12345678901234567890123456789012123456

12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456

LAYOUT
Fabrício Quadros Borges*

RESUMO:
O texto a seguir fala sobre os
layouts que uma empresa
pode usar para sua arrumação
e por conseguinte ajudar em
solucionar problemas de
produção, posicionamento de
máquinas, equipamentos e
pessoal envolvido em todo o
processo produtivo.

CONSIDERAÇÕES GERAIS informação e clientes – fluem instalação real, um projeto ou

O arranjo físico de uma
operação produtiva preocupa-
se com a localização física dos
recursos de transformação.
Colocado de uma forma
simples, definir o arranjo físico
é decidir onde colocar todas
as instalações, máquinas e
equipamentos e todo o pessoal
da produção.
O arranjo físico é uma
das características mais
evidentes de uma operação
produtiva que determina sua
forma e aparência. É aquilo
que a maioria de nós notaria
em primeiro lugar quando
entrasse pela primeira vez em
uma unidade de operação.
Também determina a maneira
segundo a qual os recursos
transformados – materiais,
através da operação. Mudanças
relativamente pequenas na
localização de uma máquina,
numa fábrica ou dos bens em
um supermercado ou a
mudança de sala em um centro
esportivo podem afetar o fluxo
de materiais e pessoas através
da operação. Isso por sua vez
poderá afetar os custos e a
eficácia geral da produção.
O layout de uma fábrica
é a disposição física do
equipamento Industrial,
Incluindo o espaço necessário
para movimentação de
material, armazenamento,
mão-de-obra indireta e todas
as outras atividades e serviços
dependentes, além do
equipamento de operação e o
pessoal que o opera. Layout,
portanto, pode ser uma
um trabalho.
DEFINIÇÃO
A principal área de ação
de um layout industrial é, sem
nenhuma dúvida, a empresa,
definindo e integrando os
elementos produtivos. A
questão está relacionada com
o local e arranjo de
departamentos, células ou
máquinas em uma planta ou
chão de escritório. Por causa
dos aspectos geométricos e
combinatórias do problema,
trata-se de uma questão cuja
solução pode atingir altos
níveis de complexidade, de
acordo com o incremento de
variáveis do sistema. Além
disso, o layout industrial

* Acadêmico do 4º ano de Administração e Monitor da disciplina Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais

Lato & Sensu, Belém, v. 2, n. 4, p. 5, dez, 2001. '


