrutura hierárquica
dada pela Figura 15. No topo temos InletMixerFw, que representa o modelo de um
misturador de correntes para entrada no reator. O ReactorBase por sua vez, é o modelo básico
para os demais reatores e herda InletMixerFw. Dentro do modelo ReactorBase, há a distinção
entre reator CSTR, PFR e Instantaneous (este último, modelo de reator estacionário básico).
Os CSTR e PFR têm subdivisão quanto a ValidPhases, que seria o número de fases envolvidas
que pode ser: Vapor-Only, Liquid-Only, Vapor-Liquid, Vapor-Liquid-Liquid, Vapor-Liquid-
FreeWater e Liquid-FreeWater.
Os modelos RStoic, RYield, RGibbs e REquil, herdam ReactorBase com um detalhe que
RStoic ainda prevê o tipo de reação: Series e Parallel. Os modelos RCSTR, RPlug e RBatch,
correspondem a modelos independentes por representarem reatores específicos.
Para o EMSO, sugeriu-se a estrutura hierárquica dada pela Figura 16. A estrutura mostrada
visa tornar a escolha do modelo pelo usuário mais prática e fácil. Assumindo que no final
tenhamos os modelos de reator Instantaneous, CSTR, PFR, e Batch (e Semibatch), desta forma
o usuário teria que escolher o tipo de reator primeiramente e depois especificar se deseja um
modelo cstr_stoic, cstr_yield, cstr_gibbs ou cstr_equil, por exemplo, de acordo com os dados
de entrada que se tem disponível.
No topo temos types, que contém todas as unidades de medida definidas, com seus
respectivos valores default e limites superiores e inferiores. No modelo streams, está
caracterizada uma corrente material que será herdada pelos modelos seguintes. Estes 2 últimos
modelos já estão implementados e são distribuídos juntamente com as últimas versões do
simulador. Na seqüência, os modelos instantaneous_basic, reactor_basic, batch_basic e
semibatch_basic, dão suporte a todos os demais. O reactor_basic contém as definições iniciais
comuns ao cstr e pfr.

30
 InletMixerFw

RCSTR
ReactorBase

Instantaneous CSTR PFR

RPlug
ValidPhases ValidPhases

RStoic RGibbs RYield REquil

RBatch

Parallel Series

Figura 15. Estrutura hierárquica dos modelos de reatores químicos no Aspen.

31
 types

streams

mixer_stream

instantaneous_basic reactor_basic batch_basic semibatch_basic

instantaneous_stoic
cstr_basic pfr_basic batch semibatch
instantaneous _yield

cstr_stoic pfr_stoic
instantaneous _gibbs

cstr_yield pfr_yield
instantaneous _equil

cstr_gibbs pfr_gibbs

cstr_equil pfr_equil

cstr pfr

Figura 16. Estrutura hierárquica sugerida para os modelos de reatores químicos no simulador EMSO.

32
 7. RESULTADOS

Foi iniciada a implementação dos modelos de reatores químicos de acordo com a

estrutura hierárquica apresentada no item anterior. No entanto, nem todos ainda foram
devidamente implementados e testados. Encontram-se disponíveis em fase de verificação, os
modelos:
– mixer_stream;
– instantaneous_basic;
– instantaneous_stoic;
– instantaneous_yield;
– instantaneous_gibbs;
– cstr_basic;
– cstr_stoic;
– cstr_yield;
– cstr_gibbs;

Estes arquivos foram criados com base em modelos existentes no Aspen Dynamics,
como foi descrito no item 6. A dificuldade enfrentada ao se adaptar os modelos existentes com
a sintaxe do EMSO está na complexidade destes modelos. São modelos que tendem a prever
inúmeras possibilidades de caracterização do modelo em um único arquivo.
Para exemplificação, temos a simulação de um modelo simples de CSTR, com reação
isotérmica do tipo A à 2B, e de primeira ordem em A. Encontra-se no Anexo 3, o modelo
implementado.
Como dados de saída, têm-se as concentrações de A e B graficadas no Anexo 4. Este
mesmo problema poderia ser modelado em outros simuladores com a mesma eficiência, mas
não com a mesma simplicidade.

