Asignación # 3: Diseño de Un Intercambiador y Un Separador Líquido-Líquido

NITROBENCENO
GRUPO # 2
ASIGNACIÓN # 3
ALBIN F. AGUIRRE CARVAJAL
NATALIA GONZALEZ
JONATHAN OSPINO P.
SARA M. TABORDA
Profesores:
FELIPE BUSTAMANTE
JUAN PABLO HERNANDEZ
HEBERTO TAPÍAS
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ING. QUIMICA
DISEÑO I
Grupo 2: Nitrobenceno 2
CONTENIDO
PARTE I:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO TÉRMICO DE UN CONDENSADOR
HORIZONTAL DE TUBOS Y CORAZA PARA VAPOR SATURADO
MULTICOMPONENTE
FLUIDO DE PROCESO
FLUIDO DE SERVICIO
APPROCH MÍNIMO
ELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN CONDENSADOR

HORIZONTAL DE TUBOS Y CORAZA PARA VAPOR SATURADO
MULTICOMPONENTE
Determinación del rango de condensación

Definición de temperaturas de entrada y de salida del refrigerante
Cálculo de la carga térmica del condensador
Cálculo del flujo de refrigerante
Construcción de la curva de condensación
Cálculo de ∑UA
Cálculo de la temperatura balanceada
Definición de la configuración del condensador
Cálculo del coeficiente de película al lado de los tubos
Cálculo del coeficiente de película al lado de la coraza
Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor
Cálculo de la caída de presión en el lado de los tubos
Cálculo de la caída de presión en el lado de la coraza.
PARTE II:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO MECANICO DE UN
INTERCAMBIADOR
SELECCIÓN MATERIALES
CONDICIONES DE DISEÑO
Tipo de intercambiador de calor

Clase de intercambiador de calor
CALCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CASCO
Espesor
Bridas
Boquillas
Cálculos boquilla 1: Entrada del vapor saturado a la coraza
Cálculos boquilla 2: Salida del líquido saturado a la coraza
Especificación de bridas y boquillas de la coraza
Cálculo de las distancias de penetración de las boquillas en el casco
Cálculo de refuerzos para las boquillas de la coraza
Localización de las boquillas de la coraza
Proyección de las boquillas de la coraza
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CANAL
Espesor del cilindro del canal

Bridas
Boquillas
Cálculos boquilla 3: Entrada del líquido saturado al canal
Cálculos boquilla 4: Salida del vapor saturado del canal
Especificación bridas y boquillas del canal
Cálculo de las distancias de penetración de las boquillas en el canal
Cálculo de refuerzos para las boquillas del canal
Localización de las boquillas y longitud del canal
Proyección de las boquillas del canal
Placa de partición
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CANAL
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CASCO
Longitud de la tapa del casco
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL HAZ DE TUBOS
Placa de tubos estacionaria

Deflectores
Localización de los deflectores extremos
Localización de los deflectores intermedios
CÁLCULO DE LA LONGITUD TOTAL DEL INTERCAMBIADOR
CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL FLOTANTE
Espesor
Cálculo de presión externa
Condiciones de operación
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
HOJA DE ESPECIFICACIONES DEL INTERCAMBIADOR

PARTE III:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR LIQUIDO-
LIQUIDO
HOJA DE ESPECIFICACIONES EQUIPO DE SEPARACIÓN LIQUIDO-LIQUIDO
IDENTIFICACION
FUNCION
SUSTANCIAS QUE SE MANIPULAN
CONDICIONES DE OPERACIÓN
CONDICIONES DE DISEÑO
Temperatura de diseño
Presión de diseño
Presión hidrostática
Factor de seguridad
Vida útil del recipiente
Selección del material para la construcción del recipiente
Cálculo de la velocidad de corrosión
INFORMACIÓN DEL DISEÑO BÁSICO DEL EQUIPO
Especificaciones del recipiente

Tipo de recipiente
Detalle de costuras con el grado de inspección recomendada
Tipo de tapas
Selección del tipo de tapas
DIMENSIONES DE LA CAMISA O CASCO CILINDRICO
Cálculo de la longitud y el diámetro

Algoritmo de diseño del separador liquido-liquido
Separador vertical
Definir fase dispersa y fase continua
Especificar el tamaño de las gotas
Estimación de la velocidad de sedimentación
Estimación del área interfacial
Estimación del radio del separador
Longitud del tanque
Ancho de la banda de la zona dispersa
Tiempo de residencia de las gotas en la banda de dispersión
Separador horizontal
Definir fase dispersa y fase continua
Especificar el tamaño de las gotas
Estimación de la velocidad de sedimentación
Estimación del área interfacial
Estimación del radio del separador
Longitud del tanque
Ancho de la banda de la zona dispersa

Tiempo de residencia de las gotas en la banda de dispersión
Velocidad de la fase dispersa
Diámetro de las gotas de la fase continua arrastradas por la fase
dispersa
Disposición de entradas y salidas del tanque
Conclusión
Posición del recipiente
ESPESOR DE LA CAMISA Y LAS TAPAS
Espesor de la camisa
Espesor de las tapas
CÁLCULO DEL VOLUMEN TOTAL DEL SEPARADOR
VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR EL CASCO
VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR LAS TAPAS
BOQUILLAS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGAS
Cálculo del diámetro óptimo

Localización de las boquillas
Registro de inspección
Registros de inspección (Handholes)
Especificaciones comerciales para la boquilla y registros de inspección
Longitud saliente y distancia de penetración de la boquilla en el recipiente
Espesor de la pared
Refuerzos en los registros
SELECCIÓN DE BRIDAS
SOLDADURA
UBICACIÓN DE LOS REGISTROS
SILLETAS
Flexión longitudinal
Esfuerzos cortantes tangenciales
Circunferencial
CÁLCULO DE OREJAS DE IZAJE

DETALLES DE OTROS ACCESORIOS
PRUEBAS Y ENSAYOS REQUERIDOS
Prueba de junta o radiografiado

Prueba de presión hidrostática
Prueba neumática
REFERENCIAS
PARTE I:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL

DISEÑO TÉRMICO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS Y CORAZA
DISEÑO TERMICO DE UN CONDENSADOR
Fluido de proceso
El fluido de proceso consta de una mezcla de agua, nitrobenceno, ácido sulfúrico, benceno y ácido
nítrico. Se requiere condensar esta corriente desde una temperatura de 190 °C (374 °F), donde se
encuentra como vapor saturado, hasta líquido saturado a una temperatura de 84.13 °C (183.44 °F).
Las condiciones del fluido de proceso se muestran en la tabla 1, mientras que el flujo másico de esta
corriente se muestra en la tabla 2.
Tabla 1. Condiciones del fluido de proceso

Presión de operación, P 14.7 Psi
Temperatura de entrada o de rocío (T1) 374 °F
Temperatura de salida o de burbuja (T2) 183.44 °F
Tabla 2. Flujo de la corriente de proceso

Compuesto Flujo (Kg/h) Flujo (lbm/h) Fracción másica (%)
Ácido nítrico 21.7522 47.9418 0.0813
Benceno 79.777 175.828 0.2980
Ácido sulfúrico 341.7781 753.2789 1.2767
Agua 25934.6368 57159.94 96.883
Nitrobenceno 391.1019 861.99 1.4610
Total 26769.046 58999.53 100.00
Las propiedades termodinámicas de la mezcla y demás, fueron obtenidas empleando el programa

PRO II 8.1 ® usando el modelo termodinámico NRTL, ya que este modelo se ajusta a las
características de la mezcla [1].
Tabla 3. Propiedades de la corriente de proceso

Propiedad Vapor saturado Líquido saturado
Temperatura (ºF) 374 183.44
Entalpía (Btu/lb) 254.9964 32.3272
Densidad (lb/ft^3) 0.2066 80.5273
Viscosidad (Cp) 0.0110 0.3630
Fluido de servicio
Como fluido refrigerante se usará diclorometano como líquido saturado a una temperatura de 39.66
°C (103.4 °F), este saldrá del intercambiador de calor como vapor saturado a una temperatura de
39.66 °C (103.4 °F).
Tabla 4. Propiedades del fluido de servicio a 14.7 Psi

Propiedades Liquido saturado Vapor saturado
Temperatura (ºF) 103.4 103.4
Entalpía (Btu/lb) 20.225 163.852
Densidad (lb/ft^3) 84.93 0.2066
Viscosidad (Cp) 0.36298 0.0110
Approach mínimo
En este caso no se cumple el approach mínimo puesto que no se encontró otro fluido con un calor
de vaporización grande (cercano al del agua) y temperatura de ebullición por debajo de 84.13 °C
(183.44 °F); esto se debe cumplir para que las curvas de q vs. T para el fluido de proceso y el fluido
de servicio no se corten.
Elección del material de construcción
Algunos de los materiales que sirven son los siguientes (Obtenido de KNOVEL)
Material Mpy
Alloy 20-38-3-3Cu (20Cb3/825) <2
Alloy 30-44-5-3W (G-30) <2
Alluminum alloy (3003/5154) <20
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless steel (17-12-3; 316L) <20
Superferritic Stainless steel (26-1) <20
Tantalum <2
El material seleccionado fue el acero inoxidable 316L o mejor dicho, el austenitic Cr-Ni-Mo Stainless
Steel (17-12-3; 316L). Pues se decidió trabajarlo con una vida útil de 5 años.
Disposición de los fluidos
Los criterios para definir la ubicación de los fluidos son los siguientes: corrosión, factores de
encrustamiento, temperaturas, caídas de presión, viscosidad y tasas de flujo. A continuación se hará
un análisis para cada uno de los fluidos.
Kern recomienda enviar los fluidos que sufren condensación por el lado de la coraza, en nuestro
caso el fluido de proceso es quien se condensa, por tal razón lo enviamos por ese lado.
Dado que la velocidad de corrosión generada sobre el material por ambas sustancias es la misma, el
criterio de corrosión no suministra información de cual de los fluidos es preferible que vaya por los
tubos y cual por la coraza.
Como el vapor que se va a condensar viene de una separación flash, este trae consigo muy poca
cantidad de sales disueltas que formen costras, mientras que el diclorometano puede traer consigo
material particulado, que se puede depositar en la tubería a medida que se vaporiza.
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN CONDENSADOR HORIZONTAL DE

TUBOS Y CORAZA PARA VAPOR SATURADO MULTICOMPONENTE
1. Determinación del rango de condensación
Mediante el programa Pro II se estiman las temperaturas de burbuja y de rocío del fluido de
proceso.
Tabla 5. Condiciones del fluido de servicio

Presión de operación, P 14.7 Psi
Temperatura de entrada o de rocío (T1) 374 °F
Temperatura de salida o de burbuja (T2) 183.44 °F
2. Definición de temperaturas de entrada y de salida del refrigerante
El refrigerante entra al condensador a la temperatura de ebullición como liquido saturado 39.66 °C

(103.4 °F) y sale a la misma temperatura como vapor saturado.
Lo anterior se definió con el fin de que el fluido de proceso se enfriara aprovechando el calor latente
de vaporización del diclorometano, dado que el calor sensible de de este es mucho menor que el de
vaporización y por ende su contribución no es muy apreciable.
3. Calculo de la carga térmica del condensador
La carga térmica que se requiere remover para llevar el fluido de proceso de vapor saturado a
líquido saturado viene dado por la siguiente expresión:
Q W H1 H 2
W: Flujo másico del vapor por condensar, en lb/h
H1: Entalpía de la mezcla como vapor saturado a T1, en BTU/lb
H2: Entalpía de la mezcla como líquido saturado a T2, en BTU/lb
Numéricamente se tiene:
Q 60339294,31BTU
h
4. Calculo del flujo de refrigerante
Asumiendo que en el intercambiador de calor no hay pérdidas energéticas; del balance de energía
se tiene:
Q
w
vap
Donde vap es la diferencia de entalpía del vapor saturado y el líquido saturado respectivamente,
en BTU/lb
Q
w 420105,2184 lb
143.627 h
5. Construcción de la curva de condensación q vs. T
Los cálculos de la condensación flash se realizaron tomando como condiciones iniciales las
condiciones de entrada de la mezcla y como condición final una temperatura comprendida en el
rango de condensación, T2 T T1 . El valor de q para cada punto del condensador se obtiene
así:
q WH 1 VH v LH l
W V L
Donde:
H1: Entalpía del vapor saturado a las condiciones de entrada del condensador, en kJ/kg-mol.
Hv: Entalpía del vapor saturado a la temperatura T, y composición obtenida en el calculo de
condensación flash, en kJ/kg-mol.
Hl: Entalpía del líquido saturado a la temperatura T, y composición obtenida en el calculo de
condensación flash, en kJ/kg-mol.
V: Flujo de vapor remanente a la temperatura T, en kg-mol/h.
L: Flujo de liquido condensado a la temperatura T, en kg-mol/h.
W 3193.2 lb
h
H1 21657,43 BTU
lb mol
WH1 69156505,476 BTU
h
Tabla 6. Construcción de la curva de condensación
Temperaturas (ºC) WH1 Hv Hl V L q
190,00 72986101,7 50375,7064 0 1.448,8353 0 0,0000
182,44 72986101,7 50246,6573 20736,0486 1446,0790 2,7563 268310,9823
174,88 72986101,7 50118,5001 19482,3261 1444,1305 4,7048 516786,6383
167,32 72986101,7 49986,2272 18229,7184 1442,6725 6,1628 760000,2260
159,76 72986101,7 49846,6888 16981,391 1441,4683 7,367 1008578,0221
152,20 72986101,7 49697,8597 15740,1699 1440,3285 8,5068 1270959,5025
144,64 72986101,7 49539,4021 14516,4249 1439,0867 9,7487 1553090,7353
137,08 72986101,7 49370,3225 13311,1377 1437,5424 11,293 1863847,1213
129,51 72986101,7 49190,5542 12129,6725 1435,3994 13,436 2215035,4307
121,95 72986101,7 49000,7767 10978,2591 1432,0778 16,7576 2629207,9252
114,39 72986101,7 48801,1413 9853,0007 1425,9895 22,8459 3171085,9442
106,83 72986101,7 48592,3669 8734,1031 1409,8192 39,0162 4138878,3523
99,27 72986101,7 48733,1327 7521,3324 112,5882 1336,2472 57448966,6439
6. Representación gráfica de las curvas q vs T y la curva q vs t
Fig. 1. Curva de condensación
7. Calculo de UA
Para realizar el cálculo de UA se utiliza la siguiente relación
UA q
t av
Tabla 7. Cálculo de la diferencia de temperatura balanceada.

