Les Solutions de Gestion Entrepôt

Les solutions de gestion d’entrepô t
Introduction
I- Les solutions logistiques de gestion d’entrepôt
1- La palettisation
2- Techniques d’implantation par zonage ABC
II- Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt
1- Le WMS (warehouse Management system)

2- TMS
3- L’EDI
4- Traçabilité
5- La technologie RFID
Conclusion
MSLT 1
Un entrepôt bien géré est l’un des éléments clef d’une chaine logistique efficace. Dans ce
sens, l’amélioration de la gestion des entrepôts est un enjeu majeur pour toutes les
organisations. Elle est capable de faire la différence entre une entreprise et l’autre.
La logistique se doit de prendre en compte cette nouvelle situation en gérant de

manière optimale la totalité des flux entrants, en optimisant les surfaces de stockage, les
chemins de préparation, les affectations de stocks et visibilité des niveaux de ces derniers, en
augmentant la productivité en préparation, en améliorant le respect de la commande, des
délais et du niveau de service tout en gérant finement les fluctuations d'activité. Telles sont
les conditions « sine qua non » d'une gestion efficace de l'entrepôt.
Au cours de ce travail, nous allons voir dans un premier lieu comment la palette, ce «
petit morceau de sol transportable » règne-t-elle en maître dans la gestion des entrepôts et
comment elle s’avère véritablement indispensable au fonctionnement de tout entrepôt. Nous
allons aborder aussi l’analyse ABC, cet outil très utile et simple à appliquer et qui permet une
implantation par zonage des articles en fonction principalement de leur fréquence de rotation.
Dans un deuxième lieu, on va s’intéresser sur comment un système d’information

associé à l'utilisation d’une solution logicielle de « dernière génération » permettra
d’automatiser les échanges informatisés entre les différents intervenants, d'adapter la
cartographie de l'entrepôt aux caractéristiques des articles et aux contraintes de préparation et
ainsi, de garantir une justesse des niveaux de stocks.
I- Les solutions logistiques de gestion d’entrepôt :
1- La palettisation :
Qu’est ce qu’une palette ?
MSLT 2
La palette est un instrument rassemblant en une seule unité de chargement les emballages
chargés sur leur plateau.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés, permettant le passage des
fourches d’un élévateur pour leur manutention.
Elles ont des dimensions normalisées, les plus fréquents sur le marché étant de 800cm x 1200
cm et 1000 cm x 1200 cm.
Elles sont généralement en bois. Pourtant, d’autres matériaux peuvent être utilisés tels que le
métal, les matières plastiques et les matériaux composites.
Avantages de la palettisation :
La palettisation permet entre autres :
Diminution du temps de chargement, déchargement et de stockage.

Diminution des coûts de chargement, déchargement et de stockage
Facilité dans la réception et le contrôle de livraisons
Amélioration de la préparation des commandes et de la distribution des marchandises
Meilleure utilisation de l'espace de stockage
Augmentation de la productivité
Stockage vertical et horizontal
Amélioration des processus de classification de produits dans l’entrepôt
Protection des produits en réduisant les manipulations
Simplification des inventaires
Plus grande rentabilité par mètre carré de l’entrepôt1
Recommandations pour une palettisation efficiente :
1- Utilisation des palettes standards
1
« Entrepôts et magasinage : concevoir et améliorer une unité de stockage », Michel Roux, Edition
Organisation, deuxième édition, p130
MSLT 3
a- Dimensions et caractéristiques d’une palette standard

Longueur : 1.200 mm Tolérance: +/- 3mm
Largeur : 1.000 mm Tolérance: +/- 3mm
Hauteur : 145 mm Tolérance: +/- 7mm
Non réversible
4 entrées
4 entrées 2 entrées
b- Pourquoi utiliser une palette standard ?
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Les dimensions des palettes standards sont plus appropriées à la carrosserie des
engins de manutention
Elles permettent une utilisation optimale de l’espace de chargement des véhicules de
transport.
Elles permettent le transport efficient des unités chargées tout en maintenant leur
intégrité et leur qualité.
les palettes à 4 entrées permettent le passage des fourches d’un élévateur des 4 côtés
de la palette, ce qui permet le chargement dans des véhicules de tout type. Par
contre, les palettes à 2 entrées peuvent seulement être manipulées d’un seul côté
(généralement en largeur).
2- Respecter le poids maximum
Le poids maximal admissible d'une palette standard est de 1000 kg.
3- Bien fixer la charge
Pour ce faire, elles existent plusieurs méthodes dont les deux principales sont:
“Stretch Film”: c’est un produit en plastique étirable qui s’applique de forme

manuelle ou mécanique sur les palettes. Leur fonction principale est d'assembler et de
maintenir les charges sur une palette. Leur mémoire élastique naturelle et leur
résistance à la perforation permettent d'obtenir la force de serrage nécessaire assurant
le maintien de la charge durant le transport.
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Son prix est bas et son utilisation est très facile. Il convient d’utiliser des couleurs
différentes pour chaque type de produit, ce qui permet faciliter leur identification.
Mise sous film rétractable: Il s’agit de couvrir, à l’aide d’une machine, la

marchandise palettisée avec une matière plastique spéciale à laquelle on applique
postérieurement une chaleur dans un tunnel ou avec flamme manuelle. La chaleur
produit une contraction permanente qui maintienne la marchandise fixe.
Si elles sont mal fixées, les charges suspendues commenceront à se balancer en raison de
l’accélération ou de la décélération des engins de manutention.
4- Eviter les formes incorrectes de palettisation

a- Les conséquences d’une mauvaise palettisation
Dans les illustrations suivantes se présentent quelques formes incorrectes de palettisation.
Une mauvaise palettisation :

Empêche le chargement dans des véhicules ayant des mesures standard
oblige à placer les charges en disposition irrégulière.
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Cela rend les charges inaccessibles dans les installations automatiques

Empêche l'utilisation totale des surfaces de stockage.
L'espace libre entre les charges ne fournissant pas fune cohésion suffisante aux
charges, affectera la qualité et produira des dislocations pendant la manipulation et le
transport, augmentant par conséquent le risque d’effondrement.
b- Comment palettiser ?
1ère méthode :
Mettre les trois ou quatre premiers niveaux de colis à plat tout en respectant la même
organisation des caisses. Lier enfin le dernier ou les deux derniers niveaux.
2ème Méthode :
Placer les caisses à plat en faisant respecter l’organisation des caisses et intercalez
successivement chaque deux niveaux avec une feuille en carton.
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Une fois la charge palettisée, il convient de choisir l’orientation des palettes dans le palettier :
la longueur ou la largeur en façade d’allée.
La largeur en façade s’impose dans tous les cas ou il s’agit uniquement d’un stock réserve
sans aucune activité de picking. Elle est également conseillée dans d’autres cas, si les
prélèvements sont faciles et/ou peu nombreux.
La facilité des prélèvements peut venir de la morphologie des articles, de leur poids ou des
dispositifs de préhension adaptés, crochets, mini-gaffes, etc.
L’orientation longueur en façade d’allée facilite facilité l’activité de picking ; mais en

contrepartie, elle implique un volume de palettier supérieur d’environ 20 %. Très rares sont
les entreprises qui ont adopté cette disposition.2
2- Techniques d’implantation par zonage ABC :

