10 - Adopción de Equipo 2003

XILITOL ARGENTINA S.A.
__________________________________________
I.10. ADOPCIÓN DE EQUIPOS
Introducción
En este capítulo se realiza la selección y descripción de todos los equipos que

forman parte del proceso de producción del Xilitol. Teniendo en cuenta las nuevas
tecnologías disponibles, se evalúa el costo, la capacidad, los parámetros de
seguridad, los proveedores, su mano de obra, entre otras variables que influyen
sobre los mismos.
Cabe destacar que, dentro de todas las unidades componentes del proceso, no se
detallarán, el Reactor de Hidrolización, el Evaporador ni el Cristalizador, debido a
que estos equipos ya fueron tratados en detalle en capítulos anteriores.
Luego de efectuada la selección de los equipos involucrados, se lleva a cabo un
análisis del proceso en general y se evalúa qué tipo de bombas colocar y qué
sectores de la planta lo requieren.
Se evaluará en cada caso, la factibilidad técnica y mecánica de los equipos en
cuestión, resumiéndolas en cuadros que facilitan su comprensión.
Por último, es preciso señalar, que la selección es el resultado del análisis de
todos los factores que se consideran que impactan en el proceso productivo y que
es preferible utilizar equipos estándares en lugar de aquellos “hechos a medida”.
Adopción de Equipos
Comenzamos en la etapa de preparación de la materia prima necesaria para llevar

a cabo la producción del Xilitol. El Bagazo crudo se encuentra apilado en
montañas, el mismo es triturado a un diámetro < a 0.84 mm y luego antes de
ingresa al reactor de hidrolización pasa por un sacador para obtener un porcentaje
de humedad de aproximadamente un 10%, según lo requerido por los estudios
realizados1. Cabe aclarar que contaremos con un sector del terreno, el cual nos
permitirá tener acumuladas una determinada cantidad de materia prima para llevar
adelante el proceso.
10.2.1 Cinta Trasportadora
1
Study of the hydrolysis of sugar cane bagasse using phosphoric acid. (Sara Gámez a, Juan Jose González-Cabriales a, José Alberto
Ramírez a, Gil Garrote b, Manuel Vázquezc ).
a
Department of Food Science and Technology, U.A.M. Reynosa-Aztlán, Universidad Autónoma de Tamaulipas, Apdo. Postal
1015,Reynosa, Tamaulipas, 88700 México, México.
b
Departamento de Ingeniería Química, Facultad de Ciencias de Ourense, Campus de As Lagoas, Universidad de Vigo, 32004 Ourense,
Spain.
c
Área de Tecnología de los Alimentos, Departamento Química Analítica, Escuela Politécnica Superior, Universidad de Santiago de
Compostela, Campus de Lugo, 27002 Lugo, Spain.
1
ADOPCIÓN DE EQUIPOS___________________________________________________
Banda transportadora
La banda utilizada para trasportar el bagazo crudo es de 50 cm de ancho, dos
telas. En todos los casos su unión es vulcanizada, garantía ciento por ciento de
durabilidad. El registro de tensión de la banda se realiza en el extremo superior
por medio de roscas.
Estructura
Construida en chapa reforzada plegada, con un diseño que le asegura gran
robustez. Equipada con TRIO de rodillos ubicados convenientemente sobre
travesaños internos, que completan el armado del conjunto.
Altura de trabajo
La estructura está montada sobre bastidores construidos en caño estructural
rectangular. Para cambiar la inclinación de trabajo, se utiliza un malacate de
accionamiento manual (muy liviano y seguro, con freno para el descenso), que por
medio de roldanas y cable de acero, transmiten el movimiento.
Transporte
Dispone de un eje macizo con rodado tipo automotor para su traslado. Se ofrecen
diferentes alternativas (patas de apoyo, ruedas giratorias, soporte especiales, etc)
de acuerdo a requerimientos puntuales.
Accionamiento
Por medio de motor eléctrico trifásico (potencia de acuerdo a longitud), con
transmisión por medio de poleas y engranajes.
Terminación
Como protección de la máquina se realiza una minuciosa limpieza de la misma
con desengrasante-fosfatizante, luego se realiza la aplicación de base epoxy y la
terminación final es con pintura poliuretanica. Esquema ideal para protección de
equipos que van a trabajar en ambientes agresivos.
Mantenimiento
El equipo fue desarrollado para no requerir atenciones cotidianas, ya que todos
sus movimientos están montados sobre rodamientos y además cuentan con
retenes protectores.
Rolos
Rolos motriz y conducido del tipo ventilados para evitar adherencias de material y
conseguir una eficiente tracción, montados sobre rodamientos blindados.
XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Instalación eléctrica
Los equipos se entregan con tableros eléctricos con protección termomagnética y
llave de accionamiento; o llave eléctrica de primera marca (sin tablero), según
modelo. Junto al cable eléctrico de doble aislación y ficha de 380 Volts y 32 Amp,
con descarga a tierra.
Equipamiento Standard provisto de fábrica.

Malacate Manual Motor trifásico e instalación eléctrica. Neumáticos nuevos.
Por medio de esta cinta alimentamos el triturador. En la siguiente tabla I.10.1 se

detalla la cinta trasportadora:
Especificaciones del Equipo

CINTA TRANSPORTADORA GRANELERA
Tipo de equipo
CON RODILLOS - Modelos R900
Material de contacto Acero al carbono
Caudal de alimentación 668.34 kg/hr
Recubrimiento polea motriz Recubrimiento con goma
Tipo de empalme Mecánico
Sistema impulsión Simple
Tipo PFM-90
Potencia 5.5 HP
Motor reductor Velocidad 150 rpm
Intensidad de corriente 9A
Relación Nominal 1:10
Largo de la cinta 9m
Dimensiones de la Ancho de la banda 0.5 m
trituradora Altura de descarga 2.45 m
Angulo de rodillos 20°
Área requerida por el equipo 4.5 m2
Precio del equipo u$s 2700
Fabricante:
Santa Joaquina 855. Telefax 54 341 4941329.

S2138BWO Carcarañá. Santa Fe. Argentina
Tabla I.10.1
10.2.2 Triturador
3
El bagazo ingresa a la trituradora mediante la cintra transportadora, el mismo es

reducido al tamaño especificado y por ultimo pasa por un secador para obtener un
humedad del 10%. El objeto de cortarla en pequeños trozos es para facilitar la
operación posterior de extracción.
El modelo 50/66D que se muestra en la figura I.10.1, lleva montados, además de
las fresas de corte, discos conductores especiales.
Con respecto al modelo precedente, la variante D lleva 2 motores reductores de
7,5 y 10 HP con potencia total de 17,5 HP. El sistema de transmisión ha sido
creado expresamente para los materiales más resistentes.
Figura I.10.1
Características del triturador:
• Soporte de chapa de acero soldado eléctricamente de elevado espesor.
• Soportes para rodamientos de rodillos en rótula con sistema de
estanqueidad contra polvos y líquidos.
• Ejes de elevado espesor con 26 fresas de acero especial antidesgaste y 26
discos introductores para facilitar el agarre de cuerpos voluminosos.
• Nueva colocación gradual dientes fresas a 22.5° para una mejor toma y
progresión de corte.
• Dos reductores epicicloidales con ejes de rotación paralelos al eje de la
fresa.
• 2 motores (7,5 KW – 5,5 kW).
• Sistema de transmisión en baño de aceite con engranajes y piñones de
acero.
• Cámara de corte con dimensiones de 500X660 mm.
• Criba intercambiable que determina el tamaño del material triturado.
• Tolva de chapa soldada eléctricamente con tapa corredera para la carga
frontal o desde arriba.
• Base dotada de cajón que puede ser conectado al equipo de aspiración o
3 redes de protección con reja frontal dotada de micro de seguridad.
Características del sistema de control

• Cuadro eléctrico según la norma CEE dotado de limitador de par que

invierte el movimiento de las fresas en caso de que la carga de trabajo de la
máquina supere el valor programado.
• Tarjeta interna principal para el control de todas las periféricas de la
instalación.
• Funciones de control de emergencia para la parada de la instalación en
caso de introducción accidental de material ferroso.
• La fabricación de material granulado varía en relación con el tipo de piezas
a moler y de las piezas que se desea obtener. En línea de máxima, se
puede hipotetizar una producción de 400-700 Kg/hora.
• Ejecución según las normas CE.
Accesorios
• Criba intercambiable que determina las medidas del material triturado (16-
20-35-55-85 mm).
• Portillo de inspección de la cámara de trituración con micro.
• Tapa superior tolva corrediza.
A continuación en la tabla I.10.2 se detalla las características de la trituradora:

Tipo de equipo Trituradora "TRITOTUTTO" Mod. 50/66D
Caudal de alimentación 668.34 kg/h
Transmisión Por engranaje
Número de ejes fresas 2
Número de fresas templadas 26
Número de ejes de introducción 2
Número de discos de introducción 26
Boca de alimentación (mm) 500 * 660
Peso total del equipo 1100 kg
parada de emergencia, contacto de cierre
Equipamiento de seguridad
tolva
Tipo RA 132SB2 / RA 132SA2
Potencia 10 HP / 7.5 HP
Motor cant.: 2 Velocidad 2895 rpm / 2895 rpm
Intensidad de corriente 15 A / 11 A
Peso 49 kg / 43 kg
Largo 2.114 m
Dimensiones de la Ancho 0.77 m
trituradora Altura 2.4 m
5

Precio del equipo
Fabricante:
I.S.V.E. s.r.l.:
Vía S. Martino, 39
25020 BORGO PONCARALE (BS)
Tel.: +39-030-2540.351
Fax: +39-030-2640.874
Email: headoffice@isve.com
Tabla I.10.2
10.2.3 Soplador de aire
Con este equipo impulsamos el bagazo molido por la trituradora hacia el sacador
Spray a una temperatura de 25°C. En la tabla I.10.3 se observa sus cualidades:
Características de Performance
• Disposición de transmisión directa, compacta, bajo costo y eficiencia.
• Diseñados para trabajos continuos en aplicaciones de alta presión.
• Funcionamiento estable desde la entrega de boca libre hasta el cierre.
• Temperatura máxima de operación 85°C.
Características constructivas
• Carcaza robusta toda soldada y de acero.
• El disco abulonado en la boca de entrada permite acceso al rotor
• Pedestal de chapa gruesa de acero soldado, reforzada con ángulos, para
obtener alineación positiva y funcionamiento suave.
• Rotor con paletas radiales construidos con acero soldadas enteramente.
Todos los rotores son estática y dinámicamente balanceados y cada unidad
es sometida a un ensayo final de un funcionamiento antes de su envío.
• Buje cónico de fijación del rotor en el eje (para tamaños grandes). Tres
tornillos introducen al buje cónico dentro de la maza dando un ajuste
preciso y firme en el eje obteniéndose un rotor bien centrado. Se proveen
tres agujeros para ubicar a los tornillos para facilitar el retiro del rotor sin
necesidad de herramientas especiales.
Proporcionan máxima eficiencia con un mínimo servicio y mantenimiento. El tipo

"R" es un producto de calidad controlada, plenamente garantizado. La unidad tipo
"R" satisface los requerimientos industriales de alta presión y bajo volumen.
EL diseño de acoplamiento directo se destaca por la economía de operación con
rotores centrífugos de palas radiales de acero, montados directamente en el eje
del motor eléctrico.
Los turbo sopladores tipo "R" son rotables para adaptarlos a disposiciones de
descarga estándar en etapas de 90°
Estas unidades proporcionan una presión uniforme en toda la gama operativa,
variando el requerimiento de energía según flujo de aire. Puede mantener un
funcionamiento estable desde entrega libre hasta cierre mediante estrangulación
en la descarga.
Las unidades estándar se destinan para trabajar con aire limpio solamente. Para
trabajar con atmósferas "sucias" se emplea filtro.