engloba fatores quantitativos e
qualitativos que associados,
podem tornar-se difíceis de
modelar e analisar.
É também o estudo das
condições humanas de
trabalho. Percebemos então
que não é somente uma
disposição racional das
máquinas que assegure o
funcionamento de uma linha
de usinagem sem retrocessos
e com mínimas distâncias.
Em geral, sempre é
preferível fazer alguma
simplificação de processo e
análise, decompondo o
problema em problemas
menores e separados. Isto
reduz o tamanho e
complexidade do problema,
permitindo um estudo mais
completo de vários planos
alternativos.
O layout (plant layout -
arranjo físico) é um estudo
sistemático que procura uma
combinação ótima das
instalações industriais que
concorrem para a produção,
dentro de um espaço
disponível.
Layout é a maneira
como os homens, máquinas e
equipamentos estão dispostos
em uma fábrica. O problema
do layout é a locação relativa
mais econômica das várias
áreas de produção na empresa.
Em outras palavras, é a melhor
utilização do espaço
disponível que resulte em um
processamento mais efetivo,
através da menor distância, no
menor tempo possível.
! Lato& Sensu, Belém, v.2, n.3-4, p. 90-92, dez, 2001.
SELECIONANDO O TIPO
DE LAYOUT
São três os tipos básicos
de layout. Muitas variações e
combinações destes três tipos
podem ser feitas, de acordo
com as necessidades.
Layout Posicional
Por posição fixa, ou por
localização fixa do material.
Usado para montagens
complexas. O material ou
componentes principais ficam
em um lugar fixo.
Layout Funcional
Por processo. Agrupam-se
todas as operações de um
mesmo “tipo” de processo.
Layout Linear
Linha de produção, ou por
produto. O material é que se
move. Uma operação
imediatamente adjacente à
anterior. Os equipamentos são
dispostos de acordo com a
seqüência de operações.
Que tipo de layout usar?
Usa-se Layout posi-
cional quando:
n As operações de confor-
mação do material utilizam
apenas ferramentas
manuais ou máquinas
simples;
n Estiverem sendo feitas
poucas unidades de certo
tipo;
n O custo de movimentação
foralto.
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
Usa-se Layout funcional
quando:
n As máquinas forem de
difícil movimentação;
n Tiver grande variedade de
produtos;
n Tiver grandes variações
nos tempos requeridos
para diferentes operações;
n Tiver demanda pequena
ou intermitente.
Usa-se Layout linear
quando:
n Tiver grandes quantidades
de peças;
n O produto for mais ou
menos padronizado;
n A demanda for estável;
n Puder ser mantida a
continuidade do fluxo de
material - operações
balanceadas.
FATORES QUE INFLUEM
NO LAYOUT
Fator Material - incluindo
projeto, variedades,
quantidades, as
operações necessárias e
a sua seqüência.
Fator Maquinaria - incluin-
do o equipamento
produtivo, ferramentas e
sua utilização.
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
Fator Homem - incluindo
supervisão e apoio, além
do trabalho direto.
Fator Movimento - incluindo
transporte inter e
intradepartamental e o
transporte às várias
operações, armazena-
gens e inspeções.
Fator Espera - incluindo
estoques temporários e
permanentes e atrasos.
Fator Serviço - incluindo ma-
nutenção, inspeção, pro-
gramação e expedição.
Fator Construção - incluindo
as características exter-
nas e internas do edifício
e a distribuição do
equipamento.
Fator Mudança - incluindo
versatilidade, flexibili-
dade e expansibilidade.
Logo após a definição
dos produtos que a fábrica irá
produzir, a primeira decisão a
ser tomada é a da escolha do
tipo de processo básico. Em
termos mais amplos é a
característica de volume
variedade que dita o tipo de
processo. Há, entretanto,
freqüentemente, alguma
superposição entre tipos de
processo que podem ser
utilizados para determinada
posição do binômio volume-
variedade.
Em casos em que mais
de que um tipo de processo é
possível, a importância relativa
dos objetivos de desempenho
da operação pode influenciar
na decisão. Depois que o tipo
de processo foi selecionado, o
tipo básico de arranjo físico
deve ser definido.
Há muitas maneiras
diferentes de se arranjarem
recursos produtivos de
transformação. Além disso a
variedade de arranjos físicos
parecerá ainda mais ampla do
que na verdade é, porque
alguns dos recursos individuais
de transformação parecerão
muito dessemelhantes. Sob
estas condições, é difícil
detectar as similaridades que
se escondem sob estes
aparentemente diversos
arranjosfísicos.
Embora a escolha do
tipo básico de layout governe
a maneira geral segundo a qual
os recursos vão ser arranjados
uns em relação aos outros, ela
não define precisamente a
posição exata de cada
elemento da operação.
LAYOUT FUNCIONAL, O
MAIS UTILIZADO PELAS
PEQUENAS EMPRESAS
O layout funcional ou
por processo é assim chamado
porque as necessidades e
conveniências dos recursos
transformados que constituem
o processo na operação
denominam a decisão sobre
o arranjo físico. No arranjo por
processo, processos similares
são localizados juntos um do
Lato & Sensu, Belém, v. 2, n. 4, p. 5, dez, 2001.
outro. A razão pode ser que
seja conveniente para a
operação mantê-los juntos, ou
que dessa forma a utilização
dos recursos transformadores
seja beneficiada. Isso significa
que, quando produtos,
informações e clientes fluírem
através da operação, eles
percorrerão um roteiro de
processo a processo, de
acordo com suas necessidades.
Diferentes produtos ou clientes
terão diferentes necessidades,
e, portanto, percorrerão
diferentes roteiros através da
operação. Por esta razão o
padrão de fluxo na operação
será bastante complexo, como
veremos nos exemplos a
seguir:
n Hospital – alguns
processos (aparelhos de
raios-X e laboratórios)
são necessários a um
grande número de
diferentes tipos de
pacientes; alguns
processos (alas gerais)
podem atingir altos
níveis de utilização de
recursos (leitos e equi-
pes de atendimento).
n Supermercado –
alguns processos com a
área que dispõe de
vegetais enlatados,
oferecem maior facili-
dade na reposição dos
produtos se mantidos
agrupados. Alguns seto-
res, como o de comida
congelada, necessitam
de tecnologia similar a
!

