ADM2006

19° Congresso Internacional de Administração

Ponta Grossa, Paraná, Brasil.

19 a 22 de Setembro de 2006

A importância da gestão da manutenção no gerenciamento logístico

das indústrias automobilísticas
Patrícia Guarnieri (UTFPR/UEPG) pgguarnieri@yahoo.com.br
Kazuo Hatakeyama (UTFPR) hatakeyama@pg.cefetpr.br
Rui Francisco Martins Marçal (UTFPR) marçal@pg.cefetpr.br

Resumo
O gerenciamento logístico, atualmente, é reconhecido como vital para obtenção de vantagem
competitiva pelas empresas e sua tendência é a integração de todas as atividades que
compõem os processos da empresa. Dentre estas atividades destaca-se a de gestão da
manutenção dos equipamentos e instalações que se torna essencial, quando se considera que
a interrupção de uma linha de produção por falta de manutenção gera prejuízos altíssimos.
Um dos segmentos representativos no setor industrial e que preza pela confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos é o automobilístico. Desta forma, o objetivo do presente
artigo é ressaltar como uma empresa do ramo automobilístico, fornecedora de sistemas
térmicos para as maiores montadoras estabelecidas no país, realiza a manutenção preditiva
de seus equipamentos. Para isso, foi construído um breve referencial teórico e foi realizado
um estudo de caso, com vistas a aprofundar o conhecimento obtido na literatura. É possível
observar que, principalmente no que se refere aos equipamentos críticos à produção da
empresa, é realizada a manutenção preditiva de forma a não intervir nos processos
produtivos, evitando interrupções e prejuízos, tanto para a empresa fornecedora, como para
as montadoras o que reduz consideravelmente o preço do produto final.
Palavras-chave: Gestão da manutenção; gerenciamento logístico; manutenção preditiva