Tipo de equipo Turbo Soplador mod.: R-18
Caudal 15 m3/min
Temperatura del Fluido 25°C
N° de Pala Airfoil 5
Presión estática 4 mm.c.a
Motor 0.5 HP
Velocidad 900 rpm
Intensidad del sonido 60 dB
Precio del equipo
Fabricante:
Calle: Godoy Cruz 1663 – La tablada – Buenos Aires –

Argentina
Tel.: 011- 46998969
e-mail: icm@icmventilacion.com.ar
Tabla I.10.3
10.2.4 Atomizador Spray
Atomizador Spray: Secado de bagazo
El secador por aspersión consta de una cámara cilíndrica grande, casi siempre
vertical, en la cual el material que se va a desecar se atomiza en pequeñas gotitas
y dentro de la cual se alimenta un gran volumen de gas caliente que basta para
7
abastecer el calor necesario para completar la evaporación del líquido. La

transferencia de calor y la transferencia de masa se logran mediante el contacto
directo del gas caliente con las gotitas dispersadas. Después de concluir la
desecación, el gas enfriado y los sólidos se separan. Esto se logra de un modo
parcial en la base de la cámara de desecación, clasificando y separando las
partículas secas de mayor tamaño. Las partículas más pequeñas se separan del
gas en ciclones externos.
El empleo principal de este secador es para la desecación común de soluciones
acuosas y lechadas.
La desecación por roció comprende tres procesos unitarios fundamentales:
1) La atomización del líquido

2) La mezcla de gotitas y gas
3) La desecación de las gotitas del líquido
La atomización se logra, casi siempre por cualquiera de los tres dispositivos

siguientes:
1) Boquillas a altas presión

2) Boquillas de dos fluidos
3) Discos centrífugos de alta velocidad
Con estos atomizadores se pueden dispersar soluciones delgadas en gotitas que

llegan a tener tamaños del orden de 2 µm. El tamaño de las gotas mayores
raramente excede de 500 µm (malla 35). Debido a la gran superficie de
desecación total y a los tamaños pequeños de las gotitas creadas, el tiempo de
desecación real en un desecador se mide en segundos. La resistencia total de
una partícula dentro del sistema rara vez sobrepasa un promedio de 30
segundos.
1) Las boquillas de presión efectúan la atomización, forzando el líquido bajo
una presión elevada y con un grado alto de rotación, atreves de un pequeño
orificio. Las presiones oscilan entre 2700 a 69000 kPa/m2, según el grado
de atomización, la capacidad y las propiedades físicas. El tamaño de las
boquillas varía de 0.25 a 0.4 mm de diámetro, según la presión deseada
para una capacidad en particular y el grado de atomización requerido.
Las bombas de pistón suministran los líquidos a alta presión y la erosión de
las válvulas en estas bombas constituyen un problema de mantenimiento.
2) Las boquillas de dos fluidos no operan con eficacia a grandes capacidades
y, en consecuencia, no se emplean muy a menudo en secadores de roció
de tamaño comercial. Su principal ventaja es que funcionan a presiones
relativamente bajas, del orden de 0 a 400 kPa/m 2, en tanto que el fluido
atomizante rara vez sobrepasa una presión de 700 kPa/m2. El fluido

atomizante puede ser vapor o aire.
3) Los discos centrífugos atomizan líquidos diseminándolos en hojas delgadas
las cuales se descargan a altas velocidad desde la periferia de un disco
especialmente diseñado que gira con gran rapidez. Los objetivos
principales del diseño del disco son asegurar que el líquido llegue al mismo
con su velocidad y obtenga una distribución uniforme de tamaño de gotas
en el líquido atomizado. El diámetro de los discos oscila de 5 cm en los
modelos pequeños de laboratorio, hasta 35 cm para secadores de tamaño
de fábrica o comerciales. Las velocidades habituales de los sacadores de
tamaño comercial varían de 3000 a 20000 rpm, según sea el diámetro del
disco y el grado de atomización deseado.
La atomización con disco centrífugo tiene ventajas especiales para atomizar
suspensiones y pastas que erosionan y taponan las boquillas. Las pastas
se pueden manejar si se utilizan bombas de presión positiva para
alimentarlas al disco. Los discos centrífugos se mueven por medio de
bandas, con transmisiones directas y con un motor eléctrico de alta
velocidad movido por un cambiador de frecuencia.
En general, la distribución de tamaño depende del diseño del atomizador, las

propiedades del líquido y el grado de atomización.
Una de las ventajas principales de la desecación de roció es que se generan
partículas esféricas, lo cual rara vez se puede obtener por cualquier otro método
de desecación.
En la figura I.10.2 se ilustra un atomizador con disco de corriente paralela.
Figura I.10.2
En la Figura I.10.3 se observa el disco centrífugo adoptado
9
Figura I.10.3
En este equipo ingresa la corriente F1D = 668.34 kg/h a 25°C impulsada por aire
comprimido, por la corriente F1E = 1268.4 kg/h ingresa aire caliente a 130°C para
secar el bagazo de caña de azúcar.
En la tabla I.10.4 se muestra el secador para el bagazo de caña de azúcar:

Atomizador con disco centrífugo – Modelo
Tipo de equipo
1612
Material de contacto Acero Inoxidable AISI 316 L
Materia a Secar Bagazo de caña de azúcar
Temperatura de secado Entrada 130 °C Salida 110 °C
Temperatura del xilitol Entrada 25 °C Salida 80 °C
Agua evaporada 297.04 kg/h
Calor entregado 638013.962 kJ/h
Tipo de dispositivo Discos centrífugos de alta velocidad
Tipo y Forma:
Motor eléctrico RA 71A2,
Vertical
Motor
Potencia 0.5 HP
Velocidad 3000 rpm
Peso 6.8 kg
Quemador Tipo:
Quemador de aire indirecto -
RRTB
Temperatura de calefacción 130 °C

Caudal del fluido calefactor 640 L/min

Calor necesario 638013.962 kJ/h
Combustible Gas natural
Diámetro 1.6 m
Dimensiones del Ancho 2.2 m
secador Altura 4.8 m
Precio del equipo2 u$s 135.000,00
Fabricante:
General Vedia 215 - Sarandí

Buenos Aires - ARGENTINA
Tel.: (54-11) 4204-7019
Fax: (54-11) 4205-2331
Tabla I.10.4
Atomizador Spray: Cristalización del Xilitol
Por medio de la corriente F32 = 194.36 kg/h, ingresa al atomizador la solución de

xilitol y la corriente F33 = 1268.4 kg/h de aire caliente para lograr el secado de los
cristales de Xilitol.
En la tabla I.10.5 se detalla el secador para obtener xilitol seco:

Tipo de equipo Atomizador disco centrífugo Mod.: 1612
Material a secar Solución de xilitol
Temperatura de secado Entrada 130 °C Salida 100 °C
Temperatura del xilitol Entrada 110 °C Salida 55 °C
Agua evaporada 77.87 kg/h
Calor entregado 12853.585 kJ/h
Tipo de dispositivo Discos centrífugos de alta velocidad
2
En el mismo está incluido el motor y el quemador
11
Tipo y Forma:
Motor eléctrico RA 71A2,
Vertical
Motor
Potencia 0.5 HP
Velocidad 3000 rpm
Peso 6.8 kg
Tipo:
Quemador de aire indirecto -

RRTB
Quemador
Temperatura de calefacción 130 °C

Caudal del fluido calefactor 640 L/min
Calor necesario 12853.585 kJ/h
Combustible Gas natural
Diámetro 1.6 m
Dimensiones del Ancho 2.2 m
secador Altura 4.8 m
Precio del equipo3 u$s 135.000,00
Fabricante:
General Vedia 215 - Sarandí

Buenos Aires - ARGENTINA
Tel.: (54-11) 4204-7019
Fax: (54-11) 4205-2331
Tabla I.10.5
10.2.5 Transporte de solido
Mediante este equipo alimentamos al reactor de hidrolización con bagazo de caña

de azúcar (con un diámetro de partícula < 0.85 mm y con un 10% de humedad),
proveniente del secador.
3
En el mismo está incluido el motor y el quemador
A continuación en la tabla I.10.6 se detalla el tonillo sin fin que se calculo en el

diseño del equipo N°1:
Tipo de equipo Sinfín Mod.: 6C12
Caudal de alimentación 371.3 kg/hr
Elevación de centros 2m
Cajón de Recepción
Volumen 0.064 m3
Reja de seguridad atornillada si
Tipo RA 80A2
Potencia 1 HP
Motor Velocidad 11 rpm
Intensidad de corriente 1.9 A
Peso 8.7 kg
Diámetro del tornillo 0.112 m
Dimensiones del Ángulo de trabajo variable
Sin Fin Altura máxima 3m
Largo del Tornillo 4m
Área requerida por el equipo 4 m2
Precio del equipo
Fabricante:
Dirección: Castelli 1552 – 2600 – Venado Tuerto –

Santa Fe – Argentina.
Teléfono/Fax: (54)(3462) 422072/424482/434033
Tabla I.10.6
10.2.6 Tanques de almacenamiento
Tanque de almacenamiento para la solución de acido fosfórico al 4 %
Descripción General del Tanque
13
• Tanque térmico vertical para almacenamiento de productos alimenticios,

productos químicos, etc.
• Tanque interior con costuras y cantos de construcción sanitaria.
• Fondo plano inclinado de gran pendiente para facilitar vaciado.
• Escalera de acceso a parte superior con protección de seguridad y pasarela
superior en chapa antideslizante, con barandas de caño.
• Cuplas para detectores de nivel, permiten detectar nivel mínimo medio para
arranque de los removedores y máximo de seguridad. Se provee además
con conector para transductor de presión hidrostática para indicación de
nivel.
• Lanza para limpieza química, con brida extraíble y venteo.
• Boca de inspección inferior con tapa rebatible.
• Existen dos posibilidades de apoyo, sobre cinco patas de acero inoxidable o
preparado para fijar directamente en base de hormigón
En este equipo se almacena la solución de ácido fosfórico al 4% que alimentara al

reactor de hidrolización por la corriente F3 = 2763 kg/h a 25 °C.
Cálculo del volumen del tanque:
Ciclo := 16hr Horas de trabajo por día.
kg
ρ3 := 1.027 Densidad de la solución acida.
l
kg
F3 := 2763 Caudal másico de la solución
hr
F3⋅ Ciclo
VxD := El tanque seleccionado es de 50 m3 y en la tabla I.10.7 se
ρ3
muestran sus características:
3
VxD = 43m Volumen de la solución acida necesaria en un día.
Tipo de equipo Tanque de almacenamiento Mod: TS050B
Material del equipo Acero inoxidable AISI 304
Caudal másico y volumétrico de alimentación 2763 kg/h / 2690 l/h
Cantidad de tanques 1
Observaciones Sin patas
Capacidad 50000 l
Dimensiones del Diámetro 3.54 m
Tanque Altura 6.66 m
Precio del equipo
Fabricante:
ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L.