Très utilisée dans les entrepôts, la technique d’implantation par zonage ABC consiste à
réimplanter les stocks en fonction de la rotation des articles. En effet, tous les articles n’ont
pas les mêmes fréquences de rotation en fonction de leur consommation et de leur unité de
conditionnement.
2
Manual de logistica de paletización : COMITE COSTARRICENSE DE LOGISTICA CCL. Edition 2 Novembre 2003
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Ainsi, il s’avère plus intéressant de positionner dans une « zone d’accès rapide » un produit
ayant une forte rotation, qui va être manipulé fréquemment, plutôt qu’un stock dormant ce qui
permettra par conséquent une économie de manutention.
Cette démarche se déroule en trois étapes :
Identifier les fréquences de rotation des produits ;
Repérer les zones de stockage à rotation rapide ou à rotation lente ;
Affecter les articles par zone en fonction de leur rotation ;
a- Analyse des rotations des articles :
Il s’agit en premier lieu de distinguer les articles à forte rotation des articles qui tournent peu,
par le biais du classement en catégorie ABC.
Le principe consiste à trier les articles en fonction de leurs mouvements, afin de faire
apparaître les différentes catégories :
La catégorie A : regroupe les 20% d’articles qui représentent 80% des mouvements de
stock ;
La catégorie B : regroupe les articles à rotation moyenne, c'est-à-dire compris entre
80% et 95% des mouvements cumulés ;
La catégorie C : rassemble le reste des articles considérés comme articles à faible
rotation ;
Le tableau 1.1 illustre la démarche de classement en catégorie ABC.
Tableau 1.1 Classement ABC des mouvements de stock
Nbre de
Consomm Type Quantité
Article mouvements % Cumulé Catégorie
par jour d’UC par UC
par jour
14 30 Palettes 1 30 24% 24% A
1 30 Palettes 1 30 24% 47% A
19 20 Palettes 1 20 16% 63% A
20 15 Palettes 1 15 12% 75% A
7 130 Palettes 25 5,2 4% 79% A
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8 25 Palettes 6 4,2 3% 83% B

16 64 Palettes 15 4,3 3% 86% B
15 20 Palettes 5 4 3% 89% B
10 20 Palettes 6 3,3 3% 92% B
18 3 Palettes 1 3 2% 94% B
12 30 Palettes 20 1,5 1% 95% B
13 69 Palettes 50 1,4 1% 96% C
9 13 Palettes 10 1,3 1% 97% C
4 4 Palettes 5 0,8 1% 98% C
2 12 Palettes 20 0,6 0% 98% C
11 30 Palettes 50 0,6 0% 99% C
5 56 Palettes 100 0,6 0% 99% C
17 9 Palettes 20 0,5 0% 100% C
6 27 Palettes 100 0,3 0% 100% C
3 3 Palettes 60 0,1 0% 100% C
TOTAL 126,5
La première étape consiste à identifier les consommations de chaque article ainsi que les
quantités par conditionnement, afin d’identifier le nombre de mouvements par article. Ces
articles seront par la suite classés par ordre décroissant par mouvement de stock, afin de faire
apparaître en priorité les articles ayant de fortes rotations. Le classement puis le tri par
mouvements cumulés permettent de repérer les paliers de catégorie ABC.
Dans le tableau ci-dessus, le seuil de 80% des mouvements est atteint avec seulement 5
articles (catégorie A), les 6 articles suivants représentent 15% des mouvements (catégorie B),
et les 9 derniers seulement 5% des mouvements de stock (catégorie C).
Par ailleurs, cette technique n’est pertinente que pour des articles ayant le même type de
conditionnement (palette ou carton), car elle va servir à affecter les articles à forte rotation
(catégorie A) dans des emplacements d’accès rapide.
Néanmoins, pour permettre une gestion efficace des emplacements et un taux de remplissage
important, il est fortement conseillé de ne pas procéder à une décomposition trop fine des
différents types de conditionnements. En effet, plus il y’a de découpage, moins l’optimisation
est possible et plus le système sera consommateur de place.
b- Le zonage ABC du stock :
Tous les emplacements d’un stock n’ont pas les mêmes temps de manutention. Il est beaucoup
plus rapide de récupérer une palette sur le sol qu’à 10 mètres de hauteur. De plus les alvéoles
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situées à proximité des allées de circulation sont beaucoup plus rapides d’accès que celles
situées au fond du magasin.
Identifier les zones de rotation consiste à segmenter l’entrepôt en zones d’accès rapide,
d’accès moyen et d’accès lent, en appliquant les tâches suivantes :
Chronométrage du temps de manutention par alvéoles : étape fastidieuse mais

nécessaire, car il est très difficile d’évaluer les temps de manutention en raison de leur
diversité (circulation dans l’allée, manœuvre de positionnement du chariot, montée
des fourches, manipulation de produit).En pratique ces temps non mesurés sont
souvent sous estimés par les caristes ;
Regroupement des temps par zone. Par exemple :
En zone 1 = produit d’accessibilité en moins de 2 minutes ;
En zone 2= produit d’accessibilité entre 2 minutes et 4 minutes ;
En zone 3= produit d’accessibilité supérieure à 4 minutes ;
Exemple d’une implantation magasin simple avec 4 articles :
Tableau 1.2
Article Désignation UC Quantité CMP Mouvement Cumul des % Fréquence

par UC (palette/mois mouvements de
) rotation*
3 Batterie Palette 200 8000 40 40 57% Rapide
STD
4 Cache Palette 500 8000 16 56 80% Rapide
batterie STD
8 Antenne Palette 1000 8000 8 64 91% Lente
STD
6 Circuit Palette 5000 32000 6 70 100% Lente
Imprimé STD
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Total 70
* Règle de détermination des fréquences de rotation : Rapide 0 à 80 ; Lente 80% à 100%
Le classement ABC des mouvements a défini que les articles 3 et 4 devraient être positionnés
dans des emplacements à rotation rapide, tandis que les articles 8 et 6 dans des emplacements
à rotation lente.
Tableau 1.3
Article Quantité Quantité de Stock Stock Stock/stock Taux de Nombre

