SOMMAIRE

Introduction

I. Choix de l’implantation d’une carrière :

1) Facteurs géologiques
2) Facteurs techniques
3) Facteurs économiques
II. Description d’une exploitation à ciel ouvert :
1) Généralités 
2) Éléments fondamentaux de l’exploitation à ciel ouvert 
3) Ouverture et préparation d’une exploitation à ciel ouvert 
III. Les opérations de l’exploitation en carrières 
1) L’abattage
2) Le chargement
3) Transfert
4) Le transport
IV. Dangers dans l’environnement de travail en carrières :
1) Poussières et fumées 
2) Bruit et vibration 
3) L´instabilité des fronts
4) Risques liés aux gros engins
V. Le réaménagement des carrières :
1) Les objectifs de différents types de réaménagement :
2) Les travaux de réaménagement :

Conclusion :

Bibliographie :
 Introduction

Au cours des temps géologiques, des gisements de minerais de différentes natures se

sont constitués. Depuis l’antiquité, les hommes se sont mis à exploiter ces matériaux en
employant différents procédés d’exploitation.

Généralement, pour extraire un gisement, on a recours à deux sortes d'exploitation :

 Soit l'exploitation à ciel ouvert (en carrière);

 Soit l'exploitation en souterrain.

On appelle carrière ou découverte l’ensemble des ouvrages réalisés pour l’exploitation

des gisements minéraux à ciel ouvert. Elle est exploitée à l'air libre, soit à flanc de colline, soit
dans une fosse qui va en s'approfondissant et en s’élargissant.

Les gisements minéraux sont exploités à ciel ouvert lorsqu’ils reposent à une faible
profondeur et quand le prix de revient du minéral utile ainsi extrait est inférieur à celui qu’on
obtiendrait en employant l’exploitation souterraine. Quelles sont donc les principales
méthodes et différents outils de l’exploitation en carrières d’une part ? D’une autre part,
quelles sont les conduites à tenir pour que le travail en carrières soit en bonnes conditions de
sécurité ?

La raison pour laquelle, nous verrons tout d’abord les justifications du choix de
l’implantation d’une carrière, puis une idée globale concernant cette exploitation, ensuite son
impact sur l’environnement de travail, enfin nous allons conclure sur des mesures à tenir pour
que les travaux de l'exploitation se déroulent dans de bonnes conditions de sécurité.

I. Choix de l’implantation d’une carrière :

L'implantation d'une carrière obéit à plusieurs critères :

1) Facteurs géologiques :

Les caractéristiques géologiques d’un gisement et des terrains encaissants sont

prépondérantes dans le choix des méthodes et des matériels d’exploitation.
En effet, on procède à une identification du gisement en déterminant les aspects suivants:
o la structure du massif;
o la profondeur, la puissance et le pendage du gisement ;
o l'importance et la qualité des réserves ;
o le volume des réserves en place;
o le volume des réserves exploitables;
Et joindre enfin un bloc diagramme du gisement.

2) Facteurs techniques :

Il est indispensable d’expliquer et/ou indiquer sur un schéma d'exploitation :

o le choix du personnel d´exploitation ;

o le choix du matériel d´exploitation ;
o le mode d'attaque du gisement ;
o les stades successifs de l'exploitation;
o l’aménagement des pistes de la carrière;
o l'emplacement des installations prévues:

* unité de concassage;
* dépôt d'explosifs;
* atelier;
* administration;

o l'emplacement de l'aire de stockage des matériaux et des terres de

découverture ;
o élaboration de la chaîne cinématique (en voila un exemple utilisé par l’OCP à BEN
GUERIR) :

3) Facteurs économiques :
 Telles quelles seront les considérations économiques, elles doivent s’appuyer sur les
conditions naturelles données et sur les moyens techniques choisis.

Parmi les aspects qui doivent être analysés sont :

a) Limite naturelle  :
C’est la profondeur maximale d’une exploitation en carrière, à laquelle ses parois dans
le minerai ou dans les stériles restent encore stables.

La raison pour laquelle on partage le gisement et les roches de recouvrement en

gradins caractérisées par une hauteur, une largeur et un angle de talus est pour assurer une
plus grande stabilité aux parois de la carrière à une profondeur plus grande possible.

L’ensemble des gradins d’une carrière assure pour celle-ci une pente moyenne qui
dépend du rapport possible entre la hauteur et la largeur des gradins.

Afin de réduire le volume total de la découverte et le rapport: n=T ¿ ¿, il y a intérêt à

ce que la pente moyenne soit aussi forte que possible. Mais, au contraire, l’emploie d’engins
puissants conduit à des banquettes plus larges. D’autre part, la foration et les tirs ne
permettent pas d’augmenter la hauteur des gradins dans les mêmes proportions que les
largeurs des banquettes.

b) Limite économique  :
C’est la profondeur maximale à laquelle le prix de revient total du m 3 (ou de la tonne)
de minerai dans l’exploitation à ciel ouvert, b, (y comprise la découverture) est égal au prix de
revient du m3 (de la tonne) de minerai dans l’exploitation souterraine, a, du même gisement.

La valeur du minerai est le critère économique des travaux à ciel ouvert. La quantité
de stériles nécessaire à déplacer, en m3, pour extraire 1 tonne de minerai est appelée
coefficient ou rapport de découverture. Soit :

c : prix de revient du m3 de stérile déplacé (prix de revient de la découverture)

T : volume total de stériles à exploiter ;

M : tonnage total de minerai à exploiter.

T
Soit encore : Rapport de découverture : x=
M
 La limite économique de l’exploitation à ciel ouvert résulte de l’égalité : a = b+c T/M

a−b
ou a=b+c x d’où : x=
c

Cette relation exprime une condition nécessaire mais pas suffisante et un choix
définitif doit se baser sur l’examen du mode d’exploitation, des moyens mis en œuvre, des
conditions naturelles et de l’organisation des travaux, facteurs qui décident sur les prix de
revient.