Ruta Nº 9 - Km 555 - (5900) Villa María - Córdoba
- ARGENTINA
TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052
Tabla I.10.7
Tanque de almacenamiento para la solución de Hidróxido de sodio al 33%
En este equipo se almacena la solución de hidróxido de sodio al 33% que

alimentara al Neutralizador por la corriente F9 = 1046.2 kg/h a 25 °C.
kg
F9 := 1046.1982 Caudal másico de la solución
hr kg
ρ9 := 1362.46 Densidad de la solución básica.
3
m
F9⋅ Ciclo
VxD :=
ρ9
3
VxD = 12⋅ m El tanqueVolumen de la solución básica necesaria en un día.
seleccionado es de 15 m3. En la tabla I.10.8 se muestra su característica:

Tipo de equipo Tanque de almacenamiento Mod:
LQ150A
Caudal másico y volumétrico de alimentación 1046.2 kg/h / 768 l/h
Capacidad 15000 L
Tanque Altura 4.7 m
Precio del equipo
15
Fabricante:

Ruta Nº 9 – Km 555 – (5900) Villa María –
Córdoba – ARGENTINA
TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052
Tabla I.10.8
Tanque de almacenamiento para las soluciones regenerantes
En estos tanques se almacenan las soluciones Regenerantes (agua

desmineralizada, solución de NaOH al 5% y solución de NaCl al 10 %) que se
utiliza en las columnas de purificación de la xilosa para su regeneración, las
corrientes que transportan estas soluciones son F17 = F18 = F19 = 74.44 kg/h todas
a 25 °C.
Cálculo del volumen del tanque T-1:

kg
F17 := 74.44 Caudal másico
hr
kg
ρ17 := 999.2 Densidad
3
m
F17
VxD := ⋅Ciclo
ρ17
VxD = 1192 L Volumen de la solución

kg
hr
kg
ρ18 := 1054.24
3 Densidad
m
F18
VxD := ⋅Ciclo
ρ18
VxD = 1129.762L Volumen de la solución

kg
F19 := 74.44
hr Caudal másico
kg
ρ19 := 1119.28
3 Densidad
m
F19
VxD := ⋅Ciclo
ρ19

Los Tanques seleccionados son de 1.5 m3. En la
tabla I.10.9 se muestran sus características:

Tipo de equipo Tanque de almacenamiento Mod: S1500
Material del equipo Polietileno
Caudal 74.44 kg/h
Capacidad 1500 lts
Tanque Altura 1.36 m
Área requerida por cada equipo 1.33 m2
Precio del equipo
Fabricante:
Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5

(2134) Roldán – Santa Fe – Argentina
Fabrica de Productos Plásticos para el Agro y la Industria
Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 – consultas@duraplas-argentina.com
Tabla I.10.9
Tanque de almacenamiento de impurezas
En este equipo se almacena las impurezas provenientes de las columnas de

purificación, ya sea, del gabinete de columnas como así también del cromatografo
líquido de alta resolución en la etapa de purificación de la xilosa. Las corrientes
involucradas son: F20 = 226.24 kg/h y F23 = 194.5 kg/h, las mismas se encuentran a
25 °C.
kg
F20 := 226.236
hr
Caudal másico de la impureza.
kg
F23 := 194.4962⋅ 17
hr
kg
ρ20 := 1059.42 Densidad de la impureza.
3
m
kg
ρ23 := 1051.69
3
m
F20 3 F23 3
m m
V20 := = 0.214 V23 := = 0.185
ρ20 hr ρ23 hr
(
VxD := V20 + V23 ⋅Ciclo )
3
VxD = 6⋅ m Volumen de la impureza necesaria en un día.
El Tanque
seleccionado es de 6.8 m3. En la tabla I.10.10 se muestran sus características:

Tipo de equipo Tanque Horizontal Mod: ST6800FS
Caudal másico Total 420.732kg/h
• Equipado con rompeolas.
Observaciones • Bujes de anclaje
• Bujes de izamiento
Capacidad 6800 L
Largo 320 cm
Dimensiones del Altura 164 cm
Tanque Ancho 190 cm
Tapa pasa hombre (diámetro) 45.5 cm
Precio del equipo
Fabricante:

(2134) Roldán - Santa Fe - Argentina
Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 - consultas@duraplas-argentina.com
Tabla I.10.10
Tanque Pulmón Numero 1
En este tanque se almacena la solución del xilitol (F28 = 275,3894 kg/h) a una
temperatura de 80°C.
Descripción general
Tanque tipo vertical, sin aislación. Diseñado para ser usado como pulmón de
líquidos en líneas industriales.
• Material Acero inoxidable AISI 304. Pulido exterior 2B de origen.
• Fondo y techo semiesféricos.
• Cuplas para sensores de nivel mínimo (b) y máximo de 1/2".
• Tres patas de chapa plegada (a).
• Descarga inferior (d) diámetro 25,4 mm con válvula de paso.
• Entrada lateral (e) diámetro 63,5 mm con unión tipo danesa.
• Conexiones superiores (f) mediante cuplas de 1/2".
• Cáncamos de izaje (g)
Calculo del volumen del Tp-1:

kg
hr
kg
ρ28 := 1039.46 Densidad
3
m
F28
VxD := ⋅Ciclo
ρ28

El Tanque seleccionado es de 7.2 m3. En la tabla
I.10.11 se muestran sus características:

Tipo de equipo Tanque de almacenamiento Mod: TVHN72
Caudal 275.3894 kg/h
Observaciones Tres patas
Capacidad 7200 lts
Tanque Altura 3.6 m
19
Presión de trabajo 3,5 Kg/cm2

Presión de prueba 7 Kg/cm2
Precio del equipo
Fabricante:

Ruta Nº 9 – Km 555 – (5900) Villa María –
Córdoba – ARGENTINA
TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052
Tabla I.10.11
Tanques de almacenamiento de agua destilada
En este tanque se almacena el agua destilada, utilizada como eluyente en las

columnas purificadoras del cromatografo liquido.
Cálculos del volumen del T-4:
kg
F21a := 172.96 Caudal másico
hr
kg
ρ6 := 999.2 Densidad
3
m
F21a
VxD := ⋅Ciclo
ρ6
VxD = 2769.576 L Volumen de la solución

El Tanque seleccionado es de 3 m3. En la tabla
I.10.12 se muestran sus características:

Tanque de almacenamiento Mod:
Tipo de equipo
ST3000FS
Caudal 172.96 kg/h
Capacidad 3000 lts

Largo 2.4 m
Dimensiones del
Altura 1.2 m
Tanque
Ancho 1.5 m
Precio del equipo
Fabricante:

(2134) Roldán – Santa Fe – Argentina
Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 – consultas@duraplas-argentina.com
Tabla I.10.12
Tanque contenedor de residuos
En este equipo se almacena la Lignina proveniente del filtro continuo al vacio y sal
residual (Na3PO4) proveniente del filtro centrifugo, las corrientes son F7 = 224.7
kg/h y F11 = 121.35 kg/h respectivamente.
Cálculo de la masa necesaria para la lignina:
kg
F7 := 224.3648 Caudal
MxD := F7⋅Ciclo másico de la lignina
hr
MxD = 3589.84 kg Masa de lignina necesaria por día

Cálculo de la masa necesaria para la sal:
kg
F11 := 121.3485 Caudal másico de la sal.
hr
MxD := F11⋅Ciclo MxD = 1942Masa

kg de la sal necesaria en un día.
El equipo seleccionado es un contenedor que está fabricado mediante el sistema

de inyección de polietileno de alta densidad, manteniendo sus dimensiones
inalterables, y proporciona al producto una gran resistencia y flexibilidad,
incorporando ventajas tan importantes como: máxima resistencia a la carga con un
peso reducido, facilidad de manejo, fácil limpieza, drenaje incorporado al cuerpo,
resistencia a la intemperie y soluciones acidas o alcalinas, hongos, detergentes,
bacterias, etc.
En la tabla I.10.13 se muestran sus características:
21

Tipo de equipo Contenedor
Material de contacto Polietileno de alta densidad Mod: SP 3708
Caudal másico F7 = 224.37kg/h F11 = 121.35 kg/h
• Cuatro ruedas macizas (sist. de
frenado).
Observaciones
• Capacidad de resistencia 230 kg
cada rueda.
Capacidad 1100 L
Profundidad 1118 mm
Dimensiones del Altura 1295 mm
Tanque Ancho 1370 mm
Peso vacio 58 kg
Área requerida por los cuatros contenedores 7.5 m2
Precio del equipo
Fabricante:
Mendez de Andes 544 - Caballito - Ciudad

Autonoma de Buenos Aires.
Teléfonos: 054-011-4904-1824 / 2236.
Tabla I.10.13
10.2.7 Filtros
Filtro N° 1
El tipo más común de filtro continuo de vacío es el de tambor rotatorio de vacío 4

representado en la figura I.10.4.
Un tambor horizontal de superficie acanalada gira con una velocidad de 0,1 a 2
rpm en un depósito que contiene la suspensión. Un medio filtrante, tal como lona,
cubre la superficie del tambor, que está parcialmente sumergido en el líquido.
Debajo de la superficie acanalada del tambor principal se encuentra otro más
4
W. L. McCABE & J. L. SMITH “Operaciones Básicas de Ingeniería Química”
pequeño. Entre los dos tambores hay tabiques radiales que dividen el espacio
anular en compartimentos separados, conectado cada uno mediante un tubo
interno a un orificio situado en la placa rotatoria de la válvula giratoria. Se aplican
alternativamente aire y vacío a cada compartimiento a medida que gira el tambor.
Una tira de tela filtrante cubre la cara expuesta a cada compartimiento para formar
una sucesión de paneles.
La mayoría de este tipo de filtros opera con cerca del 30 % de su área de filtración
sumergida en la suspensión.
Los tamaños normales de los tambores varían entre 0,3 m de diámetro y 0,3 m de
longitud, y 3 m de diámetro y 5 m de longitud.
Figura I.10.4
Ciclo de Filtrado
En cuanto el panel se sumerge en el líquido se aplica vacío a través de la válvula
rotatoria. Se forma una capa de sólido sobre su superficie a medida que el líquido
pasa por la tela hasta el compartimiento, de allí al tubo interno, a la válvula y
finalmente al tanque colector.
En cuanto el panel deja la suspensión y entra en la zona de lavado y secado, se
introduce, desde un sistema separado, líquido de lavado y aire que pasan a través
de la torta de sólidos. Luego de que la torta depositada sobre la superficie del
panel ha sido aspirada hasta que seque tanto como sea posible, el panel deja la
zona de secado, se retira el vacío y se desprende la torta rascándola con una
cuchilla horizontal o rasqueta. Se sopla un poco de aire bajo la torta para hinchar
la tela, con lo cual se rompe la torta y se separa de la tela, haciendo innecesario
que la cuchilla roce la cara del tambor. Una vez que se descarga la torta, el panel
vuelve a entrar en la suspensión y se repite el ciclo según la figura I.10.5.
23
Figura I.10.5
La baja velocidad de giro del tambor hace que este tipo de equipos tenga muy
poco mantenimiento. Además es de muy fácil operación.
Para llevar a cabo el cálculo del filtro rotatorio de vacío se tuvo en cuenta ciertas
consideraciones como: la resistencia del medio filtrante es despreciable frente a la
resistencia de la torta, y que la torta es incompresible. Esto fue tomado así para
simplificar los cálculos.
El hidrolizado impuro F5 entra al filtro a 25 °C en donde se separa el hidrolizado F 8
de la lignina F7 previamente lavada con agua F6.
En la tabla I.10.14 se especifica las características del filtro:

Tipo de equipo Filtro continuo
Caudal másico y volumétrico 3134.5 kg/h / 2316.28 L/h
Cantidad de filtro 1
Temperatura de operación T: 25°C
Diámetro D: 0.744 m
Dimensión del Largo h: 1.488 m
tambor Área de filtración A: 3.478 m2
Ancho S: 1.5 m
Dimensión del
Altura H: 1.5 m
equipo
Largo L: 2 m
Área requerida por el equipo 3 m2
Número de Giros del Tambor: Nr = 0,33 rpm
Potencia del Motor para hacer Girar el Tambor 1 HP
Peso de Sólidos en Torta Seca por Unidad de
ω : 100 kg/m3
Volumen de Filtrado
Porcentaje de Tambor Sumergido f: 30%
Diferencia de Presión ∆ P: 0,125 kg/cm2
Potencia de la Bomba de Vacío 1 ¼ HP
Precio del equipo
Fabricante:
Ingeniería Técnica S.A. Crespo 2979 - Santa Fe

(Argentina)
Tel. 54 342 4525809 - Fax 54 342 4522143
Tabla I.10.14
Filtro Nº2
En este equipo el fin que se persigue es separa la suspensión de cristales

