Universidad Técnica

Federico Santa María

Sede José Miguel Carrera
Viña del Mar

Operación Unitaria
Destilación

Nombre : Nathalie Correa

Curso : 282
Carrera : Control de alimentos
Profesor : Manuel Saavedra
Fecha : 22 de Abril del 2008
 INDICE
Introducción 3
Descripción de la Operación Unitaria 4
Factores Influyentes en el Proceso de Destilación 4
Tipos de Destilación 5
Destilación Continua 5
Destilación Continua Simple (sin reflujo) 5
Destilación Continua Rectificada (con reflujo) 7
Destilación Discontinua 11
Destilación Discontinua Simple (sin reflujo) 11
Destilación Discontinua (con reflujo) 13
Clasificación de las Torres de Fraccionamiento 14
Torres de Platos con Casquetes o Caperuzas de Burbujeo 14
Torres de Platos Perforados o Cribas 15
Torres de Relleno 16
Tipos de Relleno en las Columnas 17
Factores a Considerar en el Diseño de Columnas de Platos 19
Factores que Influyen en la Eficacia de los Platos 20
Platos Perforados Especiales 20
Rectificación en Torres de Relleno 20
Formas de Destilación 21
Destilación Azeotrópica 21
Destilación Extractiva 23
Comparación de la Destilación Extractiva y Azeotrópica 24
Destilación al Vacío 25
Destilación Destructiva 25
Aplicaciones del proceso de Destilación 28
Licores: Destilación Continua Simple 28
Desalación del Agua: Destilación Discontinua Simple 29
Petróleo: Destilación Destructiva 30
Impacto Ambiental 31
Conclusión 32
Bibliografía 33

2
 INTRODUCCION

Destilación es la operación de separar, comúnmente mediante calor, los diferentes

componentes líquidos de una mezcla, aprovechando las diferencias de volatilidades de los
compuestos a separar. La destilación se da en forma natural debajo del punto de ebullición
(100 grados centígrados en el caso del agua), luego se vuelve nubes y finalmente llueve.

La destilación como tantas otras técnicas de uso en la química convencional, debe su

descubrimiento a los alquimistas.

Hay pruebas documentales de que los trabajos de estos alquimistas llegaron a los
árabes y los aparatos que utilizaban para la destilación son descritos por Marco Graco en el
siglo VIII, en el que puede considerarse el primer documento histórico sobre la destilación de
vinos, aunque no indica nada sobre las características del destilado obtenido. El termino, que
en principio se aplicó casi exclusivamente a la separación de licores espirituosos del liquido
obtenido por la fermentación de soluciones azucaradas, tiene actualmente aplicaciones mucho
más amplias siendo parte esencial de numerosos procesos donde se requiere separar
sustancias que poseen distintos puntos de ebullición.

Los alquimistas de los siglos XVI y XVII, escribieron en sus libros diversos métodos de
destilación y el instrumental que el proceso requería, utilizaban en la tarea vasos de diversas
formas y condensaban los vapores por refrigeración con agua fría.

En el presente trabajo se procederá abarcar los distintos tipos de destilación,

diferenciando sus procesos y destacando las propiedades físicas y químicas que se desean
destilar.

3
 DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN UNITARIA
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más
zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión, composición y fase.
Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar reaccionará de modo único ante
los diversos ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia, cada especie establecerá
una concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una separación entre las
especies.
El proceso de separación denominado Destilación utiliza fases de vapor y liquido, a la
misma temperatura y presión, para las zonas coexistentes, en la cual se utilizan varios tipos de
dispositivos para cuyo proceso.
La destilación puede efectuarse de acuerdo a dos métodos:
 El primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de la
mezcla líquida que se desea separar y condensación de los vapores sin permitir que el
líquido retorne al calderín. Es decir, no hay reflujo.
 El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a la columna,
en unas condiciones tales que el líquido que retorna se pone en íntimo contacto con los
vapores que ascienden hacia el condensador. Cualquiera de los dos métodos puede
realizarse de forma continua o por cargas

FACTORES INFLUYENTES EN EL PROCESO DE DESTILACION

• Temperatura
El efecto de un aumento de ésta, suele disminuir las diferencias relativas de las
volatilidades entre los componentes de una mezcla dada; de igual modo, un descenso de la
temperatura de vaporización aumenta corrientemente las diferencias de las volatilidades.
• Presión de vapor
La presión o tensión del vapor de un líquido, es la presión de su valor a una
temperatura dada en la cual las fases de vapor y líquido de la sustancia pueden existir en
equilibrio. Si se mantiene constante la temperatura y se comprime el vapor sobre el líquido
puro, tendrá lugar una condensación hasta que no se desprenda nada de vapor.
Recíprocamente, si se ensancha el espacio ocupado por el vapor, se produce evaporación.

4
 TIPOS DE DESTILACION
Clasificación de acuerdo el grado de vaporización. Basándose en el método de
formación del vapor, las operaciones de destilación se clasifican en continuas simples y
discontinuas simples principalmente, y cada una de estas se dividen, como lo descrito a
continuación.

 DESTILACIÓN CONTINUA

• Destilación continua simple (sin reflujo):

En este proceso, la destilación se realiza de la siguiente forma: se introduce a la carga
en el alambique o calentador mediante bombeo y se extraen corrientes de vapor y de líquido de
tales intensidades, que no se produzca ninguna acumulación ni empobrecimiento de material
en el sistema. La composición del líquido en el aparato de destilación permanece constante y
lo mismo sucede con la composición de los vapores desprendidos.

Estos aparatos resultan antieconómicos o poco flexibles, en aquellos casos en que la

materia prima a separar es relativamente pequeña y de composición muy variable o cuando no
se dispone de ella de una manera continua.

La operación de destilación simple puede efectuarse de dos maneras:

 Destilación en equilibrio:

Proceso de destilación en el que se vaporiza parcialmente el material de alimentación,

en condiciones de la continuidad de funcionamiento presuponen una alimentación de
composición constante suministrada a gasto constante, a partir de las cuales se forman y
extraen continuamente vapor y líquido en cantidades uniformes.

Un ejemplo sencillo de este tipo de destilación es un alambique con su casco a fuego directo,
en el interior del cual se introduce, por medio de una bomba, a gasto constante, el líquido que
se alimenta. Si el fuego es de intensidad constante, se vaporiza un porcentaje determinado de
la carga y saldrá del aparato en forma de destilado.

Fig. 4 Destilación técnica simple.

5
Para destilar un líquido en forma simple, (1) se le calienta a ebullición en una caldera. (2) luego se lleva los vapores por
una conducción al refrigerante, (3) cuyo tubo está rodeado por agua fría u otro refrigerante adecuado y así, el vapor se
condensa de nuevo a líquido, que fluye al colector (4).
o Destilación flash
Es otro tipo de estas y se utiliza esencialmente para la separación de componentes que
tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es eficaz en la separación de
componentes de volatilidad comparable, puesto que tanto el vapor condensado como el líquido
residual distan mucho de ser componentes puros. Utilizando muchas destilaciones sucesivas
se pueden obtener pequeñas cantidades de componentes prácticamente puros, pero este
método es muy poco eficaz para las destilaciones industriales cuando se desean separaciones
en componentes casi puros. Los métodos modernos, tanto en el laboratorio como en la
industria, utilizan el fundamento de la rectificación que se describe en esta sección.

