Medicion y Evaluacion de La Sistematizacion Del Mantenimiento

SIMA LEAN MANUFACTURING
SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

J. GUADALUPE GONZÁLEZ GUAJARDO
Av. Vasco de Quiroga # 68
Col. Industrial Aviación.
TEL 52 (444) 817 71 64
e-mail sima_tpm@yahoo.com
78140 San Luis Potosí, S. L. P. Méx.
1986
MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO
La identificación de indicadores ha sido un problema en muchas empresas, tanto por la

captura de datos, como en su aplicación y comprensión, sin embargo, varios índices
proporcionan a la administración un efectivo método para medir el progreso de la
sistematización del mantenimiento.
INDICADORES DE EVALUACION PARA LA EFECTIVIDAD DE LA ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTO
Identificamos los siguientes índices que proporcionan a la administración un método para

medir el progreso del mantenimiento.
Estos índices pueden ser divididos en cuatro áreas:

a) Control de medición del trabajo.
b) Soporte de logística.
c) Efectividad de la organización.
d) Efectividad del sistema.
El programa debe incluir la colección y análisis de los indicadores de desempeño.
A) CONTROL DE LA MEDICION DEL TRABAJO.
Los indicadores de control de la medición del trabajo evalúan el desempeño de la

organización con respecto a su capacidad para administrar las cargas de trabajo de los
departamentos en general, la capacidad para estimar, planear y programar el trabajo
exitosamente.
Existen tres caminos para examinar los indicadores:

* Ordenes de trabajos procesados
* Horas de mano de obra gastadas
* Inventario de mantenimiento.
Se utilizan para rastrear los indicadores de carga de trabajo en la cantidad y el tipo de

trabajo que llegan al departamento:
* Emergencias o Reactivo.
* Correctivo.
* Mantenimientos preventivos.
* Rutinas.
* Otras prioridades de trabajo y rezagos.
Las siguientes ecuaciones producen fracciones adimensionalas a menos de que otra cosa
sea indicada.
DS-MP14.98A 1 Seminario de instrucción SIMA

Es apropiado multiplicar las fracciones por 100 para convertirlas a porcentajes.
Todos los indicadores pueden ser cruzados, para así obtener mayor información que
permita la correcta toma de decisión.
Un ejemplo:
ÍNDICE DE PREVENCIÓN DE FALLAS
Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento preventivo
(Si el mantenimiento correctivo disminuye se esta en el camino correcto).
ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS

Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado
(Si el tiempo perdido no planeado disminuye se esta en lo correcto).
Por lo tanto;
ITP/IPF
= Índice de tiempos perdidos/Índice de prevención de fallas
La tendencia mostrará la valides de los datos capturados. Lo que buscamos es disminuir los
tiempos que afectan la disponibilidad de maquinaria y equipo. En este caso, disminución de
correctivos y tiempo perdido por fallas.
* CARGA DE TRABAJO DE EMERGENCIA: CTE

CTE = Horas trabajadas en emergencias/Total de horas trabajadas
* CARGA DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CTP

CTP = Horas trabajadas en preventivo/Total de horas trabajadas
* CARGA DE TRABAJO DE CORRECTIVO: CTC

CTC = Horas trabajadas en correctivo/Total de horas trabajadas
* PENDIENTES (Hombre/semana): R
R= Horas planeadas aun sin trabajar/40 X Número de operarios de
mantenimiento.
Los indicadores de estimación, planeación y programación rastrean el alcance de los

trabajos. Algunos de ellos se cruzan para obtener mayor información que sea de utilidad a
la administración.
* ALCANCE O COBERTURA DE LA PLANEACIÓN: ACP

ACP = Horas estimadas en ordenes de trabajo/Total de horas trabajadas
* EFECTIVIDAD DE LA PLANEACIÓN: EPL

EPL = Horas actuales en ordenes de trabajo/Horas estimadas en ordenes de
trabajo
* EFECTIVIDAD DE LA PROGRAMACION: EPG

