Institut Supérieur Des Systèmes Industriels de Gabès

Institut Supérieur des Systèmes Industriels de Gabès 2ème Année Licence Maintenance Industrielle
Institut Supérieur des Systèmes Industriels de Gabès
MODULE
Contrôle
Non
Destructif
Niveau: 2ème Année Licence Maintenance Industrielle
Enseignant : Frija MOUNIR
Enseignant : Frija MOUNIR -1- CND

Accueil du module « Contrôle Non Destructif »
Ce support présente les techniques de contrôle non destructif (CND) les plus utilisés dans
l'industrie. Le contenu est destiné aux techniciens et ingénieurs intéressés par ces
techniques. Pour chacune des techniques, une présentation des principes et méthodes
d'utilisation est faite.
Buts et Objectifs
Le but de ce module est d’étudier les lois de fonctionnement et les principales méthodes de
contrôle non destructif. Plus spécifiquement, au terme de ce module, l'étudiant ou l'étudiante
sera en mesure de:
• décrire les différentes méthodes utilisées pour le contrôle non destructif.

• Identifier les différentes techniques de contrôle non destructif (CND) les plus utilisés
dans l'industrie.
• Identifier les différents outils et instruments utilisés par ces techniques.
• Appliquer ces techniques sur des exemples bien définis.
• Déterminer pour chaque champ les techniques de contrôle non destructif les plus
appropriées
Contenu du cours
Le contenu du module se compose de 8 chapitres, dont des titres sont présentée dans le
tableau ci-dessous.
Chapitre Titres
Généralités
T1 Contrôle visuel
T2 Ressuage
T3 Magnétoscopie
T4 Courant de Foucault
T5 Radiographie
T6 Ultrasons
T7 Emission acoustique
T8 La thermographie Infrarouge
T9 L’analyse vibratoire

Introduction : Généralités
Comme l'instrumentation scientifique, le contrôle non destructif ( CND ) constitue un
champ d'application privilégié des découvertes de la physique. Aussi l'histoire des essais
non destructifs (END) commence-t-elle avec celle de la physique moderne à la fin du
XIXème siècle : découverte des rayons X, des courants de Foucault, de la piézoélectricité,
etc. Ce n'est toutefois qu'à partir de la seconde guerre mondiale que les techniques du CND
ont pris leur place dans l'industrie, en particulier dans la métallurgie : contrôle des aciers,
radiographie des soudures. Un grand développement des END s'est manifesté vers les
années 60/70 avec le développement rapide de secteurs d'applications tels que le génie des
centrales électriques nucléaires, l'aéronautique civile, les gazoducs, oléoducs et les plates-
formes off-shore. La dernière décennie a vu l'émergence des techniques de CND qui ne
pouvaient pas être mises en œuvre sans l'apport d'une électronique intégrée et d'une
informatique puissante; on assiste alors au développement rapide des contrôles entièrement
automatisés et à l'essor des techniques gourmandes en traitement informatique, comme les
contrôles optiques.
En parallèle, on retrouve cette même évolution dans certaines techniques de contrôle

médical telles que l'échographie, la radiographie..où les principes physiques de base sont
souvent similaires aux techniques industrielles. Le principe de la détection d'un défaut
consiste à exciter celui - ci et à recueillir sa réponse. Dans toutes les méthodes employées,
on peut distinguer les étapes suivantes:
- Mise en œuvre d'un processus

physique énergétique,
- Modulation ou altération de ce
processus par les défauts,
- Détection de ces modifications par un

capteur approprié,
- Traitement des signaux et interprétation

de l'information délivrée.
Différents types d'énergie sont employés

en pratique : énergie électromagnétique..

On peut schématiquement distinguer deux groupes de méthodes de détection :
9 Les méthodes de flux, avec une excitation et une détection de même nature et
pour lesquelles le défaut introduit une perturbation de flux qui peut être
relevée soit directement dans le flux transmis (radiographie) ou le flux
rediffusé (ultrasons), soit par un effet de proximité (bobine de sonde à
courants de Foucault, flux de fuite magnétique), la grande majorité des
procédés du contrôle non destructif se réfère à ce groupe de méthodes.
9 Les méthodes pour lesquelles l'excitation et la détection sont de natures
différentes, chacune mettant en jeu un processus original et spécifique;
l'excitation la plus employée est la sollicitation mécanique; elle conduit aux
techniques d'analyse de vibrations mécaniques ou de micro déformations
(interférométrie holographique) ou encore à une technique d'émission
provoquée dont la plus connue est l'émission acoustique.
Applications
Le contrôle non destructif est capital pour des industries de fabrication qui mettent en
oeuvre où utilisent différents matériaux, produits et structures de toutes natures. Aujourd'hui,
les champs d'application des CND ne cesse de s'étendre; ces techniques deviennent même
des outils incontournables dans l'approche qualité.
La nature des défauts que l'on cherche à détecter est très variable. On recherche des
défauts technologiques ponctuels, comme ceux inhérents à la fabrication et à l'utilisation des
métaux (fissure de fatigue), mais aussi des défauts d'aspect (taches sur une surface propre)
et des corps étrangers nuisibles (éclats de verre dans un emballage alimentaire).
Pour un produit donné, on peut considérer que le contrôle non destructif intervient à trois
stades différents de la vie du produit, On distingue alors:
- Le contrôle en cours de fabrication : Le système utilisé dans ce cas est souvent

automatisé ceci nécessite alors un appareillage installé et fonctionnant en ligne de
fabrication. On cherche dans ce cas à satisfaire à la fois les critères de robustesse,
avec la rapidité de la réaction et un coût d'exploitation faible. Les défauts recherchés
sont généralement bien identifiés, le fonctionnement est automatique, aboutissant à
un repérage ou un tri des produits défectueux. Quand le détecteur de défauts ne peut
pas être installé en ligne de fabrication, on utilise dans l'industrie des bancs de

contrôle correspondant bien souvent à des équipements importants en taille et en

coût.
- Le contrôle à la réception d'un lot de pièces, d'une installation ou d'un ouvrage,

permet de vérifier le respect de conformité avec des spécifications de qualité définies
auparavant. A ce stade, il s'agit de détecter des défauts mais aussi bien souvent d'en
définir la nature et les dimensions.
- Le contrôle en service s'effectue sur des pièces ou structures lors d'opérations de

maintenance ou à la suite de détection d'anomalies de comportement du matériel.
Pour ce type de contrôle, il convient de pouvoir estimer le mieux possible la nature et
les dimensions des défauts pour pouvoir en apprécier la gravité; il faut disposer aussi
d'une bonne reproductibilité des examens non destructifs, de façon à pouvoir suivre
l'évolution du dommage au cours du temps.
Les techniques de CND continueront certainement à élargir leurs champs

d'application vers de nouveaux secteurs d'activité économique. On constate aussi
que l'objectif du contrôle non destructif évolue en rapprochant ce domaine de celui de
l'instrumentation ; il ne suffit plus aujourd'hui de détecter un défaut, il faut aussi le
caractériser et le dimensionner ; il faut aussi imaginer des techniques et procédés
non destructifs aptes à mettre en évidence des hétérogénéités physiques complexes
ou des irrégularités de propriétés telles que, par exemple, des variations de
microstructure dans un métal, des variations de texture ou de rugosité sur une
surface, des variations de propriétés électromagnétiques sur une bande. Ces
objectifs sont souvent difficiles à atteindre, domaine, les progrès sont lents à réaliser.
Il n'en va pas de même pour l'automatisation des CND qui bénéficie pleinement des
progrès de l'informatique ; il en résulte l'arrivée sur le marché, d'année en année,
d'appareillages plus performants, plus fiables et surtout plus faciles à utiliser dans le
cadre du respect de procédures de contrôles très strictes. L'évolution des CND doit
prendre toutefois en compte l'aspect coût, ce dernier pouvant freiner l'essor de
nouvelles techniques très performantes, comme c'est le cas actuellement pour la
tomographie X par exemple.

Technique N°1 : Contrôle visuel

Objectifs Spécifiques:
• Connaître le principe, les bases théoriques du contrôle visuel et son instrumentation

• Evoquer les méthodes de traitement du signal (filtrage, localisation, caractérisation
des mécanismes d'endommagement...)
• Connaître les applications industrielles et de laboratoire de la technologie (contrôle
des appareils à pression, détection de corrosion, détection de fuites, examen de
structures composites...)
Principe
L'examen visuel est le procédé de contrôle le plus ancien, le plus simple et le plus
général. L'examen visuel est aussi utilisé dans l'étape finale de plusieurs autres procédés de
contrôle non destructifs. L'examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle
suffisant pour la détection des défauts débouchant en surface et surtout des hétérogénéité
locales et superficielles (taches de différentes natures ) constituant des défauts d'aspect
rédhibitoires pour des produits plats du type tôles, tissus, verre, etc. L'examen purement
visuel présente toutefois des limites à différents niveaux. Ceci justifie d'ailleurs, l'éclosion de
toute une gamme de procédés de contrôle optique, dont les principaux sont décrits plus loin.
Illustration Equipement d'aide au contrôle visuel

Dans toutes les situations d'examen d'un objet, les conditions d'éclairage sont
essentielles pour la fiabilité du contrôle optique. Il s'agit d'abord de se placer dans des
conditions énergétiques, de luminosité et de longueur d'onde permettant à I'œil de travailler
avec la meilleure acuité. Un éclairement de plus de 300 lux en lumière vert - jaune à 0,55

mm est optimal. (Le LUX est l'unité de mesure pour l'éclairement. Un éclairement de 1 lux
correspond à l'éclairement d'une surface de 1m² par flux lumineux).
Il faut aussi adapter le type et l'orientation de l'éclairage à la nature des défauts en

vue d'améliorer le contraste. L'éclairage diffus, fourni par exemple par un ensemble de
sources lumineuses placées derrière un écran dépoli, est utilisé dans la recherche de
défauts variés, sans orientation définie. Pour détecter facilement les défauts du type rayures
orientées sensiblement dans la même direction, on préfère l'utilisation d'un éclairage directif
associé à une observation de la surface sous un angle voisin de celui de la réflexion
spéculaire ( figure ci dessous ). Les défauts présentant un certain relief sont en général bien
mis en évidence grâce à un éclairage rasant.
Illustration Equipement d'aide au contrôle visuel
Il faut toutefois rappeler que les outils naturels de cette technique (l'œil et le cerveau)
sont très sensibles à différents facteurs difficiles à chiffrer et à répertorier comme ceux
d'ordre psychique ou physiologiques. La qualité d'observation de l'œil se dégrade avec l'âge,
elle est très sensible à l'état d'esprit et à l'expérience de l'observateur, elle reste limitée en
termes de dimension du défaut et rend problématique le contrôle des objets en mouvement.
L'utilisation de moyens d'aide optique à la vision tels qu'une loupe binoculaire, un

microscope, un endoscope, un microscope, la télévision…, donne au contrôle visuel une
nouvelle dimension. Ces techniques, bénéficient actuellement des moyens numériques
d'acquisition et de traitement d'images, qui leurs donnent beaucoup plus de rapidité,

d'efficacité et de fiabilité. Ces techniques exploitent pleinement les moyens modernes de

l'informatique et de l'intelligence artificielle.
Application
Le champ d'application concerné par cette rapide évolution est celui du contrôle
industriel en ligne, qu'il s'agisse du contrôle des produits fabriqués en continu tels que les
bandes de tôle, de papier, de verre, de plastique ou du contrôle de pièces fabriquées en
grande série, pour lesquelles on s'intéresse non seulement à l'absence de défaut de surface
mais aussi à celle de défauts d'aspect ou d'irrégularités dimensionnelles ( contrôle de tuiles,
de boites, de pièces moulées, forgées, usinées ).
Indépendamment du contrôle en fabrication, le contrôle optique visuel, direct, par

endoscope ou relayé par un équipement de télévision est de pratique courante dans les
opérations de maintenance telles qu'on les effectue dans les domaines de l'aéronautique, du
génie nucléaire ou chimique, et dans le génie civil.
Le contrôle optique intervient enfin comme étape ultime des procédés de contrôle
décrits par ailleurs tels que le ressuage ou la magnétoscopie dont le rôle n'est d'ailleurs autre
que d'améliorer la lisibilité optique des petits défauts. Il est utile aussi de rappeler que les
principales techniques de contrôle non destructif délivrent en fait des images qu'il faudra lire
et éventuellement traiter : c'est le cas pour la radiographie ou la thermographie, mais la
cartographie des défauts devient petit à petit un élément important des contrôles
ultrasonores ou par courants de Foucault.

Technique N°2 : Ressuage

Objectifs spécifiques:
• Connaître le principe, les bases théoriques du Ressuage et son instrumentation

• Utiliser les méthodes de traitement du signal (filtrage, localisation, caractérisation des
mécanismes d'endommagement...)
Principe
Comme l'examen visuel, le contrôle par ressuage est utilisé pour déceler les défauts
qui débouchent à la surface d'une pièce ou d'un assemblage par sondage, brasage ou
soudo-brasage. Le ressuage est un terme qui désigne l'extraction d'un fluide d'une

discontinuité dans laquelle il s'était préalablement accumulé au cours d'une opération

d'imprégnation. L'imprégnation d'une fissure par un liquide, tirant profit de ses propriétés
tensio-superficielles, conduit, par l'intermédiaire d'un ressuage avant l'observation visuelle, à
un moyen de recherche de défauts de surface qui est parmi les plus anciens, les plus
simples et les plus utilisés de nos jours.
Le mécanisme de révélation des défauts par ressuage correspond aux trois phases
illustrées sur la figure (page 10) : application du pénétrant suivie d'un temps d'imprégnation,
élimination de l'excès du pénétrant sur la surface de la pièce, ressuage du pénétrant par
disposition d'une couche de " révélateur " sur la surface. A la suite de quoi, l'image des
défauts apparaîtra à l'observateur dans la mesure où l'étalement du pénétrant sur le
révélateur conduit à une nette variation de couleur ou de luminance.
Il faut retenir que, dans tous les cas, les opérations sont relativement lentes, prenant
chacune plusieurs minutes, de 3 à 30 minutes en ce qui concerne l'imprégnation des fissures
par le pénétrant. Ces différentes variantes sont codifiées dans les normes internationales et
la norme NF A 09-120. L'illustration ci dessus montre la succession des opérations dans
chacun des procédés, sachant que le contrôle proprement dit doit être précédé et suivi d'une
opération de nettoyage de la pièce extrêmement soigneuse.
On utilise essentiellement deux techniques de traçage du pénétrant en ressuage : le

traçage coloré ou le traçage fluorescent ; le premier implique d'utiliser un révélateur à fond
blanc sur lequel on visualisera des empreintes de défauts généralement colorés en rouge; le
second implique un examen fait en lumière noire, dans l'obscurité, au cours duquel les
défauts seront révélés par une fluorescence excitée par un projecteur de rayons ultraviolets
(UV). Ce deuxième type de procédé conduit presque toujours à de meilleures performances
de détection que celles obtenues avec l'utilisation des traceurs colorés, au prix toutefois de
conditions d'examen optique plus contraignantes.
L'élimination de l'excès de pénétrant est sans doute l'opération essentielle en

contrôle par ressuage, car la fiabilité du résultat va en grande partie dépendre de la bonne
exécution de cette étape : une action de lavage trop forte risquera de vider les fissures de
leur pénétrant avant qu'il soit révélé; une action insuffisante risquera de laisser du pénétrant
sur la surface, en particulier si elle est rugueuse, entraînant du même coup des indications
erronées lors de l'examen. Cette élimination du pénétrant en excès s'effectue par
émulsification et selon deux techniques, suivant que l'agent émulsifiant est incorporé à
l'origine dans le liquide pénétrant ou que celui - ci est projeté sur la pièce préalablement au
lavage ; on utilise dans ce cas un pénétrant dit post - émulsifiant.

Dans certains cas particuliers, les procédés décrits ci - dessus ne peuvent pas être
utilisés convenablement, ou les produits courants ne conviennent pas aux conditions de
contrôle ou à la nature des .pièces à contrôler. On a été ainsi amené à développer des
produits adaptés aux cas suivants : ressuage à basse température ( inférieure à 10 °C
environ ) ressuage à chaud ( depuis 40 ou 50 °C jusqu'à 200 °C environ ), correspondant à
des conditions que l'on rencontre en contrôle en soudage multi passe et en maintenance
d'installations thermiques, ressuage avec produits thixotropiques pour les contrôles " in situ "
délicats (aviation), ressuage à pénétrant aqueux pour le contrôle des bétons, des
céramiques, des composites, enfin ressuage avec des produits biodégradables qui, outre
leur innocuité vis - à - vis de l'environnement, supportent un lavage à l'eau prolongé
conduisant à une meilleure fiabilité de l'opération d'élimination de l'excès de pénétrant.
Les produits de ressuage
Les produits de ressuage sont constitués par les pénétrants, les émulsifiants et les
révélateurs :
- Les pénétrants font l'objet d'une classification selon la spécification américaine MIL
1 25135 révision C; les pénétrants fluorescents, qu'ils soient à post - émulsion ou
directement lavables à l'eau, sont plus sensibles que les pénétrants colorés.
- Les émulsifiants, longtemps de type lipophile à base de solvants pétroliers, peuvent

désormais être approvisionnés sous forme d'émulsifiants hydrophiles à diluer dans l'eau,
permettant ainsi un meilleur réglage de la sensibilité du contrôle.
- Les révélateurs sont soit de type sec, soit de type humide, en suspension dans
l'eau ou encore à support organique volatil. Le choix à faire dépend du type de contrôle; en
particulier, on utilise toujours un révélateur non aqueux en association avec un pénétrant
coloré; ce sont d'ailleurs, de loin, les révélateurs les plus utilisés. Il existe enfin des
révélateurs pelliculaires qui permettent de garder la trace des défauts.

Tous ces produits de ressuage sont vendus conditionnés de diverses façons et, en
particulier, sous forme de récipients aérosols pour les contrôles à l'unité et sur site; ils sont
formulés pour satisfaire à certaines spécifications, de façon à ne contenir que de très faibles
teneurs en impuretés telles que le chlore, le soufre, le fluor, le sodium et le potassium.
Application
A la fois simple et délicat à mettre en œuvre, le ressuage s'applique à tous les

matériaux à l'exception de ceux dont la structure et naturellement poreuse et il peut être
considéré comme une méthode de contrôle globale. Il présente de ce fait en dépit de ses
limites un grand intérêt. Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de la nature
des défauts recherchés : le procédé coloré sera utilisé de préférence pour la recherche de
défauts grossiers et pour les contrôles sur site; le procédé fluorescent sera utilisé lorsque
l'on cherche une grande sensibilité et lorsque l'on effectue un travail en série, en particulier
sur chaîne. Les cas particuliers d'application (froid, chaleur, matériau non métallique)
obligent à utiliser des techniques spéciales.
Le champ d'application du ressuage est très vaste, car le procédé est simple d'emploi
et permet de détecter la plupart des défauts débouchant en surface sur les matériaux
métalliques non poreux, ainsi que sur les autres matériaux, à condition toutefois qu'ils ne
réagissent pas chimiquement ou physiquement (adsorption) avec le pénétrant. Sa sensibilité
est très bonne, puisqu'on peut estimer obtenir, à titre indicatif, une détection fiable de défauts
de 80 mm de largeur pour 200 mm de profondeur pour un ressuage coloré pratiqué en
atelier sur une surface usinée, alors que le ressuage fluorescent conduit dans les mêmes
conditions à une limite de détection de l'ordre de 1mm en largeur pour 20 à 30 mm en
profondeur.

Les limitations du procédé de ressuage sont liées au matériau lui - même : trop forte
rugosité de surface, impossibilité d'employer les produits classiques qui endommageraient
sa surface. Les défauts non débouchant ne peuvent être vus, de même que les fissures
renfermant des corps susceptibles d'interdire l'entrée du pénétrant tels que peinture, oxydes,
produits de lubrification mal éliminés par nettoyage. Le procédé lui - même est relativement
lent (10 à 45 minutes), coûteux en temps et en personnel, pas facile à rendre totalement
automatique, en particulier au niveau de l'élimination de l'examen visuel qui reste ainsi
tributaire de l'acuité et de l'aptitude du contrôleur. Il faut enfin prendre en compte, dans le
coût du contrôle, la consommation des produits de ressuage dont l'utilisation peut par
ailleurs amener des sujétions contraignantes vis - à - vis de l'environnement, de la sécurité et
de l'hygiène du travail (précautions relatives aux risques d'incendie, d'explosion, d'irritation
des muqueuses, de pollution de l’eau).
Application de la méthode de contrôle non destructif par

ressuage
Les Produits de ressuage: Nettoyant; Pénétrant; Révélateur

Etape 1: Nettoyage de la surface à tester avec le nettoyant.
Etape 2: Séchage

Etape 3:Application du pénétrant
Etape 4: Après un temps de pause,

élimination des excès de pénétrant avec un jet de pression modérée.

Etape 5: Application du révélateur
Etape 6: Après un temps de pause, l'image des défauts apparaît en

surface.
Etape 7:Nettoyage final de la pièce

Technique N°3 : Magnétoscopie

• Connaître le principe, les bases théoriques du Magnétoscopie et son instrumentation

Principe
La théorie des circuits magnétiques indique que la présence d'un entrefer correspond
à un fort accroissement local de la réluctance du circuit et donc de la différence de potentiel
magnétique (d.p.m.), constituant ainsi un obstacle au flux magnétique dont les lignes de
force doivent alors s'épanouir latéralement selon un flux de fuite comme l'indique la figure ci -
contre. Cet effet de dispersion des lignes de flux s'exerce de même pour un entrefer minime,
dans la mesure où le rapport des réluctances entre l'entrefer et le circuit est inversement
proportionnel à la perméabilité relative de celui - ci, soit un rapport de 600 à 1000 pour un
circuit ferromagnétique en acier excité en deçà de la saturation. Cet effet de dispersion d'un
flux magnétique hors d'une pièce ferromagnétique, au droit d'une fissure débouchant ou
sous - cutanée (ou toute autre hétérogénéité non ferromagnétique se comportant comme un
entrefer), est à la base d'une gamme de procédés magnétiques de détection des défauts de
surface dans les aciers dont le plus connu et le plus employé est la magnétoscopie. Ces
procédés magnétiques diffèrent entre eux principalement par le mode de mise en évidence
du flux de fuite magnétique correspondant à la dispersion de flux décrite ci - dessus.

En magnétoscopie, on observe visuellement une accumulation de poudre de fer ou

de magnétite colorée provoquée par le flux de fuite. En Magnétographie, on recueille la trace
magnétique du flux de fuite sur un film, une bande ou une pâte d'empreinte magnétisable;
les autres procédés sont regroupés sous le vocable détecteur à flux de fuite
(magnetic leakage flux testing); il s'agit généralement d'appareils de contrôle automatique de
barres et de tubes d'acier mettant en oeuvre des détecteurs ponctuels de flux
électromagnétiques.
La première chose à noter est que le champ magnétique à considérer est celui qui
s'exerce à proximité et en surface de la pièce; il devra être perpendiculaire à la direction
présumée des fissures recherchées, sinon l'effet d'entrefer sera minimisé, et même annulé
s'il s'agit de directions parallèles. Le contrôle de l'orientation du flux magnétique et de son
intensité s'effectue par la mesure du champ magnétique tangentiel, à l'aide d'un appareil à
sonde de Hall que l'on déplace sur la surface de la pièce.
Pour les pièces de forme complexe, on doit vérifier qu'en tout point le champ
magnétique atteint la fourchette de valeurs que l'on s'est fixée pour l'essai. Pour le contrôle
magnétoscopique, les valeurs de champ tangentiel recommandées par les nombreuses
normes et spécifications sont en fait très étalées, variant de moins de 800 à 12000 A/m ( 10
à 150 oersteds ) en fonction de la nature de la pièce et de la finesse des défauts recherchés.
A titre d'exemple de choix, on peut indiquer qu'un champ d'au moins 1000 à 1500 A/m sera
suffisant pour un contrôle de défauts notables sur des barres en acier au carbone, alors
qu'un champ d'au moins 10000 A/m sera requis pour le contrôle de pièces de sécurité
forgées pour l'aéronautique.
La détection visuelle des champs de fuite magnétique au droit des défauts peut
s'effectuer en observant des accumulations de limaille de fer dues aux concentrations de flux
sur la surface de la pièce à contrôler. En pratique, on utilise des révélateurs magnétiques
spécialement adaptés, constitués d'une poudre ferromagnétique de granulométrie bien
définie, et associés souvent à des traceurs colorants et généralement fluorescents sous
lumière noire.
Les produits, qui doivent être répartis uniformément sur la surface de la pièce
pendant la magnétisation, se présentent soit sous forme de poudre sèche, soit beaucoup
plus fréquemment sous forme d'une encre magnétique. Le support liquide le plus utilisé est
le pétrole; cependant, son emploi implique certains risques (incendie, allergie, odeur,
stockage) et son rejet à l'égout est interdit, c'est pourquoi on utilise parfois des encres à l'eau
dont le pouvoir mouillant est accru par l'ajout d'agents tensioactifs adéquats ; certains types

d'encres à l'eau comportent en outre des agents anti-moussants et des inhibiteurs de

corrosion.
La sensibilité de détection est liée en partie à la granulométrie des particules de fer ou
d'oxyde, qui doivent être de toute façon très homogènes. Pour une recherche de très fins
défauts, on choisira des poudres de moins de 1 mm, alors qu'on minimisera le bruit de fond
lors du contrôle d'une pièce brute en choisissant une poudre de 50 à 100 mm.
Les liqueurs magnétiques évoluent dans le temps, s'épuisent et se polluent lors de
l'utilisation, aussi est - il nécessaire de les contrôler régulièrement; la concentration des
particules est le paramètre le plus important à contrôler; elle se situe selon les types de
révélateurs entre 0,5 et 10 g/l et s'évalue soit par décantation d'un volume donné pendant un
temps suffisant (plusieurs dizaines de minutes), soit, plus rapidement, par comparaison avec
un révélateur de référence sur une balance magnétique.

Mise en oeuvre
L'examen d'une pièce se déroule pratiquement en un seul temps, correspondant

simultanément à la magnétisation, à l'apport du révélateur et à la lecture visuelle.
L’opération doit être répétée éventuellement en modifiant l'orientation du champ

magnétisant, afin d'être sûr de détecter tous les défauts quelle que soit leur orientation.
L'opération de contrôle doit être précédée d'une préparation de la pièce destinée à la mettre
dans les conditions optimales d'examen : nettoyage, dégraissage, éventuellement
démagnétisation préalable. Le contrôle sera lui - même suivi d'opérations de marquage, de
repérage, éventuellement d'une démagnétisation effectuée dans les conditions décrites plus
loin.

Application et limites
Bien conduit, l'examen magnétoscopique se révèle d'une sensibilité sans égale pour
la détection des défauts de surface les plus ténus sur les pièces en acier et autres alliages
ferromagnétiques. Le procédé, grâce à ses nombreux moyens de mise en œuvre et de
réglage, s'adapte bien au contrôle de nombreux types de pièces manufacturées. La
recherche par magnétoscopie des défauts sous-cutanés est possible mais nettement plus
délicate, ce qui fait qu'on aura tendance à préférer ici le contrôle par ultrasons, bien qu'il soit
possible de mettre en évidence par magnétoscopie des hétérogénéité non visibles par tout
autre procédé ; c'est le cas par exemple de la recherche d'amas inclusionnaires dans des
tôles minces, ce contrôle ne pouvant malheureusement être effectué que sur des
échantillons de faibles dimensions.
Une des faiblesses de la magnétoscopie est en effet sa relativement faible

productivité liée à la durée des manutentions et de l'examen visuel des surfaces : une
automatisation partielle ou totale est réalisable mais, en définitive, ce sont les procédés à
mesure de flux de fuite qui ont permis d'envisager un contrôle à grand débit des produits
sidérurgiques longs de type barres, tubes ou fils. Ces procédés sont très performants,
puisqu'ils permettent de détecter des criques et lignes de profondeur supérieure à 0,3 mm
sur des barres brutes et de l'ordre de 0,1 mm ou parfois moins sur des produits tréfilés ou
calibrés. C'est ainsi que ces appareils à flux de fuite figurent au catalogue des principaux
constructeurs d'appareillages à courant de Foucault avec lesquels ils se partagent le marché
du contrôle des produits longs.

Technique N°4 : Courant de Foucault

• Connaître le principe, les bases théoriques du courant de Foucault et son

instrumentation
Principe
Lorsque l'on place un corps conducteur dans un champ magnétique variable dans le
temps ou dans l'espace, des courants induits se développent en circuit fermé à l'intérieur de
celui - ci, ce sont les courants de Foucault (physicien français 1819 - 1868). Ainsi, une
bobine parcourue par un courant variable, alternatif par exemple, génère de tels courants
induits qui, créant eux - mêmes un flux magnétique qui s'oppose au flux générateur,
modifient par la même l'impédance de cette bobine. C'est l'analyse de cette variation
d'impédance qui fournira les indications exploitables pour un contrôle, en effet, le trajet, la
répartition et l'intensité des courants de Foucault dépendent des caractéristiques physiques
et géométriques du corps considéré, ainsi bien entendu que des conditions d'excitation (
paramètres électriques et géométriques du bobinage ).

On conçoit dès lors qu'un défaut, constituant une discontinuité électrique venant perturber la
circulation des courants de Foucault, puisse engendrer une variation d'impédance décelable
au niveau de la bobine d'excitation (ou de tout autre bobinage situé dans le champ). Ce
principe simple est surtout utilisé pour détecter des défauts superficiels, dans la mesure où
les courants de Foucault ont tendance à se rassembler à la surface des corps conducteurs
(effet de peau).
Mise en oeuvre
Les principaux paramètres à prendre en compte pour un contrôle résultent des

considérations précédentes et peuvent se répartir en pratique en trois catégories.
Paramètres liés au matériau à sonder: outre ceux liés à sa forme géométrique

(diamètre), ce sont sa conductivité électrique s et sa perméabilité magnétique m dont il
importera de prendre en compte le niveau de stabilité le long de la pièce ou d'une pièce à

l'autre, toute variation locale entraînant un déplacement du point de fonctionnement moyen

de la sonde, comme cela apparaît sur la figure suivante.
Paramètres liés au montage, qui gouvernent le couplage entre la ou les bobines et le

matériau: il s'agit soit du coefficient de remplissage pour les babines encerclantes, rapport
entre la section de la barre et celle de la bobine; soit du lift - off, terme désignant
universellement la distance entre une sonde plate et la surface de la pièce au dessus de
laquelle elle évolue. La constance de ces paramètres est aussi à rechercher pour éviter des
effets perturbateurs trop importants sur le point moyen de fonctionnement.
Paramètres électriques: c'est essentiellement la fréquence d'excitation de la bobine,

paramètre dont on est maître et qui sera choisi en fonction des considérations précédentes,
à savoir l'obtention d'un effet de peau adéquat eu égard en particulier à la profondeur des
défauts, et d'un point de fonctionnement sur le diagramme complexe permettant une bonne
discrimination des différents paramètres perturbateurs de l'impédance Z (figure ci - dessus).
L'intensité de magnétisation alternative, liée à l'intensité électrique envoyée dans la bobine,
n'est pas un facteur déterminant du contrôle, dans la mesure où elle est choisie
suffisamment faible pour éviter une saturation magnétique qui introduirait des non - linéarités
rendant inextricable l'exploitation des signaux, et suffisamment forte pour que le rapport
signal sur bruit soit convenable au niveau des amplifications et autres traitements
électroniques.

Application
1. Contrôle des tubes, barres et fils
La technique de détection des défauts par courants de Foucault à l'aide de bobines

encerclantes se trouve très bien adaptée au contrôle industriel à grande cadence de tous les
produits longs métalliques; aussi est - elle très utilisée dans les industries métallurgiques des
ferreux et des non - ferreux, où l'on détecte ainsi des défauts superficiels de nature variée
sur des fils, des barres et des tubes de petits diamètres (inférieurs à quelques centimètres).
Une telle technique peut mettre en évidence, sur ces produits, non seulement des défauts de
santé superficiels tels que criques, piqûres, petites pailles, mais aussi des défauts de
géométrie, tels que des variations brusques de diamètre ou d'épaisseur de paroi, des
hétérogénéités de structure telles que des zones à gros grains, etc.
Le contrôle en ligne de fabrication est possible et est couramment utilisé en

sidérurgie, par exemple, directement en sortie de laminoirs à chaud, le fil machine passant à
plus de 100 km/h et à plus de 600°C dans une bobine protégée en conséquence. La
technique de la projection de phase permet en général de bien éliminer, dans ces contrôles,
l'influence néfaste que produisent les vibrations du fil sur le signal utile.
Le procédé à sonde encerclante devient toutefois insuffisamment sensible lorsque

l'on veut contrôler des produits longs de gros diamètre ou lorsque l'on recherche de très
petits défauts sur des produits bien calibrés et présentant un bon état de surface tels que les
étirés et les tréfilés. On préfère dans ce cas utiliser les procédés dits à sondes tournantes,
basés sur l'auscultation de la surface selon des pistes hélicoïdales; 2 ou 4 sondes pick - up
tournent à grande vitesse autour du produit lui - même en défilement lent à l'intérieur du rotor
de la machine. Les sondes sont constituées de petites bobines qui effleurent la surface du
produit et présentent ainsi une grande sensibilité aux fins défauts longitudinaux tais que les
longues criques appelées lignes dont la profondeur peut être inférieure à 100 mm.
La bonne tenue des sondes tournantes implique un bon guidage et un bon centrage
du produit dans le rotor de la machine qui constitue généralement le cœur d'un banc de
contrôle " barre par barre " ; celui - ci comporte en outre un bobinage de saturation
magnétique et un bobinage de démagnétisation lorsqu'il s'agit de contrôles des produits en
acier ferromagnétique, ainsi qu'un système de marquage des défauts ou d'aiguillage pour
éliminer les barres ou tubes défectueux. Le contrôle des tubes en service est une application
importante du contrôle par courants de Foucault, étant donné l'importance que revêt la
maintenance des chaudières, des échangeurs et surtout des générateurs de vapeur des

centrales nucléaires. On sonde ici les tubes par l'intérieur en utilisant un " furet " poussé et
tiré par un câble et constitué par une ou des bobines longitudinales et concentriques au
tube. L'utilisation séparée ou conjointe (système multi - fréquence) de fréquences bien
choisies permet d'identifier les différents types de défauts recherchés, fissures en paroi
externe ou interne du tube, cavité de corrosion, etc., tout en éliminant les signaux parasites
dus à l'environnement du tube (entretoise, renforts).
Pipe with damage Probe
Signals
produced by
various amounts
of corrosion
thinning.
2. Contrôle des surfaces planes
Le contrôle des surfaces planes, en ce qui concerne la recherche de petites criques, fissures
ou hétérogénéités locales, peut être réalisé à l'aide d'une sonde pick up que l'on glisse avec
ou sans contact, qui comporte une bobine plate souvent associée à un noyau
ferromagnétique destiné à concentrer et bien définir la zone sensible de la sonde. De très
fins défauts peuvent être ainsi détectés sur tout produit conducteur, toutefois, le caractère
ponctuel de la zone sensible oriente plus volontiers l'usage du procédé vers le contrôle de
petites surfaces correspondant aux zones critiques dans la dégradation d'une pièce
mécanique plutôt que vers l'examen systématique de grandes surfaces comme les tôles.
C'est ainsi que les courants de Foucault sont couramment utilisés pour la recherche de
fissures de fatigue au cours des opérations de maintenance du matériel aéronautique. Le
contrôle peut être manuel mais, dans certains cas de contrôle en série, on pourra aisément
automatiser le procédé en utilisant un bras manipulateur pour déplacer la sonde et un

système de traitement de l'information conduisant à une cartographie et à un archivage des

résultats du contrôle.
On trouve aussi quelques applications des courants de Foucault dans le domaine des
mesures dimensionnelles, l'intérêt étant de disposer ainsi d'une méthode de mesure sans
contact avec la pièce, ce qui n'est pas le cas en métrologie traditionnelle ou avec les
procédés ultrasonores. On mesure ainsi des diamètres de tubes et l'on peut mettre en
évidence des amincissements de parois.
Notons enfin que les procédés de détection par courants de Foucault sont utilisés en
dehors de l'industrie dans des domaines très variés, dont le plus connu est sans doute celui
de la détection d'objets métalliques dans un environnement isolant. Qu'il s'agisse des
détecteurs de mines ou des appareils de sécurité dans les aéroports ou autres lieux publics,
on base la détection sur l'emploi de bobines de grandes dimensions susceptibles de créer un

champ suffisamment volumineux pour être perturbé à bonne distance par la présence d'un
objet métallique dans lequel vont se développer les courants de Foucault. La mise au point
et le réglage de ces appareils présentent les mêmes subtilités et utilisent les mêmes
fondements théoriques que dans le cas des appareils dédiés à l'industrie.
Performance & limitations
Les possibilités offertes par la sensibilité de détection et l'automatisation aisée du

contrôle par courants de Foucault sont très appréciées sur le plan industriel. L'absence de
contact entre la sonde et la pièce à contrôler, la possibilité de défilement à grande vitesse et
la facilité d'intégration du procédé dans les chaînes de production donnent à cette technique
de contrôle un avantage certain par rapport aux autres procédés.
Les courants de Foucault constituent par ailleurs un moyen de contrôle

exceptionnellement fidèle et ce malgré la complexité des phénomènes électromagnétiques
mis en œuvre et la multitude des paramètres d'action. Ce caractère d'excellente
reproductibilité est très important pour les contrôles en maintenance, ainsi que pour la
qualité des procédures d'étalonnage du matériel. Il est possible, avec les courants de
Foucault, de détecter d'infimes hétérogénéités de surface, toutefois cette grande sensibilité
concerne bien entendu tous les paramètres perturbateurs, ce qui fait que, pour certaines
applications, on pourra avoir du mal, malgré des réglages optimalisés de la fréquence et de
la phase, à obtenir un rapport signal/bruit satisfaisant et donc un contrôle fiable, sans
fausses alarmes. Plusieurs remèdes à cette situation pouvaient être utilisés : techniques
multifréquences, saturation magnétique des aciers pour minimiser l'effet perturbateur des
variations locales de la perméabilité magnétique, traitement du signal par filtrage ou par des
procédures plus complexes apparentées au traitement d'image. En ce sens, le contrôle par
courants de Foucault bénéficie pleinement des progrès constants de l'électronique et de
l'informatique

Technique N°5 : Radiographie

Objectifs Spécifiques
• Connaître le principe, les bases théoriques du radiographie et son instrumentation

Principe
L'examen de la structure ou de la santé d'un objet par radiographie consiste à le faire

traverser par un rayonnement électromagnétique de très courte longueur d'onde, comme
rayons X et g, et à recueillir les modulations d'intensité du faisceau sous forme d'une image
sur un récepteur approprié (un film dans les plupart des cas). Selon le même principe, il est
possible d'obtenir des images en utilisant d'autres particules que les photons et ainsi mettre
en œuvre des techniques comme la neutrographie.
Mise en oeuvre
Le contrôle par radiographie nécessite un choix approprié du matériel, de la

procédure et des conditions d'examen. En fait, pour obtenir une image nette et contrastée
pour révéler les défauts recherchés, on doit suivre certaines étapes:

Le rayonnement, et donc la source, doit être de puissance suffisante pour pouvoir

traverser la pièce sans dégrader le contraste lié au rayonnement diffusé. L'intensité de ce
rayonnement, c'est à dire l'activité de la source g ou X, sera choisie la plus grande possible
pour réduire les durées d'exposition tout en limitant le flou géométrique.
La prise de vue doit être définie en terme de conditions géométriques, position et

orientation relative de la source, de l'objet et du film. L'emploi d'un certain nombre
d'accessoires permet d'améliorer les résultats par exemple : diaphragme en plomb, filtres
disposés devant ou derrière l'objet, sans oublier les écrans renforçateurs qui sont des
convertisseurs de rayonnement pour améliorer la sensibilité du film.
Le choix du film résulte aussi d'un compromis entre rapidité d'impression et

résolution, en égard au type de défaut recherché et aux conditions de prise de vue. la
détermination du temps de pose se fait en pratique à l'aide d'abaques prenant en compte les
paramètres de la source et les conditions de prise de vue. L'exploitation des clichés se fait,
après développement, fixage [Fixage : procédé d'insensibilisation à la lumière d'une image
par élimination des sels d'argent, après développement] et lavage, par un examen du film
par transparence sur des boîtes à lumières normalisées, les négatoscope, conçus pour que
la luminance émergeant du cliché soit de l'ordre de 100 cd/m2, ce qui exige des appareils
particuliers pour l'examen des clichés à haute densité optique. La fiabilité de l'examen est
liée à l'acuité visuelle de l'observateur, elle-même fonction de sa vue mais aussi des
conditions optiques présentes.

Le contrôle de la qualité des radiographies est indispensable pour pouvoir tirer des
conclusions sur, la qualité de la pièce elle-même, car il permet de savoir si le cliché a été pris
dans de bonnes conditions, compatibles avec la sensibilité recherchée pour l'examen.
Plusieurs moyens peuvent être utilisés : outre la référence à un cliché pris sur une pièce
identique avec défauts naturels ou artificiels connus, on utilise très couramment la technique
des indicateurs de qualité d'image I.Q.I, il s'agit d'une petite pièce que l'on applique sur le
métal côté source, composée de gradins percés de petits trous de diamètres égaux aux
épaisseurs réparties en progression géométrique, selon l'I.Q.I normalisé en France. Ces
indicateurs fournissent une information globale qualitative sur les résultats obtenus. Notons
enfin la nécessité impérative d'effectuer une identification et un repérage des radiogrammes
à l'aide de chiffres ou lettres en alliage de plomb disposés sur la pièce en examen.
La numérisation des radiographies permet d'accéder au traitement d'images par ordinateur
en vue d'accroître les performances de l'examen des radiogrammes. On met en œuvre des
densitomètres ou micro densitomètres automatiques, qui mesurent point par point la densité
du cliché et transmettent ces données à l'informatique de traitement. Les algorithmes de
traitement d'image sont désormais efficaces et nombreux ; on peut donc obtenir par cette
technique des résultats intéressants, au prix toutefois d'un investissement important et d'une
certaine lenteur dans la lecture de clichés.
Les étapes du contrôle :
Le contrôle par radiographie nécessite un bon choix du matériel, la procédure et les

conditions d’examen. En fait, pour obtenir une image nette et contrastée qui puisse bien
révéler les défauts recherchés, on doit suivre certaines étapes :

Le rayonnement, et donc la source, doit être de puissance suffisante pour pouvoir

traverser la pièce sans dégrader le contraste lié au rayonnement diffusé. L’intensité
de ce rayonnement, c’est à dire l’activité de la source g ou X, sera choisie la plus
grande possible pour réduire les durées d’exposition tout en limitant le flou
géométrique.
La prise de vue doit être définie en terme de conditions géométriques, position et
orientation relative de la source, de l’objet et du film. L’emploi d’un certain nombre
d’accessoires permet d’améliorer les résultats par exemple : diaphragme en plomb,
filtres disposés devant ou derrière l’objet, sans oublier les écrans renforçateurs qui
sont des convertisseurs de rayonnement pour améliorer la sensibilité du film.
Le choix du film résulte aussi d’un compromis entre rapidité d’impression et
résolution, en égard au type de défaut recherché et aux conditions de prise de vue.
La détermination du temps de pose se fait en pratique à l’aide d’abaques prenant en
compte les paramètres de la source et les conditions de prise de vue.
L’exploitation des clichés se fait, après développement, fixage et lavage, par un
examen du film par transparence sur des boîtes à lumières normalisées, les
négatoscope, conçus pour que la luminance émergeant du cliché soit de l’ordre de
100 cd/m2, ce qui exige des appareils particuliers pour l’examen des clichés à haute
densité optique. La fiabilité de l’examen est liée à l’acuité visuelle de l’observateur,
elle-même fonction de sa vue mais aussi des conditions optiques présentes.
Le contrôle de la qualité des radiographies est indispensable pour pouvoir tirer des
conclusions sur, la qualité de la pièce elle-même, car il permet de savoir si le cliché a
été pris dans de bonnes conditions, compatibles avec la sensibilité recherchée pour
l’examen. Plusieurs moyens peuvent être utilisés : outre la référence à un cliché pris
sur une pièce identique avec défauts naturels ou artificiels connus, on utilise très
couramment la technique des indicateurs de qualité d’image I.Q.I, il s’agit d’une petite
pièce que l’on applique sur le métal côté source, composée de gradins percés de
petits trous de diamètres égaux aux épaisseurs réparties en progression
géométrique, selon l’I.Q.I normalisé en France. Ces indicateurs fournissent une
information globale qualitative sur les résultats obtenus. Notons enfin la nécessité
impérative d’effectuer une identification et un repérage des radiogrammes à l’aide de
chiffres ou lettres en alliage de plomb disposés sur la pièce en examen.
La numérisation des radiographies permet d’accéder au traitement d’images par
ordinateur en vue d’accroître les performances de l’examen des radiogrammes. On
met en œuvre des densitomètres ou micro densitomètres automatiques, qui
mesurent point par point la densité du cliché et transmettent ces données à

l’informatique de traitement. Les algorithmes de traitement d’image sont désormais

efficaces et nombreux ; on peut donc obtenir par cette technique des résultats
intéressants, au prix toutefois d’un investissement important et d’une certaine lenteur
dans la lecture de clichés.
Inconvénients du contrôle par radiographie
Investissement relativement important

Mise en oeuvre délicate sur chantier avec tube à rayons X.
Limitation du contrôle par les épaisseurs et par le matériel utilisé.
Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut par rapport au rayonnement
ionisant
Les règles de sécurité sont rigoureuses et contraignantes
Les opérateurs doivent être très expérimentés

Technique N°6 : Ultrasons

Objectifs Spécifiques
• Connaître le principe, les bases théoriques d’ultrasons et son instrumentation

Principe
Le contrôle par ultrasons est une méthode d'examen relativement récente. Les
premières applications industrielles ont été réalisées, à titre expérimental la veille de la
seconde guerre mondiale, soit vers 1935. En raison de la lente évolution des matériels de
contrôle tributaires des progrès de l'électronique, le développement du contrôle par ultrasons
n'apparut qu'à partir de 1955 environ.
Depuis, cette méthode de contrôle constitue un puissant outil d'investigation. Elle

présente à l'heure actuelle un vaste champ d'application qui s'étend aux matériaux
métalliques, plastiques ou composites et aux milieux à structure hétérogène tels les bétons.
Cette méthode d'examen s'applique alors : aux produits moulés, aux produits forgés, aux
produits laminés (tôles, rails), aux produits étirés (tubes, ronds,…), aux assemblages
soudés, brasés ou collés.. Le contrôle par ultrasons permet de détecter des manques ou
des discontinuités de la matière dans des produits à l'état d'ébauche ou fini quel que soit le
mode d'élaboration de ceux-ci.
. Toutefois, la propriété que possèdent les ultrasons est de se propager sur des
distances de plusieurs décimètres, voire de plusieurs mètres. De ce fait, il est possible de
détecter des défauts de faible importance dans des pièces dont l'épaisseur n'en permettrait
pas le contrôle radiologique. En ce sens, le contrôle par ultrasons permet de mesurer les
épaisseurs de parois dont l'une des faces est inaccessible. En continuation de la gamme
sonore, les ultrasons correspondent à des fréquences oscillatoires supérieures à la limite
d'audibilité humaine et s'étendant dans une large gamme allant de 15 kHz à plus de 100
MHz.

Principe physique
Un instrument fonctionnant en mode pulsation écho consiste en un écran de

visualisation, un émetteur et un amplificateur, avec en général une alimentation
indépendante. Le fonctionnement sera expliqué d’une façon schématique (schémas blocs),
sans trop détailler l’électronique des circuits. Celle ci figure sur les données techniques
fournies par le fabricant de l’appareil en général. Les appareils fonctionnant en mode
pulsation – écho associés à des capteurs piézoélectriques sont les types de capteur le plus
répandu en pratique de l’ultrason. La pulsation électrique de l’émetteur est véhiculée au
capteur à travers un câble. Suite à quoi le transducteur fournit une onde mécanique qui se
propagera dans le corps sous épreuve. A la rencontre d’un changement de milieu, l’onde se
réfléchit produisant un écho. Celui – ci remonte au transducteur qui le traduit en impulsion
électrique. L’impulsion est ensuite amplifiée et visualisée.
Contrôle par ultrasons
Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la détection
de défaut à l'intérieur d'un matériau. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et
la réflexion d'onde de type ultrasons à l'intérieur d'un matériau.
Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à
contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est

en contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de
l'eau). Dans le cas de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou
gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces
ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances
acoustiques différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur
(qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ». Dans le cas d'une pièce
comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le temps mis pour
faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un
défaut. D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont
représentés par des pics sur l'écran.
Principe du contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle.

- L'écran de l'oscilloscope montre un pic d'entrée à gauche et un pic de sortie à droite. La
distance entre les deux pics correspond à l'épaisseur de la tôle.
- Le palpeur émet au dessus d'un défaut, il y apparition d'un pic correspondant au défaut. La
position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa profondeur.
Principe physique du contrôle par ultrasons : Types d’ondes ultrasonores :
Plusieurs types d’ondes ultrasonores sont susceptibles de se propager dans les

milieux solides. Ces ondes se différencient les unes des autres par :

o la forme et la direction des trajectoires qu’elles impriment aux particules

du matériau dans lequel elles se propagent,
o la vitesse de propagation ou célérité,
o la distance à laquelle elles sont susceptibles de se propager dans le
matériau.
On distingue quatre types d’ondes ultrasonores : les ondes longitudinales ou de

compression, les ondes transversales ou de cisaillement, les ondes de surfaces ou de
RAYLEIGH et les ondes LAMB ou de plaque.
Ondes longitudinales Ondes transversales

Milieux Matériaux
(m.s-1) (m.s-1)
Gazeux Air 332
Eau 1480
Liquides
Huile 1440
Matière
Plexiglass 2680 1320
plastique
Aluminium 6400 3130
Magnésium 5740 3080
Titane 5990 3210
Solides
Zirconium 4650 2300
Métaux
Fer 5950 3220
Acier doux 5900 3200
Acier inox 5740 3130
Cuivre 4760 2325
Le tableau ci-dessous donne les valeurs des impédances acoustiques pour les principaux
milieux qui peuvent être pris en considération lors des contrôles industriels.
Impédance
Vitesse des ondes Vitesse des ondes Masse
acoustiques
longitudinales en m transversales en m volumiques
Matériaux ( p VL )
s-1 s-1 ( kg m-3 )
( Pa s m-3 )
Air 330 1,205 00004.106
Eau 1480 1000 1.48.106
Aluminium 6400 3130 2700 17.28.106
Acier doux 5900 3200 7850 46.31.106

Détection des défauts :
La détection des défauts internes par ultrasons est très pratiquée en contrôle de
fabrication, en contrôle de recette, en surveillance de structure en service ainsi qu’en
maintenance. Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle original à cause de sa
remarquable sensibilité de l’échographie ultrasonore à moindre discontinuité ou
hétérogénéité interne dans les matériaux, en particulier métallique. Toutefois, en
échographie ultrasonore, le choix des paramètres de sondage et l’interprétation des signaux
recueillis ne sont pas toujours aisés et requièrent l’intervention d’un personnel spécialement
qualifié.
Localisation des défauts en profondeur : elle est aisée lorsqu’on travaille en

échographie. Il existe toutefois une zone sous la surface de couplage pour laquelle l’écho de
défaut peut être noyé dans l’écho d’émission ou d’interface, ce qui peut rendre à la fois la
détection et la localisation aléatoires. La localisation en plan se fera en relation avec le
relevé manuel de la position du palpeur. Des équipements d’aide au sondage manuel par
recopie du déplacement du palpeur permettent désormais l’utilisation des présentations et
favorise le dépouillement et la présentation des résultats.

Dimensionnement des défauts : il présente une préoccupation légitime du contrôleur

en vue de les relier à des critères de nocivité technologique faisant en général l’objet d’une
procédure normalisée ou spécifique. C’est un problème délicat auquel on peut toutefois
donner des solutions pratiques simples. Deux cas se présentent en théorie, selon que le
champ du palpeur est censé être supérieur ou inférieur à la dimension moyenne du défaut.
Dans le premier cas, tout le défaut est éclairé par le faisceau est l’on peut relier
l’amplitude de l’écho de retour à la dimension du défaut à l’aide de diagrammes. Cette
méthode, appelée méthode AVG, est intéressante mais délicate d’emploi, surtout lorsque le
défaut à dimensionner présente une orientation et une morphologie très éloignées des cas
théoriques.
Lorsque le défaut est plus grand que le faisceau, ce que l’on peut parfois volontairement
obtenir en utilisant l’étroit champ d’un palpeur focalisé, on trace son contour apparent, soit
en repérant et en quantifiant le basculement entre écho de fond et écho de défaut, soit en
utilisant la règle « des –6 dB » qui prend en compte un rapport ½ entre l’amplitude maximale
de l’écho de défaut et celle obtenue lorsque les bords du défaut occultent environ à moitié la
section du faisceau ultrasonore.
Illustrations
Illustration de l’étape Commentaire

Etape
Configuration de l’appareil, choix

01 de la vitesse, de la plage de
mesure…

Etalonnage de l’instrument avec un

02
bloc normalisé.
Ajustement final des paramètres

03 pour obtention d’un bon
échographe
04 Etalonnage effectué

05 Pratique du contrôle

Technique N°7 : Emission acoustique

Objectifs Spécifiques:
• Connaître le principe, les bases théoriques de l'Emission Acoustique et son

instrumentation
• Savoir vérifier et paramétrer une chaîne d'Emission Acoustique
• Savoir localiser une source d'Emission Acoustique
• Savoir optimiser la détection d'un signal d'Emission Acoustique (filtrage)
Principe
Lorsqu'une contrainte interne ou externe est appliquée à un matériau, l'énergie

emmagasinée peut être brutalement réduite par un réarrangement de la structure interne du
matériau. De même, un une partie de l'énergie rayonnée se propage sous la forme d'ondes
élastiques transitoires. Cette énergie rayonnée constitue l'émission acoustique.
Dans le domaine des contrôles non destructifs, l'émission acoustique s'avère une méthode
qui permet de percevoir en temps réel l'apparition d'un signal résultant d'une décohésion
dans un matériau. C'est également une méthode de contrôle à caractère volumique en
raison de l'émission et de la propagation des ondes élastiques.

Propriété de l’émission acoustique :
L'étude des caractéristiques de l'émission acoustique commence par les causes principales
qui lui donnent naissance. En fait, deux causes sont à l'origine de ce phénomène :
La déformation plastique du matériau :
Elle est homogène dans le cas des alliages d'aluminium, ou hétérogène lors des
mouvements de dislocation. Cette déformation peut aussi se faire soit par un maclage dans
le cas des matériaux cristallisant dans le système hexagonal compact ou cubique centré, soit
par le fluage c'est à dire glissements inter granulaires. Lorsqu'il s'agit d'une déformation
plastique, l'énergie émise est de l'ordre de 10-13 à 10-10 joules.
Les phénomènes de rupture :
Ils sont en lien avec l'initiation de fissures par concentration des contraintes, ou les différents
types de la rupture (ductiles, fragiles ou par fatigue). Les énergies libérées par ces
processus de rupture sont plus importantes et elles sont de l'ordre 10-6 à 10-4 joule.
Pratiquement, on trouve d'autres causes à l'origine de l'émission acoustique, on cite les
fuites d'un fluide liquide ou gazeux, les transformations de phase des matériaux métalliques
lors d'une variation de température ou les phénomènes de cavitation lors de la circulation
d'un fluide dans une canalisation. Par conséquent, nous savons maintenant que l'émission
acoustique prend la forme 'une onde sonore élastique à caractère périodique. Sa fréquence
peut se situer dans un très large spectre qui s'étend du domaine audible au domaine
ultrasonore, soit 10 Hz < f < 30 MHz.
Détection des sources d'émission acoustique : Pour avoir une bonne détection des
signaux d'émission acoustique, une chaîne de détection, d'acquisition et de traitement
adéquates s'avèrent nécessaires. Cette chaîne comporte successivement : Un capteur : les
plus fréquemment utilisés sont de type piézo-électrique et plus précisément des céramiques
ferroélectriques comme le titanate de baryum et le titanate zirconate de plomb, puisqu'ils
sont caractérisés par une grande sensibilité, la possibilité d'être taillées suivant des
géométries complexes et un faible coût. Il est important de noter que ses capteurs
fonctionnent en mode résonnant dont la sensibilité est de l'ordre de 1 Volt / mbar. Leurs
fréquences de résonance sont généralement comprises entre 100 kHz et 1 MHz. Un
préamplificateur des signaux acquis par le capteur dont le gain varie de 20 à 60 dB. Un
câble de transmission reliant le préamplificateur à un filtre passe-haut destiné à éliminer les

bruits mécaniques de l'environnement. Un second amplificateur à gain variable de 20 à 80

dB en lien avec des filtres passe-haut et passe-bande pour parfaire l'élimination des bruits
parasites. Dans la phase finale, ces signaux sont conditionnés pour un autre traitement
préalable, citons à titre d'exemple, la visualisation des résultats, l'enregistrement ou le
traitement en temps réel ou différé.
Détection des sources d'émission acoustique
Pour avoir une bonne détection des signaux d'émission acoustique, une chaîne de
détection, d'acquisition et de traitement adéquates s'avèrent nécessaires. Cette chaîne
comporte successivement : Un capteur : les plus fréquemment utilisés sont de type piézo-
électrique et plus précisément des céramiques ferroélectriques comme le titanate de baryum
et le titanate zirconate de plomb, puisqu'ils sont caractérisés par une grande sensibilité, la
possibilité d'être taillées suivant des géométries complexes et un faible coût. Il est important
de noter que ses capteurs fonctionnent en mode résonnant dont la sensibilité est de l'ordre
de 1 Volt / mbar. Leurs fréquences de résonance sont généralement comprises entre 100
kHz et 1 MHz. Un préamplificateur des signaux acquis par le capteur dont le gain varie de 20
à 60 dB. Un câble de transmission reliant le préamplificateur à un filtre passe-haut destiné à
éliminer les bruits mécaniques de l'environnement. Un second amplificateur à gain variable
de 20 à 80 dB en lien avec des filtres passe-haut et passe-bande pour parfaire l'élimination
des bruits parasites. Dans la phase finale, ces signaux sont conditionnés pour un autre
traitement préalable, citons à titre d'exemple, la visualisation des résultats, l'enregistrement
ou le traitement en temps réel ou différé. .
Equipements d’analyse

Technique N°8 : La Thermographie

Infrarouge
La thermographie infrarouge est devenue un des outils de diagnostic incontournables de la
maintenance prédictive. En effet, la plupart des défauts se traduisent par un échauffement
ou un refroidissement anormal. Seule la Thermographie Infrarouge vous permet d'observer
rapidement une scène thermique et de mettre en évidence, sans contact, des différences de
températures à la surface de tout type d'objet. Ainsi, en détectant ces anomalies, souvent
invisibles à l'œil nu, la thermographie permet des actions correctives avant l'apparition de
pannes ou problèmes coûteux.
Les applications de la thermographie
Les applications de la thermographie pour la Maintenance sont nombreuses. Dans le

monde entier des entreprises ont intégré les solutions ThermaCAM dans leurs programmes
d'inspections en Maintenance Prédictive, pour l'inspection et la surveillance d'équipement
électriques BT, MT, et HT en mécaniques, sur des fours, sur des bâtiments. Par ailleurs, de
nouvelles applications de la thermographie infrarouge sont développées régulièrement.
EN ELECTRIQUE
Les systèmes de thermographie infrarouge sont couramment utilisés pour l'inspection

d'installations électriques. Les problèmes de connexions électriques, à l'origine de pannes
ou dysfonctionnements, sont dus à une augmentation de résistance qui entraîne une
élévation de température. L'absence de contrôle des points d'échauffement peut conduire à
des élévations anormales de température avec risque d'endommagement ou d'incendie.
D'autres anomalies telles que le déséquilibre de phase, l'oxydation, les défauts de serrage,
de sertissage, des câbles sous dimensionnés entraînent également un échauffement
anormal rapidement localisé et analysé par thermographie infrarouge. Ainsi, facilement,
vous pourrez établir le degré d'urgence d'intervention et planifier vos interventions et
réparations.
La thermographie est couramment utilisée en intérieur ou en extérieur pour le contrôle

rapide et efficace de moteurs, de sectionneurs, de disjoncteurs, de transformateurs, de
sous-stations et plus généralement de toute installation électrique Haute, Moyenne et Basse
Tension.

De plus, cette technique présente un avantage majeur, en opérant à distance et sans

contact, l'inspection se réalise sur les installations sous tension. L'opérateur réalise un
balayage rapide des équipements avec la caméra infrarouge en respectant les distances de
sécurité, sauvegarde sur une carte PCMCIA, les images numériques caractéristiques de
défauts constatés et de retour à son bureau, procède, depuis son PC à l'analyse des
résultats de l'intervention qu'il vient d'effectuer.
Electricité intérieure

EN MECANIQUE
Le contrôle des installations mécaniques constitue une partie importante des opérations de
Maintenance Prédictive dans la plupart des entreprises industrielles. Typiquement,
lorsqu'une pièce mécanique s'use de façon prématurée une élévation de sa température est
constatée, échauffement qui va s'accroître rapidement et entraîner une panne. Des
équipements mécaniques tels que moteurs, paliers, pompes, compresseurs, poulies de
convoyeurs peuvent être contrôlés par thermographie infrarouge. Manque de lubrification et
défaut d'alignement sont à l'origine d'échauffements anormaux. Même si en mécanique
l'Analyse Vibratoire sera l'outil de diagnostic principal de la Maintenance Prédictive, la
Thermographie est complémentaire à cette technologie et a pour avantage numéro un, une
mesure sans contact, donc plus rapide.
Dans certains cas, la Thermographie devient la seule méthode de détection de défauts.

Ainsi, des défauts sur des balais de collecteurs et d'armatures de moteurs électriques
peuvent entraîner des échauffements importants mais pas nécessairement de phénomènes
vibratoires.
Mécanique générale

EN BATIMENT
La caméra infrarouge ThermaCAM est aussi un outil de diagnostic pour les bâtiments. Une
des applications les plus courantes est la détection de problèmes d'isolation sur les toitures.
L'eau ayant une forte masse calorifique comparée aux matériaux de toiture, elle conserve la
chaleur du soleil plus longtemps que la toiture. Ainsi, les défauts d'isolation peuvent être
facilement détectés avec une caméra infrarouge. La ThermaCAM permet aux opérateurs de
maintenance de localiser rapidement les zones humides pour une réparation efficace.
D'importantes économies sont alors réalisées en réparant uniquement la zone défectueuse
de la toiture.
Parmi les autres applications en Bâtiment, nous pouvons noter la mise en évidence de
défaut d'isolation sur des façades, la détection de ponts thermiques, détection de fuites sur
des réseaux de chauffage au sol, l'analyse de défauts de chauffage ou de climatisation. Les
études menées par les spécialistes du bâtiment, tels que l' EPFL, les différents centres ont
montré que la thermographie infrarouge pouvait faire réaliser d'importantes économies
d'énergie. Les entreprises de distribution et de génération de vapeur peuvent contrôler le
niveau de corrosion de leurs conduites ainsi que détecter les éventuelles fuites sur les
conduites de vapeur, les vannes et les purgeurs. Le contrôle des fours est une autre
application courante, en effet, une usure prématurée du réfractaire peut être détectée
depuis la partie extérieure du four.
ECONOMIQUES
Les programmes de Maintenance Conditionnelle par thermographie permettent de localiser

les points chauds bien avant leur évolution vers une situation grave pour l'entreprise. Eviter
les arrêts de production, par des programmes de maintenance et de contrôles de qualité,
est un objectif que la thermographie permet d'atteindre très vite.
A titre d'exemple, des inspections régulières des sous-stations d'une aciérie font
économiser à cette usine des dizaines de milliers de francs par an. Lors d'une inspection
par Thermographie Infrarouge, ils ont découvert une importante élévation de température
sur l'un de leur disjoncteur 69KV. Si ce défaut n'avait pas été mis en évidence, cela aurait
coûté à cette société environ 50'000.00 CHF par heure d'arrêt de production.
Un autre cas concret, vécu dans une grande société industrielle, a été révélé lors d'une
inspection programmée sur les installations électriques. Une sortie de condensateur sur une
station de charge de batterie présentait une température considérablement plus froide que
les autres. L'analyse du défaut suite à l'enregistrement du thermogramme a déclenché le

remplacement de l'élément défectueux. La panne ainsi évitée aurait coûté près de

200'000.00 francs au total.
L'intégration, dans les programmes de Maintenance Prédictive, de cette technologie et de

nos solutions ThermaCAM permet de réaliser d'importantes économies et de réduire les
taux de pannes sur les installations industrielles.
Pour les applications de contrôle des équipements électriques, mécaniques, des inspections
bâtiments ou de maintenance générale, la caméra ThermaCAM fournit aux opérateurs de
maintenance des informations thermiques précises pour prendre les décisions adaptées à la
réparation des équipements, planifier le remplacement des matériels et optimiser le
fonctionnement des installations.
Electronique Militaire
Militaire Militaire

Technique N°9 : ANALYSE

VIBRATOIRE
Principe
L’analyse vibratoire est une technique de contrôle non destructif employée pour
réaliser, analyser l'état des installations industrielles dans le but d’opérer la maintenance
préventive conditionnelle par surveillance.
On pourra par exemple optimiser la conception en supprimant les fréquences de résonance
qui provoquent les déformations de structure, détecter et identifier les défaillances d’un
système. Une analyse vibratoire ponctuelle permet également d’émettre un diagnostic sur
l’état général des composants mécaniques d’un équipement.
La surveillance vibratoire est particulièrement adaptée aux machines tournantes (boîte de
vitesse, réducteur, pompe, compresseur, ventilateur, accouplement, palier, roulements,
denture, poulie).
On peut analyser les risques dus :

-aux éléments mécaniques défectueux,
-à un mauvais alignement de deux machines accouplées,
-a un défaut de d’équilibrage, de rigidité de la fixation au sol d’un équipement ou de
sa résonance,
- à une usure, au manque de lubrification.

L'objectif principal de l'analyse vibratoire est d'éviter un maximum de panne. Les

roulements faisant parties des éléments les plus important d'une machine tournante, les
défauts sur ces éléments seront davantage pris en considération. De plus, l'analyse
vibratoire permettra de mettre en évidence un grand nombre de problèmes entraînant une
diminution de la durée de vie des éléments de la machine : résonance de structure, balourd,
mauvaise fixation des roulements, tension trop élevée des courroies, mauvais alignement
d'une ligne d'arbre.
Cas types
1. Balourd statique
Imaginons un rotor parfaitement en équilibre. Ajoutons en un endroit de ce rotor une

masse M. Le rotor présentera un déséquilibre même à l'arrêt, le rotor reviendra à une
position d'équilibre. Il s'agit d'un balourd statique. Dès que le rotor sera en rotation, la masse
M exercera une force radiale proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation
F=M.r.w². On mesure la force exercée par la masse M au point P1 et P2

On voit clairement que les efforts exercés sur les deux points de mesures sont parfaitement
en phase, les efforts s'exercent dans la même direction.
2. Balourd de couple
Reprenons l'exemple précédent mais remplacement la masse M par deux masses

identiques mais décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor.
Contrairement au balourd statique, le rotor restera en position d'équilibre à l'arrêt. Quand le

rotor et en rotation, les 2 masses génèrent un couple.
Le signal temporel mesuré sur les points P1 et P2 sera le suivant :
Les efforts aux deux points de mesures sont, comme les deux masses, déphasés de 180°.
Les deux signaux sont en opposition de phases.

L'analyse spectrale de ces deux types de balourd présentera un spectre identique,

l'information de phase n'est pas représentée dans un spectre.
Pour pouvoir faire une distinction entre ces deux types de balourd, il est obligatoire de faire
une analyse de phase.
Lors d'un équilibrage, il est important de savoir de quel type de balourd il s'agit. Pour un
balourd statique, un plan d'équilibrage suffit alors que pour un balourd de couple il faut
nécessairement deux plans d'équilibrage. La combinaison de ces deux types de balourd
s'appelle un balourd dynamique.
3. Mésalignement angulaire et parallèle
Pour un délignage angulaire, on mesure un angle différent de 180° entre les deux axes,
tandis que pour un délignage parallèle, les deux axes ne se trouvent pas dans un même
plan.
Vibrations causées par un délignage
De manière générale, un délignage provoque un phénomène se répétant à chaque tour de

rotation. Le signal temporel sera donc très répétitif. Le spectre de vibration présentera un pic
situé à une fois la vitesse de rotation (accompagné de quelques harmoniques).

Un défaut d'alignement peut avoir de conséquences graves. L'arbre tournant étant très
rigide, il se crée des efforts importants qui se répercutent dans les paliers. Ces efforts
induisent rapidement des défauts de roulements et dans les cas les plus graves, une rupture
de la cage du roulement.
Alignement ou balourd
BALOURD DELIGNAGE
Amplitudes axiales faibles Amplitudes axiales importantes
Points de mesures autour du palier en Points de mesures autour du palier en contre

phase phase
Exemple
Dans l'exemple ci-dessous pris sur un palier de rouleau guide toile sur une machine à
papier, on remarque dans le spectre une prépondérance de l'harmonique 2 de la vitesse de
rotation. Le signal temporel présente bien 2 sinusoïdes par tour de rotation. De plus, on peut
remarquer que ce signal temporel est plutôt de forme générale sinusoïdale, ce qui oriente le
diagnostic vers un problème d'alignement.
Signal temporel :

Spectre :
4- jeu / Desserrage
Par desserrage, on entend par exemple un manque de rigidité de montage sur une
structure. Le jeu se retrouve en général presque toujours dans le roulement. Il peut s'agir de
jeu entre la bague extérieure et le palier, entre la bague intérieure et l'arbre ou un jeu
excessif entre les billes/galets et les cages interne et externe. Pour les paliers lisses, le jeu
signifie un espace trop important entre l'arbre et le palier
En général, le jeu ou le desserrage se traduit par un signal temporel irrégulier. La

force excitante qui cause la vibration peut être un balourd sur la partie tournante, mais la
réponse non linéaire de la structure donne un signal temporel irrégulier. Mais le signal
temporel reste synchrone donc le spectre présente des pics multiples de la vitesse de
rotation.

Soit un palier dont un des boulons est desserré. Ajoutons un balourd. On peut dès
lors comprendre le signal temporel représenté à la figure ci-dessous.
Le spectre d'un tel signal temporel deviendra conforme à la théorie vue précédemment
(Vibration périodique non harmonique). Le spectre est représenté à la figure ci-dessous mais
en pratique, ce signal sera beaucoup plus complexe.
Une mesure de vibration sur une machine présentant la combinaison d'un délignage
parallèle et un délignage angulaire produira un spectre avec des composantes importantes à
1 et 2 x la vitesse de rotation. Si l'on retrouve quelques harmoniques de la vitesse de rotation
d'amplitude plus faible, délignage ou jeu? ? ?
Dans ce cas, l'analyse du signal temporel peut apporter des informations importantes. Le
signal temporel dans le cas d'un desserrage sera irrégulier. Au contraire, dans le cas d'un
délignage, le signal temporel sera régulier à chaque rotation de l'arbre.

Un signal est rendu complexe à cause des nombreuses harmoniques dans le spectre.
JEU DÉLIGNAGE
Signal temporel irrégulier Signal répétitif
5- Défaut de roulement
Défauts des bagues internes et externes
Supposons un défaut sur la piste interne ou externe d'un roulement. La fréquence de

passage des éléments roulants sur ces défauts est donnée par :
Avec : Nb : nombre d'éléments roulants ; S : vitesse de rotation de

l'arbre ;
Bd : diamètre des éléments roulants en mm ; Pd : diamètre primitif du roulement en mm
q : angle de contact en radians
Au cours de l'évolution d'un défaut, il est possible de distinguer 4 phases.
Phase 1 de dégradation d'un roulement
Dans un premier temps, le défaut présente qu'une microcavité ou une microfissuration. Il n'y
a pas encore de changement de la surface de la piste. Chaque élément en passant sur le
défaut provoque un impact dans la bague présentant le défaut et en excite sa fréquence
propre. La bague excitée vibrera à sa fréquence propre et les vibrations s'atténueront. Le
signal temporel d'un tel défaut est représenté à la figure ci-dessous.

La fréquence de résonance d'une bague se situe en général entre 2 et 3 kHz.

L'augmentation d'énergie dans les hautes fréquences ne sera pas visible dans un spectre
normal (bande de fréquence de 60 à 100 ordres). Mais on peut quantifier cette augmentation
en utilisant des paramètres spécifiques (appareil SPM, valeur GSE, valeur HFD...)
L'aggravation du défaut se traduit par un arrachement de matière sur la piste présentant le

défaut. Les éléments roulants roulent successivement dans et hors de la cavité. Le choc
créé à l'entrée et à la sortie de l'élément roulant n'excitera plus seulement les résonances du
roulement mais aussi les vibrations de la fréquence BPFO ou BPFI.
Au début, de la dégradation du roulement, le défaut est encore très court. La

quantité d'énergie causée par le défaut sera par conséquent plus haute en
fréquence. Cela conduit à dire que le défaut sera visible dans un spectre en
accélération.
Le défaut continuant à s'aggraver, la zone d'arrachement de matière est de plus en plus

importante. Au fur et à mesure que le défaut augmente, la quantité d'énergie sera plus basse
en fréquence (la répartition de l'énergie se fera sur une période de temps plus longue). Cela
se traduit dans le spectre par une diminution des hautes fréquences et une augmentation
des harmoniques dans les basses fréquences. Ce stade de dégradation sera donc plus
facilement visible dans un spectre en vitesse.
Il en va de même pour le signal temporel. Les impacts causés par des défauts de roulement
ont des fréquences élevées. Ces impacts, représentés en vitesse, ont de faibles amplitudes
si on les compare aux vibrations causées par un balourd. Pour ces raisons, le signal
temporel devra être visualisé en accélération si on veut détecter des défauts de roulement.
Phase 4 de dégradation de roulement.
Le défaut de piste interne ou externe devient de plus en plus long. Quand le contour de la
bague interne ou externe est complètement détérioré, les vibrations génèrent une grande

quantité de bruit de fond et on ne peut plus déterminer le nombre d'éléments roulants

passant par le défaut. SI le défaut devient tellement grand que le jeu du roulement
augmente, on retrouvera dans le spectre l'image classique d'un jeu.
Modulation de BPFO et BPFI
Principalement pour les défauts de bagues internes, les vibrations du défaut sont
modulées. Ceci s'exprime dans les spectres par des bandes latérales de par et d'autre de
BPFO ou BPFI. Ce phénomène peut s'expliquer de la manière suivante : le défaut tourne
avec l'arbre donc à la vitesse de rotation du rotor. La charge appliquée sur le roulement reste
toujours dans la même direction. Ceci provoque une augmentation de l'amplitude de la force
agissant sur le défaut et de la vibration lorsque le défaut passe dans la zone la plus chargée.
Dans le cas d'un balourd, l'explication est identique, mais on peut considérer un défaut fixe
(généralement BPFO) et une force tournante : le balourd.
Le défaut de bague interne présente généralement des amplitudes moins élevées que le
défaut de bague externe car le signal doit traverser les billes et la cage externe avant
d'arriver au capteur.

Exemple de défaut de bague externe
Visualisation de la modulation de BPFI par la vitesse Visualisation de la modulation de BPFO par la

de rotation de la bague interne dans le cas d'une vitesse de rotation de la bague interne dans le cas
force fixe dirigée de haut en bas. d'une force constante tournant avec la bague
interne.
6- Défauts sur les paliers lisses
Les défauts sur les paliers lisses ne provoquent pas de véritables vibrations, comme c'est,
on l'a vu, les cas pour les roulements. On admet généralement qu'il est difficile de rechercher
un défaut sur un palier lisse (enlèvement de matière) à l'aide d'un accéléromètre.
Le meilleur moyen pour la surveillance des paliers lisses est l'utilisation de capteurs de
déplacement qui permettent de mesurer les déplacements de l'axe de rotation. En utilisant
un collecteur bi voies, il est possible d'utiliser l'analyse orbitale.
Un problème spécifique aux paliers lisses est l'instabilité du film d'huile à l'intérieur du palier.
Des turbulences se produisent dans l'huile et provoquent l'excentricité de l'arbre. Cette
excentricité peut aussi être provoquée par un balourd. La fréquence résultante de l'instabilité
du film d'huile se situe aux alentours de 0.35 à 0.49 fois la vitesse de rotation.

La solution réside dans le changement des paliers ou du lubrifiant. Il existe des formes
particulières de coupes de palier pour contrecarrer l'instabilité du film d'huile.
7- Défauts de tension et/ou d'alignement de courroie
Par problèmes de courroies, il faut faire la distinction entre les problèmes liés à la courroie
elle-même et les défauts de tension et/ou d'alignement
Courroies : La fréquence à laquelle tournent les courroies s'appelle fréquence de

passage des courroies et est données par :
Comme on peut le voir dans l'équation ci-dessus, le profil des gorges des poulies n'a aucune
importance du moment que le diamètre et la vitesse correspondent à la même poulie.
Lorsqu'une irrégularité apparaît sur une courroie, à cause d'un défaut de fabrication ou d'une
usure non homogène, elles passeront sur chaque poulie à la fréquence de passage des
courroies. Chacun des contacts générés sur une poulie provoquera un impact. Ce
phénomène se produit donc à une fréquence égale ou double de la fréquence de passage.
Le spectre d'un tel défaut est représenté à la figure ci-dessous :

Un défaut d'alignement et/ou de tension des courroies augmentera d'autant plus les niveaux
aux fréquences de passage des courroies. Mais les défauts d'alignement et/ou de tension ne
provoquent pas d'eux-mêmes des vibrations aux fréquences de passage.
Alignement ou tension
Un défaut d'alignement ou une tension trop élevée générera de hauts niveaux vibratoires à
la vitesse du moteur et/ou de l'organe entraîné.
Forte vibration du moteur sur l'organe entraîne et vice-versa : la vibration liée à la vitesse du
moteur sera ressentie de manière plus importante sur les roulements de l'organe entraîné et
vice-versa
Haut niveau vibratoire du côté des courroies : les niveaux mesurés sur les roulements côtés
poulies seront plus importants.
Niveaux vibratoires plus importants dans le sens des courroies
Niveaux axiaux relativement plus élevés.
8- Défauts d’engrènement
La fréquence à laquelle deux roues dentées s'engrènent est appelée fréquence

d'engrènement et est donnée par :

Pour un couple de roues dentées, le choix de la vitesse de rotation et du nombre de dents

importe peu, pour autant qu'ils proviennent du même arbre. Chaque contact entre deux
dents de roues dentées engendre des chocs, même lorsque les roues dentées s'engrènent
parfaitement. Ceci signifie que la fréquence d'engrènement sera toujours présente quel que
soit l'état des dents. Au cas où les deux roues dentées comporteraient chacune une dent
détériorée, il y aura un choc supplémentaire chaque fois que ces deux dents s'engrèneront.
La fréquence de ce choc s'appelle la fréquence de coïncidence et est donnée par :
Cas d’usure des dents
Le spectre présente toujours un niveau important de vibration autour de la fréquence

d'engrènement. Cette énergie supplémentaire provient des bandes latérales de part et
d'autre de la fréquence d'engrènement. Pour chaque paire de roues dentées, il apparaît une
série de bandes latérales dont l'inter distance est égal à la fréquence de rotation de chaque
roue dentée.

Lorsque l'usure des dentées augmente, un certain nombre de composants vont évolués
dans le spectre.
L'usure d'une roue dentée va s'accompagner de :
- Augmentation du niveau de la fréquence d'engrènement et surtout du niveau des

harmoniques de cette fréquence. Suite à l'usure des dents, l'engrènement va provoquer de
plus en plus de chocs. Ceux-ci existent principalement les harmoniques de la fréquence
d'engrènement.
- Augmentation du niveau des bandes latérales autour de la fréquence d'engrènement.
- Augmentation du bruit généré et excitation possible de la fréquence naturelle des roues

dentées.
L'excentricité d'une roue dentée ou le balourd d'un axe provoque également l'apparition de
bandes latérales autour de la fréquence d'engrènement à un intervalle correspondant à la
vitesse de rotation de l'arbre.
Un mésalignement fera apparaître des bandes latérales autour de la fréquence

d'engrènement à 2x la vitesse de rotation de l'arbre.
Un jeu trop grand entre les dents fera également augmenter le niveau de bandes latérales.

Les avantages et les inconvénients des

techniques de contrôles non
destructifs
1 - Introduction
Cet article technique est rédigé pour aider les lecteurs à trouver réponse à leur
interrogation concernant les avantages et les inconvénients des méthodes de contrôles non
destructifs utilisées pour évaluer les défauts existants dans les soudures.
Vous êtes invités bien évidemment à apporter vos commentaires, observations et
expériences dans le cadre placé tout en bas de cet article intitulé Vos commentaires.
2 - Comparaison des possibilités de détection des défauts plans

et volumiques
Comparaison des possibilités de détection
des défauts plans et volumiques selon la méthode de contrôle
Contrôle de surface Contrôle de volume
Méthodes de contrôle
Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons
Défauts
Détection
des
volumiques **** ** **** ***
défauts Défauts plans bien
selon la
méthode
orientés **** **** **** ****
de
Défauts plans mal
contrôle
orientés **** ** * ****
3 - Le contrôle par ressuage

3 - 1 - Avantages du contrôle par ressuage
Procédé de contrôle économique

Procédé de contrôle relativement rapide
Facile à mettre en oeuvre avec les produits pré émulsionnés
Bonne sensibilité de détection des défauts débouchants avec appréciation de leurs
longueurs
Détection possible de petits défauts
Procédé insensible à l'orientation des défauts par rapport à la surface
Utilisable sur des matériaux amagnétiques à l'inverse de la magnétoscopie
Possibilité d'automatisation du procédé


3 - 2 - Inconvénients du contrôle par ressuage
Détection des défauts obligatoirement débouchants en surface

Accès d'un seul côté pour les éléments creux de faibles diamètres
Procédé utilisable sur matériau non poreux
Impossibilité de contrôler les matériaux poreux (bruit de fond trop important)
La surface à contrôler ne doit être mise à nu (aucun revêtement) et doit être propre
Nettoyage et dégraissage rigoureux des pièces avant le contrôle
Les opérateurs doivent être expérimentés pour certaines techniques
Impossibilité d'évaluer la profondeur des défauts
Impossibilité de révéler les défauts internes et obstrués
Produits inflammables, volatils et nocifs
Gestion des déchets liquides rejetés à l'égout
4 - Le contrôle par magnétoscopie

4 - 1 - Avantages du contrôle par magnétoscopie
Procédé de contrôle économique

Méthode de mise en oeuvre plus rapide que le contrôle par ressuage
Facilité de détection des défauts débouchants et immédiatement sous-jacents (à 2
mm maxi).
Les défauts peuvent être matés ou obstrués.
Rapidité relative d'obtention des résultats.
Possibilité d'apprécier la longueur des défauts
Bonne sensibilité de détection des défauts perpendiculaires au champ.
4 - 2 - Inconvénients du contrôle par magnétoscopie
Méthode de contrôle exclusivement réservée aux matériaux ferromagnétiques.

Impossibilité de détecter des défauts en profondeur (> 2 mm de profondeur).
Risque d'interprétation d'images fallacieuses (sur filetage de vis par exemple)
Aimantation difficile des pièces à géométrie complexe
Risque électrique par passage direct de courant.
Risque de micro fissuration sur certains aciers sensibles
Démagnétisation obligatoire après contrôle.
Limitation du contrôle pour les grandes dimensions de pièces.
Elimination de la laque contrastante et recyclage des effluents
Génération de champs magnétiques intenses (Hygiène, Sécurité, Environnement)
5 - Le contrôle radiographique
5 - 1 - Avantages du contrôle par radiographie
Facilité de détection des défauts internes des pièces

Rapidité relative d'obtention des résultats (de l'ordre de 15 minutes).
Bonne sensibilité de détection des défauts.
Traçabilité et archivage des résultats par l'intermédiaire d'un film
Numérisation possible avec un traitement d'images
5 - 2 - Inconvénients du contrôle par radiographie
Investissement relativement important

Mise en oeuvre délicate sur chantier avec tube à rayons X.
Limitation du contrôle par les épaisseurs et par le matériel utilisé.
Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut par rapport au rayonnement
ionisant
Les règles de sécurité sont rigoureuses et contraignantes

Les opérateurs doivent être très expérimentés
6 - Le contrôle par ultrasons

6 - 1 - Avantages du contrôle par ultrasons
Méthode très sensible à la détection des défauts plans correctement orientés

Détection précise des défauts dans l'épaisseur de la pièce
Accès sur une seule face pour contrôler la totalité du volume
Souplesse d'utilisation sur les chantiers
Automatisation possible du procédé
Numérisation et traçabilité possible avec un traitement d'images
6 - 2 - Inconvénients du contrôle par ultrasons
Utilisation obligatoire d'un couplant (eau, gel) entre le palpeur et la pièce

Difficulté de mise en oeuvre sur faibles épaisseurs
Mise en oeuvre délicate sur matériau à structure métallurgique hétérogène (gros
grains, fonte, moulé, centrifugé)
Zone morte ou aveugle en surface de contact du palpeur
Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut vis à vis de la propagation des
ondes acoustiques
Les opérateurs doivent être qualifiés et très expérimentés
7 - Le contrôle par Courant de Foucault

7 - 1 - Avantages du contrôle par Courants de Foucault
Rapidité de palpage et de détection (3 fois plus rapide que la magnétoscopie)

Détection possible à travers un revêtement surfacique
Aucune préparation particulière de la surface à contrôler
Qualité de détection indépendante de la vitesse de palpage
Pas de nécessité d'étalonnage de l'appareil, une simple calibration est suffisante
Traitement informatique avec stockage des données de modélisation
Contrôle non polluant. Pas de traitement d'effluents
7 - 2 - Inconvénients du contrôle par Courants de Foucault
Investissement important
Effet de bords des pièces produisant des signaux parasites
Détection de défauts débouchants en surface
Le revêtement de surface doit être non magnétique et isolant électrique.
Importance du positionnement de la sonde par rapport au défaut existant
Formation théorique et pratique des utilisateurs et intervenants

- Définition de la normalisation des contrôles de soudures
NORMALISATION EUROPÉENNE DES CONTRÔLES DE SOUDURES
Critères d'acceptation des

Types de contrôles ou d'essais Méthode de contrôle
défauts
Règles générales pour les
EN 12062
C.N.D.
EN 25817 / EN 30042
Examen visuel EN 970
ISO 5817 / ISO 10042
Contrôle par ressuage EN 571 EN 1289
Contrôle par magnétoscopie EN 1290 EN 1291
Contrôle par courant de Foucault EN 1711
Contrôle par ultrasons EN 1714 EN 1712 / EN 1713
EN 444 / EN 1435 / EN 462 : 1-
2-3
EN 25817 / EN 30042
Contrôle par radiographie ISO 2437
ISO 5817 / ISO 10042
EN 25580 / EN 473
EN 584
AFNOR E 90 300
ISO 2372
NIVEAUX VIBRATOIRES ADMISSIBLES SUR LES MACHINES TOURNANTES
Niveaux vibratoires
admissibles Groupe 1 Groupe 2 Groupe 3 Groupe 4
(mm/s rms)
Amplitude efficace Mauvais
de la Vitesse
Vibratoire 18.0 Mauvais 18.0
Mauvais
(mm/s Eff)
11.2 Mauvais 11.2 Limite
dans la bande
7.1 7.1 Limite 7.1

[10 ; 1000] Hz
4.5 Limite 4.5 Moyen
2.8 Limite 2.8 Moyen 2.8

Moyen Bon

1.8 1.8
1.12 Moyen 1.12

Bon
0.71 Bon
Bon
Groupe 1 : Eléments de moteurs ou de machines qui, dans ses conditions normales

de fonctionnement, sont intimement solidaires de l’ensemble d’une machine. (Les
moteurs électriques produits en série, de puissance allant jusqu’à 15 kW, sont des
exemples typiques de machines de ce groupe)
Groupe 2 : Machines de taille moyenne, (en particulier moteurs électriques de

puissance comprise entre 15 et 75 kW) sans fondations spéciales. Moteurs montés de
façon rigide ou machines (puissances jusqu’à 300 kW) sur fondations spéciales.
Groupe 3 : Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs

masses tournantes montées sur des fondations rigides et lourdes, relativement
rigides dans le sens de la vibration.
Groupe 4 : Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs

masses tournantes montées sur des fondations relativement souples dans le sens de
la vibration (exemple : groupe turbogénérateurs, particulièrement ceux qui sont
installés sur des fondations légères).
Références bibliographiques
http://www.ndt-ed.org/
http://www.survitec.fr
http://www.flir.fr/
http://defectbearing.chez-alice.fr/
http://cours.uvt.rnu.tn/
http://www.soudeur.com

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Institut Supérieur des Systèmes Industriels de Gabès 2ème Année Licence Maintenance Industrielle

Institut Supérieur des Systèmes Industriels de Gabès

Enseignant : Frija MOUNIR

Enseignant : Frija MOUNIR -1- CND

Accueil du module « Contrôle Non Destructif »

• décrire les différentes méthodes utilisées pour le contrôle non destructif.

Enseignant : Frija MOUNIR -2- CND

En parallèle, on retrouve cette même évolution dans certaines techniques de contrôle

- Mise en œuvre d'un processus

- Détection de ces modifications par un

- Traitement des signaux et interprétation

Différents types d'énergie sont employés

Enseignant : Frija MOUNIR -3- CND

On peut schématiquement distinguer deux groupes de méthodes de détection :

- Le contrôle en cours de fabrication : Le système utilisé dans ce cas est souvent

Enseignant : Frija MOUNIR -4- CND

contrôle correspondant bien souvent à des équipements importants en taille et en

- Le contrôle à la réception d'un lot de pièces, d'une installation ou d'un ouvrage,

- Le contrôle en service s'effectue sur des pièces ou structures lors d'opérations de

Les techniques de CND continueront certainement à élargir leurs champs

Enseignant : Frija MOUNIR -5- CND

Technique N°1 : Contrôle visuel

• Connaître le principe, les bases théoriques du contrôle visuel et son instrumentation

Illustration Equipement d'aide au contrôle visuel

Enseignant : Frija MOUNIR -6- CND

Il faut aussi adapter le type et l'orientation de l'éclairage à la nature des défauts en

Illustration Equipement d'aide au contrôle visuel

L'utilisation de moyens d'aide optique à la vision tels qu'une loupe binoculaire, un

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d'efficacité et de fiabilité. Ces techniques exploitent pleinement les moyens modernes de

Indépendamment du contrôle en fabrication, le contrôle optique visuel, direct, par

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Technique N°2 : Ressuage

• Connaître le principe, les bases théoriques du Ressuage et son instrumentation

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discontinuité dans laquelle il s'était préalablement accumulé au cours d'une opération

On utilise essentiellement deux techniques de traçage du pénétrant en ressuage : le

L'élimination de l'excès de pénétrant est sans doute l'opération essentielle en

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Les produits de ressuage

- Les émulsifiants, longtemps de type lipophile à base de solvants pétroliers, peuvent

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A la fois simple et délicat à mettre en œuvre, le ressuage s'applique à tous les

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Application de la méthode de contrôle non destructif par

Les Produits de ressuage: Nettoyant; Pénétrant; Révélateur

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Etape 1: Nettoyage de la surface à tester avec le nettoyant.

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Etape 3:Application du pénétrant

Etape 4: Après un temps de pause,

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Etape 5: Application du révélateur

Etape 6: Après un temps de pause, l'image des défauts apparaît en

Etape 7:Nettoyage final de la pièce

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Technique N°3 : Magnétoscopie

• Connaître le principe, les bases théoriques du Magnétoscopie et son instrumentation

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En magnétoscopie, on observe visuellement une accumulation de poudre de fer ou

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d'encres à l'eau comportent en outre des agents anti-moussants et des inhibiteurs de

Enseignant : Frija MOUNIR -19- CND

L'examen d'une pièce se déroule pratiquement en un seul temps, correspondant

Investissement relativement important