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Soldadura
ÍNDICE
Reseña histórica
Tecnologías de unión
Soldadura oxiacetilénica
Electrodo
Atmósfera protegida
Electrodo revestido
GMAW
MAG
MIG
MIG-Brazing
TIG
Soldadura Laser
Forja
A frecuencia estandar
Por puntos
Por roldanas
A tope
Por chispa
Alta frecuencia
Bibliografía
RESEÑA HISTÓRICA
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está seguro
de como se obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, más
arqueólogos han podido demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el período
El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho
grandes piezas totalmente de bronce. Esto no fue un gran problema para el caso de
hachas o dardos, utensilios a los que pudieron acoplar como mango, por diferentes
conseguir uniones aceptables metal a metal quedó sin resolver. Independientemente del
entre sí para conseguir otras de mayor tamaño, o más complejas de forma, no fue
acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo sólo ligeras diferencias con los procesos
utilizados en la actualidad.
El arco eléctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801, sin embargo
científica.
aportación y se fragilizaba el cordón de soldadura por reacción con el aire. Para evitar
elevado coste.
A partir de 1.930 las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rápidamente. En
este año se construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado, que fue
utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales fueron botados entre los años 1.931 y
1.934.
facilidad.
depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del arco fundía y
El empleo del fundente granular y alambre continuo como electrodo, dio lugar
superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la estabilidad del arco.
El TIG, que resolvió el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se
reveló útil a la hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del
calor. Para salvar este inconveniente, en 1.948 el electrodo de volframio se sustituyó por
un alambre continuo consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco
El elevado precio de los gases de protección, argón y helio, hizo que para el
soldeo del acero éstos se sustituyeran por un mezcla más económica formada por el gas
soldeo produciendo arcos más estables y más energéticos. Este nuevo proceso recibió el
nombre de MAG´y , por su bajo coste, fue rápidamente adoptado en la industria del
excesivamente críticas.
varilla metálica hueca en cuyo núcleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser
TECNOLOGÍAS DE UNIÓN
partes a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de presión y con o sin
aportación de material.
soldadura.
diferente.
remachada.
Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de
aportación cuando éste se emplea. Es decir, siempre existe una fase líquida formada
Son aquellos en los que nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de
aportación cuando éste se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida.
Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal de aportación,
pero no la del metal base. Es decir, siempre existe una fase líquida formada sólo por
metal de aportación.
La diferencia entre soleo fuerte y soldeo blando reside en que en el soldeo fuerte
el metal de aportación funde por encima de 450ºC, mientras que en el soldeo blando el
Descripción
físicas) que el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del metal base y
mediante la fusión del material de aportación que se distribuye entre las superficies de la
El soldeo fuerte se distingue del soldeo blando por la temperatura de fusión del
metal de aporte. El soldeo fuerte utiliza aportaciones con punto de fusión por encima de
solidificación conjuntamente.
Aplicaciones
donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldeo por fusión, y piezas de diseño
complicado que se pueden fabricar mediante soldeo fuerte ahorrando el coste elevado de
vehículos espaciales.
Ventajas
pueden obtener uniones entre cobre y acero mediante soldeo fuerte con la
misma facilidad con que se sueldan por fusión dos piezas de acero. Sólo se
acero.
conlleva.
es más fácil de adquirir que la requerida para realizar soldaduras por fusión,
Limitaciones
complicado y costoso.
2 METAL DE APORTACIÓN
soldeo blando.
• Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de
interaccionar con el metal base con el que se va a utilizar. Sin embargo no debe formar
ningún compuesto que disminuya de resistencia de la unión, por esta razón la elección
principales en su aleación. Sin embargo, todos los metales de aportación de cada grupo
están constituidos por varios metales, por ejemplo: los metales de aporte del grupo plata
(1) Estas temeraturas son una media aproximada entre las temperaturas de
plomo.
soldadura aluminio-aluminio.
Existen unas formas estándar de metales de aporte como pueden ser varillas,
soldeo fuerte que utilice metal de aportación con mayor temperatura de fusión, la última
operación de soldeo fuerte será aquella que utiliza el material de aportación con menor
temperatura de fusión. Esta práctica del soldeo fuerte se denomina “soldeo fuerte por
pasos”.
soldeo el recipiente debe estar abierto, para que los gases que se produzcan puedan salir
FUNDENTES
limpia la superficie de oxido, que queda protegida contra la oxidación por el fundente
varias veces superior a la del fundente y el metal base, el metal se distribuye entre los
metales base por capilaridad y, de esta forma , se produce la unión del metal de
actividad) que deberá incluir la temperatura de soldeo del metal de aportación que se
utilice.
Los fundentes son mezclas de muchos compuestos químicos. Entre los que se
pueden citar están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico, y los agentes mojantes.
fundente en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se
base y hay que aplicar el metal de aportación, en muchos casos el fundente cuando se
de aportación.
Una vez finalizado los procesos de soldeo fuerte o soldeo blando, los residuos
más fácil para retirar el fundente es mediante agua caliente(50ºC),la limpieza se facilita
si se sumerge la pieza en agua cundo todavía esta caliente y se este seguro que el metal
verde negro, siendo difícil retirarlo. En este caso será necesario sumergir la pieza en un
eliminar los óxidos que se hayan podido formar durante el soldeo en las zonas no
ATMOSFERAS CONTROLADAS
óxidos, para que el metal de aportación pueda mojar y fluir mejor sobre el metal base
limpio.
proceso
gases bien por ser tóxicos (CO,CO2), explosivos (H) o cualquier otro que pueda ser
titanio, acero inoxidable o circonio, incrementándose día a día la utilización del vacío
DISEÑO DE LA UNION
La unión realizada por soldeo fuerte o blando típica tiene un área de contacto
entre materiales base relativamente grande, con una separación entre ellos muy
pequeña
*Con chaflán inclinado o escarpado; es una mezcla de las dos anteriores, sus
alineación.
Limpieza
suciedad han sido eliminadas tanto del metal base como del metal de aportación.
realice tan pronto como sea posible una vez que el material haya sido limpiado.
proyecte debe estar limpio y no debe dejar ningún depósito sobre el material a limpiar ni
dañar la superficie.
Recubrimiento de superficie
material que tenga mejores aptitudes para el soldeo blando que el metal base.
