Diseño y Selección de

productos
M en C. Miguel Díaz Sánchez
ITESM
 DESARROLLO DE PRODUCTOS Y
PROCESOS
DISEÑO SECUENCIAL: De acuerdo al este enfoque, el requisito
indispensable para iniciar una nueva etapa en el desarrollo de un
producto, es haber concluido de manera completa la etapa previa.
Ventajas:
- Seguridad de contar con información completa al inicio de cada
etapa.
Desventajas:
- Alto tiempo de desarrollo, alto costo y posible descoordinación
entre los participantes de las diferentes etapas de desarrollo.

Desarrollo de Desarrollo de Prototipo

producto proceso
Requerimiento
 DESARROLLO DE PRODUCTOS Y
PROCESOS
DISEÑO CONCURRENTE: Cada etapa se inicia con información
preliminar de la etapa previa, requiriendo de gran colaboración y
coordinación entre participantes en las diferentes etapas.

Ventajas:
Requerimiento
-Menor tiempo de desarrollo
Desarrollo de - Integración y coordinación
entre participantes
producto -Menor costo de desarrollo
Desventajas:
Desarrollo de -Riesgo de mayores cambios
durante el proceso
proceso

Prototipo
 Ingeniería Concurrente
"Filosofía de trabajo basada en
sistemas de información y
fundamentada en la idea de
convergencia, simultaneidad o
concurrencia de la información
contenida en todo el ciclo de vida de
un producto sobre el diseño del
mismo".
 Puntos Críticos de IC
1. La modelación de los procesos.
Mostrar como la información fluye y se
transforma en diseño.
2. La arquitectura de los sistemas de
información. Compartir datos
libremente entre aplicaciones, usuarios
y organizaciones.
3. La creación de equipos de trabajo
multidisciplinarios, con objetivos claros
y una comunicación efectiva entre sus
miembros.
 Puntos críticos de IC
4. La utilización de metodologías
formales de diseño.
– Despliegue de la Función de Calidad
(QFD),
– Métodos Taguchi, o
– Diseño para Fabricación y Ensamblaje.
5. La utilización de herramientas
asistidas por el computadora (CAD).
– Inteligencia artificial distribuida.
 Ingeniería Concurrente
Denominaciones:
– Ingeniería concurrente
– Ingeniería simultánea
– Ingeniería corporativa
La ingeniería concurrente nace gracias
a la concurrencia de información desde
áreas de proceso hacia la de diseño,
con el propósito de diseñar al mismo
tiempo el producto y el sistema de
manufactura.
Costos en IC
 Costos en IC
Se comentó que una de las ventajas de IC es el
menor costo de desarrollo, sin embargo habrá
que considerar, los costos que la necesidad de
realización de cambios al diseño pueden generar
en función de la etapa en que se encuentre el
desarrollo. Esto se ilustra de manera clara en la
siguiente gráfica. Piense en algunos casos que
han sido noticia en la industria automotriz,
cuando algunos modelos han sido regresados a
agencia para corregir a alto costo problemas de
desarrollo, cuando el auto ya está en circulación.
Costo de la modificación
Ciclo de Vida de un producto
Etapa de desarrollo de un nuevo producto:
– es muy caro
– no se perciben ingresos por venta
– es un periodo de pérdidas netas
Etapa de introducción en el mercado
– supone un coste muy alto
– el nivel de ventas es bajo
– el balance es de pérdidas netas
Etapa de crecimiento
– se reducen los costes debido a la realización de economías
de escala
– los volúmenes de ventas aumentan significativamente
– se empiezan a percibir beneficios
 Ciclo de vida de un producto
Etapa de madurez
– los costes son muy bajos
– se alcanzan los niveles máximos de ventas
– los precios tienden a caer debido a la proliferación de
productos competitivos
– se alcanza la mayor rentabilidad
Etapa de decadencia
– las ventas caen
– los precios bajan
– los beneficios se reducen
Esquema clásico del Ciclo de
Vida de un Producto
 Diseño Asistido por
computadora (CAD)
El CAD es un software de diseño que permite
al usuario asociar a cada entidad una serie
de propiedades como color, capa, estilo de
línea, nombre, definición geométrica, etc.,
que permiten manejar la información de