T (ºC) q t (ºC) ∆tav ∆q (∆q/∆tav)
190,00 0,00 39,8 150,20 --- ---
182,44 268310,98 39,8 142,64 268310,98 1881,05
174,88 516786,64 39,8 135,08 248475,66 1839,49
167,32 760000,23 39,8 127,52 243213,59 1907,29
159,76 1008578,02 39,8 119,96 248577,80 2072,22
152,20 1270959,50 39,8 112,40 262381,48 2334,43
144,64 1553090,74 39,8 104,84 282131,23 2691,17
137,08 1863847,12 39,8 97,28 310756,39 3194,62
129,51 2215035,43 39,8 89,71 351188,31 3914,52
121,95 2629207,93 39,8 82,15 414172,49 5041,44
114,39 3171085,94 39,8 74,59 541878,02 7264,48
106,83 4138878,35 39,8 67,03 967792,41 14437,74
99,27 57448966,64 39,8 59,47 53310088,29 896398,31
91,71 62779320,24 39,8 51,91 5330353,59 102683,11
84,15 63731076,11 39,8 44,35 951755,87 21460,11
∑ 63731076,11 1067119,98
∆t (ºC) 59,72
ΣUA 1067119,98 KJ
ºC
8. Calculo de la temperatura balanceada
Para el cálculo de la temperatura balanceada se utiliza la siguiente expresión:
q
t
ΣUA
t 59.72º C
t 107.50º F
9. Suponer UD
UD 250
10. Primera estimación del área del intercambiador
Con Q, UD y la temperatura balanceada se estima por primera vez el área del intercambiador
Q
A0
U D * t av
A0 3823,467ft 2
11. Definición de la configuración del condensador
a) En principio se elegirá un paso por la coraza, por donde fluirá la mezcla condensante y dos pasos
por los tubos para el fluido refrigerante.
b) Ahora se especificara el diámetro, la longitud efectiva y el tipo de arreglo de los tubos.
Arreglo : Triangular
Di 0.482in
D0 0.75in
L 20ft
Le 18.33ft
a 0.1963(ft 2 /ft lineal)
a : Área de los tubos por unidad de longitud, ft2/ft-lineal
c) Estimación del número de tubos:
El número de tubos se estimara mediante la siguiente ecuación:

AO
N to
a * Le
N to 973.88
d) De las tabla 9 del libro de Kern se estima:
n, número de pasos-tubos 2
Arreglo triangular
Pitch (in) 1
Nt 1044
DI Carcasa (in) 37
Ud" 149.39
12. Calculo del área de transferencia para el intercambiador especificado en el numeral anterior:
A Nt * a * Le
A 1044 * 0.1963 * 18.33 ft 2 3757.18ft 2
13. Estimación de la carga de calor sensible del condensador:
La carga de calor sensible se estimara por medio de la siguiente ecuación:
WCp av T1 T2
QS
2
Cpav: es la capacidad calorífica promedio entre T1 y T2 de la mezcla por condensar en el estado

líquido, en BTU/lb ºF, y esta se estima de la siguiente forma:
Cálculo del Cp promedio del líquido
Fig. 2. Gráfica Cp del líquido vs temperatura

La integral se estimo mediante el método del trapecio, puesto que el polinomio ajustado presenta
una gran desviación:
T2
CpdT
T1
Cp av
T2 T1
Cp av 0,395444 BTU/º F lb
W 58999.53lb
h
T1 374º F
T2 183.44º F
Reemplazando los respectivos valores en la ecuación de la carga de calor sensible se tiene:
QS 2222981.1447 BTU
h
14. Estimación de la fracción de tubos sumergidos:
Qs
Q
2222981.1447
0.04
60339294.31
CALCULO DEL COEFICIENTE DE CALCULO DEL COEFICIENTE DE

PELICULA A LADO PELICULA AL LADO
DE LOS TUBOS DE LA CORAZA
15. Calculo del área de flujo: 27. Estimación del número de tubos no
sumergidos:
N t at
at ………….. ft2 N tn Nt 1
144n
at 0.182 ft 2 N tn 1044 * 1 0.04 1002.24
2
at 0.6598 ft
N tn : Número de tubos no sumergidos.
Donde:
Nt: Número de tubos
: Fracción de tubos sumergidos.
at : Área de flujo por tubo, en ft2, ver tabla
10 del libro de Kern.
n: Número de paso por los tubos. 28. Calculo del flujo másico por unidad
de longitud:
16. Calculo de la velocidad másica y la W

velocidad lineal: G 2
LN tn 3
Gt
V ……………….ft/s
3600 58999.53
G 29.3914 lb
2
3
ft
: Densidad en lb/ft3 20 *1002.24
V 2.19648ft
s
w
Gt ………………….lb/h-ft2
at
Gt 636764.256 lb
h - ft 2
17. Calculo de las temperaturas para el 29. Estimación de propiedades a

refrigerante y el vapor condensante: temperatura de tf:
T1 T2 f 1.0753
Tv
2 sf 76.4694
T1 374º F
kf 0.2877
T2 183.44º F
Tv 278.72º F
30. Calculo de ho:
t1 t 2 1 1
ta 3 kf3 2
g 3
2 4G f
ho 1.5 2
t1 103.4º F f f
t2 103.4º F
Reemplazando los respectivos valores se
ta 103.4º F tiene:
ho 1157.6505
18. Suponer un valor de ho entre 150 y 250
BTU/h-ft2-ºF:
31. Ahora se estima la diferencia de ho
ho 200 calculado en el numeral anterior con el
valor supuesto (relativo al supuesto):
19. Se obtiene hi BTU/h-ft2-ºF de la figura
25 del texto de Kern. 1157.6505 200
%desv *100%
200
hi 272.5040
%desv 478.82%
20. Calculo del número de Reynolds:
Puesto que la diferencia es mayor al 15% se

DGt recalcula tw y tf desde el numeral 24 con el
Re
valor de ho calculado:
0.8781lb
ft h
D 0.0402ft tw 244.6361
tf 261.6780
Re 29127.31767 μw 0.0335
φt 1.5796
hi0 276.6267
21. Se halla el JH de la figura 24 del texto Sf 82.8018
de Kern : μf 1.3036
kf 0.2712
JH 25 h0 1079.1614
%desv h0 6.7800
22. Se estima hi asumiendo t 1

32. Calculo del coeficiente de transferencia
1 de calor:
k c 3
hi JH
D k hioho
Uc
hio ho
k 0.0775
c 0.29 276.6267 *1079.1614
0.8781 Uc
276.6267 1079.1614
k: Conductividad térmica a ta Uc 220.1855
BTU/ (h- ft2 (ºF/ft))
33. Cálculo del área requerida para la
c: Calor especifico a ta condensación:
BTU/lb-ºF:
Q
: Viscosidad a ta, en lb/h-ft Ac
Uc t
Reemplazando Los respectivos valores en
la ecuación anterior se tiene: 60339294.31
Ac
hi 272.5040 220.1855 *107.5
Ac 2549.19 ft2
23. Calculo del coeficiente de transferencia 34. Cálculo del área necesaria para retirar
de calor referido al diámetro exterior del el calor sensible de condensado:
tubo:
hi DI As Ac
ho
DE
As 2549.19 * 0.04
DI = 0.482
DE = 0.75
As 101.9676 ft 2
ho 175.1293
35. Cálculo del área total requerida:
24. Se calculara la temperatura de pared y
de película:
A As Ac
ho
tw ta Tv ta A 2651.16 ft 2
hio ho
Tv tw
tf
2
Reemplazando los respectivos valores en la
ecuación anterior se tiene que la
temperatura de pared es:
tw 196.8718º F
Y la temperatura de película es:
tf 237.7959º F
25. Calculo de t :
0.14
t
w
Donde:
w : Es la viscosidad a la temperatura de
pared.
0.0312lb
w ft h
0.14
0.8781
t 1.5952
0.0312
t 1.5952
26. Puesto que t no se encuentra en el
intervalo 0.95> t >1.05 no se corrige hio y

por ende se tiene:
hio hio 175.1293

CALCULO DEL COEFICIENTE TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
36. Cálculo del coeficiente total limpio balanceado
Q
Uc
A t
60339294.31
Uc
2651.1576 *107.5
Uc 212.3618
37. Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor de diseño:

1
UD
1
Rd
Uc
1
UD
1
0.002
212.3618
UD 149.0547
38. Calculo del área del intercambiador:

Q
A
UD t
60339294.31
A
149.0547 *107.5
A 3765.7020 ft 2
39. Comparación del área calculada en el paso anterior y la calculada en el

paso 12
3765.70 3757.18
%desv *100%
3765.70
%desv 0.226%
Comparando el área calculada en el numeral anterior con la calculada en el numeral 12, se
evidencia que el error es menor al 5%, por ende el área calculada en el paso anterior corresponde a
la del intercambiador.
CÁLCULO DE LA CAIDA DE PRESIÓN CÁLCULO DE LA CAIDA DE PRESIÓN

EN EL LADO DE LOS TUBOS EN EL LADO DE LA CARCAZA
40. Se estima f mediante la tabla 26 del 44. Se supone un espacio plausible de los
texto de Kern, usando la carga de deflectores y se calcula el área de flujo:
condensación G y las propiedades f ,
B =12.333 in
sf ,k f
Área de flujo:
G 29.3914 lb
ft
DI * C B
1.3036 as (ft2)
f 144 PT
sf 82.8018
37 * 0.25 *12.333
kf 0.2712 as
144 *1
f 0.0002
as 0.792 ft 2
41. Calculo de la caída de presión por los Donde:

tubos:
DI: Diámetro interior de la carcaza, en in
fGt Ln C’: Espaciado entre los tubos, en in
Pt B: Espaciado entre los deflectores, en in
5.22 *1010 Ds t PT: Paso de los tubos, en in
Donde:
45. Calculo de la velocidad másica:
S: Gravedad específica a ta
S=1.3269 w
L: Longitud del tubo, en ft Gs (en lb/h ft2 )
as
Reemplazando los
respectivos valores en la ec. Anterior se Gs 74471.284
tiene:
Pt 0.7381Psi
46. Se calcula el número de Reynolds:

42. Calculo de la caída de presión de
regreso:
De Gs
4nV 2 Re
Pr
2 sg
4 * 2 * 2.1965 2 0.0608 * 74471.28
Pr Re
2 * 1.3269 * 32.2 1.441
Re 3143.664
Pr 0.4517 Psi
Donde:
43. Calculo de la caída de presión total: De : Diámetro equivalente para la

transferencia de calor, en ft, se estima de la
P Pr Pt gráfica 28 del libro de Kern
P 1.1898Psi
: Viscosidad a T1, en lb/ft-h
47. Usando el número de Reynolds se

estima f de la figura 29 del texto de Kern:
f: ft2/in2
f 0.0026
48. Cálculo de la caída de presión en la

carcaza:
2
Ps 1 fGs DI * N 1
2 5.22 *1010 D s
e
Ps 1.188 Psi
N+1: Número de cruces = 12 Le/B=19.459

Le: Longitud efectiva de los tubos
s: Gravedad especifica a T1
Dado que la caída de presión es satisfactoria por ambos lados, el ensayo puede darse por concluido.
PARTE II:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL

DISEÑO MECÁNICO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS Y CORAZA
1. SELECCIÓN DE MATERIALES
Con el fin de seleccionar el material más apto para la construcción del recipiente, se tuvo en cuenta
el efecto que tiene cada uno de los componentes que se encuentran presentes en la alimentación a
este separador y las respectivas compatibilidades químicas de estos con diferentes materiales; se
elige Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L); esta aleación ofrece una aceptable
resistencia a la corrosión tanto para el fluido que circulara por los tubos, como a él de la coraza.
Tabla 1. Permitancia por corrosión [xxx]

Resistencia
Sustancia
corrosión(mpy)
Benceno (C6H6) <2
Agua (H2O) <2
Nitrobenceno (C6H5NO2) <2
Acido nítrico <2
Acido sulfúrico <20
Di cloro metano <20
Por los datos anteriores se deduce que el intercambiador estará sometido a una corrosión menor de
20 milis pulgadas por año tanto por tubos como por coraza.
(VER ANEXO 1) corrosión Knovel
2. CONDICIONES DE DISEÑO
TIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR.
Debido a los requerimientos del diseño térmico se selecciono un intercambiador de calor de un

pasó por la coraza y dos por los tubos. El tipo de intercambiador seleccionado es AES, con el
cabezal delantero estacionario y el trasero flotante para permitir la libre expansión de los tubos,
considerando que en el equipo se realiza una condensación. (Ver Fig. 1) [i]
Fig. 1 Tipo de intercambiador de calor