Tous les facteurs susmentionnés et d’autres (environnementaux, sociaux, …) entrent

en ligne de compte dans le choix de l’implantation, de la méthode et du matériel
d’exploitation d’une mine à ciel ouvert.

II. Description d’une exploitation à ciel ouvert :

1) Généralités :

L’exploitation en carrière peut se faire soit en flanc de colline ou en fosse. L’objectif

est d’enlever un minimum de stériles de recouvrement pour atteindre les volumes minéralisés
ayant la plus grande valeur marchande, afin d’obtenir le meilleur rendement possible pour les
investissements consentis. Les gisements étant souvent de forme irrégulière, on procède
d’abord à une vaste campagne de sondages pour établir le profil géologique du terrain et
déterminer la position et les limites du gisement.

En général, une exploitation en carrière, a l’allure d’un cratère, fait de gradins

successifs plus ou moins circulaires. Chacun constitue une sorte de front de taille circulaire,
en arc de cercle ou en ligne droite, où l’on procède à l’abattage, au changement et au
transport. Certains gradins sont en totalité au minerai, d’autres au contraire au stérile, en tout
ou partie. Il faut donc abattre et charger séparément deux sortes de produits dont le transport
doit être fait sur des routes (tracés) diverses : le minerai à l’usine de traitement, le stérile à
terril.
 Exploitation à flanc de colline

Dans l’ensemble des travaux exécutés lors de l’ouverture et de l’exploitation d’une

carrière, on peut distinguer les étapes suivants :

 Préparation de la surface à l’emplacement du gisement ;

 Assèchement du champ de la carrière et prise de mesures contre l’afflux d’eau ;
 Creusement des tranchées principales (ouverture de la carrière) ;
 Enlèvement des stériles de recouvrement ;
 Creusement des tranchées préparatoires ;
 Travaux d’exploitation.

2) Éléments fondamentaux de l’exploitation à ciel ouvert :

Pour exploiter un gisement à ciel ouvert, on le partage en tranches horizontales suivant
l’homogénéité des roches stériles et des minerais. Ces tranches horizontales prennent la
forme de gradins que l’on enlève de manière autonome et qui sont desservies par des
moyens propres de transport.
La conception de fosse est en fonction des facteurs géologiques, géotechniques et
économiques. Le plan de fosse indique :

- le tracé de chaque gradin ;

- la piste d’accès final ;
- l’angle de talus qui est généralement entre 35° - 80° ;
- et l’angle de flanc de carrière qui est généralement entre 45° - 65°.

Angle de talus 35° - 80°

Angle de flanc de carrière 45° -65°

 La hauteur, h et l’angle de talus des gradins pour diverses roches sont regroupés dans
le tableau suivant :

Type de roche h (m) α °

Tendres Moins de 25 35° à 45°
Semi-dures 25 à 50 50° à 60°
Dures et très dures 50 à 80 et plus 70° à 80°
Les gradins qui recoulent au cours de l’exploitation son appelés gradins en
exploitation et les autres sont limités par des plates-formes étroites, appelés banquettes (de
largeur de 0.1 à 0.2 de la hauteur). Le niveau auquel se trouve le matériel de chargement et du
transport est appelé niveau ou horizon de travail et la plate forme où ce matériel est installé
s’appelle plate-forme de travail. La plate-forme inférieure du dernier gradin est appelé fond
(ou sole) de la carrière. Les surfaces limitant latéralement la carrière sont appelées bords de la
carrière ; ce sont les plates-formes et les talus des gradins.
3) Ouverture et préparation d’une exploitation à ciel ouvert :
On accède au gisement par des excavations (ouvrages) spéciales qui sont appelés
tranchées principales. Les gradins de la carrière (du chantier en général) sont préparés par
creusement de tranchées d’accès. Celles-ci sont horizontales. On creuse aussi des tranchées à
des fins spéciales : évacuation de l’eau, installation de voies ferrées etc.…
La tranchée d’ouverture ou de mise à jour du gisement peut être : droite, spirale, ou en
cule de sac (zigzag), suivant la forme et la position du gisement.
Les tranchées principales et celles d’accès servent toujours à l’évacuation des roches et
des minerais abattus.
On peut avoir aussi des situations dans lesquelles sont nécessaires encore d’autres
ouvrages miniers souterraines pour l’ouverture et préparation du gisement en carrière. Pour
suivre le gisement en profondeur, un puits vertical d’extraction peut servir aussi la carrière
qu’une exploitation souterraine.

Puits vertical d’extraction en carrière

III. Les opérations de l’exploitation en carrières :

Une méthode d’exploitation minière est l’organisation et l’agencement des moyens de

production pour réaliser les opérations d’abattage, de chargement et de transport du minerai
jusqu'au traitement.
A. Abattage  :

L'exploitation à ciel ouvert démarre par le défrichement du terrain, si celui-ci se trouve

en zone boisée. Ensuite, il y a des travaux de découverte des terrains : on enlève les stériles
situés au-dessus des matériaux que l'on veut extraire. Une fois le matériau " découvert ",
débarrassé des morts terrains, les travaux d'extraction peuvent commencer.
Pour les matériaux tendres, ils peuvent avoir un abattage hydraulique comme ils
peuvent être abattus et chargés en même temps par les engins de chargement.

Pour les matériaux durs, il existe trois méthodes d'extraction ou d'abattage :

1) méthode à l'explosif :

C'est la méthode la plus utilisée. Elle consiste à forer des trous de mines dans les
matériaux à abattre puis les charger en explosifs. Elle se fait par gradin ou par tranche.
Un plan de tir doit être préalablement réalisé après le choix de l'explosif pour:

o déterminer les diamètres, les mailles et les profondeurs des trous

o calcul des quantités de l'explosif à utiliser
o et déterminer l'orientation de tir.

