Adocreto

 Introducción
 Los adocretos se colocan sin pegar y se
compactan sobre una capa de arena
suelta.
 Apoyada a su vez sobre un base similar a
la empleada en los pavimentos asfálticos,
aunque de menos espesor, ya que la
capacidad estructural de los adocretos es
mucho mayor que la de las carpetas
asfálticas.
 No obstante de ser un proceso simple, es
necesario ejecutar con precisión las etapas
que lo integran.
Terreno o Sub-base
 La sub-base es el terreno natural,
conformado para servir de apoyo a la vía una
vez nivelada.
 Debe compactarse para evitar la posibilidad
de futuros asentamientos irregulares.
 Se recomienda sustituir los 30 cm.
superficiales y recompactarlos con una
humedad adecuada.
 En caso necesario; mejorarlo con cal
hidratada.
Su nivelación deberá cumplir una tolerancia
de 1 a 3 cm. respetando las pendientes del
proyecto.
 Base
 La base es una cama fabricada en obra que recibirá posteriormente
el sistema, similar a las bases utilizadas para recibir asfalto o
concreto.
 Fabricar la base de arenas finas, tepetate o material de alta calidad
que permita ser compactado hasta el 96% Proctor.
Las tolerancias de superficie para las bases deberán ser de
± 2 cm. sobre el nivel del proyecto.
 Si se respetan las tolerancias en estas etapas se mejorara la
uniformidad del revestimiento final.
Guarnición
 Todos los bordes de un adoquinado necesitan una contención para
evitar que los adocretos se desplacen fuera de su lugar, que las
juntas se abran y que la unión entre estas se pierda.
 Colar guarniciones perimetrales que debe apoyarse como mínimo
15 cm. por debajo del nivel inferior de los adocretos, para garantizar
la fijación deseada.
 En áreas donde el pavimento se encuentre en servicio antes de la
colocación total, se debe impedir que los vehículos pasen a una
distancia menor de 1 m. de una orilla sin guarnición.
Cama de nivelación
 Se esparce arena sin compactarla, directamente sobre la base
buscando un espesor constante, utilizando un regla de 3 m. de
metal para lograr la nivelación.

 El espesor de arena no compactada variará entre 4 y 5 cm.

Obteniendo un espesor final de 3 a 4 cm. una vez colocados los
adocretos y vibrando el pavimento.

Su objetivo fundamental es servir de apoyo de los adocretos

permitiendo un correcta compactación y nivelación de los
mismos. Se ha comprobado que el espesor de la capa de arena
influye en la funcionalidad del pavimento pues absorbe las
deformaciones permanentes provocadas por el trafico.
 Colocación de los adocretos
 Colocar las piezas y a medida que se instalan deben ser
niveladas una por una.

 Golpear los adocretos; se efectúa con la ayuda de un mazo

pequeño, cuyos golpes deben hacer penetrar cada adocreto
aproximadamente 1 cm. dentro de la arena suelta.

 Nivelar; colocar una primera hilada de adoquines a cada lados y

éstas nos servirán como medida de la altura del piso terminado.
 En las áreas transitadas por vehículos, los
adocretos rectangulares deben colocarse en
petatillo o cuatrapeo, para evitar empujes
horizontales.
 Con frecuencia es necesario cortar los adoquines
colindantes a la guarnición, los canales de drenaje,
o alrededor de registros. Es fácil hacer esto, de
preferencia con una cortadora con disco de
diamante, o bien con un cincel ancho y un martillo.

 Los huecos pequeños que aun queden pueden

llenarse con arena y gravilla.
 El nivel se verifica constantemente con ayuda
de una regleta apoyada sobre piezas ya
niveladas.

 Una vez nivelado, se procede a revisar las

juntas y realizar los ajustes necesarios
golpeando lateralmente con el martillo de
goma para reubicar las piezas.

 Una separación de 5 Mm. a 10 Mm. es

necesaria y no requieren pegamento de
ninguna clase.
 Arena de sellado
 Una vez instalado el adocreto, debemos utilizar la arena de sellado.

 Cernir arena que ocupará el espacio entre los adoquines.

 Esparcirla sobre el área adoquinada

 Una vez lanzada sobre todo el pavimento, ser reparte barriendo con
escoba procurando saturar las juntas con ésta arena.
NO es aconsejable el uso de morteros para sellar las juntas,
puesto que elimina la facilidad de ser levantado, además de que
termina por agrietarse.
Terminación de la
pavimentación
 Una vez repartida la arena de sellado es
recomendable vibrar el pavimento para
provocar la saturación de arena cernida
dentro de las juntas.

 A falta de vibradora, podrá regarse agua

sobre el pavimento buscando el mismo fin.

 Cerciorándonos de que sea suficiente la

cantidad de arena, en su caso agregando mas
y repitiendo el barrido y vibrado o mojado.
 Si el pavimiento requiere quedar protegido
contra manchas de aceite, grasa, hollin, smog
o efloraciones, musgos, etc. Es recomendable
aplicar un sellador apropiado.
Ceramica
TAREAS PREVIAS
 Ya sea que quiera cambiar las cerámicas existentes o poner en un
lugar donde nunca ha habido, hay que realizar algunos trabajos de
preparación.

1. Sacar los artefactos

2. Sacar las cerámicas antiguas
3. Preparar la superficie
4. Sacar el plomo del muro
5. Sacar el nivel del muro
6. Trazar el nivel del muro
7. Picar la superficie
8. Marcar una escuadra guía en el piso
9. Nivelar los muros con mortero
Sacar cerámicas antiguas

 No es recomendable instalar cerámicas sobre cerámicas, ya que

con el tiempo se soltarán porque el adhesivo necesita de una
superficie más porosa para un buen agarre. Además, en el caso del
piso, podrían producirse diferencias con las alturas de las puertas.
 Para removerlas se necesita un combo y un cincel. Con estas dos
herramientas se van rompiendo las palmetas hasta soltarlas por
completo sacando también el pegamento.
 Marcar una escuadra guía en el piso
 El piso y/o muro debe estar completamente
nivelado, ya que de lo contrario la nueva
cerámica no quedará bien instalada.
 Si la superficie no presenta esta condición, para ser emparejada
se necesita:

Para Concreto
Para Tabique
• Mortero (un producto que
• Las hendiduras se arreglan
viene premezclado) y un
con yeso base o pasta
platacho que le ayudará a
demuro . Las dos mezclas de
esparcir con movimientos
aplican con llana lisa.
semicirculares hasta dejar la
superficie lisa.

En ambos casos se deja secar completamente antes de continuar con la siguiente tarea.
Importancia del Nivel y el
Plomo
Una tarea esencial para montar correctamente las cerámicas es
sacar el nivel del piso y los muros.
También hay que sacar el plomo del muro sobre el que se
trabajará. Estos pasos son necesarios porque generalmente los
pisos y muros no están en línea recta. Así se asegura que:

Palmetas inclinadas Palmetas a

Las palmetas queden distinta altura
bien montadas y Todas las palmetas
alineadas, evitando que de cerámica en una
las líneas de unión vayan corrida queden a la
inclinándose a medida misma altura.
que se instala y queden
en diagonal.
Sacar Plomo del Muro
 Es determinar y trazar una línea vertical en el
muro que servirá de guía.

Plomo de nivel

Para sacar el plomo se coloca un clavo en la parte más alta del

muro.
Se amarra a este clavo la cuerda del plomo de manera que
éste quede colgando libremente hasta lo más abajo que sea
posible sin tocar el suelo y antes del guardapolvo (si lo tiene).
Una vez colgado se debe esperar que quede
completamente quieto.
Cuando esté quieto se sujeta el plomo contra el
muro y sin desviarlo hacia ningún lado y se hace
una marca con el lápiz justo en el lugar que nos
señala la punta del plomo.

Luego se pone un clavo en la marca de

abajo, se saca el plomo y se amarra una
lienza con tiza (ver tizador) a ambos clavos.
Se tenza, y luego se tira y se suelta la lienza
para que la tiza marque la vertical.
Sacar Nivel del Muro
 Lo primero es sacar el nivel de los muros para que las cerámicas
queden derechas. Esta es una tarea para 2 personas

Se hace una marca a cualquier altura en uno de

los muros y se calza el extremo de la manguera
donde se hace coincidir el nivel del agua con la
marca.

• Se llena con agua una manguera transparente

de poco diámetro (1 cm. aprox.) que tenga largo
suficiente como para alcanzar distintos puntos en
cada muro de la habitación. Hay que tener
cuidado de que no se rebalse.

RECOMENDACIÓN
Antes de hacer la marca calcular el alto de las cerámicas, en este caso la que elegimos nosotros
mide 45 cm.
Y tomar esa medida o algún múltiplo de ella como nivel. Ejemplo 45x2=90 cm de altura.
 • Se hace coincidir el
• Una persona sujeta un nivel del agua en ambos • Cuando se ha
extremo de la manguera puntos y se deja estabilizado el nivel del
haciendo coincidir el estabilizar. Para lograr agua, se realiza una
nivel del agua con la esto se puede mover la marca en el segundo
marca que se ha manguera o dejar entrar punto que será exacta y
realizado previamente en aire tapando y equivalente a la medida
el muro, mientras la destapando con el dedo que está en la primera
segunda persona sujeta pulgar uno de los marca.
el otro extremo de la extremos.
manguera donde termina • La nivelación natural
el muro. que busca el agua ayuda
a conseguir con exactitud
la misma altura en todos
los muros de la pieza.
 • Se repite este paso en los demás muros a
partir de la marca ya hecha, para luego con
un tizador, marcar la línea que dará la
partida a la instalación de cerámicas.