33
 8. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

O cronograma inicial de atividades foi o seguinte:

Atividades Ago. Set. Out. Nov. Dez.

Quinzenas 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª -
Aprendizado na manipulação de softwares de X - - - - - - - - -
modelagem e simulação: Aspen e gPROMS
Familiarização com o simulador EMSO - X - - - - - - - -
Início das atividades no projeto, distribuição - X - - - - - - - -
das atividades do estágio.
Listar, dos simuladores disponíveis, os grupos - X X - - - - - - -
de operações unitárias abordadas. Limita-se
nesta fase do projeto tratar de operações
envolvendo somente fluidos
Levantamento de propriedades, modelos e - - X X X X X X X -
características gerais dos equipamentos.
Reunião e organização de informações do - - - - - - - X X -
estágio para elaboração do relatório.
Apresentação do relatório.
- - - - - - - - - -

34
 9. CONCLUSÕES

9.1 Conclusões do estágio:

O simulador EMSO é uma ferramenta poderosa para modelagem e simulação de
processos. A sua interface leve aliada a um sistema simples de criação e gerenciamento de
modelos, o torna muito prático e de fácil manipulação.
Ao disponibilizar a inserção direta do equacionamento do problema em modelos
completos, assim como se faria no papel, torna o EMSO uma ferramenta bastante didática
aplicada no meio acadêmico e muito flexível para aplicações reais na indústria. A
possibilidade de se resolver sistemas complexos, os quais os simuladores tradicionais falham
em resolver, o deixa numa posição de destaque.
As atividades realizadas junto ao DEQUI/UFRGS, possibilitaram uma ambientação
válida junto ao curso de Pós-Graduação em Engenharia Química da UFRGS. A participação
em um projeto que envolve um grupo de pesquisa específico (GIMSCOP) e empresas do Pólo
Petroquímico, permitiu uma íntima relação entre os meios acadêmicos e industriais, com o
único propósito de aperfeiçoar tecnologias que venham a beneficiar a todos. O projeto em
questão é o Projeto ALSOC, que tem como um dos objetivos fundamentais o desenvolvimento
de tecnologia nacional que torne o Brasil auto-suficiente em Simuladores de Processos.

9.2 Conclusões do curso:

O curso de Engenharia Química da UFSM necessita de uma melhor base para as
disciplinas de Análise e Simulação de Processos e Programação Aplicada, adotando-se uma
lista mais aprimorada de softwares matemáticos e simuladores de processos (estes últimos que
atualmente o curso não contempla).
Como softwares matemáticos o curso de Engenharia Química da UFSM dispõe do
Mathcad®, da MathSoft, Inc. e nenhum simulador de processos. A alternativa está na
integração com o Projeto ALSOC, que prevê o acesso gratuito a uma mesma ferramenta de
simulação de processos em todas as universidades brasileiras, com aumenta das interações
interinstitucionais. O que teríamos é o do simulador EMSO como ferramenta computacional
para modelagem e simulação de processos.
A base fornecida ao longo do curso possibilitou parcialmente as ferramentas
necessárias para o desenvolvimento do presente estágio. A carência de certas noções de
Modelagem e Simulação mostrou-se mais evidente no início das atividades do estágio, por não
se ter tido nenhum contato com simuladores de processos antes. Isto veio a atrasar o início das
atividades principais, uma vez que foi preciso adquirir uma base prévia na manipulação de
alguns simuladores.

