CEMENTO PÓRTLAND

El cemento puede describirse como un material con propiedades tanto adhesivas co

mo cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales p
ara hacer un todo compacto.
Para efectos de construcción el significado del término cemento se restringe a m
ateriales aglutinantes utilizados con piedras, arenas, ladrillos, etc. Los princ
ipales componentes de este tipo de cemento son: compuestos de cal de modo que en
construcción e ingeniería civil se trabaja con cementos calcáreos. Los cementos
que se utilizan en la fabricación de concreto tienen la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua en virtud de que experimentan una reacción química con el
la y por lo tanto se llaman cementos hidráulicos.
Cemento Hidráulico: Es un material inorgánico finamente pulverizado, comúnmente
conocido como cemento, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena,
grava, asbesto u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar y end
urecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidrat
ación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad (NORMA NM
X-414-ONNCCE)
Los cementos hidráulicos están compuestos principalmente por silicatos y alumina
tos de cal y se clasifican en general como cementos naturales, Pórtland y cement
os de alta alumina.
El nombre de cemento Pórtland es concebido originalmente debido a la semejanza d
e color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra de Pórtland (INGLATERRA)
.
El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia pr
ima (materiales calcáreos, arcillas u otros materiales que contienen Sílice, Alu
mina u Oxido de Fierro), mezclarla minuciosamente en ciertas proporciones y calc
inarla en un horno rotatorio de gran dimensión a una temperatura aproximada de 1
400°C donde el material se sintetiza y se funde parcialmente formando bolas con
ocidas como clinker. El clinker se enfría y tritura hasta obtener un polvo fino
después de adicionar un poco de yeso y el producto comercial resultante es el ce
mento Pórtland que se utiliza en todo el mundo.

CEMENTO PÓRTLAND PUZOLANA

Es el conglomerante hidráulico que se obtiene de la molienda conjunta del clinke
r, puzolana y sulfato de calcio natural que le imparten un calor de hidratación
moderado.
Cuando se requiera una resistencia moderada a la acción de los sulfatos el clink
er contendrá como máximo 8% de aluminato tricalcico. La cantidad de puzolana con
stituye del 15% al 40% el peso del producto.
CLASES DE CEMENTO DISPONIBLE EN EL MERCADO NACIONAL
(Clasificación antigua)
TIPO D E S C R I P C I O N
I CEMENTO NORMAL. Es el cemento de uso general utilizado en concretos que
no están sujetos al ataque de factores orgánicos como sulfatos existentes en el
suelo, en al agua, o en concretos que no resulten afectados por el aumento de la
temperatura debido al calor generado durante la hidratación. se emplea en pavim
entos, firmes, estructuras de edificios, tanques, tuberías, mampostería y elemen
tos de concreto prefabricados. Es el de uso más común
II RESISTENCIA MODERADA A LOS SULFATOS. Se utiliza donde es necesario tomar
precauciones contra el ataque moderado de sulfatos como ocurre en las constr
ucciones de drenaje y donde las concentraciones de sulfatos existentes en las ag
uas freáticas son mayores de lo normal ( pueden ser empleado en estructuras de g
ran volumen como pilas, estribos gruesos y muros de contención) puzolánico
III ALTA RESISTENCIA TEMPRANA. Proporciona resistencias elevadas a edades te
mpranas normalmente a una semana o menos, química y físicamente es similar al ce
mento TIPO I. La diferencia estriba en que sus partículas han sido molidas mas f
inamente se emplea cuando el descimbrado debe hacerse lo mas pronto posible o c
uando la estructura debe entrar en servicio en un corto tiempo
IV BAJO CALOR DE HIDRATACION. Se emplea cuando se tiene que mantener en un
valor mínimo la cantidad y velocidad de la generación de calor provocado por l
a hidratación. Se destina para estructuras de concreto masivo como presas de gra
vedad grandes
V ALTA RESISTENCIA A LOS SULFATOS. Se emplea exclusivamente en concretos e
xpuestos a acciones severas de sulfatos, especialmente donde los suelos o las a
guas freáticas contienen porcentajes elevados de estas substancias. El cemento T
IPO V a igual que los demás cementos Pórtland no es resistente al ataque de áci
dos ni de otras sustancias altamente corrosivas.

NORMA MEXICANA DE LOS CEMENTOS

Es el grupo de especificaciones con las que se establecen las características de
calidad de los diferentes tipos de cementos que se producen en México.
La elaboración y expedición de las normas mexicanas queda a cargo del sector pr
ivado por conducto de los organismos nacionales de normalización.
Por la necesidad de estos organismos privados se crea y desarrolla el ONNCCE (Or
ganismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificaci
ón) se opta por un cambio de enfoque al contenido y redacción de la norma indica
ndo en ella de la manera mas clara posible el comportamiento de los cementos en
vez de recetas con especificaciones químicas complicadas de entender por parte
de los usuarios. La nueva norma trae consigo un cambio en la nomenclatura de lo
s cementos y los clasifica por su desempeño lo que implica un fuerte impacto en
su comercialización.

La nueva norma clasifica los cementos de acuerdo a tres aspectos:

1.- TIPOS DE CEMENTOS.

