WWW.STEELUNIVERSITY.

ORG

Hướng dẫn sử dụng

Mô phỏng tinh luyện thép thứ cấp
Secondary Steelmaking Simulation
~ Bản dịch ~
Tinh luyện thép thứ cấp là khâu cơ bản trong quá trình sản xuất thép giữa các quá trình cơ sở (lò thổi
hoặc lò hò quang) và đúc sản phẩm. Một số nguyên tố được bổ sung và một số được khử bỏ trong quá
trình tinh luyện thép thứ cấp để tinh chỉnh thành phần của thép nhằm đáp ứng các yêu cầu quy định
tiêu chuẩn mác thép và yêu cầu của khách hàng. Nhiệt độ, chất lượng thép lỏng và hàm lượng tạp chất
lẫn của thép cũng sẽ đượcBiên
điều khiển toànTS.
dịch: diệnNguyễn
trong quá trình
Hoàngtinh luyện
Việtthép thứ cấp. Một loạt các
thiết bị và lò tinh luyện được sử dụng trong mô phỏng này. Mỗi thiết bị đóng một vai trò và cách sử
10/16/2009
dụng riêng sẽ được lựa chọn sử dụng phụ thuộc vào yêu cầu thực tế của mác thép được tinh luyện. Sau
quá trình tinh luyện thứu cấp, nồi thép lỏng được sử dụng - sẽ đáp ứng được các yêu cầu về thành
phần, chất lượng, độ sạch, thời gian và chi phí tối thiểu - đối với quá trình công nghệ đúc.

1
Phần mềm mô phỏng Tinh luyện thép thứ cấp

2
3
Mục lục

1
1 Giới thiệu và điều khoản.............................................................................................1

1
This document has been prepared as a user guide to the secondary steelmaking
simulation, available at http://www.steeluniversity.org/. The interactive simulation has
been designed as an educational and training tool for both students of ferrous metallurgy
and for steel industry employees........................................................................................1

1
The information contained both in this document and within the associated website is
provided in good faith but no warranty, representation, statement or undertaking is given
either regarding such information or regarding any information in any other website.......1

1
connected with this website through any hypertext or other links (including any warranty,
representation, statement or undertaking that any information or the use of any such
information either in this website or any other website complies with any local or national
............................................................................................................................................1

1
laws or the requirements of any regulatory or statutory bodies) and warranty,
representation, statement or undertaking whatsoever that may be implied by statute,
custom or otherwise is hereby expressly excluded. The use of any information in this
document is entirely at the risk of the user. Under no circumstances shall the
International Iron and Steel Institute, The University of Liverpool or their partners be
liable for any costs, losses, expenses or damages (whether direct or indirect,
consequential, special, economic or financial including any losses of profits) whatsoever
that may be incurred through the use of any information contained in this document........1

1
Nothing contained in this document shall be deemed to be either any advice of a technical
or financial nature to act or not to act in any way...............................................................1

1
2 Có gì mới trong phiên bản này ?.................................................................................1

1
2.1 Các thay đổi về giao diện người dùng và thiết kế..................................................2

1
2.2 Các thay đổi kỹ thuật.............................................................................................3

1
3 Giới thiệu về tinh luyện thép thứ cấp..........................................................................3

1
4 Mục đích của mô phỏng.............................................................................................5

1
5 Mặt bằng nhà máy và mô tả chức năng.......................................................................5

1
6 Tùy chọn mô phỏng....................................................................................................6

1
6.1 Cấp độ người sử dụng...........................................................................................6

1
6.1.1 Cấp độ sinh viên đại học.................................................................................6

1
6.1.2 Cấp độ kỹ thuật viên ngành công nghiệp thép................................................7

1
6.2 Tốc độ mô phỏng..................................................................................................7

1
6.3 Mác thép mục tiêu.................................................................................................7

1
7 Lập kế hoạch thực hiện mô phỏng..............................................................................9

1
7.1 Thành phần..........................................................................................................10

1
7.2 Nhiệt độ...............................................................................................................13

1
7.2.1 Tính toán nhiệt độ của thép lỏng..................................................................13

1
8 Giao diện người dùng...............................................................................................14

1
8.1 Vận chuyển lò thùng LF......................................................................................14

1
8.1.1 Xe vận chuyển..............................................................................................14

1
8.1.2 Cầu trục........................................................................................................14

1
8.2 Bảng điều khiển..................................................................................................15

1
8.2.1 Bổ sung hợp kim (phím A)...........................................................................16

1
8.2.2 Bảng điều khiển trong thổi khí (phím F).......................................................17

1
8.2.3 Bảng điều khiển khử khí tuần hoàn (phím D)...............................................18

1
8.2.4 Bảng điều khiển CAS-OB (phím C).............................................................18

1
8.2.5 Bảng điều khiển lò gia nhiệt LAF (phím L)..................................................18

1
8.2.6 Bảng điều khiển thiết bị khử khí (phím T)....................................................19

1
8.2.7 Yêu cầu phân tích hóa học (phím R)............................................................19

1
8.2.8 Xem bản khi các sự kiện hoạt động (phím E)...............................................19

1
8.2.9 Khởi động lại mô phỏng...............................................................................20

1
8.3 Các kết quả mô phỏng.........................................................................................20

1
9 Các quan hệ khoa học cơ sở.....................................................................................20

1
9.1 Tính toán bổ sung hợp kim..................................................................................20

1
9.1.1 Tính toán phần bổ sung chất hợp kim hóa để đạt thành phần mong muốn. . .21

1
9.2 Khử oxy..............................................................................................................23

1
9.2.1 Tính toán bổ sung Al....................................................................................25

1
9.3 Khử các bon........................................................................................................26

1
9.3.1 Nhiệt động học khử các bon.........................................................................26

1
9.3.2 Động học khử các bon..................................................................................27

1
9.4 Khử lưu huỳnh....................................................................................................29

1
9.4.1 Bổ sung xỉ khử S..........................................................................................29

1
9.4.2 Sự khử Oxy..................................................................................................30

1
9.4.3 Quá trình khuấy trong thiết bị khử khí..........................................................30

1
9.5 Khử khí Hydro....................................................................................................32

1
9.5.1 Nhiệt động học.............................................................................................32

1
9.5.2 Động học quá trình khử Hydro.....................................................................32

1
9.6 Khuấy trộn..........................................................................................................33

1
9.7 Gia nhiệt bằng điện.............................................................................................34

1
9.8 Độ sạch của thép.................................................................................................35

1
10 Tài liệu tham khảo....................................................................................................37

1
Tài liệu tham khảo

Mục lục hình

Hình 5–1. Màn hình hiển thị bố trí nhà máy được sử dụng trong mô phỏng. Xe vận
chuyển lò LF chạy trên một loạt đường song song chạy từ BOF đến các bãi
đúc. Hai cần cẩu, một ở mỗi bãi đúc, được được sử dụng để nâng các nồi lò LF
giữa các xe.........................................................................................................5
Hình 6–1. Biểu đồ so sánh thành phần của 4 mác thép mục tiêu........................................9
Hình 8–1. Màn hình minh họa giao diện bảng điều khiển - Control panel.......................15
Hình 8–2. Ảnh minh họa giao diện lựa chọn chất hợp kim hóa bổ sung...........................16
Hình 8–3. Màn hình kết quả, biểu thị 5 tiêu chuẩn mô phỏng thành công. Click vào nút
Event Log … sẽ giúp bạn phân tích kết quả của mình.....................................20
Hình 9–1. Các đường cân bằng của Al-O tại các nhiệt độ................................................24
Hình 9–2. Tính toán Al bổ sung yêu cầu để khử từ điểm hoạt động của O.......................24
Hình 9–3. Cân bằng nồng độ [C] và [O] ở các áp suất khí khác nhau.............................26
Hình 9–3. Cân bằng nồng độ [C] và [O] ở các áp suất khí khác nhau.

2
3
1 Giới thiệu và điều khoản
This document has been prepared as a user guide to the secondary steelmaking
simulation, available at http://www.steeluniversity.org/. The interactive simulation
has been designed as an educational and training tool for both students of ferrous
metallurgy and for steel industry employees.

The information contained both in this document and within the associated website is
provided in good faith but no warranty, representation, statement or undertaking is
given either regarding such information or regarding any information in any other
website

connected with this website through any hypertext or other links (including any
warranty, representation, statement or undertaking that any information or the use of
any such information either in this website or any other website complies with any
local or national

laws or the requirements of any regulatory or statutory bodies) and warranty,

representation, statement or undertaking whatsoever that may be implied by statute,
custom or otherwise is hereby expressly excluded. The use of any information in this
document is entirely at the risk of the user. Under no circumstances shall the
International Iron and Steel Institute, The University of Liverpool or their partners be
liable for any costs, losses, expenses or damages (whether direct or indirect,
consequential, special, economic or financial including any losses of profits)
whatsoever that may be incurred through the use of any information contained in this
document.

Nothing contained in this document shall be deemed to be either any advice of a

technical or financial nature to act or not to act in any way.

2 Có gì mới trong phiên bản này ?

Mô phỏng này đã được hoàn thiện đáng kể kể từ khi phát hành đầu tiên vào tháng
8 năm 2002.

