3.11.

3 Calibrador chato

Na figura acima e á direita, encontra-se

ilustração de um
calibrador tipo “chato” de contato
parcial. O referido cali-
brador é utilizado para dimensões
internas entre 80 e
200 mm utiliza-se uma forma ainda mais
leve de calibra-
dor , conforme figura acima. Para dimensões acima de
260 mm, utilizam-se calibradores tipo “vareta” que são
haste metálicas com as pontas esféricas.

59
 Agora estudaremos os calibradores cônicos e de
roscas

3.11.4 Tampão e anéis cônicos

As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um anel
e de um tampão cônico (ver
figura a seguir).
A verificação das peças cônicas é
efetuada,
movimentando-se transversalmente
o padrão.
Se a folga for nula, o cone é exato
ao padrão.
Em seguida,procede-se o controle
por atrito no
qual é aplicado um corante
colorido ao cone
que deixará marcas nas partes em
contato.Por
fim, verifica-se o diâmetro pela
posição da pe-
netração do calibrador.
3.11.5 Calibrador da rosca
Um dos processos usuais e rápidos
da verificação
da rosca consiste na utilização de
calibradores pa-
drão de roscas. São peças de
aço,temperadas re-
tificadas, obedecendo, dentro da
tolerâncias aper-
tadas, às dimensões e condições da
execução de
cada tipo de rosca. Na figura
abaixo, pode-se ob-
servar o par de calibradores anel,
utilizados para
verificação da rosca externa e, logo
abaixo, o ca-
librador para verificação da rosca
interna.
A extremidade mais longa do
calibrador (passa )
tampão verifica o limite mínimo:ela
deve penetrar
suavemente, sem ser forçada,na
rosca interna da
 peça a verificar.A extremidade da rosca mais cur-
ta (não passa) representa o limite máximo.
Quanto aos anéis,um representa o limite superior
e o outro o inferior do intervalo da tolerância para
a rosca. O anel marcado em vermelho é o “ não
passa.
3.11.6 Calibradores reguláveis:
Os calibradores de boca de roletes possuem re -
gulagem das tolerâncias admitidas e podem subs-
tituir os calibradores de anéis. São calibradores de
boca progressiva,o que torna a operação muito ra-
pida, não só porque não é necessário virar o cali -
brador, como também porque os calibradores não
se aparafusam à peça.Os calibradores desse tipo
possuem quatro roletes cilíndricos , os mesmos
possuem sulcos,cujo perfil e passo são iguais aos
do parafuso a se verificar.
O primeiro conjunto de cilindros é ajustável na dis-
tância correspondente às dimensões máximas do
(passa), enquanto que o outro conjunto, com ape -
nas alguns poucos filetes,é ajustável para as di-
mensões mínimas do parafuso (não passa).
60

3.12 Blocos padrão

Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados através de

duas faces de um bloco,ditas
faces de medição, sendo que estas faces apresentam uma planicidade tal que
têm a propriedade de se aderir
a outras superfícies da mesma qualidade, por atração molecular.

Vamos conhecer o bloco-padrão...

Os blocos mais comuns são aqueles de seção retangular. As dimensões dos

blocos são normaliza das pela
 norma DIN 861 e outras. O material mais comum dos blocos é aço liga. Como o
aço tem a tendência de alte-
rar o seu volume, a estabilidade dimensional dos blocos, no decorer do tempo,
pode ser significativamente al-
terada. Para se evitar esse problema,utiliza-se aço liga que tem boa estabilidade
dimensional.O bloco padrão
cerâmico é a resposta dos fabricantes ao problema da estabilidade dimensional.
Estes são fabricados em um
composto baseado no elemento zircônio, que confere melhores respostas às
alterações dimensionais.
O elevado grau do acabamento das superfícies da medição é garantido através
da lapidação fina, que asse-
gura um elevado grau de planicidade e ao mesmo tempo,uma rugosidade
baixíssima das faces..