EPG = Total de OT's programadas/OT's Programadas cerradas

* REZAGOS. (Hombre/Semana) REZ

REZ = Horas de retraso de las OT's/40 x número de operarios de mantenimiento.
La cifra de 40 se refiere a horas semana por trabajador, en algunos casos cambia a 48
B).- SOPORTE DE LOGÍSTICA
Los indicadores de soporte de logística evalúan el desempeño de la organización en la

administración de las inversiones de la Compañía en refacciones y materiales y el impacto
resultante en la organización. Proporcionan un recurso para el seguimiento de la inversión
monetaria en refacciones y mano de obra en la administración del inventario, a través del
monitoreo y medición de: el valor del inventario total, inventario excesivo, "stock" de
seguridad, "stock" comprado y en tránsito, refacciones sin movimiento en 6, 12 o 24
meses.
* GIROS DEL INVENTARIO GIN

GIN = Inventario consumido durante el año/Promedio anual del valor del
inventario
* INVENTARIO EXCESIVO INE

INE = Máximo inventario excedido/Promedio anual del valor del inventario
* STOCK DE SEGURIDAD EN INVENTARIO SSI

SSI = Valor del inventario sobre el punto de reorden/Promedio anual del
valor del inventario
* INVENTARIO INACTIVO IIN

IIN = Valor del inventario sin movimiento en el año/Promedio anual del
valor del inventario
* INVENTARIO BAJO DEL PUNTO DE REORDEN IPO

IPO = Artículos de línea debajo del punto de reorden/Total de artículos de línea
C).- EFECTIVIDAD DE LA ORGANIZACION
Los indicadores organizacionales evalúan el tipo, número y costo de las diferentes personas
que representan la organización.
* SOPORTE DE SUPERVISION SSU

SSU = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de supervisores de línea
* SOPORTE EN ALMACENES SAL

SAL = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de personal en almacenes
* SOPORTE EN PLANEACION Y PROGRAMACION SPP

SPP = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de programadores y
planeadores
* RELACION DE SOPORTE DE INGENIERIA SSP

SSP = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de ingenieros de ingeniería
de planta

D).- EFECTIVIDAD DEL SISTEMA
Los indicadores de la efectividad del sistema evalúan la capacidad de la organización de

mantenimiento para el soporte a maquinaria y equipo con el menor impacto desfavorable
causando por fallas.
En general las fallas son tiempos perdidos del equipo sin planear, el impacto del servicio
limitado del equipo e incluye el impacto de la baja capacidad y pobre calidad causada por
mantenimiento.
* ÍNDICE DE FALLAS INF

INF = Número de paros no planeados/Total de paros
* ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS ITP

ITP = Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento
programado
* ÍNDICE DE PREVENCION DE FALLAS IPF

IPF = Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento
preventivo
* SOPORTE EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO SDP

SDP = Horas de mantenimiento de equipo/Total de horas trabajadas en
mantenimiento
* TOTAL DE COSTO POR EMPLEADO TCE

TCE = Total de costo de materiales/Total de empleados de mantenimiento
* INVERSION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMP

IPM = Costo de órdenes de trabajo de M P/Total del costo del mantenimiento
* INVERSION EN EMERGENCIAS IEM

IEM = Costo de OT's de emergencia/Total de costo del mantenimiento
* INVERSION EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMC

IMC = Costo de reparaciones correctivas/Total del costo del mantenimiento
* INVERSION EN MATERIALES IMA

IMA = Costo promedio de materiales utilizados/Total del costo en
mantenimiento
* INVERSION EN MANO DE OBRA IMO

IMO = Costo de la nomina de mantenimiento/Total del costo en
mantenimiento
* INVERSION TOTAL DEL MANTENIMIENTO ITM

ITM = Costo total del mantenimiento/Valor de reemplazo de facilidades y
equipo.
Reportes:

Programa de mantenimiento preventivo, sabana completa de la programación anual.
Programa de mantenimiento preventivo vs. inventario de mantenimiento. Reporte que

debe obtenerse con variabilidad de fechas.
Proyección del inventario a utilizar los próximos 1, 2, 3 meses.
Historial de equipo por fallas
Reporte de 80/20 de fallas en el total de intervenciones del mantenimiento.
Reporte 80/20 de. Frecuencia de fallas.
Reporte 80/20 del valor de materiales utilizados en mantenimiento de mayor a menor.
Reporte del mantenimiento preventivo, costo y número de intervenciones
Reporte del mantenimiento correctivo, costo y número de intervenciones.
Reporte del mantenimiento de emergencias, costo y número de intervenciones.
Reporte de rezagos en el mantenimiento. Incluye MP’s y correctivos
Reporte de intervenciones de mantenimiento correctivo programado.
Reporte de costo de mano de obra vs. intervenciones de mantenimiento
Reporte de la efectividad en MO del cumplimiento de los tiempos del MP
Reporte de tiempos utilizados en el mantenimiento.
Reporte de pérdidas de tiempo de la MO en el mantenimiento, viajes, esperas,

autorizaciones validaciones etc.
Reporte de refacciones por equipo.
Reporte de refacción utilizada en número de equipos.
Reporte del inventario inactivo en 1, 2, 3 meses
Costo total del inventario
Costo total del inventario utilizado
Inventario sin movimiento en los 3, 6, 9 meses
Reporte del inventario comprometido en el programa de MP en los 1, 2, 3 meses.
Reporte del inventario en transito vs programa de MP por 1, 2, 3, meses
Otros… base de datos accesible para la elaboración de reportes. (reporteador)

¿A dónde queremos ir?
Los siguientes indicadores corresponden a la metodología del TPM. La aplicación de estos

indicadores tienen un verdadero valor, cuando una planta tiene un buen sistema de
Mantenimiento Productivo Total, aplicarlo en otro ambiente los resultados pueden ser
engañosos. Sin embargo, es muy bueno tener el conocimiento de ellos
MTBF / MTTR
El MTBF significa Tiempo medio entre fallos, dicho en otras palabras. Se refiere a: Tiempo
productivo, y es el tiempo promedio (horas) del equipo realizando su función fuera de
fallos.
Por lo tanto es: Tiempo productivo dividido por el número de fallos durante el tiempo.
Esto significa entonces que el usuario debe tener la capacidad de capturar la información
de los fallos, rastrear y categorizar exactamente el tiempo total de los mismos.
MTBF = Tiempo Productivo / El Número de fallos.
Al aumentar el MTBF, significa que ha aumentado la disponibilidad de la maquinaria o

equipo. Lo que para el producto significa incrementa la confiabilidad del cliente en cuanto
a: Entregas y calidad.
MTTR – Tiempo medio de reparación. Se refiere al tiempo utilizado para resolver un fallo y
que el equipo regrese a la condición de funcionalidad. Es la suma del tiempo total incurrido
en la reparación. (Incluyendo el tiempo de prueba del equipo, puesta a punto, régimen de
operación. Etc.). Puede utilizar también la sumatoria del tiempo del número de fallos
durante un periodo. Sin embargo puede perder la finalidad y el punto de vista de equipo de
alta confiabilidad.
Al disminuir el MTTR, aumenta la confiabilidad del equipo. Para el producto, aumenta la

satisfacción del cliente.
La reparación Gira alrededor de: tiempo, y reposición de partes de frecuentes fallos.
En adición a lo expresado, en cuanto a la disponibilidad del equipo, también se debe tomar

en cuenta que sí utilizan valores promedios, el resultado será entonces un porcentaje
promedio, esto puede resultar bastante teórico.
Para equipos productivos el tiempo de funcionalidad apropiada MTBF antes de que ocurra
un fallo se encuentra entre rangos de 4000 a 8000 horas, a un tiempo de utilización de 24
horas. (166.67 a 333.33 días).
Para equipos de Alta confiabilidad RCM estas tazas son demasiado bajas. El MTTR para
estos equipos depende de varios factores, desde el grado de servicio que se proporcione,
Servicio de mantenimiento, 1 Excelente, 2 Muy bueno o 3 Bueno.
Así entonces. La disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF /
MTTR y en valores correctos.