Plan de tir

1.1 Foration :
 La foration est l’opération qui consiste à percer des trous de diamètres déterminés dans
le sol. Ces derniers sont perforés à l’aide des sondeuses. Nous donnons l’exemple des
sondeuses diesels utilisées à l’0CP de YOSSOFIYA :

Sondeuse sur chenilles : SK60 Sondeuse sue pneus  : T4BH

En général on peut distinguer entre trois types de foration :

 Foration par percussion :

Cette méthode est généralement utilisée pour réaliser des trous de moyen diamètre.
Ce travail est exécuté avec un perforateur. L’outil de percussion qui peut-être un fleuret avec
une tête au carbure de tungstène, bat la roche et est animé en même temps d’un léger
mouvement de rotation pour éviter les coincements.
A titre d’exemple, la firme française Stenuick pour la fabrication foreuses et
équipement de forage a construit une perforatrice percutante type « Record H.S Universelle »,
qui peut forer en tous terrains hétérogènes, fissurés, humides et sous eau. Comme elle a
construit le Perfotrack qui peut forer des trous à plus de 100 m de profondeur et de 80 mm à
175 mm de diamètre.

 Foration par rotation :

Elle utilise un train de tiges creuses liées avec un tricône. La roche se casse suite à une
série de contraintes de compression et de tension suite respectivement à des mouvements de
poussée et de rotation.
Pour remonter les poussières on envoie un fluide (air comprimé) sous pression dans la
tige de foration percée en milieu longitudinalement.
 Le tricône est équipé par des picots qui couvrent la surface de ces molettes.

Remarque  : on peut avoir une foration par roto percussion, qui est la combinaison des deux
premières forations.
 Foration thermique :
Le forage thermique est employé essentiellement dans les roches extrêmement dures.

Nous allons citer surtout l’exemple de forage au chalumeau. Celui-ci consiste à descendre un
tube terminé par un bruleur de bronze. Trois conduites sont passées dans ce tube :
- Oxygène comprimé ;
- Fuel oïl ;
- Eau.

Le mélange d’oxygène et de fuel oïl est enflammé à la sortie du bruleur. La

température de la flamme atteint 3000°C. La roche ne fond pas, mais éclate en éléments très
fins. La grande vitesse des gaz d’échappement à la tuyère (2000 m/s) contribue aussi bien à la
destruction de la roche qu’au transport des débris de forage vers l’extérieur du trou.

Après avoir être forés, les tous vont par la suite recevoir des charges d’explosif servant
pour le sautage.

1.2 Le sautage :
Le sautage est l’opération qui consiste à ébranler du massif rocheux à l’explosif. La
granulométrie obtenue doit être facilement manipulée par le godet de l’engin de chargement.
Cette opération de sautage traverse quatre étapes :
o Charger le trou d’explosif en respectant le dosage
o Assurer l’amorçage du trou par un artifice (détonateur, mèche etc.…..)
o Bourrer le trou pour empêcher l’échappement des gaz chimiques lors de la mise à feu
o Provoquer l’explosion
 SAUTAGE

On peut distinguer trois types de tirs :

o Tir avec éclatement: utilisé pour des gradins élevés 30 à 80 m de hauteur et pour un
minerai homogène en teneur. Il sert à décoller des tranches successives et étalés pour
permettre un bon chargement; autrement dit il règle la hauteur du remblai pour être
compatible avec la hauteur maximale de l’engin de chargement.

o Tir en masse : utilisé pour des gradins de 5 à 20 m de hauteur. Il est utilisé à un

chargement sélectif selon la qualité du minerai et le mode de traitement.

o Tir ménagé : il sert à découper la roche selon un plan de fracturation net en réduisant
au maximum la fracturation au droit de ce plan. Il est utilisé pour le découpage des
blocs dans les roches ornementales. Il consiste à forer des trous relativement
rapprochés et à provoquer une ligne de cassure. Il est utile au bord du gradin pour
garantir la stabilité des talus.

Sur le plan réel le tir, des blocs relativement gros peuvent gèner les travaux de
chargement et de transport ou même ne peuvent pas être traité par les concasseurs; dans ce cas
on peut procéder par un tir secondaire (petit trous dans le bloc ou un sac à explosif) ou par un
ripage.
2) méthode du ripage :

Elle consiste à déplacer, à enlever ce qui gène à l'aide d'un riper (griffe ou
engin le plus puissant du bulldozer). Quant à la laure, elle enlève les matériaux gênant,
travaille les blocs résistant, notamment en agrandissant les fissures.
Remarque :

 Cette méthode peut également être utilisée lors de la remise en place de la terre pendant
le réaménagement : le riper décompacte les terrains tassés par le passage des engins.
 Le Bulldozeur  :
C’est un engin d’excavation ou de refoulement, il est sur chenilles ou sur pneus,
possède à l’avant une lame verticale relevable ou abaissable par vérins hydraulique. Celle-ci
peut être concave et droite ou en U. le Bulldozeur refoule des terres, des roches désagrégées
ou des remblais, sert au décapage ou à l’amorçage des pistes et au nivellement des terrains.
Pour choisir cet engin, on portera une attention particulière à la puissance requise, au poids
nécessaire, aux dimensions des pneus et aux conditions du sol.

Bulldozer

3) Méthode du sciage:

Elle sert à découper des blocs bien définis sans un matériau non fissuré. Elle est
généralement utilisée pour l'exploitation des roches ornementales ainsi que le marbre, le
granite, et l'ardoise qui sont utilisées pour l'édification des monuments. Donc leur extraction
ne doit pas conduire à les altérer mécaniquement.

