Manual de Corte, Soldadura Y Perforacion

MANUAL DE
CORTE. SOLDADURA
PERFORACiÓN
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HAN COLABORADO:
COORDINADOR
Manuel Iglesias Rodríguez

TEXTOS DIBUJOS
Jesús Monge
Extinciónde Incendiosdel Ayto.de Madrid
FOTOGRAFfAS y DIBUJOS
Jesús Monje
Unidad de Diseño Gráfico de la Escuelade Bomberos y Protección Civil
EDITOR:
ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiÓNCIVil
IMPRESiÓN:
Egraf. S.A.
Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid
DEPÓSITO LEGAL: M. 8033-2005

I.S.B.N.: 84-931740-9-2
L a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientos
de salvamento y rescate en el entorno urbano obliga a que los profe-
sionales de la emergencia posean complejos conocimientos sobre las
más diversas técnicas y herramientas.
Los bomberos de una gran ciudad como Madrid deben ser el paradigma de la
polivalencia capaces de intervenir en rescate de montaña, acuático o urbano.
Así, en los siniestros de hundimientos, terremotos, desescombros, etc., el bom-
bero debe manejar métodos y herramientas que permitan consolidar estructuras
colapsadas o bien desescombrar, cortar, etc., estructuras de todo tipo (metálicas,
hormigón, fábrica de ladrillo) que permitan el salvamento de personas sepultadas.
En este sentido los responsables de la formación de los bomberos deben ofrecer
los recursos necesarios para que la capacitación del bombero sea actualizada, per-
manente y continua.
Con este Manual se cierra la trilogía de los conceptos básicos en un siniestro de
hundimiento -Rescate Urbano- Apeos de emergencia y por último Corte,
Perforación y Soldadura fijan las pautas y conocimientos básicos en este tipo de
emergencias.
Con esta publicación la Escuela amplia su base documental con ediciones de cali-
dad tanto en sus contenidos como en su presentación y posteriormente se hará lle-
gar a todos los Parques para su conocimiento.
Felicito, en consecuencia, al autor de este Manual y estoy seguro de que él
mismo, acompañado de la docencia directa por parte de los especialistas, constitui-
rá una ayuda inestimable para el mejor desempeño del bombero y, en consecuen-
cia, para el incremento de la seguridad de los ciudadanos de Madrid,
Alfonso del Álamo Giménez

Director General de Emergencias
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La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de la industria.
Actualmente es uno de los principales medios de fabricación y reparación de pro-
ductos metálicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequeña, que no
utilice algún tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un pro-
cedimiento eficiente, seguro y económico para la unión de los metales en prácti-
camente todas las operaciones de fabricación y en la mayoría de las construccio-
nes
Como medio de fabricación, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran fle-

xibilidad. Además, disminuye los costos de fabricación, porque permite diseños
más simples y elimina costosos modelos, así como numerosas operaciones de
mecanizado.
La soldadura también se emplea ampliamente en la reparación de maquinaria y
de piezas desgastadas, lo que repercute muy favorablemente en la economía de
muchas industrias.
En nuestro campo de aplicación, la soldadura nos resulta muy útil a la hora de

fijar o reforzar elementos metálicos, muy comunes en la construcción actualmen-
te, así como para la colocación de ojales o cáncamos en vigas o soportes que han
sufrido ruina y deben ser retirados.
Aunque estas situaciones no son muy comunes, afortunadamente, es de suma
importancia la correcta realización de estas soldaduras para no correr riesgos de
accidente.
La soldadura requiere un largo tiempo de aprendizaje para dominar una buena
parte de sus variantes. No obstante con un conocimiento elemental de los equipos
y su funcionamiento, horas de práctica y una buena guía de referencia, que este
manual pretende ser, seremos capaces de realizar un trabajo satisfactorio.
En este manual hablaremos de varios tipos de soldadura, algunos desconocidos
para la mayoría, con esto no pretendemos enseñarlos, sino dar una visión amplia
de las múltiples formas de lograr una misma cosa y su evolución: LA SOLDADURA.
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INTRODUCCiÓN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS
MÁQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA.
. SOLDADURAS HOMOC;~NEAS
ELECTRODOS NORMATIVAS.
T~CNICAS . POSICIONES. SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA MIC;
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SOLDADURA
1
SOLDADURA
1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican

en la actualidad, la soldadura con llama, el soldeo por arco y la sol-
dadura por resistencia son los más extendidos. Para explicar las
diferencias existentes entre estos procedimientos podemos fijar-
nos en las funciones que debe desempeñar el soldador para la apli-
cación de cada uno de ellos.
La principal misión del soldador que utilice el procedimiento de

soldadura con llama es la de controlar y dirigir el calor sobre los
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CORTE · SOLDADURA . PERFORACIÓN
bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al baño de fusión,

una varilla de metal adecuado. El intenso calor necesario para fun-
dir bordes y varilla se obtiene por la combustión de un gas. Puesto
que normalmente se emplea una mezcla de acetileno y oxígeno, el
procedimiento recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica.
La técnica requerida para este trabajo se puede resumir en los
siguientes puntos:
. Reglaje de la instalación.
. Selección de la boquilla y diámetro de varilla adecuados.
. Preparación de los bordes de las piezas a soldar.
. Manejo correcto de llama y varilla.
El soldador de oxiacetilénica también puede hacer el corte con
llama mediante el empleo de un dispositivo de corte y una sobre-
presión de oxígeno. El oxicorte, o corte con llama, se emplea para
cortar diversos metales al tamaño y forma adecuados, o bien, para
eliminar el material sobrante en piezas de fundición.
El trabajo del soldador por arco consiste en establecer un arco
eléctrico en un extremo de la junta a realizar y, mantenerlo, para
conseguir la fusión de los bordes de las piezas y del electrodo. El
metal fundido procedente del extremo del electrodo se deposita
entre las piezas y junto con el
que resulta de la fusión de los
bordes forma el baño de fusión.
Éste, al solidificar, da lugar a
una conexión limpia y unifor-
me.
El soldador por arco debe
seleccionar el electrodo ade-
cuado para cada trabajo o ser
capaz de seguir las instruccio-
nes establecidas en las especifi-
caciones; leer símbolos de sol-
14
PROCEDIMIENTOS
dadura y realizar
cualquier tipo de
costura utilizan-
do la postura
adecuada, es de-
cir, soldadura en
techo, en hori-
zontal, etc.
En el campo
de la soldadura
por arco, los
procedimientos que utilizan una protección gaseosa tienen un
prestigio reconocido, considerándose incluso superiores al méto-
do clásico con electrodos revestidos. Siendo, este método, el más
utilizado en la actualidad ya no sólo en la industria sino en peque-
ños talleres.
En estos procedimientos de soldeo tanto el arco como el baño
de fusión están rodeados por un gas protector. Esta protección
gaseosa evita la contaminación atmosférica con lo que se consi-
gue una soldadura muy limpia. Estos procedimientos, que se
conocen como soldadura TIG y soldadura MIG, se pueden aplicar
manual o automática mente.
Los soldadores por resistencia son responsables del control de
las máquinas que realizan estas soldaduras. Éstas trabajan por
aplicación de calor y presión. Si se sitúan dos piezas metálicas
entre dos electrodos y a través de éstos se establece una corrien-
te de gran intensidad, bajo un pequeño voltaje, los materiales,
debido a su propia resistencia se calentarán hasta alcanzar el esta-
do plástico. Una vez interrumpida la corriente se completa la sol-
dadura por aplicación de una presión a las piezas.
Las misiones del soldador son las de ajustar la corriente, la pre-
sión y los tiempos de alimentación adecuados para cada material
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CORTE . SOLDADURA .
PERFORACiÓN
a soldar. También es responsable de la alineación correcta de las

piezas a ensamblar así como, de controlar el paso de éstas a través
de las máquinas de soldar.
Por lo tanto, como hemos visto, el oficio del soldador abarca un
amplio abanico siendo prácticamente imposible que un soldador
domine todas las técnicas medianamente. Es por eso que el solda-
dor se especializa en una determinada técnica, ya que de otra
forma la calidad requerida para los trabajos de soldadura no se
alcanzaría.
1.1.1.Selección del procedimiento de soldeo más adecuado
No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de

soldadura a utilizar para cada trabajo en particular. En general, los
factores determinantes para la elección son:
. El tipo de metal a soldar.
. El costo.
. La naturaleza de los productos a fabricar.
. Las técnicas utilizadas en la producción.
Algunos trabajos se realizan más fácilmente mediante la solda-
dura oxiacetilénica, otros por el contrario, son más adecuados
para soldadura por arco.
Como hemos visto anteriormente existen diversas formas de
soldar, en este manual vamos a hacer referencia tan solo a las más
conocidas, dejaremos a un lado los métodos utilizados en grandes
industrias, de los que únicamente mencionaremos alguno, debido
a su importancia.
PROCEDIMIENTOS
1.1.2. Procesos de soldadura
La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por

medio de calor y/o presión y se puede definir como la unión ínti-
ma entre átomos de dos metales. Existen diversos procesos de sol-
dadura que, fundamentalmente difieren, por el modo de aplicar el
calor o la energía para la unión, y por el metal resultante de esa
unión. Una manera general de agruparlos es la siguiente:
. Soldadura blanda.
. Soldadura fuerte.
Estos procesos se encuadran en las soldaduras Heterogéneas,
ya que el metal base es distinto del aportado.
. Soldadura por forja.
. Soldadura por resistencia.
. Soldadura con llama.
. Soldadura por arco eléctrico.
Estos procesos se encuadran en las soldaduras Homogéneas,
puesto que metal base y metal de aportación son la misma cosa,
no hay discontinuidad entre uno y otro.
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha
fuerza para la unión; unas, de un metal de aporte y mucha ener-
gía térmica que derrita dicho metal, otras sólo requieren de una
gran cantidad de energía. Cada uno de los diferentes procesos de
soldadura genera características especiales y costos específicos.
Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los
materiales, su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo
de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se
dará a ésta.
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CORTE . SOLDADURA · PERFORACIÓN
1.2. SOLDADURAS HETEROGÉNEAS
1.2.1. Soldadura blanda
Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metallla-

mado de aporte que se aplica entre ellas en estado fundido.
La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los
4302 C. En este proceso se produce una aleación entre los metales
y con ello se logra una adherencia que genera la unión de éstos.
En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de
plomo y estaño que funden entre 1802 y 3702 C.
Este tipo de soldadura es utilizada para la unión de piezas que
no están sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus princi-
pales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un solda-
dor eléctrico y fluye por capila-
ridad.
1.2.2. Soldadura fuerte
En esta soldadura se intro-

duce también un metal de
aporte en estado líquido pero
éste, es un metal no ferroso
con punto de fusión superior a
los 4302 e y siempre menor que
la temperatura de fusión del
metal base. Por lo regular se
requiere de fundentes especia-
18
, EAS y HOMOGÉNEAS
les para remover los
óxidos de las superfi-
cies a unir y aumen-
tar la fluidez al metal
de aporte. Algunos
de los meta les de
aporte son aleacio-
nes de cobre, alumi-
nio o plata.
A continuación se presentan algunos de los más utilizados para
las soldaduras denominadas como fuertes:
1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083QC.
2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870Q y
1100Q C.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630Q
y 845Q C.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre
570Q y 640Q C.
1.3. SOLDADURAS HOMOGÉNEAS
Se conoce por soldadura homogénea la unión indisoluble de

metales de la misma naturaleza, por fusión, en estado pastoso o
fluido, que penetra íntimamente formando un todo sin solución
de continuidad.
Según el procedimiento empleado, las soldaduras autógenas se
clasifican como se indica en el siguiente cuadro:
A LA FRAGUA
SOLDADURAS POR PRESiÓN ELÉCTRICA POR RESISTENCIA
AUTÓGENAS POR ARCO ELÉCTRICO
POR FUSiÓN CON GAS PROTECTOR
HOMOGÉNEAS
CON SOPLETE
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CORTE . SOLDADURA .
PERfORACIÓN
1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua
Es el proceso de soldadura
más antiguo. Consiste en el
calentamiento de las piezas a
unir en una fragua hasta su
estado plástico y posterior-
mente por medio de presión o
golpeteo se logra la unión de
las piezas. En este procedi-
miento no se utiliza metal de
aporte y la limitación del pro-
ceso se encuentra en que sólo se puede aplicar en piezas peque-
ñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las pie-
zas hacia afuera y debe evitar-
se la oxidación, para esto se
utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se uti-
liza bórax combinado con sal
de amonio.
La preparación se hace de
diferentes formas. En la figura
se ven dos piezas en forma de
uña, con un abultamiento, que
permite el martilleo necesario,
sin que la unión disminuya de
espesor.
No se insiste más en la des-
cripción de este procedimiento
por estar actualmente en desu-
so, excepto en producciones
artesanales.
A.20
'AS Y HOMOGÉNEAS
1.3.2. Soldadurapor resistencia
La soldadura por resistencia

es, principalmente, un procedi-
miento para fabricación en
serie. Se destina específica-
mente a la producción masiva
de electrodomésticos, automó-
viles, equipo eléctrico, etc.
Probablemente la principal
característica se encuentra en la gran rapidez para la realización
de las costuras.
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en
hacer pasar alta corriente eléctrica a través de los metales que se
van a unir; como en la unión de los mismos la resistencia es mayor
por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal;
si a la vez aplicamos presión las piezas se unirán de forma homo-
génea. Lacorriente pasa por un
transformador en el que se
reduce el voltaje de 120 ó 240 a
4 ó 12V se eleva a un amperaje
considerable para subir la tem- *
peratura. Cuanto mayor es la
resistencia que el metal opone,
mayor es la cantidad de
corriente que circula, antes se 1
eleva la temperatura del cuer-
po. La soldadura eléctrica, no
es sino un cortocircuito que se
establece entre las piezas que
se han de soldar previamente
conectadas a los polos de la
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- - - - - --- - -- - - - -
- --- --- - - - - -
CORTE . SOLDADURA. PERfORACIÓN
corriente eléctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarán rápida-

mente el punto de fusión, bastando sólo presionarlas para que
queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi
todos los metales, excepto al estaño, zinc y plomo. La máquinas
pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o
brazo mecánico.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
1.3.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS
La corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta que

una vez permitido el calentamiento de las piezas aplican la presión
generando un punto de soldadura. Como su nombre indica, la cos-
tura soldada no es continua sino por puntos más o menos separa-
dos en función de la resistencia deseada.
Se realiza en máquinas especiales pro-
vistas de dos electrodos en cuyas puntas
se colocan las piezas que se han de soldar.
Al presionar los electrodos contra las pie-
zas con una fuerza de 100 a 200 Kg,
queda conectada la corriente, el material
llega al estado pastoso y se
unen íntimamente en los pun-
tos de contacto. La soldadura
de cada punto, tan sólo dura
algunas fracciones de segundo
y se obtienen uniones muy
resistentes, es un procedimien-
to muy empleado que ha susti-
tuido claramente al remachado
de chapas y de perfiles de poco
espesor.
22
- AA_ A A _ A A~ _ A_A
- A .. A . __ AA. A A_ A A A___ A A _ _. _ _
,
AS Y HOMOGÉNEAS
Pueden soldarse chapas de acero de 8 milímetros y de 5 milí-

metros en otros metales.
1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES
Es un proceso similar al de puntos

sólo que, en ésta, se producen varios
puntos a la vez en cada ocasión que se
genera el proceso. Los puntos están
determinados por la posición de un
conjunto de puntas que hacen contac-
to al mismo tiempo. Este tipo de sol-
dadura se puede observar en la fabri-
cación de malla.
1.3.2..3. SOLDADURA POR COSTURA
Es el enlace continuo de dos piezas

de lámina traslapadas. La unión se
produce por el calentamiento obteni-
do por la resistencia al paso de la
corriente y la presión constante que
ejercen dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura es continuo.
1.3.2..4. SOLDADURA A TOPE
Consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, que se

presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con
lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la tempe-
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CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN
ratura y la presión entre las dos

piezas se logra la unión. Para ello
se emplean máquinas especiales
en las que se sujetan las piezas con
unos soportes que sirven de elec-
trodos. Las superficies que se han
de unir, deben estar bien limpias,
para evitar poros que debilitarían
la soldadura.
1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilénica
La soldadura con llama se utiliza prácticamente en todas las

industrias de fabricación metálica; principalmente en trabajos de
mantenimiento.
Debido a su flexibilidad y
movilidad es ampliamente utili-
zada en trabajos de reparación
y mantenimiento. El equipo,
montado sobre un carro, es
fácilmente transportable al
punto donde se desee, la adap-
tabilidad del procedimiento
oxiacetilénico permite su apli-
cación para soldadura por
fusión, soldaduras heterogéne-
as, corte y tratamientos térmi-
cos.
Como fuente de calor se
emplea llama producida por la
combustión de acetileno en
presencia del oxígeno. El aceti-
24
AS Y HOMOGÉNEAS
leno es el combustible y el oxí-
geno el comburente. También
se utilizan otros gases como
propano, butano e hidrogeno
para su utilización bajo el agua.
La llama se obtiene con un
soplete a propósito en el que se
pueden dosificar adecuada-
mente ambos gases, según la
naturaleza y el espesor del
material que se va a soldar. La temperatura alcanzada por esta
llama es superior a los 31002 C.
El proceso de soldadura consiste, esencialmente, en calentar las
piezas hasta la fusión de sus bordes, para que éstos se unan direc-
tamente o bien, aplicando la varilla de metal de aporte al baño de
fusión.
1.3.4. Soldadura eléctrica
La principal ventaja de la soldadura eléctrica por arco estriba en

la gran rapidez con que se realizan soldaduras de gran calidad a un
costo relativamente bajo. Aplicaciones específicas de este procedi-
miento se encuentran en la fabricación de estructuras de acero,
puentes y maquinaria. El soldeo por arco se considera ideal para la
fabricación de recipientes y aparatos a presión, así como para la
producción a base de metales comerciales estándar.
El desarrollo de las soldaduras por arco con protección gaseosa
amplía el campo de aplicación de este procedimiento a todo tipo
de metales, férreos y no férreos, y en toda la gama de espesores.
La soldadura eléctrica por arco con electrodos revestidos, que
es la que ocupa nuestra atención debido a que los equipos que dis-
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- -
CORTE . SOLDADURA .
PERfORACiÓN
pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, está fundada sobre

el siguiente principio:
Si se corta un conductor eléctrico en un punto cualquiera del
circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos
un arco luminoso que engendra efectos caloríficos intensos
(3.000g C). Es lo que, de forma común, conocemos como "chispa".
Laspiezas que deben soldarse, conectadas en el circuito eléctri-
co, constituyen el extremo de uno de los conductores (masa),
mientras que el otro está formado generalmente por el metal de
aportación (pinza).
Lacorriente eléctrica empleada puede ser alterna o bien conti-
nua.
Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido
y corriente alterna la que varía a cada instante de sentido (gene-
ralmente unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se
pueden distinguir dos polos (positivo y negativo).
No es posible conectar un circuito de soldadura directamente
sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta
corriente se suministra general-
mente a una de tensión relati-
vamente elevada (220 ó 380
V.) Y la corriente sobrepasaría
la intensidad admisible por el
circuito.
Para salvar esta dificultad se
usan unos aparatos que trans-
forman la corriente según los
casos y necesidades.
Según la naturaleza de la
corriente que suministra al
puesto de soldadura, puede ser:
UINAS DE SOLDAR
. Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento,
pero sólo puede emplearse con electrodos especialmente prepara-
dos: electrodos revestidos.
. Corriente continua, facilita el cebado del arco; éste es más
estable y puede usarse con electrodos de todo tipo.
1.4. MAQUINAS DE SOLDAR
Regulación Selector
1.4.1. Transformadores
de Intensidad Voltaje
Masa Son grupos estáticos que reciben

Mlnimo la corriente alterna de la red y la
transforman en otra alterna de la
misma frecuencia, pero de menor
tensión y mayor intensidad, propia
para la soldadura. Han sido hasta
ahora los más utilizados.
1.4.2..Transformadores-
rectificadores
Son máquinas estáticas que dejan

pasar la corriente alterna de la red
en un solo sentido. Se obtiene así
una corriente rectificada, con sus
polos definidos, pero con los cortes
propios de la alterna. Su comporta-
miento para la soldadura es como si
se tratara de corriente continua.
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CORTE · SOLDADURA. PERfORACIÓN
Constan de un transformador, cuyo circuito primario está

conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el
encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced
al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio.
Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado
con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas sol-
dadoras sean las de mayor aplicación en el futuro.
1.4.3. Convertidores
Están compuestos de un motor eléctrico alimentado por la

corriente alterna de la red o por un motor de explosión que mueve
una dinamo, unida al mismo eje, la cual genera corriente continua
para la soldadura.
Pueden ser dos máquinas independientes o formar un solo blo-
que.
1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia
Son máquinas rotativas compuestas de un motor eléctrico

movido por la corriente alterna de la red que acciona un alterna-
dor, el cual suministra corriente alterna a la tensión e intensidad
conveniente para la soldadura, pero con una frecuencia de 250
períodos (Hz). Esto proporciona mejor cebado y estabilidad del
arco.
28
!ÁQUINAS DE SOLDAR
1.4.5. Características técnicas de los equipos y consumibles
Las máquinas soldadoras quedan determinadas por los siguien-

tes datos:
1.4.5.1. CLASEDE CORRIENTEQUE SUMINISTRAN
Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la sol-

dadura depende del uso correcto de determinados electrodos,
puesto que deben ser utilizados con una cierta polaridad. Por todo
ello, es un factor decisivo en la elección de la máquina.
1.4.5.2. AUTORREGULACIÓN
Capacidad de pasar, automáticamente, de la tensión de cebado

a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo.
1.4.5.3. INTENSIDAD
La intensidad que puede soportar y su posible regulación,

dependiendo del diámetro de los electrodos que se hayan de
emplear.
1.4.5.4. AEROVOLTAICO
La temperatura que se genera en este proceso es superior a los

5.500Q C. Para la generación del arco existen los siguientes elec-
trodos:
· Electrodo de carbón.- En la actualidad son poco utilizados, el
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CORTE · SOLDADURA · PERFORACIÓN
electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de apor-

te se agrega por separado. Este método esta en desuso, ya que el
principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza elec-
trodos de tungsteno como veremos mas adelante.
. Electrodo metálico.- El propio electrodo sirve de metal de
aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
. Electrodos recubiertos.- Los electrodos metálicos con un
recubrimiento que mejore las características de la soldadura son
los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubri-
mientos son las siguientes:
- Proporcionan una atmósfera protectora.
- Proporcionan escoria de características adecuadas para prote-
ger al metal fundido.
- Facilita la aplicación de la soldadura en techo.
- Estabiliza el arco.
- Añade elementos de aleación al metal de la soldadura.
- Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico.
- Reduce las salpicaduras del metal.
- Aumenta la eficiencia de deposición.
- Elimina impurezas y óxidos.
- Influye en la penetración del arco.
- Influye en la formación del cordón.
- Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
30
'Os. DE SOLDADURA
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos
pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se
pueden subdividir en las que forman escoria y las que son
fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
- Para la formación de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO.