Las principales ventajas del recubrimientos son dos: el soldeo es más rápido y uniforme
Este procedimiento es muy empleado en aquellos materiales que tienen una película de
oxido que se retira con dificultad, como aluminio, bronces de aluminio o aceros muy
aleados
Soldadura Oxiacetilénica
Se realiza llevando hasta la fusión los bordes de las piezas a soldar, por medio de
aleaciones.
Equipo necesario
• Botella de acetileno.
• Botella de oxígeno
• Manorreductores
• Mangueras
• Soplete soldador
El acetileno
calcio y el agua.
El acetileno se obtiene por reacción del carburo con el agua, el gas que se
hidrógeno fosforado. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y altamente inflamable.
Los aparatos donde tiene lugar la reacción del carburo de calcio con el agua son
El acetileno es un gas muy inestable, hasta tal punto que en estado líquido se le
considera como explosivo y no debe de ser comprimido a una presión superior de 1.5
bar.
interiormente la botella está llena de una materia porosa compuesta por carbón vegetal,
Kieselguhr y amianto.
"acetileno disuelto".
El oxígeno
que contiene la sustancia oxidante que, al reaccionar con el gas combustible provoca la
combustión.
Se extrae del aire o del agua. Actualmente se extrae de aire atmosférico que lo
150 Kg./cm2 a la temperatura de 20º C. Eixste muy poca diferencia de peso entre la
botella vacía y llena, debido a que el oxígeno pesa 1.38 Kg. (que volumen)
La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro. Además, tiene
Los manorreductores
Son unos dispositivos que se instalan en los grifos de las botellas de oxígeno y
acetileno.
Está compuesto por dos manómetros, uno de alta presión donde se puede leer la presión
aguja obturadora, al automatismo de apertura y cierre está asegurado por una membrana
1.- Antes de instalar los manorreductores en las botellas, se debe de abrir un poco el
grifo para expulsar la posible suciedad que exista en el orificio de salida, con esta
el correcto.
2.- Para su instalación deberemos utilizar siempre la llave adecuada, sin forzar las
roscas.
3.- Conectar las mangueras a los manorreductores respetando siempre su color (azul o
4.- Abriremos los grifos de las botellas y giraremos un poco los tornillos de expansión
del acetileno y del oxígeno dejando salir los gases, para limpiar las mangueras de
5.- Cerraremos de nuevo el paso de los gases y conectaremos las mangueras e la entrada
del soplete respetando su posición. El oxígeno colocado al lado derecho está marcado
con las letras OX y rosca a derechas, el acetileno marcado con las letras AC, colocado al
lado izquierdo, a diferencias que una rosca convencional, este rosca a izquierdas.
6.- Una vez realizados todos los pasos, regularemos los manorreductores y
comprobaremos que no existen fugas, utilizando agua jabonosa en todos los puntos de
unión.
Los sopletes
Son los aparatos destinados a mezclar los gases oxígeno/acetileno para lograr su
perfecta combustión.
El soplete consta de dos entradas, una para el oxígeno, marcada con las siglas
OX, y otra para el acetileno, marcada con las siglas AC, con la peculiaridad de que esta,
cual y por medio de unas llaves, se regula la cantidad de cada uno para formar la mezcla
de salida. Esta mezcla fluye hasta la boquilla de salida a través de un tubo acodado
llamado lanza.
Los de baja presión eran los utilizados antiguamente por los equipos que tenían
inyector se conduce el oxígeno, que grea una aspiración en el otro (el del acetileno) ya
denominada zona de mezcla, son los utilizados actualmente por los equipos de acetileno
embotellado.
Ambos modelos pueden utilizarse con el acetileno que viene embotellado, pero
si se trabaja a baja presión sólo pueden ser utilizados los sopletes equipados con
inyector.
valvulas de seguridad antirretorno, que en caso de retorno de la llama evitarán que esta
un émbolo que en posición de reposo obstruye el paso del gas debido a la fuerza conla
Cuando entra la presión del gas, el émbolo se desplaza y el gas pasa a través del
tubo.
donde se encuentra el muelle, reforzando la presión de éste y cerrando el paso del gas. A
una gran cantidad de hollín que obstruirá el tubo poroso, y por tanto el paso del gas.
identifican por la numeración que tienen marcada, siendo de mayor diámetro las de
y2.
La llama oxiacetilénica.
1º Zona de mezcla.
2º Zona de dardo
Donde se mezclan los dos gases todavía sin arder, pero con temperaturas
C2H2+O2 ⇔ 2CO+H2
4º Zona reductora
la combustión.
Temperatura = 1200ºC
Metales de aportación
¾ Interesa unir las dos piezas a soldar para compensar las pérdidas de un metal
La importancia del alambre de soldar es tanto más grande cuanto mayor sea el
C 0.05 a 0.15 %
Mn 0.30 a 0.60 %
Si máximo 0.08 %
S máximo 0.03 %
P máximo 0.03 %
oxígeno.
1.- Cerrar los grifos de las botellas y dejar salir los gases abriendo las llaves de
2.- Aflojar los tornillos de espansión de los manorreductores y cerrar las llaves de
Introducción
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión
unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí,
o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del
enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el
mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, según su tipo
aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos
recubiertos.
(sin soldar), la que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga
(soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de
corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión más
reducida.
El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a
externa es mas fría, y está conformada por la recombinación de moléculas de gas que
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente
constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura
con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés Shielded Metal Arc Welding), y en
Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc
Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable.
que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte
de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco
380 Volt entre fases de alimentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente.
capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan útiles para
realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW.
de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido
cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30
mismo trabajará en forma Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7 minutos
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas
corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirán en
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de
mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las
diámetro del alambre central. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar
o código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del
electrodo.
poco diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio
electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número
resistencia al estiramiento mínima del metal depositado en miles de psi (del inglés
Pound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dígito indica la posición
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.
Todos estos datos los detallamos en la tablas siguientes, junto con estos ejemplos.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una
resistencia al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las
de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres primeros números
ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación
electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA
W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. Por lo tanto, la
70.000 psi equivale a 480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el E7024 se
expresa como E48024. En ambos casos, las características del electrodo deberán ser las
por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto
dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una
• Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del
eliminando a los óxidos en forma de escorias que serán removidas una vez
terminada la soldadura.
esquineras.
• Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del
electrodo.
química determinada.
o gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales
celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la
coberturas de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la
cromo, níquel y molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de
hornos eléctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta
Comenzando a soldar
Antes de iniciar el arco eléctrico, se debe conocer que sucederá en la punta del
incorporación de hidrógeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal
fundido se solidificó, la escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de
la soldadura. Esta se podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus
de soldadura es donde irá el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrán
del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de “spray”. Por ello, el electrodo se
para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos
este posea. La pericia solo se obtiene con la práctica. Hay seis factores importantes a
tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados con la posición y la protección del
operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están
detallamos a continuación :
• Velocidad de avance.
a que se deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con
cómoda.
Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos
manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que
pueden colocarse en su posición baja con un ligero cabeceo, lo que permite no alterar la
posición del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio de la soldadura.
• Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza
posible.
definido según el tipo de costura a realizar, por las características del electrodo y
• Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deberá procurar una
bueno pero con falta de penetración. En cambio, si se trabaja con una corriente
metal fundido.
Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan
método de golpeado es, como lo indica su denominación, dar golpes suaves con la
punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formará el
arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumínico. Una
vez conseguido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para así
portaelectrodo.
pieza.
pieza.
demasiado material.
logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la
chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema. Se
debe tener un total dominio de las costuras paralelas para poder realizar trabajos de
querer realizar una soldadura más ancha que un simple cordón (sólo movimiento de
traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo
deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así facilitar el
manera, a saber:
metálico.
F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que la costura
G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy
elevada.
Es importante tener un dominio de las técnicas explicadas hasta aquí porque el relleno y
reconstrucción requiere de capas sucesivas de soldadura. Para que el trabajo quede bien
realizado, se deberá procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar
vástagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la
altura de relleno necesaria. Las capas entre sí deberán estar rotadas 90°, y de esta forma
se logra una superficie más lisa y se limita la posibilidad de que queden poros en la capa
aporte de soldadura tiende a “derramarse”. Para evitar este efecto, se utilizan como
límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como límite
no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura.
Este método resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos,
Las uniones típicas en soldadura metálica con arco protegido son cinco:
A) la unión a tope
B) la unión en T
C) la traslapada
D) la unión en escuadra
E) la de canto.
Además, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana,
Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden
en posición plana. En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se
pueden utilizar electrodos de mayor diámetro y trabajar con corrientes más elevadas.
Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:
1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T o una unión traslapada.
movimiento
Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que
se deban ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán bastante más
ubicar las piezas en posición plana. De no ser esto posible, se deberá soldar en la
que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta
esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner éste
pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido
se solidifique.
vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la más recomendable
soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la temperatura del
corriente continua (CC), existe un sentido único de circulación de corriente y los efectos
de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. Por lo general, la polaridad que se
pieza. Con esta polaridad, el electrodo toma más temperatura que la pieza, el arco
comienza más prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco más corto. Con
sólo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser
mientras que otros son aptos solo para corriente continua directa.
Electrodos aptos para ser usados con CC, y para que metal son aplicables:
Aceros al carbono. Por lo general resultan difíciles de soldar por arco las
láminas de acero, ya que por tener poco espesor, suelen perforarse o quemarse:
2,5 mm.
• Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza).
Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de
temperatura.
• Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar.
La soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre, las que podrán ser
Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a los
con el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre
estructura granular que poseen los cristales de este acero. Indicaciones para obtener
buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130
• Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el precalentamiento
tipo 4130.
grasa. De descuidar este aspecto, se producirá sin lugar a dudas una soldadura
defectuosa.
• De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los bordes de la
penetración de la soldadura.
continua. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las
costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero
soldadura. Los electrodos a utilizar deberán ser especiales para realizar este tipo de
tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de
la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).
aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se verán con un buen aspecto
siempre y cuando no tengan ningún contacto con la atmósfera. Por lo general, el revés
de la soldadura aparece ennegrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante
el uso de “flux” o fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el
oxígeno de la atmósfera. Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG
pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de corriente
soldar.
rigidez que posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de
Por lo detallado, el área menos caliente (la que no recibe calentamiento directo
por efecto de la soldadura) es la que se fisura. Por ello, resulta indispensable precalentar
la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La
temperatura deberá estar por encima de los 200 ºC (no sobrepasar los 650ºC). Los
resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido, pero no se
realiza mediante los sistemas de soldadura por arco, sino que se realiza por
de explotación.
consideraban la soldadura bajo el agua como una solución provisional hasta que se
Hubo una compañía británica llamada Hydroweld que inventó los electrodos
normas internacionales.
para ofrecer cursos de soldadura en los que se concede el título oficial de soldador
Society (AWS) en módulos de 10 días, con gran flexibilidad. TWI es una institución
soldadura. Además TWI participa desde hace más de 25 años en varios proyectos
proceso para soldar a grandes profundidades. Pero TWI investiga otras muchas
hiperbárica. La primera se realiza al aire, con una estructura rígida de acero que
Institute" de Cambridge :
Está situado cerca de Cambridge y cuenta con una plantilla de más de 400 personas.
evitar poner los buques en el dique seco, una operación larga y costosa.
Esta prueba ha consistido en situar una gran chapa simulada sobre el costado
de un buque que había sufrido daños. La chapa se colocó en uno de los tanques de
soldadura situados bajo el agua. Después se simuló el proceso de corte mediante dos
técnicas, la lanza térmica (un proceso más rápido pero que deja unos bordes muy
soldadura durante varias horas. Una vez realizada, se dividió en secciones que se
Soldadura bajo gas protector con electrodo consumible GMAW (Gas Metal
Arc Welding)
SOLDADURA MAG
Descripción
Vamos a utilizar este proceso de soldadura MAG también para explicar las
El hilo de aportación que hace las veces de electrodo va siendo aportado por la
Puede tener problemas para soldar al aire libre porque las ráfagas de aire pueden
barrer el gas protector dejando sin proteger la zona que se está soldando.
Pero para esto existe un hilo tubular que lleva por dentro la protección, pero la
Fuente de energía
del hilo.
• La bobina de hilo.
soldadura:
a) Control de intensdad.