(Na3PO4) formada en el tanque de neutralización, que proviene de la corriente F10,
de la solución neutralizada.
Debido a las características de la alimentación, se selecciona para esta etapa un
filtro centrífugo industrial, CEPA serie SZ 1250.
En el separador centrífugo se introduce la suspensión de cristales en una cesta
rotativa provista de paredes perforadas. Las paredes se encuentran recubiertas
por el medio filtrante. La presión producida por la acción centrífuga obliga al
líquido a pasar a través del medio filtrante, dejando detrás los cristales.
El filtro centrífugo continuo CEPA serie SZ es ideal para la separación del material
cristalino de la fase líquida, cuenta con descarga automática de sólidos. La
centrifuga SZ cuenta con una estructura provista de una cuchilla que raspa de los
sólidos depositados durante la centrifugación. El sólido es descargado hacia abajo
a través del fondo del tambor.
Ventajas
• Gran superficie de filtrado
• Gran volumen de llenado
• Descarga automática del producto
• Estructura con contrapesos - instalación directamente sobre el piso
• Baja de la vibración durante el funcionamiento
• Control variable de la velocidad
• Cojinetes y motores eficientemente dimensionados
• Larga vida útil
En la tabla I.10.15 se muestra las características del equipo:

Tipo de equipo Filtro Centrífugo Industrial serie SZ 1250
25
Material de construcción Acero inoxidable AISI 316 L

F10 4269.67 kg/h
F11 121.35 kg/h
F12 4148.32 kg/h
Temperatura de operación 4°C
Dimensión del Diámetro 1.2 m
Filtro Altura 0.7 m
Velocidad máxima estándar (rpm) 1400 rpm
Potencia del motor: 11 HP
Precio del equipo
Fabricante:
CEPA – Zentrifugen
Geroldsecker Vorstadt 60, 77933 Lahr
oder
Postfach 1980, 77909 Lahr
Tel.: +49(0)7821/9249-0
Fax: +49(0)7821/37839
Tabla I.10.15
10.2.8 Tanque Neutralizador
Este equipo se lo utiliza para neutralizar el hidrolizado proveniente de la corriente

F8 mediante una solución alcalina F9, la reacción involucrada es irreversible y
completa.
H3PO4 + NaOH  Na3PO4 + H2O
Para que la sal (Na3PO4) precipite por completo y sea totalmente insoluble, a la
solución se la refrigera con Freón 12 para alcanzar una temperatura de 4°C.
Esta sustancia es no tóxica, no inflamable y no afecta el medio ambiente, dado
que se encuadra dentro de los compuestos clorofluorcarbonados, que son los que
han reemplazado casi completamente a los CFC que tanto efecto negativo tienen.
El punto de fusión del Freón 12 se encuentra en -29,8ºC, lo suficientemente lejano
de 4ºC como para que no ocasione su congelamiento dentro de la tubería.
Se utilizará un tanque encamisado-agitado y en la tabla I.10.16 se muestran sus

características:
• Tanque cilíndrico vertical cerrado construido en acero inoxidable

AISI -316 L pulido liso sanitario.
• Agitador con paletas conformadas en chapa de acero inoxidable

acoplado a un motorreductor.
• Provisto con una boca de hombre.
• Provistos con cuplas para: nivel máximo y nivel mínimo. Visor e
iluminación ubicados en el techo del tanque.
• Tapa plana bipartida con sección abatible, con puente para montaje
del agitador con su correspondiente motoreductor.
• Cuerpo provisto de termopozo para termómetro.
• Fondo cónico con descarga tipo clamp.
• Chaqueta tipo DIMPLED JACKET, para enfriamiento por medio de
circulación de freón, con aislante térmico y forro en lámina de acero
inoxidable.
• Bese tubular Ced – 40 con bridas para su nivelación y anclaje al
piso.
• Acabado interior sanitario con pulido nro. 4 y exterior nro. 3.

Tipo de equipo Tanque Agitado-encamisado
Caudal del Hidrolizado 3223.26 kg/h
Caudal de la solución alcalina 1046.09 kg/h
Calor retirado 852308.455 KJ/h
Fluido refrigerante Freón 12
Capacidad V: 4 m3
Diámetro DT: 1.4 m
Dimensión del
Altura HT: 1.8 m
tanque
Altura del liquido HL: 1.36 m
Tipo Hélice de seis palas
Dimensión del Diámetro Da: 0.455 m
agitador Alto de la pala a: 0.091 m
Largo de la pala W: 0.114 m
Distancia del fondo al agitador Ha: 0.455 m
Potencia del motorreductor 10 HP
Velocidad de giro 30 rpm
Relación nominal 1:25
Precio del equipo
27
Fabricante:
Av. Larrazabal 3467 (1439) - Capital Federal

Buenos Aires - Argentina
Tel: (54) (011) 4638 6487
Tabla I.10.16
10.2.9 Ciclón
El equipo de recolección de polvo que se emplea con mayor frecuencia es el

ciclón, en el cual el gas cargado de polvo penetra tangencialmente en una cámara
cilíndrica o cónica, en uno o más puntos, y sale de la misma atreves de una
abertura central (figura I.10.6.) en virtud de su inercia, las partículas de polvo
tienden a desplazarse hacia las paredes exteriores del separador, desde la cual
son conducidas a un receptor. El ciclón es esencialmente una cámara de
sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración
centrífuga. En las condiciones de operación utilizada comúnmente, la fuerza o
aceleración centrífuga de separación varía de cinco veces la gravedad en los
ciclones de baja resistencia y diámetros muy grandes, hasta 2500 veces la
gravedad en las unidades muy pequeñas de alta resistencia. La entrada inmediata
a un ciclón es casi siempre rectangular.
Los ciclones remueven el material particuládo de la corriente gaseosa, basándose
en el principio de impactación inercial, generado por la fuerza centrífuga. La figura
I.10.6 muestra el movimiento de las partículas mayores hacia las paredes del
ciclón debido a la fuerza centrífuga.
El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración
gravitacional se sustituye con la aceleración centrifuga.
Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de
polvo, tanto desde el punto de vista de operación como de la inversión. Estos son
básicamente construcciones simples que no cuentan con partes móviles, lo cual
facilita las operaciones de mantenimiento; pueden ser hechos de una amplia gama
de materiales.
Figura I.10.6
La fuerza centrífuga generada por los giros del gas dentro del ciclón puede ser
mucho mayor que la fuerza gravitacional, ya que la fuerza centrífuga varía en
magnitud dependiendo de la velocidad de giro del gas y del radio de giro.
Teóricamente el aumento de la velocidad de entrada al ciclón implicaría un
aumento de la fuerza centrífuga y por lo tanto un aumento de la eficiencia, sin
embargo velocidades de entrada muy altas generan la resuspensión de material
particulado de las paredes internas del ciclón, lo cual disminuye la eficiencia del
ciclón; adicionalmente aumentar la velocidad de entrada implica mayor consumo
de energía.
A partir del caudal a tratar (116.5573 kg/h), la densidad de la partícula (1.7*10 -3
kg/m3), el tamaño promedio de la partícula (50 µm) y la velocidad del aire a 20 °C
(24 m/s) necesitamos un ciclón como se muestra en la figura I.10.7, con las
siguientes dimensiones en la tabla I.10.17:
Figura I.10.7
Tipo de equipo Ciclón Stairmand – Alta eficiencia
Temperatura de operación 25 °C
Caudal de alimentación 116.5573 kg/hs
Calor Eliminado 5232.633 kJ/h
Diámetro Dc = 1 m
Dimensiones
Altura de entrada a = 0.55 m

Ancho de entrada b = 0.3 m
Altura de salida s = 0.55 m
Diámetro de salida Ds = 0.55 m
Altura parte cilíndrica h = 1.5 m
Altura parte cónica z = 2.5 m
Altura total H=4m
29
Diámetro salida partícula B = 0.375 m

Precio del equipo $ 15.000
Fabricante:
MASSAGLI MONTAJES
INDUSTRIALES
JUAN CARLOS MASSAGLI
España 6295 - Rosario - Santa Fe -
Argentina.
Tel: (0341) 461-2780
Fax: (0341) 461-2780
Tabla I.10.17
10.2.10 Ventilador
Este equipo hace ingresar aire al ciclón a 15° C, para enfriar al xilitol solido que
proviene del atomizador y obtenerlo a una temperatura adecuada para
almacenarlo.
A continuación en la tabla I.10.18 se muestran sus características:

Tipo de equipo Turbo Soplador mod.: R-18
Caudal 5 m3/min
Temperatura del Fluido 15°C
N° de Pala Airfoil 5
Presión estática 4 mm.c.a
Motor 0.5 HP
Velocidad 900 rpm
Intensidad del sonido 60 dB
Precio del equipo
Fabricante:
Calle: Godoy Cruz 1663 – La tablada – Buenos Aires –

Argentina
Tel.: 011- 46998969
e-mail: icm@icmventilacion.com.ar
Tabla I.10.18
10.2.11 Intercambiadores de Calor
Intercambiador N°1
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son los equipos más comunes
para la transferencia de calor en plantas químicas. El intercambiador adoptado
será de este tipo y ha sido elegido en base a las especificaciones de servicio y a
las recomendaciones de las normas T.E.M.A.. La transferencia de calor depende
del tipo de intercambiador y de modo particular de la geometría del flujo de cada
corriente, donde el flujo en contracorriente tiene la mayor eficiencia (FT = 1).
Criterio de selección
• Usos: Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son usados en
operaciones donde se requieren grandes áreas de intercambio, como lo es
en este proceso.
• Mantenimiento e inspección: según sean de tubos removibles o no.
• Información del proceso: se tuvieron en cuenta áreas de transferencia de
calor, propiedades de los fluidos, flujos molares, temperaturas y presiones,
caídas de presión admisibles, etc.
• Diseño mecánico: puede aplicarse las Normas TEMA, Normas del HEI,
Inc, Norma BWG (Birmingham Wire Gage), etc.
• Seguridad: Normas ASME o API-ASME
• Material de construcción: el material de construcción de tubos, placas,
cabezales, carcasas, bafles, varillas, soportes, platos de choque, fajas
laterales y tubos ciegos, etc., serán de acero al carbono o acero inoxidable,
materiales que no sufren corrosión por parte de los fluidos con los cuales
estarán en contacto oportunamente.
• Ensuciamiento: En este proceso es importante el ensuciamiento por
corrosión como un parámetro de adopción del equipo, puesto que aumenta
la pérdida de carga y la potencia de bombeo requerida.
31
Equipo Adoptado
Se utilizara un intercambiador de carcasa y tubo, donde el hidrolizado circulara
por los tubos de acero inoxidable a 316L, debido a las características corrosivas
de la solución.
Por la carcasa circulará agua de enfriamiento de red (utilizada para otros servicios) a
20ºC.
Intercambiador de cabezal flotante: el paquete de tubos es removible, y se usa en

aquellos casos donde es necesario mantenimiento y aliviar tensiones y deformaciones
debidas a la dilatación térmica.
Ubicación de los fluidos: La corriente de proceso (Hidrolizado) circula a través de los

tubos, mientras que la de servicio (agua de enfriamiento) lo hace por la carcasa. El fluido
del proceso es altamente tóxico y corrosivo, de manera que al colocarlo por dentro de los
tubos, la seguridad es mayor, y los costos de mantenimiento y reparación no son tan
elevados. Por otra parte, al tratarse de una mezcla que puede formar suciedad, este tipo
de arreglo permite una mayor velocidad, minimizando la deposición.
Dimensionamiento
Como medida de seguridad, los cálculos de diseño que se detallan han sido
conservativos.
Calculo del área de intercambio

