Facultad de Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Académica Profesional de Ingeniería Química

TOBERAS; TURBINAS Y CONPRESORES

APELLIDOS: CORNEJO SUNI

NOMBRE: ALEX ALFONSO

AÑO: 3

CICLO: VI

INGENIERO: ROSALIO CUSI PALOMINO

Ica – 2 010
 Tobera
Una tobera es un dispositivo que convierte la energía potencial de un fluido (en
forma térmica y de presión) en energía cinética. Como tal, es utilizado en turbo
máquinas y otras máquinas, como eyectores, en que se pretende acelerar un
fluido para la aplicación de que se trate. El aumento de velocidad que sufre el
fluido en su recorrido a lo largo de la tobera es acompañado por una
disminución de su presión y temperatura, al conservarse la energía.

Tobera De Laval:

De Laval estudió el flujo supersónico en toberas y resolvió el problema de

aceleración máxima dentro de la tobera llegando al diseño de toberas con
sección convergente-divergente en las que se logra un flujo sónico M = 1 (M =
número de Mach) en la garganta para posteriormente expandir la tobera y
lograr flujos supersónicos M > 1.

Estas toberas deben tener una expansión adecuada para evitar la generación
de ondas de choque o de contracción dentro del flujo.

La tobera es la encargada de convertir energías, adaptando las presiones y

velocidades de los gases eyectados. La tobera que usan los cohetes
experimentales se denomina De Laval y los flujos que recorren dicha tobera se
consideran compresibles al moverse a velocidades supersónicas, por lo que,
las diferentes secciones transversales, producen durante el avance de los
gases, variaciones en la densidad y en la velocidad del fluido. Todo ello está
supuesto para condiciones de flujo isoentrópico, es decir, condiciones
adiabáticas y sin rozamiento. En la práctica, no existe la condición de flujo
isoentrópico ideal, por lo que se aplica un coeficiente de rendimiento que ajusta
el cálculo.

La ley de la conservación de la energía se encarga de aumentar la velocidad

en el cono de salida, no por cumplimiento de la dinámica de fluidos, ya que
aquí aparecen como compresibles, sino por la conservación del producto
«Velocidad x Temperatura».
Estudio matemático de la tobera ideal:

Idealmente las transformaciones del fluido en una tobera cumplirían las

siguientes condiciones:

• Son adiabáticas (no hay una transmisión de calor del fluido a la tobera o
al exterior).

• Son isentrópicas (se trataría de un proceso reversible, sin pérdidas).

• Se producirían en régimen permanente (con lo cual, el caudal de fluido

que se desplaza a lo largo de la tobera permanecería constante todo a lo
largo de la misma).

Por tanto se deben cumplir en cualquier punto de la tobera las siguientes dos
condiciones:

(1)

Donde: h es la entalpía y c la velocidad del fluido.

(2)

Donde: Q es el caudal en cualquier punto (constante); ρ, la densidad del fluido

en ese punto; y A, la sección de paso en ese mismo punto.

De las anteriores ecuaciones se deduce que:

(3)

Donde a es la velocidad del sonido:

(4)

Donde: Cp y Cv son las capacidades caloríficas del fluido a presión y volumen

contantes, respectivamente; p es la presión del fluido en ese punto.

La ecuación (3) nos puede dar una indicación del perfil que debe tener la
tobera. Si se desea que la velocidad del fluido aumente a lo largo de ella, se
debe cumplir que dc>0. Entonces:

• Si c<a (lo que ha de ocurrir al principio, en que el fluido empieza

teniendo poca velocidad), entonces dA<0, es decir: mientras la velocidad
sea menor que la del sonido, para que el fluido siga acelerándose, la
 sección ha de ir disminuyendo. Es lo que se denomina la parte
convergente de la tobera.

Si c>a (esto ocurrirá si el fluido se acelera lo suficiente como para superar la

velocidad del sonido), entonces dA>0. Es decir, si el fluido supera la velocidad
del sonido, para que siga acelerándose, la sección de la tobera ha de ser
creciente. Es lo que se denomina la parte divergente de la tobera.