- Para mejorar el arco se utilizan Na20, CaO, MgO y Ti02.
- Como desoxidantes: grafito, aluminio, serrín.
- Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y
asbestos.
- Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vana-
dio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
níquel, manganeso y tungsteno.
1.5. SOLDADURA AL ARCO CON PROTECCiÓN

GASEOSA
En esta serie de procesos de soldadura el arco eléctrico sumi-

nistra el calor para la fusión mientras que, la protección gaseosa
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CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
se encarga de la protección y limpieza, y a menudo, también del

control metalúrgico. La forma más ampliamente utilizada de sol-
dadura al arco con gas protector es la soldadura al arco metálico.
BOQUilLA
TUBO
CONDUcrOR
GAS
PROTECClON METAL
'~''''
SOLDADO
METAL BAÑO
BASE
1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metálico
La soldadura al arco comenzó en 1881 con el uso, por Auguste

de Meritens, de arcos de electrodos de carbón no consumibles.
Poco después, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utilizó como elec-
trodo consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente
aceptado como el inventor de la soldadura por arco metálico. La
soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se
empleó durante casi medio siglo pero actualmente está ya en
desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y
mantener el arco y puesto que la operación se hacía en el aire, el
metal era seriamente contaminado con oxígeno y nitrógeno; esto
afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque.
No mucho después de la introducción del proceso de arco metá-
lico con alambre desnudo, se hicieron intentos para vencer estas
A?2
]TOS DE SOLDADURA
dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron esti-
mulados por el hecho, reconocido desde los primeros días, de la
importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se
consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura
recibía frecuentemente un baño de limo durante el trefilado,
obteniéndose como resultado una delgada película de óxido y
arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable,
esta película conducía a una mejora notable de las propiedades del
arco.
Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente
en 1907 y comprendió claramente que el recubrimiento podría
tener otras funciones además de las simples de estabilizar el arco.
Desde su introducción, en el comienzo de siglo, los electrodos
de arco metálico han estado sometidos a un continuo desarrollo.
A despecho de la competencia de otros métodos de soldadura
desarrollados recientemente, el proceso de arco metálico en el
cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recu-
biertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transfor-
mado en el proceso de soldadura más ampliamente utilizado. A
partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un
fino baño, que se aplicaba sumergiéndolos en barro, se han desa-
rrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de con-
siderable espesor y se aplica por extrusión.
ALAMBRE EXTREMO DE SUJECClON
EXTREMO DE CEBADO REVESTIMIENTO
33
CORTE · SOLDADURA .
PERFORACIÓN
1.5.2.Recubrimientos de electrodos
El recubrimiento de un electrodo tiene que cumplir múltiples

funciones que ya he enumerado anteriormente, además, la esco-
ria dejada sobre la superficie de la soldadura debe ayudar a la for-
mación de un cordón de soldadura de la forma adecuada. Una vez
se ha completado y enfriado la soldadura ya no se necesita la esco-
ria, y ésta debe poderse quitar fácil y rápidamente. Como cabría
esperar, existen actualmente tipos variados de recubrimiento,
cada uno de los cuales es más adecuado para unas aplicaciones
que para otras. Puesto que las características de un electrodo y la
composición y propiedades del metal depositado pueden ser fácil-
mente alteradas a través de la composición del recubrimiento fun-
dente, es posible la preparación de electrodos para fines especia-
les. Los electrodos se evalúan por la calidad del metal que deposi-
tan, la economía con la cual lo depositan y, sobre todo, por la faci-
lidad con que pueden ser usados por el soldador.
De los muchos ingredientes de los recubrimientos de electrodos
para soldar acero suave, probablemente los más importantes son:
celulosa, generalmente en forma de un desagregado químico de
pulpa de madera conocido como floco alfa; óxido de titanio,
corrientemente en forma de rutilo natural; silicatos minerales;
óxidos de hierro; carbonatos básicos, tales como caliza; espato-
fluor; ferrosilicio y silicato sódico. En muchos electrodos moder-
nos se incorpora también polvo de hierro.
El comportamiento de un electrodo viene determinado no sola-
mente por la composición química de su recubrimiento sino tam-
bién por el origen, estado de división y manipulado de los consti-
tuyentes.
Después de que los materiales seleccionados se han mezclado y
amasado con un aglomerante, a menudo silicato sódico, para for-
mar una pasta espesa, ésta se extruye alrededor del núcleo de
34
ELECTRODOS
alambre de acero bajo en carbono, que ha sido cortado en longi-

tudes adecuadas y enderezado. A continuación los electrodos
recubiertos se secan y cuecen, en estufas continuas, hasta un con-
tenido de humedad controlada.
La función de las adiciones de ferro-aleaciones al recubrimien-
to de un electrodo se pone de manifiesto por el cambio en el aná-
lisis del metal aportado resultante, utilizando una técnica de sol-
dadura que permita una contaminación excesiva por la atmósfera.
Con un arco anormal mente largo, la protección se hace menos
efectiva y se emplea en desoxidar la soldadura una mayor canti-
dad del silicio presente que la empleada con un arco corto. El oxí-
geno de la atmósfera disminuye el contenido en carbono por oxi-
dación y, como el nitrógeno, también de la atmósfera, se absorbe
en el metal de la soldadura. El contenido en nitrógeno del nivel
que se presenta en el metal de soldadura depositado con arcos lar-
gos, se traduce inevitablemente en porosidad. Los electrodos
varían en su capacidad de protección y de ahí en su susceptibilidad
a los efectos adversos del arco largo.
El mayor riesgo de la porosidad por nitrógeno se presenta al
comienzo de la soldadura donde es particularmente importante
no mantener un arco largo.
Cuando se deseadepositar un metal de soldadura aleado se aña-
den ferro-aleaciones en el recubrimiento fundente. Sin embargo,
en los metales altamente aleados o las aleaciones no ferrosas toda
o por lo menos la mayor parte de la adición aleante está conteni-
da en el alambre del núcleo del electrodo.
1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiÓN
Se llaman electrodos los extremos de los conductores entre los

cuales salta el arco eléctrico o arco voltaico. Uno de los
35
- - - - - -- - - - - -
-- - - --
conductores es siempre la pieza metálica (a la cual se conecta la

pinza de masa) que se ha de soldar; por esto cuando se habla en la
soldadura del "electrodo" se refiere uno siempre al otro
conductor, desde el cual salta la chispa hasta la pieza (varilla de
metal de aportación).
Existen varios tipos de electrodos, principalmente vamos a
distinguir entre consumibles y no consumibles.
1.6.1. Electrodos no consumibles
Los electrodos no consumibles (carbón, tungsteno, etc.) sólo

sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado
por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportación, hay que
emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas.
1.6.2.. Electrodos consumibles
En el caso de los electrodos consumibles, los más utilizados son

los electrodos metálicos recubiertos, en éstos el mismo electrodo
constituye el metal de aportación, que va fundiendo y cayendo en
gotas por el calor del arco.
Este tipo de electrodos, es el más utilizado. Están constituidos en
general por la varilla del metal de aportación y un revestimiento.
Éste consiste, en general, en una capa de una sustancia apropiada
que envuelve la varilla.
Este revestimiento en los electrodos tiene como fin evitar
oxidaciones en la soldadura, pues el hierro líquido al contacto con
el aire se combina químicamente con el oxígeno, volviéndose
frágil y duro a temperatura ambiente; el revestimiento protege la
soldadura creando un gas inerte alrededor del metal derretido,
aislándolo por completo de la atmósfera, produciendo una escoria
,4...36
ELECTRODOS
que se rompe fácilmente, cuya función es la protección de la

soldadura aumentando el tiempo de enfriamiento del metal
depositado, lo que conduce a una soldadura más dúctil o flexible,
evitando así su rotura ante esfuerzos considerables.
Para quitar estas escorias se debe usar siempre protección
evitando así las proyecciones en los ojos.
El revestimiento protector de los electrodos debe permanecer
seco, para conseguir un buen cebado del electrodo y posterior
soldadura.
Hay gran variedad de electrodos, éstos se diferencian entre sí
por el material de la varilla de aportación (hierro, aluminio,
fundición, acero inoxidable, etc.) y principalmente por la
composición del recubrimiento (rutilo, básico, oxidante,
celulósico, etc...).
RUTILO
El electrodo más utilizado para la soldadura de aceros suaves,

aceros de construcción, aceros al carbono en general, etc. es el de
tipo rutilo. Su nombre se debe a la gran cantidad de óxido de
titanio (rutilo) que lleva en su revestimiento. Son de fácil
utilización ya que el cebado es bueno, la escoria es viscosa y se
desprende con facilidad, se pueden utilizar tanto con corriente
continua como con corriente alterna, son apropiados para soldar
en todas las posiciones (plano, vertical, rincón y techo). A todo
esto hay que añadir unas buenas características mecánicas.
CELULÓSICO
Un recubrimiento de esta clase tiene un alto contenido en

celulosa, ésta se quema produciendo un abundante suministro de
37
- --
hidrógeno y monóxido de carbono, los cuales protegen el arco de

la atmósfera. La presencia en el arco de estos gases con elevado
potencial de ionización se traduce en un alto voltaje de arco y por
ello una elevada energía de arco, la cual es causa del rápido
consumo y profunda penetración de este tipo de electrodos.
Durante la fusión de electrodos celulósicos hay tendencia a la
descomposición de los constituyentes orgánicos del recu-
brimiento al calentarse el alambre del núcleo del electrodo por
resistencia. Esto se traduce en una ligera caída del voltaje del arco
y un incremento en las cantidades de manganeso y silicio que
pasan al metal soldado. Este efecto se controla casi totalmente
por la forma en que está compuesto el recubrimiento. Puesto que
la mayor parte del recubrimiento es carbonoso se deposita poca
escoria sobre la soldadura y este hecho, junto con el fuerte chorro
de plasma producido por un arco potente, hace adecuado el
electrodo para la soldadura en todas posiciones. Ha sido
ampliamente utilizado para soldaduras de tubos y estructuras, a
menudo con una técnica de soldadura vertical descendente en la
cual el metal de la soldadura es sostenido por el chorro de plasma.
La ausencia de estabilizadores en el recubrimiento y el elevado
voltaje del arco hacen necesario el uso de corriente continua y una
polaridad positiva del electrodo.
OXIDANTES
Estos electrodos están recubiertos principalmente con óxidos o

carbonatos de manganeso y hierro, con algunos silicatos. Este tipo
de recubrimiento produce una escoria fluida y voluminosa que se
traduce en una soldadura lisa y limpia, de la cual la escoria puede
separarse fácilmente.
La presencia de la escoria atrapada en soldaduras profundas de
varias pasadas es reducida, por lo cual estos electrodos son
especialmente adecuados para trabajo de alta calidad en el que se
38
ELECTRODOS
utiliza inspección radiográfica. Puesto que la escoria es fluida, con

estos electrodos sólo se emplea corrientemente soldadura
horizontal; mientras que el volumen de la escoria a fundir exige la
polaridad positiva del electrodo para aprovechar la ventaja del
calentamiento extra de la punta. También puede utilizarse
corriente alterna.
BÁSICos
Probablemente es el tipo de electrodo más importante desde el

punto de vista metalúrgico. El recubrimiento de este electrodo
contiene considerables cantidades de carbonato cálcico y
fluoruros en forma de caliza y espatofluor. El recubrimiento del
electrodo se produce con un contenido de humedad muy bajo, de
modo que el contenido en hidrógeno del metal depositado es
corrientemente menor que con otros tipos de electrodos, y a
menudo puede ser tan bajo como 5 ml/10o g. Los electrodos de
esta clase se llaman básicos o de bajo hidrógeno, aunque debe
tenerse en cuenta que no todos los electrodos de bajo hidrógeno
son estrictamente del tipo básico o de caliza-espatofluor.
Debido en parte al bajo contenido en hidrógeno del metal
soldado, estos electrodos son adecuados para soldar aceros de
baja aleación, susceptibles de agrietarse en la zona afectada por el
calor. El metal aportado tiene una gran resistencia al
agrietamiento en caliente y a la fisuración, es apropiado para
usarse con aceros de gran espesor, aceros de alto contenido en
carbono mejor que otros tipos de electrodos. Además el metal
aportado tiene propiedades mecánicas excelentes, especialmente
de resistencia al choque. Posiblemente los electrodos básicos no
son tan fáciles de utilizar como algunos otros tipos, pero en la
actualidad puede usarse generalmente en todas las posiciones de
soldadura tanto en corriente alterna como en corriente continua
en el electrodo positivo. La escoria es relativamente fluida y no
39
---
- - - ---
tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto

que se utilizan para aplicaciones de alta calidad, basadas en el bajo
contenido de humedad del recubrimiento, estos electrodos deben
almacenarse y secarse cuidadosamente. Para aplicaciones
especialmente severas, tales como la soldadura de aceros aleados,
se practica un secado adicional inmediatamente antes de ser
utilizados.
GRAN RENDIMIENTO
La introducción de polvo de hierro en el recubrimiento del

electrodo tiene un notable efecto sobre su rendimiento. Las
adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %
Y 50 %, aunque la adición deis % no es suficiente para situar un
electrodo en la clase de polvo de hierro. El polvo de hierro se
adiciona al recubrimiento por dos razones: para aumentar la
velocidad de fusión y mejorar el comportamiento del arco. Con
los electrodos convencionales la corriente de soldar es conducida
totalmente por el núcleo de alambre; pero con polvo de hierro en
el fundente, el recubrimiento se hace conductor cerca del arco, lo
cual proporciona un camino alternativo para la corriente. Como
resultado el arco se ensancha, tiende a llamear y deposita sobre un
área mayor con menos penetración. El camino alternativo para la
corriente en el área del arco limita la onda de intensidad cuando
las gotas de metal cortocircuitan el alambre del electrodo y la
pieza, reduciéndose así el chisporroteo. Estos efectos dan, en
términos de soldadura práctica, un arco más tranquilo y estable,
aumentan la fusión lateral, dan soldaduras planas y menor
mordedura.
Para sacar ventaja de la mayor velocidad de depósito dada a los
electrodos por el polvo de hierro, es necesario hacer las adiciones
máximas del 50 %. Por encima de esta cifra el comportamiento
del electrodo comienza a deteriorarse, al fundirse el
40
- .. .-. - - - ... -. -...
NORMATIVA AWS
recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depósito de
los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de
que se añade metal extra del recubrimiento, como de que es
posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo
diámetro del núcleo de alambre. A medida que aumenta la
intensidad de la corriente también aumenta el valor del
chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro
suben más lentamente que la de los convencionales, de manera
que son admisibles mayores intensidades de trabajo.
La combinación de rutilo con grandes adiciones de polvo de
hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo
especialmente útil. Estando fabricado para producir depósitos de
bajo hidrógeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de
los electrodos básicos con el excelente comportamiento del
electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de
polvo de hierro. Se afirma una recuperación de metal del 150 %,
junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa
que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo.
1.7. NORMATIVAAWS
Para distinguir unos electrodos de otros debemos fijarnos en la

numeración que llevan impresa en el revestimiento, y también en
el cuadro de características de la caja. Esta norma se debe a una
serie de requerimientos y normas de designación de electrodos
impuesta por la AWS (American Welding Society).
Según esta clasificación, a cada electrodo se le asignan una serie
de símbolos específicos, tales como E-7010, E-8010, etc...
. El prefijo E indica que es un electrodo para el soldeo por arco.
. Las dos primeras cifras nos indican la resistencia a la tracción
mínima del metal depositado en miles de libras por pulgada
cuadrada (psi).
41
--
CORTE . SOLDADURA. PERFORACIÓN
. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.

. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.
. Laaptotercera cifra indica las posiciones de soldeo para las que es
el electrodo:
- Un 1 nos indica que el electrodo puede utilizarse en todas las
posiciones.
- Un 2. que debe utilizarse sólo para las soldaduras en
horizontal y en cornisa.
- Un 3 que debe aplicarse sólo para el soldeo horizontal.
. La cuarta cifra indica alguna característica específica del
electrodo como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura,
exigencias eléctricas y penetración.
~
~ S
ESA--g
_
UNE14OO3: E4332R11
CIIIsifIcacIone
DIN1913 E4332R(c)3.
AWSAISFA5.f:
E6013
OK 46.00
EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS
et,RACTERISTICAS DE SOIlE) EN TODAS LAS
I'OsICIONES. 2.5 -
60 100
~ A~'cCU"'OO PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25 60 -150
\\ Clú~ CON RESISTENCIA

DE HASTA510NI""".
\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S.,Dn.V..LLR~B.V.yTOv
:
1\
100- 200
150- 2!'C
~W.:)f:":
CA.- corriente alterna

Cc.- corriente continua
7018
..
42
- NORMA ISO 2560
o .- Celulosa con silicato sódico.
CC+Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida.
1 .- Celulosa con silicato potásico.
CA, CC+ Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión
rápida.
2.- Rutilo con sales de sodio.
CA,CC- Penetración media, cordón convexo, gota fría.
3.- Rutilo con sales de potasio.
CA,CC+, CC-Penetración media, cordón convexo, gota fría.
4.- Rutilo con polvo de hierro.
CA,CC+,CC-Penetración media, gran velocidad de aportación
5.- Básico con sales de sodio.
CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre
6.- Básico con sales de potasio.
CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre
7.- Con óxido de hierro y polvo de hierro.
CA, CC+, CC- Penetración media, cordón plano, gran
aportación
8.- Básico con polvo de hierro.
CA,CC+ Baja penetración, gran aportación
1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)
La norma internacional ISO 2560 1973 (E) determina los

símbolos para describir un electrodo considerando sus
características de funcionamiento y las propiedades del metal
depositado. Comenzando con la letra E, que indica electrodo,
siguen tres números que indican:
43
------
-- -- --- ---
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
. Alcance de la resistencia a la tracción.

. Alargamiento.
. Resistencia al choque.
Después sigue una letra que designa el tipo de recubrimiento en
la forma siguiente:
A- Ácido (óxido de hierro) con recubrimiento medio o grueso
que produce una escoria óxido de hierro-óxido de manganeso-
silicato, la cual solidifica con una estructura característica de
panal y se separa fácilmente.
AR.-Ácido (rutilo) similar al anterior, pero conteniendo también
rutilo en diversas proporciones.
B.- Básico con un recubrimiento grueso, como el descrito
anteriormente como clase 6. Este recubrimiento no debe tener un
contenido de humedad superior al 0,6 %
c.- Celulósico.
0.- Oxidante.
R.- Rutilo.
RR .- Ruti lo.
Después de la letra símbolo del recubrimiento existe la opción de
añadir tres cifras indicando el rendimiento de depósito si es
superior al 100 % y, otros números, indicando las posiciones de
soldadura en que puede ser usado el electrodo y las características
eléctricas.
Finalmente si el electrodo no deposita metal con más de 15 mi de
hidrógeno por 100 g de soldadura puede añadirse una letra H.
Puede apreciarse que no hay ninguna clase especial para
electrodos que contengan grandes cantidades de polvo de hierro.
De hecho muchos electrodos modernos de todas clases contienen
polvo de hierro adicional.
La limitación de la humedad en los recubrimientos de los
electrodos es necesaria para limitar el contenido de hidrógeno en
44
TAMIENTO y uso
el metal. El hidrógeno procede de cuatro fuentes principales en el
recubrimiento: humedad capilar; agua en el aglomerante; la
descomposición de sustancias orgánicas, tales como la celulosa; y
agua de cristalización asociada a los minerales.
La primera fuente puede ser fácilmente controlada por secado a
baja temperatura, pero la última sólo puede ser reducida por
tostación a alta temperatura, la cual puede afectar la eficiencia del
aglomerante, de los compuestos orgánicos. Los electrodos de
rutilo están diseñados para funcionar con un cierto contenido de
humedad, pero muchos electrodos básicos son secados a 400 ó
500 Qe durante su fabricación.
8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS
Los recubrimientos de los electrodos no férreos son de diferente

composición de los férreos. Generalmente no se intenta hacer
adiciones al metal aportado a través de los materiales adicionales
del recubrimiento, puesto que el alambre del núcleo tiene la
composición deseada. Los electrodos no férreos se utilizan con
corriente continua y polaridad positiva del electrodo por distintas
razones. Ésta es la polaridad del electrodo con la cual el arco es
capaz de ejercer una acción limpiadora en el baño de soldeo, lo
cual puede ser significativo, ya
que muchos metales no
férricos forman películas de
óxido refractarias. También es
la polaridad con la cual se
desarrolla el máximo calor en
el electrodo; este calor extra
puede ser necesario para fundir
los gruesos recubrimientos del
fundente sobre metales de alta
I
45
-- -- -
----
conductibilidad. Sin embargo,

lo más importante es que con la
polaridad positiva del electrodo
el transporte de metal es más
uniforme con partículas más
pequeñas y mejor dirigidas que
con el electrodo en polaridad
negativa.
Probablemente esto es así
porque cuando el cátodo
(polaridad negativa) se forma
en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma
que las fuerzas electromagnéticas no ayudan a la separación de las
gotas.
Con el electrodo positivo el ánodo del arco rodeará
frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando con-
diciones favorables al transporte. Estas consideraciones son de
particular importancia en la soldadura en atmósfera
protectora.
1.9. TÉCNICAS DE SOLDADURA PARA EL TRABNO