En este caso se utilizarán gases activos como puedan ser CO2 u Oxígeno o una
Anhídrido carbónico
Argón - Oxígeno
Manorreductor y caudalímetro
Caudal = d hilo x 10
Pistola de soldadura
turbulencias de gas.
Manguera
protector.
Pinza de masa
soldadura.
Parámetros de la soldadura
¾ Tensión
material base.
¾ Intensidad
la intensidad aumenta.
¾ Gas protector
Los que mejor resultado dan en la soldadura de chapa fina son las
mezclas de:
Argón + CO2
Argón + CO2 + O2
ordinarios.
influye en:
• Penetración.
• Tendencia a salpicaduras.
• Aspecto de la soldadura.
Caudal = d hilo x 10
el baño de soldadura.
¾ Autorregulación
a la máquina y a su trabajo.
corriente.
variaciones importantes.
• Variaciones de la tensión
equilibrio.
Dirección de la soldadura
Soldadura interrumpida
a la chapa.
chapa de carrocerías.
aconsejable.
Conclusiones
mantenimiento.
nº 10.
de protección.
SOLDADURA MIG
Descripción histórica
electrodo de alambre en forma contínua para realizar soldadura con arco protegido por
gas. Este resultó el principio del proceso MIG (siglas del inglés de Metal Inert Gas), que
ahora posee la nomenclatura AWS y CSA de soldadura con gas y arco metálico GMAW
(siglas del ingles de Gas Metal Arc Welding). Este tipo de soldadura se ha
protección por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con fundentes,
similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. Existe como
otra alternativa, electrodos huecos con núcleo de fundente. Para algunos procesos
huecos) juntamente con gas protector. En este sistema se reemplaza el Argón (utilizado
continua desde el centro de la pistola para soldadura. En este momento, este proceso de
Equipo básico
mangueras.
+Electrodo continuo.
sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema
Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos
los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con
aspersión.
del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeñas
gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que esta forma de
depósito no nos resultará muy útil cuando se desee realizar soldaduras en posiciones
globular a aspersión. Esto se debe a que los glóbulos son mucho más pequeños y
con los depósitos globulares y por aspersión, el metal de aporte se vuelve muy líquido,
que deberá quedar la pistola de la superficie a soldar deberá ser la misma que la del
En las pistolas con alimentación externa, están las de empuje y las de tracción
pistola solo posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno, dentro de la
misma. En las de tracción, varían respecto a las anteriores en que el avance del
similar al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se
utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo
(Pistola A).
Además de lo hasta aquí dicho respecto a las pistolas, se deberá proveer a las
mismas de gas protector, de corriente eléctrica y de agua para refrigeración (en el caso
El gas de protección, en caso que se utilice, fluirá por fuera del sistema de guía.
Este, como en todos los otros casos en que se ha utilizado, cumple la función de evitar
debe poseer para la provisión de gas con flujo contínuo un sistema llamado
la operación. Este “fluxómetro” es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG ó
SMAW.
Detalle del sistema de guiado del electrodo (por fuera de éste pasará el gas de
protección).
incandescente (metal fundido). Dicha masa está compuesta por partículas desprendidas
del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas
inclusión o transferencia se hará bajo un gas protector, el cual puede ser por la
función de proteger la soldadura hasta que la misma se enfríe. Luego de ello, este
salida de gas protector, el cual estaría por fuera del sistema de guía del electrodo.
hubiese una letra S, nos estaría indicando que se trata de electrodo desnudo.
cabeza, como también para producir costuras o cordones a muy alta velocidad.
Comenzando a soldar
Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos de
producir buenas soldaduras. Ante todo, se deberán poseer los elementos de seguridad
necesarios, tanto para la seguridad del operario como para extinguir cualquier posible
foco de incendio en el local de trabajo. Este sistema genera muchas chispas y humo, por
lo que será indispensable contar con buena ventilación y mantener alejado todo tipo de
lentes de protección, deberá tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas
protector. Dichas variables deberán ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el
ajuste del equipo, previo al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarán sustancialmente
6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. según el tipo y espesor de metal
a unir.
8. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a
pulsar el gatillo.
alicate.
formando una zona incandescente, y luego mover la pistola a lo largo de la unión a una
12. El ángulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este
deberá ser de no más de 5° a 10°. De no ser así, el gas no protegerá la zona de metal
fundido.
SOLDADURA MIG-BRAZING
La galvanización
¾ Galvanización electrolítica
¾ Galvanización electrolítica
proceso de electrólisis.
μ.
o Tª de fusión 419ºC
o Tª de evaporación 908ºC
La soldadura MIG-BRAZING.
9 Exceso de proyecciones.
electrodo revestido.
(meter foto)
soldadura específico.
• Material de aportación.
(meter foto)
El resultado final es una soldadura heterogénea sin fusión del metal base.
(meter foto)
• Gas de protección.
ARGÓN.
(meter foto)
9 Alta densidad.
Régimen de soldadura
arco pulsado
(meter foto)
(meter foto)
(meter foto)
(meter foto)
(meter foto)
Parámetros de la soldadura
• Polaridad inversa.
(meter foto)
• Tensión e intensidad.
soldadura.
cinc.
(meter foto)
(meter foto)
(meter foto)
Introducción histórica
Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por usarse el gas
Helio como protector) o bien la denominación más moderna GTAW (siglas del inglés de
Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho tiempo atrás. En el año 1900 se otorgó una
patente relacionada con un sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Las
experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930.
Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso TIG o GTAW.
Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se había realizado mucha
experimentación porque los gases inertes eran demasiado costosos. Ya una vez iniciada
fabricación de aviones. Por los incrementos en producción logrados con este sistema de
producción de este gas es ahora más económica y rápida, aún hoy representa un gasto
Descripción preliminar
consume, de ser necesario realizar aportes metálicos se harán desde una varilla o
El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su función era crear
una protección sobre el metal fundido y así evitar el efecto contaminante de la atmósfera
existentes (Helio, Argón, Neón, Kriptón y Xenón), solo resultan aptos para ser utilizados
en esta aplicación el Argón y el Helio. Para una misma longitud de arco y corriente, el
Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producir el arco. El Helio produce
mayor temperatura que el Argón, por lo que resulta mas efectivo en la soldadura de
plana.
Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de
soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproximadamente 10 veces más
denso que el Helio, y un 30% mas denso que el aire. Cuando el Argón se descarga sobre
la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras que la acción del Helio es
mucho más liviana y vaporosa, dispersándose rápidamente. Por este motivo, en caso de
usar Helio, serán necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan
mayoría de los metales reactivos tales como aluminio, magnesio, berilio, columbio,
pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos
de dos formas:
hacia los bordes. La transferencia globular produce una deposición más ancha y de
formado por:
de presión.
CA y CC (inversa o directa). Los equipos para soldar con GTAW poseen características
particulares, pero admiten ser utilizadas también con SMAW. Los equipos para
• Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se
desarrolla el 70% del calor y en el negativo (−) el 30% restante. Esto significa que
según la polaridad asignada, directa o inversa, los resultados obtenidos serán muy
diferentes.
tungsteno. De lo dicho se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje), pero
menor tamaño, favoreciendo ello a lograr un arco más estable y una mayor penetración
en la soldadura efectuada.
capa de óxido que se forma habitualmente sobre algunos metales (ej. aluminio). La
superficialmente sobre algunos metales, pero el arco se extingue cada vez que la forma
sinusoidal pasa por el valor cero de tensión o corriente, por lo que lo consideramos
alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido aún con tensión cero.
metales:
Como el proceso de GTAW es por arco eléctrico, los primeros sopletes que se
mango, un sistema de collar para la sujeción del electrodo de tungsteno y una sistema
de tobera a través del cual se eyecta el gas inerte. Pueden poseer sistema de
enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes por debajo de 150
superiores a 150 Ampere, se emplea refrigeración por agua. El agua puede ser
enfriador.
confeccionados:
Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe
Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte
cerámica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire, mientras que las
metálicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua.
sistemas por arco, aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas.
contamina la soldadura.
• Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los
peligrosa.
mínima brisa hará que las soldadura realizada con TIG se quiebre o
fisure. Además, puede ser que por efecto del viento, se sople o
alimentación del aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena
Esquema de las distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de
soldadura:
diversos metales:
Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento:
2) Utilizar CC directa.
mm.
6) Comenzar a soldar.
-Acero Inoxidable:
necesidad de realizar una purga de oxígeno del lado trasero del material a soldar. Ello es
indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmósfera.
utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial para este tipo de
La cámara trasera para purga de oxígeno puede ser realizada con cartón y cinta
temperatura.
-Titanio:
Para lograr hacer soldaduras con TIG sobre titanio, se deberá utilizar el mismo
procedimiento usado para hierros y aceros. A pesar de ello, no todas las aleaciones
conteniendo titanio pueden ser soldadas con este sistema. Ello se debe a la gran
titanio. El punto fundamental a tener en cuenta es que el titanio desde una temperatura
ambiente normal (25 °C) hasta los 650 °C, reacciona absorbiendo nitrógeno y oxígeno
del aire. Para lograr fundir el titanio a unir, se deberá alcanzar una temperatura cercana
a los 1.800 °C. Con esto, es evidente que el metal adquirirá suficientes agentes
contaminantes como para que la soldadura falle. El sistema a aplicar para desplazar los
gases de la atmósfera deberá ser similar al del acero inoxidable, pero será importante el
ciclo de enfriamiento. Se deberá esperar, antes de suprimir el flujo de gas inerte, a que
la temperatura del metal haya descendido naturalmente por debajo de los 400 °C.
-Aluminio:
distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y la característica más
temperatura de fusión.
1) El área a soldar deberá estar lo más limpia posible, y deberá estar libre
Luego lavar con agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el
unión con borde achaflanado con forma de V, para lograr una mejor
aluminio.
-Magnesio:
prácticos, la única forma en que se puede extinguir el fuego es dejar que se consuma
todo el metal. Por lo tanto, cuando se requiera soldar magnesio, se debe realizar en un
lugar abierto, lejos de todo material inflamable. Si por cualquier circunstancia este se
pueda parar su combustión. Como con otros metales, el magnesio se deberá limpiar para
eliminar todo resto de suciedad y corrosión en la zona a soldar con TIG. Utilizar para
siguiente proporción:
agua caliente. Dejar que la pieza se seque al aire antes del trabajo de soldadura. No
soplar con aire comprimido, puesto que puede llegar a contaminarse con suciedad, agua
o aceite. En los casos en que el magnesio se encuentre aleado con aluminio, se produce
inconveniente, las aleaciones despues de ser soldadas deberán ser tratadas termicamente
para eliminar las tensiones generadas por efecto de la soldadura. Si no se realiza este
SOLDADURA LASER
Esto hace que sea útil para gran cantidad de aplicaciones (perforado, marcado, corte,
soldadura…).
técnica de rayo de electrones, por su elevada precisión y alta densidad de energía. Sin
menor coste de operación. Por otra parte, el láser resulta mucho más flexible para
Cuando un rayo láser de CO2 incide sobre una superficie metálica durante una
soldadura la mayoría de la energía es reflejada por ésta, ya que los metales suelen
reflejar la energía de 10.600 nm. Sin embargo, cuando la intensidad de energía supera
plasma, entre la fuente del láser y la pieza. La formación de este plasma favorece la
dimensiones del baño fundido así como la presencia de vapores metálicos influyen de
junta. La superficie del baño fundido no se "rompe" con el rayo láser, a diferencia de la
soldadura con penetración en la cual la superficie se abre para dejar paso al rayo láser.
son:
• Permite la soldadura de varias capas de material con una sola pasada debido al
• Distorsión reducida de las piezas soldadas y zona alterada por el calor pequeña,
proceso.
Por otra parte, el proceso de soldadura láser es muy complejo y existen muchos
aspectos que influyen en la calidad final de la soldadura. Los más importantes son:
• Composición y caudal del gas de protección o shielding gas. Este gas se usa para
Potencia Caudal
(kw) (l/min)
Hasta 3 10 - 20
3-5 15 - 30
5 - 10 25 - 40
profundidades de penetración.
temperatura de fusión).
material y configuración de las superficies que se deseen soldar. Por ello, numerosos
cerámicas, materiales no metálicos para otros tipos de aplicaciones, etc. Esto deberá ser
concreta.
adecuado para evitar reacciones químicas adversas, control del gap para permitir la
sensibilidad al crack.