• Con el plomo y nivel marcados se obtiene

la escuadra guía, es decir, el cruce de la
línea vertical y horizontal que ordena la
colocación de las cerámicas.

Tizador
Esta herramienta se utiliza para marcar
líneas guía en muros y pisos. Consiste en
una lienza enrollada que tiene tiza de
color y se va cortando según necesidad.
Tanto la lienza como la tiza son
recargables.
Para marcar una línea se tensa la lienza
amarrándola a un par de clavos que se han
puesto antes en cada una de las marcas.

Luego se tira y suelta la lienza para que la tiza

marque la superficie
Trazar Nivel del Muro
• Para sacar el nivel del piso, es necesario
previamente sacar el nivel de al menos dos de los
muros.

• Se tira un cordel de muro a muro entre las marcas

de los niveles previamente sacados. Éste debe
quedar bien tensado. Luego con una huincha de medir
se verifica
si en todo el recorrido que hace el cordel hay 1 metro
de distancia con el piso.

• Si sobra o falta es que el piso está más alto en algún

punto y hundido en otro, por lo que habrá que rellenar
con mortero donde esté bajo el nivel o picar donde
esté sobre el nivel.

• Este procedimiento se repite en varios puntos del

piso hasta completar toda la superficie.
Picar superficie

• Las cerámicas necesitan una superficie

porosa e irregular para adherirse bien, por lo
que es importante picar los muros y pisos de
concreto.

• Este trabajo se hace dando golpes con un

combo y cincel.
Marcar una escuadra guía en
el piso
Para guiar la colocación de las palmetas en el piso hay que trazar una
escuadra guía. Ésta se marca considerando el modo en que se van a
disponer las cerámicas y hacia donde se van a dejar los cortes.
• En un espacio cuadrado o rectangular las
guías se trazan paralelas a los muros a una
distancia que dependerá del tamaño de las
cerámicas.
• Por ejemplo, para instalar palmetas de 20 x
30 cms se traza una línea paralela a 20 cms
de distancia del muro “A” y se traza una línea
paralela a 30 cms de distancia del muro “B”.
• En un espacio de forma
irregular se trazan las guías de
modo que orienten la colocación
de las palmetas para que
coincidan con los muros en las
zonas más visibles y se corten
en los menos visibles.
INSTALAR CERÁMICA
Por dónde comenzar...

 Antes de partir la instalación hay que planificar la posición de las

cerámicas y determinar si es necesario hacer cortes. Si así fuera, se
ubican en las zonas menos visibles, detrás de la puerta o artefactos.

Sólo Piso: Se comienza por la esquina más

alejada de la entrada, para no pisar las cerámicas
recién pegadas. Si los muros tienen cerámicas, hay
que sacar la primera corrida de palmetas y
reemplazarlas por una corrida nueva después de
colocar las del piso. Esto se hace para que las
cerámicas del muro queden montadas sobre las del
piso.
 Sólo Muro: La primera palmeta se pone justo
arriba de un listón de madera que marca el
nivel, y se continúa con las demás hasta
llegar al cielo. Luego se retira el listón para
continuar hacia abajo.

Muro y Piso: Se comienza por la instalación de las

cerámicas del piso. La primera palmeta que se pone es
la que está en la esquina más alejada de la entrada. Al
colocar primero las del piso permite poner sobre ellas
las del muro y así lograr una perfecta unión entre
ambas

RECOMENDACIÓN
Para la instalación de cerámicas en muros, un buen consejo es
atornillar a la pared un listón de madera justo bajo la marca hecha
con el tizador, ya que además de marcar el nivel ayuda a sujetar las
cerámicas hasta que el adhesivo se seque. Para continuar instalando
cerámicas hacia abajo se debe retirar el listón.
Poner Adhesivo

Tipos de adhesivo: depende del tipo de superficie en que se quiere

instalar:

 AC (adhesivo cerámicas) Pisos y muros de concreto.

 DA (doble acción) Yesocartón, Internit y materiales que no se
pueden picar.

Los dos tipos de adhesivos tienen la misma forma de aplicación.

 • Se pone una buena cantidad de adhesivo en una
llana dentada y se esparce con la parte plana,
presionando para que se impregne en el muro o piso.

• Luego, con la parte dentada se peina en diferentes

direcciones el pegamento. Estos surcos permiten que
las palmetas se adhieran mejor.

• Otra manera de usar el adhesivo es ponerlo en la

parte posterior de cada palmeta.