35
 10. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Futuramente espera-se continuar junto ao GIMSCOP, ao nível de mestrado, a fim de

dar prosseguimento as atividades iniciadas no estágio. O Projeto ALSOC está iniciando suas
projeções para o futuro da Modelagem e Simulação no país, lançando no cenário tecnológico o
simulador EMSO.
O EMSO ainda está em versões de avaliação, mas prontas para distribuição. O que a
primeira vista observa-se é a necessidade de uma maior divulgação deste junto ao meio
acadêmico, fazendo com que universidades se mostrem atentas a integrarem-se ao grupo de
usuários. Isto com certeza virá com o lançamento de versões cada vez mais estáveis e
completas.

11. BIBLIOGRAFIA

FOGLER, H. S. “Elementos de Engenharia das Reações Químicas”. 3ª ed. LTC

Editora S.A. Rio de Janeiro, Brasil. 2002.
FROMENT, Gilbert F. e BISCHOFF, Kenneth. “Chemical Reactor Analysis and
Design”. Editora John Wiley & Sons, Inc. New York, USA. 1979.

Manuais em disco (.pdf), das documentações oficiais dos Simuladores.

Aspen Technology, Inc. “Aspen Plus 12.1: Unit Operation Models”.
Cambridge, USA. 2003.
Aspen Technology, Inc. “Aspen Dynamics 12.1: Reference Guide”. Cambridge,
USA. 2003.
Hyprotech Ltd. “HYSYS: Documentation Suite”. Calgary, Canada. 1996.
Process Systems Enterprise Ltd. “gPROMS: Introductory User Guide”.
London, UK. 2004.
SOARES, Rafael de P. “EMSO: Manual”. Porto Alegre, Brasil. 2004.

SECCHI, Argimiro R. “Modelagem e Simulação de Processos: Material de Aula”.

Porto Alegre. 2004. Em disco.
SOARES, Rafael de P. “Curso de Modelagem Orientada a Objeto”.
GIMSCOP/UFRGS. Porto Alegre. 2004. Em disco.
PERRY, Robert H., GREEN, Don W. et al. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”.
th
7 ed. McGraw Hill. New York, USA. 1999. Em disco.

Página do Departamento de Engenharia Química da UFRGS. http://www.enq.ufrgs.br.

Disponível On-Line. Capturado em Dezembro de 2004.

36
 12. ANEXOS

Anexo 1 – Modelo para descrição de um Model no EMSO

#*
* Arquivo modelo para a descrição de um Model.
*
* Adicione seus comentários e modifique este arquivo para
* obter seu novo modelo.
*
*#
#*
* O comando using, faz com que identificadores declarados em arquivos
* externos sejam reconhecidos. Exemplos:
* using "types";
* using "tanks";
*
* Com o comando using "types" tornam-se disponíveis os tipos padrão
* do sistema, gravados no arquivo "types.mso".
* Modelos podem também ser descritos em arquivos em separado e então
* disponibilizados com o comando using.
*
*#
using "types";

Model CustomModel

PARAMETERS
#*
* Dentro da seção de parâmetros são declarados os parâmetros.
* Cada parâmetro é baseado em um tipo normalmente já declarado no
* arquivo "types.mso" ou criado pelo usuário.
* Por exemplo:
* Parametro1 as Real(Brief="Primeiro Parametro", Default = 0,
* Lower = -100, Upper = 1e3);
*
*#

VARIABLES
#*
* Na seção de variáveis são declaradas as variáveis, de forma
* análoga aos parâmetros.
* Por exemplo:
* V as Volume (Brief="Volume do atual do reator");
* F as FlowRate (Brief="Alimentação");
*
*#

EQUATIONS
#*
* Na seção de equações são declaradas equações de igualdade,
* normalmente são os fenômenos físicos e restrições que regem o
* comportamento * do equipamento que se está modelando.
* Por exemplo:
* "Balanço Global" diff(M) = F - (V + L);
*
*#

37
 INITIAL
#*
* Declara condições iniciais. A sintaxe é a mesma da seção
* EQUATIONS, mas as equações declaradas nesta seção são utilizadas
* apenas na inicialização dos sistemas dinâmicos.
*
*#
end

38
Anexo 2 – Modelo para descrição de um FlowSheet no EMSO

#* EMSO template file for new flowsheets.