1. Introdução
O ambiente altamente competitivo com que as empresas se deparam atualmente exige maior
agilidade, flexibilidade e menores custos. A globalização dos mercados conduz à mudanças
em seus processos produtivos e de negócios, visando respostas mais rápidas aos clientes que
se tornam cada vez mais exigentes e menos dispostos a comprar de fornecedores que
constantemente atrasam seus pedidos.
Diante da competitividade acirrada do mercado, foi necessária, por parte das empresas, a
busca de novas alternativas para manterem-se no mercado, uma delas foi o resgate do antigo
conceito de logística, que surgiu nas Forças Militares e posteriormente foi aperfeiçoado para
utilização no ambiente empresarial. Desta forma foi possível a otimização de seus processos
de negócios, a redução de custos, a satisfação dos clientes e conseqüentemente a maximização
de sua lucratividade.
O gerenciamento logístico, atualmente, é reconhecido como vital para obtenção de vantagem
competitiva pelas empresas. Este conceito tem como missão, entregar o produto certo, no
local designado, no tempo hábil e com o menor custo possível, possibilitando assim a
satisfação dos clientes. Como o ambiente empresarial é dinâmico, é altamente necessária a
evolução dos conceitos e técnicas gerenciais constantemente.
Com o gerenciamento logístico não é diferente e atualmente a tendência é a integração de
todas as atividades que compõem os processos da empresa. Dentre estas atividades destaca-se
a de gestão da manutenção dos equipamentos e instalações que se torna essencial, quando se
considera que a interrupção de uma linha de produção por falta de manutenção gera prejuízos
altíssimos. Um dos segmentos representativos no setor industrial e que preza pela
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos é o automobilístico.
A cadeia automotiva brasileira, segundo informações extraídas da Associação Nacional dos
Fabricantes de Veículos Automotores - ANFAVEA, incluindo veículos, peças e máquinas
agrícolas, reúne 17 marcas e abriga os principais grupos mundiais do setor, incluindo norte-
americanos, europeus e asiáticos. Ela é responsável por 4,5% do PIB do País e por 13,5% do
seu PIB industrial.
A indústria automobilística brasileira recebeu aproximadamente US$ 30 bilhões de
investimentos, durante os últimos dez anos, esses investimentos foram aplicados
principalmente na atualização tecnológica das plantas existentes no país, mas uma parte
destinou-se à construção de novas e inovadoras plantas. Isso tornou o Brasil exemplo mundial
no setor, por ter em seu território algumas das plantas mais atualizados do mundo,
principalmente em termos de equipamentos e processos logísticos. (PIRES, 2004).
Estes fatos aumentam consideravelmente a visibilidade da gestão da manutenção nas
empresas. No que se refere aos fornecedores das montadoras de veículos, que trabalham com
produção totalmente puxada, isto é sem estoques de produtos acabados, isto se torna
essencial, principalmente quando se considera que a realização da manutenção preditiva, por
exemplo, pode evitar problemas de interrupção de produção que gera atrasos na entrega dos
pedidos às montadoras, o que lhes dá direito de cobrar de seu fornecedor multas concernentes
à parada da linha de montagem de um veículo, onde a entrega de sistemas ou componentes é
cronometrada.
Desta forma, o objetivo do presente artigo é ressaltar como uma empresa do ramo
automobilístico, fornecedora de sistemas térmicos para as maiores montadoras estabelecidas
no país, realiza a manutenção preditiva de seus equipamentos. Para isso, foi construído um
breve referencial teórico e foi realizado um estudo de caso, com vistas a aprofundar o
conhecimento obtido na literatura.
É possível observar que, principalmente no que se refere aos equipamentos críticos à
produção da empresa, é realizada a manutenção preditiva de forma a não intervir nos
processos produtivos, evitando interrupções e prejuízos, tanto para a empresa fornecedora,
como para as montadoras o que reduz consideravelmente o preço do produto final.
2. Metodologia
O presente artigo foi elaborado pelo método indutivo, pois de acordo com Lakatos e Marconi
(2001), no raciocínio indutivo a generalização deriva de observações de casos da realidade
concreta. As constatações particulares levam à elaboração de generalizações.
Do ponto de vista de sua natureza é uma pesquisa aplicada, do ponto de vista de seus
objetivos é exploratória e descritiva, pois proporciona um maior conhecimento do assunto,
por meio da construção de um referencial teórico e também da observação da realidade
concreta, através da análise de exemplos que estimulam a compreensão. Do ponto de vista da
abordagem do problema é uma pesquisa qualitativa, onde o processo e seu significado são o
foco principal da abordagem. (SILVA e MENEZES, 2001).
O procedimento técnico adotado foi o estudo de caso, para Gil (1999), este procedimento
envolve o estudo de um ou poucos objetos de maneira que se permita o seu conhecimento
detalhado. A coleta de dados realizou-se através da observação direta e entrevista com o
responsável pelo departamento de manutenção de uma indústria automobilística que fabrica e
fornece sistemas térmicos para todas as montadoras de veículos instaladas no país, além de
atender clientes de outros países, estabelecida na região metropolitana de Curitiba-PR.
3. Logística Empresarial
Nas últimas décadas, as empresas estavam mais preocupadas em gerar lucros e a satisfação
dos clientes e redução de custos ficavam em segundo plano. No entanto a concorrência
mundial impeliu as empresas a reverem fortemente seus conceitos para sobreviverem no
mercado. Neste momento o conceito de logística tão utilizado pelas Forças Militares foi
resgatado no ambiente empresarial.
Vários princípios desenvolvidos nesta época passaram a ser utilizados com sucesso pelas
empresas e dentre eles destaca-se o conceito da logística que tem forte potencial para a
obtenção de vantagem competitiva sustentável em um mercado tão competitivo.
A logística para Christopher (1997) é o processo de gerenciar estrategicamente na empresa, a
aquisição, movimentação e armazenagem de matéria-prima, peças, produtos acabados e
demais materiais, além dos fluxos de informação recíprocos, através da organização de seus
canais de marketing, tornando possível a maximização das lucratividades presentes e futuras
através do atendimento dos pedidos dos clientes a custos reduzidos.
Atualmente, a tendência do gerenciamento logístico é a integração das atividades da empresa,
tornando possível a troca constante de informações e conseqüentemente a otimização de
recursos, desta forma torna-se possível agregar valor ao produto final e aumentar a
lucratividade da empresa.
A visão logística de agrupamento integrado das atividades relacionadas ao fluxo de produtos e
serviços para a sua administração coletiva é uma evolução natural do pensamento
administrativo. Conforme Ballou (1993, p. 18):
As atividades de transporte, estoques e comunicações iniciaram-se antes mesmo da
existência de um comércio ativo entre regiões vizinhas. Hoje, as empresas devem
realizar essas mesmas atividades como uma parte essencial de seus negócios, a fim
de prover seus clientes com os bens e serviços que eles desejam. Entretanto, a
administração de empresas nem sempre se preocupou em focalizar o controle e a
coordenação coletivas de todas as atividades logísticas.