Determina los diferentes tipos basándose en sus componentes.
TIPO DENOMINACION
C.P.O. Cemento Portland Ordinario
C.P.P. Cemento Portland Puzolanico
C.P.E.G. Cemento Pórtland con Escoria Granulada de Alto Horno
C.P.C. Cemento Portland Compuesto
C.P.S. Cemento Portland con Humo de Sílice
C.E.G. Cemento con escoria granulada de Alto Horno
Tabla 2.- Cementos con características especiales
Nomenclatura Características Especiales de los cementos
RS Resistente a los sulfatos
BRA Baja Reactividad Álcali Agregado
BCH Bajo calor de Hidratación
B Blanco

5.2 Composición
Tabla 3.- Composición de los Cementos

Tipo
Denominación Componentes
Clinker Principales
Minoritarios
Pórtland + yeso Escoria granulada de alto horno
Materiales puzolánicos
Humo de sílice
Caliza
CPO Cemento Pórtland ordinario
95-100

0 – 5
CPP Cemento Pórtland puzolánico
50 - 94
6 - 50
0 - 5
CPEG Cemento Pórtland con escoria granulada de alto horno
40 - 94
6 - 60
0 - 5
CPC Cemento Pórtland compuesto
50 - 94
6 - 35
6 - 35
1 - 10
6 - 35
0 – 5
CPS Cemento Pórtland con humo de sílice
90 - 99
1 - 10
0 – 5
CEG Cemento con escoria granulada de alto horno
20 - 39
61 - 80
0 - 5
1) Los valores de la Tabla representan el % en masa
2) Los componentes minoritarios deben ser uno o más de los componentes prin
cipales, a menos que estén incluidos ya como tales en el cemento.
3) Los materiales puzolánicos incluyen: puzolanas naturales, artificiales y
/o cenizas volantes.
4) El cemento Pórtland compuesto debe llevar como mínimo dos componentes pr
incipales, excepto cuando se adicione caliza, ya que esta puede ser en forma ind
ividual en conjunto con clinker + yeso.
5.3. CLASES RESISTENTES
Los cementos se clasifican por su resistencia mecánica a la compresión en cinco
clases resistentes de acuerdo con la tabla 4.
6. ESPECIFICACIONES
6.1. Mecánicas
6.1.1. Resistencia Normal
La resistencia normal de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión a
los 28 días y se indica por las clases resistentes 20, 30 ó 40. Esta subclasifi
cación se indica a continuación de la designación normalizada del tipo de cement
o de acuerdo con el inciso 5.1 (tabla 4)
6.1.2. Resistencia Inicial
La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión
a los 3 días. Para indicar que un tipo de cemento debe cumplir con una resistenc
ia inicial especificada, se le agrega la letra R después de la clase. Solo se de
finen valores de resistencia inicial a 30 R y 40 R (tabla 4)
6.2. Físicas. Tiempos de Fraguado y Estabilidad de Volumen

Tabla 4. Especificaciones Mecánicas y Físicas

Clase resistente Resistencia a la Compresión (N/mm2) Tiempo de Fragua

do (min.) Estabilidad de Volumen en autoclave (%)
3 días 28 días inicial final expansión contracción
mínimo Mínimo máximo mín. Máx. Máx. máximo
20 - (*) 20 40 45 600 0.80 0.20
30 - (*) 30 40 45 600 0.80 0.20
30 R 20 30 50 45 600 0.80 0.20
40 - (*) 40 -- 45 600 0.80 0.20
40 R 30 40 -- 45 600 0.80 0.20

Tabla 5. Características de los componentes principales

Componentes Principales Índice de actividad de las adiciones a 28 días con cemen
to CPO 30 (% mínimo)
Carbonato de calcio (CaCO3) (% mínimo)
Escoria granulada de alto horno 75
Materiales puzolánicos 75
Humo de sílice 100
Caliza --- 75

Tabla 6. Especificaciones de los cementos con características especiales

Nomenclatura Característica especial Expansión por ataque de sulfatos (máx. %

) Expansión por la reacción alcali-agregado (máx. %) Calor de hidrata
ción (máx.)
kJ/kg (kcal/kg) Blancura
(mín. %)
6 meses 1 año 14 días 56 días 7 días 28 días
RS Resistente a los sulfatos 0.05 0.10
BRA Baja reactividad alcali-agregado
0.020
0.060
BCH Bajo calor de hidratación
250
(60)
290
(70)
B Blanco 70

6.6 DESIGNACION NORMALIZADA

Los cementos se identifican por el tipo (ver tabla 1) y la clase resistente (ver
tabla 4). Si el cemento tiene especificada una resistencia inicial, se añadirá
la letra R. en el caso de que un cemento tenga alguna de las características esp
eciales señaladas en la tabla 2, su designación se completa de acuerdo con la no
menclatura indicada en dicha tabla; de presentar dos o mas características espe
ciales, la designación se hace siguiendo el orden descendente de la tabla 2, sep
arándolas con una diagonal.