RECOMENDACIÓN
Para que la cerámica tenga una mejor adherencia procure que los dientes de la llana
dejen marcasnotorias. Los adhesivos tienen un rápido secado, por lo que es mejor trabajar
por secciones pequeñas y no tapar las líneas de referencia que se han marcado con el
tizador.
Si el pegamento se endurece es mejor sacarlo y aplicar una capa nueva.
Poner cerámicas

• Una vez que se tiene una primera sección con

adhesivo, se colocan las palmetas, pero sin
deslizarlas ya que de esta manera se corre el
pegamento. Para que las palmentas se asienten
correctamente, sólo hay que dar pequeños golpes
con el combo de goma (el mango de un martillo u
otra herramienta también puede servirnos).

RECOMENDACIÓN
Hay que evitar los grandes espacios de separación entre palmetas, ya que son difíciles de
mantener limpios y las cerámicas tienden a soltarse.
Con separador
Después de haber instalado la
primera palmeta y antes de colocar la
siguiente, se ponen separadores
plásticos que darán la separación
justa entre cada cerámica. Si se ha
rebasado un poco de adhesivo entre
las palmetas, se saca con un objeto
que tenga punta. Puede ser un palo
de fósforo o un cuchillo, ya que una
vez seco ocupará el espacio que
̈
corresponde al frague.
Corte de cerámicas
Para realizar cortes rectos se usa el cortador de cerámicas manual
que tiene una rueda de diamante reforzada y cambiable que es la
que corta las palmetas. Estos cortadores tienen distintas medidas
de largo según el tamaño de las palmetas a cortar. Pueden ser de
30, 40, 50 o 60 cms de largo.

Primero colocar la cerámica bajo los rieles,

enfrentando la guía frontal y alineada con la
rueda que corta.

Luego mover la manilla hacia el centro de la

cerámica y empujar hacia abajo con precisión.
Esto cortará la pieza en dos.
 Primero colocar la cerámica bajo los rieles,
enfrentando la guía frontal y alineada con la
rueda que corta.

Con una lima para cerámicas limar el

borde de las palmetas que quedaron
ásperas.

Para realizar cortes curvos, irregulares o en esquinas, para casos como calces con
cañerías, utilizar una tenaza con dientes endurecidos. Los cortes deben hacerse de a
poco, especialmente en los bordes que son más frágiles.
Nivelar las cerámicas
• Para evitar que alguna palmeta quede más afuera o
muy metida en el pegamento, se usa el bloque de
asentar, que es un trozo de madera con un pedazo de
alfombra.

• Se pone en diagonal sobre la superficie y se martilla

suavemente hasta que las cerámicas queden niveladas
entre sí.Luego poner los flexibles en cada una de las
entradas de agua. Para esto enroscamos la tuerca del
flexible a la entrada de agua de la llave. Nuevamente
usar la llave Stillson para asegurar que la tuerca quede
bien ajustada.
Fraguar
• El pegamento se deja secar durante 24 horas y luego se
̈
puede fraguar. Es decir, esparcir una pasta –el frague–
por entre medio de las uniones para taparlas.

• Para su aplicación se utiliza un fraguador, el cual permite

̈ sin rayar la cerámica.
esparcir el frague

̈ se pone en el fraguador y se aplica haciendo

• El frague
movimientos diagonales, verticales u horizontales en la
superficie total de la cerámica, procurando siempre volver
a pasar el fraguador limpio para quitar el exceso de
frague.̈

• Es indispensable que queden todas las separaciones

̈ para que no se
entre palmetas rellenas con frague
traspase la humedad al muro.
Limpieza del frague
• Después de tener todo el muro o piso fraguado, y antes de que se seque por completo,
̈ entre las palmetas para que quede más bajo que la superficie de
se rebaja el frague
la cara de las cerámicas.

• Esto lo podemos hacer con la punta del mango de alguna herramienta o con la
esquina de la esponja que se utilizará
a continuación para sacar el fraguë sobre la cerámica. Con esto se evita que se
rompan o desprendan pedazos de frague. ̈
• Una vez que el fraguë esté completamente seco,
se utiliza una esponja húmeda que permite retirar la
̈ que ha quedado sobre las
película de frague
palmetas.
Para concluir con éxito esta tarea se enjuaga
frecuentemente la esponja.
Marmol
 Los dibujos y diseños de la superficie expuesta de los mármoles son un
capricho de la naturaleza retocado por el hombre y no corresponden a
ningún patrón fijo, por lo que una buena selección del orden y dirección
de montaje de las piezas puede marcar la diferencia entre un trabajo
mediocre y uno muy vistoso.

 Es muy buena práctica, extraer todo el mármol de las cajas y en un área de

pruebas buscar combinaciones de ellas hasta lograr el patrón de montaje
mas vistoso, que generalmente será aquel que haga parecer el piso como
una pieza monolítica de mármol.
Adhesivo
 Como la naturaleza de los mármoles es tan variable, el adhesivo a utilizar para fijarlo
puede ser también muy variable, por lo general, para los buenos mármoles calcáreos
de grano fino y naturaleza compacta se utilizan mezclas de arena y cemento
Portland blanco, a las que se les agregan aditivos de naturaleza polimérica para
aumentar la adhesividad, plasticidad y el tiempo de fraguado, muy similares a los
utilizados en la fijación de losas de cerámica.

Para los mármoles menos compactos, agrietados con incrustaciones térreas y los
dolomíticos se utilizan adhesivos especiales, muchas veces epóxicos que además
de adherir la losa, la sellan por su cara de apoyo. Estos adhesivos suponen un
encarecimiento notable del precio final de la instalación.
Granito
• Colocar la tapa del mesón verificando su
nivelación y coincidencia con los orificios
hidráulicos. En los mesones de madera se
puede pegar con algún adhesivo epóxico.

• Pegar la piezas de los salpicaderos,

frenteros y reengrueses. Entre piezas de
mármol o granito el pegue se debe hacer
con resinas.
• Hacer limpieza y verificar el estado
general del trabajo.

• No se debe hacer ningún esfuerzo ni

aplicar ninguna carga sobre el mesón hasta
pasadas al menos 48 horas de la
instalación.
 Ventanas
refractarias
 Se mida el hueco de la ventana.

 La ventana sera ½” menor de la

medida. Este espacio es para
permitir realizar ajustes.
 Colocar la ventana
 Nivelar la ventana, usando un
nivel.
 Verificar que haya la misma
cantidad de espacio en los
lados, con relacion al hueco.
 Atornillas la ventana.
 Rellene los espacios entre la
abertura y la ventana con
Espuma de Poliuretano.
 Si el marco necesitara ser ajustado
más de lo que los tornillos de ajuste
permiten, deberá remover el vidrio
en posición.
 PIEDRA LAJA

Se deberá preparar un mortero

constituido por tres partes de
arena, una parte de cal y media
parte de cemento.

Si la laja tiene poco espesor se recomienda

previo al pegado, el pintado con cemento y
agua.
 Se moja la pared y la piedra que se colocará se le aplica el mortero
de pega y se coloca en la pared, al terminar de colocarla se debe echar
un mortero de unión en todas las uniones de las piedras que puede ser
de cemento blanco o gris.

A medida que va fraguando el cemento se debe ir limpiando (sacando

los excedentes) con una esponja mojada.

Usar nivel para que no se dejen piedras que sobresalgan más de lo

debido con respecto a las demás.

El piso debe quedar perfectamente limpio, cualquier resto de material que

quede pegado costara su reposición.

http://www.youtube.com/watch?v=VBwhCHlv2
LA ARCILLA
Ladrillos cocidos
Esto incluye la selección, trituración, cernido y proporcionamiento,
antes que el material sea mezclado, humedecido y atemperado.

La selección se realiza recogiendo las raíces, piedras, pedazos de

caliza, etc., o en algunos casos lavando el suelo.

La trituración es necesaria pues la arcilla seca usualmente forma

terrones duros.

 El cernido es necesario para retirar todas las partículas más

grandes de 5 mm. para ladrillos, o de 0.6 mm. para tejas de techo.

 El proporcionamiento es requerido si la distribución granulométrica

o el contenido de arcilla es insatisfactorio. En algunos casos se añade
a la arcilla cascara de arroz que sirve como combustible, para obtener
ladrillos más livianos y más uniformemente cocidos.
Es necesario un mezclado completo y una correcta cantidad de agua.
Ya que el mezclado manual (tradicionalmente pisoteando con pies
descalzos) es laborioso y a menudo insatisfactorio, se prefieren
mezcladores accionados con motor.

El esfuerzo para el mezclado puede reducirse enormemente permitiendo

que el agua se filtre a través de la estructura de arcilla por algunos días o
incluso meses.

Este proceso, conocido como «atemperamiento», permite que se realicen

cambios químicos y físicos, mejorando las características para su
moldeado. La arcilla debe mantenerse cubierta para evitar un secado
prematuro.
MOLDEADO

El moldeado se realiza a mano o con métodos mecanizados.

 Los métodos de moldeado manual emplean simples moldes de madera:

La arcilla se amasa formando una bola, se tira en el molde y se corta el
sobrante.

 Hay dos técnicas tradicionales para sacar el ladrillo del molde: a) el

método del moldeado deslizante, en el cual el molde se mantiene húmedo
y la arcilla es mezclada con más agua; y b) el método del moldeado con
arena, en el cual la bola de arcilla se cubre con arena para evitar que se
pegue al molde.
SECADO

 Es probable que los ladrillos crudos se aplasten en el horno, bajo el peso

de los que están encima; se pueden contraer y agrietarse durante el cocido; el
agua expulsada puede condensarse en los ladrillos fríos, lejanos a la fuente
de calor; o se puede generar vapores, creando presiones excesivas en los
ladrillos; y, finalmente se necesita mucho combustible para eliminar el agua
restante. Por ello, es vital un secado completo.

 El secado debe ser relativamente lento, esto es, la velocidad a la cual la

humedad se evapora de la superficie no debe ser más rápida que la velocidad
a la cual se puede expandir por los finos poros del ladrillo crudo Los ladrillos
deberían estar rodeados por aire, por lo que deben ser apilados con
suficientes espacios vacíos entre sí.
El secado natural se hace a la intemperie bajo el sol, pero es
aconsejable un recubrimiento protector (láminas plásticas, hojas o hierba)
para evitar un secado rápido. Si es probable que llueva, el secado debe
realizarse bajo techo. Aunque tradicionalmente, los ladrillos sólo se hacen
en la estación seca.

 El secado artificial (empleado en las grandes plantas mecanizadas) se

realiza en cámaras especiales que hacen uso del calor recuperado de los
hornos o zonas de enfriamiento.
COCCIÓN

Hay dos tipos de hornos para cocer ladrillos: horno intermitente y continuo.

 Los hornos intermitentes incluyen mordazas y hornos «Scove» (hornos de

campo tradicionales), hornos de tiro de aire superior y los de tiro de aire
inferior. La eficiencia del combustible es muy baja, pero se adaptan a las
cambiantes demandas del mercado. Varían en tamaño desde 10,000 a
100,000 ladrillos.

 Los hornos continuos incluyen varias versiones del horno Hoffmann

(particularmente el horno de trinchera de Bull) y el horno de tiro de aire
forzado. Son muy eficientes en el consumo del combustible. Los hornos túnel,
en los cuales los ladrillos pasan a través de un fuego estacionario, son
demasiados sofisticados y costosos para ser considerados aquí.
APLICACIONES

 Los ladrillos sólidos o perforados de todas las formas y tamaños para

construcciones normales de mampostería, incluyendo cimientos, pisos y
muros, arcos, bóvedas y cúpulas.

 Tejas para techo de variadas formas y tamaño para techos con pendiente
entre un rango de 1:3 (18°30') y 1:1 (45°).

 Tejas para piso y ladrillos de fachadas para acabados de superficies

durables e impermeables, y para mejorar la apariencia.

 Productos especiales, tales como ladrillos industriales que tienen alta

resistencia a compresión y densidad; ladrillos refractarios, con gran
resistencia al calor, empleados para forrar calderas y hornos; ladrillos y tejas
resistentes a los ácidos para soportar los ataques químicos; y piezas de
canales y tuberías para diversos propósitos.
Bloques de arcilla perforados, con formas especiales para conformar losas
compuestas de concreto armado (para entrepisos y techos).

 Los residuos de ladrillos pueden emplearse para construir paredes de

hornos, como rellenos de huecos de muros y pisos, como árido para el
concreto.
Limo
FOCOS FLUORECENTES

Los tubos fluorescentes poseen en su interior filamentos. Sin embargo, las

lámparas proveen luz a partir de la incandescencia, mientras que en los tubos
fluorescentes en cada extremo se encuentran los cátodos, que son filamentos
de tungsteno cubiertos de una substancia que emite electrones. Los tubos
fluorescentes se encuentran llenos de gas (vapor de mercurio, neón, etc.).
Debido a la luz brillante que brindan, los
fluorescentes se utilizan en sitios de
trabajo ya sea en trabajo o en la casa,
como por ejemplo la oficina o en la casa el
cuarto de las herramientas o donde se
hacen manualidades. La luz es fuerte, pero
ideal para ver con claridad detalles en la
habitación.
ILUMINACION LED

Diodo emisor de luz, también conocido como LED es un dispositivo

semiconductor (diodo) que emite luz incoherente de espectro reducido
cuando se polariza de forma directa la unión PN del mismo y circula por él
una corriente eléctrica. El color, depende del material semiconductor
empleado en la construcción del diodo y puede variar desde el ultravioleta,
pasando por el visible, hasta el infrarrojo.
Los LEDs de Luz Blanca son uno de los desarrollos más recientes y
pueden considerarse como un intento muy bien fundamentado para
sustituir las bombillas actuales (lámparas incandescentes) por dispositivos
mucho más ventajosos.
•Dimensiones y Especificaciones:
•Consumo Energético: 1x3 Watts
•Ingeniería de Luz: 80 leds
•Voltaje de entrada: 110 o 220 V AC
•Flujo Luminoso: 150 Lumens
•Ángulo de Luz –120 Grados
•Construcción: Aluminio como
disipador de calor, Lente de
policarbonato
•Dimensiones Físicas: 2.5 onzas de
peso.
•Ideal para iluminación de interiores
 ADP PAR 20
PAR 30 (14 W) Dimmeable
•Dimensiones y Especificaciones:
•Foco de 7x2 Watts = 14 W
•Consumo Energético: 7 Watts
•Flujo Luminoso: 500 Lumens (Cálido)
•Flujo Luminoso: 400 Lumens
•Apertura – 45 Grados
(cálido), 550 Lumens (Frio)
•Conector: E26/E27
•Ángulo de luz – 40 o 120 grados
RECOMENDADO en techos de salones
•Vida útil: > 50,000 Horas (MTBF)
de eventos de 3m a 6 M de altura
•Ideal para iluminación de tipo
spot.
LUMINARIAS DE EXTERIORES

Vida útil total 50,000 horas aprox. 11 años

encendida todas las noches 12 horas.

Altamente resistente al clima (salinidad,

humedad, rayos UV),
a golpes, a vientos (con un brazo corto
soportan viento de
más de 150km/h).

Todos sus componentes son reciclables.

Voltaje universal resistente a las típicas

variaciones.
VENTAJAS Y BENEFICIOS

Completamente autónomo, el sol es su única fuente de energía

Potente salida de luz, satisface plenamente los requerimientos de iluminancia

en calles, estacionamientos, plazas, parques, muelles, Naves Industriales,
áreas perimetrales, etc.

10 años de vida útil del sistema.

Mínimo mantenimiento.

Encendido y apagado automáticos.

Agradable luz blanca.

Fácil instalación.

Tecnología de Punta con aprovechamiento máximo

de Energía.
 Arena.
Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace
pasar por unos tamices que van reteniendo los granos mas gruesos y
dejan pasar los más finos.

Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm
de diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.

Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de

diámetro y son retenidos por otro de 1mm.

* Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de

diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más
resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de
necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus huecos
y ser adherentes. En contra partida, el mortero sea plástico,
resultando éste muy poroso y poco adherente.

El amasado de los morteros se realiza removiendo y agitando los

componentes de la mezcla las veces necesarias para conseguir su
uniformidad. Esta operación se llama batir la mezcla.

Preferentemente, el amasado se efectúa en amasadoras o

hormigoneras, batiendo la mezcla con un mínimo de un minuto.
El amasado a mano debe hacerse sobre una plataforma
impermeable y limpia, realizándose como mínimo tres
batidos.

El conglomerante en polvo se mezcla en seco con la

arena, añadiendo después el agua.

El tiempo de utilización, en el mortero de cemento debe

utilizarse sólo dentro de las dos horas inmediatas a su
amasado. Durante este tiempo puede agregarse agua, si
es necesario, para compensar la pérdida da de agua de
amasado. Pasado el plazo de dos horas, el mortero
sobrante debe desecharse, sin intentar volver a hacerlo
utilizable.
El mortero de cal puede usarse durante un tiempo ilimitado
siempre que se conserve en las debidas condiciones.

Con el yeso se forma un mortero simple amasándolo tan

sólo con agua y, a veces, con algo de arena.

La cantidad de agua de amasado varía con la clase de

trabajo a que se destine el mortero.
Grava.

Tienen aplicación en mampostería, confección de concreto

armado y para pavimentación de líneas de ferrocarriles y
carreteras. Además de las rocas que se encuentran ya
troceadas en la naturaleza, se pueden obtener gravas a
partir de rocas machacadas en las canteras.

En cuanto a la forma, se prefiere los áridos rodados, esto

es, los procedentes de ríos y playas. Los áridos naturales,
de forma más o menos redondeada, dan hormigones más
dóciles y de más fácil colocación que los obtenidos con
piedra machacada.
Al concreto se le exige una serie de condiciones según el
tipo de obra el concreto resulta manejable, fácil de
transportar y colocar, sin perder su homogeneidad, se dice
que este concreto es dócil.
Piedra

Por constituir un material natural, la piedra no precisa para su

empleo más que la extracción y la transformación en elementos
de forma adecuada. Sin embargo, es necesario que reúna una
serie de cualidades que garanticen su aptitud para el empleo a
que se destine. Estas cualidades dependen de su estructura,
densidad, compacidad, porosidad, dureza, composición,
durabilidad, resistencia, a los esfuerzos a que estará sometida,
etc.
De 3 maneras principales se utilizan las piedras en la
construcción:

* Como elemento resistente.

* Como elemento decorativo.

* Como materia prima para la fabricación de otros

materiales.
Labra de las piedras. Una vez extraídos los bloques de piedra de las
canteras o formaciones de roca en explotación, se procede a darles la
forma en que han de ser colocados en la obra.
Acero Galvanizado
El recubrimiento galvanizado le otorga al acero una excelente
protección, entregándole propiedades fabulosas entre las que se
encuentra su gran resistencia a la abrasión, así como también a la
corrosión. Esta última característica produce tres excelentes efectos.
El primero, denominado “protección por efecto de barrera” consta en
la aislación frente a un medio ambiente que podría ser bastante
agresivo. En segundo lugar, la “protección catódica o de sacrificio”
es aquella en la que el zinc se comporta como la parte anódica de la
corrosión, de este modo, mientras haya recubrimiento de zinc,
entonces el acero estará protegido. Por último, la “restauración de
zonas desnudas” se refiere a que la corrosión del zinc logra tapar
aquellas discontinuidades que pueden existir en el recubrimiento a
causa de la corrosión u otro tipo de daños, como por ejemplo, un
golpe fuerte.
Por otra parte, el galvanizado aporta protección contra la
corrosión atmosférica, que responde a las condiciones
climáticas del lugar en la que la pieza de acero se
encuentre ubicada, así como también contra los agentes
contaminantes como el óxido de azufre y los cloruros
típicos de las zonas cercanas a la costa. Otra de las
protecciones que brinda el galvanizado guarda relación con
el agua, tanto dulce, como de mar.
Paneles de Madera
Aunque esta labor parece ser bastante simple, en realidad se necesita
la ayuda de una persona que tenga cierta experiencia en la materia,
aun más cuando se trata de superficies de gran importancia en el
interior de la vivienda.

Antes de realizar el revestimiento de las paredes con paneles, hay que

realizar un análisis en las paredes para saber si las mismas están
preparadas para la recepción de este material. Ejemplo de ello es que
en algunos casos en que las superficies sean de madera maciza, de
yeso o de algún aglomerado, los paneles se fijan simplemente con
pegamento, pero cuando la base es de cemento o de ladrillo, es
necesario emplear listones para formar la base sobre la cual se han de
adherir los revestimientos.
Es muy importante determinar la humedad de las paredes,
pues en caso de que la misma existiera en grandes
cantidades, es bueno aplicar primero una solución de
asfalto empleando para ello una brocha, en caso de que
sea solamente en un área pequeña, se puede colocar un
laminado de polietileno.
El proceso de instalación no es muy tedioso, sólo se necesita un fin de semana y
los materiales y herramientas que se utilizarán durante todo el trabajo, como son:

• Paneles de revestimiento.
• Sierra circular.
• Nivel.
• Moldura.
• Martillo.
• Adhesivo para construcción.
• Caladora.
• Metro.
• Clavos para paneles.
• Pata de cabra.
• Detector de varillas.
• Destornillador.
Desde que compre los paneles de madera se deben dejar
en el cuarto y utilizarse en menos de 48 horas, ya que la
madera tiende a contraerse y dilatarse ante cambios de
temperatura. La colocación de estos paneles debe
comenzar desde la izquierda hasta llegar a la derecha del
cuarto. Primero utilice un panel entero, colóquele adhesivo
y péquelo en una esquina de la habitación, teniendo en
cuanta que la parte superior de este debe quedar bien
alineado con la línea de nivel de la pared. Para fijarlo debe
utilizar varios clavos y clavarlos fuertemente.
Luego coloque el segundo panel con una separación de
1/16 pulgadas del primero. Y prosiga con la misma técnica
hasta llegar a la siguiente esquina. Al final debe cortar un
panel, ya que no habrá suficiente espacio en esta esquina
para colocar uno completo.

Luego prosiga instalando los demás paneles de

revestimiento, y por último ponga las molduras y las tapas
de los tomacorrientes.
Paneles de concreto.

Una propuesta para realizar ampliaciones a construcciones

existentes se trata de una opción fácil de armar, al grado
de que puede considerarse como un sistema de
autoconstrucción que se ensambla como si fuera un
rompecabezas.

No utiliza mortero, tabiques, cimbras, acero de refuerzo ni

mano de obra especializada, y a diferencia de sistemas
para la autoconstrucción.
Le concede mayor prioridad a la ligereza de sus muros,
con un peso volumétrico de 800 kg/m3 en vez de los 2,200
kg/m3 que pesa el concreto.

En segundo lugar, viene en forma de paneles moldeados

con precisión, que miden 1.20 m de largo por 60 cm de
ancho y en espesor de 5 o 10 cm. Otra es el tiempo. En
media hora enseñan cómo se arma una casa, y una vez
con las bases, los propietarios construyen en dos días
cuando mucho.
La estructura para los muros viene en secciones y la del
techo es igual. El bastidor lleva orificios para permitir el
ensamblaje con remaches expansivos. La estructura de
una recámara debe hacerse en 20 minutos con dos
personas y a veces una sola.

Posteriormente viene la colocación de los paneles. Éstos

se montan en la guía inferior y se enderezan. La estructura
tiene dos orificios; se insertan dos clavos y entre los clavos
se aplica el junteador. La puerta ya viene con contramarco,
por lo que no es necesario adquirirlo por separado.
Una vez ensamblados, se forran todos los paneles, se
juntea y el procedimiento se repite en el techo, que es del
mismo material. El sistema es acústico, evitando en gran
medida la transmisión del sonido y además es térmico.