La destilación flash se utiliza a gran escala en el refino del petróleo, donde las
fracciones de petróleo se calientan en calderas tubulares y el fluido caliente se somete a una
destilación flash para obtener un vapor de cabeza y un líquido residual, conteniendo ambas
corrientes muchos componentes.
Vapor al
condensador
e f moles

b
d
c

Alimentación g
Líquido
1 mol
( 1 - f ) moles

Figura 5 Planta para destilación flash

La Figura muestra los elementos de una planta de destilación flash. La alimentación se hace circular, por medio de la
bomba a, a través del calentador b, y se reduce la presión en la válvula c. Una íntima mezcla de vapor y líquido entra
en el separador d, en el que permanece suficiente tiempo para que se separen las corrientes de líquido y vapor.
Debido al gran contacto existente entre el líquido y el vapor antes de su separación, las corrientes que salen de ambos
están en equilibrio. El vapor sale a través de la línea e y el líquido a través de la línea g.

 La destilación diferencial

Proceso de destilación que consiste en que el vapor, tan pronto como se forma, deja
de estar en contacto con el líquido. De una manera gradual se va perdiendo líquido, que pasa
al vapor o destilado.
En la vaporización diferencial, la disminución en un instante determinado del número
de moles de cualquier componente en el líquido, es igual al número de moles presente en dicho
instante en el vapor.

6
 • Destilación continua rectificada (con reflujo)

La destilación continua simple, se utiliza esencialmente para la separación de

componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es eficaz en la
separación de componentes de volatilidad comparables, puesto que tanto el vapor condensado
como el líquido residual distan muchos de ser componentes puros. Utilizando muchas
destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades de componentes
prácticamente puros, pero este método es muy poco eficaz para las destilaciones industriales
cuando se desean separaciones en componentes casi puros. Los métodos modernos, tanto en
el laboratorio como en la industria, utilizan el fundamento de la rectificación que se describe en
esta sección.

Destilación continua rectificada

Consiste en retornar una parte del destilado condensado del destilador en forma de
reflujo, para que actúe sobre el vapor que se produce en el mismo. El reflujo lava los
constituyentes del punto de ebullición más alto de la corriente de vapor y, al mismo tiempo
pierde una parte de su contenido de material de punto de ebullición. El que la separación de
los componentes de ebullición alta de una mezcla sea relativamente completa en un proceso
de rectificación depende de:

o Las volatilidades de los componentes respectivos.

o La relación del reflujo descendente al vapor ascendente
o La longitud del camino recorrido en contra corriente por el reflujo y el vapor, es decir, la
altura de la torre.
o La eficacia del contacto conseguido entre el líquido y el vapor.

La relación del reflujo descendente y el vapor ascendente, tiene que realizarse

considerando: el costo de l a operación, la altura de la torre necesaria y el área de la sección
transversal de la torre (a medida que aumenta la relación del reflujo, disminuye la altura
necesaria de la torre), aumentando el consumo de calor y el área de la sección de la torre. La
longitud del camino recorrido en contracorriente y la eficacia del contacto en una relación de
reflujo dada, determinada por el tipo de relleno de la torre.

7
 Columna de
Rectificación

Figura 1: Aparato de destilación fraccionada

Los aparatos de destilación y rectificación continuos tienen por objeto

descomponer a un tiempo una mezcla en varias partes. En algunos casos esto se logra
bastante bien, especialmente cuando las substancias mezcladas se disuelven bien todas entre
sí; pero si en la mezcla existen substancias que no se mezclan completamente con todas, sino
solo con algunas, siendo más o menos insolubles en las otras, deja de ser posible la
separación de todas las especies entre sí por reiteradas vaporizaciones. Así cuando se
evapora una mezcla de dos líquidos insolubles entre sí, se forman independientemente de la
proporción ponderal de los componentes a una temperatura de ebullición inferior a la del líquido
más volátil, una mezcla de vapores de proporción constante de ambos componentes, que se
mantiene así hasta haberse agotado uno de los componentes de la mezcla y luego, asciende
rápidamente el punto de ebullición hasta llegar al del líquido menos volátil. Si existen tres
componentes, con dos de ellos miscibles en toda proporción, pero, con el tercero insoluble, se
produce una mezcla de vapores cuyo punto de ebullición de los dos componentes miscibles y a
veces, por debajo de ellos hasta quedar agotados estos componentes miscibles, para
acercarse luego más y más al tercero. Tales mezclas no pueden naturalmente separarse ni aún
por reiterada vaporización en columnas, porque todos los vapores desarrollados en los
distintos pisos tienen casi la misma composición constante.

8
 Las mezclas de sustancias muy semejantes entre sí, por constar de los mismos
elementos, pero estar diversamente constituidas. Los líquidos de esta clase presentan, a
menudo, la propiedad de alterar sus componentes durante el tratamiento en la columna, por
transformarse unos en otros o formarlos nuevos con distintas constantes físicas.

Para una mayor comprensión se dará un ejemplo especialmente interesante; la

separación de acetona y agua. Ambos líquidos son miscibles en todas las proporciones. La
acetona hierve a 56°C; pero una mezcla de ambos líquidos, lo hace entre 56 y 100°C y el vapor
que se forma, contiene acetona y agua. Es indudable que se forma principalmente más vapor
de acetona que de agua, pero el vapor es una mezcla de ambos. La separación se consigue
colocando una columna, un tubo ancho que contiene relleno u otro dispositivo y encima, un
refrigerante de reflujo, de manera que resulte posible una buena distribución y mezclado mutuo
de la mezcla ascendente de vapor y del condensado que refluye.

Figura 2 : Aparato de fraccionamiento continuo

En la figura se muestra la columna de fraccionamiento continuo. Sobre la columna (1), se dispone el refrigerante (2),
de manera que el condensado que sale de él, vuelva a la cabeza de la columna (3), dejando fluir al colector (4) otra
parte del condensado. Cuando comienza a hervir la mezcla líquida contenida en la caldera, ascienden conjuntamente
vapores de acetona y agua que calientan el material de relleno, alcanzan al refrigerante y se condensan de nuevo.
Simultáneamente se controla la temperatura de la caldera y de la columna que va al refrigerante (5). Al principio, la
temperatura de este paso será considerablemente mayor a 56ºC, pues la mezcla contiene todavía vapor de agua. Por
esta razón, se regula el flujo de modo que vuelva totalmente a la columna.
De la caldera asciende la mezcla de vapores calientes de acetona y agua, de arriba viene en dirección
contraria el condensado frío, la mezcla de vapores calientes intercambia su calor con el condensado frío y el vapor de
agua se condensa completamente, pero el vapor de acetona lo hace parcialmente. Por consiguiente, el vapor de agua
es concentrado hacia abajo por el condensado que vuelve, “el reflujo”, mientras que finalmente, en la parte superior, se
enriquece de acetona y si se regula correctamente, pasa a la cabeza como acetona pura. Poco después de haber
comenzado la ebullición, la temperatura en la zona de paso desciende a 56ºC. En cuanto se establezca este equilibrio
se regula el reflujo, para que pueda recogerse en el colector una parte del condensado de acetona pura. Este
fraccionamiento se lleva a cabo en forma continua. Si se dispone de una entrada para la mezcla líquida, por la que se
puede introducir continuamente durante la destilación, que comienza cuando la temperatura es de 100ºC en la caldera
y en la zona de paso es de 56ºC, es decir, cuando se ha establecido el equilibrio en la columna, ya precalentada y se
aumenta el calentamiento para alcanzar los requerimientos térmicos, que son ahora más elevados. De la caldera se
extrae continuamente agua (7) y del refrigerante, sale también continuamente el reflujo (3) que retorna a la columna y
el destilado (8) de acetona pura que refluye al colector.