O considerável potencial de evolução e os impactos operacionais significativos que os

gerentes logísticos representam nas organizações, os fazem críticos para o sucesso da empresa
em penetrar em novos mercados, realizando altos níveis de serviço ao redor do globo.
Conseqüentemente, o gerenciamento logístico e de operações devem ser estabelecidos e
implementados em um novo contexto global. (DORNIER et al.,1998).
A logística, no atual ambiente de negócios, é considerada fator essencial para a continuidade
das empresas, pois otimiza as atividades e recursos da empresa, possibilitando que o produto
esteja disponível para o cliente no momento correto, satisfazendo suas necessidades.
4. Atividades envolvidas no gerenciamento logístico
O gerenciamento logístico das atividades de uma empresa absorve uma parcela significativa
dos custos envolvidos nos processos organizacionais, sendo em média 25% das vendas e 20%
do Produto Nacional Bruto (PNB). No entanto para que possamos obter sucesso no processo
logístico, conforme Pozo (2002) é de suma importância que tenhamos um sistema de
informações que possa atender a todos os requisitos que compõem sua estrutura, atendendo
assim a rapidez das respostas ao desejo do consumidor.
Estas atividades podem ser divididas em atividades primárias e de apoio. Segundo Ballou
(1993, p.24), “as atividades primárias são aquelas essenciais para o desempenho da empresa,
além de contribuir com a maior parcela do custo total da logística, são de importância
primária para o atingimento dos objetivos logísticos de custo e nível de serviço”. São
entendidas como atividades primárias: Transportes, Manutenção de estoques e Processamento
de pedidos.
Porém somente estas atividades não são suficientes para atingir o nível de serviço desejado
pelos clientes. Para isso existem as atividades de apoio que são aquelas que contribuem de
forma a dar suporte às atividades primárias. Segundo Ballou (1993, p. 27), as atividades de
apoio são: armazenagem, manuseio de materiais, embalagem, obtenção (compras),
programação do produto, manutenção de máquinas e equipamentos e sistemas de informação.
Dentre estas atividades no presente artigo será destacada a atividade de gestão da manutenção
(máquinas ou equipamentos), que será tratada na próxima seção.
5. Gestão da manutenção no gerenciamento logístico das indústrias automobilísticas
A manutenção desempenha uma função estratégica no gerenciamento logístico. Para Kardec,
Nascif e Baroni (2002), é preciso que a manutenção deixe de ser apenas eficiente nas
empresas, para tornar-se eficaz, pois não basta somente reparar o equipamento ou instalação o
mais rápido possível, e sim, manter a função do equipamento disponível para a operação,
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção ou o não fornecimento do serviço.
Caso o processo de produção seja interrompido por falta de manutenção dos equipamentos, a
empresa não conseguirá atingir seus objetivos logísticos de entrega do produto no tempo
correto, ao menor custo possível.
Nas indústrias automobilísticas, esta função torna-se ainda mais importante, quando se
considera que uma máquina ou equipamento indisponível pode causar a parada de toda a linha
de fabricação de um componente ou sistema. As montadoras de veículos, caso tenham seus
processos parados por falta de componentes e atraso dos fornecedores, reserva o direito de
lhes cobrar, por hora, multas altíssimas. O que significa custos desnecessários e
conseqüentemente prejuízo para a empresa, que podem ser evitados realizando-se
continuamente a gestão da manutenção das máquinas, equipamentos e instalações.
Para atender à estas necessidades, a função manutenção teve que ser redefinida e no conceito
moderno, sua missão, de acordo com Kardec, Nascif e Baroni (2002, p.23), é:
Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a
atender um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos adequados.