2.1 Các thay đổi về giao diện người dùng và thiết kế

• Tốc độ mô phỏng, bây giờ, có thể được thay đổi bất cứ lúc nào trong quá trình mô
phỏng, thay vì một giá trị cố định được chọn trước khi khởi động mô phỏng. Điều

1
 này cho phép bạn làm chậm quá trình mô phỏng xuống ở thời điểm khác nhau
trong các thời điểm ra quyết định quan trọng. Tuy nhiên, tốc độ mô phỏng tự động
mặc định là ×8 khi vận chuyển thiết bị (ví dụ: nghiêng lò BOF, di chuyển lò LF, di
chuyển cầu trục, v.v.). Khi đó nó sẽ khôi phục lại theo giá trị xác định trước cho
bởi người dùng khi kết thúc. Tốc độ này được lựa chọn thông qua một trình đơn
thả xuống ở gần đầu trang góc bên trái trên của màn hình;

• Cấp độ người vận hành ngành công nghiệp đã bị xóa;

• Bổ sung hợp kim: nhập lệnh đầu vào thông qua bàn phím tại các trường văn bản;
• Lựa chọn “Khởi động lại mô phỏng-Restart simulation” bây giờ làm việc tin cậy
hơn;
• Phần bảng điều khiển - Control Panel - bây giờ có thể được mở bằng phím bấm;
• Mọi thay đổi về sử dụng thổi khuấy Ar, thổi khí O2, thiết lập chế độ điện hồ quang
lò LF EAF, v.v. được ghi lại đầy đủ trong bản ghi sự kiện. Điều này cho phép dễ
dàng hơn trong phân tích, chẩn đoán và chạy lại mô phỏng;
• Kết thúc mô phỏng, bạn có thể xem các ‘đường đi’ Thành phần và Nhiệt độ - tức
là chúng thay đổi như thế nào theo thời gian trong suốt giai đoạn mô phỏng;
• Cho phép tạo mác thép của riêng bạn. Bằng cách sao chép và chỉnh sửa một tệp dữ
liệu vào máy tính của riêng bạn hoặc máy chủ web, bạn có thể tải các giá trị riêng
của bạn vào các mô phỏng. Tất nhiên, chúng tôi không đảm bảo các kết quả của
thành phần thép lạ, v.v.
• Hầu hết các phân tích hóa học mới nhất có thể được truy cập bằng một phím bấm
duy nhất. Bấm lần thứ hai sẽ bắt đầu phép phân tích hóa học mới;
• Xung đột giữa hộp thoại cảnh báo và bảng điều khiển - Control Panel - đã được
loại loại bỏ;
• Cầu trục và thiết kế xe chuyển lò LF đã được thay đổi;
• Một màn hình cho biết các giả định cơ sở và đơn giản hóa được cung cấp;
• Phần âm thanh được bổ sung;

1.1 Các thay đổi kỹ thuật

• Mác thép kỹ thuật đã được quy đổi về AISI 4140;
• Thành phần của thép C-siêu thấp TiNb đã được thay đổi;
• Số lượng chất bổ sung hợp kim đã được giảm xuống, với thành phần Cu và Sn
được bỏ đi từ tất cả các mác thép;

2
 • Một lò LF 100 tấn được sử dụng để vận chuyển đến giàn đúc thép phôi lớn và nhỏ.
Các mác thép cho đúc phôi dẹt/tấm lớn được vận chuyển bằng thùng chứa LF 250
tấn;
• Đối với cấp độ kỹ thuật ngành công nghiệp thép, sẽ có thêm sự thay đổi trong thời
gian giao hàng yêu cầu tại máy đúc;
• Các mô hình hóa nhiệt đã được cải thiện một phần;
• Tỷ lệ thu hồi cho Ca đã được giảm đến 15%.

1 Giới thiệu về tinh luyện thép thứ cấp

Trong hai thập kỷ qua, đã có những thay đổi lớn trong thực tế sản xuất thép.

Luyện thép truyền thống liên quan đến việc vận chuyển trực tiếp thép lỏng thông
qua nồi chứa LF từ lò thổi Oxy (BOS) hoặc lò điện hồ quang (EAF) đến xưởng đúc, ở đó
thép lỏng được đúc thành thỏi. Chỉ có thể kiểm soát/khống chế thô thành phần và nhiệt độ
thô theo dây chuyền công nghệ này.

Trong những năm 1950 những nỗ lực đầu tiên được thực hiện để loại bỏ khí Hydro
bằng khử khí chân không. Hơn nữa trong thời gian gần đây, khử khí chân không đã được
sử dụng để sản xuất thép C- siêu thấp (ULC) là thép chứa hàm lượng cacbon dưới 30
ppm (0,003 % khối lượng). Có hai nhóm thiết bị khử khí chính: tuần hoàn và không
không tuần hoàn. Hệ thống tuần hoàn bao gồm khử khí tuần hoàn RH (Ruhrstahl -
Heraeus), trong đó thép lỏng được vận chuyển tuần hoàn trong thiết bị bởi quá trình khí
nâng bằng Ar, thành phần khí trong thép được giảm xuống. Trong hệ thống không tuần
hoàn, chẳng hạn như thùng khử khí, khí Ar được sử dụng để khuấy kim loại lỏng.

Các phương pháp bổ sung hợp kim và trợ dung được thực hiện để giảm thành phần
phần thép và/hoặc biến tính tạp chất cũng được sử dụng rộng rãi bao gồm cấp dây có lõi,
phụ gia dạng bột, v.v. Các quá trình CAS-OB (Điều chỉnh thành phần hóa học bằng bộ
tạo bọt khí Ar kín kết hợp thổi Oxy - Composition Adjustment by Sealed argon bubbling
with Oxygen Blowing) cung cấp một cách thuận tiện của việc bổ sung hợp kim trong môi
trường khí trơ, do đó cải thiện độ sạch thép và tỷ lệ thu hồi của các thành phần thêm vào.
Tỷ lệ thu hồi là lượng phần tử thêm vào thép để tăng thành phần so với lượng bị mất vào
xỉ, không khí, v.v.)

Do tinh luyện thép thứ cấp làm đổi nhiệt độ thép lỏng đáng kể, cần có quá trình gia
nhiệt cần thiết cho nồi chứa (LF) thép lỏng giữa các quá trình và/hoặc trước khi đúc. Hai

1
phương pháp được sử dụng phổ biến: gia nhiệt bằng lò LF điện hồ quang (LAF), và gia
nhiệt hóa học từ quá trình Oxy hóa do phun thổi Oxy và bổ sung nhôm (hay silic).

Bảng 3-1. Tóm tắt các công nghệ tinh luyện thép thứ cấp khác.

Quá trình Khử khí Gia nhiệt Tinh luyện

Khử C, O,H (cộng

Khử khí tuần
với thổi N nếu mức Bằng Al + thổi O2
hoàn RH
độ O và S thấp)

Khử C, O,H (cộng

Thùng khử khí với thổi N nếu mức
độ O và S thấp)

Hợp kim được bổ

CAS-OB Bằng Al + thổi O2 sung trong môi
trường khí trơ Ar

Lò LF hồ quang-
Điện
LAF

Khử S trong thép

khử Oxy bằng xỉ
Trạm khuấy trộn
tổng hợp cộng với
khuấy trộn mạnh

Ngày nay, một loạt các cơ sở sản xuất thép thương có sẵn khâu tinh luyện thép thứ
cấp, nhờ ba lý do chính sau đây:

• Chúng cho phép điều chỉnh phạm vi thành phần mác thép hơn thuận lợi hơn để đáp
ứng chặt chẽ hơn yêu cầu thành phần mác thép từ khách hàng;
• Đúc liên tục đòi hỏi kế hoạch có lịch trình chặt chẽ - tinh luyện thép thứ cấp được
xem như một quá trình trung gian giữa lò thổi Oxy BOS và đúc liên tục CC;
• Đúc liên tục sẽ đem lại lợi ích tài chính;
Mô phỏng tương tác này có mục đích minh họa một số các quá trình điều khiển
công nghệ chủ chốt trong quá trình tinh luyện thép thứ cấp.

1 Mục đích của mô phỏng

Mục đích của mô phỏng là nhận thép lỏng từ lò thổi Oxy (BOF) vào trong nồi
chứa LF, và vận chuyển thép lỏng đến sàn đúc thích hợp tại một thời điểm, thành phần,
nhiệt độ và hàm lượng tạp chất nhất định.

2
 Bạn cũng nên nhắm đến mục đích giảm thiểu chi phí hoạt động toàn bộ quá trình.

2 Mặt bằng nhà máy và mô tả chức năng

Hình 5–1. Màn hình hiển thị bố trí nhà máy được sử dụng trong mô phỏng. Xe vận
chuyển lò LF chạy trên một loạt đường song song chạy từ BOF đến các bãi đúc. Hai cần
cẩu, một ở mỗi bãi đúc, được được sử dụng để nâng các nồi lò LF giữa các xe.
Nhà máy trong mô phỏng có bố trí như trong Hình 5–1. Vào điểm khởi đầu mô
phỏng, thép lỏng được tháo vào nồi lò LF từ lò thổi Oxy (BOF) đang hoạt động. (lò thổi
khác, lò BOF có bóng mờ không hoạt động).

Lò LF được chuyển khỏi lò thổi Oxy BOF trên một xe vận chuyển. Điểm dừng
chân đầu tiên là trạm khuấy (Ar stir station), ở đây khí Ar được phun vào thép lỏng trong
nồi lò LF để đồng đều thành phần và nhiệt độ.

Thiết bị khử khí tuần hoàn RH (Recirclating Degasser), và lò LF điện hồ quang,

LAF, được đặt trên đường ray vận chuyển của chúng, theo đó xe vận chuyển lò LF có để
dừng ngay phía dưới thiết bị khử khí tuần hoàn RH. Cầu trục được sử dụng để nâng lò LF
giữa các xe vân chuyển.

Thiết bị khử khí (Tank degasser) được truy cập bằng hạ lò LF trực tiếp bằng cầu
trục số 1.

2
 Ba máy đúc nằm ở phía trước của công xưởng và nồi chứa thép lỏng được chuyển
đến máy đúc bằng cẩu trục 2. Bạn phải đảm bảo rằng bạn cung cấp những nồi chứa đến
đơn vị đúc đúng qui định.