Tipo de cabezal extremo delantero
El cabezal o extremo delantero seleccionado es del tipo A, estacionario con canal y tapa removible,
este tipo de canal se ajusta de manera satisfactoria a operaciones donde se presenta un cambio de
fase
Tipo de casco
El casco seleccionado para este intercambiador es de tipo E, de un sólo paso por la coraza, esto se
había especificado previamente en el diseño térmico del condensador. Este tipo de diseño para el
casco es empleado básicamente para fluidos limpios
Tipo de cabezal extremo trasero
El tipo de cabezal utilizado es flotante de extracción, el cual permite la libre expansión de los tubos,
dado por el cambio de fase que ocurre en ambos lados del intercambiador de calor. Este tipo de
cabezal además se encuentra diseñado para trabajar en rangos de temperaturas superiores a los
200ºF
CLASE DE INTERCAMBIADOR DE CALOR.
Clase C, intercambiadores de calor fabricados principalmente de aleaciones de cobre,

utilizado en la mayoría de procesos industriales bajo condiciones de temperatura
moderadas
Tipo AES
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Condiciones Casco Tubos

Numero de pasos 1 2
Fluido circulado Mezcla de vapores Diclorometano
Temperatura de diseño (ºF) 399 269
Presión de diseño (psig) 30 30
Tolerancia de corrosión 0.1” 0.1”
MATERIALES DE DISEÑO.
Debido a las condiciones de operación del proceso es necesario tener un material con alta
resistencia mecánica y térmica.
El principal parámetro de selección fue la resistencia a esfuerzos a la temperatura de diseño,
considerando además alta resistencia a la corrosión cuantificada en valores menores a 20 mpy a
dicha temperatura.
Bajo las anteriores consideraciones, el material empleado para la fabricación del intercambiador de
calor es el Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L), que posee unas propiedades
mecánicas adecuadas y permite un intercambio de calor óptimo entre los dos fluidos.
Todas las partes del intercambiador serán diseñadas con este material (Casco, canal, placas, tubos,
boquillas, etc.).
TUBOS
Cantidad 1044
Diámetro ¾”
Calibre 10 BWG
Paso 1”
DEFLECTORES
Tipo Segmentados
Corte Vertical
Espaciado 37/3
3. DIMENSIONAMIENTO GENERAL DEL CASCO
3.1. Espesor [Asme sección VII, Div 1 UG-27]
Espesor debido al esfuerzo circunferencial
Espesor debido al esfuerzo longitudinal
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza
R = Radio interior de la coraza (37/2 in)
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psi)
[tabla 1ª, línea #12, SA 240, grado 316L, código ASME]
E = Para garantizar una excelente seguridad, (ya que nuestra sustancia de servicio lo requiere por
su peligrosidad), el grado de inspección será de radiografía total para la junta, por lo cual, la
eficiencia de junta será: E =1.00 [xxx]
Debido a que el esfuerzo circunferencial es mayor, con este trabajaremos. Adicionándole el espesor
por corrosión tenemos:
El espesor mínimo para una coraza de 37” es de 3/8” para el caso de aceros., por tanto debemos
trabajar con , pues satisface la presión de diseño y la permitancia por corrosión.
[tabla CB-3.13, TEMA]
3.2. BRIDAS. [7]
De la tabla 1A de la sección 9 de la TEMA, vemos que el acero SA 240 grado 316L pertenece al
grupo de materiales 2.3.
De la tabla 2-2.3 a una temperatura de 400 ºF, vemos que una brida clase 150 Lb es suficiente, pues
permitiría hasta una presión de 160 psig (casco- tapa).
A una temperatura de 269 ºF (más cercana por encima 300 ºF) es suficiente con usar una brida clase
150 Lb, presión máxima permitida 175 psig (casco- canal).
3.3. BOQUILLAS
3.3.1. CÁLCULO BOQUILLA 1: ENTRADA DE VAPOR A LA CORAZA
Condiciones
T= 190 ºC
P= 1 atm
Propiedades
Considerando que la densidad de la mezcla calculada por medio de PRO II [6] a la temperatura de
entrada (T=190ºC) es [ii]:
Condiciones
Propiedades
Se procede a hallar el caudal y la velocidad lineal de flujo
(Rules of thumb for Chemical Engineers, Carl Branan)
Luego,
Como vemos es un diámetro muy grande comparado con el diámetro interior de la coraza, por lo
que se hace necesario un análisis más profundo, por ello a continuación se calculara la velocidad
critica de vibración por flujo a la entrada de la coraza.
Cálculo de la velocidad crítica de vibración por flujo [TEMA]
Donde:
Cálculo del parámetro D
[TEMA, tabla V-10 para arreglos triangulares]
Donde:
Donde:
Pero,
De la tabla [TEMA, Fig. V-7.11]
Luego,
Número de spans,
Pues [TEMA, tabla CB-4.41]
Luego,
Luego,
Luego,
Cálculo del parámetro
Geometría del Span: 2 [Tabla v-5.3]
Donde:
Luego,
Por tanto
Calculando entonces la velocidad crítica se tiene,
Luego se debe asegurar que la velocidad sea inferior a la velocidad crítica de vibración por flujo
Área de flujo en la coraza
Un diámetro equivalente a dicha área sería
La velocidad máxima en la boquilla es aproximadamente 1,4 veces la velocidad de dicho vapor

dentro de la coraza, por lo que:
Ahora realizamos el cálculo del espesor de la boquilla según la norma UG-27 de la norma ASME,
considerando el sobreespesor por corrosión debido a un periodo de evaluación del proyecto de diez
años [4]
Espesor de la boquilla 1
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza (30 psia)
R = Radio interior de la boquilla (6.2366 in).
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psia)
E = Eficiencia de la junta (1.00), ya que según la norma UW-12 ASME, este es el punto óptimo de
eficiencias de soldadura, por experiencia para cuerpos cilíndricos, es decir, el espesor no es muy
grande y el costo de radiografía es relativamente bajo.
Tabla 3.3.1. Espesores de la boquilla de entrada de fluido caliente.

Espesor debido al esfuerzo circunferencial 0.1119 in
Espesor debido al esfuerzo longitudinal 0.1059 in
De los datos anteriormente obtenidos, se escoge el mayor espesor requerido para soportar el
esfuerzo máximo que se aplica a la boquilla.
3.3.2 CALCULOS BOQUILLA 2. SALIDA LIQUIDO DE LA CORAZA
Condiciones
T=84.15°c
P= 1 atm
ρ= 61.3431 lb/ft3
μ= 0.4079 cP
Velocidad máxima para líquidos con μ<1cP [Carl Branam]
Luego
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza (30 psia)
R = Radio interior de la boquilla (1.2372 in).
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psia)
E = Eficiencia de la junta (1.00), ya que según la norma UW-12 ASME, este es el punto óptimo de
eficiencias de soldadura, por experiencia para cuerpos cilíndricos, es decir, el espesor no es muy
grande y el costo de radiografía es relativamente bajo.
Tabla 3.3.2. Espesores de la boquilla de salida de fluido caliente.

Entonces tenemos que
3.3.3 ESPECIFICACIÓN DE BRIDAS Y BOQUILLAS DE LA CORAZA
Boquillas
Especificaciones de las bridas de cuello soldable largo:
Tabla 3.3.3.1. Especificación de las bridas de cuello soldable largo

Valores (pulgadas)
Características
Boquilla 1 Boquilla 2
K 16 1/4 4 1/8
L 16 3¾
M 10 9
N 14 2½
J 1 3/8 7/8
H 21 7
Nº de barrenos 12 4
Diámetro de los
1 5/8
pernos
Círculo de los
18 3/4 5 1/2
pernos
Longitud de los
5 1/4 3 1/2
pernos
Bridas
Como se anotó anteriormente, las bridas que unen tanto el casco con el canal como la que une el
casco con la tapa del casco, son bridas clase 150, pero con las siguientes características.
Tabla 3.3.3.2ª. Especificación de la brida que une el casco con el canal
Coraza Características de la brida de la coraza (pulgadas)

Nº y
tamaño
I.D. A D G W B.C. t h L g0 g1 E Emáx
de los
pernos
37 42 3/4 39 7/8 39 3/8 1/2 41 1/8 48-3/4 2 1/4 1 5/8 3 7/8 0.380 0.786 - 38 13/16
Tabla 3.3.3.2b. Especificación de la brida que une el casco con su tapa

Nº y Tamaño
tamaño de la
I.D. A D G W B.C. t h L g0 g1 E
de los brida de
pernos la cabeza
37 48 45 1/8 44 5/8 1/2 46 3/8 52-3/4 3 5/8 1 5/8 5 1/4 0.380 0.786 - 42
3.3.4 CÁLCULO DE LAS DISTANCIAS DE PENETRACIÓN DE LAS BOQUILLAS EN EL

CASCO
Donde:
Di y d son los diámetros internos de la coraza y de la boquilla,
respectivamente; y C es la profundidad mínima de la boquilla en la coraza.
Tabla 3.3.4 Profundidad de las boquillas

C (in)
BOQUILLA 1 1,3754
BOQUILLA 2 0,0423
3.3.5 REFUERZO PARA BOQUILLAS
Cálculos de las áreas disponibles para refuerzo
Donde:
t: Limite medido paralelamente a la pared del recipiente
tr: Límite medido paralelamente a la pared de la boquilla
tn: Espesor de la pared del recipiente
trn. Radio interior de la boquilla en estado de corrosión
Área del espesor excedente de la pared del recipiente
Se escoge el mayor de los dos valores
Área del espesor excedente de la pared de la boquilla
Se usa el menor valor

Área de la extensión de la boquilla hacia el interior
Área de las soldaduras
Pero,
Entonces,
Cálculo del área de refuerzo
Con los valores: Se obtiene:

Valores (in) Valores (in2)
Áreas
Boquilla 1 Boquilla 2 Boquilla 1 Boquilla 2
d 14 2.5 A1 (1) 4,7544 0,849
t 0,375 0.375 A1 (2) 0,9339 0,6792
tr 0,0354 0,0354 A1 MAYOR 4,7544 0,849
tn 1,00 0,625 A2 (1) 1,8527 1,1676
trn 0,0119 0,0023 A2 (2) 4,9405 1,9459
h 1,3754 0,0423 A2 MENOR 1,8527 1,1676
C 0,1 0,1 A3 2,4757 0,0444
A4 0,0812 0,0812
Boquilla 1
Área total:
Área de refuerzo requerida:
No se necesita de refuerzo adicional
Boquilla 2
Área total

Grupo 2. Nitrobenceno 36
3.3.6 LOCALIZACION DE LAS BOQUILLAS DE LA CORAZA
Donde:
a: Distancia desde el centro de la boquilla hasta la

brida que une el casco con el canal delantero del
intercambiador. Este punto determina la localización
de la boquilla en el casco y es igual al mayor valor
entre (b+c) ó (b+i+g+h).
b: Valor en pulgadas obtenido de la tabla C-8 de las
normas TEMA, para bridas 150 lb, con una diámetro
interno de coraza de 37”, en cada caso igual a L
c: Radio exterior de la brida de la boquilla. Obtenido
de tablas de especificación de bridas [2]
d: Equivale tS/1.73
e: Valor mayor o igual entre 1 in y 2*tS (in)
g: Valor que debe ser supuesto y debe ser mayor o
igual a 1.5 in.
h: Diámetro externo de la boquilla, in.
i = 2*d+e
ts ≡ tr ≡ espesor comercial del casco, 0.375in.
Boquilla 1
Cálculo del parametro a.

