PENGARUH KONSENTRASI ION SULFIDA (S2-) TERHADAP

LAJU KOROSI PIPA BAJA KARBON API 5L-X65 DALAM

MEDIA LARUTAN 3,5 % NaCl

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat dalam Mengikuti
Mata Kuliah Tugas Akhir Teknik Produksi Perancangan (PP570)

Oleh:
Awaludin Hendrawan
E.0551.044186

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
2009

1
 2

ABSTRAK

Awaludin Hendrawan, (E.0551.044186). Pengaruh Konsentrasi Ion Sulfida

(S2-) Terhadap Laju Korosi Pipa Baja Karbon API 5L-X65 Dalam Media
Larutan 3,5 % NaCl

Penelitian bertujuan untuk menguji pengaruh konsentrasi ion sulfide (S2-)

terhadap laju korosi pipa baja karbon API 5L-X65 dalam media larutan 3,5%
NaCl. Bahan pipa baja karbon API 5L-X65 sering digunakan pada industri migas,
dan bekerja pada lingkungan yang korosif. Korosi pada baja karbon dapat
diakibatkan oleh adanya ion sulfida dari hydrogen sulfida pada konsentrasi yang
tinggi. Pengujian dilakukan dengan metode perendaman (Immersion test) pada
berbagai konsentrasi. Laju korosi dihitung dari pada larutan yang mempunyai
konsentarsi ion sulfida antara 10 sampai 3000 ppm, 3,5 % NaCl, pada pH 3,6,
waktu pengujian pada rentang 120 jam sampai 480 jam, dan pada temperatur
25oC. Berdasarkan hasil percobaan menunjukkan bahwa laju korosi menurun
seiring dengan meningkatnya waktu uji, sedangkan laju korosi meningkat seiring
dengan meningkatnya konsentasi ion sulfida. Laju korosi baja karbon API 5L-
X65 berada pada rentang 0.001 s/d 0.016 mpy. Untuk mengetahui karakterisasi
paduan dan kandungan senyawa atau unsur dilakukan uji struktur mikro dan X-
Ray. Karakterisasi porositas dan komposisi kimia paduan dengan uji SEM dan
EDAX, sedangkan kandungan senyawa atau unsur diketahui dengan uji XRD (X-
Ray Difraction). Laju korosi paduan hasil peleburan berada pada rentang yang
aman, hal ini dikarenakan besarnya laju korosi semua sampel dibawah 1 mpy.
Dari hasil Pengujian XRD dan SEM EDAX terbentuk FeS dengan jumlah yang
sedikit pada permukaan specimen.
 3

i
 4

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada ALLAH SWT yang selalu

melimpahkan rahmat dan kasih sayang kepada seluruh umat-Nya, sehingga

penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini sesuai dengan yang diharapkan.

Adapun dalam draft tugas akhir ini penulis mengambil judul “PENGARUH

KONSENTRASI ION SULFIDA (S2-) TERHADAP LAJU KOROSI PIPA

BAJA KARBON API 5L-X65 DALAM MEDIA LARUTAN 3,5 % NaCl,”

sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan di JPTM FPTK UPI

Bandung.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak

kekurangan, hal ini dikarenakan keterbatasan pengetahuan, kemampuan dan

pengalaman yang dimiliki penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran

dan kritik yang membangun atas segala kekurangan, sehingga akan menjadi

sebuah perbaikan di kemudian hari.

Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis menyampaikan rasa terima

kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dalam

penyusunannya. Rasa terima ksih ini penulis sampaikan kepada:

1. Allah SWT,
SWT yang selalu melimpahkan rahmat dan karunia-Nya kepada

penulis.

2. Bapak Abidin Zaenudin dan Ibu Hendrati sebagai orang tua yang dengan

kesabaran dan kasih sayangnya selalu memberikan curahan do’a dan

motivasinya selama ini.

ii
 5

3. Prof. Dr. Muchidin, M.Pd, selaku Dekan Fakultas Pendidikan Teknologi

dan Kejuruan Universitas Pendidikan Indonesia.

4. Bapak Dr. Wahid Munawar M,Pd. Selaku Ketua Jurusan Pendidikan

Teknik Mesin Universitas Pendidikan Indonesia.

5. Bapak Agus Solehudin, ST. MT. Selaku dosen pembimbing I, yang telah

memberikan arahan serta bimbingan.

6. Bapak Haipan Salam, S.Si. M.Si. Selaku dosen pembimbing II, yang

telah memberikan arahan bimbingan serta motivasi dan masukan bagi

penulis.

7. Bapak Drs. Nana Sumarna, M.Pd. selaku dosen wali penulis, terima

kasih atas dorongan dan motivasi yang diberikan kepada penulis.

8. Rekan-rekan mahasiswa Pendidikan Teknik Mesin 2004 yang membantu

penulis dalam penyusunan tugas akhir ini, dll.

9. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih atas

semua bantuannya.

Akhir kata penulis berharap dengan segala kekurangannya, semoga tugas

akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri khususnya dan bagi pembaca pada

umumnya.

Bandung, September 2009

Penulis

iii
 6

DAFTAR ISI

ABSTRAK................................................................................................................I
KATA PENGANTAR .............................................................................................II
DAFTAR ISI ..........................................................................................................IV
DAFTAR TABEL...................................................................................................VI
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................VII
DAFTAR NOTASI................................................................................................VIII
BAB I
PENDAHULUAN..................................................................................................13
LATAR BELAKANG...............................................................................................13
PERUMUSAN MASALAH........................................................................................15
TUJUAN PENELITIAN............................................................................................15
BATASAN MASALAH............................................................................................16
SISTEMATIKA PENULISAN......................................................................................17
BAB II
LANDASAN TEORI.............................................................................................18
BAJA UMUM.......................................................................................................18
Baja Karbon...............................................................................................19
Baja Paduan................................................................................................20
BAJA KHUSUS (API 5L-X65).............................................................................23
TEORI KOROSI UMUM..........................................................................................20
TEORI KOROSI H2S ............................................................................................31
Gas H2S.....................................................................................................31
Korosi H2S.................................................................................................33
METODE PENGUJIAN KOROSI................................................................................35
PICKLING (PENCUCIAN ASAM)..............................................................................38
TEORI PENGUJIAN XRD......................................................................................42
UJI SEM EDAX...............................................................................................47
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN.............................................................................52
PROSEDUR PENGUJIAN..........................................................................................52
PERSIAPAN BAHAN..............................................................................................53
Bahan-Bahan..............................................................................................53
1.Bahan Kimia............................................................................................56
PEMBUATAN LARUTAN.........................................................................................57
PROSES PENCELUPAN...........................................................................................61
PROSES PENGANGKATAN.......................................................................................61
 7

PROSES PICKLING................................................................................................62
PENGUJIAN XRD................................................................................................63
PENGUJIAN SEM EDAX....................................................................................65
BAB IV
PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN..................................................67
PENGOLAHAN DATA.............................................................................................67
Hasil Pengujian Korosi .............................................................................67
Hasil Pemeriksaan Menggunakan XRD (X-Ray Diffraction)....................70
Hasil Pemeriksaan Menggunakan SEM dan EDAX..................................71
PEMBAHASAN......................................................................................................75
Pengujian Korosi .......................................................................................75
Pemeriksaan Menggunakan XRD (X-Ray Diffraction).............................79
Pemeriksaan Menggunakan SEM dan EDAX...........................................80
BAB V
KESIMPULAN, KETERBATASAN, DAN SARAN...........................................81
KESIMPULAN.......................................................................................................81
KETERBATASAN...................................................................................................82
SARAN...............................................................................................................82

v
 8

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Macam-Macam Baja Paduan.................................................................9

Tabel 2.2 Komposisi Baja API 5L X65.................................................................
11
Tabel 2.3 Presentase Kerusakan Akibat Korosi.....................................................
16
Tabel 2.4 Sumber Produksi Gas H2S.....................................................................
24
Tabel 2.5 Sifat-sifat gas H2S..................................................................................
25
Tabel 2.6 Komposisi dan Kondisi Operasi Pembersihan.......................................
33
Table 2.7 Perbedaan spesifikasi SEM dan Mikroskop Optik................................
42
Tabel 3.1 Kandungan Baja Karbon API 5L X65...................................................
44
Tabel 3.2 Penamaan Benda Uji..............................................................................
47
Tabel 4.1 Data hasil percobaan..............................................................................
58
Table 4.2 Perbandingan antara konsentrasi dan Esel.............................................
67
 9

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 SEM Micrograph API 5L X65.........................................................

12 vi
Gambar 2.2 Spesimen Uji....................................................................................
28
Gambar 2.3 Wadah Pengujian..............................................................................
29
Gambar 2.4 Hasil Pengujian.................................................................................
30
Gambar 2.5 Penjelasan Hukum Bragg.................................................................
35
Gambar 2.6 Skema Tabung Sinar X.....................................................................
36
Gambar 2.7 Mikropskop SEM.............................................................................
40
Gambar 3.1 Baja karbon API 5L X65..................................................................
45
Gambar 3.2 Hasil Pengampelasan........................................................................
45
Gambar 3.3 Alat Pengukur Dimensi....................................................................
46
Gambar 3.4 Alat Pengukur Berat.........................................................................
46
Gambar 3.5 Pembuatan larutan H2S.....................................................................
48
 10

Gambar 3.6 Pembersihan Spesimen.....................................................................

52
Gambar 3.7 Penimbangan Berat Akhir................................................................
52
Gambar 3.8 Proses Pickling.................................................................................
53
Gambar 3.9 Mesin XRD.......................................................................................
54
Gambar 3.10 Mesin SEM.......................................................................................
56
Gambar 4.1 Grafik Laju Korosi terhadap Waktu.................................................
59
Gambar 4.2 Grafik Laju korosi terhadap Konsentrasi.........................................
60
Gambar 4.3 Grafik hasil pemeriksaan XRD........................................................
61
Gambar 4.4 Kartu ICDD # 060696 (Fe)..............................................................
62
Gambar 4.5 Foto struktur mikro Base Metal pembesaran 1000 kali...................
63
Gambar 4.6 Foto EDAX Base metal kondisi pure...............................................
63
Gambar 4.7 Foto SEM Sampel D-4 pembesaran 1000 kali.................................
64
Gambar 4.8 Foto EDAX Sampel D-4 kondisi Pure.............................................
65
Gambar 4.9 Foto EDAX Sampel D-4 kondisi Oxide...........................................
65
Gambar 4.10 Grafik Konsentrasi terhadap Potensial Sel.......................................
68
Gambar 4.11 Grafik Laju Korosi terhadap Potensial Sel.......................................
68
Gambar 4.12 Diagram Pourbaix for Iron Sulfide...................................................
70
 11

vii
 12

DAFTAR NOTASI

A : Luas permukaan (mm2)

d : Berat jenis (kg/cm2)
d spacing : Jarak antara dua bidang kisi (Å)
Eo : Potensial elektroda normal = 0,14 Volt
F : Tetapan Faraday = 96500 mol e-1 C
gpl : Gram per liter
mpy : Mils per year
mdd : Miligram per dm2 per day
ppm : Parts per million
t : Waktu perendaman
T : Temperatur
W : Perubahan berat miligram
λ : Panjang gelombang
θ : Sudut antara sinar datang dengan bidang normal

viii
 13

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Minyak bumi adalah suatu senyawa hidrokarbon yang terdiri dari karbon

(83-87%), hidrogen (11-14%), nitrogen (0,2-0,5%), sulfur (0-6%), dan oksigen (0-

3,5%). Proses produksi minyak dari senyawa hidrokarbon tersebut mempunyai

kandungan air yang sangat besar, bahkan kadarnya bias mencapai lebih dari 90%.

Selain air, juga terdapat komponen-komponen lain berupa pasir, garam-garam

mineral, aspal, gas CO2 dan H2S. Komponen-komponen yang terbawa bersama

minyak ini menimbulkan permasalahan tersendiri pada proses produksi minyak

bumi. Air yang terdapat dalam jumlah besar dapat menimbulkan emulsi dengan

minyak yang diakibatkan oleh emulsifying agent dan pengadukan. Selain itu hal

yang tak kalah penting ialah adanya gas CO2 dan H2S yang dapat menyebabkan

terjadinya korosi pada casing, tubing, sistem perpipaan dan surface fasilities.

Dewasa ini, industri minyak bumi dan gas (MIGAS) di Indonesia banyak

menggunakan material logam jenis baja karbon dan paduannya sebagai instalasi

produksi migas di lingkungan korosif. Namun adanya gas hidrogen sulfida dapat

menjadikan masalah pada kegiatan penambangan, pengolahan dan transportasi

minyak dan gas bumi. Gas hidrogen sulfida yang terlarut dalam uap air panas

bersifat sangat korosif terhadap material logam, khususnya baja. Gas hidrogen

sulfida atau hidrogen sulfida cair dapat dengan mudah merusak konstruksi logam

di daerah penambangan, baik itu pipa-pipa yang langsung kontak dengan uap air

9
 14

bertemperatur tinggi maupun konstruksi yang tidak kontak langsung, misalnya

bangunan perkantoran (Harsisto, 2000).

Keberadaan hidrogen sulfida atau ion hidogren sulfida terlarut dapat

menyebabkan korosi pada pipa baja dan menghasilkan endapan padat berupa besi

sulfida. Korosi yang akan terbentuk berupa korosi merata (thinning) atau korosi

sumuran (pitting).

Laju korosi maksimum yang diizinkan dalam lapangan minyak adalah 5

mpy (mils per year, 1 mpy = 0,001 in/year), sedangkan normalnya adalah 1 mpy

atau kurang. Menurut penelitian dari Halimatuddahliana (2003). Umumnya

problem korosi disebabkan oleh air, tetapi ada beberapa faktor lain selain air yang

mempengaruhi laju korosi diantaranya: Faktor Gas Terlarut, Faktor Temperatur,

Faktor pH, Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB), Faktor

Konsentrasi reaktan.

Menurut Habashi (1970), mekanisme proses pelarutan padatan menjadi

proses yang dikendalikan reaksi kimia dengan bertambahnya konsentrasi reaktan

pada fasa larutan. Hal ini didukung oleh fakta bahwa pada konsentrasi reaktan

yang rendah reaksi pelarutan akan memiliki energi aktivasi yang rendah. Begitu

juga pada konsentrasi reaktan yang tinggi reaksi pelarutan akan memiliki energi

aktivasi yang tinggi.

Hasil yang sama juga didapat Solehudin A. dkk., (2008), menyatakan bahwa

laju korosi sulfidisasi pada baja karbon ST-37 semakin meningkat seiring dengan

meningkatnya konsentrasi H2S terlarut pada berbagai temperatur. Peningkatan laju

 15

korosi disebabkan adanya peningkatan kadar keasaman lingkungan dengan

meningkatnya konsentrasi H2S.

Selain itu, peningkatan laju korosi dapat disebabkan oleh meningkatnya

konduktivitas larutan garam. Dari data diatas dapat diketahui bahwa laju korosi

dapat di pengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya konsentrasi ion Sulfida pada

larutan 3,5 v/v% NaCl. Maka untuk mengetahui seberapa besar pengaruh

konsentrasi ion Sulfida terhadap laju korosi pada pipa baja karbon API 5L-X65,

diperlukan penelitian untuk mengetahui kualitas ketahanan material tersebut

terhadap korosi.

Berdasarkan hasil-hasil penelitian diatas, penelitian ini dilakukan untuk

melihat laju korosi dengan variasi konsentrasi ion sulfida dan waktu proses pada

baja API 5L-X65 dalam media larutan 3,5% NaCl.

Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini adalah untuk mengetahui Pengaruh

Variasi Konsentrasi Ion Sulfida (S2-) Terhadap Laju Korosi Pipa Baja Karbon Api

5l-X65 Dalam Media Larutan 3,5 % NaCl.

Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui seberapa besar

pengaruh variasi konsentrasi ion sulfida dalam larutan 3,5% NaCl terhadap laju

korosi pada Pipa Baja Karbon API 5L - X65.

 16

Adapun tujuan khusus dari penulisan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui seberapa besar laju korosi baja karbon API 5L - X65

dengan memvariasikan konsentrasi ion sulfida dan waktu pencelupan.

2. Untuk mengetahui apakah terbentuk fasa FeS dalam produk hasil korosi

dengan menggunakan analisis difraksi sinar X (XRD).

3. Untuk melihat morfologi permukaan hasil korosi, dan mengetahui seberapa

besar persentase Iron Sulfide yang terbentuk setelah pengujian dengan

menggunakan SEM EDAX.

Batasan Masalah

Adapun batasan-batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut:

1. Bahan yang digunakan adalah baja karbon API 5L-X65 yang

digunakan unuk pipa penyalur di industri minyak dan gas.

2. Analisis laju korosi dilakukan dengan memvariasikan konsentrasi

ion sulfida yaitu sebesar 10 ppm, 100ppm, 750 ppm, 3000 ppm pada larutan

3,5 % NaCl.

3. Pengujian korosi dilakukan dengan cara Uji Perendaman (Immersion

Test).

4. Foto struktur mikro diperoleh dari uji SEM EDAX.

5. X-ray diffraction (XRD) Pengujian dengan difraksi sinar-X

dimaksudkan untuk mengetahui secara kualitatif kandungan senyawa atau

unsur.
 17

Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang dimaksudkan adalah untuk penyusunan dan

langkah kerja penelitian ini agar materi yang disampaikan penulis sistematis.

Adapun sistematika perancangan yang dimaksudkan adalah sebagai berikut:

BAB I Pendahuluan

Pada bab ini dikemukakan; latar belakang masalah, perumusan masalah,

tujuan penulisan, pembatasan masalah, metode penelitian dan sistematika

penulisan.

BABII Kajian Teoritis

Penjelasan tentang teori baja karbon tinggi, teori korosi, teori korosi

khusus H2S, metode pengujian korosi dan teori pengujian XRD, dan

SEM EDAX.

BABIII Langkah-Langkah Percobaan

Bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah persiapan bahan uji,

langkah-langkah pembuatan larutan, dan langkah-langkah pengujian

bahan uji.

BABIV Pengolahan Data Dan Pembahasan

Bab ini membahas data hasil pengujian serta penjelasan mengenai

analisis data hasil pengujian.

BABV KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini dikemukakan kesimpulan-kesimpulan yang penulis peroleh

dari hasil penelitian.

 18

BAB II

LANDASAN TEORI

Perkembangan pengetahuan ilmu dan teknologi bahan melangkah maju

dalam perbendaharaan ilmu. Perkembangan, ilmu dan teknologi bahan, meliputi

pengembangan dan penerapan pengetahuan komposisi, struktur dan pemrosesan

bahan yang dihubungkan dengan sifat-sifat fisik, kimia, dan mekanik dan

aplikasinya.

Pengetahuan tentang bahan perlu dipahami secara seksama kegunaannya

dalam berbagai macam keperluan. Menurut Sriati Djaprie (1985: 62) menyatakan

bahwa, bahan dibagi menjadi tiga kelompok utama yaitu logam, polimer (atau

plastik) dan keramik.

Bahan logam diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu ferro dan non ferro.

Logam ferro kandungan utamanya adalah besi ditambah unsur-unsur lain

sehingga menghasilkan jenis paduan besi yang beragam antara lain besi cor, baja

dan baja paduan. Salah satu contoh baja paduan adalah baja karbon. Sedangkan

logam non ferro kandungan utamanya adalah logam selain Fe, seperti copper,

aluminium, brass, bronze, tin, silver zinc, invar. (Sumber : Rajender Singh,

Introduction to basic Manufacturing, 2006)

Baja Umum

Baja merupakah suatu istilah yang tidak asing lagi khususnya bagi kalangan

dunia Industri yang bergerak dalam bidang Pengecoran Logam. Bahan baku

utama baja berupa bijih besi. Proses pengolahan biji besi menjadi baja dilakukan

14
 19

di dalam dapur tinggi, namun perlu diketahui bahwa baja yang akan diproses itu

tidak 100% murni bijih besi semuanya.

Baja Karbon

Menurut Budinski (1989) yang dimaksud dengan baja karbon adalah suatu

jenis baja yang ditentukan sifat-sifatnya oleh unsur karbon. Unsur-unsur lain yang

terkandung diantaranya: 1,65% Mn; 0,6% Si; 0,6% Cu dan 0,05% Phospor. Pada

kandungan baja karbon akan dijumpai penyebutan : %C, maksudnya adalah

prosentasi kandungan Carbon (C) dari Sementid (Fe3C).

1.1 Baja Karbon Rendah

Baja Karbon Rendah mengandung 0,02%-0,3% karbon. Karena

rendahnya kandungan karbon, baja karbon ini tidak dapat dikeraskan, tetapi

dapat dikeraskan permukaannya saja. Baja ini seringkali digunakan di

workshop untuk komponen manufaktur. Dan itu tidak harus dikeraskan

contohnya baut, mur, baja lembaran dan poros.

1.2 Baja Karbon Medium

Baja karbon medium mengandung dari 0,3-0,6 % karbon. Baja ini

banyak digunakan ketika membutuhkan kekuatan tarik yang tinggi. Karena

tingginya kandungan karbon, baja ini dapat dikeraskan, dan idealnya

digunakan untuk sebagai baja tempa. Baja karbon medium dapat digunakan

untuk kunci palu dan obeng.

 20

1.3 Baja Karbon Tinggi

Baja karbon tinggi lebih dikenal dengan istilah tool steel. Baja ini

mengandung 0,6% C sampai dengan 1,7% C. Cocok apabila diberikan

perlakuan panas, tetapi mempunyai sifat mampu las yang buruk, dan juga

baja ini getas dikarenakan mengandung banyak karbon. Baja jenis ini

digunakan untuk perkakas potong, punch, tap, cetakan, bor dan reamers.

(Sumber : Anngarwal, O.P, Engineering Chemistry, 1993).

Baja Paduan

Baja paduan merupakan kombinasi dari Fe-Ni dan bahan tambah lainnya

seperti: mangan, khrom, dan molibden. Unsur-unsur kimia tersebut sangat

berpengaruh terhadap sifat baja paduan. Sifat mekanik yang diperoleh dari proses

perlakuan termomekanik sangat tergantung pada komposisi kimia dari baja

paduan.

Baja paduan bukan merupakan baja karbon. Hal ini ditinjau dari unsur-unsur

yang dominan sudah bukan unsur Carbon (C) lagi. Pada baja karbon, kita dapat

menggunakan diagram fasa besi Karbon dalam menganalisa fasa-fasanya.

Sedangkan pada baja paduan, diagram fasa baja Karbon sudah tidak berlaku lagi

melainkan menggunakan diagram fasa yang berhubungan dengan unsur

paduannya saja, misalnya: Untuk Stainless Steel menggunakan diagram Terner

Fe-Cr-Ni.
21
 22

Tabel 2.1 Macam-Macam Baja Paduan

No. Nama Baja Kandungan Sifat Mekanis Contoh

1 Baja Nikel (3,5%Ni) Mempunyai sifat yang kabel, komponen

keras namun elastis dan pesawat dan komponen

tahan korosi. mobil, dll.

2 Baja Invar (3,6%Ni) Mempunyai koefisien Instrumentasi

ekspansi sangat rendah

3 Baja Khrom (1,5%- 2%Cr) Sangat keras Peralatan tambang, Plat

lapis baja, dll.

4 Baja (14%- 20%W Cukup keras pada suhu Pahat kecepatan tinggi

Tungsten 3%Cr ~ 8%Cr) tinggi (HSS)

5 Baja Tahan (12%-28%Cr Tahan karat Instrument kedokteran,

karat 3%Ni - 8%Ni) industri makanan.

6 Baja (0,3%- 3%Mo) Tahan korosi, cukup Pahat kecepatan tinggi

Molibdenum keras pada suhu tinggi dan industri mobil

7 Baja 12% - 15% Mn Sangat keras dan tahan Peralatan tambang, roda

Mangan aus gigi, rel kereta api.

8 Baja (0,15%V~1%V) Kekuatan tarik cukup Pegas, Poros, hammer,

Vanadium tinggi dan tahan impact dll.

9 Baja Silikon (15%Si) Sangat keras dan tahan Industri kimia, inti (plat)

terhadap reaksi asam Transformator, dll.

(Sumber : Anngarwal, O.P, Engineering Chemistry, 1993).

Struktur baja dapat dikelompokkan berdasarkan tegangan tarik yang

diinginkan, berdasarkan pemaduan bahan tambah dan perlakuan yang diberikan.

Baja paduan yang komposisnya terdiri dari C: 0,12%; Si: 0,5%; Cu: 0,5%; Cr:

0,8%; P: 0,1%; dan Mn: 0,5%, akan menghasilkan tegangan tarik kurang dari 494
 23

Mpa, dengan tegangan yield 371 Mpa. Penambahan 0,5% nikel dan 0,25%

molibdenum pada baja mangan, akan memperbaiki sifat kekuatan tarik baja

sampai 785 Mpa. Sementara itu, apabila ingin memperbaiki sifat mampu las,

maka diperlukan bahan tambah Mo: 0,5%; B: 0,003%; dan C: 0,11%; tetapi akan

menyebabkan penurunan tegangan tariknya menjadi 618 Mpa. (Sumber :

Anngarwal, O.P, Engineering Chemistry, 1993)

Selain penambahan bahan tambah, untuk memperbaiki tegangan tarik baja

dapat juga dilakukan dengan pengerasan presipitasi (Precipitation Hardening).

Prosesnya dilakukan dengan cara memanaskan baja paduan sampai suhu di atas

1250ºC, kemudian dilakukan presipitasi pada suhu normal (Normalising) antara

900-950ºC. dengan perlakuan ini, kekerasan baja akan bertambah dan

menurunnya kekuatan impak.

Agar dihasilkan baja paduan yang keras dan tangguh, maka dapat dilakukan

proses quenching, selanjutnya dilakukan proses tempering pada suhu 250–550ºC

sampai terbentuk fasa martensite. Akan tetapi, peningkatan kekerasan baja ini

sangat bergantung pada komposisi karbon. Semakin banyak kandungan

karbonnya, maka semakin keras baja tersebut.

Baja Khusus (API 5L-X65)

Baja High strength low alloy (HSLA) telah secara luas digunakan untuk

saluran transportasi minyak mentah di dalam industri migas. Baja API 5L X65

merupakan salah satu baja yang paling sering digunakan sebagai material pipa di

industri migas (Fragiel, et al., 2004).

 24

Baja dengan spesifikasi API 5L X65 mempunyai sifat mekanik yang tinggi

seperti pada: kuat tarik, batas luluh, ketangguhan, keuletan serta sifat mampu

lasnya (weldability) yang baik dan mampu bentuk, bila dibandingkan dengan

baja-baja karbon lainnya (Hafidz, 2004). Kondisi tersebut disebabkan oleh adanya

penambahan unsur-unsur paduan seperti Nb, V, Ti, dan lain-lainnya (Nadjib,

1995). Oleh karena itu, penambahan unsur-unsur tersebut adalah suatu faktor yang

sangat penting dari karakteristik baja karena akan mempengaruhi sifat

mekanisnya. Komposisi kimia dari baja API 5L X65 adalah sebagai berikut :

Tabel 2.2 Komposisi Baja API 5L X65

Kandungan 8 Cu 0.3500
Jenis
No.
material (% w )
w 9 Cr 0.3000
1 C 0.1000
10 Ni 0.3000
2 Mn 1.5500
11 V 0.1000
3 Si 0.4500
12 Ti 0.0600
4 P 0.0150
13 B 0.0005
5 S 0.0300
14 Ca 0.0060
6 Al 0.0600
15 N 0.01
7 Nb 0.0600
(Journal of New Materials for Electrochemical Systems 8, 2005)
 20

Gambar 2.1 SEM Micrograph menunjukan mikrostruktur API 5L X65 (J. New
Mat. Electrochem. Systems 8, 2005)

Teori Korosi Umum

Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana atom-atom akan bereaksi

dengan zat asam dan membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan

menyebabkan timbulnya aliran-aliran elektron dari suatu tempat ke tempat yang

lain pada permukaan metal. Secara garis besar korosi ada dua jenis yaitu :

1. Korosi Internal

Korosi Internal yaitu korosi yang terjadi akibat adanya kandungan CO2

dan H2S pada minyak bumi, sehingga apabila terjadi kontak dengan air akan

membentuk asam yang merupakan penyebab korosi.

2. Korosi Eksternal

Korosi Eksternal yaitu korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari

sistem perpipaan dan peralatan, baik yang kontak dengan udara bebas dan

permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam pada udara dari tanah.

Mars G. Fontana berpendapat bahwa korosi adalah kerusakan atau

degredasi suatu material karena bereaksi dengan lingkungannya. Material tersebut

adalah semua bahan bisa logam, kayu, karet, keramik dan sebagainya. Sedangkan

Alex Tri Kantjono (1991: 17) menyatakan bahwa Korosi adalah suatu pokok
 21

bahasan yang menyangkut berbagai disiplin ilmu, atau dengan kata lain

menggabungkan unsur-unsur fisika, kimia, metalurgi, elektronika dan

perekayasaan. Hal yang hampir sama juga diungkapkan oleh Denny A. Jones

bahwa korosi adalah kerusakan atau degredasi akibat adanya reaksi kimia antara

logam atau paduan dengan lingkungannya. Materialnya berupa logam atau

paduannya.

Dalam fenomena korosi logam ada beberapa faktor penting yaitu :

1. Logam – komposit, struktur atom, ketidakseragaman secara

mikro dan makro, beban mekanik (tegangan) dsb.

2. Lingkungan – sifat kimia, konsentrasi bagian yang agresif,

kandungan unsur-unsur yang aktif, tekanan, suhu, kecepatan aliran, tumbukan,

dsb.

3. Bidang kontak antara permukaan logam dan lingkungan –

kinetika pelarutan, oksidasi logam, reduksi ion, dan keadaan, tempat

terjadinya aksi reaksi, serta pembentukan dan pelarutan lapisan pada

permukaan dsb.

Korosi merupakan reaksi spontan dan sifatnya lambat korosi tidak bisa

dihindari sama sekali tapi hanya bisa dikurangi atau dikendalikan. Pencegahan

adalah usaha-usaha yang dilakukan sebelum konstruksi terpasang. Korosi banyak

terjadi pada bahan logam. Korosi merupakan reaksi oksidasi atau pelarutan,

pembentukan ion, dan pelepasan elektron pada permukaan logam. Kecenderungan

terjadinya korosi bisa dipahami dari dasar-dasar kimia listrik. Perbedaan dalam

kecenderungan terjadinya korosi ini dari berbagai jenis logam ditentukan oleh
 22

masing-masing potensi reaktifitas terhadap lingkungannya yaitu besarnya

potensial untuk reaksi ionisasi dan pelepasan elektron-elektron serta segala

hambatan-hambatannya.

1. Tempat-tempat Terjadinya Korosi Pada Produksi Minyak

Masalah korosi yang terjadi dilapangan produksi minyak adalah

a. Down Hole Corrosion

High Fluid level pada jenis pompa angguk di sumur minyak dapat

menyebabkan terjadinya stress pada rod bahkan dapat pula terjadi corrosion

fatigue. Pemilihan material untuk peralatan bottom hole pump menjadi sangat

penting. Pompa harus dapat tahan terhadap sifat-sifat korosi dari fluida yang

diproduksi dan tahan pula terhadap sifat abrasi.

b. Flowing well.

Anulus dapat pula digunakan untuk mengalirkan inhibitor kedasar

tubing dan memberikan proteksi pada tabung dari kemungkinan bahaya

korosi. Pelapisan dengan plastik dan memberikan inhibitor untuk proteksi

tubing dapat pula digunakan pada internal tubing surface.

c. Casing Corrosion.

Casing yang terdapat di sumur-sumur produksi bervariasi dari yang

besar sampai yang consentric acid. Diperlukan perlindungan katiodik untuk

external casing. Korosi internal casing tergantung dari komposisi annular

fluid.
 23

d. Well Heads .

Peralatan dari well heads, terutama pada well gas tekanan tinggi, sering

mengalami korosi yang disebabkan oleh kecepatan tinggi dan adanya

turbulensi dari gas.

e. Flow Lines.

Adanya akuntansi dari deposit di dalam flow line dapat menyebabkan

korosi dan pitting yang akhirnya menyebabkan kebocoran. Internal corrosion

di dalam flow line dapat dicegah dengan inhibitor.

(Sumber : http://debiyulda.wordpress.com/2009/02/02/material-teknik-7/)

2. Klasifikasi Proses Korosi.

Menurut definisi korosi logam adalah kerusakan oleh lingkungan melalui

reaksi kimia atau elektrokimia. Definisi ini berlaku untuk berbagai media

lingkungan, larutan dalam air, logam atau garam lebur, gas, uap, dsb. Dengan

demikian klasifikasi proses korosi dapat didasarkan dari berbagai sudut pandang

mengingat proses dan lingkungan yang sangat bervariasi.

Klasifikasi proses dapat didasarkan atas korosi suhu rendah, dan suhu

tinggi, korosi kimia atau oksidasi langsung dan korosi kimia listrik, serta korosi

basah dan kering. Klasifikasi atas dasar korosi basah, dan kering yang

membedakan aspek lingkungan ini, merupakan klasifikasi yang sederhana tapi

dapat berlaku umum dan mudah diterima. Korosi basah adalah korosi yang

melibatkan reaksi di dalam larutan dengan air atau berupa elektrolit. Sedangkan
 24

korosi kering adalah korosi tanpa adanya komponen air, tanpa fasa cair (uap, gas)

yang diasosiasikan dengan reaksi pada suhu tinggi dan terjadinya oksidasi awal.

Selain korosi basah dan kering masih dapat dibedakan lagi yaitu korosi

lelehan (korosi panas), dan korosi suhu tinggi. Korosi lelehan atau korosi panas

adalah korosi yang ditandai dengan adanya lapisan atau endapan lelehan garam

pada permukaan dan terjadi pada keadaan yang tidak terionisasi. Korosi suhu

tinggi adalah korosi yang membentuk lapisan oksida dalam lingkungan oksigen

atau gas lain pada suhu tinggi sekaligus mengakibatkan perubahan fasa pada

komponen (karena suhunya diatas suhu rekristalisasi).

3. Bentuk Korosi

Pembagian menurut bentuk pada umumnya adalah untuk membedakan

hasil atau produk korosi yang dapat dilihat, dengan maksud pada mulanya untuk

mencatat dan menggolongkan jenis-jenis kerusakan akibat korosi yang terjadi

pada struktur atau komponen, sehingga memudahkan dalam analisa. Dengan

memahami bentuk dan penyebabnya akan memudahkan upaya-upaya kearah

pengendalian atau perbaikan dalam desain.

Ada beberapa jenis korosi yang dapat di identifikasi dalam bentuk korosi.

Tabel 2.3 adalah besar presentase dari masing-masing jenis kerusakan oleh korosi

dalam terminologi bentuk korosi yang terjadi di lapangan.

Tabel 2.3 Presentase Kerusakan Akibat Korosi

No. Kerusakan Menurut Bentuk Korosi %

1 Korosi Umum (merata) 31.5
2 Korosi retak tegang (stress corrosion cracking) 23.4
3 Korosi lelah (fatique corrosion)
 25

4 Korosi sumur (pitting corrosion) 15.7

5 Korosi intergranular 10.2
6 Korosi erosi (erosion corrosion)
7 Kavitasi 9.0
8 Korosi gesek ( Fretting corrosion )
9 Korosi suhu tinggi 2.3
10 Korosi las 2.3
11 Korosi galvanis panas (thermo galvanis) 2.3
12 Korosi celah (crevice corrosion) 1.8
13 Korosi sel konsentrasi 1.1
14 Korosi hidrogen 0.5
15 Korosi galvanik 0.0
(Sumber: Diktat kuliah teknik korosi, Ir.Wahyudin K., APU 2000)

1. Korosi Umum (merata)

Korosi ini terjadi merata pada seluruh permukaan, tidak jelas daerah anoda

dan katoda, biasanya kontak dengan asam atau larutan. Pada oksidasi suhu tinggi

dan udara kering, terjadi juga korosi merata. Produk korosi bisa merupakan

lapisan yang melindungi terhadap serangan korosi selanjutnya atau bisa juga larut

seperti pada reaksi proses kimia langsung.

2. Korosi Retak Tegang,

Gejala retak pada logam disebabkan oleh lingkungan korosif dan beban

(tegangan) yang terus menerus. Karena aksi kedua korosi retak tegang terjadi.

Aksi korosi pada daerah konsentrasi tegangan menyebabkan daerah itu

melampaui batas luluh (yield). Seterusnya pada pengikisan oleh korosi di daerah

ini konsentrasi tegangan menjadi lebih tinggi yang akhirnya retak. Fenomena

seperti ini terjadi juga pada bahan non logam.

 26

3. Korosi Retak lelah

Mirip dengan kasus retak beban statis, disini retak disebabkan karena

adanya beban siklik yang berada dalam lingkungan korosif. Patah terjadi di bawah

batas lelah logam.

4. Korosi sumur

Korosi setempat seperti ini terus menembus kedalam lubang atau sumur.

Korosi ini terjadi bila suatu lapisan pelindung pada bagian yang rusak, maka

bagian ini menjadi anoda dan bagian yang utuh atau tempat produk korosi berada

menjadi katoda, dan korosi sumur terjadi pada bagian anoda.

5. Korosi intergranular

Korosi terjadi pada batas butir kristal, karena serangan selektif dan retak

interkristalin terjadi sepanjang batas butir. Kasus pengendapan karbida pada batas

butir oleh pengelasan baja tahan karat misalnya, menyebabkan serangan korosi

disebelah dan menyebelah sepanjang karbida yang lebih anodik dibanding lainnya

yang lebih katodik.

6. Korosi Erosi

Korosi erosi adalah reaksi korosi yang dipercepat oleh kecepatan dan

abrasi lingkungan cair yang bergerak serta partikel padat yang terkandung

didalamnya. Peristiwa korosi dan erosi oleh tumbukan cairan pada permukaan

logam ini menghasilkan korosi setempat.

7. Kavitasi
 27

Kavitasi adalah kerusakan material karena pecahnya gelembung-

gelembung udara dalam lingkungan cair pada permukaan logam. Pengulangan

berturut turut pacahnya gelembung-gelembung tersebut akan merusak lapisan

pelindung, retak atau lelah pada permukaan.

Kavitasi sering terjadi pada baling-baling kapal. Efek dinamik air

menyebabkan pecahnya gelembung-gelembung udara disekitar permukaan baling-

baling. Karena kejadian pecahnya gelembung-gelembung udara tersebut terjadi

berulang-ulang sehingga menyebabkan kerusakan setempat.

(Sumber : W.A.Glaser, Erotion, Cavitation, and Freeting, 2005)

8. Korosi Gesek

Korosi setempat ini terjadi pada antar muka antara dua permukaan yang

bergesekan dengan tekanan. Disini terjadi perbedaan tegangan elastis sebagai

penyebabnya. Retak lelah atau konsentrasi tegangan pada suatu tempat akan

menjadi korosi sumur. Lapisan pelindung yang aus akan menimbulkan korosi

galvanis atau sel konsentrasi.

9. Korosi Galvanis panas

Korosi ini diakibatkan oleh sel galvanik karena perbedaan panas pada

suatu batang logam, misalnya pada beban pemanasan atau kehilangan panas yang

tak merata. Ini mirip dengan korosi galvanik. Anoda terjadi pada bagian panas dan

katoda pada bagian yang dingin.

10. Korosi Selektif

 28

Korosi ini disebabkan karena ada unsur yang larut dan lepas dari

paduannya. Unsur ini lebih anodik dari bagian lainnya. Contoh korosi ini

misalnya desinsifikasi, dealuminikasi, dan korosi grafitik.

11. Korosi Hidrogen

Kemampuan menerima beban menurun karena adanya hidrogen masuk

pada logam. Serangan hidrogen pada logam dimulai dari difusi hidrogen dari

permukaan kedalam logam, kemudian bereaksi dengan karbida menghasilkan

methan.

12. Korosi Sel konsentrasi

Korosi ini disebabkan karena adanya perbedaan konsentrasi sehingga

menimbulkan perbedaan reaktifitas, misalnya pada elektrolit yang mempunyai

kandungan oksigen berbeda.

Karena hal tersebut maka dalam pemilihan suatu bahan untuk produk

tertentu harus dilihat bagaimana sifat ketahanan terhadap adanya korosi. Untuk

mengantisipasi hal tersebut para peneliti mengadakan penelitian untuk mengetahui

bagaimana ketahanan korosi suatu bahan, beberapa pengujian yang dapat

dilakukan untuk mengetahui laju korosi suatu bahan diantaranya yaitu:

a. Uji Kabut Garam (Salt Spray Test)

Pada cara uji ini, benda diletakkan didalam suatu ruangan yang dipenuhi

oleh kabut larutan garam. Pengabutan/penyemprotan larutan garam tidak boleh

langsung mengenai permukaan benda uji. Cara ini umum dilakukan untuk menguji

mutu lapisan pelindung baik lapisan pelindung organik (cat), lapis pelindung
 29

metalik (hasil elektroplating) atau lapisan konversi (anodisasi). Untuk pengujian

setiap jenis lapis pelindung sudah ada standar prosedur pengujian dan suhu selama

pengujian.

Lapisan pelindung ada dua macam yaitu metallic coating dan nonmetallic

coating. Untuk metallic coating ada beberapa cara seperti hot dip coating,

electroplating, diffusion, thermal spaying. Bahan pelapis untuk baja dapat

digunakan zinc (ketebalan 6-20 µm), aluminum (ketebalan 10-20 µm), chromium

(ketebalan kurang dari 2 µm).

Untuk nonmetallic coating ada 2 material pelapis, yaitu : organic, dan

inorganic. Organic seperti cat, metal flakes coating, organic based galvanic.

Inorganic seperti : phosphate, oxides, carbides, nitrides, dll.

b. Uji Perendaman (Immersion Test)

Cara pengujian ini paling banyak digunakan karena paling mudah

pelaksanaannya. Tergantung pada komposisi media korosif yang dipakai, uji

perendaman digolongkan pada uji dipercepat (accelerated test) atau uji kupon.

Perendaman benda uji dapat dilakukan secara total, periodik ataupun sebagian.

Pada umumnya uji perendaman dimaksudkan untuk mengukur laju korosi

berdasarkan data kehilangan berat.

Jika suatu logam M yang berat jenisnya d (g/cm3) dan luas permukaannya

A (in2), setelah direndam dalam larutan X selama t (jam), beratnya berkurang

sebesar W (miligram), maka laju korosi logam M dalam larutan X dapat dihitung

berdasarkan rumus sebagai berikut:

534 x W
Laju penetrasi = d x A x t mpy
 30

Dengan mpy: mils per year; 1 mils = 10-3 inches. Jika hasil yang

diinginkan satuannya mdd, maka hasil perhitungan diatas dibagi dengan jumlah

hari dalam satu tahun yaitu 366.

c. Teknik polarisasi

Uji korosi dengan teknik polarisasi dilakukan berdasarkan pengukuran

secara elektrokimia, yaitu dengan membuat kurva polarisasi dari suatu pasangan

logam-medium pada lingkungan dan kondisi tertentu. Pengujian ini menggunakan

bantuan alat khusus yaitu sebuah potensiostat dilengkapi dengan alat-alat ukur dan

sebuah sel elektrokimia yang terdiri dari tiga elektroda, yaitu logam yang diuji

sebagai elektroda kerja, elektroda auxiliar (katoda) dan elektroda pembanding

(reference).

d. On-Line Corrosion Monitoring

Untuk mengetahui korosivitas suatu fluida proses yang kondisinya

berfluktuasi diperlukan alat-alat ukur laju korosi yang mudah dibawa dan

dioperasikan. Karena metode polarisasi linier cukup cepat, semikontinyu dan

tidak merusak, maka metode ini telah dikembangkan menjadi dasar operasi

corrosion monitoring probes yang banyak digunakan oleh industri kimia. Probe

ini dapat berupa rangkaian dari dua atau tiga elektroda yang mengukur polarisasi

secara galvanostatik. Besarnya laju korosi dapat dibaca pada kurva kalibrasi aau

tabel konversi hasil pembacaan alat yang disertakan pada setiap probe yang

dipasarkan.
 31

Dalam melaksanakan uji korosi ada beberapa hal yang harus diperhatikan.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam uji korosi tersebut, yaitu:

a. Mutu bahan uji, meliputi: komposisi kimia, sifat

mekanik dan struktur mikro.

b. Persiapan benda uji yang meliputi bentuk dan

ukuran, identifikasi dan keserbasamaan benda uji.

c. Pengendalian (kontrol). Hasil uji baru dapat

dianggap berlaku apabila kondisi pengujian tidak berfluktuasi. Yang perlu

diawasi antara lain: sifat material, korosivitas medium susunan benda uji

tidak saling mempengaruhi. (Diktat kuliah teknik korosi, Ir.Wahyudin K.,

APU 2000)

Teori korosi H2S

Gas H2S

H2S adalah suatu gas yang tanpa warna, mengandung asam, hampir sama

beracun seperti hidrogen sianida dan lima sampai enam kali lebih beracun

dibanding karbon monoksida. Gas H2S mungkin hadir di minyak mentah dan gas

alami yang diproduksi dari minyak atau sumur-sumur gas, dan di dalam cairan

hydrothermal yang dihasilkan dari sumur-sumur geothermal.

Gas asam sulfida adalah gas tak berwarna yang berbau telur busuk dan

sangat beracun. Gas beracun ini banyak terdapat pada minyak dan gas bumi serta

didalam saluran pembuangan dan genangan air rawa-rawa. Dilingkungan operasi

penambangan minyak, gas H2S ditemukan pada aktivitas pengeboran, fasilitas

 32

produksi, gas plant, fasilitas penampungan hidrokarbon. Potensi bahaya gas H2S

sangat mungkin terdapat pada berbagai lokasi berikut :

Tabel 2.4 Sumber Produksi Gas H2S

No. Sumber Gas H2S Contoh

1 Sumur minyak.
2 Stasiun pengumpul man hole, weir box, dan water leg.
3 Didaerah pemboran lantai rig, fasilitas pengaduk, Lumpur dan

4 Casing vapor, dan cellar box cellar box.

5 Kompresor gas
6 Ruang tertutup bejana proses , dan tangki minyak mentah
7 Pompa dan pipe line
8 Water treating skimmer, MFU, pit, dan separator API
9 Saluran pembuangan, fasilitas pengolahan limbah dan tangki

10 Laboratorium kimia. penampungan.

(http://apriphysics.blogspot.com/2008/11/standart-operation-oil-and-gas.html)

Besar konsentrasi hidrogen sulfida dapat dihitung dengan 2 cara, yaitu:

• Konsentrasi (ppm) di dalam cairan yang dihitung dari berat,

• Konsentrasi (ppm) di dalam uap air yang dihitung dari volume.

Gas H2S menjadi kurang dapat larut di dalam air ketika temperatur air

meningkat, Gas H2S lebih berat dibanding udara. Oleh karena ini, gas H2S lebih

banyak berkonsentrasi dibawah permukaan, banyak berakumulasi di area rendah

seperti gudang di bawah tanah dan parit sumur.

 33

Tabel 2.5 Sifat-sifat gas H2S

No Sifat-sifat Gas H2S Penjelasan

1 Tidak berwarna
.
2 Berbau seperti telur Pada konsentrasi 0,01 ppm sampai 100 ppm. Baunya saja

busuk tidak dapat hilang dalam waktu 3-15 menit pada konsentrasi

100 ppm.
3 Sangat beracun
4 Dapat larut dalam Seperti crude oil dan air, segera lepas apabila cairan tersebut

cairan dipanaskan atau ter-agitasi.

5 Sangat korosif. Terhadap logam tertentu
6 Lebih berat dari Sehingga dapat berakumulasi menjadi konsentrasi berbahaya

udara pada daerah rendah seperti pada lobang parit dan pompa,

tetapi gas ini dapat segera menyebar oleh gerakan udara atau

angin.
7 Gas H2S mudah Jika terbakar mengeluarkan nyala biru dan menghasilkan gas

terbakar, sulfur dioksida (SO2) yang juga merupakan gas beracun.

(http://apriphysics.blogspot.com/2008/11/standart-operation-oil-and-gas.html)

Korosi H2S

Korosi yang disebabkan gas hidrogen sulfida pada permukaan logam

adalah terbentuk sulfida, misalnya FeS. Produk korosi besi sulfida tersebut

berwarna kehitaman dan biasanya menempel pada permukaan logam. Korosi besi

sulfida tersebut dapat mengakibatkan sebagai sumber pengintian korosi sumuran

(pitting).
 34

Fontana menjelaskan bahwa terjadinya korosi sumur karena adanya

daerah anodik dan katodik di satu permukaan material logam. Timbulnya daerah

anodik katodik ini yang disebabkan karena pecah atau tergoresnya lapisan lindung

pasif dari suatu logam Dengan terbukanya lapisan pasif di permukaan logam akan

menjadi daerah anodik yang terserang korosi sumur. Korosi baja akibat adanya

hidrogen sulfida dalam larutan netral tergantung pada disosiasi molekul hidrogen

sulfida. Besi teroksidasi membentuk ion besi pada anoda dan hidrogen sulfida

mengalami disosiasi dua tahap dalam larutan netral.

Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses korosi sulfidisasi akibat gas H2S

pada besi dapat digambarkan dalam gambar berikut.

Fe Fe2+ + 2e

2H+ + 2e H2

Fe + 2H+ Fe2+ + H2

Bereaksi dengan

Na2S 2Na+ + S2-

Sehingga menghasilkan

Fe2- + S2- FeS

Setelah menguraikan mekanisme korosi H2S, hal ini dapat diantisipasi

bahwa ada banyak faktor lingkungan, seperti larutan kimia, kecepatan alir,

temperatur, tekanan, konsentrasi H2S, nilai pH, dll; yang menentukan laju korosi

dari logam. Bentuk dari produk korosi yang berkaitan dengan kondisi lingkungan

bertindak sebagai difusi untuk jenis korosi yang mempunyai dampak penting laju

korosi logam (Parakala, 2005).

 35

Metode Pengujian Korosi

Bentuk dan dimensi Sampel Baja Karbon mengacu pada Standar ASTM

G-31 untuk uji korosi pada lingkungan MIGAS. Setiap spesimen uji dari

campuran logam yang akan diuji, diberi nama dengan suatu kode identifikasi yang

unik, dan diukur untuk menentukan dimensi, lalu dibersihkan untuk

menghilangkan lemak dan lapisan oksidasi, dan dibilas di dalam air destilasi dan

dikeringkan.

Masing-masing spesimen uji ditimbang dan dibenam didalam suatu

larutan uji didalam gelas kaca dengan pengunci sekrup dan ditempatkan di dalam

suatu tempat incubator dengan temperatur uji, yang tak terganggu selama 90 hari.

Spesimen uji dibilas untuk memindahkan sisa larutan dan melepas karat,

dibersihkan dengan cara yang tepat dan dikeringkan.

Masing-masing spesimen uji ditimbang dan perubahan berat selama

pencelupan digunakan untuk menentukan tingkat laju korosi. Selanjutnya

dilakukan dalam pencelupan dilarutan pembersih, adalah spesimen uji

dipindahkan dari larutan dan digosok dengan kondisi bantalan penggosok yang

segar. Spesimen uji di dalam larutan digosok dengan bantalan penggosok yang

sama. Bantalan kemudian digunakan untuk membuang minyak pada spesimen uji

yang baru pada campuran logam yang sama atau dibuang.

Spesimen uji yang telah bersih dibilas didalam air suling, permukaan air

harus dipindahkan dengan cara menyeka dengan suatu kain kasa, dan spesimen uji

yang dimasukan di dalam suatu tungku pengering dan dihangatkan sampai suhu

125°F (52°C). jangan mengeringkan di dalam tungku yang sama hal itu dilakukan
 36

untuk memelihara temperatur untuk keseragaman pengujian korosi. Uap bahan

kimia yang dilepaskan dapat mengakibatkan efek yang kurang baik pada laju

korosi tingkat akhir.

Spesimen uji yang telah dikeringkan dipindahkan dari tungku, dibolehkan

untuk didinginkan sekitar 15 menit, dan kemudian ditimbang. spesimen uji

dicelupkan di dalam larutan test segera setelah dibersihkan.

1) Pencelupan spesimen uji

Satu spesimen uji dibenam di dalam satu wadah larutan test. Spesimen

uji untuk keseluruhan pengujian pencelupan diposisikan sedemikian rupa

sehingga seluruhnya tercelup dalam larutan tetapi tidak menyentuh alas dari

wadah itu. Spesimen uji untuk pencelupan yang parsial diposisikan 2 inci

dari ujung spesimen uji terbenam di dalam larutan.

Gambar 2.2 Spesimen Uji

2) Akhir dari pengujian

Pada ujung periode test, wadah dipindahkan dari tempat inkubator,

wadah dan isinya diperiksa, dan penutup dipindahkan. Lalu dibuat catatan

tentang tentang segala wadah yang pecah, larutan uji yang menguap, atau

wadah yang rusak atau mempunyai potongan yang hilang. Larutan uji

dituangkan dari wadah dan dibuang.

 37

Gambar 2.3 Wadah Pengujian

3) Membersihkan Spesimen uji Akhir

Masing-masing spesimen uji dibilas dengan air dingin yang mengalir

dengan keras untuk memindahkan sisa larutan dan melepas karat. Spesimen

uji kemudian dikeringkan di udara dengan keadaan yang masih terikat.

Setelah spesimen uji kering, pada umumnya satu malam, ikatan dilepaskan.

Setelah spesimen uji dikeringkan segala bentuk korosi dihilangkan

dari spesimen uji dengan menggosok dengan ujung yang rata pada spatula

stainless steel. Dalam beberapa hal lapisan korosi harus dengan lembut

dihilangkan dari spesimen uji, sekali lagi menggunakan ujung yang rata

pada spatula. Setelah korosi dan penghambat dihilangkan spesimen uji telah

bersih dari larutan kimia.

4) Pengendalian spesimen uji

Spesimen uji cadangan untuk tujuan ini bukanlah ditujukkan ke

larutan uji. Spesimen uji kontrol dibersihkan dan ditimbang sebelum

digunakan; dibersihkan dengan satu set spesimen uji; dan kemudian

ditimbang lagi untuk menentukan berat yang hilang dari spesimen uji.

Masing-Masing spesimen uji kontrol harus ditimbang sebelum dan setelah

membersihkan.
 38

Gambar 2.4 Hasil Pengujian

Pickling (Pencucian Asam)

Proses pembersihan atau pencucian dalam larutan asam adalah proses

pembersihan permukaan benda kerja dari oksida atau karat dan sejenisnya secara

kimiawi melalui pencelupan kedalam larutan asam. Reaksi pickling sebetulnya

adalah suatu proses elektro kimia dalam sel galvanis antara logam dasar (anoda),

dan oksida (katoda). Gas hidrogen (H2), yang tibul dapat mereduksi ferri oksida

menjadi fero oksida yang mudah larut.

Dalam reaksi ini biasanya diberikan inhibitor agar reaksi tidak terlalu

cepat dan menghasilkan pembersihan yang merata. Ada dua jenis bahan inhibitor

yang dikenal di industri, yaitu:

1. Bahan organik alam (natural

organic), yaitu galatine lumpur minyak, asfal tum, sulfnate, coaltar, wood tar,

iron flour, dsb.

2. Bahan organik sintesis

(syinthetic organic), thioaldehyde, pyridine, aldehyde.

 39

Adanya inhibitor ini membuat tegangan lebih H2 dari besi naik dan

kelarutan menjadi menurun. Asam yang digunakan dalam proses pickling ini

adalah:

1. Asam sulfat (H2SO4):

Konsentrasi dan kondisi operasi:

1) Asam sulat (H2SO4) : 10-40% x Volume

2) Temperature operasi : 60-90ºC

3) Waktu pembersihan/ celup : 15 menit.

Reaksi – reaksi yang terjadi saat proses pembersihan adalah sbb :

1) Fe2O3 + 3H2SO4 Fe2(SO4)3 + 3H2O

2) Fe3O4 + 4H2SO4 FeSO4 + Fe2(SO4)3 + 4H2O

3) FeO + H2SO4 FeSO4 + H2O

4) Fe + H2SO4 FeSO4 + H2

Keuntungan dan kerugian menggunakan asam sulfat

Keuntungan:

1) Ongkos/ biaya lebih rendah

2) Pencemaran bau rendah/ kurang

Kerugian:

1) Permukaan jadi agak gelap/ kotor terutama untuk

baja karbon tinggi

2) Inhibisi dari garam yang terjadi besar.

3) Biaya instalasi, karena perlu operasi pada

temperature tinggi.
 40

2. Asam Chorid (HCl):

Konsentrasi dan kondisi operasi:

1) Asam Chloride ( HCl) : 5-20% x Volume

2) Temperature : 40-60ºC

3) Waktu pembersihan : 5-15 menit

Reaksi-reaksi yang terjadi saat proses pembersihan adalah sbb :

1) Fe2O3 + Fe + 6HCl 3FeCl2 + 3H2O

2) Fe3O4 +Fe + 8HCl 4FeCl2 + 4H2O

3) FeO + 2HCl FeCl2 +H2O

4) Fe + 2HClFeCl2 + H2

Keuntungan Menggunakan Asam Chlorid

1) Menghasilkan keseragaman permukaan.

2) Mudah dibilas

3) Terjadi over pikling lebih kecil

4) Kurang berbahaya dibandingkan dengan asam sulfat

5) Sangat baik untuk persiapan lapis listrik, karena rata dan melekat

6) Biaya instalasi lebih rendah,karena operasi pada temperatur

rendah.

3. Asam Campuran :

Untuk bahan baja/besi cor yang masih mengandung sisa-sisa pasir, dapat

digunakan larutan campuran dari asam sulfat dan asam Fluoboric, sebab

larutan ini dapat berfungsi, selain untuk menghilangkan oksida/ serpih, juga
 41

dapat membersihkan sisa-sisa pasir yang menempel pada benda kerja,

sedangkan komposisi dan kondisi operasinya adalah berikut ini :

 42

Tabel 2.6 Komposisi dan Kondisi Operasi

Pembersihan dengan H2SO4 dan HF

Bahan Konsentrasi/kondisi
Asam Sulfat, H2SO4 5-7 % x Volume
Asam Flourid, HF 3-5 % x Volume
Temperatur Operasi 50-80ºC
Waktu Pencelupan 4 Jam

(Sumber: Teknik pelapisan dengan Electroplating, Ir.Azhar A 1995 )

Teori Pengujian XRD

Sinar-X ditemukan pertama kali oleh Wilhelm Conrad Rontgen pada

tahun 1895, di Universitas Wurtzburg, Jerman. Karena asalnya tidak diketahui

waktu itu maka disebut sinar-X. Untuk penemuan ini Rontgen mendapat hadiah

nobel pada tahun 1901, yang merupakan hadiah nobel pertama di bidang fisika.

Sejak ditemukannya, sinar-X telah umum digunakan untuk tujuan

pemeriksaan tidak merusak pada material maupun manusia. Disamping itu, sinar-

X dapat juga digunakan untuk menghasilkan pola difraksi tertentu yang dapat

digunakan dalam analisis kualitatif dan kuantitatif material.

Spektroskopi difraksi sinar-X (XRD) merupakan salah satu metoda

karakterisasi material yang paling tua dan paling sering digunakan hingga

sekarang. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi fasa kristalin dalam

material dengan cara menentukan parameter struktur kisi serta untuk mendapatkan

ukuran partikel. XRD terdiri dari slit dan film serta monokromator.

Difraktometer sinar-X merupakan instrumen yang digunakan untuk

mengidentifikasi cuplikan berupa kristal dengan memanfaatkan radiasi gelombang

 43

elektromagnetik sinar-X. Hasil yang diperoleh dari percobaan adalah intensitas

relatif (I/I1) dan sudut hamburan (2θ). Hamburan sinar-x berasal dari atom-atom

yang membentuk bidang kisi kristal dari cuplikan yang diamati.

Pada waktu suatu material dikenai sinar-X, maka intensitas sinar yang

ditransmisikan lebih rendah dari intensitas sinar datang. Hal ini disebabkan

adanya penyerapan oleh material dan juga penghamburan oleh atom-atom dalam

material tersebut.

Berkas sinar-X yang dihamburkan tersebut ada yang saling

menghilangkan karena fasanya berbeda dan ada juga yang saling menguatkan

karena fasanya sama. Berkas sinar-X yang saling menguatkan itulah yang disebut

sebagai berkas difraksi. Hukum Bragg merupakan perumusan matematika tentang

persyaratan yang harus dipenuhi agar berkas sinar-X yang dihamburkan tersebut

merupakan berkas difraksi.

Hukum Bragg n.λ = 2.d . sin φ

Dimana n = Banyak pantulan.

λ = Panjang gelombang

d = Jarak antara dua bidang kisi (Å)

θ = Sudut antara sinar datang dengan bidang normal

 44

Gambar 2.5 Penjelasan Hukum Bragg

(http://www.eserc.stonybrook.edu/ProjectJava/Bragg/)

Berdasarkan persamaan Bragg, jika seberkas sinar-X di jatuhkan pada

sampel kristal, maka bidang kristal itu akan membiaskan sinar-X yang memiliki

panjang gelombang sama dengan jarak antar kisi dalam kristal tersebut. Sinar

yang dibiaskan akan ditangkap oleh detektor kemudian diterjemahkan sebagai

sebuah puncak difraksi. Makin banyak bidang kristal yang terdapat dalam sampel,

makin kuat intensitas pembiasan yang dihasilkannya. Tiap puncak yang muncul

pada pola XRD mewakili satu bidang kristal yang memiliki orientasi tertentu

dalam sumbu tiga dimensi. Puncak-puncak yang didapatkan dari data pengukuran

ini kemudian dicocokkan dengan standar difraksi sinar-X untuk hampir semua

jenis material. Standar ini disebut ICDD/PDF.

 45

Prinsip kerja XRD secara umum adalah sebagai berikut : XRD terdiri dari

tiga bagian utama, yaitu tabung sinar-X, tempat objek yang diteliti, dan detektor

sinar-X. Sinar-X dihasilkan di tabung sinar-X yang berisi katoda memanaskan

filamen, sehingga menghasilkan elektron. Perbedaan tegangan 4 menyebabkan

percepatan elektron akan menembaki objek. Ketika elektron mempunyai tingkat

energi yang tinggi dan menabrak elektron dalam objek sehingga dihasilkan

pancaran sinar-X. Objek dan detektor berputar untuk menangkap dan merekam

intensitas refleksi sinar-X. Detektor merekam dan memproses sinyal sinar-X dan

mengolahnya dalam bentuk grafik.

Sinar-X dihasilkan dari tumbukan antara elektron kecepatan tinggi dengan

logam target. Dari prinsip dasar ini, maka alat untuk menghasilkan sinar-X harus

terdiri dari beberapa komponen utama, yaitu :

a. Sumber elektron

(katoda)

b. Tegangan tinggi untuk

mempercepat elektron

c. Logam target (anoda)

 46

Gambar 2.6 Skema Tabung Sinar-X

Pengujian dengan difraksi sinar-X dimaksudkan untuk mengetahui secara

kualitatif kandungan senyawa atau unsur dalam lapisan kerak sulfida (Solehudin,

1998). Metode difraksi sinar-X merupakan salah satu teknik yang berguna untuk

mengidentifikasi senyawa padatan (kristalin) melalui data sistem kristalnya. Suatu

bahan selalu menghasilkan pola spektrum difraksi yang spesifik. Kenyataan ini

merupakan dasar untuk menggunakan metoda difraksi sinar-X dalam analisa

struktur. Keuntungan analisa difraksi sinar-X adalah bahwa metode ini dapat

menunjukan keberadaan suatu senyawa sebagai bahan yang sesungguhnya ada

dalam sampel dan bukan sebagai komponen unsur-unsur. Oleh sebab itu, analisa

difraksi berguna pula untuk mengetahui kombinasi kimia dari unsur-unsur atau

fasa-fasa tertentu yang menyusun suatu bahan (Yusuf, 1995).

Keuntungan analisa difraksi sinar-X adalah bahwa metode ini dapat

menunjukan keberadaan suatu senyawa sebagai bahan yang sesungguhnya ada

dalam sampel dan bukan sebagai komponen unsur-unsur. Oleh sebab itu, analisa
 47

difraksi berguna pula untuk mengetahui kombinasi kimia dari unsur-unsur atau

fasa-fasa tertentu yang menyusun suatu bahan.

Uji SEM EDAX

Pemeriksaan dengan SEM digunakan untuk melihat struktur permukaan

benda uji, informasi mengenai komposisi kimia dan oksida yang terkandung

didalamnya. Data yang diperoleh adalah berupa gambar topografi dengan segala

tonjolan dan lekukan permukaan.

Pemeriksaan dengan SEM bukan hanya dapat mengamati bahan dengan

sangat detail (resolusi tinggi), akan tetapi bagus juga kefokusan untuk melihat

gambar permukaan spesimennya sehingga gambar yang dihasilkan sangat bersih

seperti gambar yang dilihat dari jarak dekat. Selain menghasilkan gambar yang

bagus dan dapat mengetahui komposisi kimianya, pembatasan tipe dan ukuran

spesimen lebih sedikit dengan preparasi yang sederhana.

Teknik SEM pada hakekatnya merupakan pemeriksaan dan analisis

permukaan. Data atau tampilan yang diperoleh adalah data dari permukaan atau

dari lapisan yang tebalnya sekitar 20 μm dari permukaan. Gambar permukaan

yang diperoleh merupakan gambar topografi dengan segala tonjolan dan lekukan

permukaan. Gambar topogorafi diperoleh dari penangkapan pengolahan elektron

sekunder yang dipancarkan oleh spesimen. Kata kunci dari prinsip kerja SEM

adalah scanning yang berarti bahwa berkas elektron “menyapu” permukaan

spesimen, titik demi titik dengan sapuan membentuk garis demi garis, mirip

seperti gerakan mata yang membaca. Sinyal elektron sekunder yang dihasilkannya

pun adalah dari titik pada permukaan, yang selanjutnya ditangkap oleh SE
 48

detector dan kemudian diolah dan ditampilkan pada layar CRT (TV). Scanning

coil yang mengarahkan berkas elektron bekerja secara sinkron dengan pengarah

berkas elektron pada tabung layar TV, sehingga didapatkan gambar permukaan

spesimen pada layar TV.

1. Prinsip Kerja

Elektrton yang keluar dihasilkan dari katoda yang dibangkitkan oleh suatu

alat step up transformer dari input tegangan DC 24 Volt dinaikan sampai 5KV-

39KV, yang menghasilkan beda potensial yang sangat tinggi ditembakan pada

anoda yang akan menghasilkan suatu berkas elektron yang dinamakan electron

Beam.

Berkas elektron (electron beam) tersebut lewat anoda diarahkan kearah

permukaan benda uji (speciment) dengan melalaui axis aligment, condenser

lence, apperture, dan komponen-komponen lainnya pada satu tabung vakum.

Permukaan benda uji (speciment) yang terkena elektron tersebut akan

memeproduksi (memancarkan) beberapa macam emisi, antara lain scondary

elektron Ray, Back Scatered Electron Ray, dan X-Ray, emisi ini akan ditangkap

oleh detector yang besar intensitasnya tergantung dari relief permukaan benda uji

(speciment).

Pada detector terdapat sejenis layar yang akan meghasilkan efek cahaya bila

ditembak oleh electron-electron Ray, produk dari permukaan benda uji

(scintilator) yan gselanjutnya diubah dan diperkuat menjadi sinyal-sinyal listrik

untuk ditampilkan dalam bentuk gambar pada Cathode Ray Tube (CRT).
 49

Back Scatered Electron Ray (BE) adalah electron yang terpantul dari

permukaan speciment dengan energi kira-kira sama dengan energi electron yang

datang, sehingga lintasannya berupa garis lurus. Intensitas BE ini akan naik

bersamaan dengan naiknya nomor aton dari permukaan speciment, sehingga emisi

ini dapat digunakan untuk menginterpretasikan variasi kimposisi kimia speciment.

Secondary Electron (SE) adalah emisi electron yang terlebih dahulu

berinteraksi dengan atom- atom pada speciment sehingga memiliki energi yang

lebih rendah dari energi yang datang, sehingga emisi ini akan menghasilkan detail

gambar yang lebih baik.

X-ray adalah berkas electron yang dihasilakan merupakan metode utama

yang digunakan untuk menganalisa karakterisasi kandungan unsur kimia pada

benda uji. Dalam hal ini karakterisasi mineralogi ada dua metode. Untuk

menganalisa karakterisasi dimaksud yaitu EDX dan WDX. Pada EDX yang

diukur untuk mendapatkan massa % kandungan unsur kimia pada benda uji yaitu

energi yang ditimbulkan dari emisi elektron hasil dari penembakan ion Beam pada

permukaan benda uji. Sedangkan WDX adalah hasil yang didapat massa % dari

benda uji berdasarkan pengukuran panjang gelombangnya.

 50

Gambar 2.7 Mikropskop SEM

Kandungan berbagai unsur kimia dapat diamati dengan menangkap dan

mengolah sinyal fluoresensi sinar-X yang dikeluarkan permukaan spesimen dalam

volume kecil dengan teknik Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) atau

Wavelength Dispersive Spectroscopy (WDS).

Untuk EDAX, radiasi yang penting adalah sinar-X karakteristik yang

diemisikan sebagai akibat tumbukan elektron pada atom-atom bahan pada sampel.

Analisis dari radiasi sinar-X karakteristik dapat menghasilkan informasi kualitatif

dan kuantitatif tentang komposisi dari lokasi-lokasi pada sampel dengan diameter

beberapa mikrometer (Labinfo, 2008).

2. Karakteristik Alat
 51

Scanning electron microscop (SEM) type JSM-6360 LA sebuah mikroskop

pembesaran yang diperuntukan menganalisa dan memunculkan mikro dari benda

uji suatu penelitian, dalam proses analisa karakteristik, struktur mikro suatu

material seperti dari mineral, ukuran butiran, bata butir dan penyemenan, antar

butri yang hanya bisa diidentifikasi dengan pembesaran diatas 1000 X, maka

peran SEM sangat diperlukan.

Pada prinsipnya Scanning electron microscop (SEM) dan mikroskop optik

merupakan dua buah alat yang mempunyai kegunaan yang sama yaitu suatu alat

pembesar untuk melihat benda-benda kecil yang tidak dapat dilihat dengan mata

telanjang. Dalam hal ini keduanya memiliki keunggulan dan kelemahan masing-

masing yang pada akhirnya saling melengkapi. Mikroskop optik yang pada

prinsip kerjanya, arah pandang langsung ke objek benda uji melalui lensa-lensa

optik pada komponen tabung tanpa diperlukan ke vakuman pada pekerjaan analisa

karakteristik mikrostruktur digunakan untuk preparasi benda uji dalam hali ini

contoh batuan dari lapangan, diantaranya untuk menentukan area yang mewakili

untuk diambil dan dianalisa pada mesin SEM dengan pembesaran 60 X sampai

dengan 100 X.

SEM merupakan mikroskop elektron yang memiliki pembesaran tinggi

sampai dengan 20000 X untuk keperluan analisa mineral dalam tampilan gambar

dilayar Cathode Ray Tube (CRT) dengan kemampuan untuk melihat struktur

permukaan suatu mineral (benda uji) secara ber relief (3 dimensi).

Perbedaan spesifikasi antara SEM dan mikroskop optik dalam dilihat dalam

tabel berikut :
 52

Tabel 2.7 Perbedaan spesifikasi SEM dan Mikroskop Optik

Item Scanning electron microscop (SEM) Mikroskop Optik

Berkas Berkas elektron (λ:0.06 Å) Berkas cahaya (λ:2000-7500 Å)
Medium Vakum Udara
Lensa Lensa elektron Lensa optik
Resolusi Bayangan elektron kedua 60 Å Daerah cahaya tampak 2000 Å, daerah
ultraviolet 1000 Å
Kedalaman 30 μ m (pada 1000 X) Sekitar 0,1 μ m
Pembesaran 10X – 180000X (kontinius) 10X – 2000X (dengan mengubah lensa)
Fokus Elektrik Mekanik
Bayangan Elektron kedua dan Back Scatter Transmisi dan pantulan bayangan
obtainable Electron
Kontras Ketajaman geometris, fisis, dan Serapan dan pantulan pantulan cahaya
kimiawi (warna dan ketajaman)
Monitor CRT (Cathode Ray Tube) Pengamatan langsung (proyeksi layar)
MULAI

BAB III
Spesimen Uji : Pembuatan larutan
API 5LX-65
METODOLOGI PENELITIAN
dengan variasi
konsentrasi

Prosedur Pengujian
Preparasi Spesimen Uji

Penelitian dilakukan berdasarkan langkah-langkah yang telah disusun

Pengukuran Dimensi dan
dalam alur penelitian. Alur penelitian
Penimbangan awal dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Pengujian Korosi (Uji Perendaman)

Penimbangan akhir Proses pickling

Penimbangan akhir
XRD danSEM-EDAX

Pengolahan Data

Analisis

Kesimpulan
 53

Persiapan Bahan

Bahan-Bahan 43

Langkah pertama sebelum melakukan pengujian bahan adalah dengan

mempersiapkan bahan bakunya terlebih dahulu yaitu dengan pengampelasan agar

dapat diketahui perubahan yang di dapat setelah pengujian. Bahan baku yang

dipakai dalam penelitian ini adalah baja karbon API 5L X65. dengan komposisi

sebagai berikut :

Tabel 3.1 Kandungan Baja Karbon API 5L X65

No. Jenis material Kandungan (% w

w)
1 C 0.1000
2 Mn 1.5500
3 Si 0.4500
4 P 0.0150
 54

5 S 0.0300
6 Al 0.0600
7 Nb 0.0600
8 Cu 0.3500
9 Cr 0.3000
10 Ni 0.3000
11 V 0.1000
12 Ti 0.0600
13 B 0.0005
14 Ca 0.0060
15 N 0.01
(Journal of New Materials for Electrochemical Systems 8, 2005)

Baja karbon API 5L X65 yang digunakan terlebih dahulu dilakukan

persiapan untuk dapat di dilakukan pengujian. Persiapan yang dilakukan adalah

melakukan pemotongan bahan menjadi ukuran panjang 30 mm, lebar 10 mm, dan

tinggi 3mm (Gambar 3.1).

Gambar 3.1 Baja karbon API 5L X65

Persiapan bahan baku yang dilakukan adalah menghampelas dengan

bertahap dari ampelas yang kasar terlebih dahulu, kemudian dilanjutkan dengan

ampelas yang lebih halus sampai ke ampelas yang paling halus. Pada pengujian
 55

ini dilakukan pengampelasan dimulai dari ampelas 240, 400, 600, 800, dan yang

terakhir 1000 (Gambar 3.2) .

Gambar 3.2 Hasil Pengampelasan Menggunakan Ampelas 1000

Setelah dilakukan pengampelasan kemudian dilakukan penghitungan

ukuran baik dimensi maupun berat. Pengukuran dimensi dilakukan menggunakan

jangka sorong (Gambar 3.3), sedangkan pengukuran berat dilakukan dengan

timbangan sampai ketelitian 4 angka di belakang koma (Gambar 3.4).

Gambar 3.3 Alat Pengukur Dimensi (jangka sorong)

 56

Gambar 3.4 Alat Pengukur Berat (neraca analitis)

Setelah dilakukan pengukuran terhadap dimensi dan berat kemudian

diakukan pencucian dengan menggunakan alkohol 10%. Hal ini dilakukan agar

bahan uji bersih dari segala pengotor supaya ketika dilakukan proses pengujian.

Sehingga hasil pengujian yang didapatkan mempunyai kualitas yang baik tidak

tercampur oleh kotoran.

Penamaan spesimen uji dapat dilihat pada Tabel 3.2 :

Tabel 3.2 Penamaan Benda Uji

Waktu
120 jam 240 jam 360 jam 480 jam
Konsentrasi

10 ppm A1 A2 A3 A4

100 ppm B1 B2 B3 B4

750 ppm C1 C2 C3 C4

3000 ppm D1 D2 D3 D4

1. Bahan Kimia

Bahan kimia yang digunakan dalam pengujian pengaruh konsentrasi ion

sulfida [S2-] terhadapa laju korosi adalah :

1. NaCl Teknis : 1 kg 3. Aquades : 5 L.

2. Na2S Teknis : 1 kg. 4. Asam Asetat Teknis : 1 L.

 57

5. Aseton Teknis : 1 L. 7. HCl Teknis : 4 L.

6. Alkohol Teknis : 1 L. 8. NaOH Teknis : 1 L.

Adapun alat-alat bantu untuk pembuatan larutan adalah sbb :

1. Gelas ukur ukuran 1000 ml, 250 ml, 100 ml, dan 10 ml.

2. Pipet tetes.

3. Batang pengaduk.

4. Timbangan digital.

5. pH meter.

Pembuatan Larutan

Pengujian korosi pada baja karbon API 5L X65 pada lingkungan hidrogen

sulfida dalam lingkungan 3,5% NaCl dengan pH 3,6, dilakukan dengan

menggunakan variasi konsentrasi ion sulfida. Yaitu dengan variasi konsentrasi

[S2 -] 10 ppm, 100 ppm, 750 ppm, 3000 ppm.

Langkah-langkah pembuatan larutan adalah sebagai berikut :

1. Langkah pertama adalah membuat larutan H2S

dengan konsentrasi S2- 6000 ppm. Caranya adalah bila kita menginginkan

konsentrasi S2- 6000 ppm maka Na2S yang dibutuhkan.

S2- = 6000 ppm = 6 gpl

Na2S 2Na+ + S2-

berat S ×1 6 ×1
Mol Na2S 0,1875 mol Mol S2- = = 0,1875 mol
Mr S 32
 58

Maka berat Na2S yang dibutuhkan = mol Na2S x Mr Na2S

= 0,1875 x 78 = 14,625 gr

Kemudian timbang Na2S sebanyak 14,625 gr, lalu dimasukan kedalam gelas

ukur yang berukuran 1 liter. Setelah itu tuangkan aquades ke dalam gelas ukur

tersebut sampai volume 1000 ml. Kemudian diaduk (Gambar 3.5).

Gambar 3.5 Pembuatan larutan H2S

2. Langkah kedua adalah membuat larutan H2S dengan

konsentrasi S2- 3000 ppm. Caranya yaitu kita tinggal menurunkan konsentrasi

dari larutan dengan konsentrasi S2- 6000 ppm. Maka dengan rumus

m1.v1 = m2 .v2 akan didapat jumlah larutan H2S yang diambil dari larutan

konsentrasi S2- 6000 ppm

m1 .v1 = m2 .v 2
m1 .v1 3000 .250
v2 = = = 125 ml
m2 6000

Kemudian kita larutkan didalam 3,5% NaCl, bila kita menggunakan larutan

3,5
sebanyak 250 ml maka x 250 = 8,75 gr . Jadi kita larutkan larutan H2S
100

konsentrasi S2- 6000 ppm sebanyak 125 ml dengan larutan 8,75 gr NaCl

kemudian tambahkan aquades sampai volumenya mencapai 250 ml.

 59

3. Langkah ketiga adalah membuat larutan H2S dengan

konsentrasi S2- 2000 ppm. Caranya yaitu menurunkan konsentrasi dari larutan

dengan konsentrasi S2- 6000 ppm. Maka dengan rumus m1.v1 = m2 .v2 akan

didapat jumlah larutan H2S yang diambil dari larutan konsentrasi S2- 6000

ppm.

m1 .v1 = m2 .v 2
m1 .v1 2000 .1000
v2 = = = 333,333 ml
m2 6000

Jadi kita larutkan larutan H2S konsentrasi S2- 6000 ppm sebanyak 333,333 ml

dengan aquades sampai volumenya mencapai 1000 ml.

4. Langkah keempat adalah membuat larutan H2S

dengan konsentrasi S2- 750 ppm. Caranya yaitu menurunkan konsentrasi dari

larutan dengan konsentrasi S2- 2000 ppm. Maka dengan rumus m1.v1 = m2 .v2

akan didapat jumlah larutan H2S yang diambil dari larutan konsentrasi S2-

2000 ppm

m1 .v1 = m2 .v 2
m1 .v1 750 .250
v2 = = = 93,75 ml
m2 2000

Kemudian kita larutkan didalam 3,5% NaCl, bila kita menggunakan larutan

3,5
sebanyak 250 ml maka x 250 = 8,75 gr . Jadi kita larutkan larutan H2S
100

konsentrasi S2- 2000 ppm sebanyak 93,75 ml dengan larutan 8,75 gr NaCl

kemudian tambahkan aquades sampai volumenya mencapai 250 ml.

 60

5. Langkah kelima adalah membuat larutan H2S

dengan konsentrasi S2- 100 ppm. Caranya yaitu menurunkan konsentrasi dari

larutan dengan konsentrasi S2- 2000 ppm. Maka dengan rumus m1.v1 = m2 .v2

akan didapat jumlah larutan H2S yang diambil dari larutan konsentrasi S2-

2000 ppm

m1 .v1 = m 2 .v 2
m1 .v1 100 .250
v2 = = = 12,5 ml
m2 2000

Kemudian kita larutkan didalam 3,5% NaCl, bila kita menggunakan larutan

3,5
sebanyak 250 ml maka x 250 = 8,75 gr . Jadi kita larutkan larutan H2S
100

konsentrasi S2- 2000 ppm sebanyak 12,5 ml dengan larutan 8,75 gr NaCl

kemudian tambahkan aquades sampai volumenya mencapai 250 ml.

6. Langkah keenam adalah membuat larutan H2S

dengan konsentrasi S2- 10 ppm. Caranya yaitu menurunkan konsentrasi dari

larutan dengan konsentrasi S2- 2000 ppm. Maka dengan rumus m1.v1 = m2 .v2

akan didapat jumlah larutan H2S yang diambil dari larutan konsentrasi S2-

2000 ppm

m1 .v1 = m2 .v 2
m1 .v1 10 .250
v2 = = = 1,25 ml
m2 2000

Kemudian kita larutkan didalam 3,5% NaCl, bila kita menggunakan larutan

3,5
sebanyak 250 ml maka x 250 = 8,75 gr . Jadi kita larutkan larutan H2S
100
 61

konsentrasi S2- 2000 ppm sebanyak 1,25 ml dengan larutan 8,75 gr NaCl

kemudian tambahkan aquades sampai volumenya mencapai 250 ml.

7. Langkah ketujuh adalah melakukan pengontrolan

pH atau tingkat keasaman dari setiap konsentrasi baik itu 3000 ppm, 750 ppm,

100 ppm, 10 ppm agar semua larutan mempunyai pH yang sama yaitu 3,6.

pengontrolan pH dilakukan dengan cara memasukan cairan CH3COOH atau

asam asetat.

Proses Pencelupan

Setelah pembuatan larutan selesai maka bahan uji telah siap untuk

dicelupkan. Larutan yang sudah dibuat dimasukan kedalam botol air mineral

ukuran 1 liter yang sudah disesuaikan ukurannya. Kemudian diberi kawat untuk

menggantungkan bahan yang akan di uji.

Setelah bahan uji dicelupkan dilakukan penutupan botol agar larutan tidak

menguap sehingga dapat berkurang jumlah larutannya. Setelah itu didiamkan

selama waktu yang didinginkan.

Proses Pengangkatan

Apabila jangka waktu yang di tentukan telah dicapai maka bahan uji harus

diangkat dari gelas ukur yang digunakan. Setelah pengangkatan bahan uji di

bersihkan dengan menggunakan aquades (Gambar 3.6).

 62

Gambar 3.6 Pembersihan Spesimen

Setelah di bersihkan bahan uji dikeringkan menggunakan alat pengering,

setelah benar-benar kering bahan uji di timbang kembali agar diketahui berapakah

laju korosinya (Gambar 3.7).

Gambar 3.7 Penimbangan Berat Akhir

Proses Pickling

Proses pickling adalah proses pembersihan atau pencucian dalam asam

adalah proses pembersihan permukaan benda kerja dari oksida atau karat dan

sejenisnya secara kimiawi melalui pencelupan kedalam larutan asam. Maka agar

sampel dapat diketahui tingkat laju korosi nya perlu dilakukan proses pickling.

Pertama yang harus dilakukan proses pickling adalah pembuatan larutan.

Larutan yang digunakan dalam proses pickling adalah 10% HCl, maka apabila

kita menggunakan HCl teknis dianggap 100%, dan kita ingin membuat larutan

sebanyak 1000 ml. Maka kita melarutkan sebanyak 100 ml HCl dalam 900 ml
 63

aquades. Setelah dibuat larutan, kemudian larutan tersebut dipanaskan dengan

suhu antara 60-80ºC.

Setelah suhu larutan mencapai 60ºC maka sampel dicelupkan kedalam

larutan selama 3 detik, kemudian bersihkan menggunakan aquades dan alkohol

10%, setelah itu keringkan lalu ditimbang, lihat apakah ada pengurangan berat.

Lakukan proses pickling beberapa kali sampai pengurangan beratnya tidak

signifikan, pada penelitian ini dilakukan 5 kali proses pickling untuk setiap

sampel (Gambar 3.8).

Gambar 3.8 Proses Pickling

Pengujian XRD

Pengujian XRD dilakukan dengan jalan menembakan sinar X-Ray kepada

sampel, kemudian pantulannya di rekam oleh mesin sehingga dapat diketahui

partikel apa saja yang terdapat pada permukaan spesimen.

 64

Gambar 3.9 Mesin XRD

Pada pengujian ini mesin XRD yang digunakan adalah :

8. Philips Analytical X-Ray B.V Diffractometer type:

PW1710 BASED (Gambar 3.9).

9. Jenis tabung sinar yang digunakan adalah Cu.

10. Jarak 2θ yang dianalisa adalah dari 10,010o sampai

99,990o.

11. Step size yang digunakan 0,020 o.

12. Time per step adalah 0,400 s.

Langkah-langkah Pengujian XRD :

1. Bahan yang akan di analisa (sample)

a) Ukuran harus tepat dan specimen (jenis) bahan harus adalah bahan yang

bisa di ukur dengan XRD.

b) Tempatkan sample/bahan pada XRD. Tempatkan pada tempat sample dan

cek ulang bahwa letaknya sudah tepat dan aman.

2. Komputer untuk control XRD

a) Nyalakan computer dan monitornya.

b) Nyalakan mesin XRD.

c) Periksa apakah knops dan KV sudah pada posisi nol (0). Set 0 jika posisi

belum pada 0

d) Jalankan control XRD yang berada pada computer.

 65

e) Pilih New kemudian Individual analize dan biarkan proses inisialisasi

berjalan. Jika proses anisialisasi gagal maka klik cancel dan ulangi lagi.

f) Jika proses inisialisasi berhasil proses analisa bias dilakukan.

3. Sesuikan parameter pada XRD sesuai dengan yang

di inginkan. Kemudian pilih mode lambat, sedang atau cepat (waktu analisa).

Setelah itu tekan tombol start pada control XRD.

4. Tunggu sampai proses analisa (scan) selesai.

Setelah proses analisa selesai maka akan didapatkan data berupa grafis

dengan peak-peak (puncak-puncak) nya. Dari grafis itu fokuskan analisa pada

puncak yang paling dominan.

Pengujian SEM EDAX

Alat yang digunakan pada pengujian SEM ini adalah :

13. JEOL type JSM-6360LA (Gambar 3.10).

14. Energi yang digunakan pada pemotretan adalah 10

kV.

15. Perbesaran yang digunakan adalah 500 X, dan 1000

X.
 66

Gambar 3.10 Mesin SEM

Langkah – langkah pemotretan SEM

1. Teknik preparasi : untuk bahan logam, semple atau bahan uji harus kering,

bisa ditempel pada spesiment Holder, ukuran diameter sample 8 mm, bebas

dari kotoran ( debu), tidak berminyak.

2. Penempatan pada speciment Holder, untuk bahan logam menggunakan

Lem konduktif (Dotite dan Pasta Perak).

3. Pembersihan bahan uji, untuk menghilangkan debu pengotor, untuk jenis –

jenis benda uji logam yang keras, pembersihan bisa dilakukan dengan

menggunakan ultrasonic cleaner dengan menggunakan media aseton, sebelum

penempatan pada spesimen. Sehingga didapatkan kualitas hasil pemotretan

yang baik.
 67

BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN

Pengolahan Data

Hasil Pengujian Korosi

Hasil uji korosi dengan uji perendaman (immersion test) disajikan dalam

bentuk data perubahan berat dan waktu perendaman serta luas permukaan benda

yang diuji. Setalah dilakukan pengujian korosi dan proses pickling di dapat hasil,

seperti pada Tabel 4.1 dan Gambar 4.1.

Tabel 4.1 Data hasil percobaan

Dimensi Kondisi Percobaan Berat

Laju Korosi
Kode Luas [S2-] Temperatur waktu Awal Akhir Selisih
pH
(in2) (ppm) (oC) (jam) (g) (g) (mg) (mpy)
A1 1.51 750 3.6 25 120 9.64 9.6121 0.03 0.011
A2 1.54 750 3.6 25 240 9.58 9.5405 0.04 0.007
A3 1.53 750 3.6 25 360 8.95 8.8814 0.07 0.009
A4 1.55 750 3.6 25 480 9.99 9.9157 0.07 0.007

B1 1.56 3000 3.6 25 120 9.17 9.1263 0.04 0.016

B2 1.44 3000 3.6 25 240 5.19 5.1209 0.07 0.014
B3 1.64 3000 3.6 25 360 8.47 8.3897 0.08 0.009
B4 1.52 3000 3.6 25 480 7.00 6.8821 0.12 0.011

C1 1.49 100 3.6 25 120 9.10 9.0821 0.02 0.007

C2 1.62 100 3.6 25 240 9.00 8.9803 0.02 0.003
C3 1.44 100 3.6 25 360 8.30 8.2791 0.02 0.003
C4 1.66 100 3.6 25 480 9.10 9.0721 0.03 0.002

D1 1.46 10 3.6 25 120 8.57 8.5601 0.01 0.004

D2 1.58 10 3.6 25 240 8.39 8.3700 0.02 0.004
D3 1.54 10 3.6 25 360 9.77 9.7595 0.01 0.001
D4 1.55 10 3.6 25 480 9.47 9.4400 0.03 0.003
Dari data yang didapat diatas maka dapat digambarkan dalam grafik :

57
 68

Gambar 4.1 Grafik Laju Korosi terhadap Waktu

Dari Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa nilai dari laju korosi dari sampel

dengan konsentrasi larutan 3000 ppm menurun sejalan dengan bertambahnya

waktu pengujian, hal ini terlihat juga untuk konsentrasi larutan 10 ppm. Sehingga

dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin lama waktu pengujian sampel laju

korosinya menurun.

Bila dihubungkan dengan reaksi yang terjadi dengan penurunan laju korosi :

H2S H+ + HS-

HS- H+ +S2-

A: Fe Fe2+ + 2e

K: 2H+ +2e H2

Maka semakin lama waktu pengujian, H+ yang dihasilkan semakin sedikit

karena kandungan H2S di dalam larutan tetap, sehingga semakin lama pengujian
 69

konsentrasi H2S akan semakin sedikit maka H+ yang dihasilkan juga sedikit, dan

laju korosi akan semakin menurun.

Grafik laju korosi terhadap konsentrasi

0.014

0.012
Laju korosi (mpy)

0.010

0.008

0.006

0.004

0.002

-
10 100 750 3000
konsentrasi (ppm )
Grafik

Gambar 4.2 Grafik Laju korosi terhadap Konsentrasi

Namun, jika ditinjau dari tingkat konsentrasinya (Gambar 4.2) dengan

semakin tinggi konsentrasi ion sulfida semakin tingggi pula laju korosinya. Hal itu

serupa dengan yang dikatakan Habashi (1970), bahwa pada konsentrasi reaktan

yang rendah, reaksi pelarutan akan memiliki energi aktivasi yang rendah. Begitu

juga pada konsentrasi reaktan yang tinggi, reaksi pelarutan akan memiliki energi

aktivasi yang tinggi. Jadi dapat ditarik kesimpulan pada konsentrasi reaktan yang

rendah energi aktivasi untuk mengkorosikan juga akan rendah, juga sebaliknya

pada konsentrasi reaktan yang tinggi akan memiliki energi aktivasi yang tinggi

untuk mengkorosikan.

Apabila dihubungkan dengan reaksi yang terjadi dengan kenaikan laju

korosi, maka :
 70

H2S H+ + HS-

HS- H+ +S2-

A: Fe Fe2+ + 2e

K: 2H+ +2e H2

Setelah bereaksi

Fe2+ + S2- FeS

Maka semakin tinggi konsentrasi S2- semakin banyak FeS yang terbentuk,

sehingga semakin banyak Fe yang tereduksi. Karena itu berat dari Fe akan

semakin berkurang, dan laju korosi akan mengalami peningkatan.

Hasil Pemeriksaan Menggunakan XRD (X-Ray Diffraction)

Setelah dilakukan pengujian korosi untuk mengetahui apakah terbentuk FeS

pada permukaan bahan uji seperti yang tertulis pada BAB III dilakukan

pemeriksaan material menggunakan XRD, kemudian di sesuaikan dengan

database mengenai FeS (Iron Sulfide). Sehingga hasilnya dapat diketahui, sbb:

Gambar 4.3 Grafik hasil pemeriksaan XRD

 71

Apabila di sesuaikan dengan database difraksi bahan uji ini merupakan

iron/ferrite dengan kode ICDD 060696

Gambar 4.4 Kartu ICDD # 060696 (Fe)

Dari hasil diatas dapat diketahui bahwa belum terlihat adanya Iron Sulfide

(FeS) pada permukaan bahan uji yang terdifraksi hanya Ferrite, hal ini

dikarenakan waktu pencelupan hanya 20 hari sehingga Sulfur yang terbentuk

belum terdeteksi karena jumlahnya hanya sedikit. Untuk membuktikan hal

tersebut digunakan Pengujian SEM dan EDX.

Hasil Pemeriksaan Menggunakan SEM dan EDAX

Setelah dilakukan pengujian korosi kemudian untuk melihat hasil dari

pengujian digunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) dengan cara

 72

membandingkan bahan uji sebelum di uji korosi dengan bahan uji setelah di uji

korosi. Untuk bahan uji sebelum di uji korosi dengan pembesaran 1000 kali

hasilnya adalah sebagai berikut :

Gambar 4.5 Foto struktur mikro Base Metal pembesaran 1000 kali

Gambar diatas menunjukan pada bahan uji sebelum di uji korosi, pada

permukaannya dapat dilihat masih ada lubang-lubang yang diakibatkan oleh

kurang baiknya proses preparasi yaitu pada proses pengampelasan. Agar dapat

dilihat komposisinya maka dilakukan foto Energy Dispersive X Ray Analyzer

(EDAX) dalam kondisi pure.

Gambar 4.6 Foto EDAX Base metal kondisi pure

Dari hasil foto EDAX diatas dapat dilihat bahwa kandungan terbesar dari

material API 5L-X65 adalah Fe yaitu sebesar 95,66% yang diikuti oleh

kandungan C sebesar 1,09%. Maka dapat diketahui material ini adalah baja

karbon tinggi.
 73

Untuk sampel yang telah terkorosi digunakan D-4 pada kondisi pengujian

temperatur 25oC, pada pH 3,6 untuk konsentrasi tertinggi yaitu 3000 ppm, dan

waktu pencelupan yang paling lama yaitu 480 jam atau 20 hari. Agar perbedaan

terlihat signifikan sehingga mewakili kesemua sampel. Hasilnya menggunakan

perbesaran 1000 kali adalah sebagai berikut :

Gambar 4.7 Foto SEM Sampel D-4 pembesaran 1000 kali ( korosi sumuran)

Dari hasil foto diatas dapat dilihat bahwa pada permukaan bahan uji

terbentuk sumuran-sumuran akibat dari proses korosi yang menghasilkan

pengurangan berat. Dan untuk melihat unsur apa yang terbentuk digunakan foto

EDAX dalam kondisi pure dan dalam kondisi oxide.

 74

Gambar 4.8 Foto EDAX Sampel D-4 kondisi Pure

Dari hasil EDAX kondisi pure dapat dilihat bahwa Kandungan Fe adalah

68,92%, S adalah 1,64% dan O adalah 29,44%. Sehingga dapat diketahui Sulfur

sudah mulai terbentuk walaupun dalam jumlah yang kecil, dan banyak oksigen

yang terperangkap.

Gambar 4.9 Foto EDAX Sampel D-4 kondisi Oxide

 75

Dari hasil EDAX dalam kondisi oxide dapat dilihat terjadi peningkatan

kadar sulfur di permukaan spesimen sehingga terbukti pada terbentuk FeS di

permukaan spesimen.

Pembahasan

Pengujian Korosi

a. Hubungan antara konsentrasi dengan

laju korosi.

Untuk mencari hubungan antara konsentrasi dengan laju korosi

digunakan persamaan Nernst. Menurut persamaan Nernst, nilai potensial sel

yang terkandung dalam larutan.

Untuk reaksi

Fe + H2S FeS + H2 Eo = 0,14 Volt

Dimana :

Eo = Potensial elektroda normal = 0,14 Volt

T = Temperatur = 250 C = 2980 K

R = 8,314 J mol-1 K-1

n = Jumlah electron = 2 mol e

F = Tetapan Faraday = 96500 mol e-1 C

 76

Maka Esel untuk setiap konsentrasi adalah :

1. Konsentrasi 3000 ppm.

3
3000 ppm = 3 gpl Mol S2- = = 0,094
32

Volt

2. Konsentrasi 750 ppm.

0,75
750 ppm = 0,75 gpl Mol S2- = = 0,023
32

Volt

3. Konsentrasi 100 ppm.

0,1
100 ppm = 0,1 gpl Mol S2- = = 0,0031
32

Volt

4. Konsentrasi 10 ppm.

0,01
10 ppm = 0,01 gpl Mol S2- = = 0,00031
32

Volt

Hasil perhitungan adalah sbb :

Tabel 4.2 Perbandingan antara konsentrasi dan Esel

No. Konsentrasi Esel (Volt)

1 3000 ppm
2 750 ppm
3 100 ppm
 77

4 10 ppm

Gambar 4.10 Grafik Konsentrasi terhadap Potensial Sel

Dilihat dari grafik diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

semakin tinggi konsentrasi larutan maka akan semakin tinggi pula nilai

potensial selnya. Apabila ditarik hubungan antara laju korosi dengan nilai

potensial sel, maka akan didapat grafik sebagai berikut :

Gambar 4.11 Grafik Laju Korosi terhadap Potensial Sel

 78

Apabila melihat grafik diatas maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

semakin tinggi nilai potensial sel maka akan semakin tinggi pula laju korosi.

Hal ini dikarenakan semakin tinggi nilai Esel maka kemampuan untuk

mengkorosikan suatu material akan semakin tinggi. Untuk proses spontan

Esel > 0, semakin positif Esel semakin banyak kerja yang bisa dilakukan oleh

sel.

Untuk mengetahui apakah terjadi reaksi untuk membentuk oxida

khusus atau ion kompleks, digunakan digram pourbaix untuk besi, dengan

cara menghubungkan antara pH dengan potensial sel yang juga

berhubungan dengan elektrokimia dan sifat korosi suatu material.

Gambar 4.12 Diagram Pourbaix for Iron Sulfide

 79

Apabila dihubungkan antara nilai potensial sel pada tabel 4.2 diatas

dengan pH yang digunakan pada pengujian yaitu 3,6.

Tabel 4.3 Hubungan antara Potensial Sel dengan Fasa

Potensial Sel (Volt) Fasa

Fe2+
Fe2+
Fe2+
Fe2+

b. Hubungan antara waktu dengan laju

korosi.

Harga laju korosi menurun seiring dengan penambahan waktu

perendaman. Hal ini dikarenakan terbentuknya lapisan pasif FeS pada

permukaan paduan selama korosi terjadi. Lapisan pasif FeS bersifat

kontinyu dan merata pada permukaan paduan sehingga akan mengurangi

serangan korosi lanjut dan mengakibatkan laju korosi menurun.

Pemeriksaan Menggunakan XRD (X-Ray Diffraction)

Hasil pada pemeriksaan menggunakan XRD didapat bahwa pada sampel

D-2 pada saat pengujian yang menggunakan konsentrasi 3000 ppm dan pada

waktu pencelupan 20 hari, hanya sedikit Sulfur yang bereaksi dengan Fe,

sehingga hanya sedikit intensitas cahaya yang dipantulkan dan tertangkap oleh

detektor. Maka untuk membuktikan apakah FeS terbentuk di permukaan bahan uji

maka dilakukan pemeriksaan dengan SEM-EDAX.

 80

Pemeriksaan Menggunakan SEM dan EDAX

Hasil dari pemeriksaan menggunakan foto SEM menunjukan terjadinya

korosi sumuran/lokal atau pitting, yang diakibatkan oleh adanya H2S pada sistim

pengkorosian, yang akan membuat Fe menjadi FeS sehingga timbul FeS di lapisan

paling atas. FeS ini lebih katodik daripada Fe, akibatnya lapisan Fe dibawahnya

akan terkorosi. Terjadi pertukaran elektron terus menerus dengan lapisan

dibawahnya sehingga akhirnya terjadi lubang atau sumur.

 81

BAB V

KESIMPULAN, KETERBATASAN, DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan, maka dapat ditarik

kesimpulan sebagai berikut:

1. Dari hasil pengujian di dapat semakin lama waktu pencelupan sampel

semakin menurun laju korosinya, semakin tinggi konsentrasi ion sulfida

semakin tingggi pula laju korosinya. Dan laju korosi berada pada rentang

0,001 sampai dengan 0,016 dapat dikatakan aman karena Laju korosi

maksimum yang diizinkan dalam lapangan minyak adalah 5 mpy,

sedangkan normalnya adalah 1 mpy atau kurang.

2. Dari hasil XRD sampel sesuai dengan ICDD 060696 yaitu iron/ferrite.

Belum terlihat adanya Sulfur pada permukaan bahan uji yang terdifraksi

hanya Ferrite, hal ini dikarenakan waktu pencelupan hanya 20 hari sehingga

intensitas Sulfur yang terdeteksi jumlahnya hanya sedikit.

3. Dari hasil foto Scanning Electron Microscopy (SEM) pada permukaan

bahan uji terbentuk sumuran-sumuran akibat proses korosi.

4. Berdasarkan hasil EDAX dapat diketahui kandungan sulfur meningkat dari

0,030% menjadi 1,64%, hal ini menyatakan bahwa telah terbentuk lapisan

Iron Sulfide (FeS) di permukaan spesimen.

72
 82

Keterbatasan

Ada beberapa keterbatasan selama pelaksanaan penelitian, yaitu:

1. Pengujian hanya sebatas pengujian korosi tidak sampai menggunakan

penghambat laju korosi atau inhibitor.

Saran

Beberapa saran dapat diketahui untuk penelitian selanjutnya, adalah sebagai

berikut:

1. Penelitian selanjutnya sebaiknya penggunaan inhibitor sebagai

penanggulangan korosi.
 83

DAFTAR PUSTAKA

_________ . Diktat Mata Kuliah Ilmu Bahan. Bandung: JPTM-FPTK UPI.

Anngarwal, (1993), Engineering Chemistry, O.P
Callister, W. D. (1994). Material Science and Engineering. Canada: John Wiley
& Sons.
Daryanto. (1983). Pengetahuan tentang Metalurgi. Bandung: Tarsito.
Denny A. Jones, 1992, Principles and Prevention of Corrosion, Macmillan
Publishing Company, USA.
Djaprie, S. (1985). Ilmu dan Teknologi Bahan. Jakarta: Erlangga.
Djaprie, S. (1987). Metalurgi Mekanik. Jakarta: Erlangga.
Fontana, M. G. (1987). Corrosion Engineering (Third Edition). USA: McGraw
Hill Book Company.
Fragiel, A., Schouwenaarf, R., Guardian, R. & Perez, R. 2005. Microstructural
Characteristics of Different Commercially Available API 5L X65 Steels.
Programa de Investigación y Desarrollo de Ductos, Instituto Mexicano del
Petróleo. Mexico.
Habashy, F. (1970). Principles of extractive Metalurgy (Vol I). Paris : Science
Publisher.
Hafidz, S. A. (2004). Material Specification and Pipeline Manufacturing,
Comperence. Strengthening Indonesian Man Power in Preparation for
South East Asian Pipeline Technology Departement of Mining
Engineering. Institut Teknologi Bandung. Bandung.
Halimatuddahliana. (2003). Pencegahan korosi dan scale pada proses produksi
minyak Bumi. Medan: USU digital Library.
Harsisto. (2003). Pengaruh Laku Pasif Pada Pertumbuhan Korosi Sumur Baja
Karbon Dalam Larutan Pekat LiBr Yang Mengandung LiOH Dan LiNO3.
Tanggerang : P3M-LIPI.
Herbert H. Uhlig, R. Winston Revie. (2008). Corrosion and corrosion control : an
introduction to corrosion science and engineering. John Wiley & Sons.

75
 84

http://apriphysics.blogspot.com/2008/11/standart-operation-oil-and-gas/, [29
November 2008]
http://debiyulda.wordpress.com/2009/02/02/material-teknik-7/, [17 june 2009]
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2007/11/makalah-ilmiah-
ku-korosi-material-baja.html, [26 june 2009]
http://id.wordpress.com/tag/korosi/, [24 june 2009]
http://nafas123491.wordpress.com/2009/05/21/korosi/http://www.chem-is-
try.org/kategori/materi_kimia/kimia_dasar/oksidasi_dan_reduksi1/, [20
june 2009]
http://www.chem-is-
try.org/kategori/materi_kimia/kimia_dasar/oksidasi_dan_reduksi1/, [21
june 2009]
Kantjono, A. T. (1991). Korosi untuk Mahasiswa Sains dan Rekayasa. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama.
Labinfo, 2008. http://labinfo.wordpress.com/2008/05/14/teknik-pemeriksaan-
material-menggunakan-xrf-xrd-dan-sem-eds/, [17 june 2009]
Nadjib, M. (1995). Sifat Mampu Las Baja Grade API 5L X65 Ditinjau dari
Hubungan Struktur Mikro dengan Sifat Mekanis. Tesis Magister Material
Science. Universitas Indonesia. Jakarta.
Parakala,S.R. (2005). EIS investigation of carbon dioxide and hydrogen sulfide
corrosion under film forming conditions. PhD thesis, Fakulty of the Fritz J.
and Dolores H. Russ, College of Engineering and Tecnology. Ohio
University.
Roberge. Pierre.R. (2008). Corrosion Enggineering principles and practice. The
McGraw Hill Book Company.
Schweitzer, Philip A. (2006). Fundamental of metallic corrosion :
atmosphericand media corrosion of metals. Taylor and Francis Group.
Shigley, J. S. Dan Mirsche, C. R. (1986). Corrosion & Wear. USA: McGraw Hill
Book Company.
 85

Solehudin, A. (1998). Penentuan Laju Korosi Sulfidisasi dan Korosi Retak

Tegang pada Baja Karbon AISI 1010 dalam Lingkungan NaCl-H2O-H2S.
Tesis.
Solehudin, A. Diktat Mata Kuliah Teknik Korosi. Bandung: JPTM-FPTK UPI.
Solehudin, A. Sardjono, Ratnaningsih E. Nurdin, Isdiriayani. Prajitno, Djoko H.
(2008). Model Laju Korosi Baja Karbon St-37 Dalam Lingkungan
Hidrogen Sulfida. Bandung : Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan
Kimia IV.
Standard recommended practice for making and using U-Bend stress corrosion
test specimens. ASTM designation :G30-79.
Surdia, T. dan Saito, S. (1999). Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta: PT Pradnya
Paramita.
Yusuf, I. 2004. Analisis Difraksi Sinar-X pada Transformasi Fasa Zirconia
Toughened Alumina (ZTA). Tugas Akhir. Jurusan Teknik, Metalurgi. Fakultas
Ilmu Kebumian dan Teknologi Material, Institut Teknologi Bandung. Bandung.
 86

RIWAYAT HIDUP

Penulis dengan nama lengkap Awaludin Hendrawan di

lahirkan di kota bandung pada tanggal 29 Januari 1987
yang merupakan putra dari pasagan Bpk. Abidin
Zaenudin dan Ibu Hendrati.
Penulis memulai jenjang pendidikan di SDPN Setiabudi
Bandung lulus pada tahun 1998. Kemudian melanjutkan
ke SLTP Negeri 12 Bandung lulus pada tahun 2001.
Setelah itu penulis melanjutkan ke SMA Negeri 1
Lembang lulus pada tahun 2004. Melalui jalur Seleksi Penerimaan Mahasiswa
Baru (SPMB) pada tahun 2004 penulis menempuh program Strata 1 di Jurusan
Pendidikan Teknik Mesin FPTK Universitas Pendidikan Indonesia.