El acero inoxidable austenítico, por la facilidad con que se suelda, requiere poca
energía y permite altas velocidades de avance, evitando con ello que se alteren sus
Introducción
Existen distintos tipos de láser dependiendo del medio activo generador del
industriales. En cambio, los de CO2 (medio activo gaseoso) y Nd-YAG (de estado
sólido) ofrecen la potencia necesaria para usos industriales (hasta 2 kW en láseres Nd-
YAG, y hasta 15 kW en los de CO2). Ambos son muy utilizados, pero el de CO2 está
más extendido por su mayor potencia y menor coste por unidad de potencia. El láser de
Nd-YAG, en cambio, presenta la ventaja de poder ser transmitido por fibra óptica, lo
la introducción de los primeros láseres con tan solo 50 W de potencia a finales de los
años 60, hasta los modernos láseres multikilowatios de CO2 o los Nd-YAG transmitidos
por fibra óptica que se utilizan actualmente en muchas cadenas de producción. Entre las
aluminio.
Las principales ventajas que presenta el procesado de materiales por láser frente
Si bien la aplicación más usada en promedio es la de corte (por ser la más usada
en Japón), tanto en Europa como en Estados Unidos es más popular el uso del láser para
soldadura. En el País Vasco, las aplicaciones de corte están bastante extendidas, aunque
Aplicaciones
Soldadura de componentes
solder o braze- de los contactos eléctricos mediante diodos láser de alta potencia.
La principal ventaja que presenta el uso del láser recae en su mayor facilidad
para acceder a regiones más estrechas, con lo cual se permite la producción de nuevos
diseños de componentes más ligeros y estrechos que con otros sistemas de soldadura .
Aunque algunos de los sistemas láser utilizados son de hasta 14 kW, lo más habitual es
movimiento de pieza. Generalmente, estos sistemas tienen como máximo 3 ejes, siendo
La introducción del láser en este campo, iniciada desde mediados de los 70, no
ha sido sencilla y aun queda mucho por hacer en este área. Este tipo de soldaduras
pórtico de cinco ejes, robots de seis ejes que manipulan brazos articulados extensibles
para la transmisión del haz láser, o robots articulados con transmisión interna del haz).
Requieren, por tanto, una infraestructura para el manejo de las piezas que añade coste y
complejidad al sistema.
Sin embargo, la gran cantidad de ventajas que presenta el láser frente a las
clásicas instalaciones de soldadura por puntos mediante resistencia eléctrica, hacen que
el esfuerzo valga la pena. Entre esas ventajas se encuentran las siguientes: Consistencia
de pestañas, menor extensión de zona afectada por el calor, menor distorsión térmica,
láser para soldar techos, marcos de ventanillas, etc. Una de sus últimas instalaciones en
la planta de Mansfield consiste en una estación con dos láseres robotizados de CO2 de 5
kW, capaces de soldar los cuartos de panel interior izquierdo y derecho para varios
mayor parte de las instalaciones de soldadura láser para este tipo de aplicaciones son de
Nd:YAG.
preactivación por calentamiento láser de los adhesivos. Este proceso puede sustituir al
pre-fixturing por soldadura por puntos con resistencia, evitando sus inconvenientes.
welding). Su utilidad reside en la posibilidad de reutilizar los restos que sobran del corte
o estampación de otras chapas, así como en unir en una sola pieza secciones de chapa de
distintos materiales, usando el más caro solo donde realmente es necesario. Por ejemplo,
se pueden unir restos sobrantes del corte de otras piezas para formar una barra de
refuerzo lateral en puertas de automóvil: esto requiere una pieza de una cierta longitud y
no se va a ver, de manera que se puede aplicar este tipo de chapa soldada con un
también supone un ahorro importante en peso y coste de material. Las distintas partes a
unir pueden tener desde una distinta composición hasta un diferente grosor o
cinturón de seguridad va anclado en su parte superior a un pilar central, que debe tener
pilar formado por una única chapa de iguales características en toda su longitud, se
puede diseñar un nuevo pilar formado por dos trozos de chapa soldada, siendo el de la
parte superior de un mayor grosor para tener más resistencia. Esto redunda en la
ensamblaje, etc.
se pueden efectuar con láseres de 1 kW, se usan también láseres de CO2 de alta
potencia, de 6 e incluso hasta 14 kW, con el fin de aumentar la velocidad y asegurar una
penetración suficiente. Por otra parte, la posibilidad de transmisión del haz por fibra
emplean este tipo de tecnología son de un coste inferior a las basadas en el láser de CO2
transmitido por espejos. Este tipo de aplicaciones se realiza con sistemas de dos-tres
ejes y óptica móvil. La geometría de unión es a tope, lo que requiere una buena
Distribución espacial
Foco
Modo
Posición
Distribución temporal
Modulación
Cambio de amplitud
Frecuencia
Aceleración
estado óptimo. Esto constituye la base del "Plasma shielding control" (PSC)
desarrollado por Seidel en 1993 y funciona correctamente en los láseres de CO2. Con
determinado umbral la acción del láser cesa durante uno o más pulsos hasta que la señal
debido a la naturaleza aleatoria de las interacciones entre el rayo láser y la pieza. Estas
sistema óptico adaptativo con el ajuste del movimiento de la pieza. Con este sistema se
kHz.
el control de soldadura láser. Estas variaciones del foco pueden obtenerse mediante
focal basado en redes neuronales utilizando la señal de un fotodiodo. Este sistema era
capaz de identificar el punto focal óptimo con un error medio de 0.18mm y una
fibra óptica.
la aplicación de lógica difusa sobre las imágenes captadas por un CCD. Este sistema era
tiempo real usando imágenes CCD con otros sensores. Colocando un filtro a la cámara
detección del punto más caliente sobre la pieza, la temperatura de este punto así como la
longitud del baño fundido. Aunque no se realizó regulación en lazo cerrado en estos
imágenes CCD.
denomina "control inteligente" en el cual las señales de entrada se comparan con una
base de datos para optimizar la respuesta de salida. En estos sistemas suele dotarse al
variaciones de los parámetros reales del láser o de las condiciones del proceso.
sensores:
Potencia.
Diámetro.