2.1 PRINCIPE:
Subdivision en niveaux horizontaux ou inclinés en fonction des caractéristiques de la
roche. Pour ce faire on effectue une rainure plane au moyen d'un abrasif.
L'installation est composée de:
o un câble abrasif
o un moteur
o un ensemble de poulies; une motrice et les autres servent pour le renvoie.

L'installation comporte aussi une masse liée à un fil pour assurer la tension du fil abrasif
(gauche du schéma); cette masse est remplacée généralement par un chariot posé sur une
pente topographique. En plus des poulies on utilise des supports maintenant les poulies.

On distingue deux types de câbles utilisés:

 fil hélicoïdale: c'est un fil d'acier à trois brins hélicoïdaux.

 fil diamanté: c'est un câble d'acier sur lequel alternent des perles de + 6mm de
longueur et 10 mm de diamètre recouvertes en diamant et d'intercalaire de natures diverses.
 Les pressions exercées par les fils doivent être bien réglés. En effet si la pression du fil
augmente on aura rapidement l’usure du fil en plus convexité de la surface de rainure ; et si la
pression du fil est très faible l’opération du sciage sera très lente.

On peut distinguer deux types d’abrasif utilisés avec les fils :

o silex broyé
o grains du quartz mélangés avec l’eau

Si le matériau est fissuré l’eau et le sable entre dans la roche et le sciage devient inefficace.

2.2 EXEMPLE: installation de sciage

o Centrale hydraulique 18 kW
o Piston hydraulique pour assurer la tension du câble (fil diamanté)
o Longueur du câble 50m
o Densité des intercalaires de diamant 50/m

B. Chargement  :

Dans les mines à ciel ouvert modernes, le chargement s’effectue le plus souvent au
moyen de pelles, la dragline, la roue pelle, l’excavateur à godets…
Comme nous avons susmentionné, pour l’exploitation de roches tendres, ces engins servent à
la fois à l’abattage et au chargement.
1) Les Pelles :

Les pelles sont à chenilles ou a pneus. On peut distinguer deux types de pelles:

Pelle à câbles:
 Le godet est manipulé par des câbles pour le chargement et le déchargement

La pelle exécute les mouvements suivants :

o Avancement sur chenilles.

o Rotation de la cabine entraînant avec elle la flèche et le godet de la pelle.
o Soulèvement du godet par des câbles grâce à un treuil placé dans la cabine.
o Avance et recul du bras du godet.
o Ouverture et fermeture du fond du godet par traction exercée sur le système de
fermeture.

A titre d´exemple, on va citer quelques caractéristiques de la pelle MARION, modèle

5760 :

Caractéristiques de la pelle : MARION, modèle 5760

Godet 45 m3
Longueur de flèche 45 m
Hauteur du sommet du bras 43 m
Hauteur maximale de déversement 29 m
Distance maximale de déversement 84 m
Dimension de la cabine 13 X 19 m
Poids total 2.350 t

Ces machines sont capables de soulever des produits à 30 m de hauteur et de les

déplacer de 80 m à l´horizontale. Elles travaillent au rythme de 50 godets à l´heure. Elles
déplacent pratiquement 2 millions de m3 en un mois avec
un total d´arrêt de travail de 5 à 8 % seulement.
Pelle hydraulique :
 Fonctions  :

 Extraction de matériaux en place ou abattu ;

 Terrassement, découverte, réaménagement ;
 Manutention et chargement de matériaux bruts ou traités ;
 Servitude en brise roche hydraulique ;

Elles sont plus fragiles que les premières mais permettent une grande précision pour l
´attaque du front de taille. Elles permettent de creuser des tranchées mais aussi l´attaque d´un
front de carrière par le haut. Elles peuvent travailler en butte, en rétro et en mixte.

Méthode butte

Méthode retro méthode mixte

La pelle Poclain 350 C.K. équipé d’une flèche de 7,70 m peut travailler jusqu’à 12,4 m
en bute et 9,3 m en fouille. En travaillant en retro, elle permet le creusement de tranchées
mais aussi l’attaque d’un front de carrière par le haut, ce qui évite de remonter les produits du
fond de l’excavation, par un autre moyen de transport
Pour le chargement du minerai ou de combustibles, on utilise des pelles à godets relativement
petits (pouvant aller de 0,6 m3 à 5 ou 8 m3).
Pour l´enlèvement des morts terrains, les pelles peuvent atteindre des dimensions beaucoup
plus importantes. Le godet peut avoir une capacité de 50 m3.

La nouvelle pelle hydraulique 5110B de Caterpillar est conçue pour les travaux
d'exploitation de mines, la construction lourde et la manutention des matériaux. La Cat
5110B, dont la masse atteint 125 t métriques, convient parfaitement au chargement en quatre
passes des camions de chantier de 45 à 55 t métriques comme le Cat 773D. Elle peut
également effectuer le chargement de camions d'une capacité aussi imposante que 91 t
métriques comme le Cat 777.

D'une productivité supérieure aux pelles de 110 t métriques, la Cat 5110B offre
également un meilleur appariement de chargement afin d'optimiser sa performance. De plus,
elle est aussi polyvalente et facile à transporter que les machines de 110 t métriques.

Leurs godets varient de 6,2 à 10,4 m3. Le modèle universel, optimisé pour les travaux de
construction, d'excavation et de pose de conduits.

 Choix d´une pelle:

Divers facteurs entrent en ligne de compte dans le choix des pelles. Pour le
chargement de blocs anguleux ou en terrain humide, les pelles sur chenilles sont préférables.
Par contre, les chargeuses sur pneus, d’un coût bien moindre, conviennent pour le chargement
de matériaux de plus faible calibre et faciles à extraire. Ces chargeuses sont très maniables et
particulièrement bien adaptées aux opérations exigeant des déplacements rapides et aux
opérations de mélange de matériaux. En gros, ce choix dépend de plusieurs facteurs:
o nature des matériaux
o granulométrie
o hauteur du front
o production envisagée
o mobilité nécessaire et rapidité de l´engin.