de gabinetes refrige-
rados. Outras, como as
áreas que dispõem de
vegetais frescos, podem
ser mantidos juntos, pois
desta forma podem ser
feitos mais atraentes aos
olhos dos clientes.
No arranjo físico por
processo, característico de
muitas indústrias e provavel-
mente da maioria das ativi-
dades de prestação de
serviços, os centros de trabalho
são agrupados de acordo com
a função que desempenham.
Os materiais movem-se de um
centro a outro de acordo com
a necessidade. Hospitais,
escolas, armazéns, bancos e
muitas outras atividades são
organizados por processo; na
indústria, esse tipo de arranjo
físico indica que máquinas de
uma mesma função são
agrupadas em departamentos
funcionais e o produto ca-
minha até a máquina
adequada à próxima operação.
O mesmo grupo de máquinas,
serve a produtos diferenciados,
aumentando a flexibilidade do
sistema a mudanças no projeto
do produto ou processo.
As características funda-
mentais do arranjo físico
por processo são:
n A adaptação à produção
de uma linha variada de
produtos ou à prestação de
diversos serviços;
! Lato& Sensu, Belém, v.2, n.3-4, p. 90-92, dez, 2001.
n Cada produto passa por
centros de trabalho
necessários, formando uma
rede de fluxos. No caso de
atividades de serviços a
movimentação é a do
próprio cliente.
n As taxas de produção são
relativamente baixas, se
comparadas àquelas
obtidas com o arranjo físico
por produto, desta forma,
existe entre os dois tipos
de arranjo uma troca entre
flexibilidade e volume de
produção;
n Os equipamentos são do
tipo “propósito Geral”, ou
seja, comercialmente
disponíveis sem neces-
sidade de projeto espe-
cífico. Esses equipamentos
são mais flexíveis que
aqueles projetados espe-
cialmente para os arranjos
físicos por produto.
n Em relação ao arranjo
físico por produto, os
custos são relativamente
menores, mas os custos
unitários de matéria-prima
e mão de obra são relati-
vamente maiores.
n Fabricação de vários tipos
de produto;
n Muitas inspeções reque-
ridas durante a seqüência
de operações;
n Alta proporção de equi-
pamentos que requeiram
instalações especiais;
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
n Máquinas executam opera-
ções diversas, ajustando-se
ao tipo de demanda.
As listas de vantagens e
desvantagens também são
evidentes a partir das
características apontadas. Entre
as vantagens básicas podemos
citar:
n A flexibilidade do sistema
em adaptar-se aos pro-
dutos variados;
n Os equipamentos são mais
baratos que no arranjo por
produto conduzindo a
custos fixos menores;
n É fácil perceber que as
falhas localizadas no
sistema;
n Não trazem as mesmas
conseqüências graves que
no layout por produto,
dado que neste caso as
operações gozam de certa
independência;
n Por último, o sistema
permite a implantação de
sistemas de incentivos
individuais, pelo mesmo
motivo.
Quanto às desvantagens,
as mais significativas
são:
n Os estoque de material em
processo tendem a ser
elevados e bloquear a
eficiência do sistema;
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
n A programação e o contro-
le da produção torna-se
complexa, ao se ter de
trabalhar com vários pro-
dutos e suas exigências
operacionais particulares;
n O manuseio de materiais
tende a ser ineficiente;
n A contrapartida da flexibi-
lidade é a obtenção de
volumes relativamente
modestos de produção, a
custos unitários maiores
que no caso do layout por
produto.
OBJETIVOS DO LAYOUT
FUNCIONAL
n Minimizar os custos
unitários de produção;
n Otimizar a qualidade
intrínseca;
n Promover o uso efetivo das
pessoas, equipamento,
espaço e energia;
n Proporcionar ao
empregado, conveniência,
segurança e conforto;
n Permitir a gestão dos
custos de projeto;
n Atingir as metas e prazos
finais de produção.
DESENVOLVIMENTO DO
LAYOUT FUNCIONAL
No arranjo físico por
processo, a disposição relativa
de máquinas e equipamentos
ou departamentos é o fator
crítico. Devido ao grande
movimento de pessoas ou de
materiais. Embora muitas
formas de se projetar um
arranjo físico sejam possíveis,
é provável que a técnica mais
comum na elaboração do
arranjo por processo seja o uso
de modelo bidimensionais de
equipamentos em escala - os
chamados templates. Os
templates são movidos por
tentativas e erro dentro de um
modelo das paredes e colunas
da instalação. Com freqüência,
essas tentativas são auxiliadas
por fluxogramas do processo
mostrando as seqüências mais
comuns de operações, dando
uma primeira idéia da posição
dos equipamentos.
Desde a década de 60,
o modelo matemático e
heurístico para os projetos dos
arranjos físicos tem se tornado
comum. São modelos que não
necessariamente conduzem a
melhor solução, mas podem
ser tentativamente melhorados
pelo analista. O uso do
computador para solver tais
modelos é de muita ajuda,
embora mesmo nestes casos o
número de departamentos a
dispor coloque restrições
computacionais
Lato & Sensu, Belém, v. 2, n. 4, p. 5, dez, 2001.
MÉTODO LÓGICO PARA
ELABORAÇÃO DO
LAYOUT FUNCIONAL
Fase I - Coleta de Infor-
mações:
n Determine o que será
produzido;
n Determine quanto será
produzido;
n Determine que compo-
nentes serão feitos ou
serão comprados;
n Determine operações
exigidas;
n Determine sucessão de
operações;
n Obtenha o Tempo Padrão
para cada operação.
Fase II - Análise de Fluxo
de Produção:
n Determine o coeficiente de
fabricação (volume de
produção/área produtiva);
n Determine o número de
máquinas requerido;
n Obtenha o balanceamento
entre as Linhas de Pro-
dução;
n Estude as exigências de
fluxo;
!!