Este sensor permite detectar anomalías en la calidad del rayo y realizar, por lo
De esta forma se pueden eliminar los defectos originados por un mal ajuste o deterioro
de los espejos/lentes del camino óptico. Mientras que el fotodiodo proporciona una
forma on-line, el sensor OCTAVO tiene utilidad para poder establecer las operaciones
provenientes del cabezal sensorizado para poder determinar si una soldadura es correcta
o no. Las tareas que realiza este software de supervisión son las siguientes:
• Compara esta señal con la obtenida durante una soldadura correcta (señal
poder validar el sistema y entre los defectos de soldadura que el sistema es capaz de
muestra la señal del fotodiodo junto con una fotografía del cordón de soldadura.
control de calidad y la propia complejidad del sistema láser, que conduce a una
en línea del proceso láser y del estado de la máquina que lleva a cabo las operaciones.
PROYECTO ROLAN
• TZN Alemania.
• CANDEMAT España.
FORJA
Welding
de procesos en los que, para conseguir la unión de los metales, se combinan el calor
El calor se genera por medio de una corriente eléctrica de elevada intensidad que
se hace circular, con la ayuda de sendos electrodos, durante un corto espacio de tiempo
Q=I2Rt
en donde:
• por puntos
• por roldanas
• a tope
• por chispa
Por regla general los tres primeros posicionan los metales de base a solape y los
carrocería.
producido por la resistencia al paso de corriente que ofrecen las chapas a soldar entre
dos electrodos.
9 Rapidez de ejecución.
9 Sencillez de manejo.
9 Ausencia de deformaciones.
9 No necesita repaso.
2. Pinzas de soldadura.
determinado.
(foto)
Parámetros de soldadura.
Parámetros primarios:
(meter lo de mecanismos)
Parámetros secundarios:
V. Tiempo de bajada.
salpicadura.
Q=I2Rt
Como se trata de una soldadura no por fusión sino por forja, además de
• Forja deficiente.
punto.
Kg./mm2
V. Tiempo de bajada.
En ese tiempo se consigue aproximar las chapas a unir para obtener una
buena continuidad.
soldadura.
Fases de la soldadura.
(tiempo de bajada).
4. Mantenimiento de la presión
(tiempo de mantenimiento).
nuevo punto.
Siempre que sea posible, es preciso elegir los portaelectrodos más cortos para evitar:
-Disminución de la presión.
Portaelectrodos
de las dimensiones
adecuadas(CORRECTO)
dimensiones correctas:
Portaelectrodos y electrodos
mal alineados
(INCORRECTO)
D = 2e + 3 mm
de donde:
e = 0.7 mm .
Como :
Para obtener puntos sin marcas en la cara vista de las chapas a unir, se puede
En el caso de que se utilizase la misma placa de la masa del equipo hay que
los electrodos.
Para evitar que esto suceda, algunos equipos van dotados de un sistema de
refrigeración.
electrodos en un recipiente con agua cada tres o cuatro puntos si soldamos chapas de
trata con ello de que los electrodos no aumenten su temperatura por encima de los
No enfriar los electrodos en agua cuando estén muy calientes. Dejar enfriar al
puntos adyacentes.
una derivación de corriente por las soldaduras cercanas, viéndose de esta forma
Distancia incorrecta.
proporcionando a las piezas una corriente adicional que se pierde a través de los
puntos próximos.
Efecto de Shunt
De donde:
R = 2,5 x d
R es el recubrimiento.
Recubrimiento incorrecto.
también llamada de doble punto, que consiste en posicionar dos electrodos por el
mismo lado con respecto a los metales base, colocando en el lado contrario un
soporte también llamado contraelectrodo (no en todos los casos), contra el cual se
última.
Los puntos por empuje son los menos resistentes, dado que la chapa se abomba
reducida.
Control de calidad
material base.
practicar previamente resaltes en uno de los metales base, y a veces en ambos, en los
En este proceso los electrodos son de mayor diámetro que en la soldadura por
cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes suelen hacerse por embutición
hasta 2,5 mm. y por mecanizado, para espesores mayores de 2,5 mm.
En este proceso los electrodos son roldanas qué, además de aplicar la fuerza y la
corriente, arrastran en su giro a los metales base. Para lograr que los puntos de solapen
existen máquinas que disponen de un sistema de corriente pulsada o modulada, para que
cuando un punto va a salir del área de cobertura de las roldanas se establezca una nueva
La presión de trabajo aplicada en las roldanas está comprendida entre 250 y 500 Kg.
doméstico.
El solape de la junta suele ser de 3 mm. y solo en algunos casos llega a 0.5 mm.
En este caso las roldanas de cobre tienen una garganta –como una polea- por la
que se le hace pasar un hilo de cobre que suele tener aproximadamente 1mm2 de
Soldadura a tope
Los metales base se sitúan, mediante mordazas, con los extremos a soldar
este proceso.
Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias. Tras hacer
soldada, ofreciendo un aspecto de barril. Este ensanchamiento se debe a que los metales
tubos y perfiles. Sus límites están comprendidos entre secciones de 100 mm2 y 300
La soldadura por chispa, opera de la misma manera que la soldadura a tope, con
determinados puntos.
Sus aplicaciones son las mismas que las de la soldadura a tope, pero con una
sección máxima mucho más elevada. En este sentido, una aplicación típica es la
a que sólo se calientan, por efecto Kelvin, las superficies de la unión a soldar, debido al
cual se genera en el interior de los metales base a una fuerza electromotriz que se opone
el efecto de auentar la resistencia eléctrica de los metales base, aumento que se acentúa
soldada .
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una
inadecuada:
• Ejecución de la soldadura .
siguientes grupos
1. Grietas.
2. Cavidades.
6. Otras imperfecciones.
Una soldadura podrá o no cumplir una norma , es decir podrá ser aceptada o
imperfecciones pueden ser mayores cuanto mayores sean estas dimensiones, pero
existiendo en cualquier caso un máximo para cada imperfección de forma que aunque el
espesor de las piezas sea muy elevado no se pueda superar este valor.
La elección del nivel de calidad para cualquier aplicación debe tener en cuenta
Grietas.
Ningún código de diseño admite este tipo de defecto, ya que cuando la construcción
soldada se someta a la carga para la que ha sido diseñada la grieta crecerá y provocara
su rotura catastrófica.
• El metal base.
acuerdo de la soldadura
• El cordón de soldadura
• El cráter de soldadura
deformaciones.