forma lógica. Además pueden asociarse a las
entidades o conjuntos de éstas otro tipo de
propiedades como material, tolerancias, etc.,
que permiten enlazar el CAD a los sistemas
de administración y producción.
 CAD
Posiblemente la versión comercial de CAD
más cotidianamente conocida y utilizada sea
el autoCAD. Este tipo de herramientas
permiten obtener planos con cotas y
anotaciones para generar la documentación
técnica específica de cada proyecto, tal como
se puede apreciar en el ejemplo que se
presenta a continuación. Los modeladores
en 3D pueden, además, producir
previsualizaciones fotorealistas del producto
(vea la segunda ilustración).
Diseño en 2D realizado en CAD
Diseño en 3D realizado en CAD
 Ejemplos de CAD comercial
AbisCAD
Allplan
ArchiCAD
AutoCAD
CATIA
CYCAS
DataCAD
FreeCAD
IntelliCAD
Pro/Engineer
Diseño para el Ensamble (DFA)
Herramienta normalmente computacional,
que permite desarrollar productos o
mejorar productos ya existentes,
manteniendo como objetivo la reducción
de componentes al mínimo posible, lo que
se considera equivalente a optimizar el
tiempo de ensamble de los productos.
El proceso responde a tres preguntas
básicas que permiten minimizar número
de componentes:
 DFA
Las preguntas se aplican a pares de componentes
según el diseño del producto.
1. ¿Las componentes son del mismo material?
- Si. Entonces se pueden fusionar en una sola
componente.
- No. Pregunta 2.
2. ¿Las componentes pueden ser del mismo
material y seguir cumpliendo su función?
- Si. Entonces se pueden fusionar en una sola
componente.
- No. No se pueden fusionar.
 DFA
3. ¿Existe movimiento relativo entre componentes
indispensable para el cumplimiento de la función?
- Si. No se pueden fusionar.
- No. Son candidatos a fusionarse.
Ejemplo de DFA
Para el producto de la foto:
¿El envase y la tapa son del mismo material?
– No.
¿Pueden ser del mismo material?
– Si. Son candidatos a fusionarse, pero;
¿Existe movimiento relativo entre las
componentes para cumplir con su función?
– Si. Por tanto no podrían fusionarse.
Sin embargo para la tapa, parte negra y
parte gris, noten que pueden ser del mismo
material y no existe movimiento relativo
entre componentes, por lo que podrían
fusionarse, reduciendo el número de
componentes.
Diseño para el Desensamble
(DFD)
El objetivo de DFD es diseñar productos
que además de ser eficientes en materia
de proceso de ensamble, también sean
fácilmente desarmados, para fines de
reuso de componentes o reciclado de los
mismos. Normalmente se aplican los
mismos criterios que en DFA, buscando
que los elementos de armado sean
fácilmente removidos mediante
herramientas convencionales.
Diseño para el reciclado (DFR)
Además de considerar el fácil desarmado de los
productos, DFR hace especial referencia al uso de
materiales reciclados y/o que pueden ser
reciclados, tales como metales, cartón, algunos
plásticos, etc.
– Ejemplo: Actualmente los autos modelo resiente,
contienen componentes reciclables, como es el caso del
Bora de VW, reciclable en un 95% de sus componentes.
– Hay mucho por hacer en este tema. En industrias, como
el de electrónicos, y computadoras se tiene un grave
problema con los desechos de dichos productos, los
cuales tienen ciclos de vida muy cortos.
Herramientas de análisis para
decisiones en productos
Para la toma de decisiones
relacionada con productos, se puede
echar mano de herramientas de
investigación de operaciones,
estadísticas y económicas, de las
cuales desarrollaremos algunos
ejemplos en la siguiente parte.
 Ejemplo de Mezcla de
Productos
Un fabricante de fertilizantes tiene la
posibilidad de producir tres clases de ellos,
W, X y Y, lo cuales generarán a la
empresa una utilidad neta de 40,000,
50,000 y 60,000 por tonelada
respectivamente. Los productos requieren
por lote los materiales (M.P.) y mano de
obra (M.O.) que se indican en la tabla.
¿Cuál es la mezcla de productos que rinde
la máxima utilidad?
 Mezcla
W X Y Total
disponible
Horas M.O. 4 4 5 80 hrs.