par UC commande moyen outil outil remplissag de
s e palettes
à stocker
3 200 2000 500 1500 1,50 70% 16
4 500 1000 200 700 1,60 70% 3
Zone rapide 19
8 1000 10000 800 5800 2 70% 17
6 3000 20000 2000 12000 1,90 70% 11
Zone lente 28
Le calcul du nombre d’emplacement nécessaire par zone est donc :
19 emplacements en zone rapide ;
28 emplacements en zone lente ;
Détail du calcul pour l’article 3 :
Quantité par UC= nombre de pièces par palette. Ce sont les palettes de 200
pièces ;
Quantité de commande= quantité par laquelle les palettes vont entrer dans
l’entrepôt. En l’occurrence, chaque réception s’effectuera à partir de la commande
de 10 palettes ;
Stock /stock outil : ratio illustrant le décalage entre le stock moyen (constaté sur
une période) et le stock outil (théorique en fonction des paramètres) ;
Taux de remplissage : taux objectif de remplissage pour faire fonctionner

correctement l’entrepôt ;
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A partir de ces données, il est possible de calculer le nombre d’alvéoles nécessaires pour
chaque article avant de sommer toutes celles relatives aux articles à rotation rapide et à
rotation lente, pour savoir à combien dimensionner chaque zone.
Pour l’article 3 :
Soit :
(Stock outil)*(ratio stock/stock outil)= 1500*1,5= 2250 pièces à stocker en moyenne ;
ce chiffre est divisé par 0,7 car le taux de remplissage est de 70% soit :
2250/0,7= 3214 pièces ;
Le tout ramené en nombre de palettes= 3214/200= 16 alvéoles nécessaires.
c- L’affectation des zones par article:
La dernière étape consiste à affecter chaque article à une zone en fonction de sa catégorie
de rotation. En effet, les systèmes informatiques de gestion de magasin actuels permettent de
paramétrer une zone de stockage par article. Cela permettra de proposer au magasinier, au
moment de la réception de ce produit, un emplacement situé dans une zone en relation avec la
rotation définie préalablement de cet article.
Pour les entrepôts non équipés de systèmes d’informatiques, il sera donc nécessaire de repérer
visuellement les différentes zones, avec des codes couleurs, et d’identifier à la réception la
catégorie de l’article pour positionner la palette dans un emplacement adapté.
II- Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt :

Une gestion de magasin informatisée va permettre le pilotage de l’entrepôt. Elle va en
effet permettre de mettre en œuvre des décisions prises par les services commerciaux
(traçabilité des produits, accélération des flux, regroupement des commandes multi-référence,
etc.) ou par la gestion industrielle (gestion d’un magasin en FIFO dans un stock banalisé,
optimisation des emplacements de stockage,..). Son rôle essentiel est d’optimiser les flux au
sein de l’entrepôt en s’intéressant aux lieux de stockage et aux méthodes de prélèvements.
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Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une meilleure
connaissance en quantité et en qualité, d’éviter les erreurs de préparation, d’améliorer
l’exploitation des moyens et des surfaces ou encore d’améliorer la traçabilité...
Par ailleurs, le progiciel de gestion d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock,
améliorer la production de l’entrepôt, assurer la traçabilité avale des informations grâce au
colisage et au suivi des lots, adapter les moyens au travail à réaliser, optimiser les coûts de
transport, et de manière plus générale maîtriser le fonctionnement de l’entrepôt.
Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations concernant les
entrées et les sorties de marchandises et doit permettre de contrôler toutes les opérations
internes nécessaires à la gestion des flux.
Le progiciel le plus notoire en matière de gestion informatisée d’entrepôt est sans doute le
WMS (warehouse Management system) dont les fonctionnalités clés seront présentées ci-
dessous.
Les critères objectifs de choix des solutions :

Les critères à prendre en compte sont multiples ; parmi les plus importants on peut citer :
Le nombre de références. Un faible nombre de références oriente vers des solutions de

stockage compact rustiques surtout si le nombre de palettes par référence est grand.
Le débit. Un faible débit, de cinquante à cent palettes/jour ou moins, appelle des
solutions conventionnelles.
L’obligation de température dirigée. Les solutions automatiques s’imposent presque
dans les entrepôts frigorifiques par exemple.
La surface de stockage disponible. Plus la surface sera restreinte, plus les solutions
automatiques seront à regarder.
La hauteur de bâtiment autorisée. Une hauteur de bâtiment limitée à dix mètres ou
moins met pratiquement les solutions automatiques hors-jeu.
Le prix du terrain. Pour autant que l’on puisse construire en hauteur, plus le terrain
sera cher, plus les solutions automatiques seront attrayantes.
Les heures d’ouverture de l’entrepôt.
Il s’agit là d’un des critères les plus importants, sinon le plus important. Une activité
de seize heures justifie souvent les solutions automatiques. Une ouverture de vingt-
quatre heures par jour les impose pratiquement.
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La trésorerie de l’entreprise. Des solutions automatisées impliquent des

investissements lourds avec un pays-back rarement inférieur à trois ou quatre ans pour
amplitude de 8 heures.
Les avantages et les inconvénients des solutions informatiques :

Brièvement, les avantages des solutions de stockage automatiques sont les suivants :
La diminution des surfaces par la réduction des largeurs d’allées.

La diminution des surfaces par l’utilisation de la hauteur.
Une excellente productivité.
Parallèlement, les inconvénients sont les suivants :

Une certaines rigidité dans l’organisation
Des coûts d’investissement sui peuvent être importants
Une certaine sensibilité aux pannes.
La tendance :
La tendance observée actuellement chez les industriels de la logistique est à la prudence, voire
à la frilosité. L’incertitude touchant l’activité de l’entreprise à moyen et long terme entraine le
choix des solutions traditionnelles alors que des solutions automatisées seraient parfaitement
justifiées par des pay-back tout à fait acceptables.
Chez les prestataires logistiques, l’on observe un accroissement progressif de la hauteur des
entrepôts avec utilisation de chariots de grande hauteur et une orientation, lente mais continue,
vers des systèmes transitiques de tri ou de drainage.
Plusieurs facteurs expliquent la lenteur de ces évolutions :
La plupart des prestataires logistiques sont issus du monde du transport peu habitué aux
automatismes
Des niveaux de salaires modestes
Des contrats d’une durée non garantie et donc des durées d’amortissement non
maitrisées ;
1- Le WMS (warehouse Management system):
MSLT 15
Le WMS est un système ou logiciel intégrant le travail effectué dans les entrepôts et les
centres de distribution avec un système d'information transactionnel.
Il permet de réduire et d’optimiser les délais de traitement des flux entrants et sortants de
l'entrepôt, via :
la planification et l’optimisation des réceptions ;