Entre la parte convergente y divergente de una tobera, existe un punto en que

se cumple que dA=0 (la sección permanecería constante) y en ese punto,
denominado garganta de la tobera, la velocidad del fluido es la del sonido c=a
(se entiende que para ese fluido en esas condiciones).

Las conclusiones son que para empezar la aceleración de un fluido, la tobera

necesariamente ha de ser convergente en su primera sección, pero si se quiere
que la velocidad del fluido supere la del sonido, debe tener una segunda
sección divergente. En el punto entre ambas secciones, llamado garganta de la
tobera, la velocidad del fluido es la del sonido.

Suponiendo que el fluido cumple la Ley de los gases ideales (

) podríamos obtener la velocidad en cada punto de la tobera
en función de la presión, según la ecuación:

A partir de la ecuación anterior, podríamos hallar cuál debe ser la presión en la

garganta de la tobera:

Donde: p0 es la presión inicial del fluido a la entrada de la tobera y γ es

característica del fluido en cuestión. De este modo se puede determinar el valor
de la presión en la garganta para cualquier fluido. Por ejemplo:

• Para el aire:

• Para el vapor de agua seco:

Tipos de toberas:
Toberas de Presión:

En las que el liquido esta a presión y se divide por su inherente estabilidad y su

choque con la atmósfera, o bien por su choque con otro chorro o con una placa
fija.

Las toberas de presión son e general relativamente sencillas, pequeñas y poco

costosas y consumen por lo general menos potencia que otros tipos. Pueden
emplearse con todos los líquidos que contengan una viscosidad menor que
unos 300 a 500 seg. Saybolt y que no contengan partículas sólidas mayores
que los pasajes de la tobera.

Toberas de cono hueco:

Las toberas de presión tienen un campo de aplicación muy vasto y se

encuentran en el comercio en una gran variedad de modelos y tamaños. La
mas común es la llamada de cono hueco y en ella se alimenta el liquido a una
cámara por pasajes tangenciales o por una espiral fija, de modo que adquieran
rápido movimiento de rotación. El orificio esta colocado en el eje de la cámara
de remolinos y el líquido sale en una lamina con forma de cono hueco que
luego se divide en gotas. En la figura 1.1.1. se representan tres modelos de
estas toberas. Dichas toberas se construyen con orificios de 0.5 mm (0.02'') a
51 mm (2'') de diámetro, con gastos de derrame correspondientes de 0.038 a
mas de 760 l/min. Los tamaños mayores se emplean para los estanques de
enfriamiento, para lavar grava y arena, airear agua, etc., y suelen trabajar a
presiones relativamente bajas. Las toberas mas pequeñas se emplean para el
secado por pulverización, los lavadores y los humidificadores de aire, los
quemadores de petróleo, la absorción de gases, etc., y suelen funcionar con
presiones algo mas altas. Como en las toberas de presión la capacidad de una
tobera dad es casi proporcional a la raíz cuadrada de la presión, salvo a
presiones extremadamente altas a las cuales los rozamientos limitan la
descarga o derrame. Las presiones de trabajo no suelen ser superiores a 21
kg./cm.2, salvo en casos especiales, como la pulverización de leche, en la que
se emplean presiones de 70 a 490 kg./cm2. Para un diseño dado de tobera, la
descarga a presión constante es aproximadamente proporcional al área del
orificio, aunque en este no corra el liquido llenándolo totalmente. La descarga o
derrame no varia mucho con la viscosidad del fluido, hasta que esta sea mayor
de 10 veces la del agua. El ángulo comprendido en el cono de rociada suele
aumentar con la presión lentamente hasta un máximo y luego disminuye, pero
depende en gran parte de las proporciones de la tobera. Una espiral con un
paso corto, produce una rociada de cono ancho, mientras que inversamente,
una espiral de paso grande da una de cono cerrado. El ángulo puede ser de 15
a 135 grados, pero no siempre resulta posible la obtención de toberas
comerciales que nos den el ángulo deseado cuando la presión y el gasto de
derrame son también fijos. Las toberas de cono cerrado tienden a la producción
de un cono macizo mas bien que uno hueco.