De acordo com Badin, Novaes & Dutra (2003), a indústria automobilística se preocupa em
reduzir custos e prazos e qualquer desarranjo na sua cadeia de suprimentos tem o potencial de
parar a produção. Os problemas decorrentes da interrupção na comunicação, problemas em
equipamento, qualidade, entre outros, são difíceis de mensurar, porém muito importantes.
Desta forma, os membros da cadeia devem avaliar a probabilidade de eventos que podem
interromper a produção e até que ponto podem tolerar esses riscos.
6. Tipos de manutenção
Atualmente, existem de acordo com Kardec, Nascif e Baroni (2002), seus tipos básicos de
manutenção: corretiva não planejada, corretiva planejada, preventiva, preditiva, detectiva e
engenharia de manutenção. Os tipos de manutenção adotados estão diretamente relacionados
aos resultados alcançados pela empresa. Ainda segundo os autores, é necessária uma mudança
de paradigmas para que os resultados de maior qualidade; menor custo; melhor atendimento;
maior segurança e melhor moral da equipe sejam atingidos.
Existem alguns fatores que contribuem para que isso ocorra, como por exemplo, quando se
passa da manutenção preventiva para preditiva, isto é, quando no lugar de parar o
equipamento, ele é mantido operando até um limite preestabelecido com base em parâmetros
que podem ser acompanhados, compatibilizando a necessidade de intervenção com a
produção. Ou ainda, quando se passa a adotar a engenharia de manutenção, onde não é o
bastante realizar uma boa manutenção, mas sim ter equipamentos que tenham a
disponibilidade que a empresa precisa para atender o mercado. (KARDEC, NASCIF &
BARONI, 2002).
No gráfico 01 é apresentada a evolução e otimização dos resultados da manutenção, onde o
papel do profissional da manutenção também é modificado.

Fonte: Adaptado de Kardec, Nascif e Baroni (2002).