EJEMPLOS:
Un cemento Pórtland ordinario de clase resistente 40, con alta resistencia inici
al se identifica como:

Cemento CPO 40 R

Un cemento Pórtland con adición de escoria, de clase resistente 30, con una resi
stencia normal y resistente 40% a los sulfatos, se identifica como:
Cemento CPEG 30 RS

Un cemento Pórtland puzolánico de clase resistente 30, con una resistencia norma
l, de baja reactividad álcali-agregado y de bajo calor de hidratación, se identi
fica como:

Cemento CPP 30 BRA / BCH

RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO DE LOS CEMENTOS

Las propiedades y el comportamiento del concreto dependen en gran parte de su co
mponente más activo: EL CEMENTO
Ante una gran variedad de cementos disponibles es preciso distinguir entre los d
e utilización general y los idóneos para usos específicos, y la distinción se de
be hacer en términos de la resistencia mecánica desarrollada y la durabilidad qu
e presenta con el tiempo ante los diversos agentes agresivos.
Es aconsejable utilizar siempre que se pueda, un cemento de uso general, de prod
ucción uniforme y empleo local bien conocido y acreditado. Por ejemplo: los ceme
ntos CPP y CPO, salvo una decisiva justificación en contrario como:
• La exigencia de altas resistencias iniciales
• La resistencia a sulfatos del terreno, al agua de mar o a otros medios a
gresivos químicos.
• La reactividad de los agregados con los álcalis del cemento.
• Obras masivas de concreto en las que la temperatura pueda ocasionar agri
etamientos por cambios térmicos.
• La resistencia del concreto a muy altas temperaturas.
• El color (blanco) del concreto.

DEFINICION DE TERMINOS USADOS EN EL ENSAYE DE MATERIALES.

CARGA: Toda la fuerza exterior que se aplica a una probeta.
CARGA UNITARIA: En los ensayos por tracción o compresión es el cociente que resu
lta de dividir la carga entre el área de la sección transversal.
CLARO (L): Es la distancia entre la línea de centro de los apoyos donde descansa
la probeta en las pruebas de flexión.
DEFORMACIÓN: Es el cambio en las dimensiones iniciales de una probeta en el proc
eso de ensaye.
DEFORMACIÓN UNITARIA: Es el cociente que resulta de dividir la deformación en un
momento dado de la prueba entre la dimensión inicial de la probeta.
ELASTICIDAD: Es la propiedad de un material en virtud de la cual las deformacion
es desaparecen al suprimirse las cargas que las causan.
ESFUERZO: Es toda fuerza interior que resiste o contribuye a resistir una carga
.
ESFUERZO TOTAL: En una sección de una probeta es la fuerza interior total que ac
túa en la sección considerada.
ESFUERZO UNITARIO: Es la intensidad de las fuerzas interiores que resisten un ca
mbio en la forma de la probeta en los ensayes por tracción o compresión es el co
ciente del esfuerzo total en una sección considerada entre él arrea de esa secci
ón.
ESTRICCION: En las pruebas por tracción se llama estriccion a la reducción del á
rea de la sección de ruptura de la probeta y se expresa generalmente en porcient
o del área de la sección inicial.
EXPANSION: En las pruebas por compresión se llama expansión al aumento del áre
a de la sección inicial.
FLECHA: En las pruebas de flexión flecha es un punto especificado de la probeta
es la desviación de la posición original de dicho punto medido perpendicularmen
te al eje de la probeta no deformada.
LIMITE DE PROPORCIONABILIDAD: Es el valor máximo del esfuerzo unitario para el c
ual aun es constante la relación entre los esfuerzos unitarios y las deformacion
es unitarias.
LIMITE ELÁSTICO.- Él limite elástico aparente es la carga unitaria para la cual
el dispositivo indicador de la maquina de ensaye se detiene por primera vez o re
trocede un poco a pesar de que la deformación continua, este fenómeno solo se pr
esenta para ciertos materiales.
LONGITUD INICIAL.- Es la que marca en la probeta antes de comenzar el ensaye y c
on relación a la cual se miden las deformaciones.
MODULO DE ELASTICIDAD.- Es el cociente que hay entre el esfuerzo unitario y la d
eformación unitaria correspondiente dentro del limite de proporciónabilidad del
material esta longitud se expresa en las mismas unidades del esfuerzo unitario.
Él modulo de elasticidad se designa E con los casos de compresión y tracción y p
or G en los de esfuerzo cortante.
PROBETA.- Se entiende por una pieza de determinada forma y dimensiones, construi
da del material por ensayar para determinar alguna de las características física
s.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.- Es la práctica es la carga unitaria de ruptura del
material obtenida en la prueba de ruptura por compresión.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.- En la práctica es la carga unitaria máxima del mater
ial obtenido en la prueba de ruptura por tracción.
SECCION TRANSVERSAL INICIAL.- Es el área de la sección perpendicular al eje de l
a probeta antes de aplicar la carga.
VELOCIDAD DE PRUEBA.- Es la que se da a la mordaza o platina móvil de la maquina
de pruebas.

I. CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

Es el porcentaje de agua que debe utilizarse para que la pasta de cemento-agua o
btenga su mejor funcionalidad. Esto se determina por medio de la barra del apar
ato de VICAT.
La prueba consiste en mezclar 500 gr. De cemento con un determinado porcentaje d
e agua hasta encontrar la consistencia normal que es de 10 mm de penetración más
o menos 1 mm en el aparato de VICAT en un tiempo de 30 segundos.