Ensuite, on a le choix entre les engins électriques, Diesel ou Diesel électriques.

2) Dragline :

La Dragline

La Dragline est si essentielle et si indispensable dans le processus de production,

surtout avec sa rapidité et son efficacité. Elle travaille, principalement en fouille en utilisant
un godet manœuvré par câbles et qui se vide par renversement.
Elle est constituée de trois parties essentielles :
o une partie fixe qui supporte l’ensemble de la machine
o une partie mobile qui comporte la salle des machines et la cabine de l’opérateur.
o La troisième partie constituée par la flèche et le godet.

En général les petits draglines sont montes sur chenilles alors que les gros sont de type
"marchant" dont le principe est d´utiliser le châssis inférieur comme appui sur le sol pendant
la période de travail et de provoquer la marche à l´aide de patins ou de semelles actionnés par
des mouvements à excentriques et à leviers. Ce qui permet d´employer des bras très longs
(jusqu´à 80 m) avec une stabilité parfaite.
 Elles se déplacent plus lentement que les pelles. En effet, leur vitesse d´avancement n
´est que de 150 à 250 m/h alors que pour les pelles elle est de l´ordre de 2 km/h. Chose qui
restreint l´utilisation des draglines à des déplacements courts.

Les parties électriques et mécaniques des draglines sont semblables à celles des pelles,
mais on utilise beaucoup plus le moteur diesel sur les draglines.

Dans le travail d´une dragline, c´est la chute libre du godet qui donne la puissance d
´attaque du massif.

On peut modifier l´inclinaison de la flèche qui peut être réglée de 30 à 40 ° en agissant

sur la longueur des câbles tendues: une augmentation d´angle la hauteur du jet en diminuant
un peu le rayon d´action de la machine.

Nous donnons à titre d’exemple, les deux types de Draglines PMB/EB avec
lesquelles on travaille à l’OCP (BOUCRAA). Ces deux machines ont été mises en service en
1972 pour la dragline 1370W-1 et en 1974 pour la dragline 1370W-2. Leur fonctionnement
est assuré par quatre mouvements principaux : Drague, Levage, Orientation et Translation.
Ces mouvements sont commandés et contrôlés par des systèmes de régulation analogique
d’ancienne génération, dont les composants sont abandonnés de fabrication.

Voilà un tableau qui représente les différentes caractéristiques des deux draglines :
caractéristique 1370 w1 1370 w2
Longueur de la flèche 88.868 m 97.536 m
Angle de la flèche 32.5° 30°
Rayon d’action 82m 84m
Profondeur de drague 45.72 m 45.72m
Hauteur de déversement 38.1m 33.52m
Capacité de gode 46 m3 46m3
Cycle moyen de décapage 60 s 60 s
Vitesse de translation 250 m/s 250 m/s
Poids de la machine 2540 t 2710 t

 Choix d´une dragline:

Les mêmes éléments de choix d´une pelle restent valables. Mais au contraire d´une
pelle, sur une dragline on peut monter des équipements différents ce qui demande une étude
plus poussée à faire pour déterminer :

o la machine de base
o la capacité du godet
 o le type du godet
o la longueur de la flèche

3) Chargeuses :

Chargeuse sur pneus

Fonction  :
 Extraction de matériaux en place ou abattus
 Reprise, manutention et chargement de matériaux bruts ou traité
 Transport sur courte distance
 Servitude pour les petites machines

Ces engins de terrassement, chenillés ou sur pneumatiques sont équipés d´un godet
pelleur. Ils servent à la reprise et au chargement des matériaux.

La capacité du godet varie de 1 m3 à 7,5 m3 pour des puissances de 80 à 550 CV. Ils
sont montés sur un châssis articulé. Le godet disposé à l´avant, doit avoir une largeur
supérieure à celle de l´empâtement des pneus pour les protéger.

La flèche porte godet est montée à l´avant du châssis, en avant de la cabine pour
assurer une bonne visibilité. Les vérins hydrauliques actionnant la flèche sont montés sur des
taurillons.

On utilise des pneus à base large pour améliorer la surface de contact. Leurs carcasses
sont calculées pour supporter une charge donnée à une certaine vitesse sous une pression de
gonflage donnée. Reste à rappeler que la chargeuse est à la fois un engin de chargement, de
transport et de déversement, soit dans un camion soit dans un wagon.

 Cycle de travail  :
 1) Choix d´une chargeuse:

Il repose essentiellement sur :

o capacité du godet
o puissance et poids de l´engin
o prix de l´appareil
o moment de basculement.

4) Roue-pelle:

La roue-pelle est une roue à godets de très grandes dimensions (jusqu´à 21 m de

diamètre) placée à l´extrémité d´une flèche relevable et orientable à l´aide d´un treuil.

L´ensemble est monté sur une tourelle permettant de l´orienter et qui repose elle-même
sur un bâti à chenilles pour la translation de la machine. Le treuil de commande est placé très
en arrière de la tourelle pour faire contre poids à la roue et assurer l´équilibre de la machine.

Dans la flèche de la roue-pelle est monté un transporteur à bande qui reçoit le

déchargement des godets. Les produits sont ensuite transférés à l´arrière de la machine par le
biais d´un second convoyeur porté par un pont intermédiaire, orientable et ajustable en
longueur.

On distingue les roues pelles géantes, utilisées dans l´exploitation de lignites, de craie,
de phosphates et aussi pour l´enlèvement des morts terrains et l´enlèvement du minerai à
exploiter.