9
Combinación de rectificación y agotamiento
En la fig.3 se representa una columna típica de fraccionamiento continuo y
agotamiento. La columna A se alimenta cerca de su parte central con un determinado flujo de
alimentación con una concentración definida. Supóngase que la alimentación es un líquido a su
temperatura de ebullición. La acción de la columna no depende de esta suposición y más
adelante se considerarán otras condiciones de la alimentación. El plato en el que se introduce
la alimentación recibe el nombre de plato de alimentación. Todos los platos por encima del
plato de alimentación constituyen la sección de rectificaciones, mientras que todos los platos
por debajo de la alimentación, incluyendo también el plato de alimentación, constituyen la
sección de agotamiento. La alimentación desciende por la sección de agotamiento hasta el
fondo de la columna, donde se mantiene un definido nivel del líquido. El líquido fluye por
gravedad hasta el calderín B, que es un vaporizador calentado con vapor de agua que genera
vapor y lo devuelve al fondo de la columna. El vapor asciende por toda la columna. En un
extremo del calderín hay un vertedero. El producto de cola se retira por el vertedero del
calderín y pasa a través del enfriador G. Este enfriador también precalienta la alimentación
mediante intercambio de calor con las colas calientes.

Vapor
Condensador C

Acumulador D

Enfriador E
rectificacion

Líquido
Seccion de

A Agua fría
Producto
de cabeza
Bomba de
reflujo F
agotamiento

Plato de alimentación
Seccion de

Vapor
Hervidor B
Vapor de agua

Condensado
Purgador

Enfriador
de colas G

Producto
Alimentación de cola
FIG.3_Columna de fraccionamiento continuo con secciones de rectificación y agotamiento.

Los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación se condensan

totalmente en el condensador C, y el condensado se recoge en el acumulador D, en el que se
mantiene un nivel definido. La bomba de reflujo F toma el líquido del acumulador y lo descarga
en el plato superior de la torre. Esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. Constituye
el líquido que desciende por la sección de rectificación que se requiere para interaccionar con
el vapor que asciende. Sin el reflujo no habría rectificación en esta sección de la columna y la
concentración del producto de cabeza no sería mayor que la del vapor que asciende del plato
de alimentación. El condensado que no es tomado por la bomba de reflujo se enfría en el
cambiador de calor E, llamado enfriador de producto, y se retira como producto de cabeza. Si
no se forman azeótropos, los productos de cabeza y cola pueden obtenerse con cualquier
pureza deseada si hay suficientes platos y se utiliza un reflujo adecuado.

10
 La planta que se representa en la FIG.3, con frecuencia se simplifica para pequeñas
instalaciones. En lugar del calderín puede instalarse un serpentín de calefacción en el fondo de
la columna y generar vapor desde la masa de líquido. Con frecuencia el condensador se sitúa
encima de la parte superior de la columna y se suprimen el acumulador y la bomba de reflujo.
En este caso el reflujo retorna por gravedad al plato superior. Una válvula especial, llamada
divisor de reflujo, puede utilizarse para controlar el flujo de retorno del reflujo. El resto del
condensado constituye el producto de cabeza.

 DESTILACIÓN DISCONTINUA
La destilación discontinua o intermitente, se define como un proceso de destilación en
el que se carga un peso dado de material en un alambique o caldera adecuada y se destila una
parte de la carga.

Los vapores se eliminan continuamente a medida que se forman. Los componentes

más volátiles se encuentran en mayor concentración en el vapor que en el líquido; por
consiguiente, el líquido se va empobreciendo de los componentes más volátiles a medida que
prosigue la vaporización. Así, pues tanto la composición como la del vapor producido, varían
durante la destilación discontinua. Este tipo de destilación, se refiere a la de los componentes
miscibles.
Los aparatos de destilación o rectificación continua, separan en sus distintos componentes una
mezcla de sustancias que se disuelven entre sí (o miscibles), comenzando por las más volátiles
y siguiendo, sucesivamente, hasta la de más elevado punto de ebullición.

Las aplicaciones actuales de la destilación discontinua en las fábricas, se limitan en su

mayor parte a las de pequeña escala de carácter intermitente y en las que puede sacrificarse el
rendimiento en la separación y en la utilización del calor para conseguir un costo inicial bajo.

En el laboratorio, pueden realizarse simples destilaciones intermitentes si la parte

superior del frasco de destilación está bien aislada para evitar las pérdidas de calor, por
ejemplo: haciendo un punto situado más arriba del tubo de salida del vapor.

• Destilación discontinua simple (sin reflujo)

Se define como el proceso de destilación en el cual se carga en un alambique una

cantidad de material, se produce la vaporización mediante la aplicación apropiada de calor y los
vapores se eliminan de manera continua, a menudo que se forman, sin condensación parcial
de los mismos; es decir, sin que el condensado refluya al aparato. Este tipo de destilación tal
como se suele emplear, se refiere a la de componentes miscibles.

La destilación simple discontinua se empleó mucho en otros tiempos, en la refinación

del petróleo. En los últimos años, los alambiques simples intermitentes para dicho objeto, han
sido sustituidos rápidamente por aparatos destilatorios intermitentes, con torres en las que
puede utilizarse el reflujo y estos, a su vez, han sido reemplazados por alambiques continuos
con torres de fraccionamiento.

11
 Condensador
Destilador Agua de
discontinuo refrigeracion

Receptor
de producto
Vapor
de agua

FIG.7 Destilación simple en un destilador por cargas.

La Figura muestra el método más sencillo de operación, la mezcla se carga en un calderín y se le comunica calor
por medio de un serpentín (o a través de la pared del recipiente) hasta que el líquido alcanza la temperatura de
ebullición y se vaporiza después una parte de la carga. Los vapores pasan directamente desde el calderín hasta el
condensador. El vapor que en un determinado momento sale del calderín está en equilibrio con el líquido existente
en el calderín, pero como el vapor es más rico en el componente más volátil, las composiciones del líquido y el
vapor no es constante.

 Destilación en el laboratorio
La destilación simple discontinua que se realiza en laboratorios describe en general, el proceso.
Se deposita el líquido a destilar en un matraz o en un balón de cuello esmerilado, a partir del
cual se instala una unión de destilación esmerilada, que consiste en una pieza de vidrio
cilíndrica doblada en ángulo agudo y que se comunica con un refrigerante. El refrigerante
consiste en un tubo dispuesto en forma inclinada, por donde circulan los vapores que
finalmente condensan, y que tiene una camisa externa de agua contracorriente y permiten
utilizar de la manera más económica los materiales y las energías en acción. El extremo
inferior del tubo interno del refrigerante debe terminar en un recipiente colector, con el objeto de
recoger el líquido condensado producto de la destilación.

Como regla general, se puede indicar que una mezcla cualquiera de dos componentes
que hiervan con una diferencia de por lo menos 80 grados, puede separarse por una simple
destilación sencilla. Sustancias cuyos puntos de ebullición difieran de 30 a 80 grados, se
pueden separar por destilaciones sencillas repetidas.