MANUAL
Los electrodos para soldadura

por arco metálico se hacen con
alambre de diámetro de 2 a 10
mm. Sin embargo, excepto para
circunstancias excepcionales,
corrientemente el campo útil es
de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de
los electrodos depende del
diámetro, para electrodos de
TÉCNICAS
pequeño diámetro en los que la manipulación del electrodo exige

un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin
embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de
longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250
mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina
durante la fabricación, de manera que pueda ser agarrado en la
pinza portaelectrodos.
Las intensidades de trabajo para un cierto número de tamaños
de electrodos se muestra en el envase de los electrodos. Por
razones económicas, el soldador debe usar el mayor diámetro de
electrodo adecuado para cada aplicación. A causa de que la
soldadura en posición (techo, vertical) exige un control preciso de
un pequeño baño de soldeo, para este fin se utilizan tamaños de
electrodos más pequeños que
para la soldadura en hori-
zontal, en la que el baño toma
Orden de los cordones
su forma por gravedad. En
soldadura de varias pasadas en
rincón o en uniones entalladas,
la primera pasada se deposita
corrientemente utilizando un
electrodo del diámetro más
pequeño, para lograr un mejor
acceso y penetración en la raíz.
En la figura se muestra una
secuencia típica para una
soldadura de varias pasadas plana y vertical en una placa gruesa.
La tarea del soldador es dirigir el arco en la unión de tal forma
que el metal sea depositado donde se necesita, manipular el
electrodo con sacudidas u ondulaciones, de tal forma que el arco
mantenga el metal en posición y aparte a un lado la escoria. El
electrodo no se sostiene nunca perpendicularmente a la unión,
sino que corrientemente se inclina de manera que forme un
47
CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN
ángulo de 1102 con el cordón de

soldadura; esto es suficiente para
permitir al soldador ver el cráter
bajo el arco y para que la fuerza
del arco evite que la escoria fluya
indeseablemente por delante del
Craterde soldadura cráter de avance.
El proceso es intermitente, ya que tenemos que parar para
colocar un nuevo electrodo, muchas veces en el curso de la
ejecución de cada soldadura.
Si se rompe el arco levantando el electrodo al terminar cada uno
de éstos, el cráter de soldadura solidificará sin ser alimentado por
metal líquido y puede formar un cráter rechupado. Para evitar
esto el arco se rompe dirigiendo el electrodo lentamente hacia
atrás a lo largo del cordón mientras al mismo tiempo se alarga el
arco. Antes de utilizar el nuevo electrodo debe quitarse la escoria
que ha solidificado sobre el cráter para evitar inclusiones de
escoria. Elarco del nuevo electrodo se enciende delante del cráter
y se mueve hacia atrás para alcanzar el final del cordón anterior.
La posición de parada-comienzo en cada cambio de electrodo es
una importante fuente de inclusión de escorias, porosidad y falta
de fusión; esta parte de la técnica de la soldadura debe dominarse
totalmente si el soldador ha de producir un trabajo de calidad.
La intensidad, el voltaje (longitud de arco) y la velocidad son
variables importantes del proceso. Una intensidad baja producirá
un cordón de soldadura irregular situado sobre la parte superior
de la plancha.
Una intensidad elevada producirá una buena fusión, pero con
chisporroteo excesivo. Los arcos cortos, de bajo voltaje, producen
cordones irregulares, de penetración pobre con tendencia a
inclusiones de escorias; los voltajes elevados y arcos largos se
traducen en chisporroteo en una tendencia a captar nitrógeno del
aire produciendo porosidad.
48
CÓMO SOLDAR
Velocidad excesiva. Defecto en la unión de cordones
Velocidad normal. Poca intensidad
Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo
Las velocidades de soldadura altas se traducen en cordones con

mordeduras y picudos; las velocidades bajas producen cordones
anchos que tienden a solapar sobre las piezas.
1.10. CÓMO SOLDAR AL ARCO VOLTAICO
La pieza a soldar debe estar bien limpia; no se puede, o debe,

soldar sobre una superficie sucia, manchada de grasa, pintura o de
alguna forma oxidada. Debemos regular la intensidad depen-
diendo del diámetro del electrodo que vayamos a utilizar, que a su
vez irá en función del grosor de la pieza a soldar y del tipo de
soldadura que haya que realizar.
49
REVE)'MENIO
Debemos establecer el arco, a

UNE 1«J03 : E4332R 11
esta operación le llamamos
CI8sifIcacIones DIN 1913
AWSAlSfA5.1:
E4332R(C)3.
E6013
"cebado", para ello deslizamos
el electrodo por la pieza con
una ligera inclinación hasta que
salte el arco y permanezca
SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO.
ISTENCIA DE HASTA 510 NI.....
estable. Entonces dirigimos el
electrodo hacia el comienzo de
R: A.B.s.;Dn.V~ LLR.; a.v. yTOv
la soldadura procurando
mantenerlo a una distancia
constante de la pieza a soldar,
esta distancia debe oscilar
entre 2/3 y 3/3 del diámetro del
electrodo, para luego iniciar el
¡::;-,
I I movimiento, que ha de ser
" I~ "
~', oscilatorio hacia delante, pro-
, I
I curando depositar un cordón lo
,,
, ,I
I
'-, ' más derecho y uniforme po-

sible.
A medida que el electrodo se
va consumiendo, se aproxima
éste a la pieza para poder
A.50
CÓMO SOLDAR
conservar un arco de 2 a 4
milímetros de longitud depen-
diendo del grosor del elec-
trodo.
Para efectuar un refuerzo o
bien aumentar el espesor de
una pieza se depositan varios
cordones de soldadura para-
lelos, dejando un espesor de 8 a
10 milímetros entre sí, se retira
la escoria y se hace entre éstos
una nueva pasada.
Para obtener una buena sol-
dadura es necesario que el arco
este sucesivamente en contac-
to a lo largo de la línea de sol-
dadura, ya que si se desplaza
en forma irregular o demasia-
do rápidamente se obtendrán
partes porosas de ninguna o
poca penetración. La penetra-
ción depende también de la
intensidad de la corriente
empleada, si ésta es escasa, no
se calienta suficientemente la
pieza; si es demasiado elevada, -r
se forma un cráter excesiva- I
mente grande con riesgo de I~-- ~'
I
quemarla o perforarla. \
El operador debe procurar
protegerse los ojos en todo
momento, así como proteger al ..-
resto del grupo de trabajo de - -
51
las irradiaciones que provoca el arco, ya que éstas provocan una

inflamación en los ojos que se vuelve molesta al cabo de un
tiempo. También deberá proteger su cuerpo con guantes,
mandiles y polainas de cuero.
En trabajos exteriores en los que existan superficies mojadas
hay que tener cuidado de no tocar el electrodo u otro elemento
metálico que lleve corriente eléctrica, sobre todo si los pies no
están sobre material aislante o están mojados, ya que podría
derivar a masa y sufrir una descarga.
1.11. POSICIONES DE LA SOLDADURA
Las soldaduras pueden realizarse en varias posiciones: en plano,

rincón, cornisa, vertical, techo.
Las primeras, plano y rincón, son las más comunes.
La soldadura vertical se puede efectuar de arriba hacia abajo
(método descendente), empleando electrodos que tiene la
protección menos fluida, y una corriente algo más intensa a fin de
aumentar la penetración. También se realizará desde abajo para
arriba (método ascendente), empleando un movimiento más
rápido, no velocidad de avance, y una corriente de menor
intensidad.
La soldadura en techo es la más difícil de realizar, por cuanto se
necesita más precisión.
En principio, cualquier tipo de junta podrá soldarse en cuatro
posiciones diferentes. Dichas posiciones son:
· Plana o sobremesa.
·Horizontal o cornisa.
·. Vertical.
Bajo techo.
A.52
. . ........ -.. ..
POSICIONES
En general, la clasificación de las posiciones que se indica más
adelante tiene aplicación principalmente a la hora de juzgar la
habilidad de los soldadores u operadores de las máquinas de
soldeo y también cuando se trata de soldaduras de
responsabilidad.
La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones
distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o
tuberías, tanto a tope como en ángulo, según queda reflejado en
las siguientes figuras.
Es de aplicación a soldaduras de chapas a tope. La descripción de
las posiciones es la siguiente:
- Posición 1G: Chapas horizontales. Soldadura plana o

sobremesa.
Posición 2G: Chapas

verticales con eje de soldadura
horizontal. Soldadura hori-
zontal o cornisa.
53
- -------
----
- Posición 3G: Chapas verticales con eje de soldadura también

vertical. Soldadura vertical.
- Posición4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo.
En el caso de soldadura de tuberías a tope, la descripción de sus

posiciones será la siguiente:
Posición 1G: Tuberías

horizontales, con movimiento
de rotación. Soldadura plana o
sobremesa. El depósito de
material se realiza en la parte
superior.
posición IG
54
POSICIONES

verticales e inmóviles durante
Posición 2G
el soldeo. Soldadura horizontal
o cornisa.
Posición 5G
Posición SG: Tuberías

horizontales e inmóviles du-
rante el soldeo. Soldadura
plana, vertical y bajo techo.

inmóviles con sus ejes incli-
nados 4S2.
En soldadura de chapas en ángulo, la descripción es la siguiente:
Garlanta vertical
- Posición 1F: Una de las

chapas inclinada 4S2.
Eje de soldadura horizontal.
Soldadura plana.
Posición I F
55
- -- - - -
- ---

chapas horizontal. Eje de
soldadura horizontal. Solda-
dura horizontal.
Posición 2F
- Posición 3F: Ambas chapas

verticales con eje de soldadura
vertical. Soldadura vertical.
Posicit;" 3F

chapas horizontal. Eje de
soldadura horizontal. Solda-
dura bajo techo.
Posición 4F
1.11.1.Tipos de uniones o juntas
La forma más común de unir dos piezas es la junta a tope. Para

este tipo de unión hay que preparar los bordes, bien dejando una
separación entre las dos piezas para que pueda penetrar bien la
soldadura, o haciendo un chaflán al borde de las dos piezas a unir
para que así la soldadura penetre la totalidad del grosor de la
pieza.
56
POSICIONES
En la soldadura eléctrica es muy frecuente efectuar la operación
con varias pasadas. En este caso hay que procurar picar bien la
cascarilla de cada pasada antes de dar la siguiente, sin lo cual la
soldadura resultará defectuosa. En caso de tener que cubrir una
unión, se debe alternar el orden de los cordones de un lado al
opuesto para evitar un calentamiento excesivo y posibles
deformaciones debidas a la contracción posterior al enfriamiento.
1.11.2.Dilatación y contracción
Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de

longitud un milímetro por metro por cada cien grados de
temperatura. Al enfriarse tiende a tomar la forma y longitud
primitivas y se encoge, provocando el fenómeno llamado
contracción. En la soldadura por arco las contracciones son más
pequeñas que en la de soplete de gas, gracias al rápido desarrollo
del calor. A veces la contracción provoca la deformación de las
piezas y cuando se trata de impedirla con prensas u otras
herramientas de fijación se producen tensiones internas o
residuales que pueden incluso determinar la rotura de la
soldadura. Para evitar la contracción es preferible soldar las piezas
por ambos lados o bien fijar las mismas entre sí con puntos de
soldadura cada 20 Ó 30 centímetros. Las tensiones residuales se
eliminan recociendo la pieza a soldar o calentando al rojo oscuro
las partes más cercanas a la soldadura.
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Defectos por dilatación y contracción
57
- -
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1.11.3. Aplicaciones
El tipo de soldadura por arco metálico manual es el más utilizado

ya que puede ser utilizada en todas las posiciones de soldadura
con aceros suaves, aleados, resistentes al calor y a la corrosión,
casi con el mismo éxito, con algunas aleaciones a base de cobre o
níquel, el proceso es ampliamente utilizado en construcción naval,
estructuras e ingeniería en general. Se usan casi diez veces más
electrodos de acero suave como de todos los otros tipos especiales
juntos. Es un proceso de bajo coste de capital que utiliza equipo
portátil y puede ser aplicado a una amplia gama de tipos de
uniones. Sin embargo, el coste del metal depositado en acero
suave es de más de treinta veces el del mismo volumen de
material base.
Uniones tales como las de los accesorios a sus estructuras
principales, uniones entre tubos, en conjuntos complejos de
planchas y perfiles laminados, son difíciles de mecanizar e ideales
para la soldadura manual por arco metálico.
1.12. SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE.

SOLDADURA TIG (TUGSTEN INERT GAS)
1.12.1.Resumen histórico
La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para

proteger, tanto el arco eléctrico como el metal de la soldadura, de
la contaminación por la atmósfera es casi tan antigua como los
electrodos recubiertos. Roberts y Van Nuys en 1919 y otros
algunos años más tarde, trataron el problema se propusieron
varios gases, desde el gas inerte al hidrógeno e hidrocarburos. En
58
SOLDADURA llG
los años 30 el interés comenzó
a centrarse en los gases
inertes; pero no fue hasta 1940
cuando se comenzaron los
experimentos en la Northrop
Aircraft Co. de USA, con el
propósito deliberado de desa-
rrollar un método práctico de
soldadura en atmósfera inerte.
El metal a soldar se fundía por
un arco eléctrico con un elec-
trodo de tungsteno en una atmósfera inerte de helio
monoatómico.
Elaparato original comprendía la sencilla antorcha de electrodo
de tungsteno y un generador de corriente continua. Elencendido
del arco se hacía frotando el electrodo sobre el trabajo, pero esto
producía contaminación sobre este electrodo, se añadió al equipo
un generador de chispas de alta frecuencia, de manera que el arco
pudiese encenderse desde el electrodo sin tocar en el trabajo. Al
principio se usaron tanto polaridad negativa como positiva para el
electrodo, aunque la polaridad negativa era más favorable puesto
que generaba menos calor en el electrodo de tungsteno, el cual
permanecía relativamente frío.
Con el deseo de soldar
materiales más gruesos se ANTORCHA
hicieron necesarias inten-
sidades de soldadura superio-
res a los 100 A. Y ya no fue
posible utilizar la polaridad
positiva del electrodo, porque
éste se recalentaba tanto que
el tungsteno fundido goteaba ALIMENTACION DE CORRIENTE
en el baño de soldeo. ELECTRICA, GAS y AGUA
59
--
PERFORACIÓN
Las altas intensidades de soldadura necesitaron también el

enfriamiento por agua del cuerpo de la antorcha, a causa de la
creciente cantidad de calor conducida hacia atrás a lo largo del
electrodo.
Hacia 1944 se reconoció que la polaridad del electrodo era de
mayor importancia de lo que parecía al principio. Hasta este
tiempo el proceso del arco en atmósfera inerte se había utilizado
principalmente sobre magnesio y acero inoxidable delgado, pero
se hicieron intentos también para soldar aluminio, en los que se
encontró necesario el empleo de un fundente; sin embargo, se
observó que la separación del óxido podía ser realizada por el
propio arco con electrodo positivo en corriente continua o con
corriente alterna, lo cual hacía innecesario el fundente. A menos
que se dispusiese de un mínimo de voltaje en circuito abierto,
cuando se soldaba aluminio con corriente alterna la capa de óxido
no se rompía, de manera que la corriente alterna se rectificaba y
la soldadura era imposible. Sin embargo, hacia 1946 se encontró
que las chispas ionizantes podían estabilizar el arco de corriente
alterna. Gradualmente fue
apareciendo una preferencia
por el argón sobre helio en la
soldadura normal; en gran
manera como resultado del
menor cambio en el voltaje del
arco al variar la longitud de
éste cuando se soldaba con
argón, lo cual hacía el proceso
menos crítico desde el punto de
vista del soldador.
Una vez puesto en marcha el
método para la soldadura del
aluminio por arco de tungsteno
en atmósfera inerte, comenzó
60
SOLDADURA TIG
un período de rápido desarrollo a causa de la nueva serie de
aplicaciones que abría. Aunque limitado durante varios años a la
soldadura de material en planchas a menos de 150 A., se
demandaba ahora ir a intensidades más altas. Las boquillas
metálicas para el gas fueron reemplazadas por otras de cerámica
y éstas, a su vez, se reemplazaron por boquillas metálicas
enfriadas por agua, cuando se encontró que las boquillas de
cerámica eran de una duración limitada. El cuerpo de la antorcha
refrigerado por agua y los conductores de corriente eran
esenciales ahora para dar ligereza y flexibilidad a la antorcha y
puesto que el ionizador de alta frecuencia se dejaba conectado
continuamente, debía prestarse gran atención al aislamiento
eléctrico.
Aunque el ionizador de alta frecuencia estabiliza el arco, no
afecta al desequilibrio propio entre el voltaje de los semiperíodos
alternos, el cual se traduce en una componente de corriente
continua que tiende a saturar el transformador. Al principio esto
se resolvía aplicando un voltaje de corriente continua similar pero
de polaridad opuesta al del circuito de forma que, la componente
de corriente continua se elimina equilibrándola. Esto se hizo con
batería de acumuladores pero posteriormente se encontró que
colocando grandes condensadores en serie, con el arco, se obtiene
el mismo efecto.
La pureza del gas protector se mejoró del 98 % por encima del
99,95 % a medida que se desarrolló el proceso, especialmente
como resultado de la necesidad de gases de alta pureza para la
soldadura de las aleacionesde aluminio y metales reactivos. El
argón, único gas inerte disponible fuera de los Estados Unidos,
aumentó en popularidad incluso en este país, siendo el principal
gas utilizado para la soldadura manual, aunque el elevado voltaje
de arco y en consecuencia la mayor penetración del arco de helio
se encontró valiosa para la soldadura automática. Ambas técnicas,
la del arco de tungsteno en helio y la del arco de tungsteno en
61
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
argón, fueron aplicadas rápidamente a la soldadura de una gama

de metales no férreos, que habían mostrado dificultades para
soldarse por otros métodos.
Los nuevos procesos, por su ausencia de fundente, abrieron un
gran campo al empleo del aluminio y el magnesio en ingeniería.
Anteriormente la soldadura en rincón y otros tipos de uniones en
los cuales el fundente podía quedar atrapado debían evitarse en
caso de peligro de corrosión después de la soldadura. La
aportación de calor más concentrado del proceso de soldadura por
arco de tungsteno bajo gas posibilitaba aumentar las velocidades
de soldadura y mejorar la calidad metalúrgica de las soldaduras. Si
bien había muchas ventajas en el proceso se encontraron también
algunas limitaciones. La adición separada del metal de aportación
requería el uso de ambas manos del soldador, además el acceso a
uniones difíciles era restringido, la soldadura en posición era lenta
y difícil.
Se han usado electrodos de otros metales refractarios distintos
del tungsteno para la soldadura en atmósfera inerte, éstos son
inadecuados porque se desgastan demasiado fácilmente. Incluso
los electrodos de tungsteno se desgastan, pero a un ritmo tan
lento, que los electrodos pueden considerarse justificada mente
como no consumibles. El gas que rodea el arco y el baño de
soldadura debe también proteger al electrodo. A las elevadas
temperaturas alcanzadas en la raíz del arco, el tungsteno se oxida
con facilidad, de forma que el gas protector puede solamente
incluir mezclas de gas inerte e hidrógeno o en caso extremo
nitrógeno. El hidrógeno no es generalmente útil para proteger,
porque eleva el voltaje del arco, exigiendo un voltaje en circuito
abierto alto y puede ser absorbido por algunos metales
aumentando las grietas o la porosidad. Por ello para fines
prácticos en la soldadura de electrodos no consumibles protegidos
por gas se emplea argón o helio para la protección y tungsteno
para los electrodos.
,4 62
SOLDADURA TIG
1.12.2. Polaridad del
electrodo
Debido a la mayor cantidad

de calor desarrollado en el
ánodo (+), un electrodo de
tungsteno utilizado con esta
polaridad se sobrecalienta más
fácilmente, que si es el polo
negativo del arco. La
-~
intensidad máxima que el a..
electrodo puede transportar se

alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande
que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partículas
de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de
diámetro no pueden utilizarse más de 100 A. con corriente
continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es
negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor.
Por esta razón el arco de tungsteno con electrodo positivo es
raramente usado.
La principal ventaja del método de corriente continua con
electrodo positivo (CCEP) es la acción limpiadora ejercida por el
arco sobre la pieza trabajada. De ningún modo es totalmente
cierta la teoría, ampliamente sostenida, de que esto es debido al
bombardeo iónico. Filmaciones de alta velocidad del arco han
mostrado movimientos amplios y extraordinariamente rápidos de
los puntos catódicos, que muestran su preferencia por partículas
de óxido y otras impurezas. En estos puntos puede producirse la
vaporización del óxido y el metal subyacente, cualquier óxido
restante es roto y flota, libremente separado, hacia los bordes del
baño. Esta actividad de los puntos catódicos puede observarse a
veces, espe-cialmente en el aluminio, en los bordes de la plancha
adya-centes al baño. La polaridad CCEN (corriente continua
63
- - --
electrodo negativo) se utiliza

normalmente, excepto cuando
la acción limpiadora es esencial,
cuando se suelda aluminio o
aleaciones que contienen
cantidades apreciables de
elementos que forman óxidos
refracta rios.
El movimiento característico
de los puntos catódicos se dice
a menudo que causa
inestabilidad cuando el
electrodo es negativo, porque
la base del arco puede
desplazarse por encima del
extremo del electrodo. Para
evitar esto pueden adaptarse
algunas medidas: el electrodo
se afila en cono y el tungsteno
se dopa con materiales que aumentan su emisividad. El dopado
del electrodo con 1 a 2 % de thorio o con circonio aumenta la
superficie del punto catódico y también facilita el cebado del arco,
aumenta la resistencia a la contaminación. La contaminación y
pérdida de tungsteno ocurre en gran manera al comenzar la
soldadura, pero aumentando la emisividad se evitan los puntos
calientes, el electrodo alcanza su temperatura de funcionamiento
más fácilmente. Una ventaja adicional es que aumenta la
capacidad de transporte de intensidad del electrodo.
El ángulo del cono en el extremo del electrodo de tungsteno
afecta la forma de la penetración en el metal soldado. Se cree que
de los electrodos con un ángulo de cono pequeño puede
desarrollar un chorro de plasma que produce una penetración
profunda y estrecha, cuando las condiciones son tales que es
64
SOLDADURA TIG
penetrada la totalidad del espesor de la pieza de trabajo. Sobre
placas gruesas en las que hay penetración parcial, el chorro de
plasma es desviado produciendo un cordón ancho en la superficie.
Cuando el material a soldar exige la acción limpiadora eléctrica
de la polaridad del electrodo positivo pero deben utilizarse inten-
sidades superiores a 100 A., se emplea una fuente de energía de
corriente alterna. El arco de corriente alterna combina las ven-
tajas limpiadoras del arco sobre la pieza trabajada, en el semipe-
ríodo en que el electrodo es positivo, con el menor desarrollo de
calor y por ello un funcionamiento refrigerante del electrodo,
cuando es negativo. Cuando se usa corriente alterna el extremo
del electrodo no es cónico tomará una forma semiesférica esta-
ble a consecuencia de la fusión superficial. Si la corriente es exce-
siva para el tamaño del electrodo este punto fundido oscilará
debido a las fuerzas pulsantes del arco pueden desplazarse partí-
culas de tungsteno de un pequeño orificio que se forma en el
centro. Las intensidades de
soldadura demasiado bajas no
proporcionan suficiente ener-
gía para fundir el extremo del
electrodo de forma que la base
del arco se desplace haciendo
éste inestable. El orden de la
intensidad óptima para cada
tamaño de electrodo depende
de distintos factores: el diseño
de la pistola, que puede influir
en el enfriamiento del electro-
do; el tipo de electrodo; y,
posiblemente el más impor-
tante, el equilibrio entre las
partes positivas y negativas
del período de intensidad
65
--
(convencionalmente se toma la polaridad como referida al

electrodo). Como se verá más adelante, hay una tendencia a
que el semiperíodo negativo de la intensidad sea más largo que
el positivo dando una componente de corriente continua. Si
ésta se elimina para proteger de la saturación al transforma-
dor, el semiperíodo positivo aumenta en duración, de forma
que el electrodo funciona más caliente y reduce su capacidad
de transporte de corriente.
1.12..3.Encendido del arco
La contaminación y la pérdida de tungsteno pueden reducirse