Disponibilidad = MTBF / (MTBF / MTTR).
Donde un MTBF de 4000 horas y un MTTR de 4 horas, el equipo tendrá una disponibilidad
de 99.9%
USAR EL MTBF PARA DETERMINAR LA FRECUENCIA DE INTERVENCIÓN DEL

MANTENIMIENTO ES INCORRECTO
Recolectar los datos de la falla para calcular el tiempo medio de buen funcionamiento
(MTBF) y determinar intervalo exacto de la intervención del mantenimiento está mal y no
debe ser hecha.
El MTBF es una medida de disponibilidad del equipo. Por lo tanto es una medida del tiempo
entre dos acontecimientos sucesivos de la falla.
Las fallas se predominan en dos categorías – relacionada a la edad del componente y paros
imprevistos. Típicamente, las fallas relacionadas por el envejecimiento son al menos 20 por
ciento de todas las fallas, mientras que las imprevistas corresponden al 80 por ciento
restante e interviene el ambiente de uso al cual se somete el funcionamiento de la
máquina, equipo, componente o parte. Por lo tanto, el ambiente de uso es el que debe ser
corregido.
Las fallas relacionadas con el envejecimiento del equipo no son el MTBF, sino su VIDA
ÚTIL y son significativas para determinar los intervalos de las tareas del mantenimiento
para evitar que fallen.
Hay un punto en las piezas y del equipo en su curso de vida en el cual hay un incremento
rápido en su probabilidad condicional de falla. La medida entre el punto cuando el equipo
está instalado y el punto donde la probabilidad condicional de la falla comienza a aumentar
es la Vida Útil del equipo.
La vida útil es diferente que el MTBF. El MTBF se define como la vida media de utilización
de toda la población de esa parte o equipo en servicio entre fallos.
Si deseamos evitar que ocurra una falla, usando mantenimiento preventivo tradicional,
intervendríamos apenas antes del final de la Vida Útil de la pieza o equipo y no antes de
MTBF.
Usando incorrectamente el MTBF para determinar el intervalo de mantenimiento

preventivo daremos lugar a aproximadamente 50 por ciento de todas las fallas que ocurren
antes de la intervención del mantenimiento.
Además, aproximadamente 50 por ciento restante de componentes que tienen vida

adicional recibirán la atención innecesaria del mantenimiento, en ambos casos, sería un
programa de mantenimiento no muy eficaz
¿Por lo tanto necesitamos utilizar Vida Útil y no MTBF para determinar la frecuencia de las
tareas del mantenimiento preventivo.

Las fallas imprevistas hacen al equipo complejo, pues se ha demostrado. Por ejemplo,
considerando la falla de un componente. Se asume que el componente falló a lo largo del
tiempo en 4 posteriormente en 6, y en una tercera en 3 años, (28,800 + 43,200 + 21,600
= 93,600/3 = 31,200 horas) tenemos entonces un MTBF de 31,200 horas.
Sin embargo, no sabemos cuándo el siguiente componente fallará. Por lo tanto no podemos
manejar con éxito la frecuencia de intervención en el mantenimiento tradicional basado en
MTBF.
Es importante saber la “condición” del componente antes de la falla; es decir saber

ciertamente si es NO ACEPTABLE antes de la intervención. Esto se refiere a veces como
período del desarrollo de la falla o falla potencial, al intervalo funcional de la falla (P-F).
Si el tiempo de cuando el componente se convierte inicialmente en P-F en relación al