l’anticipation des réceptions fournisseurs ;
L’affectation automatique des quais de réception ;
Le pilotage de l'activité des caristes via des systèmes embarqués et validation des
mouvements en temps réel évitant les déphasages et les désynchronisations de
stocks ;
La préparation de commandes selon le mode choisi avec possibilité de coupler
préparation et plan de transport ;
Préparation des opérations de transport et réintégration des informations de livraison
en provenance des points livrés ;
Optimisation des capacités de stockage et des emplacements ;
Gestion de différents statuts de stock; disponible, bloqué pour contrôle technique ou
contrôle qualité, retour à réintégrer, rebut,...
a. Les pré requis pour la mise en œuvre d’un WMS :
Nous venons de voir qu’un outil de gestion d’entrepôt automatisé présente de nombreux
avantages notamment en termes de productivité et de mise en œuvre des flux complexes. Or,
plusieurs entreprises dotées de ce type de système ne parviennent pas à en extraire toutes les
opportunités. Les deux causes les plus fréquentes sont le manque de fiabilité des données
techniques et le manque de clarté des différentes stratégies de flux.
Fiabiliser les données techniques :
La base de données techniques constitue le cœur du système sur lequel toutes les autres
fonctionnalités vont s’appuyer. Sa fiabilité est une condition sine qua non à une utilisation
saine du logiciel. La gestion d’entrepôt nécessite de renseigner les informations liées aux
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conditionnements, au poids ou encore à l’accessibilité de tel ou tel engin. Ces données ne sont
pas toujours connues et encore moins respectées.
Une entreprise qui souhaite se doter de ce type d’outil se doit entreprendre une réflexion sur
ses données techniques, sous peine de rencontrer des difficultés de mise en œuvre de la
solution.
Schématiser les flux et définir les bonnes stratégies :
Les systèmes WMS permettent de proposer des emplacements en fonction des zones
« optimums » ; d’automatiser les mouvements de stock ou encore d’organiser les expéditions
et les préparations de commandes en fonction de schémas de flux efficaces.
b. Les fonctionnalités clés du WMS :
La gestion des données techniques :
Comme la plupart des systèmes d’informations, le cœur est constitué des données
techniques. Leur fiabilité est déterminante car toutes les fonctionnalités vont fonctionner à
partir des données renseignées dans ce module.
Il est fréquent de trouver au niveau des données techniques les 6 données suivantes :
La configuration de l’entrepôt : Pour effectuer une gestion saine de l’entrepôt, le

gestionnaire va devoir paramétrer la configuration de son entrepôt dans son
système de gestion, cela évitera de proposer par exemple des emplacements
réservés à des cartons pour stocker des palettes.
Les moyens de manutention : Ce point globalise les données relatives aux moyens
utilisés. Bien entendu le système effectuera une cohérence entre les moyens et la
configuration de l’entrepôt afin d’éviter d’affecter un moyen à une zone inadaptée
(ex : affecter un chariot basse levée pour une zone de stockage à grande hauteur).
Cette donnée servira également à calculer le taux d’utilisation des équipements, ce
qui constitue un des indicateurs clés de gestionnaire de l’entrepôt.
Les gammes logistiques : Elles déterminent la séquence des opérations à réaliser

par rapport à une activité précise ainsi que les temps associés. Elles permettent de
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réaliser un plan de charge par secteur en fonction d’un portefeuille de commandes

ou d’une liste d’opérations.
Les articles : La base article globalise toutes les données d’un article identifié. Les
données relatives au poids, aux dimensions, aux classes de rotation ou encore aux
aires de stockage affectées permettent d’utiliser le logiciel de WMS. Il s’agit de
données indispensables et un manque de fiabilité de cette base article empêche
l’utilisation de ce logiciel;
Les articles de conditionnement : Ce fichier resence les emballages disponibles

dans l’entrepôt ainsi que leurs dimensions. La mise à jour de ces données permet
une optimisation de la préparation des commandes ;
En synthèse, plus les données techniques sont fiables, plus le logiciel de WMS pourra
être utilisé de manière optimale. Le cas contraire empêche le système de fonctionner
car ces données constituent la base de fonctionnement du WMS.
La gestion des entrées :
Cette fonctionnalité consiste à gérer les entrées de pièces dans le magasin tout en
définissant des stratégies d’entrées, indispensables pour une amélioration de la
productivité du processus de réception. Les opérations les plus fréquentes sont les
suivantes :
Saisie des entrées internes ou externes : Cette fonctionnalité au niveau de WMS

permet au responsable de l’entrepôt d’avoir une visibilité sur les entrées futures et
par conséquent d’organiser ses capacités de réception.
Gestion des retours : Ce processus est souvent complexe à gérer car il consiste à
réintégrer un produit en stock après avoir effectué un mouvement de sortie.
L’absence d’une gestion automatisée de ce type de flux conduit souvent à une
grande dépense d’énergie en recherche d’informations et ajustement de stock.
c’est ainsi que les logiciels de WMS proposent des fonctionnalités permettant de
structurer ces flux ;
Gestion des adresses de stockage: Les flux dans un entrepôt évoluent en fonction
des paramètres d’approvisionnement (taille de lot, périodicité de
réapprovisionnement,…).Ainsi, il est fréquent de modifier ou de redéfinir les
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règles de stockage. Cette fonctionnalité permet d’adapter le système de gestion

des emplacements aux évolutions des flux physiques ;
Edition des étiquettes : Dans un souci de gains de productivité et de fiabilisation

des mouvements de stock (automatisation des mouvements par lecture du code à
barre), il est fréquent d’étiqueter les marchandises dès leur entrée dans l’entrepôt.
Cette fonctionnalité est utilisable pour les flux réguliers et volumineux.
L’utilisation efficace du module de gestion des entrées repose sur une caractérisation
précise des flux amonts (Conditionnement d’entrée, stratégie de contrôle,…). Cette étape
est longue et souvent fastidieuse mais elle permet une exploitation performante des outils
et des gains de productivité considérables. Ainsi, le retour sur investissement est très
rapide.
La gestion des mouvements internes :
Les mouvements de stock au sein de l’entrepôt sont plus nombreux que ceux externes
(entrées et sorties). Ces mouvements internes sont de natures différentes.
Les transferts entre zones : Souvent les palettes sont transférées du stock de
masse vers une zone affectée de prélèvement (zone picking).
Le réaménagement de stock : Le changement de la fréquence de rotation d’un

article implique un réaménagement du stock.
Les inventaires : quelle que soit la méthode d’inventaire, le redressement consiste

à effectuer des transactions ayant un impact sur la quantité de pièces en stock.
Tous ces mouvements sont indépendants du flux d’entrée et de sortie et sont souvent utilisés
par le gestionnaire d’entrepôt pour lisser la charge de travail des magasiniers.
La gestion des inventaires :
La faisabilité des différentes techniques d’inventaire est souvent liée aux fonctionnalités des
outils de gestion d’entrepôt. En effet, l’utilisation des outils de gestion des inventaires
automatisés devient indispensable lorsque le volume d’articles augmente.
La gestion des sorties :
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Lorsque le moment est venu, les pièces doivent quitter l’entrepôt pour être transportées vers
leur lieu d’utilisation. Ce lieu pouvant être la zone de préparation des commandes, la
fabrication (composants achetés) ou les clients de l’entreprise.
Le système informatique permet d’organiser les envois en fonction des différentes contraintes
liées à la commande. En effet, certains clients exigent des conditions d’emballage spécifiques
ou encore des particularités d’étiquetage. La consolidation des flux en provenance de
destination différentes est également une étape délicate à gérer manuellement.
Plus les besoins des clients sont spécifiques, plus les risques d’erreurs ou d’oublis sont
fréquents. L’utilisation d’outil de gestion de sortie permet de maintenir la cohérence des
informations tout au long de la chaîne logistique.
Ce module intègre également l’édition des documents de transport adaptés en fonction des
différentes contraintes liées au mode de transport ou au pays de destination.
La gestion des préparations de commande :
Le système de préparation des commandes physiques est directement dépendant de l’outil

informatique utilisé. Les principales fonctionnalités de ce module sont les suivantes :
Réception des commandes : Les services commerciaux enregistrent des

commandes. Ces dernières vont être transformées en livraison à effectuer en fonction
de la disponibilité des composantes de la commande. La gestion de ce portefeuille de
commande au niveau du module WMS permet d’associer directement la livraison au
lieu de stockage et d’augmenter la productivité du processus de préparation des
commandes en fonction des disponibilités des articles. Il s’avère primordial que
l’horizon du porte feuille de livraison soit suffisamment important afin de permettre au
gestionnaire d’expédition d’effectuer des regroupements et donc de réaliser des
économies de transport sans, bien entendu, retarder les commandes.
Traitement des vagues : Cette pratique consiste à consolider les composants à

prélever dans une même zone de plusieurs commandes afin d’optimiser les
déplacements. La difficulté en termes de mise en œuvre consiste à estimer la période
de regroupement des commandes la plus efficace possible en tenant compte du fait que
les commandes arrivent de manière aléatoire.
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Gestion des tournées : C’est une pratique qui consiste à optimiser les prélèvements
en définissant la tournée optimale. Les critères d’organisation d’une tournée sont
généralement :
Le volume ou le poids des articles à prélever (éviter que le préparateur fasse

demi-tour n’ayant plus de place sur son chariot ou encore de prélever dans
l’ordre décroissant d’emballage afin de limiter les manipulations au moment
de l’étape suivant) ;
L’accessibilité des mêmes moyens ;
Le regroupement par destination ou client ;
Le gestionnaire d’entrepôt va concevoir la tournée optimale et l’automatiser à l’aide de son

système de gestion afin que l’édition des bons de préparation suive le sens de la tournée
optimale.
Précolisage : Cette pratique consiste à estimer le conditionnement adapté à chaque

commande afin d’éviter au préparateur une double manipulation des produits. Les
algorithmes fonctionnent par estimation du volume de la commande et par addition
des volumes de chaque pièce qui la constitue.
La traçabilité :
La traçabilité requiert une importance capitale en matière de sécurité notamment dans les
secteurs d’agroalimentaire et de pharmacie tandis que dans d’autres secteurs, cette
fonctionnalité est beaucoup moins recherchée.
La norme ISO 8402 définit la traçabilité comme « l’aptitude à retrouver l’historique,

l’utilisation ou encore la localisation d’une entité au moyen d’identification enregistrée ».
Descendante (repérer ou a été expédié un produit) ou ascendante (retrouver l’origine des
composants d’un produit), par conséquent, la traçabilité n’est possible qu’à condition de
disposer d’un système d’information performant.
Cette fonctionnalité est très pratique puisque elle permet d’identifier rapidement des lots
défectueux dans une chaîne logistique, c’est pourquoi la plupart des WMS l’intègrent.
La gestion des emplacements :
MSLT 21
Cette fonctionnalité consiste à fournir des outils d’analyse permettant de décomposer le stock
en fonction d’un certain nombre de caractéristiques. Si le système d’information est fiable, il
est alors possible d’identifier :
Les notions de remplissage par zone (alvéoles vides ou pleines) ;
Les fréquences de rotation (pourquoi un article situé en zone de rotation rapide

« dort» ?) ;
Les risques de saturation des zones de stockage ;
Cette fonctionnalité permet de remettre en cause fréquemment la performance d’un entrepôt

en repérant rapidement les anomalies.
Autres fonctionnalités :
En sus des fonctionnalités clés présentées, les solutions présentes sur le marché proposent
souvent des fonctionnalités annexes très intéressantes pour le gestionnaire d’entrepôt.
Les outils de pilotage : Ces logiciels son fréquemment utilisés pour élaborer des
plans de charges par secteurs, mesurer des taux de service ou encore caractériser
des flux (nombre de camions par jour, nombre de mouvements par jour,…). Ces
données sont très difficiles à obtenir de façon manuelle alors que les outils
informatiques permettent de les obtenir très simplement.
La gestion des agrès : Il s’agit en général de la gestion des palettes destinées aux
mouvements internes à une entité. Dans certains entrepôts, ces palettes sont dotées
d’étiquettes électroniques permettant une automatisation des mouvements de
transit et une identification plus rapide de la localisation d’un produit en cours de
fabrication.
Les systèmes relatifs à l’informatique embarquée : Ces systèmes permettent de

traiter en temps réel tous les processus de l’entrepôt à l’aide de terminaux
portables reliés par radio fréquence à un ordinateur central.
La difficulté est essentiellement dans la gestion des interfaces entre le système WMS
et les outils d’acquisition de données.
2- TMS:
MSLT 22
Le TMS (Transport Management System) est une solution complète conçue pour optimiser
et piloter la fonction transport. Grâce à une grande modularité et un paramétrage puissant, il
s’adapte à l’environnement de l’entreprise en se situant entre le système d’information de
l’industriel et ceux des prestataires de services logistiques (transporteurs, transitaires,…).
En effet, le TMS optimise le transport et les flux aussi bien en amont qu’en aval :
optimisation des coûts de transport, du taux de remplissage et de l’affectation des
transporteurs, suivi et analyse détaillée des budgets transports.
Ainsi, le recours au TMS permet :
Réduction des coûts et des délais du transport, par une optimisation des circuits et
systèmes de distribution ;
Suivi en temps réel des camions et des chargements pour pouvoir renseigner les
clients sur les horaires de livraison 3;
3- L’EDI:
Il existe de nombreuses définitions de l’abréviation EDI (Echanges de données informatisées,
échange de données interentreprises, etc.). La plus globale est la suivante :
Echange par voie électronique de L’EDI permet un échange direct entre

applications informatiques sans
intervention humaine
Données structurées entre applications