grandemente encendiendo el arco con una intensidad pequeña a
través de un circuito piloto y conectando la intensidad principal
unos pocos ciclos después cuando el electrodo se ha calentado. En
la ausencia de tales técnicas, tanto si se utiliza el contacto o no
para el arranque, es útil encender el arco sobre un trozo de
material de desecho y luego reencenderlo sobre el trabajo, una
vez que el electrodo ha alcanzado su temperatura de
funcionamiento. Estas medidas son particularmente importantes
cuando se sube a intensidades altas, porque las probabilidades de
perder tungsteno para formar inclusiones de este metal son muy
grandes durante el período de calentamiento del electrodo.
Durante el período de calentamiento del electrodo en corriente
alterna, hasta que alcanza la temperatura que permite la emisión
termoiónica, es posible que falle el arco en los semiperíodos de
electrodo negativo. Esto conduce a la rectificación en el sentido
opuesto al que se encuentra normalmente mientras funciona el
arco, de modo que tal suceso se conoce como "rectificación
inversa". Una vez el electrodo está caliente el arco se reenciende
fácilmente con su cátodo sobre el tungsteno y es más propenso a
extinguirse cuando la pieza trabajada es el negativo. El efecto más
;4...66
SOLDADURA TIG
importante de la rectificación inversa es que deja una carga en el
condensador de supresión de la corriente continua, de polaridad
inversa a la normal; ésta se opone a la corriente en los
semi períodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para
calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por sí
mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados
los condensadores de supresión cuando el arco va a encenderse y
se conectan después cuando está funcionando normalmente.
1.12..4. Técnicas de soldeo
Después de encendido el arco, la antorcha se mantiene

estacionaria mientras se forma el baño de soldadura fundido; si la
intensidad de soldadura es adecuada esto no tomará más que unos
pocos segundos y la superficie del baño será brillante y limpia. Se
utiliza una técnica de soldadura a izquierdas, con la antorcha
sostenida a 802, para dar visibilidad al baño y suministrar argón
delante del cordón. Una vez se ha establecido el baño se puede
proceder a la soldadura y añadirse, si es necesario, metal de
aportación. La acción de introducir metal de aportación al baño
puede perturbar la protección de gas y arrastrar aire. Por ello es
útil mantener el extremo de la varilla dentro de la atmósfera
protectora constantemente; esto evita también la formación de
óxido en el extremo de la varilla de metal de aportación.
Si el diámetro de la varilla es demasiado pequeño, en la
soldadura manual, se fundirá rápidamente formando un glóbulo
en su extremo. Inversamente una varilla demasiado gruesa puede
perturbar el arco y producir inclusiones de óxido por impedir la
acción limpiadora del arco sobre la soldadura. La varilla de metal
de aportación del tamaño correcto debe mantenerse cerca del
baño, no son necesarios movimientos violentos cuando se añade
metal. En la soldadura mecanizada el alambre de metal de
67
aportación se suministra de una bobina al borde de avance del

baño y se dispone para hacer buen contacto con el metal sólido
justo delante de este borde. Pueden usarse alambres de menor
diámetro que los usados para soldadura manual, en la que este
contacto no debe mantenerse.
1.13. SOLDADURAMIG (METAL INERTGAS)
En 1948 hizo su aparición el segundo proceso importante de

soldadura en atmósfera inerte, que demostró poder ser utilizado
satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran
idealmente adecuados para el método de arco de tungsteno. En la
soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible,
pero en el nuevo método el electrodo se presenta en forma de
alambre que se consume durante la soldadura suministrando el
metal de aportación. Este alambre era alimentado al arco desde
una bobina a la misma velocidad que se fundía. El término arco
metálico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al
arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para
suministrar metal de aportación y el nuevo proceso fue conocido
por ello como soldadura por arco metálico en atmósfera inerte.
No pasó mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases
distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser
denominados concretamente en la actualidad como arco metálico
en argón, arco metálico en helio, arco metálico en (02, etc., con
la denominación general de arco metálico en atmósfera de gas
para la totalidad de la serie.
En los primeros aparatos el alambre era empujado a través de un
tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se hacía
el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas
argón para proteger el baño de soldeo pasaba a través de una
boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportación; aunque
,4...68
SOLDADURA MIG
la pistola se sostenía en la
mano el proceso poseía ciertas
características corrientemente
asociadas con la soldadura
automática. Fue el primer
proceso manual que utilizó el
principio de autoregulación del
arco, en el cual la longitud de
arco se mantenía constante
durante la soldadura indepen-
dientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay
incluso máquinas portátiles que se alimentan de baterías.
Una característica especial del proceso, que hace posible utilizar
la autorregulación del arco y el tubo de alimentación flexible
hasta la pistola es el pequeño diámetro del alambre del electrodo,
de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente
desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una
corriente de finas gotas.
El desarrollo del método de soldadura por arco metálico en
atmósfera inerte, al principio de los años cincuenta, estuvo
estrechamente asociado con la
soldadura de aleaciones de
aluminio, que en aquel tiempo
vinieron a establecerse como ENTRADA DEL ALAMBRE
materia les estructu ra les, ANTORCHA

parti-cularmente en la
construcción naval en la que
se necesitaba un proceso que
pudiese soldar en cualquier
posición. Si no hubiese
existido la necesidad de
estructuras de aluminio en
1950, el proceso puede que se
69
--
CORTE. SOLDADURA · PERFORACIÓN
hubiese desarrollado más lentamente fue una suerte el que el

aluminio fuese uno de los primeros metales que se intentasen
para ellas, pues como se sabe ahora, la transferencia del metal a
través del arco es más satisfactoria con el aluminio que con
cualquier otro metal.
Siguiendo al éxito del uso de la soldadura por arco metálico en
atmósfera inerte en el aluminio, se hicieron intentos para aplicar
el método a otros metales no férreos, y a los aceros. El empleo de
la soldadura con argón no era económicamente atractivo en aquel
tiempo, pero después de algunos años de investigación en la
URSS,Gran Bretaña y USAse desarrollaron técnicas que permitían
el uso satisfactorio del anhídrido carbónico como gas protector.
Este gas es más barato y en muchas aplicaciones hace al proceso
competitivo con otros ya establecidos, tales como el de arco
metálico.
Más recientemente se han hecho populares mezclas de gases a
base de argón.
Se ha tratado con bastante detalle la historia de la soldadura por
arco en atmósfera inerte, desde el primer uso del helio con arco de
tungsteno en los años 60, porque es posiblemente la mejor
introducción a esta importante serie de procesos. El impulso
A.70
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¡D.J1I',' .,":R(.(} SUMERGIDO
después de cada nuevo avance puede verse en perspectiva, puede
apreciarse que las circunstancias han sido extraordinariamente
favorables a su rápida explotación.
1.14. SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO
La soldadura con arco sumergido difiere de otros procesos de

soldadura con arco en que se utiliza una capa de material
granulado fusible, llamado fundente (flux), para proteger el arco
y el metal fundido. Se forma el arco entre la pieza de trabajo y un
electrodo de alambre desnudo, se sumerge la punta en el
fundente. Debido a que el arco queda cubierto por completo con
el fundente, no es visible y puede colocarse la soldadura sin los
chisporroteos, salpicaduras, destellos que caracterizan al proceso
con arco abierto. La naturaleza del fundente es tal que se
producen muy pocos humos o vapores.
El proceso es semiautomático o automático, el electrodo se
alimenta en forma mecánica a la pistola, a la cabeza o cabezas. En
la soldadura semiautomática, el operario mueve la pistola que
suele tener un alimentador de fundente a lo largo de la unión. La
alimentación del fundente
puede ser por gravedad, a
través de una boquilla
concéntrica en el electrodo,
desde una pequeña tolva en la
parte superior de la pistola, o
puede ser a través de una
boquilla concéntrica de tubo
conectada en un tanque para
fundente, aplicando aire a
presión. El fundente también
puede aplicarse antes de
71
--
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
comenzar a soldar o bien hacia

adelante del arco, desde una
tolva que avanza a lo largo de
la unión. En la soldadura
automática de arco sumergido,
se alimenta el fundente en
forma continua en la unión
hacia adelante o concéntrica
con el arco; las instalaciones
automáticas suelen tener
sistemas de vacío para suc-
cionar el fundente sin fundir
abandonado en la cabeza o
cabezas soldadores, con objeto
de limpiarlo y volver a usar.
Durante la soldadura, el calor del arco funde parte del fundente
junto con la punta del electrodo. La punta del electrodo y la zona
de soldadura siempre están rodeadas, protegidas por fundente
fundido, coronado por una capa de fundente sin fundir. Se
mantiene el electrodo a una corta distancia encima de la pieza de
trabajo. Conforme avanza el electrodo a lo largo de la unión, el
fundente ya fundido, más ligero, sube por encima del metal
fundido en forma de escoria.
El metal de aporte, que tiene un punto de fusión más alto, se
solidifica mientras la escoria todavía está fundida. La escoria,
después, se adhiere sobre el metal que se acaba de solidificar,
sigue protegiéndolo contra la contaminación mientras está muy
caliente, reacciona con el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera.
Cuando la escoria se enfría, se desprende con facilidad de la
soldadura, eliminándose cualquier fundente sin fundir para volver
a usarlo.
Hay dos tipos generales de fundente para arco sumergido:
aglutinado y fundido. En el fundente aglutinado, las sustancias
.~ rTr \H , fi
e,!. ", ..;,' ARCO SUMERGIDO
químicas finamente molidas se mezclan, se les aplica un agente
aglutinante y se produce un agregado granulado, en el cual se
incorporan los desoxidantes. Los fundentes fundidos son una
especie de vidrio que resulta de la fusión de los diversos productos
químicos, la trituración del vidrio para formar un granulado. Hay
disponibles fundentes que agregan elementos de aleación al metal
de aporte, lo cual permite hacer metal de aporte aleado a partir de
electrodos de acero dulce.
Se pueden emplear corrientes elevadas en la soldadura con arco
sumergido que pueden producir un calor sumamente intenso.
Debido a que la corriente se aplica al electrodo a una distancia
corta, encima de su punta, pueden emplearse amperajes altos con
electrodos de diámetro pequeño. Con ello, se producen densidades
de corriente muy altas en secciones transversales pequeñas del
electrodo. Asimismo,se puedenconducir corrientes hasta de 600
A. en electrodos de apenas 5/64 de pulgada para dar una densidad
del orden de 100.000 A/pulgada 2, o sea 6 a 10veces mayor que la
conducida con electrodos de varilla.
1.14.1. Fases del proceso de arco sumergido
El arco y el metal de aporte fundido están cubiertos por una capa

de fundente, que protege al metal de aporte contra la
contaminación y concentra el calor en la unión.
El fundente fundido sube a través del depósito, desoxida y limpia
el metal fundido, forma una escoria protectora sobre la soldadura
que se acaba de depositar.
La capa aislante de fundente encima del arco evita el escape
rápido del calor, lo concentra en la zona de soldadura. Además de
que el electrodo y el metal base se funden con más rapidez, la
fusión es más profunda en el metal base. La penetración profunda
permite emplear ranuras pequeñas para soldar, con lo que se
73
CORTE. SOLDADURA . PERfORACIÓN
Soldadura con arco sumergido
reduce al mínimo la cantidad de metal de aporte por pie lineal de

unión, y se logran velocidades más altas en la soldadura. La
soldadura rápida, a su vez, reduce al mínimo la entrada total de
calor en el ensamble, por esto tiende a prevenir problemas de
deformación por calor. Todavía más, se pueden soldar uniones
más o menos gruesas en una sola pasada con el proceso de arco
su merg ido.
Las soldaduras hechas bajo la capa protectora de fundente
tienen buena ductilidad, y resistencia al impacto, así como aspecto
uniforme de los cordones. Se obtienen en forma constante
propiedades mecánicas iguales, cuando menos, semejantes a las
del metal base. En las soldaduras de una sola pasada, el material
de base fundido es grande en comparación con la cantidad de
metal de aporte consumida.
Por tanto, en esas soldaduras, el metal base puede tener una
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[<r ,!.\'H H!H~ .Alt.CO SUMERGIDO
gran influencia en las propiedades químicas y mecánicas de la
soldadura. Por esta razón, a veces no es necesario emplear
electrodos de la misma composición del metal base para soldar
muchos de los aceros de baja aleación.
Con una buena selección de equipo, la soldadura con arco
sumergido tiene diversas aplicaciones en la industria. Se puede
utilizar en todos los tipos de uniones, permite soldar un rango
completo de aceros al carbono de baja aleación, desde lámina de
1.5 mm hasta la placa más gruesa. También es aplicable en algunos
aceros de alta aleación, con tratamiento térmico y aceros
inoxidables, es el proceso preferido para reconstrucción y
revestimiento duro. Se puede utilizar cualquier grado de
mecanización, desde la pistola semiautomática de mano, rodillos,
hasta cabezas de soldaduras múltiples suspendidas con una grúa o
rieles y sujetas a diferentes mecanismos.
La alta calidad de las soldaduras con arco sumergido, la alta
razón de deposición, la penetración profunda, la adaptabilidad del
proceso a la mecanización total, y las características de
comodidad para los operarios,
como la ausencia de deslum-
bramientos, chispas, salpica-
duras, humo o radiación
excesiva de calor, la hacen el
proceso preferido para fabri-
caciones con acero. Se utiliza
mucho en la construcción de
buques, vagones de ferro-
carril, la fabricación de tubos,
la fabricación de vigas, y
columnas estructurales que
requieren soldaduras largas.
Las instalaciones automáticas
para arco sumergido también
75
CQRTE . SOLDADURA · PERFQRAt;IÓN
son importantes en las áreas de soldadura de las plantas que

producen conjuntos soldados en serie, unidos con soldaduras
cortas repetidas.
La alta razón de deposición lograda con la soldadura de arco es
un factor importante en las economías que usan este proceso. La
reducción en los costos suele ser elevada, cuando se cambia del
proceso manual con arco protegido al de arco sumergido. Por ello,
una pistola manual para arco sumergido con avance mecánico
puede reducir los costos de soldadura en más de 500/0; mientras
que con equipo automático, de arcos múltiples, no es raro que los
costos sean apenas de 100/0en comparación con los que se tienen
en la soldadura con electrodos de varilla.
76
. . 'G:ASES UTILIZADOS
GASES UTILlZADOS EN SOLDADURA
Gases de Soldadura y Corte

'. CARBUROS
METAUCOS
EN
Procedimientos
UfOQENA
XICORTE
E!'OADURAEAa E
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Tipo
de gas 439** I 1 I
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77
-
OXlfORTE'
OXICORTE . APLICACIONES. GASESUTILIZADOS. MANÓMETROS· GOMAS

VÁLVULASANTIRETORNO. SOPLETE DE CORTE. SEGURIDAD
OXICORTE
11
OXlfORI'E
2.1. OXICORTE, PRINCIPIO
El oxicorte se funda en la combustión del hierro o principio de

oxidación del metal, que se produce al proyectar sobre el material
calentado a la temperatura de ignición, un chorro fino de oxígeno
a presión, combinandose el oxígeno con el hierro dando como
resultado óxido de hierro.
El oxicortado se debe a las tres propiedades siguientes:
· El hierro se quema al combinarse con el oxígeno despren-
diendo una gran cantidad de calor, (reacción exotérmica),
cuando se ha calentado a la temperatura de ignición (1.0002
C).
· La temperatura de ignición es inferior a la temperatura de
fusión del hierro (15002 C).
· La temperatura de fusión del óxido de hierro que oscila alre-
dedor de los 1.2002 C es también inferior a la de fusión del
metal. De este modo la escoria de corte se funde, mientras
que el resto del metal próximo a la zona de corte permanece
en estado sólido, lo cual explica la limpieza del corte obteni-
do, la evacuación del resultado de esta combustión es favo-
recido por la energía cinética del chorro de oxigeno.
Los gases más comunmente utilizados son:
- - --
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
02 + Acetileno= 32002e
02 + Propano = 27002 e
Una pieza de hierro, o de acero, expuesta a la acción del aire
(Oxígeno), experimenta una oxidación progresiva. La oxidación o
combinación del metal con el oxígeno del aire va transformando,
gradualmente el producto inicial en óxido de hierro.
A la temperatura ambiente esta reacción es muy lenta, pero si
se calienta la pieza y se expone al oxígeno se observa una oxida-
ción mucho mas profunda, casi instantánea.
Por ejemplo, si una varilla de acero se calienta hasta el rojo
blanco (8009 - 9009 C) Yse introduce en un recipiente que con-
tenga oxigeno, se observa que entra inmediatamente en combus-
tión, (oxidación muy rápida) transformándose en óxido de hierro,
comúnmente conocido como escoria.
El oxígeno además, arrastra estas escorias (óxidos) producidas
en la ignición, favorece el calentamiento de las caras de la sangría
(corte). El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los
aceros con gran proporción de hierro y algunas veces en las fun-
diciones, (muy rara vez) mediante técnicas especiales en desuso
debido a la aparición de otros métodos de corte como el corte por
chorro de plasma.
Para que sea posible el oxi-
cortado, el metal ha de quemar
en oxígeno, tener un punto de
ignición o inflamación bastan-
~
k'...~ te más bajo que el de fusión.
.
~~.:;¡ Es preciso que en la reacción
F' . de oxidación se desprenda una
cantidad de calor suficiente
(propiedad exotérmica), a fin
de que la pieza se encuentre
APLICACIONES
siempre a la temperatura en que se inicia la combustión (punto de

ignición).
Los óxidos o escoria influyen de forma determinante en la cor-
tabilidad del metal, ya que si éstos son sólidos con un punto de
fusión mayor que el del metal, se hace imposible el corte, como es
el caso del aluminio, ya que se produciría un "escudo" sólido que
impediría que se calentase lo suficiente el metal, además de que-
darse retenidos en estado sólido en la zona del corte.
Si los óxidos son líquidos favorecen que la reacción de oxidación
se propague.
Al ser arrastrada la escoria, los bordes siguen sólidos y oxidados
a los lados del corte, con lo cual se logra una limpieza aceptable,
pudiendo cortarse espesores de consideración (hasta 900 mm.).
2.2. APLICACIONES
Las aplicaciones más corrientes del oxicorte son actualmente:

como parte del proceso de fabricación en el corte de planchas para
fabricación en serie.
También puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados,
achaflanados e incluso taladrado de piezas.
Su aplicación en el Servicio es variada:
· Accidentes de tráfico de vehículos pesados.
. Accidentes de tren, metro, etc.
. Hundimientos.
· Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc.
En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cor-
tar elementos derivados del hierro excepto fundiciones y aceros
inoxidables o altamente aleados.
- -- --- ---
CORTE . SOLDADURA . PERFORACIÓN
2.3. GASES COMBUSTIBLESUTILIZADOS
2.3.1. Acetileno
Es el gas más utilizado en oxi-

corte. Es de fácil aprovisionamien-
to, economía y alta temperatura
de la llama.
La elevada temperatura de la
llama es importante a la hora de
cebar el metal. Para espesores
grandes puede presentar, sin
embargo, el inconveniente de una
gran localización de calor, lo cual
lleva consigo una fusión de las
aristas bastante importantes, dis-
minuyendo la velocidad de corte.
Con el inconveniente además, de la formación de monóxido de
carbono, reductor de la sangría.
Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de
hasta 900 mm.
2.3.2. Hidrógeno
Se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que puede com-

primirse sin peligro a las grandes presiones del agua a grandes pro-
fundidades. Generalmente son operaciones de desguace las que se
realizan a estas profundidades.
Tiene como desventaja su bajo poder calorífico y la dificultad
del aprovechamiento.
1,'1"- 84
-~r:;J
-, _ 'GASES COMBUSTIBLES
2.3.3. Propano
No es económico, aunque su
Vávula de sobrepresión
coste es bajo en grandes canti-
dades. Se puede licuar con faci-
lidad a la temperatura ordina-
ria hasta la presión de 7 kg/cm2
permitiendo de este modo
transportar gran cantidad con
un peso muerto pequeño.
Para la combustión correcta
del propano se necesita de 4 a 5
veces su volumen de oxígeno.
2.3.4. Gas natural
Características muy pareci-

das al propano, pudiéndose
emplear las mismas boquillas.
---
I 2.4. ELEMENTOSQUE
COMPONEN EL
EQUIPO DE OXICORTE
El equipo de oxicorte más

común en el servicio es el conoci-
do como Oxiflam, (marca comer-
cial).
1\
85 I - ~.
..
--
CORTE . SOLDADURA · PERfORACIÓN
Es un equipo portátil
de reducidas dimensio-
nes con un peso de 33
Kg. Y una autonomía de
una hora aproximada-
mente.
1.- Carretilla soporte. 6
2.- Botella de oxíge-