Del balance de masa y de energía, el calor necesario a retirar es de:
Q := 209.697kW
Las temperaturas de la corriente del proceso son:
T4 := ( 90 + 273) ⋅ K T5 := ( 25 + 273) ⋅ K
El agua de enfriamiento se extrae de red a 15 ºC. La temperatura final de la misma

debe ser igual o inferior a 25 ºC para evitar incrustaciones por las impurezas que
puede traer la misma:
t 3 := ( 18 + 273) ⋅ K t 4 := ( 25 + 273) ⋅ K
Calor específico del agua líquida:

joule gm
Cp 6 := 75.366 PM6 := 18
mol⋅ K mol
Cp6 joule
CPw := = 4.187⋅
PM6 gm⋅ K
Del balance de masa, el caudal másico del hidrolizado es:

kg
mHidrolisado := 3134.5
hr
De la ecuación de transferencia de calor, se despeja el calor específico del
hidrolizado:
Q kcal
CpHidrolisado := CpHidrolisado = 0.885⋅
mHidrolisado⋅ T4 − T5 ( ) kg⋅ K
Para calcular el área, se estima un
coeficiente total de diseño típico para transferencia de calor según las condiciones
del proceso planteadas5
BTU
Uestimado := 350
2 K
hr ⋅ ft ⋅
1.8
Se determina la cantidad de pasos necesarios para la transferencia de calor en el
intercambiador.
Se desea utilizar un paso por carcasa debido al menor costo de fabricación y de
mantenimiento. Para un paso por carcasa y número par de pasos en tubos, el
factor de corrección se calcula de la grafica dadas para tal fin6:
T5 − T4 t3 − t 4
S := = 0.903 R := = 0.185
t 3 − T4 T5 − T4
Partiendo de estos valores, la gráfica no corta para encontrar el valor del Ft, por lo que se
debe recurrir a más pasos por carcasa o la utilización de más de un intercambiador en
serie.
Se recurre a la primera opción por ser menor el costo.
Para dos pasos por carcasa:
FT := 0.96
Se calcula la diferencia media logarítmica:

( T4 − t4) − ( T5 − t3)
∆Tml := ∆Tml = 26.027 K
 T4 − t 4 
ln  Con estos valores se calcula el área estimada para
 T5 − t 3  la transferencia de calor:
Q 2
A estimada := A estimada = 4.223m
Uestimado⋅ ∆Tml ⋅ FT
D0 := 26.9mm Diámetro exterior del tubo.
Di := 23.7mm Diámetro interior del tubo.
5
KERN Tabla 8 página 945
6
CAO Apéndice 1 y 3, página 400
33
L := 0.5m Longitud del tubo.
n := 4 Se selecciona 4 pasos en los tubos (correspondiente al mínimo para 2 pasos

por carcasa).
Para determinar el número de tubos, se calcula primero el área dada por un tubo
2
A t := π ⋅ D0⋅ L⋅ n A t = 0.169m
A estimada
Ntubo := Ntubo = 24.985 Numero de tubos aproximados
At
De la tabla 9 del Kern (página 946) se elige una carcasa
2-4, con tubos de ¾ pulgadas y en arreglo en cuadro para evitar caídas bruscas
de presión.
Ds := 8in Ds = 0.203m Diámetro interno de la carcasa del intercambiador.
Para este diámetro de carcasa corresponde un número de tubos de 25.

Ntubo := 25
El área de intercambio real del intercambiador se calcula con el área de

transferencia dada por los tubos:
2
A := Ntubo ⋅ π ⋅ L⋅ D0⋅ n A = 4.225 m
El coeficiente total de calor de diseño es:

Q BTU
UD := UD = 629.631⋅
(
A ⋅ ∆Tml ⋅ FT ) 2
hr ⋅ ft ⋅K
Calculo de la caída de presión

Para intercambiadores donde circula agua y fluidos acuosos, lo recomendado es
una caída de presión permitida de 10 lbf/in2 7 (10 psi), tanto para la circulación por
los tubos como para en la carcasa.
Caída de presión en los tubos

Para los fluidos que circulan por el lado de los tubos, la pérdida de carga se considera
como la suma de dos contribuciones:
7
KERN “Capitulo 7 Intercambiadores de tubo y coraza”: Intercambiadores que usan agua. página 191

Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales

2
π ⋅ Di Ntubo
at := Área de flujo
4 n
mHidrolisado kg
Gt := = 315.791 Velocidad másica
at 2
m ⋅s
Di⋅ Gt
Ret := Ret = 2993.695 Número de Reynold
µ Hidrolisado
Se calcula el factor de fricción del la figura 26 del Kern con
el Reynolds
2
ft
ft := 0.00042
2
in
ft L⋅ n 2
∆P t := ⋅ ⋅ Gt ∆P t = 0.003358⋅psi
2⋅ g c⋅ ρ Di
Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales
Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales µHidrolisado = 2.5 cp, la
Velocidad máxima recomendad8 es vmáxima = 6 ft/s (vmáxima = 1.829 m/s), optando
una velocidad de vt = 1.8 m/s.
2
vt ⋅ ρ
Y := Con st como densidad especifica
2⋅ g c
8
“Soluciones prácticas para el ingeniero químico”
35
n
∆P r := 4⋅ ⋅ Y = 4.75⋅ psi
st
La caída de presión total es la suma de estas dos caídas:

∆P tubos := ∆P t + ∆P r
∆P tubos = 4.753psi
⋅ ∆P tubos = 0.328⋅ bar
La caída de presión es menor a la permitida, 10 psi.
Caída de presión en lado de la carcasa, por el método de Kern.

Deq := 0.0241 m Diámetro equivalente para arreglo cuadrado y paso de 1"
Ds := 0.203 m Diámetro interior de carcasa
Pt := 33.7mm Paso
D0 := 26.9mm Diámetro externo de los tubos
C := Pt − D0 = 6.8⋅mm Distancia entre tubos
L
B := = 0.167m Distancia entre bafles
3
L
NB + 1 3 NB := 3 Número de bafles
B
El área de flujo es la mitad que para una carcasa de un paso cuando la carcasa es
de dos pasos.
Ds ⋅C⋅B 2
as := = 0.0034135 ⋅m Área de flujo que circula por la carcasa
2⋅Pt
magua kg
Gs := = 2096.03
as 2
m ⋅s
Deq ⋅ Gs
Res := Res = 50262.999
µs
2
ft
f := 0.00019 Factor de fricción
2
in
kg
ρs := 998.2⋅ Densidad del agua líquida a 20°C
3
m
2
(
f ⋅ Gs ⋅ Ds ⋅ NB + 1 )
∆P s := ∆P s = 0.03⋅psi ∆P s = 0.002⋅ bar
2⋅ g c⋅ ρs ⋅ Deq
Caída de presión menor a la permitida, 10 psi.
En la Tabla I.10.19 se observan las características del siguiente equipo:

Tipo de equipo Intercambiador de calor de carcasa y tubos
Servicio de la unidad Enfriador
Área de intercambio 4.225 m2
Condiciones Operativas
Calor Intercambiado 210 kW
Coeficiente de transmisión UD: 629.631 UD: 1.986
Lado carcasa Lado tubos
Caudal circulante 25756.91 kg/h 3134.5 kg/h
Estado físico del fluido Liquido: Agua Liquido: Hidrolizado
Temperatura de entrada 15 °C 90 °C
Temperatura de salida 25 °C 25 °C
Caída de presión 0.03 psi 4.753 psi
Caída de presión permisible 10 psi 10 psi
Número de pasos 2 4
Especificaciones Técnicas
Material de los tubos Acero inoxidable AISI 316 L
Material de la carcasa Acero inoxidable
Diámetro interior carcasa 8 pulgadas (20.32 cm)
Diámetro exterior tubos ¾ pulgadas (26.9 mm)
Diámetro interior tubos 23.7 mm
Longitud de los tubos 0.5 m
Números de tubos 25
Código TEMA AFL
Tabla I.10.19
Intercambiador N°2
37
Este equipo se utiliza para calentar la corriente F12: 4148.32 kg/h que ingresa a 4
°C y sale del mismo a 80 °C. Los cálculos son similares que el equipo anterior. En
la tabla I.10.20 se muestran los detalles del intercambiador:

Servicio de la unidad Calentador
Calor Intercambiado 356.341 kW
Estado físico del fluido Vapor: Agua Liquido: Neutralizado
Código TEMA AFL
Tabla I.10.20
Intercambiador N°3
Este equipo se utiliza para enfriar la corriente F15: 297.76 kg/h que ingresa a 54 °C
y sale del mismo a 25 °C. Los cálculos son similares que el equipo anterior. En la
tabla I.10.21 se muestran los detalles del intercambiador:

Servicio de la unidad enfriador
Calor Intercambiado 5919.175 kcal/h
Estado físico del fluido Agua Liquido: Evaporado
Código TEMA AFL
Tabla I.10.21
10.2.12 Gabinete de purificación
Este Gabinete esta formado por cuatro torres conectadas en series, cada una está
rellena con una resina específica, su conexión permite hacer la purificación
correspondiente y su retro-lavado con agua desmineralizada y los regenerantes de
la resina adecuados. Como se muestra en la figura I.10.8 la solución a purificar
(F16) ingresa por la columna 1 (línea roja), pasa por todas las columnas y sale
como producto por la cabeza de la columna 4 (F21). Para esta operación es
necesario que todas las válvulas (I-1, I-2, I-3, I-4) se encuentren cerradas y que las
válvulas P-1 y P-3 se encuentren abiertas.
39
La regeneración de las resinas de intercambio iónico es el proceso inverso del de

intercambio iónico y tiene por finalidad devolverle a la resina de intercambio iónico
su capacidad inicial de intercambio. Esto se realiza haciendo primero pasar agua
bi-destilada en contracorriente (línea azul), el sistema de válvula se debe
encontrar en la misma posición que el de purificación.
Luego se hace pasar soluciones que contengan el ión móvil original (soluciones
regenerantes), el cual se deposita en la resina y desaloja los iones captados
durante el agotamiento. En esta etapa las válvulas P-1 y P-3 se deben encontrar
cerradas, mientras que las válvulas I-1, I-2, I-3, I-4 se deben abrir para
recolectarlas en el canal verde de impureza.
Por último se hace el retro-lavado con agua bi-destilada en las mismas
condiciones operativas que en el proceso de purificación.
Una vez regenerada la resina está lista para un nuevo ciclo de intercambio iónico.
El objetivo de este equipo es eliminar los compuestos indeseados (Furfural,
Hidroximetilfurfural y el color), que son nocivos para la siguiente reacción de
hidrogenación, debido a que el catalizador utilizado en esta etapa se ensucia por
estos compuestos disminuyendo su eficiencia.
Figura I.10.8
Dimensionamiento de las columnas:
Se utilizará un caño de diámetro interior 235 mm (esto es para que alcance un

régimen turbulento aumentando así la transferencia de masa), además esta
dimension es estandar en material de vidrio y se producen en serie, por lo tanto su
costo será menor que un caño con dimensiones hecho a medida. Entonces la
condición es:
Diámetro interno = 235 mm

Para calcular el largo de la columna es necesario tener presente la expansión de

la resina cuando se le hacer circular agua, como va haber 4 columnas del mismo
tamaño, por seguridad escogemos la resina con mayor expansión, para hacer este
cálculo debemos tener en cuenta que la corriente de lavado expande 25 % a la
resina. Por lo tanto el largo de la columna será el largo de la resina más el 25%
para la expansión.
d int := 235 mm
2
π ⋅d int 2
area := = 0.043m
4
Vresina
Lcol := = 1.28m
area
Lcoltotal := 1.25⋅Lcol = 1.6m
Este es el largo del caño de 235 mm de diámetro interior que contendrá la resina.
El factor 1.25 se utiliza porque en el retrolavado el volumen de la resina se
expande un 25 %.
En este cálculo no se tuvo en cuenta los cabezales de la columna, por lo tanto el
largo y el diámetro de la caño son únicamente de la carcaza.
Cabe recordar que se necesitan dos gabinetes de columnas de intercambio, así
mientras una está operando las otras columnas se están regenerando.
Vida útil de las resinas de intercambio iónico
Después de una serie de ciclos de intercambio iónico las resinas de intercambio

iónico sufren la pérdida de sitios de intercambio activo o sufren la rotura de los
enlaces transversales de la resina, disminuyendo su capacidad de intercambio.
Las resinas catiónicas fuertes primero pierden su capacidad de intercambio para
captar cationes asociados a los ácidos fuertes y las resinas aniónicas fuertes
disminuyen su capacidad de captar aniones débiles.
La mayoría de los autores de la especialidad asignan una vida útil esperada de las
resinas de intercambio iónico de 10 años.
En la tabla I.10.22 se especifican las características del gabinete con las cuatro
columnas:
Gabinete de columnas
Características de las Corrientes
Nº Caudal (kg/hr) Temp (ºC) pH Presión (bar)
41
Corriente de entrada Alimentación (F16) 297.7573 25 6 2