Figura 8 Destilación simple en el laboratorio

Izquierda, la primera fase (hervir para obtener vapor); K, trípode y mechero; J, malla de alambre; D, matraz; L, vapor;
E, tubuladura lateral. Centro, la segunda fase (enfriar el vapor para condensarlo); el condensador de Liebig, sostenido
por un soporte I y una abrazadera H, se acopla a la salida del matraz; el agua circula a contracorriente en la camisa A
(entra por B y sale por C) y enfría el tubo recto interior. Derecha tercera fase: el vapor convertido en líquido cae por el
adaptador F, en el frasco G.

12
 • Destilación discontinua (con reflujo)
La destilación discontinua con un destilador sencillo no conduce a una buena
separación, salvo que la volatilidad relativa sea muy grande. En muchos casos se utiliza una
columna de rectificación con reflujo para mejorar la eficacia de un destilador discontinuo. Si la
columna no es demasiado grande, se puede instalar sobre la parte superior del calderín o bien,
puede acoplarse independientemente por medio de tuberías de conexión para las corrientes de
líquido y vapor.
En la operación por carga o intermitente, se carga una cantidad en el destilador, se
calienta y cuando sus vapores alcanzan el sistema de condensación, se retorna como reflujo
una porción de destilado o condensado.
A medida que el producto de cabeza o que se desprende por la parte superior se retira,
el contenido del destilador se va empobreciendo en los elementos más volátiles; en
consecuencia, a medida que prosigue la destilación, tiene que aumentarse la relación de reflujo
para mantener una cantidad constante del destilado que sale por la parte superior, o bien, tiene
que admitirse un sacrificio en la precisión de la separación.

Retomando el ejemplo anterior, acetona - agua, el fraccionamiento discontinuo se realiza como

sigue: se llena la caldera y se destila hasta el final, o sea, hasta que la temperatura del líquido
hirviente en la caldera, alcanza el punto de ebullición del componente menos volátil, en este
caso, el agua. Aquí hay que interrumpir la destilación, vaciar la caldera y llenarla nuevamente
con la mezcla.

13
 Condensador

Agua

Reflujo

Columna

Camisa
refrig.

Agua

Vacío

Caldera con A + B
A B
Vapor Serpentín de caldera 4
Colectores
Condensador
Figura 6 Aparato de destilación discontinua.

Ventaja entre fraccionamiento continuo y discontinuo

La mayor ventaja de la columna de fraccionamiento discontinuo es la sencillez del

aparato. Si la mezcla inicial ha de separarse entre varias fracciones, éstas se van recogiendo
una a continuación de la otra. En consecuencia, el procedimiento discontinuo es más
conveniente cuando se debe obtener varias fracciones sin una separación muy neta entre ellas,
de ahí si la producción es suficientemente grande, es preferible llevarla a fraccionamiento
continuo, que se emplea cada vez más y es el único utilizado en muchos procesos de
fabricación.

CLASIFICACIÓN DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO

Desde el punto de vista de su construcción interna, las torres de fraccionamiento se

clasifican en:

• Torres de platos con casquetes o caperuzas de burbujeo

• Torres de platos perforados o cribas
• Torres de relleno

 Torres de Platos con casquetes o caperuzas de burbujeo

Estas torres llevan varios platos horizontales, colocados a igual distancia unos de otros
dentro de la envoltura de la torre vertical. Sus espacios varían entre 15 y 90 cm. El reflujo
desciende por la torre de uno a otro plato, por medio de tubos adecuados de bajada o de
rebosamiento. Los extremos inferiores de los tubos de rebosamiento quedan cerrados
hidráulicamente por el líquido del plato a que sirven.
Durante la operación, el vapor sube por los casquetes y es desviado hacia abajo por el
sombrerete, descargándose en forma de pequeñas burbujas por las ranuras o entalladuras del
borde, situado bajo el nivel del líquido. La alimentación líquida llega al platillo de arriba, pasa

14
por el mismo y cae por el conducto de bajada hacia el platillo inferior, mientras que los vapores
pasan hacia arriba, borboteando en el líquido y mezclándose de modo íntimo con él, a causa
de la dispersión provocada por las ranuras de los sombreretes. Luego, los vapores de la
superficie libre ascienden al platillo inmediato superior. De este modo, se establece un flujo en
contracorriente entre el líquido que pasa hacia abajo y los vapores que ascienden por la
columna.
Las torres con platos de burbujeo son las más empleadas para las operaciones de
fraccionamiento en las grandes instalaciones.

Bandeja con
sombrerete
dentado y
alargado
Vapor

Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor ranurados
Líquido
Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor bordes dentados

FIG.9 Torre con platos de burbujeo.

 Torres con platos perforados o cribas

Estas torres fueron utilizadas por Coffey en el año 1832. Esta columna se compone de
placas horizontales distancias ente sí, 15 o más cm. Cada placa está perforada con un cierto
número de agujeros (como tamices), distribuidos por todas ellas, siendo un diámetro
conveniente entre 4 a 8 mm. La distancia entre los centros de 13 mm.

Los vapores procedentes de abajo pasan por los orificios y atraviesan la delgada capa
del condensador que se encuentra sobre el plano, donde la presión de vapor y la velocidad son
suficientes para mantener una cierta cantidad de reflujo líquido en cada placa. Para impedir
que se acumule demasiado líquido, cada plato un tubo de rebosamiento o bajada, que se eleva
a unos 25 mm. Por encima de la placa lleva hasta unos 13 mm., de la placa inmediatamente
inferior, sumergiéndose en una capa que forma un cierre hidráulico o líquido para impedir la
acumulación de vapor. Las placas perforadas de este tipo, no funcionan con menos del 50%
de flujo normal de vapor, pues de lo contrario, el líquido pasará a través de las perforaciones y
cesará el contacto por burbujeo.

15
 FIG.10 Torre con platos perforados

Los inconvenientes de las placas de este tipo son:

 Las placas sólo funcionan bien en un intervalo limitado de flujos o gastos de vapor y del
líquido.
 Si las placas no están perfectamente niveladas, todo el líquido se correrá al del lado más
abajo y el vapor circulará por el lado más alto.
 Si se corren las placas, los orificios se agrandarán y el rendimiento bajará.

 Torre de relleno

Las condiciones de contra corriente entre el líquido y el vapor y el contacto entre

ambos, pueden establecerse mediante otro dispositivo diferente. Estos son, cilindros verticales
rellenos con trozos sueltos de un material sólido de tamaño uniforme lanzado al azar (arcilla o
metales en forma de anillo o silla de montar), entre cuyos intersticios se distribuyen el líquido
del reflujo y el vapor que asciende por la torre.

El material de relleno está soportado por un enrejado o parrilla situada en el fondo de la

torre. Cuanto mas pequeños sean los materiales de relleno, más corta será la altura, pero más
baja la velocidad admisible del vapor y, por lo tanto, mayor el diámetro.
Rasching descubrió que los anillos de cualquier material, cumplen muy bien estas condiciones
cuando el diámetro es igual a la longitud, por lo que los anillos quedan colocados con el eje
oblicuo y las fases han de seguir un camino de zigzag.

Otro tipo de relleno son los anillos Prym y las monturas; en lo que respecta al material
empleando en los anillos de Rasching, son los que permiten una mayor libertad de elección, ya

16
que pueden constituirse de metales moldeables (porcelana, piedra artificial, caucho, vidrio,
carbón, etc.). Los anillos Prym solo se construyen de porcelana y metal. También se emplean
esferas huecas, espirales de metal, etc. La ventaja más importante derivada del empleo de los
cuerpos de relleno, es la posibilidad de la elección de un material inatacable para las
condiciones de rectificación.

