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Gómez de la Vega H., Medina N., Semeco K, Yanez M.
Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad en Sistemas Productivos 
Hernando Gómez de la Vega, Nayrih Medina, Medardo Yanez Reliability and Risk Management S.A.Teléfonos: (58)-261-7923891E-mail: hernando.gomezdelavega@reliarisk.com ,nayrih.medina@reliarisk.com , karina.semeco@reliarisk.com ,medardo.yanez@reliarisk.com 
 
RESUMEN 
 Este trabajo sobre el Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de Sistema de Producción, se enfoca en la descripción de un estudio proactivo de diagnóstico de la disponibilidad y el factor de servicio de un proceso de producción para un período determinado de tiempo, que busca caracterizar el estado actual de un proceso, sistema o equipos y predecir su comportamiento futuro basado en la configuración y confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de mantenimiento, mediante el análisis del historial de fallas y reparaciones, los datos de las condiciones operacionales y datos técnicos. Su finalidad es revelar problemas, definir y desarrollar alternativas de soluciones, reasignar recursos y presupuestos para mejorar efectivamente la productividad del proceso o sistema,a través de la sistemática reducción de la ocurrencia de fallas y eventos no deseados y minimizar su impacto en el negocio medular. Durante las diferentes fases de un proyecto (ingeniería básica, construcción, puesta en marcha y operación) este tipo de estudio proporciona reportes a la medida, que permiten planear, organizar, controlar y comunicar situaciones presentes en los diferentes escenario analizados permitiendo responder al instante preguntas como: Que tan productivo es o será el proceso? Qué mejoras se pueden introducir? Qué trabajos quedan por hacer? Cuales son las actividades críticas? Dónde concentrar los esfuerzos y recursos?.
Palabras Claves: 
Confiabilidad, Disponibilidad, Falla, Mantenibilidad, Probabilidad,
1. INTRODUCCION 
El análisis CDM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad), conocido también como análisis RAM (Reliability, Availability and Mantainability) permite pronosticar para un período determinado de tiempo la disponibilidad y el factor de servicio de un proceso de producción,basado en su configuración, en la confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de 
 
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mantenimiento. La base fundamental de este análisis es la selección de los TPPF, TPEF y TPPR que mejor caracterizan los diversos equipos del sistema de producción, tomados de bancos de datos genéricos de la industria, experiencia propia y opinión de expertos.El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias, las reparaciones, las paradas parciales y totales y el mantenimiento planificado.Una vez construido, el modelo CDM trabaja como un simulador “what if…” (que pasa si…),que permite inferir el impacto que tienen en la disponibilidad y producción diferida del sistema: nuevas políticas de mantenimiento, cambios en la mantenibilidad de los equipos,aplicación de nuevas tecnologías, cambios en la configuración de los equipos dentro de los procesos de producción, cambios en la política de inventarios e implantación de nuevos métodos de producción.Durante la ejecución de un estudio CDM, se realiza la adecuada caracterización probabilística de los procesos de deterioro que afectarán los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso de producción a fin de pronosticar la mayoría de los escenarios de paros o fallas. Adicionalmente, se identifican acciones para minimizar la ocurrencia de estos escenarios y finalmente se identifican las implicaciones económicas de cada escenario, comparándolo con el escenario basado en “Las Mejores Prácticas” (Best Practices), a fin de contribuir con el establecimiento de estrategias óptimas de mantenimiento para el manejo del negocio.Como resultado del proceso se obtiene una lista de criticidad de elementos o equipos, con base a su impacto a la disponibilidad y factor de producción diferida, con la finalidad de establecer las acciones que mitiguen el riesgo, y permitan optimizar la rentabilidad del negocio.
 
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2. MODELO GENERAL PARA ELABORAR UN ANÁLISIS CDM 
La figura 1 muestra un esquemático del modelo general que se propone para la elaboración de un estudio CDM.
 
Figura 1.
Modelo General Análisis CDM 
Como se indica en la figura 1, el análisis CDM se inicia con la estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de los componentes o equipos que conforman las instalaciones. Las fuentes fundamentales de información para esta estimación pueden ser de variada naturaleza, específicas o genéricas, y dentro de ellas pueden mencionarse OREDA (Offshore Reliability Data), PARLOC, WELL MASTER, IEEE, SINTEF y la evidencia o información propia de fallas de sistemas similares que posea la empresa en la cual se está ejecutando el estudio. El Teorema de Bayes permite la combinación, de forma estructurada y matemáticamente soportada, de la experiencia de otros (conocimiento previo) con la experiencia propia (evidencia), obteniendo de esta combinación tasas de fallas mas representativas de la realidad operacional del proceso bajo análisis (conocimiento mejorado o actualizado). Ver figura 2.
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