Boquilla de cono

Boquilla turbulencia

Toberas de cono macizo:

Esta tobera es una modificación de la de cono hueco y se emplea cuando se

desea abarcar por completo una superficie fija. Se emplea en ciertas
aplicaciones de lavado, para enfriar y airear agua, y para otros fines en que
resulte ventajoso la distribución especial mas que uniforme. En la figura 1.1.2.
Puede verse la construcción y funcionamiento de una tobera típica de cono
macizo. La tobera es en esencia una de cono hueco a la que se le ha añadido
un chorro axial que choca contra el liquido en rotación justamente en el orificio.
La división del líquido se debe en gran parte a este choque y a la turbulencia
resultante. El fluido parece salir del orificio en forma de gotas mientras que en
la de cono hueco suele observarse por lo general una lámina cónica corta que
luego se rompe en gotitas fuera del orificio. Para obtener una distribución
espacial uniforme es necesario diseñar la tobera de modo que exista una
proporción adecuada entre la cantidad de líquido alimentado al chorro central,
la cantidad del que se hace girar y el tamaño del orificio. Normalmente, es
mayor la cantidad de liquido que se puede hacer girar que la del chorro axial.
Puede conectarse una tubería independiente de alimentación para el chorro
central, de modo que puedan mezclarse íntimamente dos líquidos o un líquido
y un gas. Esto frecuentemente resulta útil en ciertas aplicaciones químicas.
El ángulo comprendido en el cono macizo es función del diseño de la boquilla y
es casi independiente de la presión. Varias toberas comerciales de cono
macizo producen conos con ángulos comprendidos que van de 30 a 100
grados. Con un diseño especial puede conseguirse una rociada de cono
macizo sin chorro central con ángulo comprendido tan grande como 100
grados.

Las toberas de cono macizo no suelen encontrarse en el comercio en tamaños

tan pequeños como las del cono hueco, pero los tamaños corrientes tienen
gastos de derrame que van desde menos de 3.8 l/min. Hasta varios centenares
de litros por minuto.

Toberas de abanico:

Un tercer modelo de tobera de presión es la llamada de abanico. Por medio de

cortes fresados o canales en la cara posterior de la placa del orificio, y a veces
de un orificio alargado, o por medio de dos chorros inclinados, se hace que el
fluido salga en lámina de forma de abanico que luego se rompe en gotitas. En
la figura 1.1.3. Pueden verse algunas toberas de tipo abanico típico. Debido a
la tensión superficial, los bordes de la lámina están por lo general limitados por
corrientes macizas o cuernos, en particular en los tamaños mas pequeños, que
pueden comprender entre una cuarta parte y la mitad de la cantidad total de
liquido pulverizado. Esas corrientes se rompen en corrientes más gruesas que
la lamina central. Los cuernos no suelen ser tan acusados en los tamaños
mayores, ni para ángulos comprendidos por la rociada inferiores a unos 50
grados. Las toberas de abanico son útiles cuando se desea distribuir el líquido
siguiendo una línea determinada, como sucede cuando se lava, se limpia, se
recubre o se enfría un material en un proceso continuo.

Toberas de choque:
Otro tipo de tobera utilizada para ciertos fines especiales es el de choque. Se
hace chocar a una corriente maciza de liquido a presión contra una superficie
fija o contra otra corriente análoga. Mediante una orientación y una forma
adecuada de la placa o variando el tamaño y la dirección de las dos corrientes
de fluidos es posible obtener un cono hueco o una lamina en forma de abanico
o de disco. Con toberas de choque es posible producir gotas de tamaños mas
uniformes que con otros tipos de toberas de presión, si se mantiene la corriente
laminar. En estos últimos tipos es extremadamente difícil conseguir la corriente
laminar debido a sus piezas esenciales interiores. Por el contrario, los orificios
de las toberas de choque pueden proyectarse para que produzcan flujo laminar
si se toman las precauciones apropiadas y se aplican a operaciones continuas
como el lavado de gases y a reacciones químicas entre un liquido y un gas en
las que los tamaños mas uniformes de las gotas conducen en total a una
economía a pesar del mayor costo de las toberas. Las pequeñas toberas de
choque como la de la figura 1.1.4. Suelen usarse en el humidificador de aire.