Aujourd´hui, les plus grandes machines peuvent manipuler 240.000 m3 / j. Elles sont
caractérisées par :

longueur 220 m
hauteur 85 m
poids total 13000 t
diamètre de la roue 21,6 m
nombre de godets 18
capacité d´un godet 6,6 m3
vitesse de déplacement 600 m/h
surface d´appui sur le sol 800 m2

La conduite d´une telle machine est assurée par cinq hommes.

Elle permet le rejet des produits à des distances de l´ordre de 200m et plus. Elle est
bien adaptée pour travailler en terrains mous, homogènes et humides, c´est à dire pour l
´enlèvement de grosses épaisseurs de terrains de recouvrement constitués de sable, d´argile et
de craie.

Remarque  : Pour tous ces engins, on peut calculer leur production théorique (Pth) :

P th=G*N
Avec : G est la capacité du godet ; N est le nombre de cycles théoriques dans l’heure
C. Transfert  :

Le transfert constitue une étape intermédiaire entre le déblaiement et le transport.

On peut distinguer trois principaux types d´engins de transfert:

1) Sauterelle :

C´est une construction métallique, généralement sur chenilles et destinée à supporter le

convoyeur qui relève les produits vers le terril ou les wagons, camions ou convoyeurs. Au
centre, on trouve une tourelle autour de laquelle peuvent pivoter des flèches; une de
déversement et une de reprise avec une autre à contre poids.
 Les produits à déverser au terril sont tout d’abord jetés sur la flèche de reprise, pour
être amènes ensuite à la flèche de déversement par des bandes transporteuses.

La flèche de déversement a une inclinaison variable et permet de rejeter les produits de

35 à 40 m de hauteur. Cela est favorable au tassement des déblais dès leur mise en place.

A titre d´exemple, il existe des sauterelles dont la capacité atteint 240000 m3 par jour
et le poids dépasse 5300t. Les bandes ont une largeur de 3,4 m et une vitesse variant de 5,2 à 8
m/s.

2) Pont de transfert :

C´est un engin qui relie les engins d´abattage et de chargement aux engins de transport
ou au terril. A l’inverse de sauterelle qui est caractérisée par un seul point d’appui, le pont de
transfert en a deux. Il est orientable, relevable et coulissant. Ils sont soit fixes ou mobiles. Ces
derniers se déplacent sur deux voies, par l´intermédiaire de rotules reposant sur deux chariots.

Ce pont peut atteindre des longueurs très importantes et parcourir de très grandes
distances d´où son utilité et son utilisation surtout dans les grandes carrières.

3) Dragline:

Comme étant un engin si indispensable pendant le chargement, la Dragline peut aussi

jouer le même rôle que le pont de transfert. Au lieu de charger de la matière, elle va
directement la déposer dans endroit déterminé.

D. Transport  :

Le transport dans la carrière ou en dehors de la carrière vers les usines de traitement

peut se faire par différents engins. Dernièrement, une grande maintenance est consacrée à ces
engins. Ceci pour que le prix de revient soit plus bas.

Parmi les engins de transport on peut citer:

1) Camions :
 Ils sont tous à moteur diesel ou diesel électrique de capacité variante entre 25 à 60
tonnes. Mais peuvent aller jusqu´à 240 tonnes. Ceux utilisés en carrière sont très robustes et
souples.

Ils se sont caractérisés par:

o Emploie d´un servomoteur de direction

o gros pneus, très résistants à l´usure
o cabine à suspension élastique pour le confort du conducteur
o Benne basculante
o caisse de la benne prolongée par plaque d´acier épaisse pour la sécurité du conducteur
o capacité variante

Nous donnons l’exemple de Tombereaux rigides (dumpers) : un de leurs avantages est

leur souplesse d’emploi lorsque les pointes d’extraction sont multiples. Ils sont surtout utilisés
dans les carrières où les distances parcourues sont importantes et où les gradins sont en roche
massive. Cette catégorie d’engins peut franchir des pentes plus fortes.

Tombereau (dumper)

Il est à signaler qu’en carrière, la capacité de la chaine de production est définie par
l’installation de traitement, elle même calculée selon les besoins du marché. Dans les
exploitations nettement plus importantes, certains industrielles semblent actuellement
s’orienter vers des tombereaux de la catégorie des 100 tonnes.

Dans ce tableau, nous allons présenter une estimation de la durée de vie des
Tombereaux en fonction de leurs capacités:

Capacité (tonnes) Durée de vie (heures)

Jusqu’ à 35 18000 à 20000
50 à 60 20000 à 22000
100 à 120 40000
 2) locomotives et wagons:

Les trains sont utilisés pour de longs trajets très peu inclinés ou pour des tonnages très
importants avec des natures de sols favorables au déplacement des voies.

Ils sont peu utilisés dans les carrières comportant de nombreux gradins. Cependant,
certaines s´étalent sur de vastes espaces, nécessitent l´utilisation de voie ferrée.

Les locomotives utilisées dans les exploitations à ciel ouvert sont pratiquement toutes
électriques, certaines atteignent des puissances considérables. Vu le tonnage important que
peut transporter le train, on joue beaucoup sur les rails notamment en ce qui concerne leur
poids par mètre de longueur. Par exemple pour l´exploitation de Lignite rhénan, où on utilise
les locomotives les plus puissantes (ayant une puissance nominale de 3300 CV) et les wagons
de plus grande capacité, on utilise des rails de 64 kg au mètre alors que le profil habituel des
chemins de fer est de 52 kg.

Par exemple, dans la Utah Cooper Mine, 400.000t / j de stériles et de minerai abattus
sont évacués par trains. Ceux ci comptent 7 à 13 wagons de 80 à 90 t chacun.

3) Convoyeurs
 Ils sont surtout utilisés dans les grandes exploitations à ciel ouvert des grands
gisements horizontaux et où les distances sont de plus en plus longues. On utilise couramment
des bandes de 1 à 3m de largeur et dont la vitesse peut atteindre 7,5 m /s et peuvent atteindre
un tonnage horaire de 4000 tonnes.

Elles sont portées par des batteries en auget (3 ou 5 rouleaux) pour assurer le bon
centrage de la charge.

Convoyeur à bande

Exemple : Un transport par courroie

À l’OCP (BOUKRAA), le transport du phosphate depuis la mine jusqu’au port

d’embarquement est assuré par bandes transporteuses sur une largeur de 100 km. (1 m de
largeur, vitesse de 4,5 m/s et la capacité 2000 t/h).
Remarque  : après son transport vers les usines et avant son marchandisage, le minerai peut
passer par plusieurs étapes : Le concassage, le criblage, broyage, débourbage, lavage,
classification, le stockage…

IV. Dangers dans l’environnement de travail en carrières :

L’exploitation des mines à ciel ouvert et des carrières a des effets très visibles sur la
santé du personnel et sur l’environnement. Parmi les principales menaces on peut
mentionner :

1) Poussières et fumées :

Les contaminations de l’air, par les poussières de roche, ont lieu principalement au
cours d’opérations de forage, de recherche de minéraux, de chargement, de concassage de la
roche ou de minerai, et d’explosion. Les personnes exposées à un excès de poussière pendant
de longues périodes, peuvent souffrir de maladies permanentes des poumons, comme la
silicose.
Si possible dans la pratique, la production de poussières dans l’atmosphère doit être évitée, en
particulier dans les zones peu aérées.
La production de poussière peut être contrôlée ou évitée par:
o L’utilisation de techniques de forage humide.
o L’utilisation de jets d’eau pendant l’extraction, le chargement, le concassage, etc.
o Utilisation des masques à poussière.

Les fumées, produites au cours des opérations de mise à feu, contiennent des gaz
toxiques (comme le dioxyde de soufre, l’oxyde nitreux, l’oxyde nitrique, etc.) qui peuvent
sérieusement endommager la santé en cas d’inhalation. Pour cela, les mineurs :
o Ne doivent pas pénétrer dans la zone de travail après une explosion tant que la
poussière et les produits gazeux de l’explosion ne se sont pas dissipés.
 o Ne doivent utiliser les équipements stationnaires fonctionnant au diesel dans les zones
de stagnation de l’air ou à proximité des lieux de travail.
o Doivent éviter la respiration des substances d’échappement d’un moteur diesel.
o ne devraient pas travailler ou circuler là où les dangers naissent d’une visibilité réduite
par la poussière ou les fumées.

Avertir et bien rester en retrait avant la mise à feu

2) Bruit et vibration :

Les sources potentielles de bruits excessifs sont les compresseurs, les foreuses, les
marteaux piqueurs et autres engins utilisés à la mine. Une exposition répétée ou prolongée à
des niveaux sonores excessifs, peut affaiblir l’acuité auditive. Pour cela, il faut :
o Les sources de bruits doivent être enveloppées de matériaux isolants, de façon à
réduire les émissions sonores à des niveaux tolérables.
o Augmenter la distance entre la source sonore et l’auditeur.
o Mettre les dispositifs de protection de l’ouïe confortables et pratiques (des
casques).
Utiliser des protections pour les oreilles à proximité de niveaux sonores excessifs.

Les travailleurs utilisant des machines à main, en particulier des perceuses

pneumatiques et des marteaux piqueurs (même pendant une heure par jour) peuvent souffrir
des effets de la vibration dans leurs mains et leurs bras. Le syndrome du «doigt blanc (ou
doigt mort) commence quand les doigts s’engourdissent. Il peut conduire à la gangrène.
Prévention et contrôle de ce syndrome
o Eviter d’utiliser l’équipement pendant de longues périodes.
o Utiliser un équipement moderne, où les vibrations sont étouffées.
o Réparer ou le remplacer les vieux équipements ou adapter des poignées anti-vibration.
o Tenir les poignées le plus légèrement possible, ne pas serrer les poignées.
o Soutenir les outils très lourds de façon à les maintenir le plus légèrement possible.
o Maintenir les outils vibrants de façon à minimiser les niveaux de vibration.

3) L´instabilité des fronts:

L’instabilité du front peut être à l’origine de chutes ou de glissements de roches. Elle

peut être la conséquence de conditions géologiques défavorables ou de mauvaises méthodes
d'exploitation.
Les personnes les plus exposées sont celles qui travaillent directement au front: les
abatteurs préposés au chargement et à la conduite des engins.
Avant toute opération de chargement, il convient :
o d’examiner le front ;
 o de prendre des mesures correctives pour le sécuriser s’il existe le moindre doute quant
à un éboulement éventuel.
o De prendre, lors de l’exploitation, une direction qui tienne compte de la géologie de
manière que le front et les flancs de la taille restent stables.

4) Risques liés aux gros engins :

Les principaux dangers liés à l’utilisation de gros engins sont :

o l’incompétence des conducteurs ;

o la défaillance des freins ;
o l’absence de vision panoramique depuis le poste du conducteur ;
o l’accès à la cabine ;
o la marche arrière, le renversement ;
o les vibrations, le bruit, la poussière et le défaut d’entretien.

Les personnes les plus exposées aux risques sont le conducteur et les piétons
susceptibles d’être heurtés par l’engin, y compris les conducteurs de véhicules de plus petites
dimensions qui ne peuvent être aperçus du conducteur de l’engin lourd.

Pour résoudre les problèmes de visibilité, il faut :

o installer des dispositifs tels que des caméras, des radars et des rétroviseurs spéciaux
(déplacements en marche arrière vers ou lors du déversement de la charge dans un
broyeur) ;
o utiliser de ceintures de sécurité appropriées pour les protéger en cas de retournement ;
 o Un entretien adéquat et des essais réguliers pour réduire la possibilité d’une
défaillance des freins.