II. FRAGUADO INICIAL Y FINAL VICAT

FRAGUADO.- Es el término utilizado para describir la rigidez de la pasta del cem
ento. En términos generales el fraguado se refiere a un cambio del estado fluido
al estado rígido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere cierta resistenc
ia, para efectos prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimie
nto, pues este último término se refiere al incremento de resistencia en una pa
sta de cemento fraguada.
En la práctica se utilizan los términos de fraguado inicial y final para describ
ir las etapas del fraguado elegidas arbitrariamente.
FRAGUADO FALSO.- Se da este nombre a una rigidez prematura y anormal del cement
o, que se presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado co
n agua. Difiere del fraguado relámpago en que no se despide calor en forma apre
ciable y si se vuelve a mezclar la pasta de cemento sin añadirle agua, se restab
lece su plasticidad y fragua normalmente sin perdida de resistencia.
TIEMPO DE FRAGUADO.- El tiempo de fraguado se mide usando el aparato de VICAT y
puede ser:
a) FRAGUADO INICIAL: Es el considerado desde el momento en que el agua ent
ra en contacto con el cemento hasta que la aguja del aparato de VICAT penetre 25
mm en la pasta.
b) FRAGUADO FINAL: Ocurre cuando la aguja no deja huella alguna sobre la
superficie de la pasta.

FRAGUADO INICIAL Y FINAL GUILLMORE

a) FRAGUADO INICIAL.- Es el considerado desde el momento en que el agua ent
ra en contacto con el cemento hasta que la aguja del aparato de GUILLMORE no dej
a huella en la superficie de la pasta de cemento.
b) FRAGUADO FINAL.- Es similar al anterior pero se realiza con la aguja
de fraguado final.

SANIDAD DEL CEMENTO

Se considera que un cemento tiene buena sanidad cuando este ha sido sometido a
la intemperie por varios días y no presenta cambio físicos como lo son; alargami
ento, grietas, manchas y alabeamiento.
Una de las galletas obtenidas en la practica de fraguado inicial y final, se col
oca al curado por 24 horas después se utiliza una hoya esterilizada con 800 ml d
e agua y se somete a fuego lento. Una vez que alcance una presión de 15 lbs/pul
g2 se mantendrá por 30 min. Y después se procederá a escurrirlo y tomar observac
iones correspondientes, si no ocurre ningún cambio físico de los anotados anteri
or mente el cemento se considera sano.

CUESTIONARIO
1. ¿Qué se entiende por Consistencia Normal del Cemento?
2. ¿Para qué sirve la prueba de Consistencia Normal del Cemento?
3. ¿Cuándo tendrá la pasta de cemento una consistencia normal?
4. ¿Cuándo decimos que se ha producido el fraguado Inicial Vicat y el fragu
ado Inicial Guillmore?
5. ¿Cuando decimos que se ha producido el fraguado final Vicat y el Fraguad
o Final Guillmore?

TABLA # 4 ESPECIFICACIONES MECANICAS Y FÍSICAS

CLASE RESISTENTE RESISTENCIA A COMPRESIÓN (N/mm2) TIEMPO DE FRAGUA

DO (min.) ESTABILIDAD DE VOLUMEN EN AUTOCLAVE (%)
3 días 28 días INICIAL FINAL EXP. CONT.
MINIMO MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO MINI. MAX.
20 -(*) 20 40 45 600 0.80 0.20
30 -(*) 30 40 45 600 0.80 0.20
30 R 20 30 50 45 600 0.80 0.20
40 -(*) 40 - 45 600 0.80 0.20
40 R 30 40 - 45 600 0.80 0.20

• Resistencia inicial

RESISTENCIA INICIAL.- la resistencia inicial de un cemento es la resistencia mec

ánica a la compresión a los 3 días. Para que un tipo de cemento deba cumplir con
una resistencia inicial especificada, se le agrega la letra R después de cada c
lase. Solo se definen valores de resistencia inicial a 30 R y 40 R.
CONCRETO HIDRÁULICO
Es un material artificial y heterogéneo constituido por agua, material cementant
e y por 2 agregados prácticamente inertes (agregado grueso o GRAVA y agregado fi
no o ARENA). La pasta cementante es destinada a proporcionar al conjunto la sufi
ciente lubricación para que se pueda acomodar en las cimbras o formas de madera
o acero, que le servirán de apoyo en la etapa inicial del endurecimiento y para
suministrar la resistencia requerida para soportar cargas cuando se retiren dich
as formas.
A los agregados también se les llaman áridos y el concreto endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OBTENCIÓN DE UN CONCRETO RESISTENTE, DURABLE Y ECONO
MICO.
1. Cantidad optima de aire incluido
2. Baja relación agua-cemento
3. Agregados bien graduados
4. Porcentaje bajo de arena
5. Agregado bien redondeado
6. Cemento de finura razonable
7. Consistencia plástica (no demasiado fluida)
8. Concreto homogéneo(mezcla trabajable)
9. Curado adecuado (temperatura favorable, perdida mínima de humedad)
10. Tipo adecuado de agregado(impermeable, estructuralmente estable, tamaño
máximo de agregado grueso TMA, coeficiente de expansión similar al del mortero q
ue lo rodea)
11. Tipo adecuado del cemento.

CONCRETOS
1.- RESISTENCIAS.- las resistencias a la compresión (f’c) mas comúnmente emplead
os son de 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400 (Kg. /cm2).
RESISTENCIA USOS
100 Kg./cm2 Plantillas
150 Kg./cm2 Banquetas, firmes de casas de interés social, y en algunos casos
para castillos y cadenas.
200 Kg./cm2 Pisos, cimentaciones, losas, castillos, cadenas y trabes.
250 Kg./cm2 Estructuras de cimentación de edificios, columnas y trabes.
300, 350, 400 Kg./cm2 Elementos estructurales que van a resistir fuertes carga
s pilotes, pilas de cimentación, postes de CFE, columnas y trabes de edificios.