Principais normas e fabricantes de blocos padrão:

• Normas DIN 861, VDE/VDI 2605, BS 4311, JIS B 7506, ISSO 3650
• Fabricantes CARL ZEISS (JENA), MITUTOYO, KOBA, MAHR, STARRET-WEBBER.

A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrões, estes são

reunidos em jogos, que diferem em-
Ter si pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento, faixa que o escalonamento
abrange, e número das pe -
ças que os constituem.
Os jogos constituem-se de várias series dimensionais.Partindo da base
1,000mm,existem séries em milésimos
( 1,001 ... 1,009 ), centésimos (1,01 até 1,09 ), décimos....
A norma DIN 861 apresenta as tolerâncias para os blocos padrão em função do
seu comprimento nominal e da
sua classe de erro. A tabela a seguir apresenta as classes de erro para blocos
retangulares.
A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padrão se
destina:
Classe “00” – especialmente indicado como padrão de referência em
laboratórios de metrologia.É utilizado pa-
ra calibração de blocos padrão de classe “0” pelo método diferencial da medição.
Classe “K” – Usado em substituição ao classe “00”, por apresentar a mesma
tolerância da constância do afãs-
tamento (paralelismo), porém tolerâncias maiores no comprimento.

61

Classe “0” – Para elevadas exigências em medições criteriosas,no ajuste da

máquina de medição.O uso é res-
trito, basicamente para laboratórios da metrologia.
Classe “1” – Usa-se com as mesmas finalidades acima, mas para faixas de
incertezas da medição mais eleva-
das. É utilizada em chão da fábrica,nos setores relacionados ao controle da
qualidade e em laboratórios da me-
trologia dentro e fora da industria.
Classe “2” – Blocos para uso geral, ajustes de instrumentos convencionais e em
medições onde o nível da in -
certeza não é apertado.
 Classe de erro Tolerância do comprimento ( L em mm )

00 +/- ( 0,05 + 0,001 L) micrometro

0 +/- ( 0,10 + 0,002 L) micrometro
1eK +/- ( ,020 + 0,004 L) micrometro
2 +/- ( 0,40 + 0,008 L) micrometro

Mesmo os blocos padrão classe “2”, usados inclusive em oficinas, devem ser
manuseados por pessoal qualifi-
cado e experiente, de modo a evitar o desgaste prematuro das superfícies da
medição.
Alem disso, o operador deve:
• Limpar os blocos cuidadosamente, retirando qualquer acúmulo do suor, óleo,
poeira ou corrosivos;
• Untar cuidadosamente os blocos de aço com uma fina camada de vaselina;
• Utilizar com extrema atenção os blocos pequenos;
• Evitar a utilização dos blocos em superfícies oxidadas, ásperas ou sujas;
• Evitar a todo custo choques mecânicos;
• Evitar a atuação da radiação térmica e campos eletromagnéticos;
• Evitar deixar os blocos aderidos por muito tempo.

Quanto à montagem, os
blocos padrão.
têm características únicas.
As superfí -
cies da medição aderem
uma à outra (
colam-se) quando se
ajustam progres -
sivamente entre si, através
do cuidado-
so deslizamento e leve
pressão. Para
obter a aderência plena, é
indispensá-
vel a limpeza completa das
superfícies
além da garantia do seu
bom estado.
Após a limpeza, os blocos
são monta -
dos conforme as figuras ao lado.
Na calibração dos blocos padrão por
comparação,verifica-se o comprimento
efetivo do bloco no seu centro (erro do
meio) . O bloco é assim incluído em u-
ma das classes dos erros citadas.Além
do erro do meio, a norma solicita a vê-
rificação da constante do afastamento
(paralelismo).
 Um outro meio da calibração dos blocos padrão é o método interferométrico.
Neste, utiliza-se um sistema
Padrão da medição baseado no comprimento da onda de uma luz monocromática.
O erro máximo deste
Sistema padrão é de aproximadamente + / - (0,02+l/5000) micrometro.
62

1. Transformação das unidades:

Agora vamos proceder às transformações das

unidades. Lembre-se do seu curso de matemática...