M.P. A (Lb) 200 300 300 6000 Lb

M.P. B (Lb) 600 400 500 5000 Lb

 Solución:
Para la solución de este problema se
recurre a la modelación matemática,
como un problema de Programación
Lineal y se resolverá con la ayuda de
la herramienta de Solver de Excel,
sin embargo se puede utilizar
cualquier software de Programación
lineal con la que se cuente.
 Solución:
Sea Xi= Cantidad en toneladas de producto tipo i
a producir, donde i={1=X, 2=Y, 3=W}
Modelo:
– Max 40,000X1+50,000X2+60,000X3
– Suj. a:
– 4X1+5X2+4X3 <= 80
– 300X1+300X2+200X3<= 6000
– 400X1+500X2+600X3<= 5000
– X1,X2,X3 >= 0
 Solución:
X1 X2 X3
Variables 0 0 8.3333
OBJETIVO 40,000 50,000 60,000 500000 Restricciones
RESTRICCION 1 4 5 4 <= 80 33.33
RESTRICCIÓN 2 400 500 600 <= 6000 5000
RESTRICCION 3 400 500 600 <= 5000 5000

Interpretación: Fabricar 8.33 toneladas del producto W y

nada de los productos X y Y. La utilidad que se obtiene con
esto es de $500,000.
La restricción 3 relativa a disponibilidad de materia prima B
es la que limita el problema, ya que se utilizan las 5000 lbs,
mientras sólo se utilizan 5000 lbs de M.P A, teniendo un
sobrante de 1000 lbs. Por su parte, se requieren 33.33 horas
de mano de obra, quedando 46.667 horas sin utilizar.
Ejemplo de Punto de Equilibrio
Una empresa está considerando
lanzar al mercado un nuevo producto
con un precio de 200 por unidad. El
costo fijo por año será de $100,000
con un costo variable total de $100
por unidad. ¿Cuál es el punto de
equilibrio para este producto y cómo
se interpreta?
 Punto de equilibrio
Recuerda que el punto de equilibrio es la cantidad
que se tiene que producir y vender para
recuperar el costo total. Es decir en este punto no
hay utilidades ni perdidas.
– Sea P= Precio de venta, Cv= El costo variable
unitario de producción, CF= el costo fijo, CT=
el costo total y Q= la cantidad a producir.
– En el punto de equilibrio:
– P.Q=CF+Cv.Q, despejando Q,
– Q=CF/(P-Cv)
Punto de equilibrio

Ganancias
Pto.
Equilibrio

Pérdidas
 Solución:
CF=$100,000
Cv= $100
P=$200
Q=100,000/(200-100)= 1,000
Se deben producir y vender 1000 productos
para recuperar los costos. Cualquier
cantidad por arriba de 1000 generará
ganancias y menos de 1000 generaría
pérdidas.
3. Selección del proceso
 Selección de Procesos
La selección de procesos , se refiere
a la decisión estratégica de
seleccionar que tipo de procesos de
producción se deben tener en la
planta, en función del o los productos
a elaborar, volumen de los mismos y
estandarización requerida.
 Clasificación de procesos
Los procesos se pueden clasificar de
acuerdo a varios criterios, sin embargo
una de las clasificaciones más utilizadas
es en función la fluidez del mismo y
variabilidad de los productos elaborados:
– Línea de Flujo continuo
– Línea intermitente
– Tipo Taller o por lotes
– Por proyecto
 Clasificación de Procesos
En la siguientes tablas se muestran las
características más relevantes de los
diferentes tipos de procesos, que pueden
ser tomados en cuenta para la adecuada
selección de procesos. Los aspectos
generales a tomar en cuenta son el
producto, la mano de obra, las
necesidades de capital, los objetivos que
se persiguen y el control y planeación de
producción.
 Ejemplos
Algunos ejemplos de aplicación de cada tipo de procesos
son:
Línea de flujo continuo.
– Fabricación de azúcar
– Fabricación de cerveza
Línea de flujo intermitente.
– Ensamblado de autos
Tipo Taller
– Fabricación de partes metal mecánicas, como refacciones
industriales.
Por Proyecto
– Construcción de una autopista
– Construcción de un Barco.
 Características del Proceso
Característica Línea Taller Proyecto
PRODUCTO
Tipo de pedido Lotes grandes Lote Una sola unidad
Flujo de En secuencia Desordenado Ninguno
producto
Variabilidad Baja Alta Muy Alta
Tipo de mercado Masivo Por cliente Único
Volumen Alto Medio Una sola unidad