tiempo, cuándo la falla es a 4 meses, la inspección del mantenimiento se debe realizar en
los intervalos de 4 meses (frecuencia) para conocer la degradación y la condición
componente.
Así entonces, tenemos ahora la necesidad de información verdadera de la condición del

componente utilizamos y usar el monitoreo para adquirir datos del comportamiento y VIDA
UTIL, (Mantenimiento Pedictivo). La inspección también se debe realizar a la frecuencia
sacada anteriormente, así proporcionar suficiente tiempo de programación de línea en
disposición al mantenimiento para corregir el equipo antes de que falle funcionalmente.
En estos casos, puede ser que deseemos programar la inspección cada 2 meses. Esto nos
aseguraría coge la falla en el proceso de ocurrir y nos da aproximadamente 2 meses de
planeación de su reparación. (Historiales de Tendencia).
La prevención de falla requiere el uso de algún medio de conocer la condición.

Mantenimiento basado en los intervalos apropiados de la inspección visual, e inspecciones
proféticas con tecnología. (Mantenimiento predictivo).
La inspección de la condición, debe ser a través de datos para identificar la falla inminente
para los activos y son prácticamente imposibles sin el uso del software de predicción y de
la confiabilidad.
El software de predicción y de la confiabilidad (Mantenimiento Predictivo) que usted elige

debe poder:
- Recolectar los datos de la condición del equipo en: Controles, censores,
historiales de los datos, de tecnologías proféticas del mantenimiento, y de
inspecciones visuales.
- Utilice los puntos de referencias de analizadores de datos simples o
múltiples, aplicando reglas y cálculos definidos para conseguir un cuadro
verdadero de la condiciones del equipo.
- Realice los cálculos y conduzca el análisis automáticamente. (Prediseño de
alarmas sobre tendencia).
- Las tendencias del deterioro del componente resultan visualmente a través
de alarma y de gráfico, identificando así las acciones correctivas potenciales
de las fallas y de la intervención - antes de que el equipo falle. Y así lograr
una excelente planeación de intervención del mantenimiento.

De esta manera podemos obtener un MTBF tal vez de equipo de alta confiabilidad. Esto
seria tan solo el primer paso. Dijimos líneas arriba que la disponibilidad de una parte debe
ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos.
Efectividad de planta. OEE

Este indicador es quizá el más incomprendido, el menos aplicado y más desaprovechado.
Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la
efectividad de la planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si
nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer
razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva
y eficientemente.
La efectividad se refiere a:
Efectividad (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.) = ?
Donde E = (90% . 95% . 99%) = 85%
DISPONIBILIDAD =
Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos
= 90%
Tiempo de operación.
DONDE:
Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos perdidos = fallas en el equipo.
Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos
autorizados.
EFICIENCIA = Velocidad de operación.

= Tiempo ciclo. = 95%
Velocidad de diseño.
DONDE:
Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la operación
deficiente del equipo provocada por censores, foto celdas, sub-ensambles,
etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales, programación de
producción, etc.)
Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo.
PORCENTAJE DE CALIDAD = Producción aprobada.

= 99%
Producción total.
DONDE:
Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en
el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc.
Producción total. Producción total programada.
EJEMPLO:
DISPONIBILIDAD. 480 - 40
= 91.6%

480
EFICIENCIA.
87
= 66%
130
PORCENTAJE DE CALIDAD.
571
= 92.6%
616
EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).
Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes
pérdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo.
Tiempo perdido. (Disponibilidad)