7
no. (5 litros).
3.- Botella de aceti le-
no. 8
4.- Manorreductor de
oxígeno.
5.- Manorreductor de
acetileno.
6.- Válvula antirretor-
no oxígeno. \
7.- Válvula antirretor- 12
no acetileno.
8.- Mangueras de 3 m.
9.- Soplete.
10.- Abrazaderas.
11.- Gafas de protección ocular.
12.- Encendedor.
Las botellas de oxígeno llevan la ojiva de color blanco; con una
capacidad de 50 y 5 litros; las utilizadas en el Servicio, vienen car-
gadas a una presión de 200 kgjcm y pesan alrededor de 70 y 10 Kg
respectivamente.
A diferencia las botellas de acetileno llevan la ojiva color taba-
co (marrón) y el cuerpo rojo.
86
EL EQUIPO
En el interior de éstas se encuen-
tra una sustancia porosa y acetona
en la cual va disuelto el acetileno, ya
que éste no se puede comprimir con
seguridad más de 1,5 kgjcm.
Estos datos vienen grabados en la
ojiva de la botella junto a la fecha de
fabricación, las fechas de retimbra-
do, contraseña, propiedad y prueba
de presión máxima.
2.5. MAN6METROS
, Son aparatos para medir

la presión de los gases con-
tenidos en recipientes.
Suele expresarse en kgjcm,
atmósferas o bares.
Como la presión del gas
en las botellas es más alta
que la presión de salida
exigida para el consumo,
ésta debe mantenerse
constante una vez regulada, se hace necesario utilizar los reduc-
tores de presión o manorreductores.
Por tanto los manorreductores tienen dos misiones:
. Rebajar la presión para consumo.
. Mantener constante la presión una vez regulada.
-------
CORTE .. SOLDADURA .. PERFORACIÓN
2.5.1. Esquema de funcionamiento
Cuando accionamos el torni-

llo de regulación abrimos la
válvula de entrada a la etapa
de baja presión, al incremen-
tarse la presión en ella, ésta
mueve la membrana libre, que
está unida solidariamente a la
válvula, y así se consigue una
regulación constante de la pre-
sión de salida de los gases.
Existe una gran cantidad de
modelos cuyas diferencias fun-
damentales estriban en la pre-
sión de trabajo que suminis-
tran la robustez de su construc-
ción y el tipo de gas para el cual
ha sido diseñado.
2.5.2. Instalación del Manómetro
Para evitar daños en los aparatos debidos a errores en su cone-

xión, los manorreductores de acetileno o propano van equipados
con una rosca a izquierdas marcados con una muesca en la rosca,
asimismo, las gomas y demás conexiones a sopletes, válvulas anti-
rretorno, empalmes, etc.
. Primero deberemos purgar el
grifo de la botella, abriéndola
un instante para que se elimine
el polvo del grifo.
!. '
..~f.'-'
...:: 88
MANÓMETROS
. tuerca
Atornillar en el grifo la
sin soltar el mano-
rreductor, al final apretar
suavemente los manorre-
ductores hasta quedar en
posición cómoda para uti-
lizarlo (lectura y regula-
ciones posteriores).
. El apriete de la tuerca no
debe ser excesivo ya que
podríamos deteriorar se-
riamente la rosca, y su
sustitución a veces es
compleja.
2.5.3. Regulación de la presión de trabajo
Se debe:
. Aflojar completamente el
tornillo de regulación(mari-
posa).
. Abrir suavemente el grifo
de la botella (el manóme-
tro de alta indicará la pre-
sión en la botella).
. Regular la presión de sali-
da utilizando el tornillo de
regulación (el manóme-
tro de baja indicará la pre-
sión regulada).
-- ---
CORTE .SOLDADURA .
PERFORACiÓN
Al terminar:
· Cerrar
lla.
el grifo de la bote-
. Abrir la llave en el soplete

hasta purgar completa-
mente el manorreductor
y la manguera.
· Aflojar completamente el
tornillo de regulación.
2.5.4. Precauciones para el

manejo y
conservación de los
manorred uctores
Los manorreductores son aparatos delicados que han de man-

tenerse en perfecto estado de conservación y funcionamiento. De
ellos depende en muchos casos nuestra propia seguridad y la cali-
dad técnica del trabajo.
· No golpear/os ni forzar Tiposdemanorreductores
con llaves las tuercas,
válvulas etc. Manómetros
Standard
ManorreductorOxigeno
· No apalancar el mano-
rreductor cogiendo
por los manómetros
para apretar en el
grifo; usar llave. En
los traslados de las
botellas no agarrar
por el manorreductor. Manómetros
Gran Caudal
Manorreductores Propano
· Mantenerlos limpios y
_.. GOMAS
fuera de atmósferas nocivas (vapores ácidos o alcalinos).
. No lubricar con aceites o grasas (sobre todo los de oxígeno).
Puede utilizarse una mezcla de glicerina y grafito.
. Nocontacto
utilizar trapos impregnados de grasa, ya que las grasas en
con el oxígeno pueden dar lugar a combustiones
espontáneas.
Atención a la posible obstrucción por haberse congelado el
manorreductor después de un uso prolongado. Deberemos calen-
tarlo con trapos limpios mojados en agua caliente, nunca acercan-
do llamas. Esto suele ocurrir por una utilización prolongada espe-
cialmente, con presiones elevadas.
2.6. GOMAS
Las gomas o mangueras son tubos reforzados con trenzas de

hilo resistentes, que llevan el gas desde la botella al soplete.
La capa más externa es de color rojo para el gas combustible y
azul para el oxígeno.
Lacapa exterior resiste a
la intemperie, envejeci-
miento, abrasión, calor,
etc.; la interior es de alta
resistencia a los respecti-
vos gases.
Algunas mangueras van
equipadas con racores rápi-
dos, éstos facilitan y agili-
zan enormemente las tare-
as de conexión e intercam-
bio de sopletes.
- - - -
----------
2.5.6. Precauciones
. Almacenar las mangueras ale-

jadas de fuentes de calor, rayos
directos del sol o corrientes de
aire.
. No colgarlas en ganchos o
barras, sino depositarias sobre
estanterías o sobre superficies planas, bien enrolladas y sin cocas.
.Evitar todo contacto de las mangueras con aceites, benzol,
gasoil o sustancias que puedan deteriorar las gomas.
.No cruzar las mangueras sobre vías, paso de vehículos, pea-
tones, etc.; ni sobre hierros calientes, materiales cortantes, etc.
. Inspeccionar las mangueras para ver su estado de conserva-
ción prevenir con tiempo la reposición o reparación de la zona
deteriorada (haciendo un empalme, etc.).
. Cuando una manguera se ha incendiado por un retroceso de
llama debe retirarse del servicio aunque aparente estar útil.
. No emplear nunca las mangueras de propano o acetileno para
el oxígeno (o viceversa), aunque
por la resistencia y el diámetro
nos parezca que pudieran servir.
2.7. VÁLVULAS ANTI-

RETORNO
't
Para impedir el retroceso en las
mangueras, existen válvulas de
retención o válvulas anti-retorno ~
y:trvuI.AS ANTIRETORNO
que dejan pasar los gases solamente en un sentido. Si tendiesen a
pasar en sentido contrario, la válvula se cerraría impidiendo el
paso de la llama a las botellas, evitando así un gravísimo acciden-
te.
Nunca se debe utilizar un equipo que no vaya equipado de vál-
vula anti-retorno.
Estas válvulas pueden montarse, bien en la entrada de los gases
al soplete o en la salida de los reguladores, incluso cuando se tra-
baja con gomas de bastante longitud se montan a la mitad de
éstas.
2.8. SOPLETE DE CORTE
El soplete para cortar metales es diferente del soplete de solda-

dura, ya que además de la llama necesita un chorro de oxígeno.
Trabaja con gases combustibles como acetileno, butano, propa-
no, mezclado con oxígeno. Los gases llegan al soplete por sendos
conductos, una parte del oxígeno se mezcla con el gas y el resto
pasa a la boquilla para salir por el orificio del chorro de corte.
El equipo de oxicorte va instalado en varios vehículos del
Servicio:
. Coches de 12salida.
. Bombas de 22 sali-
da.
I
. Vehículos de emer-
I
L
~
· """':;.. :
.J
l. Cochesde
gencia. útiles.
- -- - -
-- - --
CORTE .
SOLDADURA · PERFORACIÓN
Estos sopletes van equipa-

dos normalmente con unas
boquillas para cortar espesores
de hasta 50 mm. Y deben ser
utilizados únicamente con ace-
tileno como gas combustible
ya que tanto el inyector del
soplete como las boquillas son
Propano Acetileno distintas en función del gas uti-
lizado.
Las de acetileno llevan marcadas las letras AC y el número de
boquilla, (el 2 en los equipos Oxiflam del Servicio), y las de propa-
no llevan las letras NX y el número de boquilla, además la boqui-
lla interior queda más hundida.
Pero en caso de ser necesario el corte de piezas mayores, el
Servicio dispone de un "vehículo contenedor de oxicorte", locali-
zado en el Parque 22, equipado con una amplia gama de sopletes
SOPLETES
:-:
--
-
SOPLETE DE CORTE
capaces de cortar espesores de hasta 900 mm. Así como manó-
metros, boquillas de repuesto, gafas de protección, escariadores
para la limpieza de las proyecciones que obstruyen las boquillas y
otros elementos de protección personal.
Estos sopletes utilizan como gas combustible el propano y usan
unos juegos de boquillas distintas, como hemos dicho anterior-
mente.
2.8.1. Puesta en funcionamiento del soplete
Los pasos a seguir son:

. Comprobar que el tornillo
de regulación de los mano-
rreductores gira sin opo-
ner resistencia.
. Abrir los grifos de las bote-
llas lentamente y compro-
bar su contenido, que el
acoplamiento de los ma-
nómetros no presenta
fugas.
. Regular la presión de tra-
bajo, con los grifos del
soplete cerrados, compro-
bar que no hay fugas en
las gomas ni en las cone-
xiones del soplete.
. Abrir el grifo del acetileno,
(aproximadamente media
vuelta).
Presión regulada
-.}~,
95 ~.~"
.¡..
---
- - - --
Para lograr un reglaje

correcto de la llama, se encien-
de abriendo primero el grifo
del gas combustible y después
el del oxígeno; se regula la
mezcla de los gases hasta
lograr una llama neutra.
La llama neutra se produce
cuando el oxígeno y el gas
Aplicar chispa para el encendido combustible están en la pro-
porción exacta para la combus-
tión completa del gas combus-
tible, es muy calorífica y poco
luminosa.
Posteriormente se abre el
paso del oxígeno de corte y se
reajusta de nuevo la llama.
Conviene tener en cuenta
que los factores decisivos en un
buen trabqjo de corte son:
Abrir el grifo de oxígeno del soplete
. Presión correcta de los
gases.
. Distancia entre el dardo y
la pieza (2 a 5 mm.).
. Velocidad del avance.
. Pureza de los gases, como
ejemplo, si la pureza del
oxigeno fuese del 98.5 %
en vez del 99.5 % la velo-
cidad del corte desciende
un 25 %.
Regular la llama
SOPLETE DE CORTE
-Composición del metal a

cortar.
-Habilidad del operario.
2.8.2. Las boquillas
Los sopletes de corte, al

igual que los de soldadura, son Llama neutra
entregados por los fabricantes
con un completo juego de
boquillas. Esto hace posible
que se aproveche mejor el
calor.
La boquilla posee una serie
de orificios por los que sale la
mezcla de gas combustible-oxí-
geno que forman la llama de
calentamiento o bellote. Se
sitúan de forma concéntrica
en torno a otro orificio de Llama reductora (exceso de acetileno)
mayor diámetro por donde sale

el chorro de oxígeno puro o de
corte.
La llama de calentamiento
producida por la mezcla del
oxígeno y el acetileno, es capaz
de llevar al acero a la tempera-
tura de ignición o cebado pro-
duciendo óxidos que tienen un
punto de fusión menor que el
metal a cortar, de tal manera, Llama oxidante (exceso de oxígeno)
-
r --
I
...J
Despieze de la boquilla
que es fundido y empujado por el chorro de oxígeno produciendo

un corte limpio, ya que los bordes de dicho corte presentan un
punto de fusión mayor.
La llama ha de rodear por completo el orificio de salida de oxí-
geno saliendo por estos orificios o bien por una ranura circular.
Existe una amplia gama de boquillas de distintos diámetros
dependiendo del grosor a cortar.
Al aumentar el espesor del metal aumenta la masa, por lo tanto,
la cantidad de hierro a quemar es mayor el calor a aportar será
mayor; esto lo conseguiremos empleando boquillas mayores.
La sangría es mayor, haciendo que la evacuación del óxido se
efectúe de forma más difícil, produciendo un enrarecimiento del
N°modelo
N° boquilla
Espesor a cortar
SOPLETE DE CORTE
oxígeno que hace necesario aumentar la presión y el consumo, al
mismo tiempo que se disminuye la velocidad de corte.
2.8.3. Homogeneidad del metal
Los productos siderúrgicos no son perfectamente homogéneos.

Su superficie está cubierta con pintura, grasa, capas de metaliza-
ción, etc., que sirve para prote-
gerla contra la corrosión. En su
/ interior puede contener sopla-
- duras, coqueras, inclusiones de

escoria, etc. Así como, en los
- I productos laminados, se pue-
I¡ den presentar el efecto de hoja.
rt~ .. '-. Estos defectos producen una
l "- -
Metal visto al
.. "
microcopio
disminución de calor con lo que
hay que emplear una llama de
calefacción más potente.
2.8.4. Inicio del corte
El encendido de soplete
debe hacerse abriendolo en el
orden anteriormente explica-
do. Una vez regulada la llama,
calentaremos el borde de la
pieza hasta ponerlo al rojo
vivo. (Fig 1).
·
CORTESOLDADURA . PERFORACIÓN
Después abriremos lenta-

mente el oxígeno de corte
hasta que el chorro haya ataca-
do el espesor de la pieza que se
va a cortar. Es lo que se llama
cebado. (Fig 2).
La velocidad y el avance
durante el corte estará en fun-
ción inversa del espesor a cor-
tar. (Fig 3).
Durante el corte mantendre-

mos una ligera inclinación
como muestra la fotografía.
(Fig 4).
Dependiendo de la posicion en la que cortemos, tendremos que

adecuar la posición del soplete.
..~;
.~ 100
SOPLETE DE CORTE
Las fotografias muestran algunos ejemplos:
Cortando de abajo a arriba

Tiene el inconveniente de
que la sangría puede cegamos
el corte, haciendo más difícil su
separación posterior.
Cortando en ángulos
Debemos girar la cabeza del
soplete buscando en todo
momento la perpendicularidad
con la pieza.
Cortando de arriba hacia

abajo
El inconveniente lo encon-
traremos en la escoria que se
deposita en la zona que debe-
mos cortar, actuando como
escudo refractario.
2.8.5. Defectos del oxicorte
Para evitar o reducir al mínimo, los defectos en el oxicorte, con-

viene tener presente:
- -
- --
CORTE .
SOLDADURA · PERFORACIÓN
. Evitar que se fundan los bordes superiores del corte por una
llama de calentamiento demasiado potente.
. Evitar que los bordes se resuelden, por una llama demasiado
intensa o por un caudal o presión del oxígeno demasiado ele-
vado.
. Elegir la velocidad y el avance adecuados, manteniéndolos
para evitar irregularidades, en las estrías que quedan marca-
das en el corte.
2..8.6. Retroceso
Causas de un retroceso:
. Falsas maniobras y uso indebido del soplete.
. Por abrir y cerrar mal el soplete.
. Por disminución de la velocidad de salida de los gases ocasio-
nado por una obstrucción de la boquilla, acercamiento exce-
sivo de la boquilla a la pieza o por falta de presión.
. Calentamiento excesivo de la boquilla.
. Por utilizar presiones más altas que las determinadas por los
diámetros de boquillas e inyector.
. Fallos en el montaje del soplete.
. Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete.
. Si el inyector es más pequeño y la cámara de mezcla es mayor.
. Si el inyector es más grande y la cámara de mezcla es más
pequeña.
. Si el inyector no está roscado a fondo; el oxígeno retornará
por el conducto del acetileno.
SEGURIDAD
2.8.7. Medidas a adoptar
Seguir detenidamente las normas para el montaje del soplete y

de su encendido.
Retroceso de la llama:
. Cerrar el grifo de acetileno.
. Cerrar el grifo de oxígeno.
. Cerrar las botellas de acetileno y oxígeno.
Antes de encender de nuevo el soplete, buscaremos las causas
del retroceso.
2.9. CONSEJOS DE SEGURIDAD
He aquí unos consejos para trabajar con seguridad, cuando exis-

ta la posibilidad de un enriquecimiento del aire con oxígeno. Estos
consejos no pueden sustituir a las normas de seguridad, sino tan
sólo complementarias.
1.- Lacomposición de la atmósfera ambiente
La composición aproximada del aire es la siguiente:

Oxígeno 02 21 % Vol.
Nitrógeno N2 78 % Vol.
Argón Ar 1 % Vol.
Otros gases están presentes en cantidades más pequeñas. Los

gases de la atmósfera no son tóxicos, pero las alteraciones de su
- --
- --
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
concentración relativa, particularmente la del oxígeno, influyen

en la vida y los procesos de combustión.
Además, tales cambios no son perceptibles por los órganos sen-
soriales humanos y pueden conducir a situaciones peligrosas,
incluso para personas con experiencia. Donde quiera que exista la
posibilidad de que cambie la composición del aire que se respira,
es imprescindible un conocimiento exacto (medición) de la con-
centración.
2.- Lasconcentraciones de oxigeno
El oxígeno no es combustible, pero sí acelera la combustión.

Pese a que a la temperatura ambiente sea un 11% más pesado que
el aire, no se separa de éste y por lo tanto no se produce un enri-
quecimiento de oxígeno cerca del suelo.
El oxígeno en estado líquido tiene una temperatura muy baja
(-183Qe a presión atmosférica). Debidoa esta temperatura se pue-
den producir muy rápidamente "quemaduras de frío" al entrar en
contacto con la piel.
Determinados materiales pueden hacerse quebradizos a estas
bajas temperaturas.
3.- Los peligros por enriquecimiento de oxigeno
Un enriquecimiento de oxígeno en el aire, aunque se trate de

un porcentaje muy pequeño, aumenta considerablemente el peli-
gro de incendio.
Materiales no combustibles en el aire, incluso materiales con
impregnación pirorresistente, pueden arder viva o incluso espon-
táneamente en una atmósfera enriquecidade oxígeno.
~!."..
.1 104
~....~
~-
SEGURIDAD
Las llamas son considerablemente más calientes y se extienden
con mayor velocidad. La inflamación, la velocidad, la intensidad y
el alcance de esta reacción dependen concretamente de la:
. Concentración, temperatura y presión de las materias en reac-
ción entre sí.
. Energía y clase de la inflamación.
Después de haber permanecido en una atmósfera que pueda
haber estado enriquecida de oxígeno, es necesario airear muy bien
la ropa, pues ésta se impregna fácilmente del mismo.
Una fuente de ignición, por ejemplo un cigarrillo, podría provo-
car la inflamación de la ropa. La inhalación de oxígeno puro o de
aire muy enriquecido de oxígeno, por regla general no produce
efectos adversos para el organismo humano.
Aceites y grasas en presencia de oxígeno son particularmente
peligrosos, ya que pueden arder con gran violencia. Por lo tanto
no deben utilizarse jamás para la lubricación de aparatos de oxí-
geno o aire enriquecido. Los aparatos e instalaciones contamina-
dos de aceite o grasa deberán desengrasarse inmediatamente con
algún disolvente idóneo.
4.- Las causas de un enriquecimiento de oxígeno y su

prevención
Particularmente en locales cerrados y mal ventilados se debe

evitar siempre una fuga de oxígeno.
A continuación se citan algunas de las principales causas de
enriquecimiento de oxígeno, así como las medidas a tomar para su
prevención.
- -
Las instalaciones para suministro de oxígeno deben someterse

a una prueba de estanqueidad antes de su puesta en servicio, des-
pués con una cierta periodicidad.
Todos los aparatos, por ejemplo boquillas de soldadura y corte,
así como las conexiones de mangueras deben fijarse con sumo cui-
dado. Los trabajos de mantenimiento y reparación deben ser lle-
vados a cabo por personas expertas y competentes.
Los requisitos más importantes para evitar un enriquecimiento
de oxígeno al soldar, cortar, etc., son una elección correcta de las
boquillas y un ajuste adecuado de la presión.
Además, en muchos procesos, se produce una sobrealimenta-
ción de oxígeno condicionada a la tecnología, por ejemplo en el
desbarbado, corte de soldaduras, lanzas de oxígeno (lanzas térmi-
cas), etc.
Es por ello que la ventilación de las áreas en que se llevan a cabo
tales trabajos tiene que ser por lo menos suficiente para impedir
un enriquecimiento de oxígeno. Se debe tener mucho cuidado al
realizar cortes en lugares con poca ventilación, pozos, etc. Es
imprescindible utilizar aparato autónomo de respiración.
Una vez terminado el trabajo, es imprescindible cerrar, además
de las válvulas del equipo de soldadura y oxicorte, la válvula de
oxigeno que se encuentra en la botella o en la línea de alimenta-
ción, para poder evitar una posible fuga entre dos ciclos de traba-
jo.
Además de un posible enriquecimiento del aire con oxígeno por
causas técnicas, es particularmente peligroso el abuso de oxígeno
por lo tanto está terminantemente prohibido para:
. Trabajos con herramientas de aire comprimido.
. Hinchar neumáticos de vehículos, embarcaciones neumáticas,
etc.
. Enfriar o mejorar el aire.
iJ-
~r:::' 106
SEGURIDAD
. Soplar el polvo de maquinaria y uniforme.
. Arranque de motores de combustión.
. Aplicación de pintura.
. Refrescar a personas, etc.
Únicamente está permitido usar oxígeno cuando no puede ser
sustituido por otro gas.
Incluso una cantidad muy pequeña de oxígeno líquido puede
dar lugar a que se forme un gran volumen de oxígeno gaseoso.
Una fuga de oxígeno líquido, por tanto, puede provocar muy
rápidamente un considerable enriquecimiento de oxígeno.
El oxígeno a temperaturas muy bajas, incluso en estado gaseo-
so, es notablemente más pesado que el aire. Donde pueda existir
una fuga de oxígeno líquido no debe haber desagües sin cierres
hidráulicos, ventanas abiertas hacia sótanos, ni otros accesos
abiertos a locales situados a un nivel inferior, canales, etc. dado
que allí se podría producir un enriquecimiento de oxígeno. Los
recipientes y dispositivos para el almacenamiento y trasvase de
oxígeno líquido tienen que estar diseñados para ello, se deben
comprobar y mantener adecuadamente.
Cuando se usan gases licuados a muy bajas temperaturas que
tengan un punto de ebullición más bajo que el oxígeno, por ejem-
plo nitrógeno líquido, puede producirse una condensación del oxí-
geno en el aire, por ejemplo en las paredes de tuberías sin aisla-
miento.
En las proximidades de tales tuberías sin aislamiento cabe con-
tar siempre con un enriquecimiento de oxígeno.
Se pueden liberar grandes cantidades de oxígeno cuando se
calientan absorbentes del mismo (por ejemplo silicagel, tamices
moleculares). Una ventilación suficiente puede impedir en estos
casos un enriquecimiento de oxígeno.
..,],\
107 I;')~.
-.
--- -----
- -- -- - --
5.- Protección del medio ambiente
El oxígeno es un componente natural de la atmósfera en la que

está presente con un 21 010 de su volumen. Cuando fluye oxígeno a
la atmósfera, ésta no se sobrecarga. Si accidentalmente se derra-
ma oxígeno líquido no se produce contaminación del suelo, dado
que el oxígeno líquido se evapora por lo tanto no penetra en la tie-
rra. La congelación transitoria y local no produce en ésta daños
permanentes.
6.- Conclusión
Una manipulación correcta del oxígeno es posible tan solo

cuando se conocen y aprovechan de forma racional sus caracterís-
ticas.
El oxígeno usado de forma inadecuada, puede causar acciden-

tes.
El oxígeno tiene unas características que no son ni buenas ni

malas, lo único importante es aprovecharlas correctamente.
2.10. TRATAMIENTO DE BOTELLAS DE OXfGENO