MANO DE OBRA
Habilidad Bajas Altas Altas
Tipo de tarea Repetitiva No rutinarias No rutinario
Salario Bajo Alto Alto

Fuente: Tutorial de
 Características del Proceso
Característica Línea Intermitente Proyecto
CAPITAL
Inversión Alta Media Baja
Inventario Bajo Alto Medio
Equipo Propósito Propósito Gral. Propósito Gral.
especial

OBJETIVOS
Flexibilidad Baja Media Alta
Costo Bajo Medio Alto
Calidad Constante Variable Variable
Servicio Alto Medio Bajo
Fuente: Tutorial de
Producción1. ITLP.1999.
 Características del Proceso
Característica Línea Intermitente Proyecto
CONTROL Y
PLANEACION
Control de Fácil Difícil Difícil
producción
Control de Fácil Difícil Difícil
calidad
Control de Fácil Difícil Difícil
inventario

Fuente: Tutorial de
Producción1. ITLP.1999.
 Tipos de Procesos y Costos de producción

La siguiente gráfica muestra como el

proceso óptimo en términos de costo
cambia en función del volumen de
producción. Las líneas continuas
muestran la opción de menor costo. Así,
a menor volumen es más barato el
sistema de producción por proyecto, a
volumen intermedio el tipo taller o
intermitente y a mayor volumen el de
producción en línea.
Curvas de costo

Volumen de Producción
 Herramientas de Análisis
Diagramas de flujo de procesos
Descripción de procesos, entre otros.
– Para la elaboración de un diagrama de
flujo de procesos o una hoja de
descripción de procesos, se utiliza la
simbología que se muestra en el
siguiente diagrama:
Simbol0gía en descripción de
procesos
 Herramientas de Análisis
El siguiente diagrama de flujo de
proceso, es un ejemplo de un producto
para uso médico, el cual es un guante
de polietileno esterilizado. El diagrama
en este caso se presenta utilizando
algunas ilustraciones gráficas, sin
embargo puede ser elaborado más
técnicamente, mediante el uso de
simbología antes descrita.
Ejemplo de Diagrama de flujo
 Herramientas de Análisis
A continuación se ilustra un ejemplo de hoja de
descripción de procesos, en el cual se incluye la
actividad, se indica si se trata de una operación,
inspección, etc. y se indica el tiempo y distancia en su
caso que consume cada actividad. Note que en la parte
superior derecha se resume el total del proceso y es
precisamente este resumen el que sirve de base para
el análisis.
En este caso para las operaciones que están indicadas
como de flujo continuo se suma una sola vez el tiempo
de ejecución, ya que la diferencia que existe en pasar
de una operación a otra, ya está contemplada.
 Herramientas de análisis
Observando el resumen, note que lo que más tiempo
consume son las demoras y los almacenajes. En el
caso de las demoras, no es posible eliminarlas ya que
son necesarias como parte del proceso, sin embargo
se pueden buscar métodos de descongelado y
enfriamiento más eficientes, de tal forma que se
reduzcan al mínimo posible. Por su parte el
almacenamiento, en general no agrega valor por lo
que se debe buscar agilizar el proceso del producto al
momento de la recepción y embarcar al momento de
concluir el proceso, acelerando las pruebas de
laboratorio que permitan validar el proceso y liberar
el producto, con seguridad.
Proceso: Elaboración de Atún enlatado Resumen