Parámetro Relación (1) Relación (2) Valor
b+c b+i+g+h
a
15,75 14,6835 15.75
Se selecciona el valor mayor
Tabla 3.3.6.1. Ubicación de la boquilla 1.

a 15,75 in
b 5 1/4 in
c 10,5 in
d 0,2185 in
e 1 in
g 0 in
h 8 in
i 1,4335 in
Luego, la boquilla 1 está ubicada a 15.75” con respecto a la base de la cara levantada de la brida que
une el casco con su respectiva tapa.
Boquilla 2
Cálculo del parametro a.

b+c b+i+g+h
a
7,375 7,1835 7,375

a 7,375
b 3 7/8 in
c 3,5 in
d 0,2185 in
e 1 in
g 0 in
h 1,875 in
i 1,4335 in
Luego, la boquilla 2 está ubicada a 7.375” con respecto a la base de la cara levantada de la brida que
une el casco con el canal.
3.3.7 PROYECCION DE LAS BOQUILLAS
Se hace con referencia al eje central del intercambiador.
Radio interno (Ri) = 37/2”

Espesor del casco (ts) = 0.375”
Proyección total = (Ri + ts) + (M – C - ts)
Proyección total = Ri + M – C
Boquilla 1
Longitud de la boquilla, M = 10 in
Penetración de la boquilla, C = 1.3754 in
------------------------------------------------------
Proyección Total =27.1246 in
Boquilla 2
Longitud de la boquilla, M = 9 in
Penetración de la boquilla, C = 0.0423 in
------------------------------------------------------
Proyección Total =27.5423 in
4. DIMENSIONAMIENTO GENERAL DEL CANAL
4.1 ESPESOR DEL CILINDRO DEL CANAL
El espesor del canal se realiza calculando el espesor debido al esfuerzo circunferencial y

longitudinal; considerando en ambos casos el sobre espesor por corrosión.
Donde:
P: Presión de diseño en el lado del canal (30 psi)

R: Radio interior del canal (37/2”).
S: Esfuerzo permisible del acero austenítico 316L a la temperatura de diseño del canal (16700 psia)
E: La junta escogida es el tipo de junta 1.00, ya que este es el punto óptimo de eficiencias de
soldadura, por experiencia para cuerpos cilíndricos, es decir, el espesor no es muy grande y el costo
de radiografía es relativamente bajo
Tabla 4.1 Espesores del canal

Espesor debido al esfuerzo circunferencial 0.1332”
Espesor debido al esfuerzo longitudinal 0.1166”
Según la tabla CB-3.13 de las normas TEMA, el espesor mínimo de la coraza debe ser igual al
espesor del canal para evitar la corrosión
Por lo tanto el espesor del canal
Y se utilizara láminas de 3/8 de pulgada.
4.2 BRIDAS
Estándares según TEMA para 150 lb y diámetro igual al casco de diámetro interior (I.D.) igual a
37”.
4.3 BOQUILLAS
4.3.1 CÁLCULOS BOQUILLA 3: ENTRADA LIQUIDO AL CANAL
Condiciones
T= 39,6°C
P= 1 atm
ρ= 80,5275 lb/ft3
μ= 0,3630 cP
Estado: líquido
Velocidad máxima para líquidos con μ<1cP [Carl Branan]
Luego
Donde:

R: Radio interior de la boquilla (2.88145 in).
S: Esfuerzo permisible del acero austenítico 316L a la temperatura de 269 °F (16700 psia)
Tabla 4.3.1. Espesores de la boquilla 3

4.3.2 CÁLCULOS BOQUILLA 4: SALIDA VAPOR DEL CANAL
Condiciones
T= 39,6°C
P= 1 atm
ρ= 0.2066 lb/ft3
Estado: vapor
Como vemos el valor del caudal calculado es muy cercano al valor del caudal calculado
anteriormente para la boquilla 1, por lo cual es de esperarse que la boquilla tenga un diámetro muy
cercano al calculado para la boquilla 1.
Consideremos una corrección del diámetro debida al caudal, bajo la consideración de velocidades
aproximadamente iguales. (por ser vapores saturados, Carl Branan)
Luego,

Donde:

R: Radio interior de la boquilla (6.3837”).
S: Esfuerzo permisible del acero austenítico 316L a la temperatura de 269 °F (16700 psia)
Tabla 4.3.2. Espesores de la boquilla 4

Espesor debido al esfuerzo circunferencial 0.1115”
Espesor debido al esfuerzo longitudinal 0.1057”
4.3.3 ESPECIFICACIÓN DE BRIDAS Y BOQUILLAS DE LA CORAZA
Boquillas
Especificaciones de las bridas de cuello soldable largo
Tabla 4.3.3.1. Especificación de las bridas de cuello soldable largo

Valores (pulgadas)
Características
K 16 1/4
L 16
M 10
N 14
J 1 3/8
H 21
Nº de barrenos 12
Diámetro de los
1
pernos
Círculo de los
18 3/4
pernos
Longitud de los
5 1/4
pernos
Bridas
Como se anotó anteriormente, las bridas que unen tanto el casco con el canal como la que une el
canal con la tapa su respectiva tapa, son bridas clase 150, iguales, con las siguientes características.
Tabla 4.3.3.2. Especificación de las bridas que une el casco con el canal y el canal con su tapa

Nº y
tamaño
I.D. A D G W B.C. t h L g0 g1 E Emáx
de los
pernos
37 42 3/4 39 7/8 39 3/8 1/2 41 1/8 48-3/4 2 1/4 1 5/8 3 7/8 0.380 0.786 - 38 13/16
4.3.4 CÁLCULO DE LAS DISTANCIAS DE PENETRACIÓN DE LAS BOQUILLAS EN EL

CASCO
Donde:
Di y d son los diámetros internos de la coraza y de la boquilla,
respectivamente; y C es la profundidad mínima de la boquilla en la coraza.
Tabla 4.3.4 Profundidad de las boquillas

C (in)
BOQUILLA 3 0.2449
BOQUILLA 4 1.3754
4.3.5 REFUERZO PARA BOQUILLAS
Cálculos de las áreas disponibles para refuerzo
Donde:
t: Limite medido paralelamente a la pared del recipiente
tr: Límite medido paralelamente a la pared de la boquilla
tn: Espesor de la pared del recipiente
trn. Radio interior de la boquilla en estado de corrosión
Área del espesor excedente de la pared del recipiente
Se escoge el mayor de los dos valores

Área del espesor excedente de la pared de la boquilla
Se usa el menor valor
Área de la extensión de la boquilla hacia el interior
Área de las soldaduras
Pero,
Entonces,
Cálculo del área de refuerzo
Con los valores:

Valores (in)
d 6 14
t 0.375 0.375
tr 0.0332 0.0332
tn 0.875 1
trn 0.0052 0.0115
h 0.2449 1.3754
C 0.1 0.1
Se obtiene:
Valores (in2)
Áreas
A1 (1) 2.0508 4.7852
A1 (2) 0.8545 0.9399
A1 MAYOR 2.0508 4.7852
A2 (1) 1.6309 1.8534
A2 (2) 3.8054 4.9425
A2 MENOR 1.6309 1.8534
A3 0.3796 2.4757
A4 0.0812 0.0812
Boquilla 3
Área total:
Boquilla 4
Área total
4.3.6 LOCALIZACION DE BOQUILLAS Y LONGITUD DEL CANAL
La longitud del canal es igual a dos veces la distancia mínima entre el eje de la boquilla y la cara exterior de la
brida.
Boquilla 3
Tabla 4.3.6.1. Cálculo del parametro a.

b+c b+i+g+h
a
9.375 8.933 9.375

a 9.375 in
b 3 7/8 in
c 5.5 in
d 0.2165 in
e 0.75 in
g 0
h 3.875 in
i 1.183 in
Nota: en este caso g=0 ya que no hay anillo de refuerzo
Localización=9.375”
Longitud del canal=2a=18.75”
Boquilla 4
Tabla 4.3.6.3. Cálculo del parametro a.

b+c b+i+g+h
a
14.375 13.058 14.375

a 14.375
b 3 7/8 in
c 10.5 in
d 0.2165 in
e 0.75 in
g 0 in
h 8 in
i 1.185 in
Nota: en este caso g=0 ya que no hay anillo de refuerzo
Localización=14.375”
Longitud del canal=2a=28.75”
Luego, se trabaja con la mayor longitud del canal obtenido, 28.75” y con la localización de la boquilla 4, es decir
14.375”. Tal como se muestra en la Fig. 4.3.6.
Fig. 4.3.6 Localización de las boquillas y longitud del canal
4.3.7 PROYECCIÓN DE LAS BOQUILLAS
Análogo al procedimiento 3.3.7
Radio interno, Ri = 37/2”
Proyección total = (Ri + ts) + (M – C - ts)

Proyección total = Ri + M – C
Boquilla 3
Longitud de la boquilla, M = 12”

Penetración de la boquilla, C = 0,2449”
--------------------------------------------------
Proyección Total = 30,2551”
Boquilla 4
Longitud de la boquilla, M = 13”

Penetración de la boquilla, C = 1,3754”
---------------------------------------------------
Proyección Total = 30,1246”
4.4 PLACA DE PARTICIÓN
Debido a la configuración del intercambiador de calor (1-2), se requiere una placa de partición ubicada en el canal
para separar que separe los flujos de entrada y salida del fluido.
El espesor de esta placa, e2, debe ser de 1/2”. (Ver tabla CB-8.131 TEMA y Fig. 4.4)
Así mismo, el espesor del borde acanalado, e1, se toma igual a 3/8”. Los cuales dependen tanto del diámetro
interno de la coraza como del tipo de arreglo de los tubos. (Ver Faccini, p258).
Fig. 4.4. Placa de partición
Luego, de la Fig 4.4 vemos que la distancia entre tubos ubicados a lados diferentes de la placa de partición, S, está
dada por S=2d+e1= 2(0.75”)+3/8”=1.875”. Donde d es el diámetro exterior de los tubos y e1 es el espesor mínimo
del borde acanalado de la placa de partición. La tabla 4.4 resume las especificaciones de la placa de partición.
Tabla 4.4. Especificaciones de la placa de partición

Espesor de la placa de partición 1/2 ”
Espesor del borde acanalado ”
Separación entre tubos 1.875”
5. CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CANAL
El ancho de la ranura en la tapa del canal para recibir la placa de partición debe ser igual a 3/8”+1/8”=1/2”. (Ver
TEMA, Fig. F-3)
La profundidad de la ranura =3/16”. (Ver TEMA CB- 9.22)
El espesor de la tapa del canal se calcula de la siguiente forma: (Ver Faccini, p259)
En donde:
T =Espesor efectivo de la tapa del canal, pulgadas.

P =Presión de diseño en el lado de los tubo, psi.
P =30 psi.
G =Diámetro medio del empaque, pulgadas.
G =39 3/8”. (Ver tabla 3.3.3.2)
dB =Diámetro nominal del tornillo, en pulgadas.
hG =Distancia entre el diámetro medio de los empaques y el circulo de los tornillos, pulgadas
AB = Área total de los tornillos, pulgadas cuadradas.
La tapa lleva 48 espárragos de 3/4” de diámetro según la tabla de bridas TEMA 150 lbs clase C.
(Ver tabla C-8, TEMA)
Donde BC es el diámetro que define el círculo de los tornillos. (Ver tabla 3.3.3.2)
Luego,
El anterior es el espesor efectivo mínimo, al que hay que agregar el mayor valor entre la tolerancia de corrosión
del lado de los tubos (0.1”) o la profundidad de la ranura de la placa de partición (3/16”).
3/16”=2.9456”
Por consiguiente, podemos emplear lámina de 3” de espesor.
Cálculo del espesor T con el empleo del código ASME-UG-1.
Donde:
C = Factor que depende del método de unión de la cabeza, dimensiones del casco y otros ítems. Los factores para
cubiertas soldadas también incluyen un factor de 0.667, el cual incrementa en forma efectiva el esfuerzo
permisible a 1.5S.
C = 0.3 (Ver Fig. ASME UG-34j)
S = Esfuerzo máximo permisible (psi).
S =16700 psi.
E = Eficiencia de la junta. (Ver tabla UW-12 ASME)
E = 1.0
d = Diámetro en pulgadas de la luz corta (para cabezas no circulares) medido como se indica en la Fig. UG-34 del
código ASME.
d = G = 39 3/8”
hG = Brazo del momento del empaque en pulgadas, igual a la distancia radial del centro de los tornillos a la línea
de reacción del empaque, como se indica en la tabla 2-5.2 del código ASME.
hG = 0.875”
P = Presión de diseño (psi)
P = 30 psi
Por otro lado, en el apéndice 2 del código ASME encontramos que la carga en los pernos en condiciones de
operación igual a Wm1 se determina por medio de la siguiente fórmula:
En donde:
G = Diámetro en pulgadas del círculo en donde está localizada la carga de reacción del empaque.
G = 39 3/8”
P = 30 psi
m = Factor de empaque. (Ver tabla 2-5.1 del código ASME)
m = 3.75
b = Ancho efectivo del empaque. (Ver tabla 2-5.1 del código ASME)
b = b0 = N/2 = (1/2”)/2 = 1/4”.
Luego, Wm1 =43469.8361 lbs
Tenemos también que la mínima carga en los tornillos para asentar el empaque, sin la presencia de presión
interna, se obtiene así:
En donde además de lo indicado con anterioridad:

Y = Carga unitaria del asentamiento del empaque en psi
Y = 7600 psi (Ver tabla 2-5.1 del código ASME)
Luego, Wm2 = 3.14(0.25”)(39 3/8”)(7600 psi) = 234911.25 lbs
Por otra parte es necesario hallar el área total de la sección transversal de los tornillos en pulg2, a través de la
siguiente fórmula:
Donde Sb es el esfuerzo permisible en los tornillos a la temperatura de diseño, psi. (Sb = 16700 psi)
Luego, Am = (43469.8361 lbs)/(16700 psi) = 2.6030 pulg 2.
Tenemos así mismo que el área de la sección transversal de los tornillos, usando el diámetro de la rosca es:
Ab = 21.2058 pulg2. (Calculado anteriormente como AB)
Con base en lo anterior, obtenemos:
Como W>Wm1, se tiene que:

T = 1.1568” que es menor de 2.7581” obtenido por TEMA. Luego se toma el mayor.
6. CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CASCO
De acuerdo con la tabla de bridas TEMA de 150 lbs, el diámetro interior (I.D.) de la tapa del casco será de 42”. (Ver
tabla 3.3.3.2).
El espesor de la parte cilíndrica será:
Luego, t=0.1402”. Por lo cual se va a usar lámina de 3/8”de espesor para todo el cabezal.
El espesor de la cabeza toriesférica
Donde se consideró:
L/r = 9
Luego, r = 42/2”
L=189”
M=1.5
E=1.0 (Radiografiado total)
S=15700 psi
Espesor mínimo recomendado por la norma TEMA es igual a XXX”. (Ver TEMA CB. 3-2.
Por lo tanto usamos cabeza de espesor 3/8” para la tapa del casco.
Longitud de la tapa del casco
La longitud de la tapa del casco es igual a:
Ltc = Eje menor de la tapa + 2”+ n + f (Ver pág. 260 Faccini)
Eje menor de la tapa =7.2895” (Megyesy, E. pag. 324)

Dimensiones de las cabezas
Por otra parte, obtenemos:
n=2d+2e+2l+m
n=2(ts/1.73)+2e+2ts+m
e=1.
ts=espesor de coraza=3/8”
m=2
Luego, n=5.1835”.
De la tabla 3.3.3.2 (Especificación de bridas) podemos obtener f.

f =5 3/16”+3/16”=5.375”.
Luego, Ltc =7.2895”+2”+5.1835”+5.375”=19.848”
7. CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL HAZ DE TUBOS
Placa de tubos estacionaria.
El espesor de la placa de tubos estacionaria (Tubesheet) debe ser calculado por flexión y por corte.
Por flexión: (Ver TEMA R-7.132)
Para arreglo triangular:
Para placas de tubos estacionarias y flotantes, F = 1. (TEMA RCB -7.132)

P=30 psi
S=16700 psi
G=31 3/8”
Luego, Tf=0.795”
Por corte: (Ver TEMA R-7.133)
Donde:
A= Área de encerrada por el perímetro c, pulg.2
C=Perimetro del arreglo de los tubos perimetrales, pulgadas.
De realizar un análisis gráfico de la distribución de los tubos se llega a:

El radio de la circunferencia más exacto que concatena el haz de los tubos es:
r = 16.5”
Pe=2πr=103.673”
A= πr2=855.3 pulg.2
DL=4(855.3 pulg2)/(103.673”)=33”
d0=3/4”
P=30 psi
p=1”
S=16700 psi
Luego, Tc=0.07348”<Tf,=0.795”
Es decir, que controla la flexión y no el corte. Por consiguiente adoptamos un T nominal=0.795”.