Toberas de “niebla” para extinguir incendios:

Hay en el mercado varias toberas especiales de rociada para extinguir

incendios, especialmente los producidos en petróleos y sus aceites.
Corrientemente son de presión diseñados para producir una densa capa o
“niebla” de gotas de agua relativamente pequeñas. Su efecto extintor se debe
primordialmente al enfriamiento de los gases quemados por su contacto con las
gotas de agua y principalmente por la evaporación de dichas gotas. Se
consume una cantidad de agua relativamente pequeña, en comparación con la
gastada por las mangueras ordinarias. Por lo que reducen la inundación y el
esparcimiento consiguiente de los líquidos en llamas. Comúnmente se emplea
un cabezal o distribuidor múltiple de rociadas que comprende varias toberas de
alguno de los tipos corrientes. Sirve ello para producir pequeñas gotas y formar
además una manta de rociado de un volumen relativamente grande. Estas
toberas trabajan a presiones de 3.5 a 14 kg./cm², y descargan hasta 760 l/min.
Toberas Rotativas:

La parte fundamental de una tobera rotativa es un disco o una copa

generalmente conectado directamente a un motor eléctrico. El líquido que se
pulveriza se alimenta bajo presión al centro del disco rotativo. Se emplean
diversos modelos de discos, con el fin de mejorar las características de la
rociada. A menudo se ponen aletas a la periferia del disco, o se montan
independientemente a corta distancia de ella, para facilitar la dispersión o
eliminar algunas de las gotas mas grandes. La tobera rotativa es
particularmente útil para pulverizar o rociar líquidos viscosos, lechadas, y
líquidos que contengan partículas sólidas que obstruirían otras toberas; se
emplea también en algunos lavadores de aire, en pequeños aparatos para
humedecer aire y en los quemadores de petróleo para uso domestico. El
líquido pulverizado es lanzado en todas las direcciones en el plano del disco, y
esto es a menudo un inconveniente. La velocidad del disco, depende de la
aplicación y del tamaño de la tobera y varía entre unos cuantos cientos y varios
miles de r.p.m. La cantidad de líquido pulverizado se controla fácilmente entre
limites extensos. Los pequeños aparatos solo rocían unos litros por hora para
humedecer aire, en tanto que los grandes funcionan con un gasto de derrame
de 378 l/min. El tamaño de las gotas producidas se modifica cambiando la
velocidad de rotación y dicho gasto, siendo las grandes velocidades y los bajos
gastos los que dan gotas mas pequeñas. Las toberas rotativas necesitan por lo
general mas potencia para funcionar que las de presión, para una aplicación
determinada. Esto se debe probablemente a las perdidas por rozamientos entre
el disco y el liquido, y entre este y el aire. Y además, a menudo hay que usar
una bomba para suministrar liquido al disco. Las toberas rotativas son
relativamente grandes y costosos y no suelen emplearse en los casos en que
pueden aplicarse las de presión.

Toberas Atomizadoras:
El líquido se pulveriza por su choque con una corriente de gas a gran
velocidad, generalmente de aire o vapor. El líquido puede alimentarse bajo
presión por la carga hidráulica debida a su densidad o por aspiración por el
efecto del inyector de la corriente de gas. El contacto entre el líquido y el gas,
puede tener lugar completamente fuera de la tobera dentro de una cámara en
la cual sale el liquido pulverizado por un orificio. La forma de la nube de rociado
se controla variando la forma del orificio en los tipos de mezcla interna y por
medio de chorros auxiliares de gas en el mezcla externa.

TOBERAS DE EXPANSION:
La tobera es el órgano básico que convierte la energía de presión disponible
en el vapor en energía cinética. En este párrafo desarrollaremos la teoría
básica de la tobera de expansión aplicando el Primer Principio de la
Termodinámica a una expansión adiabática. Se tiene que:

Como es expansión adiabática:

un tubo o ducto por el que circula un fluido compresible. Una vez establecido el
régimen permanente, al caudal másico G de fluido que circula por unidad de
tiempo a través de una sección cualquiera X-X' de área W será constante. Si C
es la velocidad media del fluido en la sección X-X' y v su volumen específico,
entonces la ecuación de continuidad nos da:
 Flujo de una tobera

Tobera de vapor:

Una tobera que opera en régimen estable, ingresa vapor a 250 psig y 700ºF
cuya área de entrada es 0.2 pie2. El flujo másico del vapor a través de la tobera
es de 10 lbm/s. El vapor sale de la tobera a 200 psig con una velocidad de 900
pie/s. Se estima que las pérdidas de calor de la tobera por unidad de masa de
vapor serán de 1.2 Btu/lbm. Determine la velocidad de entrada y la temperatura
de salida del vapor.

Para calcular la velocidad de entrada se debe conocer el volumen específico en

ese punto y aplicar la ecuación de continuidad:

Volumen especifico a la entrada de la tobera:

 OBJETIVOS DE LOS COMPRESORES

• Analizar la situación existente del mantenimiento aplicado a los

Compresores de Aire “BETICO”

• Analizar la existencia de la política de mantenimiento de los

compresores.

• Revisar y analizar documentos e historial de vida de los referidos

compresores de aire.

• Establecer principios para la elaboración de los programas de

mantenimiento.

• Diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para

los Compresores de Aire.
 COMPRESORES
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo
son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de
energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la substancia que pasa por él convirtiéndose en
energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia
de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Utilización:
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como: Son parte
importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en cada
refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado. Se
encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el
Ciclo Brayton.Se encuentran en el interior muchos "motores de avión", como lo
son los turborreactores y hacen posible su funcionamiento. Se pueden
comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los
cuales mueven fábricas completas.

Tipos de compresores:
 Los compresores alternativos:

Funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el

cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale
por las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga. Estos
compresores rara vez se emplean como unidades individuales, salvo que el
proceso requiera funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que
regenerar un catalizador cada dos o tres meses o se tiene un suministro de
reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o reemplazar las válvulas
o anillos de los pistones, si es necesario. Los compresores alternativos tienen
piezas en contacto, como los anillos de los pistones con las paredes
de¡ cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que se acoplan con sus
asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas partes están sujetas
a desgaste por fricción.

Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el
proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las
piezas durarán más. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la
carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar adherencias y
sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con aceite son
un riesgo potencia ¡ de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un
separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los
compresores con cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues
destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la

succión para tener un sistema limpio al arranque. La humedad y los
condensables que llegan a la succión del compresor se pueden evitar con un
separador eficaz colocado lo más cerca que sea posible del compresor. Si se
va a comprimir un gas húmedo, habrá que pensar en camisas de vapor o
precalentamiento del gas de admisión, corriente abajo del separador.
En los compresores sin lubricación, la mugre suele ser el problema más sería,
y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos; en
este caso, hay que consultar con el fabricante, pues constantemente se
obtienen nuevos datos de pruebas. En los compresores no lubricados, los
anillos del pistón y de desgaste se suelen hacer con materiales rellenos con
teflón, bronce, vidrio o carbón, según sea el gas que se comprime. El pulimento
del cilindro a 12 pi (ms.) suele prolongar la duración de los anillos. La
empaquetadura es susceptible del mismo desgaste que los anillos del pistón.

Las fugas por la empaquetadura se deben enviar a un sistema de quemador o

devolverlas a la succión. Los compresores lubricados pueden necesitar tubos
separados para lubricar la empaquetadura, aunque en los cilindros de diámetro
pequeño quizá no se requieran. Las empaquetadoras de teflón sin lubricación
suelen necesitar enfriamiento por agua, porque su conductividad térmica es
muy baja. Si se manejan gases a temperaturas inferiores a IOIF, el fabricante
debe calcular la cantidad de precalentamiento del gas mediante recirculación
interna. Esto significa que se necesitará un cilindro un poco más grande para
mover el mismo peso de flujo.

Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja

velocidad, de acoplamiento directo, en especial si son de más de 300 HP;
suelen ser de velocidad constante. El control de la velocidad se logra mediante
válvulas descargadoras, y estas deben ser del tipo de abatimiento de la placa
de válvula o del tipo de descargador con tapón o macho. Los descargadores
que levantan toda la válvula de su asiento pueden crear problemas de
sellamiento. La descarga puede ser automática o manual. Los pasos normales
de descarga son 0-100%, 0-50-100%, o- 25-60-75-100% y se pueden obtener
pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no
se deben utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se
tomen las precauciones adecuadas.
Los compresores alternativos de embolo se clasifican:

Según la fase de compresión en:

Monofásico o de simple efecto.- cuando el pistón realiza una sola fase de

compresión (la acción de compresión la ejecuta una sola cara del pistón).

Bifásico, de doble efecto o reciprocante.- cuando el pistón realiza doble

compresión (la acción de compresión la realizan ambas caras del pistón).

Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa: cuando el compresor realiza el proceso de

compresión en una sola etapa.

Compresores de varias etapas: cuando el proceso de compresión se realiza en

más de una etapa por ejemplo una etapa de baja presión y una etapa de alta
presión.

 COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRÍFUGOS:

Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda
de paletas de poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua;
tipos especiales hasta 1000 mm). Las máquinas soplantes rotativas son
compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una
relación de presiones por escalón p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando en serie hasta
12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de » 12kg/cm2,
comprimiendo aire con refrigeración repetida.
Compresores de paletas deslizantes:

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilindrica

dentro de la cual esta ubicado en forma excéntrica un rotor con ranuras
profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las
ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza centrifuga empuja las paletas
contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios que
forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir
el volumen de estos espacios durante la rotación.

Compresores de pistón liquido:

El compresor rotatorio de pistón de liquido es una maquina con rotor de aletas

múltiple girando en una caja que no es redonda. La caja se llena, en parte de
agua y a medida que el rotor da vueltas, lleva el líquido con las paletas
formando una serie de bolsas. Como el liquido, alternamente sale y vuelve a
las bolsas entre las paletas (dos veces por cada revolución). A medida que el
líquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire. Cuando el liquido vuelve a la
bolsa, el aire se comprime.

Compresores de lóbulos (Roots):

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos

que trabajan con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para
una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el
compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como
sobre alimentador de los motores diese¡ o sopladores de gases a presión
moderada. Los rotores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados
mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado
entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los rotores de la máquina,
por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente
entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.

Compresores de tornillo:

La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido

axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin.
Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos
girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos
ejes, entre los lóbulos y la carcasa.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen
de gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es
forzado axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª
descarga.
Compresor de aire:

Un compresor succiona aire del medio ambiente a una presión absoluta de 100
kPa y 27 ºC. La presión del aire del lado de la descarga del compresor es de
400 kPa y su temperatura de 197 ºC. La velocidad del aire del lado de la
succión (entrada) del compresor es prácticamente despreciable, mientras que
la velocidad del aire del lado de la descarga (salida) es de 90 m/s. El flujo de
masa del aire que circula a través del compresor es de 1,000 kg/min. El
compresor opera en condiciones adiabáticas. Determine la potencia del
compresor, (kJ/s).

Balance (de primera ley):

 Turbina
Turbina; es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbo máquinas
motoras. Éstas son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en
forma continua y este le entrega su energía a través de un rodete con paletas o
álabes.

Es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una

corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la
rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados
alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento
produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta
energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una
hélice.

Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y
estator, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el
que se obtiene el movimiento de rotación.

El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente principal, al

conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para la obtención de
energía eléctrica.]

Las turbinas, por ser turbo máquinas, pueden clasificarse de acuerdo a los
criterios expuestos en aquel artículo. Pero en el lenguaje común de las turbinas
suele hablarse de dos subgrupos principales:

Turbina de vapor de Siemens AG

Turbinas hidráulicas:
Rotor de una turbina Pelton, ésta es una turbina hidráulica de acción de
admisión parcial.

Son aquéllas cuyo fluido de trabajo no sufre un cambio de densidad

considerable a través de su paso por el rodete o por el estator; éstas son
generalmente las turbinas de agua, que son las más comunes, pero igual se
pueden modelar como turbinas hidráulicas a los molinos de viento o
aerogeneradores.

Dentro de este género suele hablarse de:

 Turbinas de acción: Son aquellas en que el fluido no sufre ningún

cambio de presión a través de su paso por el rodete. La presión que
el fluido tiene a la entrada en la turbina se reduce hasta la presión
atmosférica en la corona directriz, manteniéndose constante en todo
el rodete. Su principal característica es que carecen de tubería de
aspiración. La principal turbina de acción es la Pelton, cuyo flujo es
tangencial. Se caracterizan por tener un número específico de
revoluciones bajo (ns<=30). El distribuidor en estas turbinas se
denomina inyector.