1 Tonelada de Materia Prima Actividad Número Tiempo Distancia

de pasos (min) (m)
14 587

9 100 130

10 502

2 1170

2 22510

No. paso Tiempo Distancia Descripción del paso

(min) (m)
1 87 * * Recepción de Materia Prima y pesado

2 10 10 * Traslado hacia Almacén de congelado

3 2350 * Almacenamiento en espera de proceso

4 15 15 * Hacia descongelado

5 5 * Inmersión en tanques de descongelado

6 1080 * Espera para descongelado

7 15 20 * Hacia Cocedores

8 120 * * Cocimiento y control de tiempo y

temperatura
9 20 * Bajar presión y apertura de cocedor
 Manufactura Integrada por
Computadora (cam)
La manufactura asistida por computadora , conocida por
sus siglas en inglés CAM (Computer Aided Manufacturing),
es un software que permite mediante el uso de
computadoras y tecnología de cómputo ayudar en todas las
fases de la fabricación de un producto, incluyendo la
planificación del proceso y la producción, mecanizado,
calendarización, administración y control de calidad, con
una intervención mínima del operario.
 CAM y Automatización
La combinación CAD/CAM, suele presentar
diversas ventajas, entre otras, esta combinación
permite la transferencia de información desde la
etapa de diseño a la etapa de planificación para la
fabricación de un producto, sin necesidad de
volver a capturar manualmente los datos de
diseño de la pieza. La información generada en
CAD puede ser procesada por el CAM, donde se le
provee de los datos y las instrucciones necesarias
para operar y controlar la maquinaria de
producción, el equipo de manejo de materiales y
las pruebas e inspecciones automatizadas.
 CAM y Automatización
Este sistema de fabricación requiere de la
integración del CAD/CAM con elementos de
fabricación automatizada, tales como máquinas
de control numérico, robots, vehículos
automáticamente guiados, etc. Estos elementos
suelen integrarse en un sistema conocido como
CIM por sus siglas en inglés (Computer
Integrated Manufacturing). Un sistema CIM no es
un software. CIM es más bien un conjunto de
herramientas de software, computacionales y de
automatización integradas y configuradas para
una aplicación particular.
 CAM y Automatización
Una función de CAD/CAM importante en
operaciones de mecanizado es la posibilidad de
describir la trayectoria de la herramienta para
diversas operaciones, como por ejemplo
torneado, fresado y taladrado con control
numérico. Las instrucciones o programas se
generan en computadora, y pueden ser
modificadas por el programador para optimizar la
trayectoria de las herramientas. El ingeniero o el
técnico pueden entonces mostrar y comprobar
visualmente si la trayectoria tiene posibles
colisiones con prensas, soportes u otros objetos.
 CAM y Automatización
La trayectoria de la herramienta puede ser modificada en
cualquier momento para lograr otras piezas que se vayan a
mecanizar. También, los sistemas CAD/CAM son capaces de
codificar y clasificar las piezas que tengan formas semejantes
en grupos, mediante codificación alfanumérica.
Algunos ejemplos de CAM son: El fresado programado por
control numérico, la realización de agujeros en circuitos
automáticamente, elaborados por un robot, y la soldadura
automática de componentes en una planta de montaje
automotriz.
Algunas otras ventajas del sistema CAD/CAM son la reducción
de los esfuerzos en el diseño y la posibilidad de realizar
pruebas y trabajo con prototipos. Esto ha hecho posible reducir
los costos de forma importante, y mejorar la productividad.
 CAM y Automatización
Ejemplo, el avión bimotor de pasajeros
Boeing 777 fue diseñado en su totalidad en
computadora con 2000 estaciones de trabajo
conectadas a ocho computadoras. Este avión
se construye de forma directa con los
programas CAD/CAM desarrollados (y el
sistema ampliado CATIA), y no se
construyeron prototipos ni simulaciones,
como los que se requirieron en los modelos
anteriores. El costo de este desarrollo fue del
orden de seis mil millones de dólares.
 CAM y Automatización
Algunas aplicaciones características del CAD/CAM son las
siguientes:
– Calendarización para control numérico, control numérico
computarizado y robots industriales.
– Dados para operaciones de trabajo de metales, por
ejemplo, dados complicados para formado de láminas, y
dados progresivos para estampado.
– Diseño de herramientas, soportes y electrodos para
electroerosión.
– Control de calidad e inspección; por ejemplo, máquinas
de medición por coordenadas programadas en una
estación de trabajo CAD/CAM.
 CAM y Automatización
Es importante destacar que la automatización, no
necesariamente desplaza a la mano de obra. Lo
que si es cierto es que el rol del trabajador
cambia, requiriéndose de trabajadores más
capacitados y multifuncionales.
Hasta ahora son las personas las que siguen
tomando decisiones en la empresa, y no se
conoce de alguna empresa donde la cabeza
en el consejo de administración sea un robot
o una computadora.
 CAM y Automatización
Por tal motivo, es importante la
adecuada integración de los sistemas
CIM con el factor humano, en lo que
se conoce como Sistema Integral de
Manufactura (SIM), lo que constituye
una importante ventaja competitiva,
en la medida en que las personas
hacen la diferencia.