Salida del vapor

Distribuidor del líquido
En algunas instalaciones
Llegada del líquido se dispone una placa para
fijar el relleno y evitar obtu-
raciones

Seccion de la torre
rellena con el material

Regilla y viga de doble l

para soportar el material
de relleno

Llegada del vapor

Salida del líquido

Lluvia de líquido
FIG.11 Representación esquemática de una torre con material de relleno.

Las columnas rellenas no se emplean para trabajar en gran escala, debido a

incertidumbres en los resultados y a la falta de garantía de los datos sobre las grandes
columnas rellenas y, en parte, a causa de que las grandes columnas con casquetes de
burbujeo son más económicas.

Tipos de relleno en las columnas

17
 FIG.12_Aspecto de una pila de anillos con tabiques en cruz
(U. S. Stoneware Co)

FIG.13_Anillos Rascching de relleno, tal como quedan al llenar la torre.

18
  Columnas de Platos Borbotadores

Un plato borboteador es un disco metálico exactamente adaptado a la columna, con

perforaciones distribuidas por toda su superficie a las que se han soldado trozos cortos de
tubos. Sobre cada trozo de tubo hay una “campana” que se puede subir y bajar con facilidad,
pero no se puede quitar completamente. En un borde del plato hay un tubo de salida. Tales
platos se distribuyen a lo largo de toda la columna y en gran numero.

El vapor ascendente penetra por los orificios, choca contra la campana y se ve forzado
a atravesar el condensado, con lo que se disuelve en él el componente menos volátil mientras
el componente más volátil atraviesa el condensado y además arrastra partes del componente
más volátil que estuviesen disueltas.

El condensado fluye por el tubo de salida del plato al inmediatamente inferior. De este
modo, en dirección ascendente se enriquece en cada plato el componente más volátil hasta su
completa separación. Debido a su gran eficacia, las columnas de platos borboteadores son
muy empleadas en la industria tanto en procesos de rectificación o fraccionamiento como en
procesos de absorción.

FIG.14_Plato Borboteador

19
 FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS

Factores importantes en el diseño y operación de columnas de platos son el número de

platos que se requieren para obtener una determinada separación, el diámetro de la columna,
el espaciado entre los platos, la elección del tipo de plato y los detalles constructivos de los
platos.
En consonancia con los principios generales, en análisis de las columnas de platos se
basa en balances de energía y equilibrios entre fases.

El concepto de plato teórico o ideal tiene lugar cuando el vapor y el líquido están en
equilibrio de fases. Este límite sólo puede realizarse en la práctica, cuando el intercambio
entre el liquido y el vapor llega a completarse y el líquido se mezcla de modo que su
composición sea homogénea.

Para pasar de platos teóricos a platos reales es preciso aplicar una corrección para
tener en cuenta una eficacia de los platos. Antes de que el diseño esté completo es preciso
tomar otras importantes decisiones, algunas de tanta importancia como fijar el número de
platos. Un error en estas decisiones da lugar a un mal fraccionamiento, menor capacidad de la
deseada, baja flexibilidad de operación y, con grandes errores, una columna que no puede
operar. La corrección de tales errores una vez que la planta se ha construido puede ser muy
costosa. Puesto que en muchas de las variables que influyen sobre la eficacia de los platos
dependen del diseño de los platos individuales, se consideran en primer lugar los fundamentos
del diseño de platos.

La variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es enorme. Las

mayores unidades se encuentran generalmente en la industria del petróleo, pero también
existen columnas grandes y plantas de destilación muy complicadas en el fraccionamiento de
disolventes, en la separación del aire liquido y en los procesos químicos en general. Los
diámetros de las torres pueden variar desde 1 pie (0,3 m) hasta más de 30 pies (9m) y el
número de platos puede oscilar desde unos pocos hasta varias decenas. El espaciado entre
platos puede variar desde seis pulgadas, o menos, hasta varios pies. Inicialmente la columna
más utilizada fueron las de platos con campanas de borboteo, mientras que en la actualidad la
mayor parte de las columnas contienen platos perforados o platos de válvula. Muchos tipos de
distribuidores de liquido están especificados. Las columnas pueden operar a altas o bajas
presiones y con temperaturas desde gases licuados hasta más de 1600 º F. que se alcanzan
en la rectificación de vapores de Sodio y Potasio. Los materiales que se someten a destilación
pueden variar grandemente en cuanto a viscosidad, difusibilidad, naturaleza corrosiva,
tendencia a formar espuma y complejidad de composición. Las torres de platos son igualmente
útiles en absorción y rectificación, y los fundamentos del diseño de platos se aplican a ambas
operaciones.

El diseño de columnas de fraccionamiento, especialmente las grandes unidades y las

de aplicaciones no usuales, es preferible que se realicen por expertos.

Aunque el número de platos ideales y los requerimientos de calor se pueden calcular

con bastante exactitud sin tener mucha experiencia previa, existen otros factores que no se
pueden calcular con exactitud y pueden encontrarse varias soluciones igualmente válidas parta
un mismo problema. Tal como ocurre en la mayor parte de las actividades de la ingeniería, el
buen dise o de columnas de fraccionamiento descansa en unos pocos principios, sobre cierto
número de correlaciones empíricas (que están en constante revisión), y mucho sobre criterio y
experiencia.

El tratamiento que sigue está limitado al tipo habitual de columnas, equipadas con
platos perforados, operando a presiones no muy diferentes de la atmosférica y tratando
mezclas que tienen propiedades corrientes.

20
 • Factores que influyen en la eficacia de los platos.

Aunque se han realizado muchos estudios sobre eficacia de platos, la estimación de la

eficacia se realiza esencialmente de forma empírica. Sin embargo, se dispone de suficientes
datos para conocer los principales factores que intervienen y para constituir una base de
estimación de las eficacias para tipos convencionales de columnas que operan con mezclas de
sustancias comunes.
La condición más importante para obtener eficacias satisfactorias es que los platos
operen correctamente. Un íntimo contacto entre el líquido y el vapor es esencial.
Toda operación errónea de la columna, tal como excesiva formación de espuma o
arrastre, mala distribución de vapor, cortocircuito, goteo o anegamiento de líquido, disminuye la
eficacia de los platos.
La eficacia de platos es una función de la velocidad de transferencia de materia entre él
liquido y el vapor.
La eficacia no varía mucho con la velocidad del vapor en el intervalo comprendido entre
el punto de goteo y el punto de inundación. Al aumentar el flujo de vapor aumenta también la
altura de la espuma creando más área de transferencia, de forma que la masa total transferida
asciende aproximadamente como lo hace la velocidad del vapor.

• Platos perforados especiales.

En algunas columnas equipadas con platos perforados, con flujo en contra corriente,
no se utilizan conductos de descenso. El líquido descarga a través de algunas perforaciones
en un determinado momento y poco después a través de otras, asciendo el vapor a través de
las restantes perforaciones. Tales columnas presentan algunas ventajas de coste con respecto
a las columnas convencionales y no se ensucian fácilmente, pero su relación de giro (la
relación entre la velocidad mínima permitida para el vapor y la menor velocidad para que la
columna operara satisfactoriamente) es baja, generalmente 2 o menos.

• Rectificación en torres de relleno.