El espesor total de la placa de tubos será igual al espesor nominal de flexión más la tolerancia de corrosión del
lado del casco, más el mayor valor de: tolerancia de corrosión del lado de los tubos o la profundidad de la ranura
para la placa de partición.
O sea:
Tdiseño=Tf +(C.A.)coraza+ (C.A)tubos ó 3/16”
Si (C.A.)tubos > 3/16”, usamos (C.A.)tubos, en caso contrario se usa la profundidad de la ranura.
Luego, Tdiseño= 0.795”+0.1”+3/16”=1.0825”. Por lo cual usamos el espesor nominal más cercano al de diseño, en este
caso, es 1 1/4". Usamos lámina de 1 1/4".
No obstante que el diámetro de la placa de tubos flotante es algo menor, se acostumbra el utilizar el mismo
espesor.
Deflectores
a) Diámetro de los agujeros del deflector.
Los agujeros tienen una tolerancia de 0.010” (TEMA RCB-4.2)

Dagujeros = (3/4” + 0.010”)=19/25”
b) Diámetro externo del deflector.
Di,coraza - Do,bafles = 3/16" (TEMA RCB 4.3)

Do,bafles= 37”- 3/16”= 36.8125”
c) Espesor de los deflectores

tdeflectores = 1/4" (TEMA CB-4.41)
d) El espesor de la placa de soporte es de 1/4" (TEMA 4.41)
Localización de los deflectores extremos
La placa de soporte próxima al cabezal flotante se localizará mediante la dimensión U1, así:
U1 = p+1 1/2”
Donde
U1 = distancia entre la placa flotante y la placa de soporte.
p= 5.375”
Luego, U1 = 6.875”
Cálculo de la distancia libre entre la placa de tubos estacionaria y el primer deflector transversal
Fig. 7. Distancia libre entre la placa de tubos estacionaria y el primer deflector transversal
U2 = a2 - 1/4” + (Di,boquilla/2) + 1 5/8”

U2 = 7.375” - 1/4” + 14/2” + 1 5/8”
U2 =15.75”
Localización de los deflectores intermedios
El espacio libre entre los deflectores intermedios está dado por:
LD = LT - 1/4” - 2T – U1 – U2 – t1/2 – t2/2
Donde:
LT = 240”
T = 1 1/4"
t1 = espesor del deflector
t1 = 1/4”
t2 = espesor de la placa de soporte
t2 = 1/4”
Luego, LD = 240” - 1/4” – 2(1 1/4") – 6.875” – 15.75” – 1/8” –1/8”= 214.375”
Se seleccionó un espaciado de 37/3” cumpliendo con TEMA-RCB 4.51.
Número de espaciados = 214.375”/(37/3”) = 17.38”
En consecuencia, se requieren 18 deflectores en total y una placa de soporte.
Espaciado real = 214.375”/17 =12.6103”

8. CÁLCULO DE LA LONGITUD TOTAL DEL INTERCAMBIADOR
Longitud neta de la tapa del casco = 19.848 – 3/16” 19.6605”
Empaque de la tapa del casco = 1/8" 1/8”
Longitud neta del casco ≈ 232 3/4" 232 3/4"
Empaque entre el casco y la placa de tubos estacionaria = 1/8” 1/8”
Placa de tubos estacionaria = 1 1/4" – 3/16” – 3/16” 39/56”
Empaque entre la placa de tubos estacionaria y el canal = 1/8” 1/8”
Longitud neta del canal = 28.75” – 3/16” – 3/16” 28.275”
Empaque entre el canal y su tapa = 1/8” 1/8”
Tapa del canal = 3” – 3/16” 2.8125”
Longitud total = 284.694”
9. CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL FLOTANTE
Espesor de la tapa esférica:
En donde:
L= radio interno = R – t /2
R= radio medio
P = 30 psi
S = 15700 psi
N = ancho del empaque = 1/2” (TEMA RC-6.31)
Do,PTF = diámetro exterior de la placa de tubos flotante
Do,PTF = Di,coraza – 3/8” = 36.625”
R = Do,PTF – 2N – 1/4" = 35.375”
Asumimos un valor de espesor (t) de 3/8”
L= R – t / 2 =35.375”- 3/16” = 35.1875”
Reemplazando valores se tiene:
tdiseño = t + tc,tubos = 0.056” + 0.1”=0.156”
tnominal = 3/8”
Ahora se verificará si el espesor de la cabeza flotante es resistente a presión externa.
Cálculo de presión externa
Asumir un valor de t,
t = 0.1”
Ro = radio exterior corroído, en pulgadas

Ro = L - tc = 35.1875” – 0.1” = 35.08”
De La Fig. ASME UCS-28.2, se tiene:
B=11000 psi
32.35 psia > 30 psia
En consecuencia, se utiliza una lámina de 3/8”.
Condiciones de operación
a) Se estiman la carga de pernos para sellar el casco:
Wm1 = H + P
H = Fuerza hidrostática total
H = 0.785G2P
Hp = carga total de compresión en la superficie de contacto de la junta
Hp = 2bπGmP
Wm1 = 0.785G2P + 2bπGmP
G = DO,PTF – N = 36.625” – 0.5” = 36.125”
b0 = ancho básico del empaque, em pulgadas
b0 = N / 2 = 0.5/2 = 0.25”
Donde:
N = ancho del empaque
b = ancho efectivo del empaque
Cuando b0 ≤ ¼ se tiene que b = b0
m = para empaquetados enchaquetados rellenos de asbesto, con cubierta de acero inoxidable
m = 3.75
Wm1 = 0.785(36.125”)2(30 psi) + 2(0.25)( π)(36.125)(3.75)(30)

Wm1 = 37116.93 lbs.
b) Cálculo de la carga necesaria para asentar el empaque
Wm2 = 3.14bGY
Y = 9000 psi (ASME UA-49-1)

G = 36.125”
b = 0.25”
Luego, Wm2 = 255223.125 lbs
El área de los pernos será la mayor de:
Am1 = Wm1 / S = 37116.93 / 15700 = 2.364 pulg.2

Am2 = Wm2 / S = 255223.13 /15700 = 16.256 pulg.2
Am2=16.256 pulg.2 > 2.364 pulg.2
El material de los pernos será el acero 316L.

El tamaño mínimo de los pernos según TEMA es de 1/2", cuya área útil es de 0.126 pulg. 2
Por consiguiente el número de pernos será:

n = 16.256 / 0.126 = 129.01
n = 130
El número de pernos es un poco alto.
Miremos, con pernos de diámetro 1”.

Área útil, a2 = 0.551 pulg.2
n = 16.256 / 0.551 = 29.50
Luego, se usaran 32 pernos que es múltiplo de cuatro. Por cuadrante serían 8 pernos.
C = DO,PTF + b
b= 1 3/8”
Espaciamiento:
B = π(34.625 + 1.375) / 32 = 3.5343”
Espaciamiento mínimo: 2 1/4". (TEMA Sección 9 – Tabla D-5)

Cálculo del espaciamiento máximo
Bmáx = 2dB + 6t /(m + 0.5)

dB = 1”. (TEMA – Tabla D-5)
t = 3”
m = 3.75
Bmáx = 2(1) + 6(3) /(3.75 + 0.5) = 6.23”
2.25” < 3.5343” < 6.23”. Por lo cual, los tornillos de 1” de diámetro satisfacen todos los requerimientos de diseño.
El número mínimo de tirantes es 8. Luego, el número de tirantes es 8 y el diámetro de cada uno es de 1/2".
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
FACCINI, . Ejecución de proyectos de ingeniería.

TEMA. Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association. Novena edición.
ASME Code. Seción 8 y Sección 2. División 1
MEGYEGY, E. Manual de recipientes a presión: diseño y cálculo. Editorial Limusa. 1992.
KERN, D. Procesos de transferencia de calor.
Equipo No. (Tag): E-3

HOJA DE ESPECIFICACIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Función: Intercambiador de Calor
Dirección: Hoja No. 1
Localización de la planta: Cartagena, Colombia. Fecha: 2010-03-01
Tamaño Ø 37 in/ L 240 in Tipo AES (Hor/Vert) Horizontal
Área de flujo./Unidad 0.182 Sq Ft; Coraza/Unid. 1 área de flujo/Coraza 0.792 Sq. Ft
DESEMPEÑO DE LA UNIDAD
Localización de los fluidos Lado de la Coraza Lado de los Tubos
Agua, Benceno, Nitrobenceno, A.
Nombre del Fluido Diclorometano
sulfúrico, A. nítrico.
Cantidad de fluido, Total, lb/h 58999.53 420105.2184
Entrada Salida Entrada Salida
Vapor 58999.53 0 0 420105.2184
Líquido 0 58999.53 420105.2184 0
Vapor de Agua 0 0 0 0
No condensables 0 0 0 0
Temperatura, °F 374 183.44 103.4 103.4
Gravedad Específica 0.0304 61.3431 80.5275 0.2066
Viscosidad, lb/ft h 0.0159 0.4079 0.3630 0.0110
Peso Molecular 18.4919 84.9323
Calor específico, BTU/(lb °F) 0.1495 0.9806 0.2900 0.1244
Conductividad, BTU/(h ft °F) 0.0187 0.3211 0.0775 0.0046
Calor latente, BTU/lb 19344.2407 12198.5929
Presión de operación, psi 14.7 14.7
2
Velocidad másica, lb/(h ft ) 74471.284 636764.2568
Caída de presión, admitida/Calculada, psi Adm. 5 Calc. 1.188 Adm. 5 Calc. 1.1898
Factor de encrustamiento 0.002
Calor intercambiado 60339294.31 BTU/h; ∆t balanceada 107.5 °F
2
Coeficiente global de transferencia de calor Limpio: 212.3618 Diseño 149.0547 BTU/h ft °F
CONSTRUCCIÓN Bosquejo del equipo
Lado de la Coraza Lado de los tubos Tipo AES
Presión de diseño, psi 30 30
Temperatura de diseño, °F 399 269
Número de pasos 1 2
Tolerancia a la corrosión, in 0.1 0.1
Conexiones: Entrada Salida Entrada Salida
Diámetro Boquillas in 14 2-1/2 6 14
Bridas 150 ANSI 150 ANSI 150 ANSI 150 ANSI
No. Tubos: 1044 OD: 0.75 in Espesor: 0.134 in Longitud 20 ft P itch: 1 in
Tipo de Tubos BWG 10 Material: Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L) Tipo de Arreglo: Triangular
Coraza ID: 37 in OD: 37 -3/4 in Material: SA-240 (Gr 316L)
Longitud del Canal 28.75 in Espesor de las tapa del Canal: 3 in
Placa de tubos Estacionaria 1 Espesor 1-1/4 in Flotante 1 Espesor 1- 1/4
Bafles Cantidad: 18 Bafles Cruzados: Tipo Segmentado vertical: % corte: 25 Espesor: 1/4 in
Espaciamiento 12.6103 in Diámetro Agujero 0.8 in
Juntas de Expansión SI Tipo Junta Tipo 1, Norma UW-12
Recubrimiento: --------------- Tubos --------------
Códigos Requeridos ASME SEC VIII DIV 1 TEMA CLASS C
Peso Coraza: 1196.5823 lb Peso Tubos: 62.354lb lb
Radiografiado SI
Prueba Hidrostática SI
Prueba de Ultrasonido
Observaciones:
PARTE III:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO

DE UN SEPARADOR LIQUIDO-LIQUIDO
1. HOJA DE ESPECIFICACIONES EQUIPO DE SEPARACIÓN LIQUIDO-LIQUIDO
EQUIPO S-2
HOJA DE ESPECIFICACIONES SEPARADOR LIQUIDO-LIQUIDO Función: Separador líquido-liquido
Hoja No. 2
DATOS DE OPERACION
NUMERO DE UNIDADES REQUERIDAS 1
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS COMPONENTES
CORAZA
BENCENO, AGUA, NITROBENCENO, DIOXIDO DE NITROGENO, DINITROFENOL,
DNPONa, TNPONa, NaOH, Na 2SO4, NaNO3
CONTENIDO (SUSTANCIAS)
DIÁMETRO 35,3413 in
LONGITUD 116,6263 in
CÓDIGO DE DISEÑO ASME
PRESIÓN DE DISEÑO 30 psi
TEMPERATURA DE DISEÑO 172ºF
MATERIAL STAINLESS STEEL (316L/ 317L)
FACTOR DE JUNTA 1
PERMITANCIA POR CORROSIÓN 2 mpy
ESPESOR NOMINAL 0.1875 in
CABEZAS
CABEZA DERECHA CABEZA IZQUIERDA
TIPO TORIESFERICA TIPO TORIESFERICA
ESPESOR 0.1875 in ESPESOR 0.1875 in
FACTOR DE JUNTA 1 FACTOR DE JUNTA 1
REGISTROS
DIAMETRO NOMINAL ESPESOR DE PARED PESO
REFERENCIA (in) (in) TIPO BRIDA NOMINAL (lb) MATERIAL OBSERVACIONES
STAINLESS STEEL (316L/
R1 5 0,0245 CUELLO SOLDABLE 150 317L) ENTRADA MEZCLA
R2 2 1/3 0,0222 CUELLO SOLDABLE 150 317L) SALIDA LIQUIDO ORGÁNICO
R3 4 0,0236 CUELLO SOLDABLE 150 317L) SALIDA LÍQUIDO ACUOSO
R4 2 0,1875 CUELLO SOLDABLE 150 317L) HANDHOLE
REFUERZOS NO
PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA SI
PRUEBA DE PRESIÓN NEUMÁTICA SI
RADIOGRAFIADO SI
PRUEBA DE VIENTO NO
PRUEBA DE DEFLEXION NO
PRUEBA DE VIBRACION NO
PINTURA EXTERIOR O INTERIOR NO
PERNOS
REFERENCIA MATERIAL TIPO DIAMETRO in CANTIDAD OBSERVACIONES
PERNOS R1 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 3/4 8 LIQUIDO
PREPARADO POR GRUPO 2 – DISEÑO I
REVISO FELIPE BUSTAMANTE
FECHA Febrero-24
PROCESO PRODUCCIÓN DE NITROBENCENO
1. IDENTIFICACIÓN
El equipo que se diseñara corresponde a un separador liquido-líquido, que hace parte

fundamental del proceso de producción de Nitrobenceno, ya que en este se logra eliminar gran
parte del agua y sales que son producidas en R-5.
2. FUNCIÓN
Su función es la separación de una mezcla de la corriente (22) en fase orgánica y acuosa,

proveniente del reactor R-5 del proceso, comúnmente involucrados en muchos procesos
industriales, en una corriente que se encuentra en fase acuosa, que corresponde a la solución
agua y sales (24) y una organica que corresponde principalmente a nitrobenceno y benceno
(23).
3. SUSTANCIAS QUE SE MANIPULAN
La corriente (22) que ingresa al equipo tiene la siguiente composición:
Tabla 1. Corriente de entrada al separador liquido -líquido (S-2)

COMPONENTES Y FLUJOS CANTIDAD Kg/h %x
(Kmol/h)
Benceno (C6H6) 9.2915 725.6627 0.5877
Agua (H2O) 1475.9667 26596.9193 93.3547
Nitrobenceno (C6H5NO2) 89.3266 10996.9992 5.6499
Dióxido de nitrógeno (NO2) 0.0319 1.4720 0.0020
Dinitrofenol (C6H4N2O5) 0.0029 0.5427 0.0002
DNPONa 0.0118 2.4304 0.0007
TNPONa 0.0012 0.3143 0.0001
NaOH 1.0414 41.6544 0.0659
Na2SO4 5.0114 711.6201 0.3170
NaNO3 0.3453 29.3491 0.0218
TOTAL 1581.0307 39106.9642 100.0000
Y las corrientes de salida (23 y 24) tienen las siguientes composiciones:
Tabla 2. Corriente líquida organica de salida del separador liquido-liquido (S-2)

(Kmol/h)
Benceno (C6H6) 8.9882 701.9822 8.8992
Agua (H2O) 3.2978 59.4264 3.2651
Dinitrofenol (C6H4N2O5) 0.0029 0.5427 0.0029
NaOH 0.0807 3.2291 0.0799
Na2SO4 0.3885 55.1659 0.3846
NaNO3 0.0268 2.2751 0.0265
TOTAL 101.0003 11743.6738 100.0000
Tabla 3. Corriente liquida acuosa de salida del separador Liquido-Liquido (S-2)

(Kmol/h)
Benceno (C6H6) 0.3032 23.6805 8.8992
Agua (H2O) 1472.6689 26537.4929 3.2651
DNPONa 0.0118 2.4304 0.0029
TNPONa 0.0012 0.3143
NaOH 0.9606 38.4253 0.0799
Na2SO4 4.6229 656.4542 0.3846
NaNO3 0.3185 27.0740 0.0265
TOTAL 1473.6311 27363.2903 100.0000
4. CONDICIONES DE OPERACIÓN
Respecto a las condiciones en el equipo (S-2), tenemos:
5. CONDICIONES DE DISEÑO [1]
6.1. Temperatura de diseño: Generalmente se incrementa en 50ºF o un 25% a la temperatura

máxima de operación, se escogerá la mayor de ambas opciones como la condición de
diseño.
6.2. Presión de diseño: Se recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una
presión que sea mayor que la de operación; Este requisito se satisface utilizando una
presión de diseño de 30 psi o 10% más que la presión de operación, la que sea mayor será la
temperatura de diseño.
6.3. Presión Hidrostática: Sin embargo, dado que el recipiente operará en el estado estable, la
mayoría del volumen total del recipiente estará ocupada por líquido que ejercerá una
presión hidrostática sobre las paredes del mismo y que deberá ser adicionada a la presión
de operación antes de aplicar el factor de seguridad para hallar la sobrepresión.
Es importante aclarar que el recipiente se ubicará en una posición horizontal como se

argumenta más adelante.
Donde:
diametro del recipiente( )

(
6.4 Factor de seguridad: [2]

Norma UG-24
El factor de seguridad recomendado según el código ASME para generar las tablas de
esfuerzos máximos permisibles a temperatura ambiente es de 3.5
El Fs= 3.5
6.5 Vida útil del recipiente
Para recipientes a presión, se recomienda una vida útil de 10 a 15 años, se seleccionó para el
recipiente con una vida útil de 10 años [3].
6.6 Selección del material para la construcción del

recipiente: [4]
Con el fin de seleccionar el material más apto para la construcción del recipiente, se tuvo en
cuenta el efecto que tiene cada uno de los componentes que se encuentran presentes en la
alimentación a este separador y las respectivas compatibilidades químicas de estos con
diferentes materiales; se elige Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L);
esta aleación ofrece una excelente resistencia a la corrosión.
Tabla 4. Permitancia por corrosión [5]

Sustancia Resistencia
corrosión(mpy)
Benceno (C6H6) <2
Agua (H2O) <2
Nitrobenceno (C6H5NO2) <2
Dióxido de nitrógeno (NO2) <2
DNPONa <2
TNPONa <2
NaOH <2
Na2SO4 <2
NaNO3 <2
6.6.1 Cálculo de la velocidad de corrosión:
Como todos los materiales tienen una excelente compatibilidad, entonces se escoge
el valor de 2 mpy.
7 INFORMACIÓN DEL DISEÑO BÁSICO DEL EQUIPO
7.1 Especificaciones del recipiente [6]
7.1.1 Tipo de recipiente
El recipiente elegido es de forma cilíndrica, puesto que estos son los más utilizados
cuando de almacenamiento y transporte de líquidos. [7] La posición del recipiente
será horizontal.
7.1.2 Detalle de las costuras con el grado de inspección

recomendada
Se va a usar un tipo de junta (1) a tope, hecha por doble cordón de soldadura o por
otro medio con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada
sobre las superficies interior y exterior de la pieza, según la norma UW-12. Para
garantizar una excelente seguridad, (ya que nuestra sustancia lo requiere por su
peligrosidad y volatilidad), el grado de inspección será de radiografía total para la
junta, por lo cual, la eficiencia de junta será: E =1.00 [8]
7.1.3 Tipo de tapas [9]
Los recipientes cilíndricos con tapas o cabezas semiesféricas, torisféricas,

semielípticas, cónicas o toricónicas, son de amplio uso en la industria de procesos
químicos, ya sea en recipientes de almacenamiento, transporte o de proceso. También
son frecuentes las formas esféricas o esferas modificadas en almacenamiento y
transporte.
7.1.4 Selección del tipo de tapa [10]
Se selecciona el tipo de tapas toriesféricas ya que son las que mayor aceptación tienen
en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones
manométricas, su característica principal es que el radio de abombado es
aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3
hasta 6 metros.
8 DIMENSIONES DE LA CAMISA O CASCO CILÍNDRICO
Cálculo de la longitud y el diámetro
Con el fin de encontrar la longitud y el diámetro del recipiente, efectuamos los cálculos para el
separador ubicado en posición vertical y horizontal; luego tomamos una decisión respecto al
más económico y quedarán definidos entonces el diámetro y longitud de nuestro recipiente.
Para la realización de los cálculos de las dimensiones del equipo utilizamos el algoritmo
planteados en el libro Métodos y Algoritmos de Diseño en Ingeniería Química [11].
8.1 Algoritmo de diseño del separador líquido-liquido
Para determinar las dimensiones del recipiente, así como su posición (vertical u horizontal),
se seguirán los algoritmos
8.1.1 Separador vertical
8.1.1.1 Definir fase dispersa y fase continua
En principio se toma como fase continua la cual posee un mayor volumen y como fase
dispersa la que ocupe un menor volumen.
Teniendo entonces como fase dispersa la fase acuosa del separador, y como fase continua la
fase orgánica del mismo.
8.1.1.2 Especificar el tamaño de las gotas

Teniendo en cuenta la recomendación dada por el algoritmo seguido el tamaño de las gotas
se define como 150µm
8.1.1.3 Estimación de la velocidad de sedimentación:

Se tiene en cuenta que la velocidad de decantación será positiva y la de flotación tendrá
signo negativo.
Donde:
= Velocidad de sedimentación de las gotas de la fase dispersa con diámetro d en m/s.

= Diámetro de las gotas, en m.
= Densidad de la fase continúa, en Kg/m 3
= Densidad de la fase dispersa, en Kg/m3
= Viscosidad de la fase continua, en N.s/m2
Los valores para la estimación de este parámetro fueron tomados de PRO II.
Tabla 5. Propiedades de la corriente de alimentación del separador

ALIMENTACION
CORRIENTE ENTRADA: 22 VALOR UNIDADES
PRESION 1.00 Atm
TEMPERATURA 50.00 °C
VISCOSIDAD 0.000906 kg/m-s
Cp 3.3273 kJ/Kg-C
K 0.2492 W/m-K
DENSIDAD 1041.5200 Kg/m3
Tabla 6. Propiedades de la salida acuosa del separador

SALIDA 1
CORRIENTE DE SALIDA ACUOSA
VALOR UNIDADES
:24
PRESION 1.00 atm
Cp 4.0952 kJ/Kg-C
K 0.6237 W/m-K
Tabla 7. Propiedades de la salida orgánica del separador

SALIDA 2
CORRIENTE DE SALIDA
VALOR UNIDADES
ORGANICA: 23
PRESION 1.00 atm
Cp 1.5369 KJ/Kg-C
K 0.1449 W/m-K
Después de realizada la estimación se obtiene que:
Como el valor obtenido es menor que 4x10-3m/s no hay problema en trabajar con él.
8.1.1.4 Estimación del área interfacial:
Inicialmente se toma Uc = Ud .
Donde:
Ai= Área de la interfase, en m2.
Lc= Caudal de la fase continua, en m3/s
Uc= velocidad de la fase continua, en m/s
8.1.1.5 Estimación del radio del separador:
8.1.1.6 Longitud del tanque:
De acuerdo con las recomendaciones del algoritmo y para efectos de diseño se elige una
relación L/D de 3 ya que esta relación brinda aspectos de seguridad y cumple el rango
definido.
L= 5,5059 m
8.1.1.7 Ancho de la banda de la zona dispersa:
Para propósitos de diseño se toma un valor del 10% de la altura del tanque.
Ancho de banda = 0,5506 m
8.1.1.8 Tiempo de residencia de las gotas en la banda de dispersión:
Este tiempo de residencia no está dentro del rango permitido por el algoritmo por lo tanto un
separador vertical no cumple con las condiciones de nuestro proceso.
8.1.2 Separador horizontal
8.1.2.1 Definir fase dispersa y fase continua
En principio se toma como fase continua la cual posee un mayor volumen y como fase
dispersa la que ocupe un menor volumen.
Teniendo entonces como fase dispersa la fase acuosa del separador, y como fase continua la
fase orgánica del mismo.
8.1.2.2 Especificar el tamaño de las gotas
Teniendo en cuenta la recomendación dada por el algoritmo seguido el tamaño de las gotas
se define como 150µm
8.1.2.3 Estimación de la velocidad de sedimentación:
Se tiene en cuenta que la la velocidad de decantación será positiva y la de flotación tendrá

signo negativo.
Donde:
= Velocidad de sedimentación de las gotas de la fase dispersa con diámetro d en m/s.