1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).
Pérdida de velocidad. (Eficiencia)
3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, confiabilidad).
4. - Reducción de velocidad. (Conservación, confiabilidad).
Defectos. (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservación, confiabilidad).
6. - Reducción de rendimiento. (Conservación, confiabilidad y mantenibilidad).
Aquí interviene la estructura del nuevo mantenimiento. Para obtener el dominio de las seis
grandes pérdidas y se requiere de la aplicación de técnicas y disciplinas organizacionales,
las que se deberán fundamentar en: Conservación, confiabilidad, mantenibilidad y diseño
de los equipos.
Conservación.
Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación
de un sistema.
Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la permanencia del

sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentación técnica.
Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la

degradación del sistema, el que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un
intervalo específico. Esto aún cuando se este siguiendo una falla, por lo tanto conservación
es la inversa de los tiempos muertos (pérdida por falla) provocados por paros en la
mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematización) provocados por falta
de conservación.
Confiabilidad.
Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar
correctamente fuera de falla, por un tiempo específico. Dentro de la confiabilidad se
encuentran las funciones de: Diseño, operación y mantenibilidad del propio sistema. La
operación y la mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo
dadas por: Documentación técnica y los recursos humanos llamados comúnmente

convivencia de falla.
Mantenibilidad.
Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se
ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema,
componente o plan pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una función de
mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y
fallar con baja frecuencia, pero este no es posible restablecer rápidamente, se dice
entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e
instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un
sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rápidamente, esta
mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad será alta.
Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores

en; conservación, confiabilidad, diseño del sistema, planeación de mantenimiento,
operación, logística, recursos humanos, seguridad, programas, etc.
Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil administración
podrá detectarlos como causa-efecto-cambio.
Diseño.
El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los equipos,
basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la
necesidad de correcciones a nivel de ingeniería de diseño, la información debe analizarse,
resumirse y ponerse al día con el fin de eliminar los factores que originan la no-
disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.
La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y

verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o
componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados.
Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, ya que
generalmente heredamos la técnica de diseño.
Estructura para el uso del OEE.
Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es necesario contar con una
estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren,
esto a creado gran confusión en la aplicación del método de medición a continuación
presentamos una manera de hacerlo.
Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso:
Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es allí donde se deben
capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las pérdidas.
Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y

equipo, además de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad de equipos,
(recuerde la disponibilidad en MTBF/MTTR).
Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será difícil de involucrar,
pero una dirección con visión no tendrá dificultad para hacerlo. Más adelante se
comprenderá el por que lo menciono así, y no causar un mayor distanciamiento, en
realidad todos los departamentos están involucrados en el saneamiento de la efectividad

OEE. Recuerde usted que es necesaria una estructura basada en el TPM.
Efectividad práctica. OEE.

¿Qué es el OEE?
¿Cuál es el propósito del OEE?
¿Cuáles son los elementos principales del OEE?
¿Qué es el OEE?
OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina
produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue
planeado para hacerlo.
¿Cuál es el propósito del OEE?

El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos,
comparada a la productividad ideal, durante un período del tiempo especifico.
La diferencia entre el real e ideal, es inútil, y debe ser eliminada.
Capture y clasifique las pérdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la
maquinaria y equipos.
Analice los datos de las pérdidas para dar la prioridad a acciones correctivas.
- Compare las pérdidas en la categoría de las seis grandes pérdidas.
- Compare las pérdidas con los códigos Individuales de perdida, dentro de una
categoría o a través de todas las categorías.
- Dé la prioridad al equipo para la puesta en práctica de TPM.
Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia
futura.
Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas. Compare los

funcionamientos de máquinas / de celdas / de departamentos.
¿Cuáles son los elementos principales de OEE?

Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE.
• Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer
partes de buena calidad.
• Tiempo De la Producción: El tiempo durante el cual la máquina hizo partes de buena
calidad dentro del tiempo de la duración de ciclo ideal.
• Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de calidad
aceptable debido a varias causas.
Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de producción.
OEE = Tiempo De la Producción / Tiempo Disponible.
Favor de saltar a la siguiente pagina.

Pérdidas del tiempo de la disponibilidad.