Gráfico 1 - Mudança de paradigma na manutenção

O gráfico 01 apresenta, segundo Kardec, Nascif e Baroni(2002) que o aumento da

disponibilidade, confiabilidade, melhoria do atendimento, da segurança operacional e pessoal,
preservação ambiental e motivação da equipe é, a médio e longo prazos, sempre
acompanhado da otimização dos custos.
De acordo com Tavares, Calixto e Poydo (2005), a aplicação da manutenção preditiva por
monitoramento pode gerar para a empresa, ganhos que chegam a percentuais superiores a
40% em relação a manutenção preventiva por tempo. De acordo com Silva (2004), as
manutenções preventiva e preditiva compõem o conjunto das melhores práticas em áreas de
risco ou críticas da empresa, pois priorizam a qualidade e evitam paradas de produção para
eventuais intervenções.
No presente artigo será abordada somente a manutenção preditiva, tendo em vista que suas
intervenções no equipamento não são intrusivas, portanto, não geram a necessidade de
paradas de produção, o que é essencial nas indústrias automobilísticas.
7. Manutenção preditiva (Mpd)
A manutenção preditiva, segundo a NBR 5462-1994 da ABNT, é a manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática e ordenada de
técnicas de análise utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem e de
tecnologias, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção
corretiva, de forma não intrusiva.
De acordo com Kardec, Nascif e Baroni (2002), a manutenção preditiva é aquela que indica a
necessidade de intervenção com base no estado do equipamento. A avaliação do estado do
equipamento é realizada através da medição, acompanhamento ou monitoração de
parâmetros. É a primeira grande quebra de paradigmas nos tipos de produção e sua prática no
Brasil, ainda é pequena, chegando a apenas 18% dos recursos aplicados. O acompanhamento
deste tipo de manutenção pode ser feito de três formas:
- Acompanhamento ou monitoração subjetiva: Os profissionais responsáveis pela manutenção
levam em consideração variáveis como: temperatura, vibração, ruído e folga que são
acompanhadas, independente da existência de instrumentos. Essas variáveis são medidas
através da visão, audição, tato e olfato e são tanto mais confiáveis, quanto mais experientes
forem os profissionais;
- Acompanhamento ou monitoração objetiva: É realizada com base em medições utilizando-se
equipamentos ou instrumentos especiais e fornece valores de medição para o parâmetro que
está sendo acompanhado, além de ser o valor medido, independente do operador do
instrumento, desde que seja utilizado o mesmo procedimento;
- Monitoração contínua: Através dela é possível monitorar variáveis típicas de processo como
densidade, vazão, pressão, entre outros e ainda outras relacionadas com os equipamentos
como vibração, temperatura de mancais, temperatura do enrolamento de motores elétricos.
Constitui-se em excelente proteção dos equipamentos, desde que venha associada a
dispositivos que alarmam, para após promoverem a parada ou desligamento de equipamento
uma vez que atinja o valor limite estipulado. Normalmente, os custos com tais sistemas é
muito elevado e justifica-se quando realizada em equipamentos críticos da empresa.
As técnicas de manutenção preditiva, por sua vez, permitem a coleta de dados com o
equipamento em funcionamento, ou com o mínimo de interferência possível no processo
produtivo, como também a coleta de dados que possibilitem a análise de tendências. São
classificadas pela grandeza medida ou pelo defeito, são elas: radiações ionizantes, energia
eletromagnética, inspeção visual, análise de óleos lubrificantes ou isolantes, ferrografia,
ensaios elétricos, energia acústica, fenômenos de viscosidade, análise de vibrações, análise de
temperatura-termometria, verificações de geometria, entre outras. (KARDEC, NASCIF &
BARONI, 2002).
8. Estudo de caso: Indústria de sistemas térmicos para veículos
8.1. Caracterização da empresa
O presente estudo de caso foi realizado em uma indústria de sistemas térmicos para veículos
localizada na região metropolitana de Curitiba-PR. Sua atividade se concentra na produção de
componentes e sistemas térmicos, que são fornecidos para as principais montadoras de
veículos estabelecidas no país: Volskswagen, Toyota, Honda, Fiat, Daimler Chrysler, Ford,
General Motors, Iveco, Volvo, Scania, Renault, CNH e John Deere. Trata-se de uma empresa
de grande porte, cujo faturamento anual gira em torno de US$ 160 milhões, dedica-se também
ao mercado internacional.
8.2. Caracterização da manutenção preditiva da empresa
A empresa em questão realiza as manutenções corretiva, preventiva e preditiva. No presente
artigo foi focada a manutenção preditiva e como a empresa possui uma série de equipamentos,
procurou-se coletar dados, através de observação direta e de entrevista com o responsável
pelo departamento de manutenção da empresa, referentes aos equipamentos críticos da
empresa, ou seja, aqueles cuja parada constitui gargalo para a empresa, pois interrompe toda a
linha de montagem.
Neste sentido foi destacado um equipamento bastante crítico na linha de produção de
condicionadores de ar, denominado Forno VB, utilizado na abrasagem de todos os modelos