= Diámetro de las gotas, en m.
= Densidad de la fase continúa, en Kg/m 3
= Viscosidad de la fase continua, en N.s/m2
Los valores para la estimación de este parámetro fueron tomados de PRO II.
Después de realizada la estimación se obtiene que:
Como el valor obtenido es menor que 4x10-3m/s no hay problema en trabajar con él.
8.1.2.4 Estimación del área interfacial:
Inicialmente se toma Uc = Ud .
Donde:
Ai= Área de la interfase, en m2.
Lc= Caudal de la fase continua, en m3/s
Uc= velocidad de la fase continua, en m/s
Para la estimación del radio se debe tener el cuenta que para el área superficial tendremos
que:
Ai = w*l
Fig. 2. Separador horizontal

Con w como:
Tomando como z el 50% del diámetro del tanque tenemos que: z = r
Y de la relación L/D tenemos que:
L= 3,3(2r) = 6,6r
Entonces tenemos que el área será igual a:
Ai=13,2r2
8.1.2.5 Estimación del radio del separador:
Ai=13,2r2
0,4488
8.1.2.6 Longitud del tanque:
Como ya estaba definida la relación L/D tenemos que: L= 2,9623 m
8.1.2.7 Ancho de la banda de la zona dispersa:
Para propósitos de diseño se toma un valor del 10% de la altura del tanque.
Ancho de banda = 0,2962 m
8.1.2.8 Tiempo de residencia de las gotas en la banda de dispersión:
277, 4,6252
Este tiempo de residencia esta dentro del rango permitido por el algoritmo.
8.1.2.9 Velocidad de la fase dispersa:
Donde:
G = Flujo de la fase dispersa, en Kg/h
Ai = Área interfacial, en m2
8.1.2.10 Diámetro de las gotas de la fase continua arrastradas por la fase dispersa:
Como el diámetro de las gotas coincide con el diámetro supuesto en el numeral 2 tenemos
que este valor cumple con las condiciones de nuestro proceso.
8.1.2.11 Disposición de entradas y salidas del tanque:
Para efectos de diseño se toma la posición de la interfase como la mitad del diámetro del
tanque y la salida del liquido liviano como el 90% de este, entonces:
Z1 = 0,9D = 0,8079 m
Z3 = 0,5D = 0,4488 m
= 0,7617 m
8.1.3 Conclusión:
Con el algoritmo anterior queda establecido que el recipiente tendrá las siguientes
dimensiones:
8.2 Posición del recipiente:
De acuerdo a la implementación de los anteriores algoritmos de cálculo para el recipiente

en posición vertical y horizontal respectivamente; determinando la utilización de un
recipiente en posición horizontal, esta decisión estuvo radicalmente influenciada el tiempo
de residencia de las gotas y por los costos de construcción de cada uno de estos dos diseños;
siendo menor el volumen para el recipiente en posición horizontal y por tanto sus costos de
construcción.
9 ESPESOR DE LA CAMISA Y LAS TAPAS [12]
9.1 Espesor de la camisa
Esfuerzo circunferencial:
Esfuerzo longitudinal:
Donde:
(Tomada de la presión de diseño).
[2]
Se elige el mayor valor entre los dos, y se adiciona las pulgadas por corrosión.
Por lo tanto el espesor es:
t Recipiente = 0.0318 in +0.02 in = 0.0518 in
El cual se puede aproximar a un espesor comercial de:
t Nominal = 3/16 in (Es el espesor nominal más pequeño para este material)
9.2 Espesor de las tapas
Donde:
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2

L = Radio de abombado en pulgadas.
M = Factor adimensional que depende de la relación L/r.
r = Radio de esquina o radio de nudillos, en pulgadas.
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de
diseño, en lb/pulg.2
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas.
E = Eficiencia de junta
10 CÁLCULO DEL VOLUMEN TOTAL DEL SEPARADOR [13]
VT= VCIL+2* VTAPAS
Calculo de los volúmenes del cilindro y de las tapas:
π * D2 * L
VTotal 2 * (2.15ft3 )
4
VTOTAL=70.51 ft3
Tabla 8. Dimensiones del separador liquido-liquido

Diámetro interior (in) 35.3413
Diámetro exterior (in) 35.7163
Espesor nominal (in) 3/16
Longitud recipiente (in) 116.626
Relación L/D 3.3
11 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR EL CASCO
La presión externa máxima que puede soportar el casco cilíndrico la hallamos por el método
descrito en la norma UG-28 [14].
Para un recipiente en el cual la relación D 0/t es igual o mayor que 10 (siendo D 0, el diámetro
externo del casco y t el espesor), la presión máxima externa se calcula por la expresión:
4B
Pa
3 (D0/t)
Donde:
Pa = Presión máxima de trabajo permitida, psi.
t = Espesor de pared mínimo requerido, pulgadas.
Do = Diámetro exterior, pulgadas.
Determinar L/Do y Do/t:
Con estos se lee el valor del factor A de la figura G. en la subparte 3 de la sección II parte D, del
código ASME.
A= 0.00002
Con el valor de A, y la temperatura se lee el valor de B en las figuras correspondientes, para

cada material de la sección II subparte 3 parte D del código ASME.
Con si A, está dentro del rango de lectura la presión externa se determina con la ecuación:
2AE
Pa
3 (D0/t)
Como la presión externa en el casco cilíndrico representan el máximo esfuerzo que éste puede
soportar en la parte exterior y es mayor que la presión externa, por lo tanto el diseño cilíndrico
es adecuado; de lo contrario había sido necesario realizar un diseño esférico o la adición de
anillos de atezamiento.
12 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR LAS TAPAS [15]
B
Pa
(D o /t)
Donde:
Pa = presión máxima externa de trabajo permitida, psi.
Do = Diámetro exterior de la cabeza, pulgadas.
t = espesor mínimo requerido de pared, pulgadas.
A=0.00066
Con el valor de A, y la temperatura se lee el valor de B en las figuras correspondientes, para

cada material de la sección II subparte 3 parte D del código ASME.
B=7800
Por tanto
Por tanto el diseño del tanque por presión interna es adecuado.
13 BOQUILLAS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGAS
13.1 Calculo del diámetro óptimo:
Correlación: Dopt 3.9 q 0.45 0.13

Turbulento [16]
Donde:
D óptimo = Diámetro de la boquilla (in)
q = Velocidad de flujo (ft3/s)
ρ = Densidad del fluido (Lb/ft3)
Tabla 9. Propiedades de mezcla y flujos

Propiedad Alimentación Acuoso Orgánico
q (ft3/s) 0.3683 0.26809 0.1002
ρ (lb/ft3) 65.0193 62.5044 71.7428
Aplicando la correlación anterior se obtienen los siguientes resultados

Boquilla alimentación
Diámetro optimo en ft Velocidad (m/s)
0.3568 1.12302715
Como la velocidad es mayor que 1 m/s este diámetro no cumple para el diseño del
separador, por tanto a partir de esta velocidad máxima se calculara el diámetro.
Tabla 10. Diámetros de boquillas.

Boquilla Diámetro (in) Diámetro nominal Numero
(in) Cedula
(Acero inox.)
Alimentación 4.53693784 5 80s
Acuoso 3.6920 4 80s
Orgánico 2.4143 2½ 40s
NOTA: Las propiedades de las corrientes se obtuvieron por medio del software PROII.
13.2 Localización de las boquillas:
La boquilla de alimentación estará ubicada en una de las tapas a una distancia,

, tomada desde el piso.
La boquilla de descarga de los pesados se localizará en el fondo del taque pero esta subirá
por una tubería hasta una altura de Z2=2.49887 ft.
La boquilla de descarga de líquido liviano se localizara en una de las tapas a una distancia
de Z1=2.65056 ft.
Las boquillas de los registros se ubicaran en el cuerpo cilíndrico del tanque.
13.3 Registro de inspección: [17]
Todos los recipientes sometidos a corrosión interna, erosión o abrasión mecánica, deben
proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras aberturas de
inspección para ser revisados y limpiados . Los registros de inspección se han seleccionado
de las opciones permitidas por el código UG-46 [18] en vista de que se estiman como las
más económicas.
Según la norma UG-46, para un diámetro exterior del recipiente mayor de 36 in, se debe
utilizar un registro de hombre con un diámetro interno mínimo de 15 in o dos aberturas con
tubo roscado de 6 in de diámetro.
Debido a que el recipiente que se está diseñando tiene un diámetro menor a 36 in, no es
necesario ponerle un registro de inspección (manhole).
13.3.1 Registros de inspección (Handholes):
La boquilla para los medidores de temperatura, presión y nivel será estándar de tipo soldado
y se unirá a las tuberías por medio del mismo tipo de soldadura que el cuerpo del cilindro.
Para el diseño de estas boquillas se tiene en cuenta la distancia de penetración de la boquilla

(d) en el casco o camisa que se lee con el diámetro nominal del tubo y el diámetro interno del
casco. La mínima extensión sugerida (s) para los registros usando brida de cuello soldadle
con la presión nominal de la brida y el diámetro nominal del tubo [19]
Dado que el diámetro nominal de 2 in es el mínimo que se encuentra a disposición

comercialmente todas las boquillas tendrán este diámetro y se unirán a la tubería por medio
de un acople que permite disminuir el diámetro de ser necesario y así poder ser ajustada a la
tubería y en seguida soldado.
13.4 Especificaciones comerciales para la boquilla y registros de inspección.
Para la alimentación seleccionamos una tubería con un diámetro nominal de 5 con cedula
80s.
Comprobamos que el diámetro de la tubería seleccionada soporte las condiciones de
diseño, verificando el espesor por esfuerzos longitudinales y circunferenciales:
Esfuerzo circunferencial:
Esfuerzo longitudinal:
Donde:
E = 1.0 La tubería es comercial y por tanto no necesita costura.
S = 16700 psi
R = 2.2815 in
Tomamos el valor mayor
Como la tubería anteriormente descrita tiene un espesor mayor (0.5 in), que el
anteriormente hallado entonces soportará las condiciones de diseño.
Realizando los mismos cálculos para las demás boquillas se obtienen los siguientes datos,
Tabla 11. Especificaciones comerciales para la boquilla y registros de inspección

Propiedades
Dnom (in) t nom (in) Dint (in) Dext (in)
del tubo
Alimentación 5 0.5 4.563 5.563
Acuoso 4 0.375 3.750 4.500
Orgánico 2 1/2 0.217 2.441 2.875
Handholes 2 0.109 2.157 2.375
13.5 Longitud saliente y distancia de penetración de la boquilla en el recipiente [20]
Fig. 3. Proyección saliente de la boquilla.
Como los registros de alimentación y descarga del líquido liviano se encuentran ubicados
en las tapas calculamos la penetración C con la siguiente fórmula:
Fig. 4. Longitud de acoplamiento
Donde
Donde:
Ri = diámetro interior del recipiente, en pulgadas.
r = radio interior de la boquilla o registro, en pulgadas.
Tabla 12. Diámetro interior de las boquillas, registro de inspección y longitud de los tubos. [21]
Registro Ri(in) r(in) C(in)
Entrada de la mezcla 35.3413 2.2815 0.07372
Salida liquido acuoso 35.3413 1.8750 2.95047
Salida liquido orgánico 35.3413 1.2205 2.21548
Handholes 35.3413 1.0785 0.01646
Tabla 13. Longitud saliente y penetración boquillas y registro de inspección. [22]

Diámetro Longitud
REGISTRO
nominal (in) saliente (in)
Entrada de la mezcla 5 8
Salida liquido acuoso 4 6
Salida liquido orgánico 2 1/2 6
Handholes 2 6
13.6 Espesor de pared:
Norma UG-45. [23]

El espesor requerido en cuellos de boquilla para recipientes sujetos a presión interna, es el
calculado para la carga aplicable, con margen de corrosión, pero no debe ser menor de:
El espesor de pared requerido para el recipiente.
El espesor mínimo del tubo de pared estándar + margen de corrosión.
Espesor de pared:
Donde:
tc = Espesor de la pared de la boquilla (in)
D = Diámetro nominal de la boquilla (in)
S = Esfuerzo del material con el factor de seguridad (psi) = 16700
C = Margen por corrosión = 0,02 in
Boquilla entrada de la mezcla:
Boquilla salida acuosa:
Boquilla salida orgánica:
Tabla 14. Espesores boquillas y registro de inspección.

Registro Espesor (in)
Entrada de la mezcla 0.02449
Salida acuosa 0.02359
Salida orgánica 0.02225
Como se observa tc < t del casco cilíndrico; por lo tanto, el espesor de las boquillas y de los
registros de inspección (handholes) será de 3/16 in.
13.7 Refuerzos en los registros [24]
Los registros soldados, sencillos, no sujetos a fluctuaciones rápidas de presión, no requieren

de refuerzos si no son mayores que: el tamaño de un tubo de 3 pulgadas en un recipiente
de 3/8 de pulgada o menos el tamaño de 2 pulgadas en un recipiente de pared mayor de
3/8 de pulgada (UG-36(c) (3)). Por lo anterior, a este separador no es necesario ponerle
refuerzos.
14 SELECCIÓN DE BRIDAS [25]
Para las boquillas se utilizarán bridas de cuello soldable de 150 lb, porque de acuerdo a la
presión de diseño dichas bridas soportan tales condiciones.
En la siguiente figura se observa la nomenclatura para las bridas:

Fig. 5. Proyección saliente de la boquilla
Donde:
H = Diámetro exterior de la brida.
J = Espesor de la brida.
K = Diámetro exterior de la cara elevada.
G= Diámetro exterior del cuello.
C = Longitud.
A = Diámetro de la perforación.
Tabla 15. Dimensiones para las bridas. (Dimensiones in.)