IMPLICADAS EN INCENDIOS
Todas las botellas de gases expuestas a un incendio pueden

explotar. Los peligros potenciales consecuencia de éste pueden
provenir tanto por su contenido inflamable, tóxico o corrosivo,
como por los gases calientes, por las ondas de choque, provocan-
do su reventón y proyección de fragmentos.
%KD'AMIENTO DE BOTELLAS
Los restos de una botella
rota pueden llegar a proyectar-
se a gran distancia. Lassiguien-
tes actuaciones son importan-
tes para evitar la ruptura de
una botella y/o reducir las posi-
bles consecuencias.
. Advertir al personal yeva-
cuar la zona. Recabar
información a la llegada
acerca del contenido, can-
tidad y situación de las
botellas implicadas.
. Si es posible, cerrar las válvulas de todas las botellas situadas
próximas al incendio, pero que no hayan sido afectadas por
él; sólo si dichas botellas están a una temperatura que per-
mita su manipulación con las manos desnudas.
. Proceder inmediatamente a enfriar las botellas calientes o
que empiecen a calentarse y que no puedan ser retiradas.
Para ello, se deberá rociar toda la superficie con agua, nunca
directamente con chorro
a presión, desde un lugar
seguro, por ejemplo detrás
,
de maquinaria pesada o ..' '
de un muro de hormigón,
hasta que el fuego se haya
extinguido. La superficie
de la botella debe perma-
necer mojada después de
interrumpir el rociado
para observación.
-- ------
---
. Si la superficie de las botellas seca rápidamente o forma

vapor, se deberá continuar refrigerando hasta que las bote-
llas queden frías y húmedas durante 10 minutos, cuando se
interrumpa el rociado.
En el caso de botellas de acetileno, puede producirse una des-

composición del gas. Las botellas pueden dar lugar a un proceso
de calientamiento posterior o retardado, por lo que será necesario
proceder a su enfriamiento y tratamiento especial.
Este tratamiento consiste en su inmersion en tanques de agua
durante un tiempo prolongado, incluso semanas.
Si las botellas están conectadas a los equipos, como reguladores
o sistemas de distribución, se optará por cerrar las válvulas que
estén abiertas y desconectar los equipos antes de moverlas.
Los equipos, deben verificarse por el suministrador, antes de
volverlos a ponerlos en servicio. No hay que acercarse ni mover
una botella que esté caliente o haya estado en un incendio si no
ha sido previamente enfriada y se mantiene fría, tal y como se
indica en el proceso de rociado.
Marcar claramente todas las
botellas afectadas por el calor,
e informar al suministrador
antes de transportar dichas
botellas.
Mantener al público alejado
del lugar.
La dotación expuesta a posi-
bles riesgos deberá reducirse a
la indispensable.
La descomposición interna
en las botellas de acetileno,
GASES
puede producirse dentro de la misma por varias razones, como
resultado de un retroceso de llama o por calentamiento localizado
en el cuerpo de la botella.
Normalmente, la descomposición debida a un retroceso de
llama, se detiene por la masa porosa presente en el interior de la
botella. Sin embargo, si se produce la descomposición ésta se irá
calentando, comenzando generalmente por la parte superior, y
fugará gas si la válvula no está cerrada. Por esta razón, puede
arder el gas en la válvula de la botella o en el equipo auxiliar. Sólo
en el caso en que se pueda actuar inmediatamente después de
producirse la ignición se intentará cerrar la válvula, con el fin de
interrumpir la salida del gas, lo que se realizará utilizando siempre
guantes.
Una vez enfriada la botella según el procedimiento anterior-
mente explicado, (rociado), no se debe manipularlas hasta que
hayan pasado 90 minutos después del rociado y se mantengan
frías.
Posteriormente se podrán retirar las botellas, evitando choques
o golpes, para sumergirlas en agua durante 12 horas, y observarlas
al menos durante otras 24 horas.
2.11. GASES INFLAMABLES, GASES LlCUADOS

INFLAMABLES
y BOTELLASCON LLAMAEN LA
VÁLVULAO EN ELEQUIPOCONECTADOA ELLA
Se optará por cerrar las válvulas, si es posible hacerlo inmedia-

tamente, utilizando siempre guantes. Esto detendrá la salida del
gas, así como las llamas. Si no es posible cerrar las válvulas, se
deberá dejar arder el gas y enfriar las botellas y su entorno con
agua.
- - -
CORTE .
SOLDADURA . PERFORACIÓN
El gas inflamable no quemado y acumulado en un local, puede

provocar una explosión al mezclarse con el aire. Sólo se debe
extinguir la llama del gas si representa un peligro mayor, y única-
mente si la válvula puede cerrarse inmediatamente; o el caudal de
gas es pequeño y la botella puede transportarse rápidamente al
exterior; o si se ha eliminado toda fuente de inflamación.
Se debe utilizar polvo o agua para extinguir el fuego. Teniendo
cuidado de no volcar las botellas con gas licuado durante el enfria-
miento, si hiciera falta y con objeto de evitar que el líquido se
escape por las válvulas de seguridad o discos de rotura, las bote-
llas deberan ser puestas de pie.
CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING . MODALIDADES CORTE
CON PLASMA. EQUIPO CORTE CON PLASMAMAX 41
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
- -
3.1. CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING
(PAC)
3.1.1.Fundamento del corte con plasma
El fundamento del corte con

plasma es diferente al del oxi-
corte. Mientras que este últi-
mo se produce como conse-
cuencia de la combustión del
acero previamente calentado
en una atmósfera de oxígeno
puro, el corte con plasma se
realiza a las altísimas tempera-
turas que se generan dentro
del plasma, que llegan a alcan-
zar hasta 30.0002 C, que fun-
den casi instantáneamente y
llegan a volatilar el material. El
plasma se produce cuando un
chorro de gas inicialmente frío
se calienta con un arco eléctri-
115~
Electrodo
Agua
Refigeracion
Gas plasma
(aire)
HF= Alta frecuencia
co y se le hace pasar por un orificio estrecho para reducir su sec-

ción. Se forma de esta manera un conductor eléctrico gaseoso de
alta densidad de energía, formado por una mezcla de electrones
libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas del gas,
denominado plasma.
Este chorro de gas-plasma es conducido eléctrica mente desde el
cátodo de tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la
pieza a cortar, conectada eléctrica mente para que haga de ánodo.
Como la pieza está fría, parte del gas ionizado se desioniza y trans-
fiere su energía en forma de calor al material a cortar. El corte se
produce como consecuencia de la alta aportación energética con-
finada en una reducida sección a través de un chorro de gas-plas-
ma a alta velocidad, aproximadamente la del sonido, que al cho-
car con la pieza a cortar expulsa rápidamente el material fundido
y volatilizado produciendo un corte limpio.
~116
Podemos describir la configuración del gas-plasma diferencian-
do dos zonas:
. Zona envolvente.
. Zona central.
Lazona envolvente es una capa anular fría, sin ionizar y en con-
tacto con las paredes de la boquilla, con la misión de aislarla eléc-
tricamente de la zona interior del chorro, confinar el arco a la
región de la columna-plasma y contribuir a la refrigeración de la
boquilla.
La zona central tiene dos capas, una periférica constituida por
un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la
segunda formada por una columna de plasma, en esta última el
gas presenta la más alta conductividad térmica, la mayor densidad
de partículas ionizadas, las más altas temperaturas, entre 10.0002
y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magnético producido
por la corriente eléctrica del plasma comprime la columna del
arco, aumentando su resistencia eléctrica, por consiguiente, el
número de choques entre sus partículas.
Las variables del proceso son:

. El gas o gases empleados.
. El caudal y la presión de los mismos.
. Distancia boquilla-pieza.
. Velocidad de corte.
. Energía empleada o intensidad del arco.
Respecto a los gases utilizados el nitrógeno es el que mejor se
comporta respecto a la calidad de corte. La energía empleada y la
velocidad son las dos variables que hay que ajustar para cada
material y espesor. En los equipos modernos, la presión de los
gases y la distancia de la boquilla a la pieza, pueden mantenerse
constantes.
117~
-----
Se puede controlar la tempe-
ratura en el plasma, pues ésta
en función del producto V x I
(Tensión x Intensidad). Como
la tensión del arco varía con el
mayor o menor estrangula-
miento de la columna, con
aumento de la presión del cau-
dal de los dos gases aportados,
es posible conseguir tempera-
turas elevadas con caudales
moderados modificando los
factores antes descritos.
Otra característica de este
Arco piloto establecido. arco-plasma es la estabilidad
No transferido
direccional de la columna, que
se mantiene sin cambiar de
dirección frente a corrientes de
aire, campos magnéticos, etc...
01., debido a que el haz de gas sale
de la boquilla a velocidades
sónicas que tienden a mante-
ner la columna de plasma sin
apenas divergencia, hasta que
llega a la pieza a cortar.
Existen dos tipos de arco-
plasma:
· No transferido
· Transferido.
El arco-plasma no transferi-
Arco transferido do se produce cuando el arco
saIta entre el electrodo y la
~118
~ - - -.. - .
boquilla,conectada al polo positivo de la fuente de corriente a tra-

vés de una resistencia eléctrica.
Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es necesario dismi-
nuir la distancia entre la boquilla y la pieza.
Este tipo de arco se suele emplear en soldadura, como en su
momento tendremos ocasión de ver
El arco-plasma transferido, se origina estableciendo previamen-
te un arco piloto de cebado entre el electrodo y la boquilla. En el
momento que el arco se forma entre la boquilla y la pieza, el pilo-
to se apaga automática mente por medio de un relé al mismo
tiempo se conecta la pieza al polo positivo, quedando estabilizado
el arco-plasma. Esta modalidad, es la utilizada en corte y en ope-
raciones de recargue.
3.2. MODALI DADES DE CORTECON PLASMA
Toda su tecnología se basa fundamentalmente en el diseño de

las boquillas o portaelectrodos.
Los avances introducidos en el tiempo han permitido ir mejo-
rando la calidad de corte, aumentando su velocidad, simplificando
los gases utilizados y reduciendo los costes de los elementos con-
sumibles de la boquilla hasta llegar a conseguir circunstancial-
mente que el corte con plasma para los aceros al carbono, sea más
rentable que el oxicorte.
3.2.1. CORTE CON PLASMA DE AIRE
El gas que se emplea en esta modalidad es aire. Los electrodos

deben ser de zirconio, tungsteno, wolframio o hafnio. Mejora la
velocidad un 25% se suele aplicar sólo para acero inoxidable y alu-
- --
minio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las
superficies de corte resultan muy oxidadas.
3.2.2. CORTE CON INYECCiÓNDE OXfGENO
El nitrógeno es utilizado GasPlasma

Gas
como gas de corte en el ceba- Secundario~ ~C-
dor introduciendo el oxígeno
en el momento en que se pro-
duce el chorro-plasma. El corte
con oxígeno se aplica para
acero al carbono y se usa como
gas, una mezcla formada por
800/0 N2 + 200/0 02, lo cual ~
incrementa la velocidad de
corte y aumenta considerable-
mente la vida de los electrodos.
Doble flujo
Sin embargo, presenta los Área de refrigeración
inconvenientes de que el corte
no es recto y la duración de
boquilla escasa. Refrigeración Aire Aire Refrigeración
deaire-:::¡._ + ""'"-
. _C" deaire
3.2.3. CORTE CON PLASMA 'IDOBLE

FLUJO"
Esta opción de corte añade

un segundo gas de protección
alrededor de la boquilla y utili-
za una cápsula protectora de
cerámica que la protege del
arco doble. Como gas de corte
~120
se usa nitrógeno y como gas de protección, C02, aire, argón-
hidrógeno, etc.. en función del metal a cortar.
Con este sistema mejora la velocidad de corte pero la calidad no
es excelente y el gasto de consumibles es alto.
3.2.4. CORTE CON INYECCiÓN DE AGUA
En este procedimiento se inyecta agua de forma radial y lami-

nar. El efecto radial produce una mejor constricción del plasma
con lo que se consigue más perpendicularidad en el corte y mayor
velocidad.
Utiliza nitrógeno como gas de corte para todo tipo de materia-
les. Entre el plasma y el agua inyectada se produce una capa de
vapor. Esta capa incrementa la duración de la boquilla, debido a
que hace de aislante y permite además, como se observa en la
figura que la parte inferior de la misma sea de material cerámica
para evitar el "doble arco". Este procedimiento es el más utilizado
en la industria. Otra variante,
que logra también una cons-
GasPlasma
Agua ~_. r . ~C::- Agua
tricción del arco con agua, es el
procedimiento "Vortex agua",
que consiste en dar un movi-
miento centrífugo al agua alre-
dedor del arco.
Cubierta
deagua - J
El grado de constricción está
limitado a la velocidad necesa-
ria para producir un "vórtice"
estable.
Al principio, el uso del corte
con plasma se centró funda-
Corte con inyección de agua mentalmente en los aceros ino-
121~~
- -- - --- - - -
xidables y aleaciones de aluminio. Pero es aplicable a cualquier
material conductor de electricidad por lo que en nuestro campo de
aplicación, la emergencia, es tremendamente útil ya que no se
requiere tener conocimiento del metal que se va a cortar, lo cual
es una ventaja respecto del oxicorte.
Gas de
GAS DE protección Velocidad Calidad de
APLICACIONES OBSERVACIONES
CORTE I medio de de corte corte
corte
Cualquier metal que
admita sus efectos
Aire Aire secundarios, como ]a Muy económico. A]ta Media
oxidación y la
nitrog;enación.
Acero al carbono y de Ideal para corte de Más alta que Alta. Cortes
alto límite elástico. Corta chapas de 4 a 8 mm en el proceso libres de
N2 anterior. escorias y
+ Aire mayores espesores que el de espesor
proceso anterior. No rebabas.
recomendable para acero
inoxidable, Cu y Al
Doble Flujo Acero inoxidable en
CO2 o Aire Alta Media.
N2 espesores finos.
Aceros inoxidables Cu y Alta
Ar + H2 N2 Baja
Al en espesores medios
N2 Bajo Corta cualquier metal. Es e] proceso más A]ta. Media.
Agua Aceros estructurales utilizado.
Muy apropiado para Más alta que
Bajo aceros al carbono y el proceso
O2 estructurales. anterior
Agua
Industria naval
Como el proceso no depende de una reacción química entre el

gas y la pieza, como sucede en el oxicorte, las temperaturas
alcanzadas son extraordinariamente altas, el corte por plasma
~122
puede aplicarse a cualquier
metal eléctricamente conduc-
tor, prácticamente sin limita-
ciones, incluso a aquellos que
resisten el oxicorte, tales
como Mg, Ti, Cu, Ni yaleacio-
nes de Cu y Ni.
La rápida velocidad del corte
provoca en el material una
incidencia térmica mínima. Los
aceros al carbono muestran
cambios estructurales hasta
una profundidad de 0,2 mm.
Los inoxidables austeníticos, en buena lógica, no presentan cam-
bios de estructura. En el aluminio aparece una fusión incipiente en
los límites de grano hasta 0,2 mm de la superficie cortada con
plasma.
Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cor-
tarse sin ningún problema acero inoxidable hasta 100 mm, así
como aleaciones de aluminio hasta 150 mm de espesor. El consu-
mo de corriente eléctrica es
reducido.
Como medio plasmágeno
puede emplearse cualquier gas
o mezcla de gases con tal de
que no perjudiquen ni al elec-
trodo de tungsteno ni la pieza
a cortar.
Este procedimiento es el
más empleado en grandes
talleres que utilizan pórticos de
corte automático, donde debi-
123~
--
do a las altas intensidades de arco empleadas, del orden de 600 A,

se debe cortar la pieza sumergida en agua para evitar contamina-
ción de humos tóxicos, partículas metálicas en suspensión, altos
niveles de luminosidad y ruido. Se consiguen velocidades cuatro
veces mayores que las equivalentes con oxicorte y menores defor-
maciones por el calor, sobre todo en chapa fina. En acero al car-
bono, a pesar del mayor precio de sus consumibles, el corte con
plasma es más rentable que el oxicorte en espesores hasta 20 ó 25
mm, según sea necesario perforar la chapa un mayor número de
veces.
Para menores intensidades, también se utiliza mucho en la
industria del corte con plasma "Doble Flujo" con inyección del gas
de corte girando alrededor del electrodo.
3.3. EQUIPO DE CORTE CON PLASMA MAX41
Éste es el modelo que actualmente dispone el Servicio de

Bomberos del Ayuntamiento de Madrid.
Está formado por una unidad móvil a la cual le llega corriente
eléctrica de unos valores predeterminados por la fuente de ali-
mentación, que tienen que
coincidir con los valores de
suministro que necesita dicha
unidad (corriente alterna 380
V trifásica, 50 Hz y aire com-
primido).
Esta unidad, mediante com-
ponentes electrónicos, varía
los parámetros de la corriente
eléctrica, transforma su fre-
cuencia, tensión, convierte la
~124
corriente alterna que le llega en corriente continua. En un segun-
do proceso mediante un ondulador la convierte de nuevo en
corriente alterna de alta frecuencia 23.000 Hz y por último la
vuelve a convertir en corriente continua.
3.3.1. Necesidades básicas de la unidad
Las necesidades básicas del

equipo para su puesta en marcha
son:
. Electricidad.
. Aire comprimido.
. Conjunto de consumibles.
3.3.1.1. ELECfRICIDAD
-
...
Necesitamos corriente eléctrica

alterna trifásica de 380 V con
toma de tierra para el equipo de
plasma propiamente dicho y
corriente eléctrica alterna de 220 V para el compresor de aire.
Actualmente los generadores de corriente portátiles existentes
en el Servicio de Extinción de Incendios producen, al mismo tiem-
po, corriente suficiente al conjunto de máquinas que llevan los
contenedores e iluminación.
3.3.1.2. AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se puede tomar de dos fuentes diferentes:
ll5~
--- -----
- Del compresor que lleva el
contenedor.
- De las botellas de aire com-
primido utilizadas para los
equipos de respiración autóno-
ma.
En ambos casos llevan aco-
plado un manorreductor para
disminuir la presión existente
en el calderín o botella hasta 6
kg/cm2. La presión de salida del
calderín visual izada en el manómetro se puede graduar con la
llave. Una vez graduada ésta, se deberá abrir la llave de paso de la
misma.
En el caso de usar botellas de autónomos, el manorreductor ya
esta regulado y no podemos modificar la presión de salida.
La presión final de trabajo para la unidad de corte por plasma
será de 4,5 kg/cm2.
Para regular esta presión tendrá que estar encendida la unidad
y el interruptor de test en la posición RUN; el aire saldrá por la
tobera de la antorcha y habrá un consumo real e igual que cuan-
do está cortando.
Regularemos la presión con la llave, para ello, tendremos que
quitar el seguro de regulación de presión tirando de la caperuza de
plástico hacia arriba, una vez regulada volveremos a apretar la
caperuza para que quede cerrado el seguro.
Para alimentar de aire el equipo usaremos un manguito neu-
mático con enchufe rápido en sus extremos. Éste lo conectaremos
por un lado a la entrada de aire de la unidad y por el otro a la sali-
da del calderín del compresor o bien, a la salida del manorreduc-
tor de las botellas.
~126
3.3.1.3. CONSUMIBLES
.
I
Sin contar la electricidad ni
el aire comprimido, los únicos
elementos que consume el
equipo son:
BOQUILLAS
Cuando con el uso del equi-

po, el orificio que lleva en el
centro aumenta de diámetro o se deforma de manera notable, dis-
minuirá de forma paulatina la capacidad de corte hasta llegar un
momento que prácticamente no corte.
AISLANTE
Con el uso el aislante se va quemando poco a poco o se resque-

braja, hasta llegar un momento en el que pierde su capacidad ais-
ladora, no siendo posible iniciar el arco piloto.
ELECTRODO
El centro de este elemento es de tungsteno cada vez que encen-

demos el arco piloto se gasta o pierde una pequeña cantidad.
Cuando se ha gastado todo ese material que lleva solidario el elec-
trodo, el arco piloto no se podrá crear.
En los tres casos mencionados es imprescindible cambiar esos
elementos por unos nuevos. Estos últimos los encontraremos en
121~
- -- - -
una caja de repuestos que acompaña al equipo. En ella viene un
gráfico con la forma de montaje de los mismos.
3.3.2.. Panel de control de la unidad
Los panees de control son indicadores ópticos (leds de control)

del panel de mando.
Cuando estamos funcionando con la unidad, únicamente per-
manecerán encendidos los leds 1 y 2. Si se enciende cualquiera de
los otros tres (3, 4, 5) no podremos cortar debido a que el arco
piloto no se generará por tanto el arco o dado de plasma desapa-
recerá.
. . . . .
l r,
\..
- -- -- -- - - -- --
1 Encendido.- indica que la corriente de suministro está estabi-

lizada y la alimentación de la unidad es correcta.
2 Encendido.- indica que el circuito del arco piloto está creado
y estabilizado. Se enciende momentos después de apretar el gati-
llo que lleva la antorcha.
El arco piloto se creará en esta fase siempre que la presión de
aire sea correcta (4,5 kg/cm2) de no ser así, aunque apretemos el
interruptor de la antorcha este arco piloto no se generará.
~128
-.. . -- ... . . -........
De la misma manera, si aflo-

jamos el portaboquillas perde-
remos aire constantemente
por la boquilla. Esta maniobra
hará que un componente elec-
trónico de la unidad interprete
esa bajada de presión neumáti-
.
ca en fallo de la unidad y no
permita iniciar el arco piloto. e
3 Encendido.- indica una
presión de aire insuficiente, o
un cierre defectuoso de la protección del portaboquillas Ountajs
tóricas rota o en mal estado). Cuando este indicador esté encen-
dido nunca se creará el arco piloto aunque apretemos el gatillo de
la antorcha.
4 Encendido.- indica que la diferencia de tensión entre las fases
que alimentan al equipo supera el 10%, o que la frecuencia no es
la aconsejable (50 Hz).
En el momento de encender, el equipo se ilumina durante 6
segundos. Durante este tiempo la tensión de alimentación es
medida sobre las tres fases.
Si la diferencia entre las mismas es menor al 10% el piloto se
apagará y la unidad estará lista para funcionar desde el punto de
vista de alimentación eléctrica. Si la diferencia es mayor al 100/0el
led seguirá encendido y no se podrá crear el arco piloto quedando
la unidad inoperante hasta que no se establezca una diferencia
menor entre las fases.
El indicador se puede encender en el transcurso de un trabajo
debido a una diferencia del consumo en las fases del generador
que alimenta la unidad, o una subida o bajada importante de la
frecuencia, quedando la unidad inoperante hasta que esas anoma-
lías no se corrijan.
- -
-
5 Encendido.- indica que ha saltado una protección interior tér-

mica que lleva la unidad.
Se podría encender cuando el equipo esté cortando durante un
largo tiempo con el máximo amperaje de salida (40 A). Hasta que
no se apague dicho piloto no se podrá trabajar con la unidad.
OTROS CONTROLES
En la imagen podemos ver un interruptor que sirve para hacer

un test de consumo real de aire del equipo, igual a su valor real
cuando éste esté trabajando.
Si este interruptor lo pone-

mos en la posición TEST,la uni- .,
dad hará ese consumo sin TEST
encenderse el arco piloto per-
mitiendo regular el manóme-
tro a 4,5 kg/cm2. La posición
~
RUN es la que corresponde a
posición de trabajo.
A WARNING
> -100
- v=_= I
También vemos un poten-
ciómetro que regula la intensi-
dad de la corriente en la salida
(antorcha). Puede regularse 25
entre 15y 40 Amperios.
La mínima intensidad se uti-
liza para piezas de poco grosor,
con la máxima, cortamos los
metales cuyo grosor llega
hasta los 10 mm.
~130
En la otra cara, lleva el inte-
rruptor de conexión de la uni-
dad y un manómetro que nos
indica la presión que le entra al
equipo.
Para regular esta presión lo
haremos con el mando que
lleva en su parte superior;
antes de girar hacia un lado u
otro deberemos tirar de la
caperuza hacia arriba, ya que ésta hace de seguro. Una vez regu-
lada la presión (para ello pondremos el interruptor en TEST)
empujaremos la caperuza hacia abajo quedando así el seguro
puesto.
3.3.2.. Manejo y corte de la unidad
El manejo es sumamente sencillo:

Primero conectaremos eléctricamente los equipos: plasma y
compresor (en el caso que sea éste el que alimente de aire). A con-
tinuación pondremos en mar-
cha el compresor.
Una vez funcionando el
compresor y abierta su llave de
paso, regularemos el manóme-
tro de salida de éste a 6 kgjcm2,
conectaremos el manguito de
conducción de aire en compre-
sor y equipo.
Si lo que vamos a usar como
alimentación de aire va a ser
131"",..
----
--
. una botella, simplemente

;] conectaremos los mangui-
tos y abriremos su llave de
TEST
!t paso.
I!..
Conmutaremos el inte-
A> lOOv=
WARNING
rruptor general de encen-
dido del equipo y daremos
al interruptor TEST; regu-
HYPERTHERM (4) laremos la presión en el
manómetro de entrada a
la unidad.
Pondremos la pinza de forma que haga buen contacto con la
pieza a cortar.
Nos pondremos el equipo de protección: guantes, gafas protec-
toras de grado 6, todas las protecciones precisas, según los casos.
Graduaremos el potenciómetro en función del grosor del ele-
mento a cortar.
Procuraremos que según cortemos, los materiales incandescen-
tes proyectados en el corte no dañen los manguitos, ni la man-
guera de antorcha.
Tomaremos la antorcha acercándola a la pieza que pretende-
mos cortar (de 0,5 a 2 mm)
oprimiremos el gatillo. En ese
momento se inicia el arco pilo-
to y de inmediato el arco de
corte.
La distancia que debemos
., mantener entre la boquilla y la

pieza que cortamos debe de ser
mínima, sin que haya contacto
entre éstas.
~132
Debemos limpiar exteriormente la boquilla de las escorias que
se adhieren a ella, fruto del corte. Tanto en este caso como en el
cambio de alguno de los consumibles, como norma fundamental
de seguridad, debemos conmutar el interruptor de encendido del
equipo apagando éste.
Finalizado el corte procederemos a cortar el suministro eléctri-
co, desconectar manguitos de aire y recoger el equipo.
3.4. NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
El procedimiento de corte por plasma produce humos, rayos

ultravioleta, proyección de material incandescente que pueden
provocar daños graves si no se respetan ciertas consignas de segu-
ridad.
3.4.1. Protección general
Con el fin de protegerse con-

tra los rayos, chispas y proyec-
ciones de metal incandescente,
se recomienda llevar:
. Guantes de cuero apropia-
dos.
. Calzado de seguridad.
. Polainas.
. Delantal de cuero.
. Caretas de protección que
cubran la totalidad de la
cara con cristales filtrantes
inactínicos de grado 10.
133~
- - - - --
. A falta de careta, gafa de

protección con cristales
filtrantes inactínicos, n2 6
mínimo.
Ante una mala ventilación
usar el equipo autónomo si el
corte es prolongado.
3.4.2. Protección óptica
Las fuertes radiaciones de los rayos ultravioletas e infrarrojos

son parecidas a las producidas por el arco eléctrico en los procesos
de soldadura con alta intensidad de corriente. Estas radiaciones
son peligrosas para los ojos y la piel.
En los ojos las radiaciones pueden llegar a causar conjuntivitis,
quemaduras en la retina o peor aún, una pérdida de capacidad
visual; en la piel puede provocar quemaduras más o menos graves.
En caso de no estar lo suficientemente protegido el arco eléc-
trico, el nivel de las radiaciones aumenta rápidamente. Por lo
tanto no debe de haber personas observando sin protección ocu-
lar próximas al punto donde se está cortando.
La protección ocular aconse-
jable según el fabricante, es la
utilización de gafas o careta
con cristales de grado inactíni-
co 10. Sin embargo, con este
grado de protección no se ve
prácticamente por donde va el
corte. Se puede también usar
un grado 6 (que es el aconseja-
do para el oxicorte). Sumando
~134
a esta protección el buen diseño de la antorcha (gracias al mismo,
el que usa la antorcha no ve prácticamente el arco de corte ni la
proyección de material cuando está cortando), estaremos prácti-
camente protegidos.
3.4.3. Protección ante choques eléctricos
Este equipo utiliza tensiones elevadas en vacío para cebar el

arco eléctrico. Por este motivo hay que prestar mucha atención
durante las operaciones de mantenimiento, cambio de consumi-
bles, utilización y manipulación de la antorcha en general.
Deberemos intentar seguir y cumplir las siguientes normas:
. Evitar trabajar cerca de materiales inflamables.
. Cuando se desmonten las piezas con desgaste y de repuesto
de la antorcha es indispensable cortar la alimentación eléc-
trica de la máquina.
· Las ropas de la persona que va a usar el equipo deben estar
secas.
· No subir ni apoyarse en el material que se va a cortar cuando
se utilice este equipo.
· No trabajar en un ambiente húmedo o mojado si no es con las
protecciones apropiadas, con el fin de evitar choques eléctri-
cos.
· Estar sobre una base seca, y aislamos del circuito creado entre
antorcha y la pieza a cortar ante una humedad ambiental
evidente.
135~
- - -- - - -
-
3.4.4. Prevención ante humos tóxicos
Se deben de tomar precauciones con el fin de evitar que el ope-

rador y las personas próximas sufran inhalación de humos tóxicos
que pueden ser emitidos durante el corte.
Los metales recubiertos o que contengan plomo, grafito, zinc,
mercurio o berilio pueden producir concentraciones nocivas de
humos tóxicos durante la operación de corte.
Una ventilación adecuada, si nos encontramos en un lugar mal
ventilado, la utilización del equipo autónomo, nos evitan esa posi-
ble inhalación de humos tóxicos.
~136
IV
LANZA
TE,RMICA
CORTE POR LANZA TÉRMICA. APLICACIONES. CARACTERfSTICASTÉCNICAS

INSTALACiÓN. PRECAUCIONES. PROTECCiÓN
---------
LANZA TÉRMICA
IV-
LANZATÉ',RMICA
4.1. CORTE PORLANZA TÉRMICA
4.1.1.Principio del proceso
La energía calorífica necesaria para el corte se obtiene de la

reacción fuertemente exotérmica de la oxidación del hierro. En
este procesosealcanzantemperaturas de alrededorde 5.500Q C.
Se trata de una lanza que permite cortar, perforar y fundir a
alta temperatura cualquier material de gran resistencia. Su forma
de utilización es sencilla y las posibilidades que ofrece a diferentes
sectores son muchas.
En nuestro caso ofrece las siguientes ventajas:
. Su utilización es sencilla, encenderla es fácil, el personal que
la utiliza no requiere condiciones especiales.
. Permite llegar a lugares de difícil acceso trabajar en diferen-
tes situaciones: en el aire, debajo el agua, etc. tiene la posibi-
lidad de empalmar lanzas entre ellas, conseguir un mejor
abastecimiento y un mayor alcance.
. El equipo técnico básico necesario para trabajar no es sofisti-
cado, basta con una botella de oxígeno, un regulador de gran
caudal, la manguera de oxígeno y el portalanzas. El operador
13fJdI/"-
------- - -
- -- - -----
CORTE ·SOLDADURA · PERFORACIÓN
de la lanza necesita para trabajar un equipo de protección

adecuado, debido a la proyección de partículas incandescen-
tes.
. No es ruidoso ni vibrador, eso permite trabajar sin problema
en hundimientos donde las vibraciones son un serio proble-
ma.
4.2. APLICACIONES
La lanza térmica es una

herramienta de gran interés
para:
. La industria de desguaces,
que ha de cortar materiales
como el hierro, metales de
todo tipo, el cobre, el aluminio
o el acero inoxidable.
. Las fundiciones férricas y no
férricas, que tienen que abrir agujeros de colada, desincrus-
tar hornos, canales de colada, etc.
· Empresas de construcción y obras públicas, para:
- Cortar o fundir hormigón u otros materiales con o sin hie
rro.
- Trabajar en demoliciones.
- Excavaciones.
- Cortar mármoles, granitos u
otras piedras naturales.
. y por supuesto, tareas de res-
cate, llevadas acabo por bom-
beros.
~.140
APLICACIONES
Tambien es utilizada por
grupos especiales de policía,
guardia civil, ejercito, etc. en
distintas situaciones: (ferro-
carriles, rescates submarinos,
alijos en buques, etc.), debi-
do a su eficacia , faci Iidad de
manejo y portabilidad.
4.3. CARACTERfsTICAS TÉCNICAS
La lanza tiene un diámetro de 17 mm y una longitud de 3 m.,

aunque se pueden hacer de otras longitudes bajo pedido.
Su funcionamiento se basa en el principio de la oxidación del
hierro contenido en el electrodo (lanza) es decir, de la reacción
termoquímica, enormemente exotérmica.
El oxígeno se inyecta por uno de sus extremos, eso provoca la
combustión del electrodo que permite conseguir una temperatu-
ra superior a los 4.000Q C.
La lanza se puede utilizar en cualquier posición, horizontal o
vertical, optimizando su rendi-
miento en posición horizontal
con una ligera inclinación. La
lanza se enciende fácil y rápi-
damente.
La presión del oxígeno para
trabajar correctamente la lan-
za es entre 4 y 7 kg/cm2. Puede
trabajar hasta 12 kg / cm2, pero
utilizando la lanza y las pinzas
de sujeción del tipo roscadas,
141~
-- ----- - - -
-------
CORTE .SOLDADURA . PERFORACIÓN
para evitar que salga despedida

por la presión.
La presión de trabajo depen-
derá del grosor del material y
de la longitud de la lanza, ya
que cuanto mayor es la longi-
tud mayor pérdida de presión
en punta se produce.
Actualmente el Servicio dis-
pone de dos tipos de lanza ter-
mica:
. El primer tipo es el que
equipa el contenedor de
corte, soldadura y perfo-
ración, que utiliza lanzas
de 3 metros.
. El segundo tipo, equipa el contenedor de salvamento y deses-
combro, más conocida por todos como "Broco" que es la
marca comercial de esta herramienta, también la equipan los
vehículos de salvamento acuatico.
4.4. INSTALACiÓN
La instalación consta de:

. Botellas de oxígeno, provistas de regulador de presión que
suele oscilar entre 5 y 25 kg/cm2 (manorreductor, tratados
anteriormente en el capítulo de Oxicorte).
Debido al gran consumo de oxígeno que supone la utilización
prolongada de la lanza, se montan varias botellas a un colector
como vemos en la imagen siguiente.
142
INSTALACIÓN
Las botellas se unen a éste por medio de unos
latiguillos que incorporan un cable de acero con
dos ojales en sus extremos, éstos se introducen
en las griferias del colector y la botella para que
en caso de rotura los latiguillos no produzcan
daños.
. Manguera flexible provista de válvula de corte
de oxígeno.
. La lanza o electrodo, que consiste en un tubo de
acero lleno de varillas de acero dulce: Losdiáme-
tros de las lanzas varían de 7 a 17 mm y su longi-
tud de 400 a 4000 mm. Éstas se introducen en el
portalanzas con la rosca de sujección del tubo. La
rosca debe estar floja. En su interior hay una
junta de sili-
cona para
soportar las
altas tempe-
; - l
raturas.
Esta junta también evita que
el oxígeno escape. Una vez
colocado el electrodo bien al
. fondo, apretamos la rosca del
portaelectrodos.
Para encender la lanza se
acerca su extremo a un soplete
hasta que alcance la tempera-
tura de ignición del hierro. En
ese momento se abre lenta-
mente la válvula de oxígeno,
gas que circula por el interior
de la lanza, hasta que el color
1434f/P-
- - - -
-- ------
CORTE . SOLDADURA .
PERfORACIÓN
sea rojo intenso y el acero

comience a arder. En estas con-
diciones, se abre todo el paso
de oxígeno.
Durante el proceso se man-
tiene la lanza a unos 20 mm de
la superficie a cortar, descri-
biendo un movimiento de
barrido que ayude a expulsar el
material fundido.
El equipo portatil o "Broco"
dispone de un encendido eléc-
trico a baterías.
De la batería salen dos
cables uno al portaelectrodos y
otro a una placa de cobre pro-
vista de un mango de baqueli-
ta.
Para encender el electrodo
rozamos la punta de éste con-
tra la placa para producir chis-
pa, en ese momento oprimi-
mos ligeramente el pulsador
del porta lanzas, y al alimentar-
se de oxígeno comenzará a
producirse la combustion del
electrodo, momento en el que
lo retiraremos de la placa y nos
dispondremos a cortar.
~144
INSTALACIÓN
Los trabajos mas comunes
que realizaremos seran:
Perforar. Debemos mante-

ner el electrodo perpendicular
a la pieza que queremos perfo-
rar como se muestra en la ima-
gen, cuidando de que las pro-
yecciones no salgan despedidas
hacia nosotros.
Marcar, o debilitar una zona

para de esta forma conseguir
que rompa. Aplicaremos el
electrodo muy inclinado sobre
la superficie.
Cortar. Emplearemos el elec-

trodo con una inclinación entre
452 y 902 C, ejerciendo un
empuje para arrastrar el mate-
rial fundido.
145411"-
- - --- - -
- --- --
4.5. PRECAUCIONES
Corta todo tipo de materiales. La calidad de corte es muy basta

y afecta térmica mente una extensión muy amplia del material.
Se aplica principalmente a trabajos de obra civil, demoliciones,
corte de mazarotas en la industria siderúrgica, etc...
En hundimientos de cons-
trucciones se recomienda pres-
tar una atención especial a las
estructuras metálicas pintadas
con minio, a base de óxido de
plomo Pb304 por el riesgo de
inhalación de sus vapores,
requiriéndose en estos casos
equipo de respiración autóno-
mo.
Idénticas precauciones de-
ben observarse en el desman-
telamiento por este proceso,
de depósitos que hayan conte-
nido combustibles aditivados
con sales de plomo, como por
ejemplo gasolinas etiladas para
ajuste del índice de octano.
4.6. PROTECCiÓN
Cuando utilicemos la lanza

térmica con electrodos de tres
metros debemos tomar la pre-
146
a.
PRECAUCIÓN
caución de utilizar un traje de protección aluminizado, ya que se

producen gran cantidad de proyecciones, especialmente si esta-
mos cortando hormigón, puesto que al crepitar lanza proyeccio-
nes a varios metros.
Utilizando la "Broco" en principio, será suficiente con tomar las
mismas medidas que con el oxicorte.
147.~
-
-
y
CORTE
y
,
PERFORACION
. u.... .
CON DIAMANTE
HILTI- STANLEY
CORTE CON DIAMANTE. HILTI
-
C,DRTE CON DIAMANTE
CORTEy PERFORACIÓN
CON
DIAMANTE
"HUTI"-"STANLEY"
5.1. CORTE CON DIAMANTE
5.1.1.Historia y Evolución
Lo que da nombre a este método de corte es la utilización de

conglomerados metálicos con pequeñas partículas de diamante.
Químicamente el diamante no es otra cosa más que carbono
cristalizado, el perfil ideal es un octaedro, es también el material
más duro de los conocidos, su resistencia a la abrasión es del orden
de 140 veces superior que la del corindón, a pesar de que el corin-
dón y el diamante ocupan los lugares noveno y décimo, respecti-
vamente, en la escala de mohs .
La naturaleza durante miles de años transformó el carbono en
cristales. Este fenomeno se desarrollo en grandes profundidades,
en algunos casos a más de 80 km. y bajo la influencia de tempe-
raturas muy elevadas (70 t/cm2 y 1.100QY1.300QC).
El hombre, desde la epoca de los alquimistas ha intentado siem-
pre su obtencion, fue sin embargo en 1953 la primera vez que esta-
151 f
...
.... n
Ion Q
N :=
;;!
.
VI
Q
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1:1
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1:1
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.
"'O
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."
Q
MATERIALES DUREZA MOHS DUREZA ROCI<WEL B.O.e. :=
;1>
,.,
(RESISTENCIA A SER RAYADO) (RESISTENCIA A LAABRASIÓN 0,
z
Talco Puedeserrayadocon la uña 0,03

Yeso Puedeserrayadocon la uña 1,25
Calcita Puedeserrayadocon moneda 4,50
Ortodasa Puedeserrayadocon punta de acero 37,00
Cuarzo Puedeserrayadocon un trozo de cristal 12,00
Corindón 1.000,00
Diamante 140.000,00
CORTE CON DIAMANTE
bleciendo las condiciones adecuadas de presión y temperatura se
llevo a cabo su fabricación.
Desde entonces, la producción de diamante sintético se ha ele-
vado de tal forma que el 900/0de las necesidades industriales son
satisfechas con él.
Evidentemente el diamante utilizado no es del mismo tipo que
el utilizado en joyería, la mayor parte de los diamantes que se pro-
ducen no se cortan o no se prestan a ser cortados como una pie-
dra preciosa, éstos son utilizados con fines industriales.
Existen diferentes clases de diamantes para la aplicación indus-
trial, entre éstas está el boart , el cual representa el tipo más utili-
zado para este fin. Cuando es purificado y procesado constituye la
materia prima ideal, que mezclado con un agente ligante forma el
conglomerado de diamante.
El Boart es un tipo de diamante extraído de las minas de Kasai,
en el Congo. Este diamante natural, no apto para joyería, tiene
unas características físicas especialmente adaptadas para aplica-
ciones industriales.
A comienzo de los años 50, las grandes compañías empezaron
a fabricar un diamante sintético que se obtuvo a través de muy
altas presiones y temperaturas del grafito.
El diamante así obtenido es clasificado y tamizado de acuerdo a
una normativa finalmente se lleva a cabo una inspección de cali-
dad y pureza. Tras este proceso el diamante está preparado para
ser empleado en herramientas.
5.1.2.. Cronología:
1878
. Primera patente para el diamante, eA.Caverdon , París) para:

153 l'
- - -
--
- La unión con liga metálica de granos de diamante.

- El montaje de éstos en un útil.
- La primera mención de útil de acero para el fresado dia-
mantado.
1926
. Desarrollo de métodos modernos de unión para:
- Liga en resinas fenólicas.
- Primera sinterización con liga metálica.
- Ligas hierro/carburo de tungsteno.
1953
. Invención de la síntesis del diamante.
1956
. Invención de la lámina de diamante (diamante natural).
1963
. Primeros
natural.
discos diamantados para la industria de la piedra
1970
. Lamina con diamante sintético.
1980
. Invención del hilo diamantado.
1984
. Invención del disco de corte en seco.
5.1.3. Tipos de útiles diamantados
Como consecuencia de esta evolución, las grandes empresas,

han desarrollado unos grupos de útiles que podemos sintetizar en:
'1 154
COXTE CON DIAMANTE
. Cables diamantados.
. Discos.
- Grandes diámetros.
- Pequeños diámetros.
. Láminas.
. Brocas.
. Útiles de desbaste y perfilado.
. Pulido.
Por supuesto las aplicaciones son muy diversas y varían según
el tipo de materiales.
Las aplicaciones en el Servicio son fundamentalmente en tareas
de rescate, facilitando el acceso mediante el corte de los compo-
nentes de construcción, como hormigón, fábrica de ladrillo, grani-
to etc. Nos permite hacer taladros a través de materiales que
están fuertemente armados, e incluso, poder perforarlos aunque
tengan alguna placa metálica intermedia. También resulta útil en
apertura de huecos para labores de extinción.
Una gran ventaja de estas herramientas es que en construccio-
nes que amenazan ruina, o en hundimientos, trabajan con unas
mínimas vibraciones comparándolo con otras herramientas de
demolición.
En la actualidad contamos con dos herramientas de corte con
diamante:
. Una máquina de perforar "Hilti".
. Una motosierra hidráulica "Stanley".
A continuación veremos el montaje y funcionamiento de
ambas.
155f
-------
-- - -
5.2. HILTI
Como hemos dicho es una perforadora capaz de realizar orifi-

cios de hasta 400 mm. de diámetro de forma rápida. Se encuentra
en el contenedor de Corte, Soldadura y Perforación.
La rapidez de la perforación irá en función de:

. El diámetro de la broca usada
. El tipo y cantidad de armadura del elemento a perforar (en
caso de conocerla)
. Lacuanto
resistencia del material sobre el que vamos a trabajar en
a la abrasión producida por la broca.
'1 156
HILTI
Como grandes ventajas de este equipo tenemos, su diseño
modular que junto con sus conexiones rápidas permiten montar
entre dos personas de una forma rápida el conjunto de la máqui-
na.
Utilizando el amplio abanico de diámetros de brocas de corona,
haremos el taladro que necesitemos en cada momento, bien sea
para pasar una persona a través de un muro (400 mm), introdu-
cir un mangaje, una camilla, un surtidor, meter una lanza produc-
tora de espuma, hacer un taladro para uso de la cuña hidráulica,
realizar taladros en bloques para poder cogerlos con eslingas, etc.
Los elementos imprescindibles para poder poner el sistema en
marcha son:
. Contenedor con la totali-
dad de la máquina y sus
accesorios.
. Alimentación eléctrica de
220 V monofásica para
ta lad ro percutor, motor
etc.
. Alimentación de agua para
refrigerar constantemen-
te la broca.
El conjunto de la máquina y
elementos accesorios que usa-
mos para hacer taladros con
brocas de corona de diamante
está formado por los siguientes
componentes:
157 f
--- ----
---
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
1.- Base de anclaje.