Corriente de entrada de agua destilada (F17) 74.4393 25 8 2
Corriente de entrada de NaOH al 5% (F18) 74.4393 25 13 2
Corriente de entrada de NaCl al 10% (F19) 74.4393 25 12 2
Corriente de salida Impureza (F20) 226.236 25 13 1
Corriente de salida Producto (F21) 294.8393 25 6 1
Característica de las Resinas utilizadas para rellenar las columnas9
Columna 1: Columna 2: Columna 3: Columna 4:
Columnas/Resinas
Resina aniónica Resina aniónica Resina catiónica Resina aniónica
A 500P SGA 550 OH SGC 650H A 100
Tipo
Poliestireno tipo I Poliestireno tipo I Poliestireno Poliestireno
Base Fuerte Base Fuerte Ácido fuerte Base débil
Forma Iónica
Cl- OH- H+ CO3-2
Capacidad total Mín
0.8 1,1 2,0 1,3
(Eg/l)
Peso de empaque (g/l) 640-670 670-700 770-790 645-675
Retención de agua (%) 63-70 55-65 46-50 53-60

Densidad aparente
1,07 1,07 1,21 1,04
(húmeda)
Expansión máxima (%) 20 24 8 20
Regenerante Solución de NaOH 5% Solución de NaOH 5% Solución de NaCl 10% Solución de NaOH 5%
Grado supergel. Flujo
Tipo macroporoso. Tipo macroporoso.
Supergel tipo I. elevado para el pulido
Elevado grado de Resistencia a la
Excepcional resistencia de condensados.
porosidad. Para la contaminación por
Observaciones a ruptura. Pulido de Resistencia muy elevada
eliminación de materia materia orgánica.
condensado. a la tensión física y a la
orgánica. Decoloración Óptima resistencia
Partículas uniformes. rotura por choque
de soluciones de azúcar. osmótica.
osmótico.
Característica de la columna
Externo 245 mm
Diámetro
Interno 235 mm
Espesor 60 mm
Longitud 1600 mm
Extremos Bridados
Material Vidrio
Cantidad de columnas 4
Característica del gabinete
Altura 2m
Ancho 1m
Longitud 1.80 m
9
Ciencia y Tecnología Alimentaria
Purificación de Hidrolizado de Bagazo de caña de Azúcar con carbón activado y Resina de intercambio iónico. Nápoles Solenzal, A. I.1;
Ortiz Aroche, Y.2; Viñals Verde, M.1; Manganelly Santana, E.1; Acosta Martínez, E.1
1
Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la caña de azúcar (ICIDCA), Vía Blanca 804 y carretera. Apartado Postal 4026.
Ciudad Habana, Cuba.
2
Instituto de Farmacia y Alimentos (IFAL), Universidad de la Habana, Cuba
Tenerife 3286 Bº Ciudadela / C.P 5016 - Córdoba Argentina. / Teléfono: +54 351 4618093 |4616029 /
e-mail: figmay@arnet.com.ar
Costo por Gabinete de purificación con cuatro columnas U$S 9000
Tabla I.10.22
10.2.13 Cromatografía líquida de alta resolución (HPLC)
La aplicación de la misma permite separar y cuantificar azúcares elementales

provenientes de las hidrólisis ácidas de materiales lignocelulósicos.
Los tiempos de retención típicos de los azúcares analizados se muestran en la
Figura I.10.9 y un cromatograma típico de una solución de azúcares patrón en la
Figura I.10.10
Azúcar Tiempo de Retención (min)

Glucosa 13.3
Xilosa 14.4
Arabinosa 16.3
Figura I.10.9
Figura I.10.10
Se alimenta al cromatografo una corriente proveniente de las columnas de

purificación (F21) constituida por agua, glucosa, xilosa y arabinosa. El producto
obtenido de este equipo es una solución de agua y xilosa. Las azucares restantes
son impurezas.
En la tabla I.10.23 se muestran las características de este equipo:
Cromatografía líquida de alta resolución (HPLC)

Caudal de entrada 294.8393 kg/h
43
Temperatura de entrada 25°C

Presión de Operación 25 bar
Fase móvil Agua destilada
Caudal Máximo 0.42 L/min
Presión Máxima Hasta 150 bar
Precio
Armen Instrument / Z.I de Kermelin -16 Rue Ampère - F-56890 SAINT AVE –
FRANCE / Tel : 33(0)297618400 - Fax : 33(0)297618500 –
e_mail: contact@armen-instrument.com
Tabla I.10.23
10.2.14 Reactor de Hidrogenación
Los reactores catalíticos se pueden clasificar según la fase en que se encuentra el

catalizador respecto al medio de reacción, así se tendrá:
• Reactores catalíticos homogéneos.
• Reactores catalíticos heterogéneos.
Los primeros, tanto los reactivos como el catalizador se encuentran en la misma
fase.
Los segundos, los reactivos y el catalizador se encuentran en fases diferentes,
siendo la fase del catalizador sólida, mientras que las fases de los reactivos
pueden ser gas o líquido o las dos. Por este motivo también se puede hacer una
clasificación de los reactores catalíticos heterogéneos en:
• Reactores catalíticos heterogéneos bifásicos.
• Reactores catalíticos heterogéneos trifásicos.
Los reactores bifásicos, ya sea el agua y los reactivos forman una única fase
líquida, mientras que el catalizador forma la fase sólida, dando lugar a un sistema
del tipo L-S.
En el caso de los reactores trifásicos intervienen las tres fases, una gaseosa, que
podría ser el hidrogeno, una líquida, que sería la disolución acuosa conteniendo la
sustancia orgánica, y, finalmente una sólida, que consistiría en el catalizador, de
esta manera se forma un sistema del tipo S-L-G.
Diferentes reactores trifásicos son empleados en el uso de diferentes procesos
catalíticos a escala laboratorio o industrial. Estos reactores se pueden clasificar de
diferentes formas, unas de las cuales pueden ser según el tipo de lecho catalítico
(lecho fijo o lecho móvil).
• Reactores de lecho móvil, se caracterizan por tener el catalizador sólido

suspendido o en cesta, y está en movimiento. Dentro de estos se incluyen
los de lecho fluidizado y los de slurry.
• Reactores de lecho fijo, el catalizador sólido está de forma estacionaria.
En los reactores de lecho fijo el sólido catalítico se encuentra estático y totalmente

empacado dentro del reactor, y son la fase líquida y la gaseosa las que circulan
entre las partículas de este.
Reactores de lecho catalítico fijo.
Los reactores de lecho fijo se caracterizan por el hecho que una corriente líquida y
una gaseosa atraviesan un lecho fijo formado por partículas, bien de catalizador,
bien de material inerte o bien de ambos materiales conjuntamente, alojados dentro
de un reactor tubular, que ayudan a poner en contacto las dos fases; por esta
razón se comportan como un reactor de flujo pistón.
En estos reactores el diámetro de partícula tiene que ser más grande que en los
de lecho móvil porque las partículas situadas en la parte inferior del reactor tienen
que soportar el peso de todo el catalizador que se encuentra por encima suyo. La
transferencia de materia es más lenta que en reactores de lecho móvil porque el
diámetro de partícula es más grande, y además no hay agitación. A pesar que la
transferencia de materia es lenta, como que la relación entre la masa de
catalizador y el volumen de reactor es grande, se obtienen velocidades de
reacción por volumen de reactor elevadas.
Respecto a la transferencia de energía, esta es poco eficaz ya que la
conductividad térmica del soporte es baja, al tratarse de materiales muy porosos y
a veces refractarios. Esta característica provoca que el control de la temperatura
sea difícil y que se puedan producir puntos calientes en el reactor. A diferencia de
los reactores de lecho fluidizado, en estos reactores es poco significativa la
reacción homogénea porque la relación entre el volumen de líquido y el de
catalizador es muy pequeña.
Según la forma en que circulan los flujos de gas y de líquido en los reactores de
lecho fijo pueden operar de tres formas diferentes:
a) Flujos en cocorriente de bajada del gas y líquido.

b) Flujo de bajada del líquido y flujo en contracorriente de subida del gas.
45
c) Flujos en cocorriente de subida del gas y líquido.
En la Figura I.10.11 se muestra esquemáticamente las diferentes formas de operar

de estos tipos de reactores.
Figura I.10.11
En función de las propiedades físicas y de las velocidades de circulación de las

fases líquida y gaseosa, se pueden distinguir diferentes regímenes de flujo que
determinan las características principales del funcionamiento de los reactores
trifásicos de lecho fijo con flujo de gas y de líquido en cocorriente de bajada,
pudiéndose mostrar en la Figura I.10.12
Figura I.10.12
El régimen de interés es:

• Régimen de goteo (Trickle Flow). Este régimen aparece a bajas velocidades

tanto para la fase líquida, que gotea mojando todo el catalizador, como para
la gaseosa (0.01-0.3 cm/s para el líquido y 2-45 cm/s para el gas en plantas
piloto, 0.1-2.0 cm/s para el líquido y 15-45 cm/s para el gas en reactores
comerciales). En este régimen, el flujo de una de las fases no se ve
significativamente afectada por el flujo de la otra. Por otra parte, la zona de
interacción de ambas fases es pequeña.
Catalizador Níquel - Raney
El níquel Raney es un catalizador sólido compuesto por granos muy finos de una
aleación de níquel-aluminio. Se usa en muchos procesos industriales. En tiempos
recientes se ha usado mucho como catalizador heterogéneo en una gran variedad
de síntesis orgánicas, generalmente hidrogenaciones.
Propiedades:
A simple vista, el níquel Raney se presenta como un fino polvo gris.
Microscópicamente, cada partícula de catalizador se asemeja a una red
tridimensional, con huecos de distintos tamaños y formas, formados en su gran
mayoría durante el ataque de la aleación con NaOH. El níquel Raney se
caracteriza por ser termoestable y con una gran área superficial. Dichas
propiedades son consecuencia directa del proceso de activación y contribuyen a
su gran poder catalítico.
El área superficial se determina a través de una medida de adsorción BET,
midiendo la cantidad de gas (por ejemplo el hidrógeno) que se adsorbe sobre la
superficie. Mediante estas medidas se ha determinado que la gran mayoría del
área expuesta contiene átomos de níquel, y ya que el níquel es el metal activo, se
concluye que casi toda el área superficial es adecuada para catalizar reacciones,
de ahí la alta actividad catalítica que presenta este preparado. El níquel Raney
comercial tiene un área superficial de más de 100 m²/g.
Una gran actividad catalítica, unida al hecho de que el hidrógeno se absorbe a
través de los poros, hace del níquel Raney un catalizador útil en una gran variedad
de reacciones de hidrogenación. Su estabilidad estructural y térmica permite su
uso en una gran variedad de condiciones. Además, su solubilidad es despreciable
en la gran mayoría de disolventes usados en el laboratorio, con la excepción de
los ácidos inorgánicos fuertes, como el ácido clorhídrico, además, su gran
densidad (entre 6 y 7 g/cm³) facilita su separación de la fase líquida tras
completarse la reacción.
Calculo de la masa del catalizador:
47
Dreactor := 0.5m Diámetro del reactor

Lreactor := 2m Altura del reactor
gm
ρcat := 7 Densidad del catalizador
3
cm
2
Ac := 0.196m Área transversal del reactor
Θ := 0.3 Porosidad Lecho
W := ( 1 − Θ ) ⋅ ρcat ⋅ Ac ⋅ Lreactor
W = 1920.8kg Masa del Catalizador a usar