3 Tùy chọn mô phỏng

3.1 Cấp độ người sử dụng

Mô phỏng đã được phát triển để sử dụng cho hai nhóm người dùng khác nhau:

• Sinh viên đại học chuyên ngành luyện kim, khoa học vật liệu và các ngành kỹ
thuật khác.
• Kỹ thuật viên gành công nghiệp thép.

1.1.1 Cấp độ sinh viên đại học

Ở cấp độ này người sử dụng sẽ được tiếp cận dần dần các vấn đề khoa học, sử
dụng lý thuyết nhiệt động và động học liên quan để đưa ra quyết định xử lý về các tùy
chọn trong các quá trình công nghệ khác nhau. Ví dụ, người dùng sẽ cần phải tính toán số
lượng và lượng chất hợp kim thêm vào, thời gian khử khí, thăng giáng nhiệt độ, v.v.

Ở cấp độ này sẽ không có vấn đề về vận hành cần khắc phục và việc lập kế hoạch
sẽ tương đối đơn giản.

1.1.2 Cấp độ kỹ thuật viên ngành công nghiệp thép

Ở cấp độ này, bạn sẽ tiếp cận dần dần các vấn đề khoa học. Tuy nhiên, bạn có thể
cũng có kinh nghiệm một loạt các vấn đề về vận hành đó sẽ yêu cầu bạn thực hiện điều
chỉnh lập kế hoạch của bạn và sử dụng kinh nghiệm của bạn để đưa ra quyết định nhanh
chóng.

Ví dụ điển hình của các vấn đề về hoạt động mà bạn có thể gặp được thay đổi cho
thời gian yêu cầu tại sàn đúc, trục trặc hoặc các đơn vị sản xuất thép nhất định không có
sẵn, xuất hiện lỗi hoặc không sẵn có thiết bị vận chuyển lò LF, sự chậm trễ trong kết quả
phân tích hóa học, v.v.

1.2 Tốc độ mô phỏng

Mô phỏng có thể được chạy với một loạt các tốc độ khác nhau từ 1 và 64. Tốc độ
có thể được thay đổi bất cứ lúc nào trong quá trình mô phỏng. Tuy nhiên, khi nhà máy
đang hoạt động (nghiêng lò BOF, cầu trục chuyển động, xe chuyển lò LF, v.v.) tốc độ mô

2
phỏng sẽ tự động mặc định đặt ở tốc độ 8. Sau khi hoàn thành, các tỷ lệ này sẽ trở lại với
giá trị đặt trước đó.

1.3 Mác thép mục tiêu

Mô phỏng này bao gồm một số mác thép khác nhau để minh họa cho một loạt các
tùy chọn quá trình công nghệ khác nhau.

Mác thép xây dựng thường là mác thép có yêu cầu đòi hỏi phải xử lý quá trình
công nghệ ít nhất, và do đó khuyến khích thực hiện mô phỏng cho người dùng mới. Công
việc chính của bạn sẽ phải làm là để bảo đảm mức độ bổ sung hợp kim chính xác.

Thép TiNb C-cực thấp, sử dụng cho các bộ phận làm vỏ ô tô, có yêu cầu chỉ định
thành phần C nhỏ hơn 0,0035 %C để tối ưu hóa sự biến dạng tạo hình. Giá trị này bằng
khoảng một phần mười lượng C có trong thép luyện sơ cấp. Vì vậy ưu tiên chính của bạn
là lựa chọn và điều khiển một cách hợp lý giai đoạn tinh luyện thép thứ cấp để loại bỏ
cacbon dư.

Thép ống sử dụng để phân phối khí là một loại thép yêu cầu sự kết hợp độ bền cao
và độ dai va đập cao đòi hỏi hàm lượng các tạp chất thấp phi kim (S, P, H, O và N) và tạp
chất cực thấp. Chỉ nhũng người dùng có kinh nghiệm mới được khuyến khích để thử mác
thép này.

Thép kỹ thuật là thép có thể xử lý nhiệt được. Là thép chứa đáng kể hàm lượng bổ
sung Cr và Mo, và cũng yêu cầu hàm lượng H thấp.

Bảng 6–1. Bảng bốn loại thép tiêu chuẩn có sẵn trong mô phỏng.

TiNb cacbon
Thép xây
cực thấp làm Thép ống Thép kỹ thuật
dựng
vỏ ôtô

C 0,1450 0,0030 0,0700 0,4150

Si 0,2000 0,2100 0,1800 0,4000

Mn 1,4000 0,7500 1,0500 0,7500

P < 0,0250 0,0650 < 0,0120 0,0350

S < 0,0200 < 0,0120 < 0,0030 0,0350

Cr < 0,1000 < 0,0500 < 0,0600 1,0500

Al 0,0350 0,0450 0,0300 0,02250

1
 TiNb cacbon
Thép xây
cực thấp làm Thép ống Thép kỹ thuật
dựng
vỏ ôtô

B < 0,0005 0,0030 < 0,0050 0,0050

Ni < 0,1500 < 0,0800 < 0,0050 0,3000

Nb 0,0500 0,0200 0,0150 0,0000

Ti < 0,0100 0,0300 < 0,0100 0,0000

V < 0,0100 - < 0,0100 0,0100

Mo < 0,0400 < 0,0100 < 0,0100 0,2250

As - < 0,0010 - 0,0000

Ca - - < 0,0050 0,0000

N < 0,0050 < 0,0040 < 0,0045 0,0050

H < 0,0005 < 0,0005 < 0,0002 0,0002

O < 0,0010 < 0,0005 < 0,0007 0,0005

Hình 6–1. Biểu đồ so sánh thành phần của 4 mác thép mục tiêu.

1
2 Lập kế hoạch thực hiện mô phỏng
Trước khi bạn bắt đầu mô phỏng, điều quan trọng trước hết là lập kế hoạch. Việc
đầu tiên cần phải làm là so sánh thành phần và nhiệt độ tại lúc ra thép để đạt mục tiêu yêu
cầu tại xưởng đúc. Bạn cần nghĩ làm thế nào để đạt được mục tiêu trong thời gian cho
phép.

Bảng 7–1. Ví dụ thành phần mục tiêu và ra thép. Tất cả các thành phần C, N, Mn, Si và
Al đều phải tăng, trong khi khí Oxy phải được khử bỏ

Mẻ thép - TAP, % Mục tiêu-Aim, % Chênh lệch, %

C 0,05 0,145 +0,095

Mn 0,12 1,4 +1,28

Si 0 0,2 +0,2

Al 0 0,035 +0,035

O 0,04 0,001 -0,039

Nhiệt độ 1650°C 1535°C -115°C

2.1 Thành phần

Một vài nguyên tố sẽ phải được bổ sung để đạt mục tiêu yêu cầu về thành phần.
Dưới đây là các gợi ý mà bạn cần trả lời:

• Chất hợp kim hóa nào có thể được sử dụng để đạt được mục đích?
• Cần sử dụng bao nhiêu kg chất hợp kim hóa?
• Chất hợp kim hóa có ảnh hưởng như thế nào tới các nguyên tố trong thép, nếu
có là bao nhiêu?
• Bạn sẽ bổ sung chất hợp kim hóa ở đâu và khi nào?
• Ảnh hưởng của chất hợp kim hóa đến chi phí, nhiệt độ và độ sạch của thép?

Bảng 7–2. Thành phần và chi phí của các chất hợp kim hóa hiện có

Chi phí
Chất hợp kim hóa Thành phần
$/tấn

Chất bổ sung C 98%C + Fecb 280 $

FeMn C-cao 76.5%Mn, 6.7%C, 1%Si, 0.03%S, 0.3%P + Fecb 490 $

FeMn C-thấp 81.5%Mn, 0.85%C, 0.5%Si, 0.1%S, 0.25%P + Fecb 840 $

FeMn tinh khiết cao 49%Mn + Fecb 1820 $

1
 Chi phí
Chất hợp kim hóa Thành phần
$/tấn

SiMn 60%Mn, 30%Si, 0.5%C, 0.08%P, 0.08%S + Fecb 560 $

FeSi 75 75%Si, 1.5%Al, 0.15%C, 0.5%Mn, 0.2%Ca + Fecb 770 $

FeSi 75, độ sạch cao 75%Si, 0.06%Al, 0.2%Mn, 0.02%C + Fecb 840 $

FeSi 45 45%Si, 2%Al, 0.2%C, 1%Mn, 0.5%Cr + Fe 630 $

Dây Al 98%Al + Fecb 2100 $

Viên Al 98%Al + Fecb 1400 $

FeB 20%B, 3%Si, 0.2%P + Fecb 3780 $

FeCr 66.5%Cr, 6.4%C + Fecb 1260 $

FeMo 70%Mo + Fecb 16800 $

63%Nb, 2%Al, 2%Si, 2%Ti, 0.2%C, 0.2%S, 0.2%P
FeNb + FeCB 9800 $

FeV 50%V + Fecb 8400 $

FeP 26%P, 1.5%Si + Fecb 630 $

FeS 28%S + Fe 700 $

Ni 99%Ni + Fe 7000 $

Ti 99%Ti + Fe 2800$

Bột CaSi 50%Ca, 50%Si 1218 $

Dây CaSi 50%Ca, 50%Si 1540 $

Ghi chú: Chỉ số dưới ‘cb’ là ‘lượng cân bằng còn lại’.

Bảng 7–3. Phân loại về suất thu hồi của các nguyên tố được bổ sung trong không khí (ví
dụ tại lò thổi Oxy BOF hoặc trạm khuấy) và trong môi trường chân không hoặc khí Ar (ví
dụ, trong bộ khử khí, lò LF hoặc CAS-OB)

Suất thu hồi trung bình

Suất thu hồi trung bình
khi bổ sung tại lò thổi
Nguyên tố khi bổ sung tại bộ khử
Oxy BOF hoặc trạm
khí, lò LF hoặc CAS-OB
khuấy

C 95 % 66 %

Mn 95 % 66 %

Si 98 % 69 %

1
 Suất thu hồi trung bình
Suất thu hồi trung bình
khi bổ sung tại lò thổi
Nguyên tố khi bổ sung tại bộ khử
Oxy BOF hoặc trạm
khí, lò LF hoặc CAS-OB
khuấy

S 80 % 56 %

P 98 % 69 %

Cr 99 % 69 %

Al 90 % 63 %

B 100 % 70 %

Ni 100 % 70 %

Nb 100 % 70 %

Ti 90 % 63 %

V 100 % 70 %

Mo 100 % 70 %

As 100 % 70 %

Ca 15 % 10 %

O 100 % 70 %

N 40 % 28 %

H 100 % 70 %

Fe 100 % 70 %
* Chú ý: ở đây chỉ ghi giá trị trung bình, và suất thu hồi sẽ thay đổi theo từng mẻ luyện.

Mẹo: Suất thu hồi là cao khi chất hợp kim hóa được cho vào
ở trong môi trường chân không (như trong thiết bị khử khí)
hoặc môi trường khí bảo vệ Ar (lò LF, CAS-OB), do đó làm
giảm lượng chất (và chi phí) hợp kim hóa bổ sung. Tuy
nhiên, có chi phí gắn với sử dụng thiết bị nhưng được bù đắp
cho suất thu hồi nguyên tố hợp kim cao. Theo nguyên tắc
chung, các chất hợp kim hóa đắt tiền như FeNb, FeMo, v.v.
sẽ phải được bổ sung ở trong môi trường khí bảo vệ tốt.

Các nguyên tố khác như là C, O, S, P, N cần được khử bỏ để đạt thành phần theo
mong muốn. Giảm bỏ sự chênh lệch của các nguyên tố.

1
 • Công nghệ nào hoặc chuỗi công nghệ có hiệu quả nhất để khử bỏ nguyên tố
cần quan tâm?

• Các biến công nghệ chính là gì (như công suất khuấy trộn, hóa học và trọng
lượng xỉ, thổi Oxy v.v.) và chúng có ảnh hưởng như thế nào tới quá trình khử
bỏ tạp chất?

• Thành phần và nhiệt độ hiện tại của thép có ảnh hưởng tới động học hay
không, nếu có sẽ như thế nào?

1.1 Nhiệt độ
Theo tuần tự vận chuyển nồi thép lỏng đến sàn đúc, khi đó cần phải đáp ứng nhiệt
độ yêu cầu chính xác, điều quan trọng là có thể tính toán ảnh hưởng của các công nghệ
khác nhau đến nhiệt độ thép lỏng trong lò thùng LF.

1. Nhiệt độ ra thép: Nhiệt độ thép giảm khoảng 60°C trong quá trình rót thép. (chú ý
là có sự tăng tốc quá trình mô phỏng để tiết kiệm thời gian)
2. Ở điều kiện bình thường, như trong khoảng thời gian vận chuyển và giữ thép
trong lò thùng, nhiệt độ thép lỏng giảm 0.5°C/phút.
3. Đối với hầu hết các chất hợp kim hóa, mỗi tấn hợp kim cho vào kim loại lỏng làm
giảm khoảng 6°C.
4. Sự khử Oxy của Al làm tỏa nhiệt rất cao. Mỗi 100 kg nhôm tham gia phản ứng
với oxy sẽ làm tăng được 12°C. Al cũng có thể được cho vào lò cùng với thổi
oxy trong lò khử khí tuần hoàn hoặc bộ phận CAS-OB để tạo gia nhiệt hóa học.
Như vậy, có khả năng tăng 12°C khi cho 100 kg nhôm vào để khử oxy.
5. Thép trong lò thùng cũng có thể được gia nhiệt bằng điện trong lò nồi điện hồ
quang LAF. Với công suất tối đa, tốc độ nâng nhiệt khoảng 3°C/phút.
6. Khuấy trộn trong lò LF bằng tạo bọt khí Ar sẽ có tốc độ làm nguội
khoảng1.5°C/phút.
Việc tính toán toàn bộ thời gian từ lò thùng tới sàn đúc phải rất cẩn thận, nhiệt độ
tốn thất do bổ sung chất hợp kim hóa, cộng với nhiệt tăng thêm bất cứ quá trình gia nhiệt
(điện hoặc hóa học), cũng có ước tính nhiệt độ thép lỏng tại sàn đúc.

1.1.1 Tính toán nhiệt độ của thép lỏng

Điều cần phải chú ý là tránh nhiệt độ thép giảm xuống dưới nhiệt độ thép lỏng
(nghĩa là, nhiệt độ thép khi bắt đầu đông đặc). Nhiệt độ thép lỏng ,Tliq, phụ thuộc rất nhiều
vào thành phần và có thể được tính toán dưới các biểu thức sau:

1
Với C < 0.5%:

Với C > 0.5%:

2 Giao diện người dùng

Phần này mô tả quá trình “cơ học” về chạy mô phỏng, ví dụ cách di chuyển lò
thùng LF, cách để bổ sung chất hợp kim hóa, cách để điều khiển các bộ phận của thiết bị,
v.v.

Theo các quan hệ khoa học cơ sở (hóa học, nhiệt động học, động học phản ứng)
bạn cần phải biết để tính toán lượng hợp kim, các thông số công nghệ, v.v. được trình bày
ở phần 9.

2.1 Vận chuyển lò thùng LF

Lò thùng chứa kim loại lỏng được vận chuyển xung quanh xưởng làm việc bằng xe
vận chuyển chạy song song giữa các thiết bị tinh luyện và hệ thống đúc, và có 2 cần trục
phục vụ cho việc vận chuyển. Không tính chi phí đối với các phương tiện vận chuyển lò
thùng LF.

2.1.1 Xe vận chuyển

Mỗi lò thùng có thể được chuyển động tiến hoặc lui bằng xe vận chuyển trên
đường ray. Mỗi xe lò thùng LF được di chuyển dọc theo rãnh ray bằng cách click chuột
lên các mũi tên mặt trước và bên cạnh của xe. Xe vận chuyển dừng lại tự động trên tập
hợp điểm dọc theo đường ray - ko cần sự can thiệp của người điều khiển

2.1.2 Cầu trục

Việc vận hành thành thạo cầu trục yêu cầu rất ít thao tác
thực tập, cần trục được kéo móc cẩu và chuyển động theo 3 chiều.
Để giúp bạn điều khiển di chuyển cầu trục, mỗi móc cẩu sẽ có
‘bóng’ trên sàn trực tiếp ngay dưới nó – bóng này sẽ giúp bạn tìm
vị trí của cầu trục.

Các mũi tên trên cầu trục được sử dụng để di chuyển cầu trục.

2
 • Sử dụng hướng mũi tên 1 hoặc 2 để di chuyển cần trục đi đến hoặc đi khỏi dọc
sàn làm việc. Cầu trục dừng tự động tại tập hợp điểm dọc theo ray cầu trục.

• Hướng mũi tên 3 và 4 di chuyển cần trục tiến dọc theo chiều dài của thân cầu
trục. Điều này chỉ cần thiết đối với cần trục trong khu làm việc sàn đúc. Mũi
tên được ẩn đi trong mỗi lần vận chuyển.

• Hướng mũi tên 5 của cầu trục bắt đầu hạ thấp cẩu từ vị trí cao nhất xuống chiều
cao vị trí trung gian. Click thứ 2 sẽ hạ thấp móc cẩu xuống thấp hơn tới vị trí
đáy và sau đó tự động trở về vị trí trung gian.

Bạn có thể chỉ có thể hạ thấp móc cầu trục để vận chuyển khi nó nằm ở các điểm
vị trí chính xác.

Dùng cầu trục thứ 2 để vận chuyển lò thùng đến sàn đúc thích hợp. Đê nâng lò
thùng LF lên từ xe vận chuyển. Móc cẩu phải nằm ở vị trí cuối xa nhất của cần trục (sử
dụng nút số 4 ở biểu đồ trên) sau đo bấm vào nút 3 để di chuyển lò thùng LF tiến tới phía
trướcvà trên các hệ thống đúc.

Mẹo: Cần nhấn mạnh là bạn nên nắm cách sử dụng xe

chuyển chở lò LF và điều khiển cầu trục trước khi thực hiện
mô phỏng. Điều này chỉ yêu cầu một số ít lần thực tập,
nhưng bạn sẽ sớm thành thạo cách di chuyển lò LF chạy
khắp xưởng luyện thép.

1.1 Bảng điều khiển

Một khi đã bắt đầu chạy mô phỏng, bạn có thể điều khiển được các thiết bị của
xưởng luyện thép một cách riêng lẻ bằng việc sử dụng bảng điều khiển - Control panel.

Nhấn chuột vào nút bấm Controls…để mở menu và click chọn lựa chọn yêu cầu.
Cách sử dụng thay thế là bấm các phím liên quan cho ở menu góc trái phái dưới.

1
 Hình 8–1. Màn hình minh họa giao diện bảng điều khiển - Control panel
1.1.1 Bổ sung hợp kim (phím A)
Trong phạm vi nhất định các chất hợp kim hóa có thể được cho thêm vào lò thùng
LF bằng việc sử dụng “Bảng điều khiển bổ sung hợp kim-Alloy Addition Console”. Mỗi
chất hợp kim hóa có thanh trượt điều khiển lượng giá trị cho thêm vào. Mặc định tất cả
các thanh trượt được thiết lập ban đầu là không. Chi phí cho mỗi đơn vị chất hợp kim hóa
được hiển thị, cùng với các chi phí được tính cho lượng đã lựa chọn.