Informatiques La normalisation des messages
envoyés
(EDIFACT, GALIA etc.) permet des
intégrations directes dans les différents
systèmes sans développement
d’interfaces
spécifiques.
3
« Transport News logistique », N°33, p26
MSLT 23
Cette pratique consiste à harmoniser les formats des documents à envoyer afin de permettre
une intégration automatiques dans les systèmes d’informations des différents maillons de la
chaîne logistique.
La norme EDIFAC permet de standardiser les messages et d’éviter de développer des

interfaces spécifiques. Un système de gestion d’entrepôts doit avoir la capacité à intégrer ce
type de messages « standard » qui permettent de communiquer avec les systèmes des clients.
Exemple de messages standards EDIFACT :
- INVOIC= facture ;
- CONEST= établissement contrats ;
- DOCTRD= envoi crédit documentaires ;
- ORDERS= commandes
- AVIEXP= avis d’expédition (très utilisé au niveau des entrepôts)
- PRICAT= catalogue de prix
Ainsi le gestionnaire d’entrepôt pourra envoyer ses « AVIEXP » à ses clients pour les
informer qu’une commande vient de quitter l’entrepôt
Ce type de système repose sur une harmonisation des formats de transmission des
données illustrées dans la figure
Communication
Fournisseur Client
Commande Commande
Réf article X001 Réf article X001
Désignation Palette Désignation Palette
Quantité 100 Quantité 100
Délai Délai
25/08/03 25/08/03
Lieu réception Annecy Lieu réception Annecy
MSLT 24
A chaque fréquence de mise à jour (journalière, hebdomadaire, etc.) , le système vient

automatiquement mettre à jour les champs concernés sur le poste client.
Les principaux apports de la mise en place de l’EDI :
- Gains de temps dans la suppression des tâches administratives de saisie de
commande ;
- Accélération de temps de traitement par la mise à jours automatique régulière (cela
dépend bien entendu des fréquences de mise à jour des systèmes) ;
- Paramétrage automatiques des systèmes d’informations en limitant au maximum les
risques d’erreurs ;
- Supprime l’erreur de saisie ou l’oublie d’un champ important dans la commande ;
- Possibilité de fiabiliser les informations saisies par l’obligation de saisir certains
champs (exemple : obligation pour le fournisseur de saisir le délai ou la quantité)
La difficulté majeure de ce système étant bien entendu l’obligation de parler le même langage,
d’où l’importance de la standardisation des messages.
4- La traçabilité:
Selon la norme ISO 840, la traçabilité est « l’aptitude à retrouver l’historique,
l’utilisation ou la localisation d’une entité au moyen d’identifications enregistrées »
La traçabilité c’est le fait d’avoir une capacité de sortir tout historique et de localiser en aval
toute entité sortant de l’entreprise, et cela ne s’effectue que par des moyens d’indentifications.
Donc après cette définition on peut imaginer trois phases majeures : l’historique, l’utilisation
et enfin la localisation.
L’historique désigne toute information concernant les flux qui franchissent l’entreprise
(produits, matières premières…), donc l’entreprise doit exiger de ses fournisseurs de
fournir l’historique pour qu’elle soit capable de suivre, de traiter et d’archiver toute
information car cela sera demandé dans la phase de mise en œuvre ou bien d’utilisation
d’après ladite définition, cette étape d’utilisation ( processus d’assemblage, transformation
et production) est celle où la base de données de la traçabilité s’alimente bien, autrement
dit c’est l’étape où il y a la part la plus importante de création et génération d’information.
La dernière étape de la localisation désigne qu’après transformation on distribue soit par
propres moyens, ou par des tiers spécialisés comme les prestataires logistiques et
plateformes d’éclatement et de distribution. En fait les plateformes de distribution sont un
MSLT 25
facteur si intéressant dans la chaine qui permet aux entreprises de se procurer de toute
information relative aux flux physiques en cas par exemple de la volonté de l’entreprise de
savoir et même d’effectuer le suivi de tous ses produits et cela grâce aux techniques et
moyens d’enregistrements via les activités qui s’y effectuent (étiquettes RFID, les codes a
barre …) ;
La traçabilité doit être appliquée pour divers raisons :

Pour respecter la réglementation en vigueur ;
Pour déterminer la responsabilité dans la chaine en cas de risque ou problème ;
Pour optimiser la sécurité sanitaire des produits ;
Pour assurer une démarche qualité ;
Pour assurer la sécurité des consommateurs ;
En effet, on distingue deux types de traçabilité : La traçabilité ascendante et celle
descendante.
MSLT 26
La traçabilité descendante:
La traçabilité descendante a pour objectif de faciliter la diminution des coûts et du temps de
réaction face à une crise. C’est un ensemble de techniques permettant de retrouver à tout
moment, en tout point de la chaîne de production et de commercialisation, la localisation des
produits. Ici, les prestataires de services logistiques jouent un rôle essentiel. Ce sont eux, qui
pour l’essentiel, envoient les informations logistiques destinées à être enregistrées dans la
base de données (mouvements des palettes en aval des sites de production, différentes
ruptures de charge entre les lieux de production et les lieux de consommation, opérations à
l’intérieur des plates-formes logistiques au moment du picking , livraisons aux points de
vente, respect de la chaîne du froid).
La traçabilité ascendante :
Cette forme de traçabilité est concentrée principalement sur le suivi qualitatif des produits.
Elle a pour but de rechercher les causes d’un problème de qualité, en amont ou en aval de la
chaîne de production. Il s’agit ici de retrouver l’origine et les caractéristiques des produits en
tout point de la chaîne d’approvisionnement, ceci afin de bien cerner les problèmes de type
qualitatif, et de les résoudre au moindre coût et le plus rapidement possible. A travers sa mise
en place on devrait, en tout point d’un continuum production - commercialisation, retrouver
l’origine et les caractéristiques d’un produit à partir d’un ou plusieurs critères donnés.
Si la traçabilité descendante est identifiable à une rencontre optimale entre la gestion des flux
de produits et celle des informations qui leur sont associées, en recourant à des systèmes de
codes à barre déjà largement diffusés dans les activités logistiques, la traçabilité ascendante
quant à elle est liée à la gestion de la qualité. Dans ce sens, et de notre point de vue, elle doit
s’intégrer au débat sur les systèmes de certification de qualité, qui se sont fortement
développés depuis plusieurs années4.
5- La technologie RFID
De nombreux fournisseurs de matériels et de logiciels commencent tout juste à explorer la

technologie RFID pour voir comment elle peut s’intégrer aux systèmes de gestion des
entrepôts (WMS) afin de créer un entrepôt d’une incroyable efficacité
L’utilisation de la technologie d’identification par fréquence radio (RFID) dans les entrepôts
et la distribution présente un intérêt élevé. L’identification et le suivi sans fil grâce à la
technologie RFID constituent un nouveau moyen pour mener les opérations et créent de
4
« Le système d’information nouvel outil de stratégie », André Deyrieux, Edition Maxima, pp 57-60
MSLT 27
nouveaux avantages et défis. Les utilisateurs doivent comprendre les capacités et les limites
de cette technologie pour pouvoir juger de façon précise l’impact qu’elle peut avoir sur leur
entreprise.
Comment fonctionne le RFID
Le RFID est un moyen permettant d’identifier un objet de manière unique via une liaison
radio sans fil. L’identification est réalisée par un interrogateur, également appelé lecteur ou
“maître” et une étiquette électronique, également appelée transpondeur ou “esclave”, dotée
d’un code d’identification unique. Les données sont échangées entre étiquettes et lecteurs via
les ondes hertziennes entre l’étiquette et l’interrogateur et aucune visée directe n’est requise
pour la transaction. L’interrogateur demande le code à l’étiquette ou traite le signal qu’elle
émet, décode la transmission et transfère les données à un ordinateur. Ce dernier, en retour,
peut tout simplement enregistrer les données lues ou rechercher l’ID de l’étiquette dans une
base de données afin d’ordonner une autre action. Il peut également indiquer à l’interrogateur
d’écrire des informations supplémentaires sur l’étiquette.
La dernière génération du RFID permet à des dizaines d’objets individuels faisant partie d’un
groupe d’être simultanément identifiés de manière unique. Ce qui, à l’opposé des codes-barres
qui doivent être lus un par un, peut être très avantageux pour des applications de lecture, de tri
et de gestion de matériel ultra-rapides. Du fait qu’aucune visée directe n’est requise entre le
lecteur et l’étiquette, des postes de lecture non surveillés par un opérateur peuvent être
installés pour identifier des objets sur un tapis de manutention ou dans un conteneur de
transport. Un traitement et une lecture sans surveillance rapides et simultanés constituent les
principales caractéristiques des performances réalisées par le RFID par rapport au code-
barres.
Ces fonctionnalités avancées ont un coût qui, dans le passé, rendait souvent le prix des
systèmes RFID prohibitif. Aujourd’hui, il a considérablement baissé. En effet, le prix de
nombreuses étiquettes électroniques adaptées aux opérations de distribution et aux entrepôts
s’élève à bien moins d’un euro pièce. Les étiquettes RFID peuvent être souvent réutilisées et
être protégées de façon à être excessivement durables, ce qui contribue à amortir le coût initial
du système et fournit des avantages importants sur le coût total du système (TCO), comparé
aux méthodes d’identification devant être sans cesse remplacées.
Entrepôt doté de la technologie RFID

MSLT 28
Différentes possibilités existent pour que la technologie RFID puisse être utilisée dans un
entrepôt, de concert avec les systèmes existants et d’autres technologies ADC.
Exemple de scénario type, décrit étape par étape:
À réception, les articles, les colis et/ou les palettes sont lus par une unité de lecture portail
placée à la porte du hangar au fur et à mesure qu’ils sont déchargés du camion. Les données
sont transférées au système de gestion de l’entrepôt (WMS), mettant à jour sa base de
données. Le système recoupe ses commandes et renvoie des informations qui permettent à
certains articles de passer à un autre dock pour transport immédiat, tandis que les autres sont
empilés et stockés. Si des codes-barres étaient utilisés, tous les articles reçus devraient avoir
leurs étiquettes bien visibles afin d’être scannées par des ouvriers, processus qui nécessiterait
alors une main d’œuvre bien plus importante.
Lorsqu’ils sont stockés sur des rayonnages dotés de lecteurs, ces derniers enregistrent
automatiquement quels articles ont été rangés et quand ils en sont retirés. Tout ceci a lieu sans
que la main de l’homme ne touche le scanner, le clavier ou le presse-papiers.
Si des colis sont endommagés et que les articles sont réemballés, chaque article est réaffecté à
un colis étiqueté en scannant le code-barres de l’article ou l’étiquette RFID et l’étiquette
électronique du colis ou de la palette. Le transfert des informations initialise l’affectation de la
palette ou du colis à un camion ou un hangar. Les colis et les palettes se déplacent sur des
tapis de manutention, déclenchant des lecteurs tout au long du chemin qui suivent le
mouvement et permettent de régler les tapis si nécessaire afin de rediriger les colis ou les
palettes.
Si un article spécifique se trouve dans le hangar et est requis pour satisfaire une commande,
un ouvrier peut se déplacer par les ailes du bâtiment, muni d’un lecteur portable chargé de
l’identifiant unique recherché, jusqu’à ce que le dispositif émette un signal sonore, localisant
ainsi l’aiguille dans la botte de foin avec une parfaite efficacité.
Lorsque les colis et les palettes sont rechargés dans des camions, les dispositifs installés sur
les portes enregistrent l’activité, mettant à jour la base de données centrale et initialisant
également une séquence qui produit des documents, du type bordereaux de livraison,
bordereaux d’expédition, factures, etc.
MSLT 29
Pour conclure ce travail, nous pouvons affirmer que l’entrepôt joue un rôle déterminant
dans la chaîne logistique globale. Il se doit d’être à la recherche permanente de la
performance, tant en termes d’optimisation des coûts, de réduction de délais que de
satisfaction des clients, objectifs qui ne peuvent être atteints que si l’entreprise mette en œuvre
les solutions idoines à une meilleure gestion de l’entrepôt quelles soient des solutions
logistiques ou plutôt informatiques.
En effet, la performance de ces solutions n’est aboutie que si une forte collaboration s’instaure
avec les différents acteurs de la chaîne logistique globale (Fournisseurs, production, clients,
…) et que si l’entreprise dispose déjà d’infrastructures permettant l’application efficace de
ces solutions.
Toutefois, la mise en place des solutions informatiques notamment les progiciels reste
beaucoup limitée au sein des entrepôts en dépit des gains que l’entreprise pourrait en tirer,
ceci s’explique essentiellement par le coût très élevé de ces progiciels qui représente jusqu’à
présent un investissement lourd pour les entreprises qui ne sont pas convaincues par le retour
sur investissement.
Allotissement : Processus d'approvisionnement consistant pour un fournisseur à livrer en un

seul lieu (entrepôt ou plate-forme) des produits regroupés en lots distincts, destinés à des
lieux finaux différents. Ce mode d'approvisionnement peut s'effectuer à partir d'une
MSLT 30
commande unique dite "commande allotie" ou à partir de plusieurs commandes à livrer en

même temps en un même lieu.
DRP : Distribution Requirement Planning - Planification des Besoins de Distribution

Système permettant aux entreprises, ayant une activité de distribution, de fluidifier et
optimiser leurs flux depuis la demande locale jusqu’aux approvisionnements en matières ou
produits finis. Ces fluidifications et optimisations couvrent les différentes structures et
niveaux de distribution, mais également les liens entre ces derniers.
Eclatement : Action de répartir des colis ou le contenu d'une palette reçue d'un fournisseur
sur les palettes à destination des magasins. Cette définition s'applique uniquement qu'au flux
tendu.
Kitting : Opération de prélèvement de composants nécessaires à un lot de fabrication. Cette

opération correspond au picking mais à usage interne.
Lissage : Action consistant pour le réceptionnaire à retrancher par avance le nombre de colis
destinés à être livrés à un magasin, en cas de manquants à la réception de la marchandise.
Tracing : Il s'agit d'apporter la preuve de l'acheminement et de la livraison. La plupart du

temps, cette preuve est la copie du document de livraison signé par le destinataire comportant
son nom et l'heure de remise de l'envoi.
Tracking : En logistique, le tracking est un service proposé par certains transporteurs qui
permet à l'internaute qui vient d'effectuer un achat nécessitant une livraison, de suivre"à la
trace" le colis correspondant.
Entreposage aléatoire : Mode d’entreposage qui consiste à placer les matières, les pièces ou
les articles dans n’importe quel espace libre au moment de leur réception, plutôt qu’à leur
attribuer un emplacement spécifique selon leur identification.
« Entrepôts et magasinage : concevoir et améliorer une unité de stockage », Michel

Roux, Edition Organisation, deuxième édition ;
MSLT 31
« Gestion des entrepôts et plates-formes : assurez la performance de votre supply

chain par la maitrise des zones de stockage », Fabrice Mocellin, Edition DUNOD, 2ème
édition, année 2006.
Manual de logistica de paletización : COMITE COSTARRICENSE DE LOGISTICA

CCL. Edition 2 Novembre 2003.
« Gestion industrielle », Fronçois Blondel, Edition DUNOD, 2ème édition, année 2006 ;
« Le système d’information nouvel outil de stratégie », André Deyrieux, Edition

Maxima
Transport News & logistique, N°33, Février 2009
http://www.cat-logistique.com/systemes_d'informations_logistique.htm
MSLT 32

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Les solutions de gestion d’entrepô t

2- Techniques d’implantation par zonage ABC

II- Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt

1- Le WMS (warehouse Management system)

La logistique se doit de prendre en compte cette nouvelle situation en gérant de

Dans un deuxième lieu, on va s’intéresser sur comment un système d’information

I- Les solutions logistiques de gestion d’entrepôt :

Qu’est ce qu’une palette ?

La palettisation permet entre autres :

Diminution du temps de chargement, déchargement et de stockage.

Recommandations pour une palettisation efficiente :

1- Utilisation des palettes standards

a- Dimensions et caractéristiques d’une palette standard

b- Pourquoi utiliser une palette standard ?

2- Respecter le poids maximum

Le poids maximal admissible d'une palette standard est de 1000 kg.

3- Bien fixer la charge

“Stretch Film”: c’est un produit en plastique étirable qui s’applique de forme

Mise sous film rétractable: Il s’agit de couvrir, à l’aide d’une machine, la

4- Eviter les formes incorrectes de palettisation

Dans les illustrations suivantes se présentent quelques formes incorrectes de palettisation.

Une mauvaise palettisation :

Cela rend les charges inaccessibles dans les installations automatiques

L’orientation longueur en façade d’allée facilite facilité l’activité de picking ; mais en

2- Techniques d’implantation par zonage ABC :

Cette démarche se déroule en trois étapes :

Identifier les fréquences de rotation des produits ;

Repérer les zones de stockage à rotation rapide ou à rotation lente ;

Affecter les articles par zone en fonction de leur rotation ;

a- Analyse des rotations des articles :

Le tableau 1.1 illustre la démarche de classement en catégorie ABC.

Tableau 1.1 Classement ABC des mouvements de stock

8 25 Palettes 6 4,2 3% 83% B

b- Le zonage ABC du stock :

Chronométrage du temps de manutention par alvéoles : étape fastidieuse mais

Regroupement des temps par zone. Par exemple :

En zone 1 = produit d’accessibilité en moins de 2 minutes ;

En zone 2= produit d’accessibilité entre 2 minutes et 4 minutes ;

En zone 3= produit d’accessibilité supérieure à 4 minutes ;

Exemple d’une implantation magasin simple avec 4 articles :

Article Désignation UC Quantité CMP Mouvement Cumul des % Fréquence

Article Quantité Quantité de Stock Stock Stock/stock Taux de Nombre

Le calcul du nombre d’emplacement nécessaire par zone est donc :

19 emplacements en zone rapide ;

28 emplacements en zone lente ;

Détail du calcul pour l’article 3 :

Taux de remplissage : taux objectif de remplissage pour faire fonctionner

Pour l’article 3 :

(Stock outil)*(ratio stock/stock outil)= 1500*1,5= 2250 pièces à stocker en moyenne ;

2250/0,7= 3214 pièces ;

Le tout ramené en nombre de palettes= 3214/200= 16 alvéoles nécessaires.

c- L’affectation des zones par article:

II- Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt :

Les critères objectifs de choix des solutions :

Le nombre de références. Un faible nombre de références oriente vers des solutions de

La trésorerie de l’entreprise. Des solutions automatisées impliquent des

Les avantages et les inconvénients des solutions informatiques :

La diminution des surfaces par la réduction des largeurs d’allées.

Parallèlement, les inconvénients sont les suivants :

Plusieurs facteurs expliquent la lenteur de ces évolutions :

1- Le WMS (warehouse Management system):

la planification et l’optimisation des réceptions ;

a. Les pré requis pour la mise en œuvre d’un WMS :

(Stock outil)(ratio stock/stock outil)= 15001,5= 2250 pièces à stocker en moyenne ;