2.- REVENIMIENTO.- La trabajabilidad de cada mezcla o revenimiento comercial deb

e tener los siguientes valores:

10 cm +- 2.5 cm
CLASIFICACION BAJA NO BOMBEABILIDAD
14 cm +- 3.5 cm CLASIFICACION MEDIA OPCIONAL BOMBEABILIDAD
18cm +- 3.5 cm
CLASIFICAION ALTA SI BOMBEABILIDAD

Su uso más común:

10 cm. (Concreto masivo y pavimentos)
14 cm (concreto reforzado con vibraciones internas)
18 cm (concreto muy reforzado con vibración muy difícil)
También se usa en el sistema TREMIE.
SISTEMA TREMIE.- se puede colocar normalmente en pilas o en pilotes por medio de
un embudo grande con el concreto más pesado que la bentonita. Sistema que permi
te que se llene todo el concreto.

MATERIALES MAS COMUNMENTE USADOS

CEMENTO CLASE
C.P.O. 20
C.P.P. 30 , 30 R
C.P.C. 40
GRAVA.- El tamaño máximo de agregado (TMA) es de 20, 40 mm puede ser natural y
esta se puede encontrar en minas o en ríos.
También puede ser la triturada, la artificial que se truena hasta su medida.
ARENA.- La arena puede ser natural, de mina, o de ríos, o artificial producto de
la trituración.
ADITIVOS.-Hay varios tipos: Reductores de agua, fluidizantes, retardantes y acel
erantes, impermeabilizantes, inclusores de aire, expansores, estabilizadores de
volumen, colorantes y fibras cotas.
AGUA.- Su único requisito es que debe estar libre de material nocivo al concreto
(libre de grasas, sales, cloros, detergentes, químicos, etc.)
ABSORCIÓN.- Como en la dosificación de mezclas de concreto se requiere controlar
perfectamente el agua de mezcla, que interviene directamente en la reacción quí
mica con el cemento, es necesario conocer la humedad de los agregados pétreos, p
ara hacer ajustes en el agua de mezcla con el fin de que ésta permanezca inalter
able.
Diferentes estados de humedad de los agregados pétreos.

Método estándar para determinar la absorción:

EQUIPO:
• Balanza de precisión de 0.1 gramos de aproximación
• Charolas para depositar las muestras
• Cucharas y espátulas
• Molde troncocónico de metal inoxidable o latón con altura de 7.3 cm y ba
ses de 8.89 y 3.81 cm de diámetro.
• Un pisón de metal inoxidable con un peso de 336 gr y 2.54 cm (1”) de diá
metro en su cara de apisonar.
PROCEDIMIENTO:
Se selecciona una muestra de la arena por ensayar, mediante el método de cuarteo
s sucesivos y se somete a secado en horno o estufa hasta tener peso constante. S
e pesa la muestra de modo que sean 500 g y se deposita en un recipiente con agua
, cuidando que esta la cubra totalmente.
Se deja reposar durante 24 horas manteniendo el agua a temperatura constante de
23°C y a continuación se seca para ponerla en condición de saturada interiorment
e de agua y superficialmente seca. Para verificar esta condición se hace la sigu
iente operación:
Una vez que se observe que el material empieza a perder su humedad superficial,
se toma una cantidad de él y se deposita dentro del molde troncocónico hasta la
mitad de su altura; se le compacta 15 veces dejando caer por su propio peso el p
isón que se tiene destinado para ese fin, cuidando que esté previamente en conta
cto directo con la superficie del material. A continuación se llena el molde con
arena y se repite la operación de compactado con 10 golpes del pisón, se enrasa
cuidadosamente el molde y se retira rápidamente hacia arriba. Si el material no
ha perdido su humedad superficial, mantendrá la forma del cono, pero si ya la p
erdió, se derramará con escurrimiento libre y lento. Si por el contrario su seca
do fue excesivo su caída será rápida y será necesario agregarle un poco de agua
para repetir la prueba con el cono.
Al tener el material la condición deseada, se llevará a la balanza y se determin
ará su peso, haciendo el cálculo del por ciento de absorción con la siguiente fó
rmula:
ABSORCIÓN= Peso Mat. Saturado y superficialmente seco – Peso Mat. Seco
Peso del Material Seco

CONCRETOS DE ALTO COMPORTAMIENTO

Son aquellos que tienen propiedades y uniformidad determinadas que no pueden ser
obtenidas en forma rutinaria mediante el uso de ingredientes y practicas de mez
clado y vaciado normales
CLASIFICACION DE AGREGADOS PARA CONCRETO
1.- POR SU ORIGEN.- Toma como base la procedencia natural de las rocas y los pro
cesos físico-químicos involucrados en su formación pueden ser; rocas ígneas, sed
imentarias, y metamórficas.
2.-POR COMPOSICIÓN.- Tiene como fundamento la composición mineralógica de cada r
oca, ejemplo; caliza, andesita, basalto, tezontle, tepocal, riolita, caliche, gr
anito, mármol.
3.- POR COLOR.- Es la clasificación más común que existe ya que solo considera e
l color del material.
4.- POR TAMAÑO DE LA PARTICULA.- Se deriva de la condición mínima de concreto co
nvencional de dividir a los agregados en las fracciones principales cuya fronter
a nominal es de 4.75 mm que corresponde a la malla # 4 ASTM (sociedad americana
de pruebas de materiales) y se clasifica como agregado fino a las partículas com
prendidas entre 0.075 – 4.75 mm y el agregado grueso de 4.75 mm hacia arriba. El
limite superior en el int. Nominal del agregado grueso depende del tamaño máxim
o de la grava que se utilice.
POR MODO DE FRAGMENTACION.- Por las formas en que ocurre el proceso de fragmenta
ción de los materiales la cual puede ser natural:
a) Por procesos naturales como la erosión.
b) Manufacturada( trituradas) por procesos mecánicos artificiales
c) Mixta o combinación de materiales fragmentados por procesos naturales y
artificiales.
POR PESO ESPECIFICO.- Se genera por una característica básica del concreto del c
ual es su peso unitario el cual depende a su vez del peso especifico de los agre
gados que se utilizan en su fabricación puede ser ligera normal o pesado.
AGREGADO.- Material granular el cual puede ser arena, grava, arena, piedra tritu
rada o escoria, usado con medio cementante para formar concreto o mortero hidráu
lico.
AGREGADO PARA CONCRETO
GRANULOMETRIA
a) Para el agregado fino debe estar constituido por partículas entre 0.075
– 4.75 mm donde es deseable que exista continuidad granulométrica, es decir, que
exista presencia de todos los tamaños en las diferentes fracciones que están es
tablecidas.
b) Agregado grueso también es deseable que exista una continuidad granulomé
trica.
c) Limpieza.
d) Limos deseables, para la arena 5% máximo de finos de cualquier tipo y 10
% máximo de finos sin arcilla y para la grava 2% máximo de finos de cualquier ti
po y también 3%.
e) Materia orgánica. La especificación de esta característica de los agrega
dos limita el contenido de materia orgánica con base en una clasificación calori
métrica, en donde un tono más oscuro que el color de referencia es condición que
se considera como procedencia excesiva y por tanto es causa de rechazo.
USO DEL AGUA
El agua tiene 2 funciones principales: la primera como agua de mezclado y la seg
unda como agua de curado.
En el caso del agua potable, si no se le aprecia color y/o sabor puede utilizars
e para la fabricación de concreto sin verificar su calidad.

ADITIVOS
El aditivos un material distinto del agua, los agregados o el cemento hidráulico
que se utiliza como ingrediente del mortero o concreto y que se añade a la revo
ltura inmediatamente después o antes del mezclado.
Sus objetivos pueden ser modificar a conveniencia las propiedades del concreto e
n estado fresco, incluir el beneficio de algunas características y o propiedades
del concreto endurecido y beneficio del costo.
FIBRAS PARA CONCRETO
a) FIBRAS DE CONCRETO.- Son suficientemente pequeñas para dispersarse alea
toriamente en el concreto endurecido usando procedimientos adecuados de mezclado
.
b) FIBRAS DE POLIPROPILENO.- Son fibras sintéticas en forma de hilos interc
onectados, con presentaciones variables en cuanto a espesor y longitud de fibra.
EFECTOS DE LAS FIBRAS EN EL CEMENTO FRESCO
1. reducción del revenimiento en un porcentaje importante
2. trabajabilidad puede mejorarse con vibración mecánica
3. la perdida de revenimiento con el tiempo es similar que con los concret
os.
4. la formación de bolas de fibra en la mezcla esta en función del tamaño m
áximo y la combinación granulométrica de agregado fino o grueso y la relación L/
D, el volumen de la fracción la forma y la manera de introducir la fibra en la m
ezcla.
EFECTOS DE LA FIBRA EN CONCRETO ENDURECIDO
1. incrementan o decrementan la resistencia a la compresión.
2. incrementan la resistencia a la flexión aumentando el modulo de ruptura.
3. producen una elevación en la resistencia a tensión directa.
4. aumentan la resistencia al corte o a la tensión.
5. no producen efectos perceptibles en el modulo elástico ni en la resisten
cia a la tracción.
6. producen un pequeño incremento en la conductividad térmica.
APLICACIONES
Pueden ofrecer una distribución isotropita de las propiedades de resistencia y u
na mayor tendencia a la predistribución de esfuerzo.

USOS COMUNES.
1. concreto colado en sitio, pavimentos, pisos industriales.
2. concreto precolado, piezas expuestas a impacto y fosas sépticas.
3. concreto lanzado, estabilización de taludes y recubrimientos de túneles.

PROPORCION DE CONCRETO HIDRÁULICO

Se llama proporción a la relación de cantidades que deben de mezclarse de cemen
to con o sin aditivos, agua y agregados, y que tienen por objeto formar un concr
eto. Se deberá tener presente todos aquellos aspectos que puedan influir en la m
ezcla resultante como:
a) distintas calidades de cemento.
b) Desarrollo de su resistencia en función del tiempo.
c) Cantidad de agua en función del cemento usado o sea relación agua-cement
o.
d) Granulometría de los agregados dentro del tamaño máximo que se pueden pe
rmitir o que se haya aceptado previamente deacuerdo con las formas (cimbra) en q
ue se baya a colocar el concreto.

RELACION AGUA-CEMENTO
Es la relación que existe entre un peso determinado de cemento y el peso del agu
a necesaria para obtener en el concreto la resistencia y manejabilidad requerida
s.
En 1918 Duff Abrams comprobó que la resistencia de un concreto, correctamente co
mpactado mediante cualquier sistema, dependía exclusivamente de la relación en p
eso o en volumen que existiera entre el cemento y el agua contenidos en la mezcl
a, estableciéndose en forma general que la resistencia varia de menor a mayor, a
medida que para la misma cantidad de cemento, la cantidad de agua se hace menor
.
Como estos estudios fueron hechos desde hace casi 1 siglo, época en que las cali
dades de los cementos eran inferiores a la de los actuales, las curvas estableci
das por este método resultan en la actualidad casi fuera de servicio para los ce
mentos que hoy se producen.

METODO PARA DISEÑO DE CONCRETOS

METODO DE ABRAHAMS.
ARENA GRAVA CEMENTO
P.V.S. 1437 kg/m3 1270 kg/m3 1515 Kg./m3
DENSIDAD 2.49 (GA) 2.43 (GW) 3.15
Absorción % 4.16% 2.34%
TEMA. Malla # 16 1”
Modulo de Finura 2.30 7.18
Humedad % 6.15 % 3%
F’c = 250 Kg. / cm2
Rev. = 10 cm +- 2.5 cm
1.- AGUA / CEMENTO = A / C = 0.46
2.- GRAVA / ARENA = g / a = 1.85 = R
3.- AGUA = A = 173 Kg.
sustituyendo en A / C = 0.46
por lo tanto C = A / 0.46 = 173 / 0.46 = 376 Kg.
Gm= ( 1 + R) / ( (1/Ga)+ (R/Gg)) = 2.45
P = 4.6
P = relación agregado-cemento P = (a+g)/ c = 4.6
= (a + g)/ 1
para c = 1 R = g / a a = 1.61
a = P / (1 + R) g = 2.98
CEMENTO C = 376 kg 376.00 1
AGUA A= 173 Kg. 173.00 0.46
Arena a = 1.61(376) = 605.36 605.36 1.61
Grava g = 2.98 (376) ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,= 1120.48 1120.48 2.98
 SUMA = 2274.84
NOTA: el agua de absorción no forma parte de la de mezclado y debe quedar exclui
da del ajuste de agua adicional.

Ajuste por humedad y absorción.

Arena = 6.15 – 4.16 = 1.99%
Grava = 3.00 – 2.34 = 0.66 %
Reducción de agua
Arena = 605.36 x 0.0199 = 12.04 Kg.
Grava = 1120.48 x 0.0066 = 7.39 Kg.
SUMA = 19.43 Kg.
Dosificación
Cemento = 376 Kg.
Agua = 173 – 19.43 = 153.57
Arena = 605.36 Kg.
Grava = 1120.48 Kg.
Proporción en peso Cantidades en peso (Kg.) Cantidades en vo
lumen (lts) Proporción en volumen aparente Volúmenes absolutos
(lts) Cantidad /m3 de concreto
CEMENTO 1.00 50.00 Kg. (50/1515)x 1000= 33 33/33 = 1 50 / 3.1
5 = 15.67 376
AGUA 0.46 23.00 Kg. (23/1000)x 1000= 23 23 / 33= 0.69 23/1.00=
23.00 153.57
ARENA 1.61 80.50 Kg. (80.50/1437)x 1000= 56.02 56.02/33= 1.70
80.50/2.49 = 32.33 605.36
GRAVA 2.98 149.00 Kg. (149/1437)x 1000= 103.68 103.68/33= 3.54
149/2.43= 61.31 1120.48
Vol. De mezcla en lts/bulto 132.11
• cantidades en volúmenes = peso / (p.v. cemento x 1000)

METODO DEL A.C.I.

Paso 1.- elección del revenimiento = 10 cm +- 2.5 cm
Paso 2.- elección del tamaño máximo nominal del agregado = 1” = 25 mm
Paso 3.- calculo del agua de mezclado = 193 Kg., aire incluido = 1.5%
Paso 4.- selección de la relación agua-cemento A/C = 0.62
Paso 5.- calculo del contenido de cemento C= 193 / 0.62 = 311.3 Kg.
Pasó 6.- estimación del contenido de agregado grueso
Volumen de grava / m3 de concreto = 0.72
Pasó 7.- estimación de agregado fino
a) con base en el peso G = 0.72 x 1270 = 914.4 Kg.
CEMENTO = 311.30 Kg.
 AGUA = 193.00 Kg.
GRAVA = 914.4 Kg.
SUMA = 1418.70 Kg. para la arena se estima un P.V de concreto
ARENA = 2380 – 1418.7 = 961.40 Kg.
b) con base en el volumen absoluto
AGUA = 193 Kg. / 100 Kg. /cm3 = 0.193 m3
CEMENTO = 311.3 kg / (3.15 x 1000)= 0.098 m3
GRAVA = 914.4 Kg. / (2.43 x 1000)= 0.370 m3
VOL. AIRE = 1 m3 x 0.015 m3
Vol. de componentes sin arena = 0.676 m3
Por lo tanto de arena = 0.324 m3
ARENA = 0.324 m3 x 2.49 x 1000 = 806.76 Kg.

ACERO DE REFUERZO
Es uno de los materiales mas usados en la construcción, debido a que es muy dúct
il, maleable y elástico. Abajo del límite de fluencia cumple fielmente con la le
y de hooke.
Existen 3 tipos de acero de refuerzo definidos por su límite de elasticidad o de
fluencia, es decir, el punto de fatiga en el cual después de aplicada una carga
el material ya no se recupera siguiendo la ley de hooke. Los 3 aceros son:
1) de limite de fluencia 2530 Kg./cm2 llamado comúnmente acero normal
2) de limite de fluencia 4200 Kg./cm2 llamado acero de alta resistencia
3) de limite de fluencia 6000 Kg./cm2 llamado comercialmente AR-80
ALAMBRON
Estribos: su función es soportar el esfuerzo diagonal
Acero de refuerzo que se utiliza normalmente para tomar esfuerzos de tensión dia
gonal y se fabrican en acero de 2320 Kg. /cm2.
VARILLA CORRUGADA
Es una barra de acero que ha sido especialmente fabricada para usarse como refue
rzo de concreto. La superficie de la varilla esta provisionada de rebordes o sal
ientes llamados corrugaciones las cuales inhiben el movimiento relativo longitud
inal entre la varilla y el concreto que la rodea.
Las varillas se designan con un número que indica los octavos de pulgada de su d
iámetro nominal.
El diámetro nominal de una varilla es equivalente al diámetro de una varilla lis
a que tenga el mismo peso nominal que la varilla corrugada.
NOTA: el numero que se le designa a cada varilla corresponde al numero de octavo
s de pulgada que tenga dicha varilla, ejemplo:
No. 3 varilla 3/8
No. 4 varilla ½
No. 5 varilla 5/8
No. 6 varilla ¾
Existen varias siderurgicas en nuestro país, pero no todos los aceros son iguale
s, algunas empresas fabrican mejores aceros que otras.
El numero gravado en la varilla a su límite de elasticidad. La mayoría de las va
rillas tiene el numero 42, corresponde a 42 Kg. / mm2

PROTECCIÓN DE REFUERZO CONTRA LA CORROSION

Puede lograrse en 3 formas, manteniendo el acero en un ambiente no corrosivo:
1. aplicando recubrimientos al acero para aislarlos del ambiente corrosivo
2. utilizando inhibidores químicos.
3. utilizando una protección catódica
CARBONATACION
La carbo natación producida por el CO2 presente en aire y agua origina contracci
ón y disminuye el Ph a valores de 10 propiciando la corrosión electroquímica.

CARBONATACION ATMOSFERICA
Es debida a la humedad relativa, la temperatura del medio ambiente y depende de
la permeabilidad del concreto.

CARBONATACION POR AGUAS SUBTERRÁNEAS Y OTRAS CORRIENTES.

El concreto se deteriora debido al agua subterránea cuya concentración de CO2
aumenta por la descomposición de vegetales.
MEDIDAS PARA PREVENIR LA CORROSION DEL ACERO
Los tipos de acero sensibles a la corrosión son:
a. aceros de todo tipo con diam. No mayores de 4 mm
b. aceros tratados de cualquier diam. Excepto los torcidos y templados.
c. Aceros tratados en frió sujetos a una tensión permanente que exceda de 4
00 Mpa.
La protección catódica es el método más versátil para controlar la corrosión.
Se requiere de recubrimientos mínimos de concreto dependiendo de las condiciones
ambientales y de si el acero actúa como refuerzo normal o preesforzado. Los rec
ubrimientos mínimos sobre el esfuerzo normal varían entre 15 a 40 mm y para acer
o preesforzado de 25 a 50 mm.
Los valores mínimos de recubrimiento deben incluir tolerancias para asegurar su
valor bajo cualquier circunstancia. El valor de la tolerancia depende del contro
l de calidad de la circunstancia. El valor de la tolerancia depende del control
de calidad de la construcción. Con un acuerdo control de calidad y un curado ef
iciente la tolerancia es de 5 mm, sin control de calidad se incrementa a 10 mm y
si elcurado es inadecuado a 20 mm.
SEPARACIÓN ENTRE ESPACIADORES O SILLETAS
Todo el acero de refuerzo debe mantenerse firmemente en su lugar antes y durante
el colado de concreto por, medio de espaciadores o silletas individuales o cont
inuas que pueden ser pequeños bloques de concreto o soportes metálicos o de plás
tico para evitar cualquier desplazamiento durante la construcción y asegurar que
el acero quede a distancia de diseño de cimbra. La separación entre silletas in
dividuales debe ser:
Para diámetro de esfuerzo de 8 mm separación 400 Mm.
Para diámetro de refuerzo de 8 y 14 mm separación 500 mm
Para diámetro de refuerzo mayor a 14 mm separación 700 mm
La separación de silletas en losas y muros:
Para diámetros de refuerzo menor a 10 mm separación 500 mm
Para diámetros de refuerzo entre 12 y 20 mm separación 1000 mm
Para diámetros de refuerzo mayor a 20 mm separación 1250 mm
Para trabes en posición horizontal:
Debe ser igual a 400 mm de separación
Para trabes en posición vertical:
Debe ser igual a 600 mm de separación
La nueva norma mexicana para varilla corrugada es el NMX-C-407 ONNCCE-2001