El reactor tipo trickle bed o reactor de goteo de carga continua, consiste en una
columna vertical que contiene un lecho poroso de catalizador Níquel Raney, la
reacción ocurre en fase líquida sobre la superficie del sólido en la cual se adsorbe
en H2 (gas) para ponerse en contacto con el líquido que entra llevándose a cabo
un proceso de transferencia de masa. El reactor trickle bed es un reactor de lecho
fijo en el cual el gas y el líquido fluyen en co-corriente (opción b de la Figura
I.10.11). La reacción que ocurre en el reactor es la siguiente:
C5 H10O5 + H2 C5H12 O5 + H2
100 °C / Ni-raney
A continuación en la tabla I.10.24 se muestran las características del Reactor N°2:
Reactor de Hidrogenación
Presión de operación 20 bar
Diámetro 0.5 m
Área Transversal 0.196 m2
Dimensiones del Reactor Altura 2m
Volumen 400 L
Área total 1.57 m2
Porosidad del Lecho 0.3
Catalizador Ni-Raney
Masa de catalizador 1921 kg
Densidad 7 g/cm3
Precio del equipo
Fabricante:
Büchi AG
Gschwaderstrasse 12
CH–8610 Uster
Tel. +41(0)449055111
Fax +41(0)449055122
Tabla I.10.24
10.2.15 Bombas
En cuanto a la descripción y adopción de todos los equipos del proceso, sólo resta
elegir las bombas que se emplearán para trasladar las soluciones líquidas a lo
largo del proceso.
Se decide adquirir todas las bombas al mismo proveedor, con el objeto de obtener
beneficios económicos. El proveedor elegido es la empresa Bominox S.A. que
cuenta con toda una gama de bombas para diferentes requerimientos.
En el proceso se hacen necesarios equipos de traslado de fluidos en las
siguientes instancias:
• Bombas de Carga de las materias primas: para la hidrolización del
bagazo de caña de azúcar, se requiere de una solución de H3PO4 al 4%,
por lo tanto se requieren 1 bombas.
• Descarga del Reactor de Hidrolización: el producto que se obtiene en
este equipo se destina al primer Intercambiador de calor para frenar la
reacción en el mismo y de allí se alimenta hasta el filtro continuo. En
conclusión se requiere una bomba para este requerimiento.
• Descarga del Filtro continuo: aquí también es necesaria una bomba
para trasladar la solución filtrada desde este equipo hacia el
Neutralizador.
• Carga al neutralizador: se necesita una bomba para trasladar la
solución de NaOH al 33%.
• Descarga del Neutralizador: luego de la reacción, se requiere de una
bomba para mover la mezcla obtenida hacia el filtro centrífugo, y una
más para mover el fluido desde allí hasta el evaporador. Es decir
necesitamos 2 bombas
• Descarga del evaporador: se requiere de una bomba para trasladar la
solución hacia las columnas de purificación.
• Bombas de carga de soluciones regenerantes: para la regeneración de
las columnas se requiere de agua desmineralizada, una solución de
NaOH al 5% y otra solución de NaCl al 10%. Por consiguiente se
necesitan tres bombas para este equipo.
49
• Carga al cristalizador: se requiere de una bomba para transportar el

fluido (solución de xilitol) que se encuentra en el tanque pulmón N°1 y
otra bomba más para mover el fluido desde allí hasta el secador spray.
Por consiguiente necesitaremos 2 bombas.
Vale destacar que la corriente F21 se mueve hacia el cromatografo liquido de alta
resolución debido a la presión que tiene la misma al salir del las columnas de
purificación, lo mismo ocurre con la corriente F20 que se dirige al tanque de
impurezas.
En el cromatografo líquido de alta resolución, las corrientes, ya sea, la de
impureza y la que sale de este equipo (F22), son transportadas debido a sus
presiones de salida de HPLC, por lo tanto tampoco necesitamos bombas a la
salida de este equipo.
De la misma forma, el reactor de Hidrogenación es alimentado por medio de la
corriente F22 sin necesidad de una bomba debido a que esta corriente se
encuentra a 25 bar, lo necesario para poder ingresar al reactor.
En total se requieren para todo el proceso 12 bombas comerciales. Se han
escogido 3 modelos de bombas que presenta el fabricante para los diferentes
casos.
Bomba Centrífuga Simplificada
Para todos los casos en los que el requerimiento no es exigente, se adopta la

bomba centrífuga simplificada, modelo Simplex M. Una imagen de esta bomba se
puede observar a continuación:
La bomba Simplex M tiene todo el cuerpo, tapa y turbina realizados con piezas
efectuadas mediante deformación en frío, se caracteriza por su simplicidad y al ser
de turbina abierta permite el trasiego de sólidos en suspensión, aunque no es
recomendable para ello, existiendo un modelo más específico para dicha

solicitación. En la tabla I.10.25 se observan sus características:
Caudal (m3/h) Altura manométrica (mca) Motores (hP) Temperatura (°C) Material
1 a 30 5 a 35 0.5 a 4 80 a 120 AISI-316L
Tabla I.10.25
Se seleccionan 2 bombas Simplex M para los siguientes casos:
• Carga del intercambiador N°2: se utiliza una bomba para que el

neutralizado proveniente del filtro centrífugo ingrese al intercambiador
N°2, ya que no es una sustancia corrosiva.
• Una Bomba para transportar el agua desmineralizada para limpiar las
resinas en el gabinete de purificación.
A continuación se exponen los volúmenes que debe mover cada una de estas
bombas. El mismo se calculó teniendo en cuenta el caudal másico promedio por
hora de cada corriente que se determinó en el Balance de Materiales, llevado a un
tiempo de ciclo de 16 horas. Así se obtiene la masa que transporta cada bomba
por cada día de trabajo, luego con la densidad de cada solución se determinó el
volumen.
El tiempo estimado para la operación de bombeo se estimó según los
requerimientos de cada una de las corrientes, a partir de allí se estima el caudal
que deben tirar y con la altura de carga se entra a la Curva Característica de la
Bomba para elegir el modelo, dentro de las Simplex M.
La altura de carga también fue estimada para cada caso. La tabla I.10.26 con los
datos de cada corriente se expone a continuación:
Bomba Corriente Volumen (m3) Tiempo de Bombeo Caudal Altura de Carga
1 F-12 66 1h 4 m3/h 1m
2 F-17 1.19 1h 0.074 m3/h 1.8 m

Tabla I.10.26
A continuación en la figura I.10.13 se exponen las curvas características para las

bombas Simplex M, en función del caudal y de la altura de carga. Se entra al
gráfico con los caudales y alturas determinadas; la intersección cae dentro del
área que describe el modelo que satisface el requerimiento.
51
Figura I.10.13
En la tabla I.10.27 se exponen las adopciones realizadas:
Bombas Modelos hp KW
1y2 SIM-1051 0.5 0.37

Tabla I.10.27
Bomba Centrífuga Monobloc
El modelo de bomba Minox-01 es una bomba centrífuga monobloc, con mayores

posibilidades de utilización, múltiples aplicaciones específicas y mayor facilidad de
mantenimiento. Presenta una separación en tres piezas estampadas: cuerpo, tapa
y brida; lo que facilita el montaje, desmontaje y mantenimiento. En la tabla I.10.28
se muestran sus características:
Caudal (m3/h) Altura manométrica (mca) Motores (hP) Temperatura (°C) Material
1 a 150 5 a 100 0.5 a 30 100 a 130 AISI-316L

Tabla I.10.28
Están fabricadas en acero inoxidable y pueden emplearse para aplicaciones

diversas: aguas, cervezas, vinos, jarabes, ácidos, sales, etc. Por ello es la que
adoptaremos aquí para los casos del transporte del ácido fosfórico, hidróxido de
Sodio al 33% y al 5%, y cloruro de sodio al 10%, que no son posibles de mover
con la bomba Simplex M.
A continuación se presenta una imagen de la bomba Minox-01:
El procedimiento para elegir la bomba Minox-01 a partir de su Curva Característica

es el mismo que antes, por lo que no se describirá nuevamente. Simplemente se
exponen (Tabla I.10.29) las condiciones de las corrientes en las que se emplea:
3 F-3 43 1h 2.69 m3/h 2m
4 F-8 50 1h 3.13 m3/h 2m
5 F-9 12 1h 0.768 m3/h 2m
6 F-18 1.13 1h 0.071 m3/h 1.8 m
7 F-19 1.06 1h 0.067 m3/h 1.8 m

Tabla I.10.29
Se observa que se adquieren cinco bombas Minox-01. Una para el transporte del
ácido fosfórico desde el tanque de almacenamiento hasta el Reactor N°1, otra
bomba es utilizada para impulsar la corriente proveniente del filtro N°1 al
Neutralizador y tres bombas más que transportan la solución de NaOH al 33%, el
NaOH al 5% y el NaCl al 10%, desde el tanque de almacenamiento hasta el
neutralizador y a las columnas de purificación respectivamente.
Las curvas características de las bombas Minox-01 se observan en la figura
I.10.14:
53
Figura I.10.14
A continuación en la tabla I.10.30 se realizan las adopciones de los modelos

específicos, a partir de los datos de la tabla I.10.29:
Bombas Modelos hp kW
3 M-111 0.5 0.37
4 M-111 0.5 0.37
5 M-111 0.5 0.37
6 M-111 0.5 0.37
7 M-111 0.5 0.37

Tabla I.10.30
En todos los casos con el modelo más pequeño de bombas Minox-01, de la

empresa Bominox fue suficiente para satisfacer los requerimientos del proceso.
Bomba Volumétrica de Rotor Helicoidal
Solamente resta la adopción de cinco bombas del proceso, para estos casos se
emplea un modelo diferente por cuanto se emplearán para el transporte de sólidos
en suspensión. Se elige el modelo Rotor-M para todos los casos en los que se
tienen sólidos en suspensión, también de la empresa Bominox SA.
La bomba Rotor-M es una bomba de desplazamiento positivo para líquidos claros
y muy viscosos. En la tabla I.10.31 se muestran sus características:
Altura
Caudal Motores Velocidad del Viscosidad Temperatura
manométrica Material
(m3/h) (hP) motor (rpm) máxima (cP) (°C)
(mca)
0.5 a 20 5 a 60 0.5 a 7.5 100 a 1500 100000 80 a 110 AISI-316L
Tabla I.10.31
Otras características:
• Es autoaspirante volumétrica.
• Produce un bombeo constante, uniforme y sin pulsaciones.
• Es reversible, invirtiendo el sentido del giro.
• Tiene un muy fácil desmontaje para limpieza.
Una imagen de la bomba se presenta seguidamente:
Nuevamente seleccionaremos dentro de las bombas Rotor-M aquéllas que

permitan satisfacer las necesidades, a partir del caudal a transportar y de la altura
de carga solicitada. La tabla I.10.32 especifica las corrientes en las que se
empleará y se muestra a continuación:
8 F-4 44.859 1h 2.8 m3/h 1m
9 F-10 66.207 1h 4.138 m3/h 1.5 m
10 F-16 4.484 1h 0.28 m3/h 1.8 m
11 F-29 3.624 1h 0.227 m3/h 2m
12 F-32 2.363 1h 0.148 m3/h 4.8 m

Tabla I.10.32
55
Las curvas características para las bombas Rotor-M se pueden observar a

continuación:
En este caso se tiene un juego diferente de curvas características. En el primer

gráfico se obtiene, a partir del caudal (leído en ordenadas) y de la altura de carga
en azul, las revoluciones por minuto de la bomba seleccionada, conociendo
además si la solución es abrasiva y viscosa o no. Como aquí se emplearán las
bombas para este tipo de solicitaciones, se leerá en la zona correspondiente a
líquidos viscosos y abrasivos.
La tabla I.10.33 de selección es:
Bomba Corriente Modelo Revolución
8 F-4 RS-31/M 470 rpm
9 F-10 RS-31/M 650 rpm
10 F-15 RS-21/M 300 rpm
11 F-30 RS-21/M 300 rpm
12 F-33 RS-21/M 300 rpm

Tabla I.10.33
A partir de esta tabla se puede leer, en el segundo gráfico, la potencia necesaria

(Tabla I.10.34) para el bombeo en cada caso:
Bomba Corriente Modelo Revolucione Potencia

8 F-4 RS-31/M 470 rpm 0.8 hp/
9 F-10 RS-31/M 650 rpm 0.8 hp
10 F-15 RS-21/M 300 rpm 0.35hp
11 F-30 RS-21/M 300 rpm 0.35hp
12 F-33 RS-21/M 300 rpm 0.35hp

Tabla I.10.34
Placa Orificio
GENERALIDADES
La placa de orificio es uno de los dispositivos de medición más antiguos.
La norma internacional aplicada en este equipo es la Norma ISO 5167-1.
Los componentes que integran el equipo de medición se dividen en elementos
primarios y en elementos secundarios.
• Elementos Primarios: Se encuentran dentro de la tubería, se integran por el

orificio y la placa de orificio, que consiste en una placa delgada y plana (de
1/8” a 3/8” de espesor) con una perforación circular que guarda diferentes
posiciones en relación con el centro de la tubería, esta posición puede ser
concéntrica, excéntrica o segmentada (figura I.10.15). La placa se
construye de acero inoxidable tipo 316 para garantizar su dureza.
Figura I.10.15
• Elementos Secundarios: Se encuentran fuera de la tubería, son dispositivos

para medir la presión en la tubería, esta operación se realiza con las tomas
de presión (figura I.10.16). Se colocan dos tomas de presión una antes y
otra después de la placa orificio.
57
Figura I.10.16
La función de los elementos primarios es generar la presión diferencial.