*
* The user should edit the contents of this file in order
* to develop a new flowsheet.
*
* $ID$
*#

#* The using command makes available entities declared in another files.

*
* With this command the user can make use of the EML models. In
* addition, the user can develop new models is separate files and use
* them with the using command.
* Examples:
* using "types";
* using "tanks";
*#
FlowSheet NewFlowSheet
#* A new flowsheet is declared with the FlowSheet keyword and a
* name.
* A flowhseet can have several sections presented above:
*#
DEVICES
#* In the DEVICES section are declared the components of the
* flowsheet.
* Each device is base in a previously defined mathematical model,
* coming from the EML or developed by the user.
* A device is declared as follows:
* flash101 as Flash;
* valve101 as ControlValve;
*
*#

CONNECTIONS
#* In the CONNECTIONS section the output and input device
* variables are connected each other.
*
* Exemple:
* tank1.flowOut to tank2.flowIn;
*
*#

SPECIFY
#* In the SPECIFY section the user can reduce the degrees of
* freedom of the system by giving expressions or fixing variables.
*
* Exemples:
* flash101.P = 6 * "atm";
* flash101.T = 420 * time * "K/h";
*
*#

39
 SET
#* In the SET section the user can customize the values of the
* device parameters.
*
* Most models already have default values for its parameters, but
* in most cases these values are not suitable. Therefore, the user
* always should supply better values in this section.
* Exemple:
* flash101.V = 3 * "m^3";
*
*#

INITIAL
#* In the INITIAL section are given the initial conditions for
* dynamic models.
*
* This section is used only for dynamic systems and is used to
* determine the initial condition of the system. Any valid
* expression involving variables, parameters, functions, etc can
* be used.
* Exemple:
* flash101.M = 10 "kmol";
*#

end
# The end keyword informs that the flowsheet declaration have ended.

40
Anexo 3 – Visualização de um modelo simples para um reator CSTR

Modelo de um reator CSTR com reação isotérmica A à 2B e de primeira ordem em A.

using "types";

Model CSTR
PARAMETERS
k0 as frequency (Brief = "Fator pré-exponencial");
CA0 as conc_mol (Brief = "Concentração inicial do componente A");
CB0 as conc_mol (Brief = "Concentração inicial do componente B");
V as volume (Brief = "Volume de líquido no tanque");
E as energy_mol (Brief = "Energia de ativação");
R as positive (Brief = "Constante dos gases", Unit="kJ/kmol/K",
Default=8.314);
T as temperature (Brief = "Temperatura do reator");

VARIABLES
CA as conc_mol (Brief = "Concentração do componente A");
CB as conc_mol (Brief = "Concentração do componente A");
tau as time_sec (Brief = "Tempo de residência");
F as flow_vol (Brief = "Corrente de entrada e saída");
RA as reaction_mol (Brief = "Cinética da reação");
k as frequency (Brief = "Corrente de entrada e saída");
EQUATIONS
"Balanço material por componente A"
diff(CA) = (CA0 - CA)/tau - RA;
"Balanço material por componente B"
diff(CB) = (CB0 - CB)/tau + 2*RA;
"Tempo de residência"
tau = V/F;
"Cinética da reação"
RA = k*CA;
"Constante de velocidade da reação"
k = k0*exp(-E/(R*T));

end

FlowSheet Reator as CSTR

SET
k0 = 1e2*"1/s";
CA0 = 6*"mol/m^3";
CB0 = 5*"mol/m^3";
V = 0.5*"m^3";
E = 2500*"kJ/kmol";
T = 120*"C";
INITIAL
"Condições iniciais"
CA = 6*"mol/m^3";
CB = 5*"mol/m^3";
SPECIFY
"Vazão de entrada"
F = 10*"m^3/h";
OPTIONS
time = [0:0.01:1];
end

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Anexo 4 – Saída de dados do modelo anterior. Gráfico da variação temporal de CA e CB

42