Las torres de relleno se utilizan con frecuencia para rectificación, especialmente

cuando la separación es relativamente fácil. La mayoría de las torres de rectificación relleno
son pequeñas, de 1 m. de diámetro o menos. Los fundamentos de su operación son los
mismos que los de las torres de absorción. Su funcionamiento depende grandemente de la
eficacia de la distribución de líquidos sobre el relleno

FORMAS DE DESTILACIÓN

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  DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA
Un azeotrópo es una mezcla líquida que tiene un punto máximo o mínimo de
ebullición, en relación con los puntos de ebullición de composiciones de mezclas circundantes;
la aparición de un máximo o un mínimo en la superficie de la temperatura en función de la
composición se debe a desviaciones negativas y positivas, respectivamente, de la ley de
Raoult.
Se llama mezcla azeotrópica o de punto de ebullición constante a aquellas que están
constituidas por dos o más compuestos líquidos cuyo punto de ebullición no cambia cuando el
vapor que se produce se elimina.
Las mezclas azeotrópicas se clasifican en dos grupos :

 Homogéneas, en las que coexisten en una fase líquida en equilibrio con el vapor.
 Heterogéneas, las que hay con dos o más fases líquidas en equilibrio.
La destilación azeotrópica es un fraccionamiento que se facilita con la adición de un
nuevo componente al sistema. El nuevo componente se elige juiciosamente para desplazar el
equilibrio vapor-líquido en el sentido favorable; se considera como un “separador”, es decir,
cambia las volatilidades relativas de los componentes originales.

Volatilidad Relativa: se usa para comparar la presión de vapor de una sustancia con la
otra, y aquella que posea presión de vapor más alta, es la más volátil.

Esta operación se aplica para separar:

 Mezclas formadas de sustancias semejantes y cuyo punto de ebullición está muy
próximo.
 Mezclas formadas de sustancias desemejantes que se desvían de la ley de Roult y
no pueden separarse a presiones de funcionamiento normales por simple
destilación, aún cuando sus puntos de ebullición no estén muy próximos.
La operación es Azeotrópica si el agente separador forma uno o más azeotrópo con los
componentes del sistema, estando presente en concentraciones apreciables en la mayoría de
los platos de loa columna. El separador suele llamarse Formador de azeotrópo, Disolvente o
Arrastrador; este último no deberá interpretarse como ningún mecanismo de arrastre mecánico.
La destilación Azeotrópica se utiliza con facilidad por cargas, o sea intermitentemente,
cargando en el hervidor la alimentación y el formador de azeotrópo, añadiéndose suficiente
cantidad del ultimo para mantener una porción del mismo en el hervidor y la columna durante
todo el ciclo.
Para poder funcionar como un arrastrador o separador, el líquido ajeno debe presentar
una selectividad y una volatilidad satisfactoria.
La selectividad se refiere al efecto que el separador tenga sobre la volatilidad de los
componentes del alimentador. El máximo beneficio del agente separador, se consigue cuando
éste encuentra concentraciones sustanciales en el líquido en la mayoría de los platos de la
columna.

Otras propiedades que se deben tener en cuenta son:

o No debe corroer el equipo empleado
o No debe reaccionar con los componentes de la alimentación
o Debe ser térmicamente estable
o Fácil obtención
o Debe ser poco costoso
o Se prefiere de poco calor latente molar

Un interesante ejemplo de destilación azeotrópica es la separación de acetato de etilo y agua.

22
 A temperatura ambiente se disuelve en acetato de etilo un 4% de agua. El acetato de
etilo puro hierve a 78ºC y el agua a 100ºC.
Si se calienta a ebullición en un aparato de fraccionamiento acetato de etilo húmedo,
destila una mezcla de 8% de agua y 92% de acetato de etilo a una temperatura de 68ºC y pasa
como mezcla de composición constante.
En la caldera no se enriquece, por consiguiente, el agua, sino el acetato de etilo a pesar
de su menor punto de ebullición que es, sin embargo, superior al de la mezcla de vapores,
pues ésta contiene doble cantidad de agua que la fase líquida.

FIG.15_Destilación Azeotrópica

En la caldera (1) hay acetato de etilo hirviente. Por conducción (2) entra continuamente acetato de etilo acuoso. En la
columna (3) asciende la mezcla de 8% de agua y 92% de acetato de etilo que pasa a 68ºC, al refrigerante (4) donde se
condensa y fluye al separador (5). Aquí se separa el condensado en acetato de etilo acuoso con 4% de agua (6) y
agua (7). El acetato de etilo acuoso refluye de nuevo (8) en la columna, donde se descompone nuevamente en el
azeotropo que se evapora, y acetato de etilo puro que refluye a la caldera. El agua del separador que contiene acetato
de etilo disuelto se deja salir continuamente para su ulterior empleo, y del mismo modo de la caldera fluye
continuamente acetato de etilo puro que pasa a un colector.

 DESTILACION EXTRACTIVA

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 Al igual que la destilación Azeotrópica es un fraccionamiento que se facilita con la
adición de un nuevo componente al sistema y es aplicada de igual manera.
La operación es extractiva si el disolvente o el agente separador es mucho menos
volátil que los componentes por separar, y por tanto se carga continuamente cerca de la parte
superior de la columna destiladora para mantener una concentración apreciable del agente
separador en líquido sobre la mayoría de los platos de la columna. La base de este cambio de
volatilidad producido, es por la introducción del disolvente. Este cambio no es igual para cada
componente; y la diferencia de volatilidades que resulta, permite el fraccionamiento de los
componentes de la alimentación.

Proceso de Destilación por Extracción:

El patrón típico de flujo para un proceso de destilación por extracción se muestra en la

figura. Como ejemplo se toma el metíl-ciclohexano y el tolueno, representando los materiales
de punto de ebullición cercanos que se tienen que separar. La volatilidad del metíl-ciclohexano
en relación con el tolueno se aumenta añadiendo un disolvente. Esto permite separar esos dos
componentes en menos etapas que las que se necesitarían en una destilación simple.

El disolvente escogido es menos volátil que cualquiera de los componentes y, para

mantener una concentración alta de disolvente en la mayor parte de la columna, se debe
introducir siempre a ésta última por encima de la etapa de alimentación fresca. Por lo común,
se introducen unas cuantas etapas por debajo de la superficie y el número real se determina
por la necesidad de reducir la concentración del disolvente en el vapor ascendente hasta una
cantidad despreciable, antes de retirar el producto del domo.

El derrame de disolvente líquido de etapa es relativamente constante debido a su baja

volatilidad. La concentración real del disolvente cambiara bruscamente en el punto de
introducción de la alimentación fresca, si se usa una alimentación en forma de vapor para evitar
la dilución del disolvente, al incrementar la cantidad de material no disolvente en el sobreflujo
líquido. En el caso de la destilación, la ventaja es inherente de las relaciones más altas de
reflujo se debe balancear con el efecto sobre la concentración del disolvente y los cambios que
se producen en las volatilidades relativas

FIG.16_Destilación Extractiva
Como se muestra en la figura, la recuperación del disolvente es más sencilla en la destilación por extracción
que en la azeotrópica. El disolvente escogido no forma un azeotrópo con el material no disolvente en el producto del
fondo de la torre de destilación por extracción y la recuperación del disolvente se puede efectuar mediante la
destilación simple. El flujo del disolvente, la relación de reflujo y la condición térmica de la alimentación se escogen
para proporcionar el perfil de concentraciones a lo largo de la columna.

• Comparación de la Destilación Extractiva y Azeotrópica.

24
 La destilación extractiva se asemeja a la azeotrópica en el empleo de un agente
separador o disolvente para formar soluciones no ideales con uno o ambos de los
componentes de la alimentación. El efecto del agente separador es el de incrementar la
diferencia de la volatilidades de los componentes de la mezcla. Las dos formas de destilación
difieren en el método empleado para mantener la concentración necesaria del disolvente sobre
los platos de la columna.

 En la destilación extractiva se mantiene la concentración requerida introduciendo el

disolvente en un punto cercano a la parte superior de la columna y debido a que no es
volátil, se hallará en altas concentraciones en todos los platos. La mayor parte del
disolvente se toma del fondo de la columna principal, junto con el o los componentes cuyas
volatilidades se ven menos afectadas por el solvente.

 En la destilación azeotrópica el separador es más volátil que la alimentación y puede ser

cargado ya seas en el tope de la columna o con la alimentación. La mayor parte del
disolvente se toma corrientemente del destilado por la parte superior de la columna.

 En la destilación extractiva, la volatilidad del disolvente no tiene que emparejarse con la de

los componentes de la alimentación ; mientras que en la azeotrópica, el disolvente, para
ser efectivo tiene que hervir dentro de un intervalo de 10ºC - 40ºC ; con alguno de los
componentes de la alimentación para formar el azeotropo.

 En consecuencia, hay mayor número de separadores adecuados para realizar una

destilación extractiva que para una azeotrópica.

 La destilación extractiva posee una amplia elección de condiciones a operar, ya que las
proporciones del solvente y el reflujo pueden ser fijados a voluntad ; mientras que en la
destilación azeotrópica, las restricciones de volatilidades limitan el flujo relativo del
separador y el reflujo.

 La principal ventaja de la destilación extractiva es la necesidad de menor calor ; y es así,

porque no vaporiza ni condensa el total del solvente en cada ciclo a través de la planta. En
cambio, en la azeotrópica, el consumo de calor es corrientemente mayor puesto que la
mayor parte del disolvente se vaporiza y se toma del destilado por la parte superior.

 La destilación extractiva no se adapta tan fácilmente al proceso intermitente, debido a que

ha de cargarse el disolvente continuamente a la parte superior de la columna. Por tanto se
prefiere la azeotrópica para el funcionamiento intermitente tanto en la industria como en el
laboratorio.

25
  DESTILACIÓN AL VACÍO

Es una destilación que se efectúa bajo una presión reducida. Como la reducción de
presión ocasiona un descenso en el punto de ebullición, pueden destilarse así muchas
sustancias que de otra manera se descompondrían bajo la acción de las altas temperaturas.

 Destilación intermitente por vapor de agua:

Es la que efectúan la vaporización de los componentes volátiles de la carga del
material a una temperatura rebajada, por la introducción de vapor directamente en dicha carga.
El vapor de agua utilizado de esta manera se denomina “vapor directo”.
La destilación intermitente por vapor, es una herramienta valiosa del químico orgánico,
para la purificación de compuestos orgánicos en el laboratorio. Por medio de este tipo de
destilación pueden separarse líquidos orgánicos volátiles de impurezas relativamente no
volátiles, a temperatura suficiente bajas para que no se produzca descomposición térmica.
Cuando se realiza este tipo de operación en escala industrial, resulta ventajoso emplear la
destilación por vapor. La purificación de la glicerina y de ácido grasos son ejemplos de
aplicaciones a escala industrial.

 DESTILACIÓN DESTRUCTIVA
Se conoce también como destilación Seca. Es la que comprende aquellas operaciones
en las que el material tratado sufre primero una descomposición térmica y los productos
volátiles formados se extraen luego en forma de vapores para recuperarlos. Como ejemplo esta
el tratamiento de la madera para obtener alcohol.

El cracking es una destilación destructiva y es un proceso mediante el cual se disocian

los productos de destilación más pesados del petróleo, con objeto de obtener una proporción
mayor de productos más ligeros, por ejemplo, gasolina. El proceso se lleva a cabo en columnas
de alta presión.

El número de fracciones o cortes obtenidos, depende de la base del crudo y de las

condiciones en que se opera. Los distintos sistemas de destilación pueden clasificarse en:
destilación en una etapa, en dos etapas con torre de vacío; siendo la destilación en dos etapas
la más utilizada en las refinerías modernas

26
  DESTILACIÓN EN UNA ETAPA

En la FIG.17 puede observarse una unidad para destilar crudo en una etapa. El crudo
con el que se alimenta en la unidad, se recalienta aprovechando el calor de los vapores
salientes, pasando a continuación a un horno de radiación calentado a fuego directo. Los
distintos productos se separan en la columna de destilación, de acuerdo con sus puntos de
ebullición, ascendiendo la fracción con punto de ebullición más bajo hacia la parte superior de
la columna. La fracción que se desea, se extrae lateralmente de la columna a la altura
correspondiente. La fracción derivada se somete a un nuevo fraccionamiento en pequeñas
columnas de agotamiento llamadas strippers. En ellas, se utiliza vapor para liberar a una
fracción de los componentes más volátiles, de forma que el punto inicial de ebullición del
producto obtenido se ajusta al valor deseado.

FIG.17_Destilación de crudo en una etapa

27
  DESTILACIÓN EN DOS ETAPAS

En las refinerías modernas se emplea frecuentemente el sistema de destilación en dos

etapas, con el objeto de conseguir el suficiente números de corte para la obtención de la gama
de productos deseados. Este sistema, que puede verse en la FIG.18, está formado por una
primera torre, que trabaja a una presión de unos 3,5 kg/cm, una segunda torre a la presión
atmosférica y una columna estabilizadora, siendo empleado cuando en el crudo deben
efectuarse de 6 a 10 cortes ajustados. De la torre principal pueden extraerse lateralmente dos o
más fracciones, mientras que las cabezas alimentan el estabilizador, en el cual puede trabajar
como estabilizador normal o como despropanizador o desbutanizador y las colas de la torre
principal pasan a ser la alimentación de la torre secundaria. En esta última, se hace circular
como reflujo parte de la fracción ligera; el producto de la cabeza retorna a la torre principal,
sacándose las distintas fracciones en los puntos correspondientes. Todas las fracciones
derivadas pasan a través de los strippers para eliminar las cabezas.

FIG.18_Destilación en dos etapas

28
 APLICACIONES DEL PROCESO DE DESTILACIÓN
Dentro de las aplicaciones del proceso de destilación se pueden destacar la destilación de
licores, la refinación del petróleo, la desalación del agua, entre otras.

 Licores: Destilación Continua Simple

La primera diligencia en la elaboración de bebidas destiladas es la de preparar una
solución azucarada y dejarla que fermente. La solución se obtiene prensando uvas, caña de
azúcar u otras y plantas que contengan azúcar libre. También puede prepararse malteando y
convirtiendo en mosto la cebada u otros granos para transformar su almidón en azúcar y
posteriormente en alcohol.
En el proceso de destilación, el mosto fermentado de la fruta o del grano malteado es
sometido a caldeo en un alambique, que lo transforma en vapor a los 78,1 °C, punto de
ebullición para la mezcla de agua y alcohol. En Europa se utiliza generalmente para este
propósito el alambique de cobre caldeado directamente por la llama; la industria americana
prefiere el alambique de columna continua, inventado por Roberti Stein en 1826 y
perfeccionado posteriormente por Aeneas Coffey. De la cabeza del alambique arranca un tubo
en espiral, el condensador de serpentín que atraviesa un envolvente refrigerante. En este
condensador el vapor vuelve a transformarse en líquido, que destila gota a gota en una cuba
receptora con revestimiento de vidrio.
Como la destilación tiene por objeto incrementar el contenido alcohólico de una bebida,
los licores destilados contienen generalmente una producción ponderal de alcohol que oscila
entre el 40 y el 55%.
Las distintas clases de Whisky (Borbón, de centeno Escocés e Irlandés) se destilan de
cebada malteadas o de cereales macerados y fermentados, como el centeno, maíz y trigo. El
ron tiene como materia prima melazas fermentadas o jugo de caña de azúcar macerado y
fermentado. La destilación y redestilación del vino proporcionan coñac; otros diversos licores se
obtienen destilando frutas maceradas y fermentadas manzanas, melocotones cerezas,
albaricoques, ciruelas y moras negras. El envejecimiento de todos estos espíritus alcohólicos
en recipientes de madera (preferentemente en toneles socarrados de roble albar) disminuye su
color ambarino.