Cavidades
Se pueden distinguir:
agrupados, siendo siempre menos perjudiciales los primeros que los agrupados o
realidad un defecto grave , sobre todo si tienen forma esférica. Se permiten por tanto
• Intensidad excesiva
Inclusiones sólidas
y de la distancia que exista entre las inclusiones. cuando el nivel de calidad exigido es
aluminio.
TIG.
varias pasadas.
de óxidos.
• Intensidad baja
finales.
soldadura.
en la superficie de la soldadura.
solidificación.
soldadura.
Otras imperfecciones:
• Salpicaduras o proyecciones
• Desgarre local
• Amolado excesivo
2. Inspección radiográfica
retenido en las grietas salía al exterior produciendo una indicación sobre el fondo blanco
creado por cal. Sin embargo, este método no daba buenos resultados cuando las
líquido de impregnación que haya quedado introducido en los defectos, así podremos
características como:
• Ser económico.
Los líquido penetrantes tienen que tener una sensibilidad que no sea alterada
buscamos tiene; óxido, aceite, etc, le será más difícil penetrar en ella. Por ello tiene que
tener capacidad para disolver esos cuerpos extraños que se encuentre y que cuando
apliquemos el revelador se produzca ese contraste que nos indique el defecto que
buscamos, si le hubiese.
muestran fluorescentes al aplicarles luz negra o rayos UVA, este tipo de radiación no es
visible por el ojo humano pero los líquidos la absorben y la devuelven en una longitud
hacen un contraste lo más visible posible por muy pequeñas que sean las cantidades de
indicación producida por el penetrante introducido en el defecto, suelen ser polvos muy
líquido penetrante que haya quedado en los defectos. También forma una base
Los reveladores tienen que tener una serie de propiedades que son:
• Estar constituido por polvos muy finos para que se produzca una buena
Los húmedos son mejores que los secos porque no forman grumos y llegan a
zonas donde éstos no pueden. Aunque son de menor sensibilidad por no conseguir una
suspensión adecuada.
penetrantes hay que limpiar bien las superficies, luego aplicaremos el líquido
médico. Su uso como fines industriales no se generaliza hasta los años 20. También por
materia con una calidad suficiente, no es menos importante poder utilizar esa
Así que es tan importante la obtención de una buena imagen como la capacidad
rayos gamma.
A los rayos X se les suele llamar con mucha propiedad “radiaciones penetrantes”
porque penetran o atraviesan los cuerpos opacos, de modo semejante a como la luz con
Una radiografía es una “sombra” del objeto que se proyecta mediante un haz de
rayos X o gamma sobre una lámina de material sensible a dicha radiación. La sombra
proyectada es la imagen virtual del objeto. Si ésta permanece durante un cierto tiempo,
llamado tiempo de exposición sobre el material sensible se origina en éste una imagen
luz, si bien, son portadores de una mayor energía lo que les hace ser mucho más
ultravioletas que los propios rayos ultravioletas. Son indivisibles, se propagan en línea
recta y a la velocidad de la luz. No es posible desviarlos por medio de una lente pero si
mismos.
semejante a los rayos X, pero en este caso, por su origen, se llaman rayos gamma.
materia que contiene una cierta proporción de átomos cuyo núcleo es inestable. Estos
Los rayos cuya longitud de onda es corta relativamente, se llaman “rayos duros”
determinado.
Instrumentos de medida
electrónico.
ser lo más pequeñas posibles para que obtengamos una máxima nitidez de las
imágenes radiográficas.
d) Película radiográfica.
SEGURIDAD E HIGIENE
procesos en los que intervienen mayor cantidad de variables a tener en cuenta a la hora
químicos, radiaciones, calor, etc, y que no sólo afectan al soldador, sino también a
su entorno y a terceros.
Seguridad.
ANÁLISIS DE RIESGOS
seguridad, ya que solamente sabiendo los riesgos que se deben evitar se podrán definir y
• Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables,
eléctricos.
engrasado).
los fundentes.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
Una vez conocidos y clasificados los tipos e riesgo a los que se enfrenta la
Prevención y Protección que se deben aplicar, las cuales deben recogerse en cualquie
planificación de la producción.
Protecciones personales
Ministerio de Trabajo.
punzantes.
• Botas de seguridad.
antecristales.
>Protección de los ojos: los soldadores, y sus ayudantes, deben utilizar gafas de
Protecciones colectivas
Dado que también el entorno del soldador, y por tanto los operarios que están en
lloviendo.
• Las áreas de soldeo deberán delimitarse por medio de pantallas que impidan
>Protección contra-incendios
extintores.
presión.
si es posible.
• Emplear grúa con cesta o plataforma para subir o bajar las botellas, nunca
cortos.
tarea sólo debe realizarse leyendo su etiqueta. Si una botella no tiene etiqueta
únicamente por su color, ya que puede ser diferente según la zona o país.
• Muchas botellas tienen una caperuza para proteger la válvula. Nunca se debe
• Las botellas v
• Las válvulas de las botellas que contengan gases a gran presión, en particular
botellas que contienen gases combustibles más de una vuelta, de esta forma
esté vacía.
>Gases combustibles:
• Si existe alguna fuga puede producirse fuego por lo que se deberá controlar y
a botellas de gas combustible. Por ello es norma habitual el que las roscas
>Oxígeno:
aire.
arderían espontáneamente.
• Nunca utilizar oxígeno con los compresores de aire ni tampoco para limpiar
>Gases de protección:
incorporado.
>Mangueras:
>Localización de la fuga:
cierre de la válvula.
• Si una botella pierde gas, estando bien cerrada la válvula, hay que pensar que
por el olor.
sumergiéndola en agua.
Se ha indicado que uno de los principales riesgos que afectan a los soldadores, y
a los demás de su entorno, son los que actúan sobre el sistema respiratorio en forma de
humos y gases.
ACCESORIAS AL SOLDEO
Esmerilado
Riesgos:
• Descargas eléctricas.
Prevenciones:
transparentes.
protección.
Picado de escoria
Riesgos:
• Quemaduras.
Prevenciones:
Utilización de herramientas
proyecciones violentas.
BIBLIOGRAFÍA
Monografía CESVIMAP
Libro de CESOL
Apuntes de CESOL
http://www.under-water.co.uk/
2003
CESVIMAP
(Alumno de CESOL)
fabricación".