Entrada Salida Salida
Boquilla
mezcla acuoso Orgánico
DN(in) 5 4 2 1/2
H 10 9 7
J 15/16 15/16 7/8
K 7 5/16 6 3/16 4 1/8
G 6 7/16 5 3/16 3 9/16
C 3 1/2 3 2 3/4
A 5.05 4.03 2.47
# barrenos 8 8 4
D. pernos 3/4 5/8 5/8
Norma ANSI B 16.5
15 SOLDADURA[26], [27]
Se va a usar un tipo de junta (1) a tope, hecha por doble cordón de soldadura o por otro medio
con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada sobre las superficies
interior y exterior de la pieza, según la norma UW-12. Para garantizar una excelente seguridad,
Usando soldadura por arco:
Hay muchas clase de aleaciones de acero cromo – níquel; el mas empleado en ingeniería es el
llamado acero inoxidable (18%Cr, 6%Ni, 0.06%C aproximadamente) dándole una le las
principales cualidades la soldabilidad. Este material tiene un alto valor a la elongación( 40 a 50
%). La soldadura se hace con electrodos que depositen acero austenitico correspondiente 1-8
cromo-níquel. Cuando el contenido de carbón es mayor que 0.08% ; luego de soldar se debe
someter la pieza a un recocido con más de 1.100ºC y se templa en agua para evitar el “Weld
decay”( corrosión debajo de la soldadura).
Antes de soldar el segundo lado de una junta a tope de doble cordón, las impurezas de la
soldadura del primer lado deben separarse por rebabeo, a esmeril o por fusión para que haya
metal firme para penetración y fusión completas.
Utilizaremos ranura escuadrada, con una abertura en la raíz de 3/16 in.
La soldadura para las boquillas se hara en soldadura en filete a todo alrededor, con los
mismos métodos que para las juntas tipo A y B.
16 UBICACIÓN DE LOS REGISTROS
Boquillas:
Las tres boquillas (medidores de presión, temperatura y nivel), serán ubicadas
perpendicularmente al cuerpo del cilindro.
17 SILLETAS [28]
El sistema de almacenamiento reposara sobre un par se silletas en acero inoxidable 316L/

317L, el modelamiento se realiza bajo las ecuaciones a que se dan a continuación.
17.1 Flexión longitudinal
En las silletas
En la mitad del claro
17.2 Esfuerzos cortantes tangenciales
Silleta a una distancia de la cabeza A>R/2 ya que:

A= 23,3252 in
R/2= 8,8355 in
En el casco
17.3 Circunferencial
Sin atiesar, en el cuerpo de la silleta y con:
L= 116,626 in
8R= 141,368 in
L< 8R
Atesado o sin atiesar, en la parte inferior de la inferior de la silleta
Los datos para los cálculos de las silletas se encuentran tabulados en la tabla 17
Donde
K= Constantes leen en el libro referencia [29]
Qs=Peso Total resiste la silleta
R=Radio Tanque
S=Esfuerzo del Material
H=Altura de la Tapa
L=longitud sección cilíndrica
Θ=Angulo Contacto Silleta
ts= Espesor Lamina sección cilíndrica
th= Espesor Lamina Tapa (Sin corrosion)
A=Distancia Silleta a la tapa
El peso del tanque total Qs, ver tabla 16 incluye el peso del casco, las tapas, las bridas, la
soldadura, el fluido y la soldadura
Tabla 16. Peso total del tanque[30]

Material Qs (Lb)
Stainless Steel (316L/317L) 2721,1256
Con un ángulo de contacto de 120º (código ASME)
Tabla 17. Datos para cálculos en la silleta

Variables de las Valor
Ecuaciones Material
K 0,335
K2 1,171
K3 0,319
K4 0,880
K5 0,401
K6 0,053
K7 0,760
R (in) 17,671
S 16700
H (in) 6,1255
L (in) 116,626
Θ (Grados) 120
ts (in) 0,1875
th (in) 0,0476
A (in) 23,3252
Tabla 18. Resultados para las silletas

Variable Valor
Valor Restricción*
Silleta Restricción
S1-Silleta 663,9073772
S1-Silleta +
16700 Cumple
Presión 713,6070647
Interna
S1-Claro 344,5940917 3075.45 Cumple
S2 Casco 18,95836446 16700 Cumple
S2 Cabeza 5,164575802
S4 -7674,25353 12343.2 Cumple
S5 -654,981995 1650.3 Cumple
El valor negativo implica compresión
* Restricciones [31]
18 CÁLCULO DE OREJAS DE IZAJE [32]
Fig. 6. Orejas de izaje
Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc,. a los recipientes a presión, es
necesario equiparlos por lo menos con dos orejas de izaje, el espesor de éstas se calcula por
medio de la siguiente ecuación:
Fig. 7. Dimensionamiento de orejas de izaje
Con la carga, leemos las dimensiones de las orejas (Todas las unidades e pulgadas):
Diametro
D F Numero de orejas
Carga (kg) A B C de H
para el recipiene
barrenos
510.24 3/4 4-1/2 4-1/2 1-1/2 2-1/4 1-1/2 3/8 2
Las orejas serán realizadas del mismo material del tanque.

DONDE:
to = Espesor mínimo requerido en la oreja de izaje(in).

W = Peso del equipo vacío (lb).
S = Esfuerzo a la tensión del material de la oreja. (16700 psi)
D = Distancia mostrada en la Figura 7(in)
El espesor nominal de la oreja seria de 3/16”
Es conveniente verificar que el espesor del recipiente será suficiente para soportar las fuerzas
aplicadas en la oreja de izaje, el espesor mínimo requerido en el cuerpo o en la placa de
respaldo de la oreja está dado por la ecuación:
DONDE:
tc = Espesor mínimo requerido en la placa de respaldo o en el cuerpo.

W = Peso del equipo vacío.
S = Esfuerzo a la tensión del material del cuerpo o placa de respaldo.
C = Longitud mostrada en la Figura 7
to = Espesor de la oreja de izaje.
El espesor nominal de la placa de refuerzo seria de 3/16”
Finalmente, debemos verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea
suficiente, ello lo haremos con las siguientes ecuaciones:
Y
Donde:
As = Área de soldadura aplicada.

Ar = Área mínima de soldadura requerida.
Se cumplir con la condición As > Ar.
Debemos considerar que la capacidad máxima está dada para cada una de las orejas.
19 DETALLES DE OTROS ACCESORIOS [33]
Debido a que el separador es de cortas dimensiones, no será necesario adicionarle una

escalera ni tampoco barandal debido a que el tanque trabaja a una temperatura y presión
relativamente baja por esta razón no genera demasiados riesgos para los operarios de la
planta.
20 PRUEBAS Y ENSAYOS REQUERIDOS [34]
Para asegurar el correcto funcionamiento del equipo en el momento de estar operando en el

proceso, es necesaria la realización de pruebas que permitan determinar en qué estado se
encuentra el equipo y si fue correctamente diseñado (Calidad). Las pruebas que se realizaran
son:
20.1 Prueba de junta o radiografiado.
Esta prueba consiste en un examen radiográfico total de las juntas soldadas, esto, debido a
que las juntas aplicadas al casco y las boquillas del recipiente son del tipo A y las
condiciones de operación del equipo como la temperatura, presión y las sustancias
involucradas en el proceso no contradicen las limitaciones que tiene este tipo de junta.
20.2 Prueba de presión hidrostática
Es necesario realizarle al equipo una prueba hidrostática durante un período igual a 30

minutos a una presión de mínimo 1,5 veces la presión de diseño.
20.3 Prueba neumática.
Una vez que se ha determinado que el tanque puede soportar la presión interna de diseño,
completamente ensamblado y tapadas todas las boquillas, se llenará con agua hasta el perfil
de coronamiento, para ser presurizado con aire a una presión de prueba igual a la de diseño
en el espacio libre entre el espejo de agua y la tapa, la que será sostenida durante 15
minutos, inmediatamente la presión se reducirá a la mitad, manteniéndola hasta que todas
las juntas soldadas se revisen con jabonadura o aceite de linaza para detectar posibles
fugas. El venteo o dispositivo de seguridad, será probado después de la prueba neumática,
el cual, tendrá que mantener la presión de diseño mientras se bombea aire al interior, si ésta
fuera rebasada el dispositivo será rediseñado.
21 REFERENCIAS
[1] MEGYESY, Eugene. Manual de recipientes a presión. Diseño y cálculo. Editorial LIMUSA
S.A. de C.V. México D.F. 1992. Pág. 15
[2] ASME Boiler and Pressure Vessel Code. División 1. Sección VIII. The American society of
mechanical engineer, 1983. Norma UG-24
[3] ROGEL, Alejandro. “Elementos para el diseño de recipientes a presión”. Universidad

Nacional Autónoma de México, Facultad de Estudios Superiores.Zaragoza
[4] ibíd. Pág. 115
[5] base de datos knovel búsqueda de datos de corrosión, disponible online en:
http://www.knovel.com (COR. SUR)
[6] KERN, Donald Q. Procesos de transferencia de calor. 1ra. Edición. Compañía editorial
continental, S.A. México, 1972, FERNÁNDEZ FACCINI, Humberto. Ejecución de proyectos
de ingeniería. Primera edición. 1983.
[7] ROGEL, Alejandro. Óp. Cit. Pág. 98.
[8] MEGYESY. Eugene F. Óp. Cit. Pág. 188
[9] LEON Estrada, Juan M. Diseño y cálculo de recipientes a presión. Ed. Inglesa.2001. pág. 4
[10]Ibíd. Pág. 6 y 9
[11] Palacio, Luz Amparo; Tapias, Heberto; Saldarriaga, Carlos. “Métodos y algoritmos de
diseño en ingeniería química”. Editorial Universidad de Antioquia. Medellín, 2005. Pág. 88-
90
[12] MEGYESY. Eugene F. Óp. Cit. Pág. 18-20
[14] ASME. Óp. Cit. UG-28
[16] CLARKSON UNIVERSITY documents, online en:
http://people.clarkson.edu/~wilcox/Design/econdia.pdf
[20] Ibíd. Pág. 104,115
[21] Ibíd. Pág. 115
[22] Ibíd. Pág. 104,115
[25] Ibíd. Pág. 332
[26] Norma ANSI A13.1: 1981 y 1996
[28] Ibíd. Pág. 96
[29] Ibíd. Pág. 88
[30] Ibíd. Pág. 361,381
[31] Ibíd. Pág. 86
[32] LEON Estrada, Juan M. Óp. Cit. 118.
[33] INGLESA, Diseño y calculo de tanques de almacenamiento.
[34] LEON Estrada, Juan M. Óp. Cit. 171,172.

Asignación # 3: Diseño de Un Intercambiador y Un Separador Líquido-Líquido

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NITROBENCENO

ALBIN F. AGUIRRE CARVAJAL

JUAN PABLO HERNANDEZ

ELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN CONDENSADOR

Determinación del rango de condensación

Tipo de intercambiador de calor

CALCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CASCO

CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CANAL

Espesor del cilindro del canal

CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CANAL

CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LA TAPA DEL CASCO

Longitud de la tapa del casco

CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL HAZ DE TUBOS

Placa de tubos estacionaria

CÁLCULO DE LA LONGITUD TOTAL DEL INTERCAMBIADOR

CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL FLOTANTE

HOJA DE ESPECIFICACIONES DEL INTERCAMBIADOR

HOJA DE ESPECIFICACIONES EQUIPO DE SEPARACIÓN LIQUIDO-LIQUIDO

SUSTANCIAS QUE SE MANIPULAN

INFORMACIÓN DEL DISEÑO BÁSICO DEL EQUIPO

Especificaciones del recipiente

DIMENSIONES DE LA CAMISA O CASCO CILINDRICO

Cálculo de la longitud y el diámetro

Ancho de la banda de la zona dispersa

ESPESOR DE LA CAMISA Y LAS TAPAS

CÁLCULO DEL VOLUMEN TOTAL DEL SEPARADOR

VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR EL CASCO

VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA QUE PUEDE SOPORTAR LAS TAPAS

BOQUILLAS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGAS

Cálculo del diámetro óptimo

UBICACIÓN DE LOS REGISTROS

CÁLCULO DE OREJAS DE IZAJE

Prueba de junta o radiografiado

ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL

DISEÑO TERMICO DE UN CONDENSADOR

Tabla 1. Condiciones del fluido de proceso

Tabla 2. Flujo de la corriente de proceso

Las propiedades termodinámicas de la mezcla y demás, fueron obtenidas empleando el programa

Tabla 3. Propiedades de la corriente de proceso

Tabla 4. Propiedades del fluido de servicio a 14.7 Psi

Elección del material de construcción

Disposición de los fluidos

ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN CONDENSADOR HORIZONTAL DE

1. Determinación del rango de condensación

Tabla 5. Condiciones del fluido de servicio

2. Definición de temperaturas de entrada y de salida del refrigerante

El refrigerante entra al condensador a la temperatura de ebullición como liquido saturado 39.66 °C

3. Calculo de la carga térmica del condensador

5. Construcción de la curva de condensación q vs. T

6. Representación gráfica de las curvas q vs T y la curva q vs t

Fig. 1. Curva de condensación

Para realizar el cálculo de UA se utiliza la siguiente relación

Tabla 7. Cálculo de la diferencia de temperatura balanceada.

8. Calculo de la temperatura balanceada

Para el cálculo de la temperatura balanceada se utiliza la siguiente expresión:

10. Primera estimación del área del intercambiador

11. Definición de la configuración del condensador

b) Ahora se especificara el diámetro, la longitud efectiva y el tipo de arreglo de los tubos.

c) Estimación del número de tubos:

El número de tubos se estimara mediante la siguiente ecuación:

d) De las tabla 9 del libro de Kern se estima:

13. Estimación de la carga de calor sensible del condensador: