NO CONFORMIDADES

Para poder determinar las acciones a seguir para controlar el

producto no conforme en una empresa, primero se debe
determinar que entendern por producto no conforme.
Un producto No Conforme, es aquel que no
cumple con los requerimientos del cliente
(interno o externo).

Y entienda como producto toda actividad que se
proporciona para generar un satisfactor.


Es la abreviacion para 8 disciplinas, las cuales constituyen 8
pasos bien definidos de un proceso sistematico para la solucion de
problemas.
La tcnica de las 8 Disciplinas (8 D's) es un proceso que da
respuesta a las No Conformidades, que identifica y describir los
problemas desde su causa raiz.
Principalmente se usa para resolver problemas de causa
desconocida y que a la vez podemos obtener informacin basada en
hechos.
Esta tcnica tambin es conocida como TOPS (team oriented
problem solved), y necesita la formacin de un equipo unido para
solucionar problemas. Este equipo ayuda a organizar y a analizar la
informacin as como a encontrar y verificar la causa raz.
QUE ES 8D?
M
E
T
O
D
O
S

Y

C
O
N
C
E
P
T
O
S

D
E

C
A
L
I
D
A
D

D
A
N

A
P
O
Y
O

A

L
O
S

8

P
A
S
O
S

METODOLOGIA DEL 8D



Problema
Descubierto!
Formar
el equipo
1
Definir el
problema
2
Implementar
acciones
de contencion
3
Identificar causa (s)
raz
4
Desarrollar y verficar
la solucin
5
Implementar acciones
correctivas
6
Prevenir recurrencia
del problema
7
Reconocer
al equipo
8
Problema
Resuelto
1) FORMAR EL EQUIPO


FORMAR EL EQUIPO


Determinar si el problema
Requiere un 8D
Definir un patrocinador
para el equipo (champion)
Escoger a los miembros
del equipo

Escoger representantes de
todas las areas involucradas

Tamao correcto?
5 a 9 personas
Tienen autoridad
Y tiempo disponible?
A
SI
SI
NO
NO
FORMAR EL EQUIPO


Asignar consultores para
auxiliar en el proyecto
Escoger al lider del equipo


Los miembros del equipo
Establecen sus relaciones

Estan las metas
Y los roles claramente
Definidos?
Estan todas las areas
tecnicas representadas?
A
SI
SI
NO
NO
Plan de accion listo
Agenda escrita para la
Proxima reunion
Minutas de la reunion
Previa, disponibles
RECOMENDACIONES
Prioridades

Participacin

Actividad focalizada

Anlisis causal

Liderazgo

2) DEFINIR EL PROBLEMA


DEFINIR EL PROBLEMA-
PROCEDIMIENTO

1) Reclamacin del cliente
2) 7 preguntas
RECLAMACIN DEL CLIENTE
* Describir los sntomas experimentados por el
cliente (usuario) en sus propios trminos

* Asegurarse que la reclamacin del cliente es
claramente comprendida

* Buscar situaciones similares -donde problemas
afines han sido resueltos o en procesos similares
donde el problema no existe.

7 PREGUNTAS
* QUIEN? Identificar los clientes (usuarios) que estn
reclamando

* QUE? Cual es el problema en trminos de una
definicin operacional?

* DONDE? Identificar la localizacin del defecto,
geogrficamente o en el producto.

* POR QUE? Incluir cualquier explicacin conocida
para el problema.

7 PREGUNTAS
* CUANDO? Identificar el momento en el cual el
problema comenz y cualquier histrico pasado

* COMO? Identificar la situacin en la cual el
problema ocurri. Puede ser un modo de
operacin (funcionando, apagado, al conectar,
etc.)

* CUANTO? Cuantificar la extensin y severidad del
problema
REVISAR LA DEFINICION DEL
PROBLEMA
* CUANDO? Identificar el momento en el cual el
problema comenz y su existencia en el pasado

* COMO? En que modo de operacin ocurri el
problema? Que procedimientos se utilizaron?

* CUANTOS? Cual es la extensin del problema?
Esta el proceso bajo control estadstico?

3) IMPLEMENTAR ACCIONES
DE CONTENCIN


ACCIONES DE CONTENCIN

* Normalmente lleva cierto tiempo hasta que el
equipo identifique la(s) causa(s) raz del problema

* Las acciones deben ser inmediatas, una vez que el
problema ha sido definido.
* Las acciones de contencin son tpicamente
arreglos temporarios para atacar nicamente el
efecto.
* Las acciones correctivas (AC) normalmente
agregan costo al producto y son temporales

ACCIONES DE CONTENCIN




NO CONSIDERAR LAS ACCIONES DE CONTENCIN
COMO UNA SOLUCIN PERMANENTE AL
PROBLEMA
ACCIONES DE CONTENCIN
COMUNES
* Inspeccin al 100% para seleccionar defectos
* Parar la produccin de una fuente conocida del
problema
* Comprar piezas de proveedores en lugar de
fabricarlas
* Pasar de mltiples proveedores a uno solo.
* Cambiar herramientas frecuentemente



ACCIONES DE CONTENCIN


Definir acciones posibles
Evitar el efecto Ripple
Implementar A.C.
Documentar
Planificar las pruebas
Conducir experimentos
Tratar todos los aspectos
Informar
4) IDENTIFICAR CAUSA(S)
RAZ


IDENTIFICAR CAUSA(S) RAZ

* Existen dos fuentes de causa raz:

1) La causa especifica local que provoco el problema


2) La causa sistemtica, que hace parte del sistema
de diseo o de manufactura, que permiti que la
causa local ocurriese
MTODO SISTEMTICO A SEGUIR
Revisar la definicin del problema y los datos
existentes en busca de claves de causas potenciales
Preguntarse Qu cambio? Cundo?
y preguntar Por qu? 5 veces
A
B
MTODO SISTEMTICO A SEGUIR
Hacer una tormenta de ideas de todas las causas
potenciales usando un diagrama de causa y efecto
Escoger las causas ms probables y
compararlas con la definicin del problema
C
D
MTODO SISTEMTICO A SEGUIR
Conducir investigaciones paralelas basadas
en hechos, de las causas mas probables
Verificar las causas raz a travs de experimentacin
E
F
MATERIALES
DE FRICCION
5 POR QU?
?
?
?
?
?
MATERIALES
DE FRICCION
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
MATERIALES
MQUINA
PROBLEMA
MEDIO AMB. MTODO
MANO OBRA
Reval 367
MEDICIN
5) DESARROLLAR Y
VERIFICAR LA SOLUCIN


DESARROLLAR LA SOLUCIN
Generar soluciones alternativas
* Las soluciones son los remedios para las causas
raz

* Use la tormenta de ideas y/o el diagrama de causa
y efecto para generar las soluciones alternativas



DESARROLLAR LA SOLUCIN
Escoger una solucin apropiada
* Considerar:
* Costo
* Aspectos de implementacin
* Tiempo
* Efectividad
* Posibles efectos colaterales
* Cualquier otro elemento importante para usted o su
cliente
DESARROLLAR LA SOLUCIN
Evitar arreglos tipo Curita
* A no ser que se trate de un compromiso debido a
costo o vida del producto, evitar la
implementacin de acciones tipo curita. Esta
debe ser considerada la solucin menos
aceptable de todas y como ultima alternativa
VERIFICAR LA SOLUCIN
Mtodos de verificacin
* Pruebas de verificacin de diseo
* Pruebas de validacin de produccin
* Pruebas de laboratorio
* Estudios de capacidad de corto y largo plazo
* Indicadores internos (informes de rechazo,
auditorias)
6) IMPLEMENTAR ACCIONES
CORRECTIVAS


IMPLEMENTAR ACCIONES
CORRECTIVAS

Determinar acciones necesarias
Definir plan de accin
Establecer controles continuos
Seguir indicadores
Integrar acciones en el proceso
Corregir piezas que ya poseen defectos
Planificar acciones de contingencia
Retirar acciones de contencin
Informar al personal
ACCIONES CORRECTIVAS



* RECUERDE: Las acciones correctivas eliminan la
causa del problema, no solo su efecto. Las
acciones correctivas son permanentes. El
problema no debe volver a ocurrir
7) PREVENIR RECURRENCIA
DEL PROBLEMA


PREVENIR RECURRENCIA DEL
PROBLEMA

* Crear un nuevo diagrama de flujo en el proceso
* Actualizar impresos y procedimientos
* Hacer cambios al sistema
* Estandarizar las nuevas practicas
* Estudios de capacidad de corto y largo plazo
* Eliminar duplicacin de esfuerzos
PASOS PARA PREVENIR
RECURRENCIA
Identificar sistemas, practicas o procedimientos
que permitieron que el problema ocurriese
Identificar cambios, refuerzos y mejoramientos
para prevenir este y problemas similares
para mejorar el proceso actual
A
B
PASOS PARA PREVENIR
RECURRENCIA
Desarrollar planes para coordinar las acciones necesarias,
Estandarizar las nuevas prcticas
Actualizar diagramas/documentos
Implementar el plan de mejora
C
D
Evaluar los resultados E
8) RECONOCER AL EQUIPO