Chất hợp kim hóa bổ sung vào được chia thành nhóm “chính-Major” và “vi lượng-
Micro”. Chất hợp kim hóa chính bao gồm FeMn, FeSi, và ta có thể cho vào với khối
lượng lớn lên đến 5000kg. Với các chất hợp kim hóa vi lượng bao gồm Al, Cr, Ni, FeNb,
v.v. và có thể bổ sung với khối lượng lên đến 500 kg.

Mẹo: Di chuyển chuột lên nhãn bên trái cho ta biết được
thông tin về thành phần và tỷ suất thu hồi tiêu biểu của chất
hợp kim hóa.

Click vào nút Next khi bạn đã sẵn sàng. Bạn sẽ thấy tóm lược các chất hợp kim
hóa được chọn. Click chuột vào Finish xác nhận việc bổ sung.

2
 Hình 8–2. Ảnh minh họa giao diện lựa chọn chất hợp kim hóa bổ sung.
Cần chú ý là khi cho thêm hợp kim vào lò thùng LF không dẫn đến sự thay đổi
ngay lập tức về thành phần thép, do cần 1 khoảng thời gian nhất định để hòa tan hợp kim.
Trong mô phỏng này, cần chắc chắn cho phép có đủ thời gian để các phụ gia hợp kim hòa
tan bằng việc quan sát các xu hướng sau đây:

• Hợp kim dạng bột, dạng dây và hạt mịn hòa tan nhanh hơn dạng thanh hoặc các
dạng cục có kích thước lớn.
• Sự khuấy trộn trong thùng chứa (bằng cách sục tạo bọt khí argon) làm tăng tốc
độ của quá trình hòa tan và cũng chủ yếu để đồng nhất hóa thành phần thép
lỏng.
• Thời gian trộn sẽ tăng lên khi nhiệt độ giảm xuống.
Bạn có thể có kết quả tốt khi thực hiện việc khuấy trộn chất hợp kim hóa dạng bột ở
nhiệt độ cao để hòa tan nhanh hơn. Chất hợp kim hóa cho vào có kích thước lớn ở dạng
như hòn sỏi ở nhiệt độ thấp và không có khuấy trộn sẽ mất nhiều thời gian để hòa tan và
thùng thép có thể không được đồng nhất về thành phần tại thời điểm khi nồi chứa thép
lỏng được chuyển đến đơn vị đúc.

1.1.1 Bảng điều khiển trong thổi khí (phím F)

Khi lò LF dừng ở đúng vị trí, click vào ống phun (lance) để hạ thấp xuống lò LF.
Một hộp thoại tự động bật lên, cho phép bạn kiểm soát và điều khiển tốc độ dòng khí Ar.
Chi phí cho quá trình thổi khí ở khu vực này như sau:

• 0,60$ cho mỗi Nm3 khí Ar. (tức là phun 1 phút ở 1,0 Nm3 sẽ mất phí $ 0,60);
• 5,70 $/phút do ống phun bị ăn mòn.

1
 Cũng có thể nhận thấy tốc độ làm nguội thép tăng lên khoảng ~1,5°C/phút. Click
lần nữa vào ống phun để kết thúc quá trình.

1.1.1 Bảng điều khiển khử khí tuần hoàn (phím D)

Khi lò LF dừng ở đúng vị trí, click cho bộ khử khí hạ thấp xuống vào thùng. Quá
trình khử khí sẽ tự động bắt đầu. Một hộp thoại sẽ tự động hiện ra, cho phép bạn điều
khiển phun oxy bằng công tắc mở và đóng (mặc định ban đầu là đóng). Chi phí cho sự khử
khí là 7,75 $/phút và thép bị làm nguội với tốc độ tăng đến khoảng ~1,00C/phút. Click lần
nữa vao bộ khử khí để kết thúc quá trình.

1.1.2 Bảng điều khiển CAS-OB (phím C)

Khi lò LF dừng ở đúng vị trí, Click vào bộ CAS-OB để hạ thấp xuống vào lò thùng.
Một hộp thoại sẽ tự động xuất hiện, cho phép bạn kiểm soát tốc độ dòng khí Ar bằng điều
khiển 1 thanh trượt. Các chi phí liên quan đến quá trình CAS-OB là:

• 30$/phút do ăn mòn và tiêu hao vật tư khác;

• 0,60$ cho mỗi Nm3 khí Ar. (tức là phun 1 phút ở 1,0 Nm3 sẽ mất phí $ 0,60);
Cũng có thể nhận thấy tốc độ làm nguội thép tăng lên khoảng ~1,5°C/phút. Click
lần nữa vào biểu tượng thiết bị để kết thúc quá trình.

1.1.1 Bảng điều khiển lò gia nhiệt LAF (phím L)

Khi lò LF dừng ở đúng vị trí, Click vào nắp lò thùng gia nhiệt hồ quang LF để hạ
thấp nó vào trong thùng chứa kim loại lỏng. Một hộp thoại sẽ tự động hiện ra, cho phép
bạn kiểm soát cường độ dòng điện và dòng khí Ar qua 2 con trượt điều khiển. Các chi phí
liên quan với lò thùng gia nhiệt hồ quang:

• 16,60$/phút cho điện ở công suất tối đa là 20 MW (chi phí giảm tỷ lệ đối với
các thiết lập công suất thấp hơn)
• 5,90$/phút do ăn mòn điện cực ở công suất điện tối đa (chi phí giảm tỷ lệ đối
với các thiết lập công suất thấp hơn);
• 0,60$ cho mỗi Nm3 khí Ar. (tức là phun 1 phút ở 1,0 Nm3 sẽ mất phí $ 0,60);
Click vào nắp lò hò quang LF lần nữa để kết thúc quá trình.

1.1.1 Bảng điều khiển thiết bị khử khí (phím T)

Không giống như các bộ phận luyện thép khác, lò thùng LF được chuyển đến bằng
xe vận chuyển, thùng phải được hạ xuống đưa vào bể khử khí 1 cách trực tiếp bằng cầu
trục số 1. Trước khi thực hiện, việc gỡ bỏ nắp lò bể chứa bằng cách nhấn vào nắp. Một

2
khi lò thùng LF nằm vào bể khử khí, đậy nắp bể chứa bằng cách nhấn lần nữa vào nắp lò.
Một hộp thoại sẽ tự động hiện ra cho phép bạn thiết lập mức độ chân không mong muốn
và lưu lượng khí Ar thông qua hai điều khiển thanh trượt. Các chi phí liên quan tới bể khử
khí :

• 10$/phút cho việc tạo chân không, ăn mòn tường lò và tiêu hao vật tư khác;
• 0,60$ cho mỗi Nm3 khí Ar. (tức là phun 1 phút ở 1,0 Nm3 sẽ mất phí $ 0,60).

Cũng có thể nhận thấy tốc độ làm nguội thép tăng lên khoảng ~1,0°C/phút. Click
lần nữa vào biểu tượng thiết bị để kết thúc quá trình.

1.1.1 Yêu cầu phân tích hóa học (phím R)

Bạn có thể xem các phân tích hóa học gần đây nhất ở bất cứ thời điểm nào nào
bằng cách nhấn phím R (hoặc chọn View/Request Analysis từ bảng điều khiển-Control
Panel). Không có chi phí nào cho việc xem này.

Tất nhiên, thành phần hóa học thép cũng có thể đã thay đổi kể từ những phân tích
cuối cùng đã được thực hiện. Để bắt đầu một phân tích mới, bấm nút Get New. Các phân
tích tốn phí 40$ và cần 3 phút để kết quả đến nơi mô phỏng (nghĩa là cần khoảng 22 giây
khi tốc độ mô phỏng được thiết lập ×8).

Thời gian lúc đó đã được lấy mẫu được hiển thị ở gần đỉnh hộp hội thoại. Bạn phải
luôn luôn nhớ rằng các thành phần lức này có thể đã thay đổi kể từ mẫu đã được lấy.

1.1.2 Xem bản khi các sự kiện hoạt động (phím E)

Lưu giữ các sự kiện giữ trong một bản ghi theo thứ tự thời gian của tất cả các
bước xử lý thao tác công nghệ chính, bao gồm việc bổ sung chất hợp kim hóa. Bản ghi sự
kiện có ích cho việc theo dõi những gì bạn đã làm được cho đến nay trong suốt quá trình
mô phỏng. Nó cũng rất hữu ích trong việc giúp bạn phân tích kết quả ở cuối giai đoạn mô
phỏng, như bản ghi nhật trình thông thường nó sẽ chứa manh mối về việc tại sao bạn
được thông qua hay thất bại theo các tiêu chí khác nhau.

1.1.3 Khởi động lại mô phỏng

Chọn tùy chọn này nếu bạn muốn khởi động lại quá trình mô phỏng. Bạn sẽ được
hỏi để xác nhận về quyết định của bạn.

2
1.2 Các kết quả mô phỏng
Ngay sau khi bạn đặt xuống thùng chứa thép lỏng tại vị trí bất kỳ tại khu vực sàn
đúc, mô phỏng sẽ kết thúc, kết quả của chạy mô phỏng sẽ được hiển thị, cùng với các chi
phí vận hành tổng cộng, diễn tả theo đơn vị $/tấn.

Hình 8–3. Màn hình kết quả, biểu thị 5 tiêu chuẩn mô phỏng thành công. Click vào nút
Event Log … sẽ giúp bạn phân tích kết quả của mình.

2 Các quan hệ khoa học cơ sở

Phần này trình bày các lý thuyết và quan hệ khoa học cơ sở được yêu cầu để hoàn
thành mô phỏng. Không có con cách nào được thiết kế để có xử lý toàn diện lí thuyết và
thực hành luyện thép – đẻ làm được điều này người sử dụng sẽ được định hướng theo các
xuất bản phẩm xuất sắc khác.

2.1 Tính toán bổ sung hợp kim

Các chất hợp kim hóa được thêm vào thùng vì các lý do sau

• Để điều chỉnh thành phần thép cuối cùng;

• Để khử Oxy trong thép bằng phản ứng với oxy và tạo thành các Oxyt, và các
oxyt sẽ được hấp thụ vào xỉ.
• Để biến tính tạp chất lẫn có trong thép.

1
1.1.1 Tính toán phần bổ sung chất hợp kim hóa để đạt thành phần mong muốn

1.1.1.1 Bổ sung nguyên tố

Trong trường hợp đơn giản, chỉ một nguyên tố nguyên chất được thêm vào thép
lỏng, lượng phụ gia được yêu cầu, đơn giản chỉ là mchất hợp kim hóa cho bởi:

mchất hợp kim hóa=∆%X×khối lượng thép lỏng100%

với ∆X % là sự tăng lên yêu cầu về thành phần % của nguyên tố X (℅Xmục tiêu–
℅Xhiện có)

Ví dụ : Giả sử một lò thùng chứa 250’000 kg thép hiện có chứa 0,01% Ni. Bao nhiêu
lượng nguyên tố Ni phải được thêm vào để đạt được một thành phần mục tiêu 1,0% Ni.

(1 − 0,1)% x 250000
mchat hop kim hoa = = 2, 475kg
100%

1.1.1.2 Bổ sung chất hợp kim chính

Trong nhiều trường hợp, do yêu cầu thực tế/kinh tế có thể bổ sung nguyên tố hợp
kim thông qua “chất hợp kim chủ” để có hiệu quả kinh tế thay vì sử dụng các nguyên tố
tinh khiết. (Hợp kim chủ là hỗn hợp của 2 hoặc nhiều nguyên tố thành phần)

Trong các trường hợp như vậy lượng chất của các nguyên tố mong muốn trong
hợp kim chủ phải được đưa tính đến.

“Suất thu hồi” - tức là khối lượng nguyên tố thực sự làm tăng thành phần trong
thép lỏng thay vì bị đi vào xỉ, v.v. - cũng cần phải được liệt kê trong tính toán.

mbổ sung=100×∆%X×Khối lượng thép lỏng%Xtrong hợp kim chủ×Suất thu hồi
của X

Ví dụ:

Một thùng 250 tấn thép lỏng có chứa Mn 0,12% khi ra thép từ lò thổi BOF. Tính
toán phải cho thêm bao nhiêu FeMn Cacbon cao để đạt được thành phần 1,4% Mn
trong thép lỏng.

Từ bảng 7-2, ta thấy rằng FeMn C cao chứa 76,5% Mn. Suất thu hồi điển hình cho
Mn là 95% (từ Bảng 7-3). Thay thế cho các giá trị này:

mFeMn=
100% × (1, 4 − 0,12)% × 250000
= 4, 403kg
76,5% ×95%

1
1.1.1.3 Gia tăng hàm lượng các nguyên tố khác
Khi bổ sung hợp kim chủ, cũng cần biết, và nếu có tính toán cần thiết, về ảnh
hưởng của việc bổ sung này đến các thành phần của các nguyên tố hợp kim khác trong
thép lỏng. Lượng bổ sung làm gia tăng của các nguyên tố được thể hiện bằng biểu diễn lại
phương trình 9-2:

∆%X=mbổ sung×%Xtrong hợp kim chủ×Suất thu hồi của X100×Khối lượng kim
loại lỏng

Ví dụ: Trong ví dụ trước, tính toán giá trị của tăng thêm của cacbon.

FeMn C cao chứa 6,7% C (Bảng 7-2) với tỷ lệ thu hồi 95% (Bảng 7-3)

4, 403 • 6.7% • 95%

∆ %C = = 0,112%C
100% • 250 '000kg

Rõ ràng sự gia tăng như vậy của có ảnh hưởng nhất định đến hàm lượng C trong
mác thép C thấp và C cực thấp. Trong trường hợp như vậy, cần thiết phải sử dụng hợp
kim FeMn chủ có C thấp đắt tiền hơn hoặc có độ tinh khiết cao.

1.1.1.4 Thời gian khuấy trộn

Điều quan trọng cần chú ý là việc bổ sung hợp kim được thực hiện cho các thùng
thép lỏng không dẫn đến những thay đổi tức thời về thành phần của thép, nhưng phải mất
một thời gian nhất định để hòa tan.

Trong mô phỏng, cần đảm bảo cho phép có đủ thời gian để các hợp kim bổ sung
hòa tan vào thép lỏng, có thể nhận thấy các xu hướng sau:

• Chất hợp kim hóa dạng bột, dây và hạt mịn hòa tan nhanh hơn so với các hạt
thô hoặc thanh.
• Sự khuấy trộn trong thùng chứa (bằng cách sục khí tạo bọt argon) làm tăng tốc
độ của quá trình hòa tan và chủ yếu để làm đồng nhất hóa thành phần và nhiệt
độ thép lỏng.
• Thời gian trộn sẽ kéo dài khi nhiệt độ thép lỏng bị giảm xuống.
Bạn có thể có kết quả tốt khi thực hiện việc khuấy trộn chất hợp kim hóa dạng bột ở
nhiệt độ cao, lúc này tốc độ hòa tan là nhanh nhất. Với chất hợp kim hóa cho vào có kích
thước lớn như hòn sỏi ở nhiệt độ thấp và không có khuấy trộn sẽ mất nhiều thời gian để
hòa tan và thép lỏng có thể không được đồng nhất tại thời điểm vận chuyển đến sàn đúc.

1
1.1.1.1 Thời điểm bổ sung hợp kim
Bổ sung chất hợp kim hóa có thể được thực hiện tại lúc ra thép, và tại mỗi đơn vị
tinh luyện thép thứ cấp (Trong trạm khuấy trộn, thiết bị khử khí, CAS-OB,và trong lò
thùng).

Bổ sung lượng lớn nói chung thường được thực hiện tại thời điểm trước khi tháo
thép lỏng, với các chất hợp kim hóa “tinh chỉnh” sẽ được thực hiện ở các giai đoạn tiếp
theo.

Điều quan trọng nhất là khi nào chất hợp kim hóa được bổ sung được thực hiện
trước hoặc sau khi khử oxy trong thép hay không.

1.1.1.2 Ảnh hưởng làm nguội của chất hợp kim hóa
Hầu hết việc bổ sung chất hợp kim hóa trong lò thùng đều dẫn đến việc giảm nhiệt
độ thép. Đối với mô phỏng này, giả sử mỗi 1.000 kg bị giảm 6°C. (Trong thực tế lượng
chính xác tùy thuộc vào nhiệt dung riêng và nhiệt hòa tan của các chất tan.)

Một ngoại lệ quan trọng là nhôm, sẽ có phản ứng với ôxy hiện có (hoặc được hòa
tan trong thép, hoặc được phun qua vòi phun chìm) co thể được sử dụng để gia nhiệt thép.
Xem mục 7.2 “Nhiệt độ”.

1.2 Khử oxy

Nhôm là chất khử oxy rất mạnh, dùng nhôm để kiểm soát oxy trong thép lỏng
bằng phản úng hóa học:

2[Al] +3[O] → (Al2O3) + Q

Hằng số cân bằng được cho bởi

KAl-O= (9.5)
a Al2O3
aO 3 .a 2 Al

Hay

logKAl-O = (9-6)
62.780
− 20,5
T [K ]

Sắp xếp lại phương trình 9-5 theo hệ số hoạt độ của oxy.

ao=3aAl2O3aAl2×KAl-O (9-7)

1
 Quan hệ giữa a0 và aAl thể hiện ở 3 đường nhiệt độ khác nhau trong hình 9-1. Từ
điều này chúng ta thấy sự khử oxi bằng oxit Al rất có hiệu quả ở các nhiệt độ thấp hơn.

Hình 9–1. Các đường cân bằng của Al-O tại các nhiệt độ
1.2.1 Tính toán bổ sung Al

Hình 9–2. Tính toán Al bổ sung yêu cầu để khử từ điểm hoạt động của O
Giả thiết thành phần ban đầu của Oxy trong thép lỏng là 400 ppm và không có Al,
được biểu diễn bởi điểm A trên đồ thị.

2
 Bổ sung khoảng 0.095% Al được biểu diễn bằng điển B. Nghĩa là nó nằm cao hơn
đường cong cân bằng Al-O, nhôm và Oxy sẽ phản ứng với nhau tạo thành Al2O3. Gỉả
thiết phản ứng là hợp thức, 2 nguyên tử Al (= 54 đơn vị khối lượng) phản ứng với 3
nguyên tử oxi (= 48 đơn vị khối lượng), thành ra nó sẽ dịch chuyển theo đường thắng
xuống dưới đến điểm C – thành phần cân bằng được thiết lập tại nhiệt độ này. Phần trăm
khối lượng của nhôm yêu cầu để khử Oxy được tính như sau:

%Alkhử Oxy≈5448%Oban đầu (9-8)

Khi tính toán toàn bộ Al yêu cầu cần bổ sung, lượng bổ sung cũng phải đảm bảo
(hay phần dư) thành phần Al trong thép.