 Desalación del agua: Destilación Discontinua Simple

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 A través de los siglos, los científicos han buscado formas de eliminación de las sales
del agua de mar, proceso denominado desalación, para aumentar el recurso; agua dulce. El
océano es una enorme y extremadamente compleja disolución acuosa. Hay unos 1.5 x 1011
litros de agua de mar en el océano, de los cuales 3.5% (en masa) está constituido por material
disuelto. La tabla a continuación contiene las concentraciones de siete sustancias que, juntas,
comprenden más del 99% de los constituyentes disuelto en el agua de los océanos. En una era
en que se han hecho avances espectaculares en la ciencia y la medicina, la desalación puede
parecer un objetivo bastante simple. Sin embargo, a pesar de que existe la tecnología de la
desalación, aún es muy costosa. Es una paradoja interesante que en nuestra sociedad
tecnológica, lograr algo simple sea a menudo tan difícil como alcanzar algo tan complejo como
enviar un astronauta a la luna.
Composición del agua de mar:

Iones G/Kg.
De agua de mar
Cloruro 19.35
Sodio 10.76
Sulfato 2.71
Magnesio 1.29
Calcio 0.41
Potasio 0.39
Bicarbonato 0.14

El método más antiguo de desalación, la destilación produce más del 90% de los 1893
millones de litros diarios, capacidad instalada de los sistemas de desalación que operan en el
ámbito mundial. El proceso implica la evaporación del agua de mar y la condensación de vapor
de agua pura. La mayoría de los sistemas de desalación emplean energía calorífica para llevar
a cabo esto. Se han hecho intentos para utilizar la radiación solar, a fin de reducir el costo de la
destilación. Esta propuesta es atractiva porque la luz solar es normalmente más intensa en las
zonas áridas donde es máxima la necesidad de agua. Sin embargo, a pesar de la abundante
investigación y esfuerzo de desarrollo aún persisten diversos problemas de ingeniería y los
“alambiques” Solares todavía no operan a gran escala.

Este proceso de destilación podría ser de manera continúa, pero, normalmente la

desalación del agua, Compromete el uso limitado de energía. Por lo mismo se utiliza el
procedimiento por cargas, es decir, discontinuo

 Petróleo. Destilación Destructiva

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 La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas torres de fraccionamiento.
En ella, el petróleo, previamente calentado a temperaturas que oscilan entre los 200ºC a
400ºC, ingresa a la torre de destilación, comúnmente llamada columna de destilación, donde
debido a la diferencias de volatilidades comprendidas entre los diversos compuestos
hidrocarbonados va separándose a medida que se desplaza a través de la torre hacia la parte
superior o inferior. El grado de separación de los componentes del petróleo esta estrechamente
ligado al punto de ebullición de cada compuesto.

El lugar al que ingresa el petróleo en la torre o columna se denomina "Zona Flash" y es aquí el
primer lugar de la columna en el que empiezan a separarse los componentes del petróleo.

Los compuestos más volátiles, es decir los que tienen menor punto de ebullición, ascienden por
la torre a través de platos instalados en forma tangencial al flujo de vapores. En estos platos se
instalan varios dispositivos llamados "Copas de Burbujeo", de forma similar a una campana o
taza, las cuales son instaladas sobre el plato de forma invertida. Estas copas tienen
perforaciones o espacios laterales. El fin de las copas de burbujeo, o simplemente copas, es la
de hacer condensar cierto porcentaje de hidrocarburos, los más pesados, y por consiguiente
llenando el espacio comprendido entre las copas el plato que lo sostiene, empezando de esta
manera a "inundar" el plato. La parte incondensable, el hidrocarburo volátil, escapará de esa
copa por los espacios libres o perforaciones con dirección hacia el plato inmediato superior, en
el que volverá a atravesarlo para entrar nuevamente en las copas instaladas en dicho plato, de
manera que el proceso se repita cada vez que los vapores incondensables atraviesen un plato.
Al final, en el último plato superior, se obtendrá un hidrocarburo "relativamente" más ligero que
los demás que fueron retenidos en las etapas anteriores, y que regularmente han sido
extraídos mediante corrientes laterales.

En la primera extracción, primer plato, o primer corte, se puede obtener gas, gasolina, nafta o
cualquier otro similar. Todo esto dependerá del tipo de carga (alimentación a la planta), diseño
y condiciones operativas de los hornos que calientan el crudo, y en general de la planta.

Los siguientes, son los derivados más comunes que suelen ser obtenidos en las torres de
destilación. Todos ordenados desde el compuesto más pesado al más ligero:

o Residuos sólidos
o Aceites y lubricantes
o Gasóleo y fuel
o Querosén
o Naftas
o Gasolinas
o Disolventes
o GLP (Gases licuados del petróleo)

Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden

romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos mas ligeros mediante
un proceso denominado craqueo.

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 IMPACTO AMBIENTAL

La destilación en si, no es considerada contaminante del medio ambiente como

tal, ya que contribuye con su proceso a mejorar la calidad del aire y las aguas en la
industria, además de ser un gran ahorro económico para las empresas. Sin embargo, el
grado de contaminación de esta operación unitaria, dependerá del tipo de los
constituyentes de la mezcla, por ejemplo en la industria del petróleo normalmente tanto
el producto destilado, como el residuo obtenido en la operación, resultan contaminantes
lo que obliga a realizar un manejo adecuado de ellos.

32
 CONCLUSIÓN

La destilación es un proceso que se encuentra de forma natural debajo del punto de

ebullición del agua, ya que se vuelve nubes y finalmente llueve. Este método, que permite
la separación de los constituyentes de una mezcla, es de gran utilidad en la
industria alimenticia, del petróleo, química entre otras, siendo esto, lo que ha
conllevado a la necesidad de contribuir el constante desarrollo tecnológico de esta
operación.

Si bien existen diversos tipos de destilación, estas se relacionan netamente con el

compuesto que se utilice, cabe destacar que para elegir el tipo de destilación a desarrollar, hay
que tener presente, las propiedades y composición físicas y químicas de la especie que se
desee destilar.

33
 BIBLIOGRAFÍA

 John Perry
Manual del Ingeniero Químico
Tomo 5
Editorial Hispanoamericana
México
1974
 Robert H Perry ; Cecil H Chilton
Biblioteca del Ingeniero Químico
Volumen 4
Editorial Mc Graw - Hill
México
1986

 Tegeder, Fritz
Métodos de la Industria Química
Editorial Reverté
1ª edición
1967.

WEBGRAFÍA

 es.wikipedia.org/wiki/Destilación_del_petróleo

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