de condicionadores, cujo fabricante é japonês. Para este equipamento a empresa mantém um
estoque de peças de reposição, dada a sua importância no processo produtivo e considerando-
se que o tempo para a entrega do fabricante japonês é de 90 dias. Como o investimento nestas
peças é alto, é realizado um planejamento e um orçamento prévio, que posteriormente é
autorizado pela diretoria da empresa. A manutenção para este equipamento é muito
importante, pois caso haja interrupção no processo produtivo, a empresa atrasará as entregas
de produtos para as montadoras, visto que opera com a demanda puxada (JIT), ou seja, não
trabalha com estoques de produtos acabados, o que gerará multas e penalidades para a
empresa e conseqüentemente prejuízos e custos desnecessários.
O departamento de manutenção realiza a Mpd, através das técnicas de:
1) Análise de vibração, cuja periodicidade é de dois em dois meses, para tal o instrumento
utilizado é um sensor que, de acordo com a norma VDI (padrão de severidade), determina o
estado geral do equipamento, através da somatória do modo de vibração de todos os
componentes. Esta análise é realizada pelos profissionais da manutenção da empresa com
equipamento próprio. A falta de manutenção por parte da empresa gera a quebra de
rolamentos do equipamento.
2) Termografia, é realizada com periodicidade anual, através da utilização de um termovisor.
Tal técnica é realizada com equipamento de terceiros, isto é, a empresa contrata a empresa
Thermotronics para tal. Caso a manutenção não seja realizada ocorre a queima do painel
elétrico e o rompimento dos rolamentos.
3) Análise do óleo, também é realizada com periodicidade anual, com equipamentos de
terceiros. A assistência e coleta do óleo para análise laboratorial é de responsabilidade da
empresa Castrol. A intervenção é a parada para filtragem ou troca de óleo do equipamento. A
conseqüência da falta de manutenção, neste caso, é a redução da vida útil das válvulas e do
sistema hidráulico, pois, partículas metálicas do equipamento se agregam ao óleo.
O responsável pelo departamento de manutenção da empresa afirma que, “ a manutenção é
vista na empresa como uma função estratégica, pois trabalha em conjunto com as demais
atividades no sentido de atingir os objetivos logísticos de entrega do produto no momento e
na quantidade certa e com o menor custo e desperdícios para a empresa.” A empresa também
realiza a TPM – Total Productive Maintanance com o objetivo de otimizar a eficiência global
dos equipamentos com a participação de todos os funcionários na limpeza e lubrificação dos
equipamentos, aperto de parafusos, porcas e outros elementos de fixação o que facilita muito
as ações de manutenção dos equipamentos e previne acidentes.
Desta forma, com a realização da manutenção preditiva, preventiva, corretiva e com a TPM a
empresa obtém maior disponibilidade e confiabilidade nos seus equipamentos, garantindo
desta forma, o cumprimento dos prazos de entrega aos clientes e evitando prejuízos e custos
desnecessários com eventuais quebras dos equipamentos e interrupções na produção.
9. Considerações finais
É notório o importante papel que a gestão da manutenção constitui para as empresas, num
cenário de economia globalizada e competição acirrada, onde as mudanças ocorrem
rapidamente e onde não há mais espaço para improvisos. Vista sob o aspecto do
gerenciamento logístico, a atividade de manutenção é fundamental no processo produtivo e
possibilita que a logística atinja seus objetivos de entregar o produto final no tempo e
quantidade correta ao menor custo possível, de forma a satisfazer os clientes.
As empresas se deparam com a necessidade de mudança de paradigmas, onde não é mais
importante somente, manter o equipamento funcionando e sim evitar que ele fique
indisponível, causando interrupções no processo produtivo e para isso torna-se essencial que
o profissional da manutenção esteja qualificado para evitar falhas e não para corrigi-las.
Neste sentido, a manutenção preditiva atua no equipamento de forma não intrusiva, ou seja,
mantém o equipamento em funcionamento enquanto são realizadas as intervenções
necessárias. Constitui-se em uma técnica que antecipa as falhas do equipamento, o que para as
indústrias automobilísticas é considerado essencial, visto que operam sem estoques com o
objetivo de reduzir custos, o que conduz à necessidade de que os processos da empresa sejam
realizados com perfeita sincronia. Desta forma, tornam-se inadmissíveis interrupções nas
linhas de produção de componentes, sistemas e nas linhas de montagem dos veículos, por
falta de manutenção nos equipamentos.
Por fim, a gestão da manutenção nas empresas, passa a ser considerada como uma função
estratégica no atingimento dos objetivos logísticos de nível de serviço ao cliente. É cada vez
mais necessária, a ênfase na atividade de manutenção que trabalha m conjunto com as demais
atividades integrantes do processo produtivo no sentido de otimizar o fluxo de produtos,
satisfazendo o cliente e aumentando a participação de mercado e lucratividade da empresa.
10. Referências bibliográficas
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