D’autres dangers sont associés au transport sur rails, le risque étant essentiellement
d'être heurté par les wagons ou écrasé entre les wagons qui composent le convoi.
Les personnes les plus exposées sont naturellement les utilisateurs des systèmes, auxquels
s'ajoutent les conducteurs d’autres véhicules ou les piétons qui passent à proximité.
Il est essentiel que :
o les systèmes sur rails soient correctement conçus et gérés,
o le contrôle de la circulation ferroviaire et routière soit rigoureux,
o ce travail soit fait par des employés hautement qualifiés et que le matériel soit
parfaitement entretenu.

V. Le réaménagement des carrières

Tout site, après exploitation, doit être remis en sécurité. Parfois le site aura une
vocation ultérieure (une valorisation) impliquant la mise en place de certains aménagements :
on parle alors de réaménagement. Celui-ci est défini par la comparaison entre l’état initial et
actuel, par les objectifs de la remise en état et les méthodes et moyens disponibles.
1) Les objectifs Les différents types de réaménagement :

Le but de la remise en état est de restituer les terrains à la nature avec un minimum de
sécurité. Les principes de la conduite du plan de remise en état sont gérés par quelques
nécessités :
o assurer une stabilité à long terme des terrains ;
o la maîtrise de la circulation des eaux et la préservation de leur qualité sont très
importante.
o la sécurité du public.
o la nécessité de cicatrisation ou de retour à l'équilibre au niveau paysager ;
Ce retour à l'équilibre doit se faire en tenant compte :
 du climat ;
 de la nature du substratum minéral ;
 de la nature de la nappe phréatique ;
 de la nouvelle topographie.
o la valorisation prévue du site, la volonté des propriétaires et/ou des riverains.
 Les principes techniques et travaux de réaménagement sont :

o une remise en état agricole, un reboisement

o un aménagement écologique et paysager
o un aménagement d'un plan d'eau ou d'une base de loisir

2) Les travaux de réaménagement :

Parmi les principaux travaux de réaménagement, on cite :

a) Le terrassement :

Il commence par la manipulation des terres. Les découvertes sont composées de terres
de surface (le sol) et de stériles. Nous nous pencherons donc sur le décapage, le transport et le
stockage du sol, les stériles ne demandent pas de précautions particulières.
Une étude pédologique permet de savoir si l'horizon humifère est individualisé du reste du
sol, et de déterminer les épaisseurs. Depuis la surface, et en progressant en profondeur, on
trouve :

o le sol : c'est l'épaisseur que peuvent traverser les racines. Il présente un horizon
supérieur humifère ou terre végétale contenant de la matière organique
o les stériles ou morts-terrains
o le gisement

La diversité des travaux de terrassements et des terrains abordés impose une certaine
diversité d’engins utilisés dans ce domaine. On distingue trois sortes d’engins :

Bulldozer (Bulle sur chenille) :

Il est destiné aux gros travaux des terrassements comme le:
 ripage et nettoyage des plates formes.
 gerbage des matériaux des tirs.
 ouverture des pistes.
 poussage sur les verses.
 -assistance des travaux mécaniques sur pelles.
 Bulle sur pneu :

Il est destiné aux moyens travaux des terrassements comme le :

 - nettoyage des pistes et virages.
 - nettoyage au tour des concasseurs.
 - transport des tiges de foration
 - nettoyage des plates formes de chargement

Niveleuse :
Entretien des pistes et des routes.

b) le remblayage :

Il peut se faire à l’aide :

o de la dragline : essentiellement employée pour la découverte, elle peut, sans
compactage, régaler deux couches de terre, à la condition que leur épaisseur
dépasse 30 centimètres. Cependant, cette méthode n'est pas rapide et coûte
chère.

o du chargeur : le chargeur décape, il vient déposer la terre qu'il a dans son godet
et l'étale à l'aide des dents du godet. Ceci est réalisé pour une exploitation
autorisant le déversement direct de la découverte sur la zone à couvrir, pour
 des matériaux en place sur le front de taille à bonne cohésion (pour éviter les
éboulements sur les terres de découverte) ;
o de bennes et de pelles : le décapage et le régalage sont simultanés. Cette
technique intéresse principalement les exploitations où zones de découverte et
de recouvrement ne sont pas à proximité immédiate. Ceci nécessite l'utilisation
de véhicules de transport. Pour le régalage de la couche humifère supérieure, la
pelle ne doit pas progresser sur la couche inférieure préalablement régalée,
mais sur la surface définitive de la bande voisine.

Le remblayage peut avoir deux options :

o sans compaction : le remblayage se fait par couches successives posées les
unes sur les autres, ou par déversement des matériaux dans l'excavation ou
déposés en tas puis poussés au chargeur.
o avec compaction : quand toute la zone est remblayée, on emploie la méthode
(dynamique) du pilonnage ; le remblayage peut se faire par couches de 50à70
centimètres compactées au fur et à mesure par le passage d'engins lourds ou
compacteurs parfois vibrants (remblayage technique).

Remarque : remise en état coordonnée à l'exploitation :

D'après "Le réaménagement des carrières" - CASTANO N.

Ainsi, petit à petit, est remise en place une surface généralement plane, faite
essentiellement par des remblais sur lesquels est déposée de la terre végétale.
Conclusion :
Nous avons vu tout au long de cet exposé les différentes caractéristiques concernant
l’exploitation en carrières et surtout les principales méthodes suivies lors d’une exploitation à
ciel ouvert. Nous avons aussi révélés les dangers les plus probables pouvant toucher la santé
el sécurité des mineurs lors de l’exploitation et quelques solutions pour remédier à ces
problèmes. Et pour que l’état actuel des carrières soit identique à celle initiale, un ensemble
des travaux doivent être prises en considération : réaménagements, afin de restituer les
terrains avec une bonne sécurité.