Transformar polegadas em milímetros:

1º caso:
Transformar polegadas inteiras em milímetros:
Para se transformar polegadas inteiras em milímetros,
multiplica-se 25,4 mm pelo valor em polegadas a
transformar.

Ex.: Transformar 3” em milímetros

25,4 x 3” = 76,2 mm

2º caso:
Transformar fração da polegada em milímetro
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo
numerador da fração e divide-se pelo denominador.

Ex.:Transformar 5/8” em milímetros.

( 25,4 x 5 ) / 8 = 15,875 mm

3º caso:
Transformar polegada inteira e fracionária em milímetros
Quando o número for misto, inicialmente transforma-se o
número em fração imprópria e, a seguir, opera-se como no
2º. Caso.

Transformar 1 3/4” em milímetros

1 3/4”=4/4”+3/4”=7/4” portanto: 7/4”= 7 x 25,4 / 4=44,45 mm

4º caso:
Transformar milímetros em polegadas fracionárias:
Para se transformar milímetros em polegadas fracionárias,
divide-se o valor em milímetros por 25,4 e multiplica-se o
resultado por uma das frações ordinárias da polegada
(menor divisão do instrumento).
 Transformar 9,525 mm em polegada fracionária:
(9,525/25,4) x 128” / 128”= (.375”)x 128”/128”= 48”/128”

Simplificando a fração: 48/128”=24/64”=12/32”=6/16”=3/8”

63

5º caso:
Transformar polegada decimal em milímetro:
Para se transformar polegada decimal em milímetro,
multiplica-se o valor em decimal da polegada por 25,4 mm.

Ex. Transformar 0,875” em milímetros:

0,875” x 25,4 mm= 22,225 mm
6º caso:
Transformar milímetro em polegada decimal:
Divide-se o valor em milímetro por 25,4 mm

Ex. Transformar 3,175 mm em polegada decimal:

3,175 x 25,4 = 0,125”

Agora, para terminar, faremos transformações para expressar o valor

em polegada ordinária ou
decimal.
1º Transformação:
Transformar sistema inglês ordinário em decimal.
Para se transformar sistema inglês em decimal, divide-se o
numerador da fração pelo denominador.

Ex. Transformar 7/8” em decimal

7 / 8 = 0,875”

2º Transformação:
Transformar sistema inglês de decimal em ordinário.
Para se transformar do sistema inglês para ordinário,
multiplica-se o valor em decimal por uma das divisões da
polegada, dando-se para denominador a mesma divisão
tomada e simplificando-se a fração quando necessário.

Ex “Transformar 0,3125” em sistema inglês ordinário

0,3125” x 128” / 128” = 40/128”

Simplificando “a fração teremos: 40/128” = 20/64”=10/32”=5/16”

 • Faça os exercícios no final deste módulo e confira pelo gabarito!

64

2. Tolerância dimensional

As tolerâncias que são indicadas, nos desenhos técnicos, são feitas por meio dos
valores e símbolos apropriados.
Por isso, devem se identificar a simbologia e também os gráficos e as tabelas de
modo que sejam de fácil leitura e
Interpretação no desenho.
Peças não funcionam separadamente, funcionam em conjunto e assim, as formas
como elas estão dispostas e o
seu contato deve ser especificado,para que em operação o equipamento tenha a
sua perfeita funcionalidade asse-
gurada. Como as peças mostradas abaixo:

Na montagem das peças deve haver uma ajustagem entre elas e no Brasil essa
ajustagem é determinada pela
ABNT ISSO 6158.
5.1 Afastamento
São desvios nos valores das dimensões nominais, de forma que não atrapalhem a
execução da peça sem preju-
Izo para seu funcionamento e intercambialidade. Em desenho técnico como
mostra a ilustração a seguir:
 No desenho mostrado acima o valor da dimensão nominal é 20 e os valores:
+0,28 e +0,18 são os afastamentos:
superior e inferior, respectivamente.Eles possuem o sinal “+”, para indicar que
são positivo e assim o tamanho da
peça é aumentado. O afastamento superior, 0,28 mm, é a máxima variação da
peça que se pode encontrar. E o
afastamento inferior, 0,18mm,éa variação do diâmetro da peça.Isso quer dizer
que caso a peça seja medida o má-
ximo valor que pode ser encontrado para o seu diâmetro não deve ser maior que
20,28 mm e menor que 20,18mm

65

A figura acima mostra uma outra peça, agora apresentando tolerâncias negativas,
representando que a máxima
dimensão que aquela medida terá será de 15,8 mm a mínima de 15,59 mm

Ao montar o desenho das peças cujas medidas possuam tolerâncias, essas devem
ser especificadas, como mos-
tra a figura acima. No comprimento da peça a tolerância é de 0,25 mm, para
mais ou para menos. Ela quer dizer
 que a peça pode ter um comprimento total máximo de 40,25 mm ou mínimo de
39,75 mm, mas no seu segmento
com 20mm este não pode exceder a 20,2mm e nem ser menor que 19,9mm
assim podemos,não só duas ou qua-
tro mas, podemos ter várias combinações que obedeçam a essa tolerância.
Essa representação é usada para especificação da montagem dos
mecanismos,onde é comum ter-se folgas entre
peças ou interferência.O exemplo disso é a colocação de um eixo* num furo**.Se
a colocação faz-se de forma fa-
cil e suave, sem a exigência do uso da pressão ou força elevada ou sem a
dilatação do furo por meio da elevação
da temperatura diz-se que a montagem é com folga ou deslizante.E caso seja
necessário uma ou mais ações dês-
sas para o encaixe das peças diz-se que o ajuste é com interferência ou forçado.

66

Eixo*
Não necessariamente trata-se de um eixo, com seu formato cilíndrico,
pode ter forma retangular,elíptica.
Da norma:“Termo convencional utilizado para descrever uma
característica externa de uma peça,incluindo
também elementos não cilíndricos.

Furo**
Toda vez que for falado furo entenda-se dimensão do alojamento,um
orifício ou abertura com qualquer formato( desde que se
tenha controle das suas dimensões e formato ),onde será alojado algo
como uma chaveta, barra, pino...
Da norma, furo: “Termo utilizado para descrever características internas
de uma peça,incluindo também elementos não cilíndricos.

No ajuste com folga o diâmetro do furo é maior que o diâmetro do eixo e na

interferência o diâmetro do furo é
menor que o do eixo.

O ajuste ainda pode ser incerto quando pode ou não ocorrer interferência na
montagem.
 Num caso onde haja um desenho com as peças a serem montadas e não se sabe
se é com folga ou interferên-
cia basta fazer a verificação: para ser folga a diferença entre a mínima dimensão do
furo e a máxima dimensão do
eixo deve ser positiva. E para a interferência a diferença entre a máxima dimensão
do furo e a mínima do eixo de-
vê ser negativa..

67

Exercitemos nos exemplos a seguir:

Verificar se as montagens especificadas abaixo são com interferência ou folga.

Comecemos por verificar se é folga:

25,0 – 24,8 = 0,2

Vemos que o sinal é positivo, ou seja a menor dimensão do furo é maior que a
maior dimensão do eixo. Assim o
ajuste é com folga. E a folga máxima entre eles é de 0,62mm, que corresponde a
diferença entre a maior dimen-
são do furo e a maior dimensão do eixo.

Para o próximo exemplo:

 Verifiquemos:
25,21 – 25,28 = - 0,07 mm a diferença entre a maior dimensão do furo e a menor
dimensão do eixo é um número
Negativo,assim já temos interferência,que corresponde à mínima interferência
encontrada nesse sistema do ajus-
te . A máxima interferência corresponde a diferença negativa entre a mínima
dimensão do furo máxima dimensão
do eixo: 25,0 – 25,41 = - 0,41mm. E ocorre interferência, também, quando
fazemos essa verificação entre a míni-
ma dimensão do furo e do eixo.

68

Vejamos outro exemplo:

Pode-se começar por verificar que a diferença entre a máxima dimensão do furo e
a do eixo é de 0,3 mm(folga),
mas também ocorre uma negativa – 0,02 mm (interferência) entre a mínima
dimensão do furo e eixo. Assim o a-
juste é incerto com interferências: máxima de 0,18 mm e mínima de 0,02 e com
folgas:máxima de 0,23mm e mi-
nima de 0,7 mm.

5.2 Sistema de ajuste e tolerâncias

No Brasil quem defini esse sistema, como já falamos é a ABNT ISO 6158, onde
nela existem tabelas para o cal-
culo e determinação para o melhor sistema de ajuste de cada montagem. Ela
define as classes e define as tole-
 râncias. As classes são as identificações dos tipos de ajustes a serem usados,
que variam de folga, passando
por incerto a interferência, tanto para furos como para eixos.
São representadas por letras e seguidas dos números, formando assim um código
alfanumérico.As letras repre-
sentam as classes e os números os intervalos da tolerância. Existem na norma
dois tipos de sistemas base para
adoção da qualidade do trabalho, são: sistema furo base e eixo base.
No sistema furo base o afastamento inferior é zero, ou seja a menor dimensão
que ele terá é a sua própria di-
mensão nominal. Por exemplo: se tem um furo com 20 mm de diâmetro, no
sistema furo base, pode ter um ajus-
te de 20,000 + 0,057 / - 0,000 significa que o seu afastamento inferior é zero e o
seu superior é 0,057mm.Assim
a sua menor dimensão é 20,000 mm e maior é 20,057 mm.
No sistema eixo base o afastamento superior é zero, sendo então o oposto do
sistema furo-base.
Existem na norma graus da tolerância padrão e afastamentos fundamentais para
dimensões de 3mm a 3150mm
Os graus variam de IT 1 a IT 18. Esses graus são conhecidos como também
qualidades do trabalho. Elas se a -
plicam em faixas para diferentes tipos de trabalho. Os graus do IT 1 a IT 3
destinam-se normalmente a mecâni-
cas de grande precisão como para calibradores,os graus da IT4 a IT 11,a peças
exeqüíveis cotidianamente com
médio grau de acuracidade no processo, e de IT 12 a IT 18 peças de mecânica
grosseira de pouca exigência de
tolerância.

69

Campos das tolerâncias

São de dois tipos: para furos e para eixos.

Para furos são representados por letras maiúsculas:

A, B, C, D, E, F, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA,
ZB, ZC.

Para eixos são representados por letras minúsculas:

A, b, c, d, e, f, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

Mas antes de começarmos a estudar mais a fundo precisamos definir algumas

nomenclaturas:
• Linha zero – é a linha que dá origem aos afastamentos
 O afastamento fundamental é aquele que define a posição do campo da tolerância
em relação a linha zero.
E tolerância é a diferença entre a maior dimensão da peça e a menor. Ou seja é a
diferença entre o afastamento
Inferior e o superior da dimensão nominal na classe desejada.
Existe um comportamento inverso dos afastamentos fundamentais para furos e
eixos.
Os afastamentos fundamentais para eixos são dados de a até h com dimensões
menores que as nominais(afas-
tamentos fundamentais negativos), indicando folga. E acima de j á zc (exceto js)
os afastamentos fundamentais
positivos, indicando que as dimensões do eixo para a classe dos afastamentos é
indicada para interferência.
Para furos é dado da forma inversa: A até ZC (não válidos graus das tolerâncias
menores que IT8 e JS) o afas -
tamento fundamental é positivo, indicando folga e de K até ZC ( não válidos
graus das tolerância menores que
IT8 e JS) o afastamento fundamental é negativo, indicando folga.
Tanto para furo com para eixo as classes JS e js não se aplicam a essas definições
porque essa classe se dis -
tribui simetricamente em relação a linha zero. E também nos dois H e h
representam o limite para a transição da
folga para a interferência.

70

5.4 Sistema furo base

Como já foi dito anteriormente o furo base é aquele cujo afastamento inferior é
zero. Ou seja, a sua menor di-
mensão é a nominal, e a maior é dada pela adição do afastamento a dimensão
nominal.
É o sistema mais comumente usado devido ao fato de já existirem ferramentas
padronizadas para se executar
 o furo com a tolerância desejada e além do fato de caso ser necessário,é mais
fácil ajustar um eixo para caber
num furo, do que ajustar um furo para caber num eixo.
A norma recomenda para escolha de um ajuste para furos as classes:
A11, B11, C11, D10, E9, F8, G7, H7, H8, H9, H11, JS7, K7, N7, P7, R7, S7, mas
para sistema base apenas a-
queles em negrito por terem afastamento inferior nulo:

5.5 Sistema eixo base

Eixo base é aquele cujo afastamento superior é zero, assim a sua maior dimensão
é a nominal e a menor é ob-
tida através da subbtração do afastamento inferior da dimensão nominal.
É oposto do furo base, e na escolha das classes a norma recomendada: a11, b11,
c11, d10, e9, f8, g7, h6, h7 ,
h8, h9, h11, js7, k7, n7, 07, r7, s7, mas para sistema base apenas aqueles em
negrito por terem afastamento
superior nulo.

71

Aplicação

A escolha do sistema base depende da aplicação. Quando, por exemplo deseja-se

unir uma engrenagem a
um eixo pode ser feito de várias formas: chavetado ( interferência entre a chaveta
e o eixo deslizante com a
engrenagem), árvore estriada (deslizante)ou por interferência (prensada).Nos três
modos a forma do ajuste
 é importante e antes de ser executada deve ser estudada para se saber qual das
três melhor se aplica a si-
tuação. Pode-se escolher o sistema base baseado na utilização da peça,
importância, funcionalide e custo
de cada peça.
Após escolher o tipo de ajuste ( interferência ou folga ) e o sistema base, vai-se
até as tabelas das normas
para encontrar o casamento entre ajustes que forneça as características
desejadas.
Em desenho técnico a representação da tolerância de um furo,um rasgo,ou
quaisquer outras dimensões pó-
dem ser representados da seguinte forma:

• Veja nas folhas dos exercícios c/ gabarito e pratique-os...

72

6. Tolerância de Forma
 Para garantir a montagem das peças não é necessário apenas que as dimensões
das peças estejam dentro da
tolerância , as formas também devem ser garantidas , com intervalos das
tolerâncias. Imagine que precisamos
de um eixo como o mostrado abaixo:

Especificamos no projeto dele as dimensões e intervalo da tolerância, para que

ele seja fabricado. E após ser
fabricado temos:

Assim a peça foi fabricada e dentro das tolerâncias para o diâmetro, mas não
possui perpendicularismo entre
as arestas das projeções das faces cilíndricas com as faces planas da barra.
Dessa maneira a forma da peça também deve ser garantida, para a sua execução
ser correta.

73
 Planeza

Para avaliação das superfícies planas uma verificação muito comum é o grau do
desvio da planeza, verificando
o quanto a superfície é côncava ou convexa.
A tolerância da planeza corresponde ao intervalo entre dois planos ideais,
imaginários entre os quais devem es-
tar uma superfície.

Cilindricidade

Uma outra tolerância de forma muito usada é a tolerância de forma da

cilindricidade, que é o intervalo entre duas
Superfícies cilíndricas ideais, concêntricas, no qual encontra-se a superfície do
cilindro a ser fabricado.
Existem ainda, tolerâncias da retilineidade, circularidade, linha qualquer,
paralelismo,perpendicularismo,orientação
Inclinação, posição, concentricidade e simetria.

74
 Retilineidade

Retilineidade, mede o quão afastado está de uma linha reta ideal imaginária por
exemplo, a linha longitudinal
central de um eixo. Nos desenhos técnicos, a tolerância de retilineidade da linha é
indicada pelo símbolo: -----
como mostra o desenho abaixo:

Em peças cilíndricas esse símbolo antecede o valor numérico da Tolerância.

75

Circularidade

A circularidade avalia o intervalo entre dois círculos ideais, onde está a

circunferência executada da peça.

Contorno qualquer
 A tolerância de um perfil ou contorno qualquer é determinada por duas linhas
envolvendo uma circunferência
De diâmetro t cujo o centro se desloca por uma linha que tem o perfil geométrico
desejado.

76

Paralelismo

O paralelismo mede as variações de uma reta, que pode ser o eixo longitudinal de
uma peça, em relação a uma
reta ideal tomada com referência.

Perpendicularismo

A perpendicularidade o quão afastado do ângulo de 90º estão afastados dois eixos

como o mostrado abaixo:
77

Inclinação

A inclinação avalia o quanto afastado do desejado a inclinação real está. Como o

mostrado a seguir:

6.1 Tolerância de Posição

Quando tomamos como referência a posição, três tipos de tolerâncias devem ser
consideradas: de localização;
de concentricidade e de simetria.
Saiba como identificar cada um desses tipos de tolerâncias acompanhando com
atenção as próximas explicações.

Tolerância de Localização

Essencial para o funcionamento dos mecanismos com partes móveis ou ajustáveis,

montava na maioria dos casos
Como por exemplo, coluna guia de um molde de injeção de peças plásticas, que
tem que ter a sua posição deslo -
cada em relação às outras colunas, a fim de garantir a correta montagem do
molde.
 Normalmente representado como o mostrado acima, , seguido da tolerância da
localização do elemento cotado
com ou sem a sua representação, como mostra a figura acima.

78

Concentricidade ou Coaxialidade

Para o caso de numa mesma peça com partes geometricamente diferentes, que
tenham os centróides das suas
seções transversais coincidentes.

Tolerância de Simetria

É a tolerância em relação ao plano longitudinal da simetria da peça. Mas

lembrando que essa tolerância é na
verdade uma região limitada por dois planos paralelos,que contenham a superfície
indicada.Então cada superfí-
cie plana, do eixo, apresentada na figura, deve estar compreendida numa região
dessa para estar dentro da to -
lerância.
 79

Tolerância de batimento

Representa qualquer perturbação nas dimensões de uma peça quando ela é

rotacionada de uma volta inteira
( 360º ).
Pode apresentar dois tipos de distorção: axial e radial.
A axial, diz respeito a distorção das superfícies perpendiculares ao eixo
longitudinal da peça, quando ela é rota-
cionada em torno desse eixo.

No batimento radial, a tolerância é delimitada por um plano perpendicular ao

eixo de giro que define dois circulos
Concêntricos, de raios diferentes. A diferença t dos raios corresponde à tolerância
radial.

• Faça os exercícios no final deste módulo e confira o gabarito...

80
Apêndice 1 Tolerâncias Geométricas (Telecurso 2000)
81

Apêndice 2 tabela extraída da apostila do tele curso 2000

82
Apêndice 2 ... Continuação...
83

7. Projetor do Perfil
 Quando uma peça é muito pequena, fica difícil visualizar seu perfil e verificar suas
medidas com os aparelhos e
instrumentos já vistos.
Esse problema é resolvido com os projetores de perfil. Vamos conhecer melhor
esse aparelho.

Introdução

Os meios óticos de medição foram empregados, no início, como recurso de

laboratório, para pesquisas etc. Pouco
a pouco, foram também conquistando as oficinas, nas quais resolvem problemas,
facilitam a produção e melhoram
a qualidade dos produtos. Hoje, os projetores já trabalham ao lado das máquinas
operatrizes ou, muitas vezes, so-
bre elas, mostrando detalhes da própria peça durante a usinagem.

Características e funcionamento

O projetor do perfil destina à verificação das peças pequenas, principalmente

as de formato complexo. Ele per -
mite projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada da peça.

Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas
como referência nas medições.

84

O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes

micrométricos,ou duas escalas lineares
posicionadas a 90º.
 Ao colocar a peça que será a peça que será medida sobre a mesa, obtemos na
tela uma imagem ampliada, pois
a mesa possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a peça
seja iluminada por baixo e por ci-
ma simultaneamente, projetando a imagem na tela do projetor . O tamanho
original da peça pode ser ampliada 5,
10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de lentes intercambiáveis, o que permite a
verificação de detalhes da peça em
vários tamanhos.

Em seguida, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela
tangencie o detalhe da peça e zera-se
o cabeçote micrométrico(ou a escala linear).Move-se novamente a mesa até que a
linha de referência da tela tan-
gencie a outra lateral do detalhe verificado. O cabeçote micrométrico(ou escala
linear) indicará a medida.
O projetor de perfil permite também a medição de ângulos, pois sua tela é
rotativa e graduada de 1º a 360º em a
sua volta. A leitura angular se faz em um nônio que permite resolução de 10´.
(Nos projetores mais modernos a
indicação é digital).

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Outra maneira de verificação pode ser utilizando um desenho da peça feito em

acetato transparente e fixado na
tela do projetor.

Sistemas das projeções...

 Projeção diascópicas (contorno)

Na projeção diascópicas, a iluminação traspassa a peça que será examinada. Com

isso, obtemos na tela uma
silhueta escura, iluminada pelo perfil que se deseja verificar.

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Parte interna de um projetor... Observe...

Para que a imagem não fique distorcida, o projetor possui diante da lâmpada um
dispositivo óptico chamado con-
densador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sobre a peça. Os raios da luz,
não detidos por ela, atravessam
a objetiva amplificadora. Desviados por espelhos planos, passam, então, a
iluminar a tela.
 A projeção diascópica é empregada na medição das peças com contornos
especiais, tais como pequenas en-
grenagens, ferramentas, roscas...

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Projeção episcópica (superfície)

Nesse sistema, a iluminação se concentra na superfície da peça, cujos detalhes

aparecem na tela. Eles se tor-
nam ainda mais evidentes se o relevo for nítido e pouco acentuado. Esse sistema
é utilizado na verificação de
moedas, circuitos impressos, gravações, acabamentos superficiais.

Quando se trata de peças planas, devemos colocar a peça que será medida sobre
uma mesa de vidro. As peças
cilíndricas com furo central, por sua vez, devem ser fixadas entre pontas.
 Medição das roscas....

Podemos usar o projetor de perfil também para medir roscas. Para isso, basta
fixar entre pontas e inclinar a rosca
que se quer medir.

Não devemos esquecer que uma das referências da tela deve ser alinhada com o
perfil da rosca. O ângulo que
ela faz com a direção zero grau é lido na escala da tela e no nônio.

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Para determinar o passo, basta deslocar a rosca por meio de um micrômetro. Isso
deve ser feito de modo que a
linha de referência coincida, primeiro, com o flanco de um filete e, com o flanco
do outro filete, os quais aparecem
na tela.

A medida do passo corresponde, portanto, à diferença das duas leituras do

micrômetro.
 Exemplo:

Leitura inicial: 5,000 mm

Após o segundo alinhamento: 6,995 mm
Passo = 6,995 – 5,000
Passo = 1,995 mm

Montagem e regulagem

Vejamos, agora, como se monta e regula um projetor de perfil:

• Em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com

nitidez o detalhe da peça.
• A seguir, posicionemos a chave que permite a projeção episcópica, diascópica
ou ambas.
• Regulamos o foco com a movimentação vertical da mesa.
• É necessário, então, alinhar a peça sobre a mesa. Isso deve ser feito de modo
que a imagem do objeto
na tela se desloque paralelamente ao eixo da referência.

Observação – No caso de projeção episcópica, devemos posicionar o feixe de luz

sobre a peça; em seguida,
Colocamos o filtro que protege a visão do operador; e, por fim, regulamos a
abertura do feixe de luz.

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 Curso: Metrologia Módulo: Básico Carga Horária: 40h.
Docente: JORGE SOUZA Turno: Turma:
DA SILVA
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