Mientras que la de los elementos secundarios es medir y registrar esta presión
diferencial.
Es importante comprender que en cualquier tubería por la cual circula un líquido,

la presión aumenta cuando la velocidad disminuye y la presión disminuye cuando
la velocidad aumenta.
Vamos a referirnos a la figura (I.10.17), donde se muestra un corte transversal del
dispositivo de medición.
Figura I.10.17
¨La placa orificio origina que la velocidad aumente y por lo tanto la presión
disminuye¨.
La placa de orificio (punto C) insertada en la tubería origina que el agua choque

con la placa y disminuya su velocidad.
Debido a la reducción de la velocidad, la presión justo antes del orificio (punto B)
es un poco mayor que la presión de operación en la línea de conducción aguas
arriba (punto A).
Al pasar el agua por el orificio, para compensar la disminución del área, la
velocidad aumenta y la presión disminuye, llegando a su menor valor cuando la
velocidad es máxima.
Aguas abajo de este punto, el flujo se dispersa, disminuye la velocidad y se
presenta un aumento de la presión en el punto D.
Después de la placa, la velocidad se recupera porque el agua circula en toda la

tubería (punto E).
Vamos a llamar la presión aguas arriba de la placa de orificio como h 1, mientras
que la presión aguas abajo como h2. La diferencia entre ambas (h1-h2) se conoce
como la presión diferencial, la cual simbolizaremos por h.
REQUERIMIENTOS DE INSTALACION FISICA
DIÁMETROS MÍNIMO Y MAXIMO

Para poder emplear la placa orificio, el diámetro mínimo de la tubería debe de ser
de 2 pulg. y el máximo de 50 pulg.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Es necesario que en las instalaciones se verifique lo siguiente:
• Que la tubería sea circular.
• Que la tubería sea horizontal.
• Que el agua circule a tubo lleno.
• Que el diámetro antes y después de la placa sea el mismo.
• Que el interior de la tubería se encuentre limpio y libre de incrustaciones, al
menos 10 diámetros aguas arriba de la placa y 4 diámetros después de la
misma.
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE INSTALACION

El dispositivo primario, es decir la placa de orificio, es fijado a la tubería entre un
par de bridas con sus respectivos empaques. En la fotografía I.10.1 siguiente
puedes observar la placa de orificio insertada en la tubería.
Fotografía I.10.1
Mientras que los dispositivos secundarios, es decir las tomas de presión, se

colocan antes y después de la placa.
En la fotografía I.10.2, puedes apreciar las tomas de presión, la diferencia entre
ambos valores de presión, se conoce como presión diferencial, es indispensable
conocer su valor para saber el gasto que está pasando por la tubería.
La presión diferencial h, se mide con un manómetro diferencial (figura I.10.18).
59
Fotografía I.10.2 Figura I.10.18
DIMENSIONES RECOMENDADAS PARA LA PLACA DE ORIFICIO

En la figura I.10.19 puedes ver la sección transversal de una placa orificio y sus
características geométricas, dimensiones:
D = diámetro de la tubería
d = diámetro del orificio
E = espesor de la placa
e = espesor del orificio
Figura I.10.19
La Norma ISO 5167-1 establece que el espesor debe tener la placa y que
proporción debe tener el orificio en relación al diámetro de la tubería.
La tabla I.10.35, se muestra los valores mínimo y máximo de los espesores e y E,
en función del diámetro de la tubería.
También, el valor mínimo y máximo del diámetro del orificio y de los valores de la
relación de diámetros β (d/D).
Tabla I.10.35
Al aplicar el criterio expuesto en la tabla I.10.35 para diferentes diámetros de

tubería, se obtiene la tabla I.10.36:
Tabla I.10.36
DISTANCIA QUE SE DEBE COLOCAR LAS TOMAS DE PRESIÓN

Existen tres posiciones de instalación, la tabla I.10.37 siguiente muestra las
distancias requeridas aguas arriba (L1) y aguas abajo (L2) para cada tipo de
instalación.
Tabla I.10.37
En la siguiente figura I.10.20, se observa las secciones transversales de los tres

tipos de instalaciones:
61
Figura I.10.20
PÉRDIDA DE CARGA GENERA POR ESTE DISPOSITIVO

Una desventaja importante de este tipo de medidor es la pérdida de carga
hidráulica que genera, la representaremos por hL (figura I.10.21).
Figura I.10.21
Esta pérdida de carga es la diferencia de presiones estáticas entre la presión

medida en la pared de la tubería aguas arriba de la placa orificio donde la
influencia de la placa es despreciable (aproximadamente un diámetro) y la presión
aguas abajo del elemento primario donde el flujo se recupera del impacto con la
placa (aproximadamente seis diámetros).
hL depende de β, Cd y h, se determina con la siguiente ecuación:
En forma aproximada, se puede formar la tabla I.10.38 que relaciona el porcentaje

de pérdida de carga hL en relación a la presión diferencial h para diferentes
valores de β.
Tabla I.10.38
Como puedes observar en la tabla anterior, las relaciones grandes de β, originan

pérdidas de carga pequeñas. Es decir, entre más pequeño es el orificio en relación
al diámetro de la tubería, la pérdida de carga es mayor.
La instalación tiene una máxima pérdida de carga admisible de 19 bar, el diámetro

D de la tubería es de 4 pulg, la presión diferencial h es de 20 bar.
Calculo del diámetro de orificio recomendado:

Primero, calculamos el porcentaje de la pérdida de carga, el cual está dado por:
19
h % :=
20
⋅ 100 = 95 De laPorcentaje de pérdida de carga
tabla I.10.38, se obtienen β, relación de diámetros:
D := 4in = 10.16 cm Diámetro de la tubería
β := 0.2 Relación de diámetros
d := D⋅β = 2.032 cm Diámetro del orificio
e := 0.005 ⋅D = 0.51⋅mm Espesor del orificio
E := 0.005 ⋅D = 0.51 ⋅mm Espesor de la Placa
L1 := D = 10.16 cm Distancias requeridas aguas arriba

D
L2 := = 5.08 cm Distancias requeridas aguas abajo
2
A continuación en la tabla
I.10.39 se muestra con detalle las características de la placa de orificio:
63
Placa Orificio
Material de construcción Acero Inoxidable AISI 316 L
Presión aguas arriba 20 bar
Presión aguas abajo 1 bar
Diámetro del tubo 10.16 cm
Dimensiones de la Placa Diámetro del orificio 2.032 cm
Orificio Espesor del orificio 0.51 mm
Espesor de la placa 0.51 mm
Distancias requeridas de
toma de presión aguas 10.16 cm
arriba
Toma de presión a D-D/2
Distancias requeridas
de toma de presión 5.08 cm
aguas abajo
Precio del equipo
Fabricante:
HIDRONICA. S.A. DE C.V.
Diego Becerra 69, Col. San José

Insurgentes, México, D.F.
Tel. 01-5-6604636
E-mail: aeo60@mail.internet.com.mx
Tabla I.10.39
Conclusión
Con todo lo expuesto anteriormente, quedan adoptados los equipos necesarios

para llevar adelante el proceso de producción. Los datos obtenidos serán de suma
importancia para determinar luego los requerimientos de energía y servicios
auxiliares.
También fue importante poder definir los equipos de esta manera, por cuanto es la
forma en que comercialmente se obtienen en todas las industrias, a partir de las
especificaciones del proceso propio, pero también conociendo las ofertas
estándares de los fabricantes.

10 - Adopción de Equipo 2003

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10 - Adopción de Equipo 2003

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XILITOL ARGENTINA S.A.

I.10. ADOPCIÓN DE EQUIPOS

En este capítulo se realiza la selección y descripción de todos los equipos que

Comenzamos en la etapa de preparación de la materia prima necesaria para llevar

10.2.1 Cinta Trasportadora

Equipamiento Standard provisto de fábrica.

Por medio de esta cinta alimentamos el triturador. En la siguiente tabla I.10.1 se

Especificaciones del Equipo

Santa Joaquina 855. Telefax 54 341 4941329.

El bagazo ingresa a la trituradora mediante la cintra transportadora, el mismo es

Características del sistema de control

• Cuadro eléctrico según la norma CEE dotado de limitador de par que

A continuación en la tabla I.10.2 se detalla las características de la trituradora:

Especificaciones del Equipo

Área requerida por el equipo 1.63 m2

10.2.3 Soplador de aire

Proporcionan máxima eficiencia con un mínimo servicio y mantenimiento. El tipo

Especificaciones del Equipo

Calle: Godoy Cruz 1663 – La tablada – Buenos Aires –

Atomizador Spray: Secado de bagazo

abastecer el calor necesario para completar la evaporación del líquido. La

1) La atomización del líquido

La atomización se logra, casi siempre por cualquiera de los tres dispositivos

1) Boquillas a altas presión

Con estos atomizadores se pueden dispersar soluciones delgadas en gotitas que

atomizante rara vez sobrepasa una presión de 700 kPa/m2. El fluido

En general, la distribución de tamaño depende del diseño del atomizador, las

En la Figura I.10.3 se observa el disco centrífugo adoptado

Especificaciones del Equipo

Temperatura de calefacción 130 °C

Caudal del fluido calefactor 640 L/min

General Vedia 215 - Sarandí

Atomizador Spray: Cristalización del Xilitol

Por medio de la corriente F32 = 194.36 kg/h, ingresa al atomizador la solución de

Especificaciones del Equipo

Quemador de aire indirecto -

Temperatura de calefacción 130 °C

General Vedia 215 - Sarandí

10.2.5 Transporte de solido

Mediante este equipo alimentamos al reactor de hidrolización con bagazo de caña

A continuación en la tabla I.10.6 se detalla el tonillo sin fin que se calculo en el

Dirección: Castelli 1552 – 2600 – Venado Tuerto –

10.2.6 Tanques de almacenamiento

Tanque de almacenamiento para la solución de acido fosfórico al 4 %

Descripción General del Tanque

• Tanque térmico vertical para almacenamiento de productos alimenticios,

En este equipo se almacena la solución de ácido fosfórico al 4% que alimentara al

ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L.

Tanque de almacenamiento para la solución de Hidróxido de sodio al 33%

En este equipo se almacena la solución de hidróxido de sodio al 33% que

Especificaciones del Equipo

ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L.

En estos tanques se almacenan las soluciones Regenerantes (agua

Cálculo del volumen del tanque T-1:

VxD = 1192 L Volumen de la solución

VxD = 1129.762L Volumen de la solución

VxD = 1064.113L Volumen de la solución

Especificaciones del Equipo

Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5

Tanque de almacenamiento de impurezas

En este equipo se almacena las impurezas provenientes de las columnas de

Especificaciones del Equipo

Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5

Tanque Pulmón Numero 1