Ví dụ:

Một thùng thép lỏng 250 tấn có lượng Oxy là 450 ppm (0,045%) sẽ bị Al khử oxy
ra thép. Gỉả thiết Al thu hồi được 60% và lượng Al cần thiết trong thành phần là
0,04%, tính toán số lượng bổ sung theo yêu cầu với Al 98%.

Nhôm khử Oxy (từ cân bằng (9-8)) (54/48)x0.045% = 0.051%

+ Nhôm hợp kim hóa 0.040%

= Tổng lượng nhôm yêu cầu 0,091%

Bây giờ sử dụng công thức 9-2 tính toán lượng chất bổ sung

100% × 0.091% × 250, 000kg

mAl = =386 kg
98% × 60%

Mẹo: Hãy nhớ rằng, thép nguội sau khi khử Oxy, ‘sản phẩm
hòa tan’ Al-O (nghĩa là đường cong trong hình 9-1) sẽ di
chuyển xuống dưới. Nghĩa là Al và O sẽ tiếp tục phản ứng
tạo thành các hạt Al2O3. Trừ khi có đủ thời gian để các hạt
tách ra và nổi lên, những hạt này sẽ ‘mắc kẹt’ trong sản
phẩm cuối cùng.

Để biết thêm thông tin về sự hình thành và khử bỏ Al2O3, xem Phần 9.8 “Thép
không gỉ”

2
1.3 Khử các bon

1.3.1 Nhiệt động học khử các bon

Việc khử bỏ C hoà tan từ thép trong quá trình khử khí chân không phát sinh từ
phản ứng sau đây:

C+O→COkhí

Hằng số cân bằng được cho bởi:

KC-O=PCOaCaO (9-10)

Đối với nồng độ thấp, hệ số hoạt độ của C và O tương đương với nồng độ của
chúng, như sau:

KC-O=PCO%C%O (9-11)

logKC-O=1,168TK+2,07 (9-12)

Hình 9–3. Cân bằng nồng độ [C] và [O] ở các áp suất khí khác nhau.

1.3.2 Động học khử các bon

Tỷ lệ khử C được cho bởi mối quan hệ sau đây

( 9-13)
 [%C ] f − [%C ]equ 
ln   = − kC t
 [%C ]i − [%C ]equ 

1
 trong đó:

[% C]f = nồng độ C sau thời gian t

[% C]i = nồng độ C ban đầu

[% C]equ = nồng độ C cân bằng

kC = hằng số cân bằng phản ứng khử C, min-1

Biểu diễn lại phương trình 9-13 về nồng độ cacbon cuối cùng tại thời điểm t:

Trong đó [%C]i và [%C]f tương ứng là hàm lượng C trước và sau khi khử C,
[%C]equ là hàm lượng C cân bằng, và kC là hằng số tốc độ phản ứng khử C. Đối với thiết
bị khử khí tuần hoàn RH, hằng số tốc độ phản ứng được cho bằng quan hệ sau đây:

(9-15)
Q q
kC = g
Vb ρ Q + q
ρ

Trong đó:

Q = Lưu lượng thép lỏng tuần hoàn trong hệ thống, kg.min-1

Vb = Thể tích của buồng thép lỏng trong lò, m3

ρ = Khối lượng riêng của thép lỏng ~ 7.200 kg.m-3

q = Hệ số chuyển khối thể tích khử C, m3.min-1

Để mô phỏng quá trình này, chúng tôi sử dụng các giá trị tiêu biểu với Q = 80’000
kg/min, Vb = khối lượng thép/khối lượng riêng = 250’000/7.200 = 34,7 m3, và q = 18 min-
1
. Thay thế các giá trị này vào trong phương trình cho ta

80 '000 18
kC = . = 0,164 min −1
34, 7 *7 ' 200 80 '000
+ 18
7 ' 200

Ví dụ

Tính thời gian để khử thép C có 0,045%C xuống 0,002%C, và giả thiết cân bằng
carbon [% C]f = 0,0015?

1
 min
1  [%C ] f −[%C ]equ 
 1 0, 002 −0, 0015 
t =− ln  = − ln  ≈ 27
kc   [%C ]i −[%C ]equ 
 0,164 0, 045− 0, 0015 

1.4 Khử lưu huỳnh

Một số loại thép sử dụng cho đường ống dẫn khí và dầu thường có yêu cầu rất thấp
về hàm lượng lưu huỳnh. Khử lưu huỳnh trong lò được điều khiển bởi phản ứng hóa học:

3CaO+2Al+3S→2CaS+Al2O3 (9-16)

Trong thực tế, điều này là đạt được bằng cách:

• Bổ sung xỉ tổng hợp khử S cơ sở CaO trong quá trình ra thép.

• Khử khí Oxy bằng Al cho thép sao cho giảm hoạt độ của Oxy xuống rất thấp
(nói cách khác, Al sẽ phán ứng thuận lợi với O).
• Khuấy trộn mạnh thép lỏng trong thùng để trộn triệt để kim loại và xỉ.
Quá trình điều khiển cho mỗi bước bây giờ đã được mô tả dưới đây.

1.1.1 Bổ sung xỉ khử S

Bạn sẽ có lựa chọn để bổ sung luợng xỉ tổng hợp nền CaO ở thời điểm bắt đầu mô
phỏng, trước khi ra thép. Sử dụng các thanh trượt điều khiển để:

• Xác định khối lượng của xỉ cần bổ sung. Càng bổ sung nhiều xỉ, càng nhiều lưu
huỳnh được khử bỏ, nhưng bổ sung càng nhiều xỉ càng làm tăng chi phí của xỉ.
• Xác định thành phần của xỉ theo tỷ lệ giữa CaO và Al2O3. Xỉ có hàm lượng
CaO cao hơn thì hệ số phân phối lưu huỳnh, LS, cao hơn, dẫn đến khả năng khử

2
 lưu huỳnh cao hơn. Tuy nhiên, có một nguy cơ về quá trình đông đặc cao hơn
với xỉ có mức CaO cao trừ phi duy trì được nhiệt độ đủ cao.
Theo lý thuyết, nồng độ lưu huỳnh ‘cân bằng’ [%S]equ đối với xỉ được cho bởi:

( 9-17)

 1 Wm 
 . 
 Ls Ws 
[ % S ] equ = [ %S ] 0
 1 Wm 
1 + . 
 Ls Ws 

trong đó:

[% S]0 = Nồng độ lưu huỳnh ban đầu, % khối lượng

LS = Hệ số phân bố lưu huỳnh, được cho bởi (%S)/[%S]

WS = Trọng lượng của xỉ, kg

Wm = Trọng lượng của kim loại, kg

Phương trình 9-17 có thể được biểu diễn lại theo lượng xỉ cần thiết để đạt được
nồng độ lưu huỳnh nhất định, tức là bằng cách thiết lập [%S]mục tiêu = [% S]equ:

Giá trị của LS là hàm phức tạp của thành phàn xỉ, hàm lượng nhôm hòa tan trong
thép, nhiệt độ, v.v. Rõ ràng, để cực tiểu hóa sử dụng số lượng và chi phí xỉ khử S, hệ số
LS cao. Bằng cách lựa chọn tỷ số CaO:Al2O3 khoảng 1,2, thép khử Oxy triệt để bằng Al,
và bằng quá trình khử S ở nhiệt độ cao hơn 1600°C, bạn có thể nhận được các giá trị L S là
500 và cao hơn.

Ví dụ:

Giả sử hàm lượng S khi ra thép là 0,008% và hệ số phân bố lưu huỳnh L S = 500,
lượng xỉ khử S tối thiểu cần bổ sung cho thùng thép lỏng 250 tấn là bao nhiêu để
có thể đạt được mức độ S là 0,002%?

Sử dụng phương trình 9-18 ta có:

2
Chú ý: Động học khử S ở trạng thái “cân bằng” như trên với nồng độ S 0,002% trong
thực tế chỉ có thể đạt được sau thời gian khuấy kéo dài vô hạn.

1.1.1 Sự khử Oxy

Trước khi được khuấy trong thùng khử khí, thép lỏng phải được khử Oxy triệt để
bằng nhôm. Xem 9.2 (Khử Oxy)

1.1.2 Quá trình khuấy trong thiết bị khử khí.

Khử lưu huỳnh được điều khiển bằng chuyển khối pha lỏng. Để đạt được khử S
nhanh chóng, cần thiết có sự pha trộn tốt giữa kim loại và xỉ. Khử S có thể đạt được bằng
khuấy trộn khí Ar mãnh liệt trong chân không cao trong thiết khử khí.

Mật độ năng lượng khuấy, ε là hàm của tốc độ lưu lượng khí và áp suất thùng
theo phương trình 9-26.

Hằng số tốc độ khử lưu huỳnh, kS, xem ra tăng khá chậm tại các giá trị thấp hơn
của ε , nhưng tăng lên nhanh chóng với ε trên 70W/tấn. Điều này có thể được giải
thích là cần đạt mật độ năng lượng khuấy tới hạn để nhũ tương hóa xỉ trong kim loại lỏng.
Trong mô phỏng này, bạn có thể giả thiết:

và

Ví dụ

Một lò thùng chứa 250 tấn thép có chứa 0,01%S được phủ bề mặt bằng 2 tấn xỉ
khử S và có hằng số phân bố S: LS = 500. Sau khi khử Oxy, chúng được phun vào
thép lỏng cùng với khí Ar cộng với mật độ năng lượng khuấy trộn ε tương đương
100 W/tấn. Tính toán thời gian cần thiết để đạt hàm lượng lưu hunhf là 0,03%S.

Trước tiên, tính hằng số kS với ε = 100 W/tấn sử dụng phương trình 9-20 ở trên

2
 sau đó chèn giá trị tìm được vào phương trinh 9-21.