 Turbinas de reacción: Son aquellas en que el fluido sí sufre un

cambio de presión considerable a través de su paso por el rodete. El
fluido entra en el rodete con una presión superior a la atmosférica y a
la salida de éste presenta una depresión. Se caracterizan por
presentar una tubería de aspiración, la cual une la salida del rodete
con la zona de descarga de fluido. Estas turbinas se pueden dividir
atendiendo a la configuración de los álabes. Así, existen las turbinas
de álabes fijos (Francis->Flujo diagonal; Hélice->Flujo radial) y
turbinas con álabes orientables (Deriaz->Flujo diagonal; Kaplan-
>Flujo radial). El empleo de álabes orientables permite obtener
rendimientos hidráulicos mayores.
Turbinas térmicas:
Son aquéllas cuyo fluido de trabajo sufre un cambio de densidad considerable
a través de su paso por la máquina.

Estas se suelen clasificar en dos subconjuntos distintos debido a sus

diferencias fundamentales de diseño:

• Turbinas a vapor: su fluido de trabajo puede sufrir un cambio de fase

durante su paso por el rodete; este es el caso de las turbinas a mercurio,
que fueron populares en algún momento, y el de las turbinas a vapor de
agua, que son las más comunes.
• Turbinas a gas: En este tipo de turbinas no se espera un cambio de fase
del fluido durante su paso por el rodete.

También al hablar de turbinas térmicas, suele hablarse de los siguientes

subgrupos:

• Turbinas a acción: en este tipo de turbinas el salto entálpico ocurre sólo

en el estator, dándose la transferencia de energía sólo por acción del
cambio de velocidad del fluido.
• Turbinas a reacción: el salto entálpico se realiza tanto en el rodete como
en el estator, o posiblemente, sólo en rotor.

Igual de común es clasificar las turbinas por la presión existente en ellas en

relación a otras turbinas dispuestas en el mismo grupo:

• Turbinas de alta presión: son las más pequeñas de entre todas las
etapas y son las primeras por donde entra el fluido de trabajo a la
turbina.
• Turbinas de baja presión: Son las últimas de entre todas las etapas, son
las más largas y ya no pueden ser más modeladas por la descripción
euclidiana de las turbo máquinas.

Turbinas eólicas:
Una turbina eólica es un mecanismo que transforma
la energía del viento en otra forma de energía útil
como mecánica o eléctrica.

La energía cinética del viento es transformada en

energía mecánica por medio de la rotación de un
eje. Esta energía mecánica puede ser aprovechada para moler, como ocurría
en los antiguos molinos de viento, o para bombear agua, como en el caso del
molino multipala. La energía mecánica puede ser transformada en eléctrica
mediante un generador eléctrico (un alternador o un dinamo). La energía
eléctrica generada se puede almacenar en baterías o utilizarse directamente.

Turbina
Submarina:
Una Turbina
Submarina es un dispositivo mecánico que convierte la energía de las
Corrientes Submarinas en energía eléctrica. Consiste en aprovechar la energía
cinética de las Corrientes Submarinas, fijando al fondo submarino turbinas
montadas sobre torres prefabricadas para que puedan rotar en busca de las
corrientes submarinas, ya que la velocidad de las corrientes submarinas varía a
lo largo de un año se han de ubicar en los lugares más propicios en donde la
velocidad de las corrientes varían entre 3 km/h y 10 km/h para implantar
Centrales turbínicas preferentemente en profundidades lo más someras
posibles y que no dañen ningún ecosistema submarino. Las turbinas tendrían
una malla de protección que impediría la absorción de animales acuáticos

Turbina de vapor:

4,600 kg/h ingresa a una turbina que desarrolla una potencia de 1,000 kJ/s
(1,000 Kw). El vapor entra a 6 MPa (60 bar) y 400 ºC a una velocidad de 10
m/s. A la salida la presión es de 10 kPa (0.1 bar), una calidad del 90 % y
velocidad de 50 m/s. Determine la transferencia de calor hacia los alrededores,
(kJ/s).

De balance (primera ley)