2.- Columna con caja guía para anclaje del motor.
3.- Motor.
4.- Terminales de aproximación para columnas.
5.- Niveladores (5).
6.- Brocas de corona de diamante.
7.- Interruptor y amperímetro.
'1 158
HILTI
5.2.1. Accesorios
. Taladro percutor T-22 con

brocas de varios diámetros y
longitudes.
. Taladro inalámbrico TA-10
con brocas de varios diámetros
y longitudes.
. Caja metálica con herramien-
tas y diferentes útiles de mon-
taje del conjunto de la máqui-
na.
.llaCaja metálica con tacos, vari-
y otros para anclaje de las
diferentes bases.
. Columna telescópica de apro-
ximación rápida.
. Prolongaciones telescópicas
de columnas.
. Placas metálicas de diferente
tamaño con avellanado.
.delProlongaciones de la salida
eje motriz del motor.
·movimiento
Volante de tres radios para
de las cajas guía.
. Bidón con manguitos de
conexión para alimentación de
agua a la máquina.
. Separador para el anclaje
motor en el uso de broca
del
de
400 mm.
159f
--------- --
--
5.2.2. Bases de anclaje
Las dos bases tienen un pun-

tero biposicional para un cen-
trado perfecto del taladro.
Tanto en la base pequeña
como en la grande, la distancia
desde el centro de corte con
broca de diamante que marca
ese puntero al punto donde
haremos el taladro para el
anclaje de la base es de 325
.
mm, esta distancia es válida
para todas las broca s, a excep-
ción de la broca de 400 mm.
Si la broca que vamos a usar
es la de 400 mm esa distancia
será de 425 mm.
_ '
1
~-- :;¡¡:::.
Iariil_-. .
~-
...
'iJ':
.
..
De igual forma, ambas bases
permiten pivotar a la columna
telescópica que se acople a
ellas unos 45 grados, en un solo
sentido, contados a partir de la
perpendicular del suelo o base
donde se fije la base.
Podremos usar cualquiera de

ellas de forma indistinta, si lo
que unimos a las mismas, es la
columna que lleva la caja guía
que soporta al motor.
t 160
HIt TI
La base grande, será obliga-
toria siempre que necesitemos
poner el dispositivo de cruce de
columnas. Además al cubrir
una mayor superficie en su
anclaje al suelo, tendrá priori-
dad de uso en terrenos mal
compactados. Tanto una como
la otra llevan ruedas, para un Crucedecolumnas
rápido transporte de la base o
del conjunto de la máquina totalmente montada.
5.2..3.Cruce de columnas con caja guía
Este elemento nos da la posibilidad de crear tres puntos de

apoyo distintos al conjunto de la máquina y de esta forma conse-
guir una mejor estabilidad, mayor equilibrado del sistema en el
momento de pedirle sus máximas prestaciones en el trabajo. Para
que esto ocurra deberemos tener un techo que no esté a una altu-
ra superior a 3,5 m.
Estos tres puntos son:
a) Base de anclaje, fijada con
taco y estabilizada con sus cua-
tro pernos.
b) Extremo superior de
columna que conexionamos a
la base de anclaje, y que pro-
longaremos mediante final de
columna telescópica con perno
de aproximación. Este último
va roscado interiormente en el
161 l'
último ensamble macho de la

columna telescópica, o bien el
que va solidario a una prolon-
gación de la columna hasta lle-
gar al techo, o superficie donde
apuntalar la misma.
c) Extremo exterior de
columna que lleva la caja guía
que soporta al motor. La fija-
mos en un pequeño tramo de Final de columna
columna con terminal hembra
que lleva el cruce de columnas
en su caja guía. Esta columna la prolongaremos telescópica mente
hasta llegar a la pared, muro o elemento que pretendemos tala-
drar para poner en su final una pieza de conexión macho con
perno interior de aproximación.
Tanto en este final de columna, como en la que va al techo,
colocaremos un tablón o cuña de madera para repartir mejor la
presión que hace el perno de aproximación contra la superficie en
la que apoya, y de esta forma, evitar que ese tornillo se clave de
forma paulatina en la pared (si ésta es de material blando) o res-
bale sobre ella (si es de material muy duro) en el momento del
apriete o, durante el proceso
de taladrar.
Columna con caja guía en la
cual se acopla el motor.
Situada en la plataforma o ban-
deja móvil inferior del lado
derecho según orden de mar-
cha.
La columna y todas las pro-
longaciones telescópicas de la
Bulón excéntrico
'1' 162
HIt TI
misma llevan solidaria una cre-
mallera para desplazamiento
de esa caja guía a lo largo de la
primera.
Las uniones entre la colum-
na y sus prolongaciones teles-
cópicas se hacen mediante
unos bulones con doble excén-
trica de rápido apriete (apretar
a derechas aflojar a izquier-
das).
Hay que observar que esta
columna cuando se une a cual-
quiera de las bases lo hace con
su unión hembra. Sin embargo
cuando se une al cruce de
columnas, lo hace con el aco-
plamiento macho.
Cajas guía. Situadas en la
plataforma o bandeja móvil
inferior del lado derecho según
orden de marcha.
Encontramos dos, que sirven
para poder desplazar el ele- Cajas guías
mento que se acople a ellas, en
su movimiento a lo largo de la
cremallera. Tienen una alta
estabilidad debido a los rodillos
libres que incorporan.
En la primera, se acopla el
motor directamente. También
podemos conexionar el suple- Amperímetro de interruptor
163 f
-
CORTE. SOLDADURA · PERfORACIÓN
mento del soporte del motor (para taladro con broca de 400 mm.)
a la cual se acoplará de nuevo el motor
De esta última forma separaremos 100 mm el centro de corte
de la broca respecto al centro del eje de la columna.
En la segunda caja guía acoplaremos la columna, que lleva la
caja guía que soportará al motor.
A la primera va adosado un compartimiento estanco que con-
tiene el conjunto de mecanismos eléctricos para la conexión, y
posterior control de potencia del motor.
Lleva dos clavijas hembras para alimentación eléctrica, una
para dar corriente al motor, la otra para servicios varios.
También encontramos un amperímetro que nos marca de
forma constante la carga de trabajo; su pantalla visualizadora se
puede girar 180 grados, para poder verla desde uno u otro lado de
la máquina.
Cuando estemos perforando, para lograr el máximo rendimien-
to en el corte sin hacer saltar la protección térmica que lleva el
motor, no deberemos de sobrepasar los 11Amperios de la escala
graduada que marca dicho amperímetro. Si saltara esta protec-
ción, el motor se parará y hasta que no se enfríe no se podrá rear-
mar. El interruptor para rearmarlo se encuentra en la parte supe-
rior del motor.
En él, se ubica también el
interruptor para alimentación
eléctrica del motor. Dicho inte-
rruptor es de bajo voltaje, lle-
vando incorporado un disyun-
tor que hace desconectarse
eléctrica mente el motor, ante
una tensión mínima, además
de protegerlo de una recone-
xión involuntaria.
'1 164
HILTI
Para volver a poner en mar-
cha el motor, después de una
falta de corriente en la fuente
de alimentación, tendremos
que volver a conmutarlo hacia
la posición de funcionamiento.
En esta caja guía, encontra-
mos un tramo de manguito
para conducción de agua con
llave de paso y enganches rápi-
dos. Conexionaremos median-
te enchufe rápido a la entrada
de dicho tramo, el manguito
que nos trae el agua del depósi-
to, o bien el manguito con ter-
minación de mangaje de 25
mm, para alimentarse desde
un coche del Servicio.
La salida de ese manguito, la
conexionaremos a la entrada
de agua que lleva el motor en
su zona anterior, a la salida del
eje motriz.
Ambas cajas guías tienen
dos velocidades de avance en
su recorrido por la columna.
Para avanzar con una u otra
velocidad, fijaremos el volante
en uno u otro de los dos puntos
para anclaje del mismo, que
tienen en un lado ambas cajas
guía; en la otra cara de las
165f
---
---
cajas sólo llevan un

anclaje para velocidad
lenta.
Ver los dos puntos de
anclaje del volante, en
un mismo lado de las
cajas guía.
En ambas cajas el
mecanismo de mando
de avance (bien sea el
volante de tres radios, con elemento de prolongación para llave de
carraca, o llave de cuadradillo acodada fija con prolongación) se
puede fijar en uno u otro costado de la columna en función de la
cara de la misma, donde se vaya a situar el operador de la máqui-
na.
De nuevo, en las dos cajas encontramos un sistema de blocaje
del movimiento a lo largo de la columna. Este mecanismo tiene un
giro 1809 para su fijación.
Gracias al posible blocaje, a las diferentes velocidades de avan-
ce de las cajas guía, a la caja de
engranajes del motor, para dar
diferentes revoluciones a la
salida del eje motriz en función
de la broca a usar, a la posibili-
dad de posicionarse a ambos
lados de la caja para su manejo,
la máquina permite ajustarse a
los distintos trabajos, en fun-
ción del avance de corte que
tenga la broca.
En la imagen vemos perfec-
tamente la palanca para el
'1 166
HILTI
cambio de velocidades, y los

diferentes diámetros de broca,
que corresponden a cada velo-
cidad del eje motriz en la salida
de la caja de cambios.
Debemos hacer siempre el
cambio de una velocidad a otra
con el motor parado, en caso
de costarnos ubicar la palanca
en una nueva velocidad, girare-
mos el eje de salida un poco con una mano, a la vez que con la otra
intentaremos colocar la palanca de cambios en la nueva posición.
A la salida del eje motriz, lleva un pasador que hace las veces de
fusible mecánico; en caso de forzar el corte con la broca, de
engancharse ésta en el proceso del taladro, o algún otro imprevis-
to, podría romperse y tendríamos que sacarlo con la ayuda de un
botador que va en la caja de herramientas, para después colocar
un nuevo pasador.
5.2..4. Brocas de corona con diamante
Encontramos de los siguientes diámetros:

· 400 mm
. 225 mm
. 202 mm
. 122mm
. 80 mm
167 l'
- --
-- --
5.2.5 Herramientas y
consumibles
Caja metálica de herramien-

tas, y diferentes útiles de mon-
taje del conjunto de la máqui-
na.
En esta caja encontramos
todas las herramientas y útiles
precisos, para un fácil montaje
y desmontaje de la máquina.
Llave inglesa, botadores, dife-
rentes martillos, juego de lla-
ves de estrella acodadas, juego
de llaves fijas, llave de carraca
con prolongador, llave fija de
cuadradillo, bulones para cone-
xión de prolongaciones de
columnas, llave de grifa mace-
ta, cortafríos, llaves fijas para
unión de brocas a motor etc.
que nos facilitara el posiciona-
miento y fijación de la máqui-
na.
Caja metálica con tacos,
varilla y otros elementos para
anclaje de las diferentes bases.
los tacos que nos van a servir
para el anclaje de la base. Hay
cuatro tipos los usaremos en
función de la consistencia de la
'1 168
HIt TI
base donde se va a fijar, y en
función de las cargas que se le
va a solicitar.
los pasadores que hacen de
fusible mecánico. Unas arande-
las de hierro que se intercalan
entre la tuerca enroscada en el
espárrago y la base, en su fija-
ción al taco.
Tenemos también otras arandelas de cobre, que nos facilitan
aflojar las brocas una vez hecho el taladro, y que es preciso inter-
calar entre:
. Lasúltimo.
brocas y el eje de salida del motor, al fijar las primeras al
. Entre el eje de motor y los

prolongadores de ese
mismo eje.
. Entre el prolongador y la
broca.
Por último en la caja, encon-
tramos cáncamos de diferentes
medidas para poder usarlos en
conjunción con tacos de expan-
sión, y elevar cargas que son
difíciles de maniobrar con
otros elementos.
. Taladro percutor T-22 con
brocas de varios diáme-
tros y longitudes.
. Taladro inalámbrico TA-10
169 l'
con brocas de varios diá-

metros y longitudes.
. Martillo demoledor TP
400.
. Martillo
800.
demoledor TP -
En su maleta, al igual que en

la del martillo siguiente encon-
tramos: espátulas, escoplos y
punteros.
Tanto este taladro, o martillo perforador como los tres siguien-
tes se encuentran en el contenedor de herramienta.
En su caja encontramos broca s de diferentes diámetros, 15, 18,
20 Y24 mm, con diferentes longitudes; así como tope de taladro
y cables para alimentación eléctrica.
De igual forma encontramos en su caja brocas de los mismos
diámetros y longitudes que en el caso del TE-22.
Además lleva dos acumuladores, y un cargador para los mis-
mos.
5.2..6. Cuñahidráulica
En el mismo contenedor se
encuentra una herramienta
accesoria, se trata de una cuña
hidráulica. Se utiliza para rom-
per piedras, muros, forjados,
etc.
Su funcionamiento es muy
sencillo, se trata de una bomba ..
'1 170
Hit TI
hidráulica manual que desarro-

lla una presion de 1.600 bar.
Conectada mediante un lati-
guillo a un cilindro metálico
con diez pistones en su inte-
rior.
Para introducir este cilindro
se perfora a 80 mm. de diáme-
tro y se introduce el cilindro;
como normalmente éste tiene
mayor longitud que lo que que-
remos romper, se colocan unos anillos para evitar que los pistones
que no trabajan se salgan, con lo que quedaría inutilizada la herra-
mienta.
Los pistones que van a trabajar debemos protegerlos con una
pletina en forma de media caña, sujeta con cinta aislante para evi-
tar que caiga al introducirlo. Además esto repartirá el esfuerzo
entre todos.
171 f
--
~.
C'ORY'E,P'OK
DIAMANTE
SIANLEY
ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA HERRAMIENTA. FUNCIONAMIENTO

STANLEY
VI
CORTE.
PORDIAMANTE
'1 STANtE'Y"
6.1. ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA
HERRAMIENTA.
La sierra de cadena de diamante Stanley DS11es la única herra-

mienta manual que puede cortar de una sola pasada espesores de
hasta 45 cm en materiales como hormigón armado, piedra natu-
ral, muros mixtos y otros materiales de la construcción.
Esta compuesta por:
Bomba hidráulica denomi-
nada HP Vanguard que está
accionada por un motor de
gasolina de cuatro tiempos.
Latiguillos hidráulicos de
alta presión de una longitud de
unos 20 metros, éstos son
conectables con la bomba y las
distintas herramientas median-
te racores rápidos distintos en
175=Ii!II
---
CORTE. SOLDADURA. PERFORACiÓN
su diámetro, siempre de mayor

en el de retorno y menor en el
de presión.
Sierra DS11, similar a una
motosierra convencional, con
un ancho de corte de 45 cm
aproximadamente, 15 kg de
peso (dependiendo del espadín
y cadena montada) de 90 cm
de longitud.
Bomba de agua. El suminis-
tro de presión del agua se
puede obtener mediante la
bomba de agua Stanley modo
WP100, que toma potencia de
la línea hidráulica de retorno
de la sierra. Este sistema apor-
ta simplicidad y practicidad de
operación. Va conectada al eje
del motor de la unidad hidráu-
lica, se asegura mediante un
pasador a un anclaje de la
misma.
Esta bomba posee una
entrada de agua equipada con
un racor de los utilizados en
jardinería, una llave de paso
para regular el caudal. También
es posible el suministro de
agua desde una mangaje de 25
mm gracias a un adaptador
para racores tipo Barcelona.
~176
STANLEY
El agua es necesaria para refrigerar la cadena y expulsar de la

misma, las partículas abrasivas.
Para su correcto funcionamiento, la DS11necesita un suminis-
tro de agua a una presión entorno a 7 bar y un caudal entre 11y 19
litros por minuto.
177=C5!I8
PERFORACIÓN
6.2. FUNCIONAMIENTO
Una vez hemos completado

el montaje de estos elementos,
el funcionamiento es sencillo:
Para su puesta en marcha,
debemos comprobar antes:
. Aceite del motor.
. Líquido hidráulico.
. Combustible.
. Racores bien conectados.
. auto.
Acelerador en posición
Pondremos el interruptor en
posición "ON", y la palanca en
posición "TOOLOFF",empujan-
do hasta la posición "START",
accionaremos el motor de
arranque.
Una vez en marcha acciona-
remos el gatillo de la sierra,
para lo cual es necesario pre-
sionar el seguro al igual que en
las motosierras convenciona-
les, comprobaremos que el
agua fluye por el espadín al
tiempo que gira la cadena,
entonces nos aseguraremos
que el manómetro de la sierra
permanece en la zona verde,
=C§!11178
STANlEY
esto indica que la presión es la adecuada. En caso contrario accio-

naremos la llave de paso de la bomba de agua, para incrementar
el caudal.
En este momento estaremos dispuestos para cortar.
Esta herramienta permite penetrar directamente de punta, rea-
lizar cortes rápidos para abrir huecos pasantes para conductos y
canalizaciones.
El corte de la DS11es preciso y sin vibraciones, es ideal en situa-
ciones en las cuales los materiales no pueden ser expuestos a
demolición percusiva, vibraciones, por riesgo de hundimiento.
El tipo de corte particular de

la DS11,permite efectuar cor-
tes angulares cerrados, incluso
a ras de muro o de suelo, impo-
sibles de realizar con cortado-
ras de disco las cuales, requie-
ren por fuerza realizar un aca-
bado con sobre-corte. La DS11
de Stanley es muy potente y
gracias a su ergonomía, puede '1
CORTE · SOLDADURA · PERfORACiÓN
trabajar en espacios muy redu-

cidos, es fácilmente transpor-
table, e utilizable en lugares y
situaciones donde otros equi-
pamientos nunca podrían tra-
baja r.
La herramienta puede ser
accionada por centralitas
Stanley con motor a explosión
o eléctrico. La DS11puede ser
también accionada por el cir-
cuito hidráulico de miniexcava-
doras, o de otras máquinas de
obras públicas.
Cuando se deben efectuar
operaciones de salvamento
como consecuencia de catás-
trofes, derru m ba mientos o
explosiones, la potencia y rapidez de intervención son cruciales.
En estas situaciones de
emergencia la DS11,es a menu-
do insustituible, e ideal en
combinación con la centralita
HP1Vanguard. La herramienta
permite cortar a mano, de una
pasada, pilares, suelos, muros y
otros elementos de horm igón
armado, de un espesor hasta 45
cm.
La sierra realiza cortes preci-
sos en los lugares exactos
donde son necesarios, sin
~180
STANLEY
vibraciones que podrían causar nuevos derrumbamientos, o situa-
ciones de peligro para las personas.
El equipo completo es ligero, fácilmente transportable, puede
ser rápidamente movido por túneles, pasadizosestrechos, y puede
operar sobre estructuras inestables o ruinas imposibles de acce-
der, con otros equipamientos más pesados.
La DS11 puede trabajar en situaciones climáticas extremas,
incluso inmersa en agua o barro. La centralita hidráulica HP1
Vanguard, además de la DS11,puede accionar con una potencia
increíble otras herramientas hidráulicas, de salvamento como
bombas de agua, martillos rompedores, cortadoras de disco, en
combinación con el multiplicador de presión Stanley modo IP16,
puede también accionar separadores, cizallas y otras herramientas
de alta presión (700 bar); mediante el acoplamiento de un multi-
plicador de presión.
181~
BIBLlOGRAFfA
. Welding process Technology

Editado por Cambridge University Press, Cambridge U.K. ISBN
0-521-21530-7
. Kaiser Aluminium Welder's Training Manual Inert Gas

Process.1998
. Welding skills and practices 5 th. Edition. Copyright American

Technical Society. Chicago. Versión española: D. Matías Antuña,
profesor de soldadura de la Universidad de Gijón. Editorial
Reverté S.A.
· Soldadura de los Aceros. Aplicaciones 32 edición. Manuel

Reina Gómez
. Normas UNE-EN 756-96 Consumibles para el soldeo

757-97
758-97
760-96
440-95
14208-92/EN 26848-91
- - --- -- -
fNDICE
1. Soldadura
1.1.Procedimientos de soldadura
1.2. Soldaduras heterogéneas
1.3.Soldaduras homogéneas
1.4. Máquinas de soldar
1.5.Soldadura al arco con protección gaseosa
1.6. Electrodos. Clasificación
1.7. Normativa AWS
1.8. Normativa ISO 2560 1973
1.9. Técnicas de soldadura para el trabajo manual
1.10.Cómo soldar el arco voltaico
1.11Posiciones de la soldadura
1.12.Soldadura TIG
1.13Soldadura MIG
1.14.Soldadura con arco sumergido
2. Oxicorte
2.1. Oxicorte, Principio

2.2. Apl icaciones
2.3. Gasescombustibles utilizados
2.4. Elementos que componen el equipo de oxicorte
2.5. Manómetros
-- - -- -- -
2.6. Gomas
2.7. Válvulas antiretorno
2.8. Soplete de corte
2.9. Consejos de seguridad
2.10. Tratamiento de botellas de oxígeno implicadas en incen-
dios
2.11. Gases inflamables, gases licuados inflamables y botellas
con llama en la válvula o en el equipo conectado a ella
3. Corte por plasma
3.1. Corte por plasma. PAC

3.2 Modalidades de corte por plasma.
3.3. Equipo de corte con plasma MAX41
3.4. Normas de seguridad para el operador
4. Lanza térmica
4.1. Corte por lanza térmica

4.2. Aplicaciones
4.3. Características técnicas
4.4. Instalaciones
4.5. Precauciones
4.6. Protección

Manual de Corte, Soldadura Y Perforacion

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MANUAL DE

Manuel Iglesias Rodríguez

DEPÓSITO LEGAL: M. 8033-2005

Alfonso del Álamo Giménez

Como medio de fabricación, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran fle-

En nuestro campo de aplicación, la soldadura nos resulta muy útil a la hora de

Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican

La principal misión del soldador que utilice el procedimiento de

CORTE · SOLDADURA . PERFORACIÓN

bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al baño de fusión,

a soldar. También es responsable de la alineación correcta de las

1.1.1.Selección del procedimiento de soldeo más adecuado

No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de

La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por

CORTE . SOLDADURA · PERFORACIÓN

1.2. SOLDADURAS HETEROGÉNEAS

1.2.1. Soldadura blanda

Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metallla-

1.2.2. Soldadura fuerte

En esta soldadura se intro-

1.3. SOLDADURAS HOMOGÉNEAS

Se conoce por soldadura homogénea la unión indisoluble de

1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua

1.3.2. Soldadurapor resistencia

La soldadura por resistencia

CORTE . SOLDADURA. PERfORACIÓN

corriente eléctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarán rápida-

1.3.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS

La corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta que

Pueden soldarse chapas de acero de 8 milímetros y de 5 milí-

1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES

Es un proceso similar al de puntos

1.3.2..3. SOLDADURA POR COSTURA

Es el enlace continuo de dos piezas

1.3.2..4. SOLDADURA A TOPE

Consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, que se

CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN

ratura y la presión entre las dos

1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilénica

La soldadura con llama se utiliza prácticamente en todas las

1.3.4. Soldadura eléctrica

La principal ventaja de la soldadura eléctrica por arco estriba en

pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, está fundada sobre

1.4. MAQUINAS DE SOLDAR

Masa Son grupos estáticos que reciben

Son máquinas estáticas que dejan

CORTE · SOLDADURA. PERfORACIÓN

Constan de un transformador, cuyo circuito primario está

Están compuestos de un motor eléctrico alimentado por la

1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia

Son máquinas rotativas compuestas de un motor eléctrico

Las máquinas soldadoras quedan determinadas por los siguien-

Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la sol-

Capacidad de pasar, automáticamente, de la tensión de cebado

La intensidad que puede soportar y su posible regulación,

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los

CORTE · SOLDADURA · PERFORACIÓN

electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de apor-

- Para la formación de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO.

1.5. SOLDADURA AL ARCO CON PROTECCiÓN

En esta serie de procesos de soldadura el arco eléctrico sumi-

se encarga de la protección y limpieza, y a menudo, también del

1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metálico

La soldadura al arco comenzó en 1881 con el uso, por Auguste