Chú ý: sự kết hợp của khuấy trộn tạo bọt khí Ar mạnh với áp lực thấp trong thiết bị
khử khí có thể dẫn tới xỉ tạo bọt và dẫn đến nguy cơ xỉ tràn bể. Trong thực tế mức
độ chân không và tỷ lệ lưu lượng khí Ar trong bể phải điều khiển đều đặn trong suốt
quá trình khuấy để ngăn chặn rủi ro tràn xỉ xảy ra, và phương trình 9-21 sẽ không
còn ở trạng thái dừng.

1.2 Khử khí Hydro

1.2.1 Nhiệt động học

Hydro hoà tan trong thép được khử bỏ cách tạo khí lưỡng nguyên tử (H2):

H→12H2(g)

trong đó:

logppmHpH212=-1'900T+2,423

Bảng 9–1. Quan hệ giữa nồng độ H hòa tan cân bằng và áp suất ở 1600°C.

Trong thực tế, các thiết bị khử khí hiện đại có thể hạ thấp áp suất xuống khoảng
0,001 atm, do đó ở điều kiện hoạt động tối ưu này, có thể cho phép sản xuất thép có cấp
độ H tối ưu dưới 1ppm.

1
1.2.2 Động học quá trình khử Hydro
Rõ ràng với áp lực thấp cực thấp ở trên chỉ đạt được ở bề mặt của thép khi nó được
tiếp xúc với chân không cao. Tại đáy bể, do có áp lực thủy tĩnh, có áp lực là ~5 atm.Từ
phương trình 9-23 ta tìm được mức tương đương mức cân bằng Hydro là 57 ppm tại
1600°C. Do đó tốc độ dòng tuần hoàn công với khuấy trộn mãnh liệt là điều kiện khử khí
triệt để trong kim loại.

Khử Hydro trong thép lỏng được chi phối bởi quá trình chuyển khối trong thép
lỏng, tuân theo phương trình tốc độ được cho bởi:

lnHf-HequHi-Hequ=-kHt

trong đó:

Hf : Nồng độ Hydro trong bể sau một thời gian khử khí nhất định, ppm.

Hi : Nồng độ hydro ban đầu, ppm

Hequ: Nồng độ H cân bằng, ppm

kH: Hằng số tóc độ khử H, min-1

Biểu diễn lại phương trình 9-24 theo các số hạng nồng độ H cuối cùng cho ta:

Trong thiết bị khử khí, hằng số tốc độ phản ứng kH được xác định chủ yếu qua lưu
lượng khí Ar sử dụng để khuấy trộn, bạn có thể giả thiết theo quan hệ sau:

Thiết bị kH (min-1)

Thiết bị khử khí 0,0576V+0,02

Trong đó, V là tốc độ dòng khí, Nm-3.min-1

Thiết bị khử khí tuần hoàn 0,13

1.3 Khuấy trộn

Sự đồng nhất về nhiệt độ và nồng độ thép trong bể bằng quá trình tạo bọt khí Ar
về cơ bản sẽ dẫn đến sự phân tán năng lượng đẩy của khí thổi vào. Phương trình sau đây
được sử dụng để tính toán năng lượng khuấy:

1
 trong đó:

T: nhiệt độ, K

M: khối lượng kim loại lỏng trong bể, tấn

H : Chiều sâu phun khí, m

P0: Áp suất khí ở bề mặt bể, atm (nghĩa là 1atm khi bể kim loại lỏng để hở
ngoài không khí)

1.4 Gia nhiệt bằng điện

Năng lượng E cần thiết để nâng nhiệt độ bể khử khí lên ∆ T, giả sử hiệu suất sinh
nhiệt là 100%, được cho bởi:

E=mCp∆T

Trong đó: m: khối lượng kim loại lỏng trong bể, Cp nhiệt dung riêng đẳng áp. Bằng
cách biểu diễn lại phương trình trên, tính được độ gia tăng nhiệt độ lý thuyết:

∆Tlý thuyết=EmCp

Tốc độ gia nhiệt lý thuyết, có thể viết lại như sau:

dTdtlý thuyết=dEdT∙1mCp=PmCp

trong đó, P là công suất gia nhiệt. Như vậy, độ tăng nhiệt độ sau khoảng thời gian
∆ t được cho bởi công thức:

∆Tlý thuyết=P∆tmCp

Dĩ nhiên, hiệu suất gia nhiệt không phải là 100%, nhiệt có thể bị mất mát qua điện
cực, khí quyển, gạch chịu lửa, v.v. Hiệu suất điện cực η được định nghĩa là tỷ số lượng
gia nhiệt thực tế so với lượng gia nhiệt lý thuyết:

η=∆Tthực tế∆Tlý thuyết

∆Tthực tế=ηP∆tmCp

hoặc, biểu diễn theo các số hạng thời gian gia nhiệt để yêu cầu tăng nhiệt độ lên
∆ Tyêu cầu:

1
 ∆t=mCp∆Tyêu cầuηP

Ví dụ. Nhiệt dung riêng của thép lỏng Cp vào khoảng 0,22 kWh.tấn-1.°C-1. Và công
suất lò gia nhiệt hồ quang LF, P là 20MW, tính toán thời gian yêu cầu để nâng nhiệt
độ cho bể thép lỏng 250 tấn thêm 15°C, giả thiết hiệu suất của điện cực nung là
55%.

∆t=250 tấn×0,22 kWh.tấn-1.°C-1×15°C0,55×20'000kW=0,075h=4,5 phút

1.5 Độ sạch của thép

Phần 9.2 cho thấy cách khử Oxy bằng Al dẫn đến sự hình thành các hạt Al2O3
trong thép lỏng. Nếu những hạt này không thể nổi lên đi vào xỉ trước khi đúc, các hạt này
sẽ lẫn trong cấu trúc của sản phẩm cuối cùng là các chất lẫn. Đối với nhiều ứng dụng, một
lượng nhất định chất lẫn Al2O3 cũng không có ảnh hưởng đáng kể đến tính chất. Tuy
nhiên, trong một số ứng dụng khác, chẳng hạn như thép đường ống dẫn dầu và phân phối
khí đòi hỏi thép “rất sạch” - tức là với mức độ rất thấp chất lẫn Oxyt và Sulfua, do chúng
sẽ là nguồn gây ra các điểm khởi nguồn nứt tế vi.

Sự tạo thành hóa học của Oxyt và Sulphit và sự khử bỏ chúng trong quá trình tinh
luyện thép thứ cấp sau đó là vấn đề cực kỳ phức tạp và chủ đề của các nghiên cứu đang
diễn ra. Một cách xử lý toàn diên đôi với tạp chất lẫn là vượt quá phạm vi của mô phỏng
này. Tuy nhiên, bạn cũng cần phải xem xét hiệu ứng khử Oxy đến sự hình thành của Al203
và đảm bảo rằng bạn cho phép có đủ thời gian cho các hạt Al 2O3 nổi lên đi ra ngoài. Quá
trình này có thể được tăng tốc bằng cách khuấy nhẹ cho bể kim loại lỏng.

Trong quá trình khử Oxy bằng nhôm, các hạt Al2O3 hình thành theo phương trình
9-4. Đường kính hạt trung bình (và dẫn đến tốc độ nổi) cho thấy phụ thuộc vào hàm
lượng Oxy hòa tan ban đầu.

• Đối với thép có hàm lượng Oxy ban đầu cao hơn (ở trên khoảng 200ppm, hay
0,02%), hạt Al2O3 được hình thành nhiều hơn, theo định luật Stokes '(xem bên
dưới) về sức nổi của hạt vào lớp xỉ là tương đối nhanh chóng.
• Hạ thấp hàm lượng Oxy hòa tan dẫn đến các hạt Al2O3 nhỏ hơn, và phải mất
đáng kể để nổi lên lớp xỉ.
Định luật stock phát biểu rằng vận tốc nổi lên, u, cho các hạt hình cầu (hoặc dạng
bong bóng) là tỷ lệ thuận bậc 2 với đường kính, d, được cho bởi phương trình:

3
 g.d 2 .∆ρ
u=
18η

Trong đó:

g = 9.81 m.s-1,

Δρ = Độ chênh lệch tỷ trọng các hạt và thép lỏng,

η = Độ nhớt của thép lỏng (~ 6,1×10-3 N.s.m-2 tại 1600°C)

Trong mô phỏng này, bạn sẽ phải tính toán chính xác số lượng nhôm cho vào để
khử Oxy cho 1 lần chạy. Khi bạn bổ sung chất hợp kim hóa ‘Al’ tiếp theo, nồng độ Oxy
hòa tan thấp sẽ dẫn đến sự tạo thành các hạt Al2O3 rất nhỏ, sẽ rất khó khăn để loại bỏ khỏi
thép.

Bạn sẽ có mục tiêu về lượng tạp chất là “vừa phải”, “thấp” hoặc “rất thấp” tùy
thuộc vào việc chọn mác thép.

Bảng 9-2. Ảnh hưởng của oxy hòa tan ban đầu và khuấy trộn vào thời gian
cần thiết để đạt được mức độ tạp chất “rất thấp”, thời gian có thể giảm khoảng 20% đối
với mức độ “thấp” và khoảng 40% cho mức độ “vừa phải”.

Oxy hòa tan ban đầu, ppm Không khuấy trộn Khuấy trộn

600 14 phút 5 phút

100 47 phút 15 phút

30 108 phút 36 phút

1 Tài liệu tham khảo

• AISE, The Making, Shaping and Treating of Steel, Steelmaking and Refining
Volume, AISE, 1998, ISBN 0-930767-02-0.
• Turkdogan, ET, Fundamentals of Steelmaking, The Institute of Materials, 1996,
ISBN 1 86125 004 5.