Las pérdidas del tiempo de la disposición deben
cubrir el tiempo total durante el cual la máquina
está en disposición, y no produce.
- La disposición comienza cuando la parte
buena de la hornada anterior es pasada y
terminada, y termina cuando sale la
primera buena pieza de la producción de
hoy.
Durante la disposición, si una máquina está
esperando en varias ocasiones los útiles u otros
artículos, es indicativa de la carencia del
planeamiento, y esto no se puede identificar como
pérdida de disposición. Esto ayuda a una planeación
más grande. Tales pérdidas no deben tomarse como
una aplicación normal del proceso individual de la
disposición. Pérdidas de Reducción de Velocidad.
Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de
Las pérdidas de la velocidad explican dos tipos de
la orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad
pérdidas:
de la disposición) debe ser identificada como pérdida
de la disponibilidad. • Pérdida debido al índice reducido de la salida de
La puesta en marcha o régimen de operación son pieza buena.
faltas en la disposición y se consideran pérdidas. - Debido a los problemas de reducción del equipo, del
proceso o de la calidad.
Perdidas de tiempo ocioso. - La pérdida por mal funcionamiento de censores,
El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el foto celdas, sub.-ensamble deficientes, viaje
cual el equipo no está haciendo piezas, y no está prolongado de pieza dentro del proceso productivo,
en la disposición, ni la causa es que este en sobrecarga, sobrecorriente, etc. Así como,
mantenimiento. programación de producción.
Las causas típicas son: • Parte del tiempo disponible que se puede
En espera de materia prima o partes,
considerar como la habilidad de abastecimiento por
Accesorios o herramientas,
otras máquinas o equipos o del operador.
Espera de la orden u otra información,
Puesto que este abastecimiento tiene un potencial
Pérdida por baja moral, condiciones
para estimar las pérdidas del tiempo de la
velocidad, un (VSM) mapeo puede dar la luz
Disponibilidad del equipo Eficiencia del equipo

Hrs. Disponibles – Hrs. Velocidad de operación
Trabajadas Velocidad de diseño.
Efectividad
del equipo
Calidad del equipo
Producción aprobada
sobre el
Producción total.
Pérdidas de tiempo de la Calidad.

Las pérdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual esté trabajando la calidad (corridas
y pruebas) y sobre las actividades relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido múltiples
pérdidas en la producción diaria). Las que se pueden corregir con una mejor planeación. Ejemplo: La validación de
primer pieza buena.
Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Cálculo: número de rechazos x el Tiempo ciclo ideal.
El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no está por el plan de la producción.
Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validación.
El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe
aplicarse la efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la línea debe medirse similar a pieza nueva. Usted debe
idear y localizar la calidad de un equipo que tan solo trasporta algo.
Pérdidas de tiempo de Misceláneas.

Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado
bajo pérdidas misceláneas del tiempo.
Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros,
DS-MP14.98A
etc. También se incluyen imprevistos como lluvia. 13 Seminario de instrucción SIMA
Las pérdidas misceláneas del tiempo no se deben utilizar como un “incluya todos” para las pérdidas que son resultados
de la carencia del planeamiento, o los pobres hábitos de trabajo, u otras causas prevenibles.
¿Cómo utilizar el OEE?
Colección e ingreso de datos.

- Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de
papel. Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas.
- El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno.
Generación de reportes y transferencia directa de los datos.
- Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de criterios
definidos por el usuario.
- Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones.
- Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.
Acciones de la gerencia.
La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia.
Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta.
Dé la prioridad al equipo para TPM.

Escudriñe y planee las inversiones del capital.
Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la
Pro-actividad busca tendencias negativas.
Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la
toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica.
OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al
operador.
Notas:
Si su sistema de producción es de alta velocidad, para el cálculo de piezas buenas
tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el cálculo del Tiempo del ciclo
ideal.
Considerar o no para el cálculo del OEE el tiempo previsto de la metodología de las
Cinco S y el mantenimiento autónomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto
480 – 40 = Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha
considerado este tiempo por falta de implantación de éstas metodologías no existirá
este tiempo, o si están implantadas superficialmente el tiempo a considerar para
aplicación de éstos métodos será menor.
En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y mantenimiento autónomo
están considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal.
Todo se simplifica a:
Tiempo total disponible para producción

OEE = x100 = %
Tiempo total de producción basado en el TCI sólo piezas buenas
Si usted gusta hacerlo de otra forma, no estaremos en su contra, si encuentra mejor

solución por favor comuníquenosla.
Gracias.

J. Gpe.

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MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO

La identificación de indicadores ha sido un problema en muchas empresas, tanto por la

INDICADORES DE EVALUACION PARA LA EFECTIVIDAD DE LA ADMINISTRACION DEL

Identificamos los siguientes índices que proporcionan a la administración un método para

Estos índices pueden ser divididos en cuatro áreas:

El programa debe incluir la colección y análisis de los indicadores de desempeño.

A) CONTROL DE LA MEDICION DEL TRABAJO.

Los indicadores de control de la medición del trabajo evalúan el desempeño de la

Existen tres caminos para examinar los indicadores:

Se utilizan para rastrear los indicadores de carga de trabajo en la cantidad y el tipo de

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Es apropiado multiplicar las fracciones por 100 para convertirlas a porcentajes.

ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS

* CARGA DE TRABAJO DE EMERGENCIA: CTE

* CARGA DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CTP

* CARGA DE TRABAJO DE CORRECTIVO: CTC

Los indicadores de estimación, planeación y programación rastrean el alcance de los

* ALCANCE O COBERTURA DE LA PLANEACIÓN: ACP

* EFECTIVIDAD DE LA PLANEACIÓN: EPL

* EFECTIVIDAD DE LA PROGRAMACION: EPG

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* REZAGOS. (Hombre/Semana) REZ

B).- SOPORTE DE LOGÍSTICA

Los indicadores de soporte de logística evalúan el desempeño de la organización en la

* GIROS DEL INVENTARIO GIN

* INVENTARIO EXCESIVO INE

* STOCK DE SEGURIDAD EN INVENTARIO SSI

* INVENTARIO INACTIVO IIN

* INVENTARIO BAJO DEL PUNTO DE REORDEN IPO

C).- EFECTIVIDAD DE LA ORGANIZACION

* SOPORTE DE SUPERVISION SSU

* SOPORTE EN ALMACENES SAL

* SOPORTE EN PLANEACION Y PROGRAMACION SPP

* RELACION DE SOPORTE DE INGENIERIA SSP

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D).- EFECTIVIDAD DEL SISTEMA

Los indicadores de la efectividad del sistema evalúan la capacidad de la organización de

* ÍNDICE DE FALLAS INF

* ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS ITP

* ÍNDICE DE PREVENCION DE FALLAS IPF

* SOPORTE EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO SDP

* TOTAL DE COSTO POR EMPLEADO TCE

* INVERSION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMP

* INVERSION EN EMERGENCIAS IEM

* INVERSION EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMC

* INVERSION EN MATERIALES IMA

* INVERSION EN MANO DE OBRA IMO

* INVERSION TOTAL DEL MANTENIMIENTO ITM

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Programa de mantenimiento preventivo, sabana completa de la programación anual.

Programa de mantenimiento preventivo vs. inventario de mantenimiento. Reporte que

Proyección del inventario a utilizar los próximos 1, 2, 3 meses.

Historial de equipo por fallas

Reporte de 80/20 de fallas en el total de intervenciones del mantenimiento.

Reporte 80/20 de. Frecuencia de fallas.

Reporte 80/20 del valor de materiales utilizados en mantenimiento de mayor a menor.

Reporte del mantenimiento preventivo, costo y número de intervenciones

Reporte del mantenimiento correctivo, costo y número de intervenciones.

Reporte del mantenimiento de emergencias, costo y número de intervenciones.

Reporte de rezagos en el mantenimiento. Incluye MP’s y correctivos

Reporte de intervenciones de mantenimiento correctivo programado.