n Determine a relação de
todas as operações
existentes;
n Planeje cada posto de
operação em função do
fluxo necessário.
Fase III - Atividades de
Apoio:
n Identifique necessidades
de pessoal de apoio (al-
moxarifado, manutenção,
etc.);
n Identifique necessidades
de escritório (administra-
ção, PCP, engenharia, etc.);
n Desenvolva exigências
espaciais totais para os
indiretos;
n Identifique e selecione os
equipamentos de manu-
seio e transporte de
material;
n Obtenha a área alocada;
n Defina o tipo de estrutura
(prédio) ideal para a
empresa em questão.
Fase IV - Implementação
e Avaliação:
n Construa a planta mestre;
n Reúna líderes técnicos para
os ajustes necessários;
!" Lato& Sensu, Belém, v.2, n.3-4, p. 90-92, dez, 2001.
n Construa a relação de re-
cursos financeiros neces-
sários;
n Apresente e vincule o
resultado em função das
premissas do solicitante;
n Obtenha aprovação da
hierarquia máxima;
n Implemente o projeto;
n Faça a partida da pro-
dução;
n Colha dados para checar o
sistema.
COMPARANDO COM O localização da máquina e/ou
LAYOUT LINEAR
A grande diferença do
layout por produto (linear),
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
para o layout Funcional (por
Processo), é que no linear, as
máquinas e processos
envolvidos na obtenção ou
montagem de um produto ou
série de produtos, encontram-
se agrupados, juntos e em
seqüência, de modo a
propiciar que os materiais ao
entrarem na fase de produção
sigam sempre a mesma linha
entre os pontos de proces-
samento.
Já no layout funcional,
todas as operações seme-
lhantes ou máquinas do
mesmo tipo são agrupadas
para aproveitar ao máximo sua
potencialidade. Possui essa
nomenclatura pelo fato da
equipamento determinar sua
função; em outras palavras, a
posição da máquina indicará
sua função ou finalidade.
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
12345678901234567890123456789012123456
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Todo planejamento que
tenha por finalidade uma
correta distribuição do espaço
de uma área de trabalho,
intelectual ou manual, deve
pretender atingir, entre outros,
pelo menos 10 princípios
básicos com seus seguintes
objetivos:
Aparência e conforto – o
aproveitamento do espaço
deve ser feito de modo que
produza melhor aparência,
com a finalidade de poder
proporcionar aos funcio-
nários, independente da
posição que ocupem na
estrutura, o maior bem-
estar possível.
Economia nas operações –
compreende assegurar
economia de tempo, assim
como o esforço despen-
dido nas operações.
Facilitar o fluxo de pessoas
e de materiais – com o
fim de proporcionar a
distribuição mais racional
entre móveis, máquinas e
equipamentos de modo
geral, objetivando mini-
mizar os atropelos, assim
como as distâncias míni-
mas entre os postos de
trabalho.
Utilizar a melhor
maneira possível a área
disponível.
Permitir uma futura
expansão, através de áreas de
reserva, para a colocação de
novos prédios, máquinas e
equipamentos.
As linhas de instalações
elétricas, hidráulica, ar
condicionado, comunicação,
devem ser traçadas de modo
mais econômico possível, de
modo a minimizar os inves-
timentos em equipamentos e
instalações.
Permitir um controle
qualitativo e quantitativo da
produção, reduzindo ao
mínimo os produtos em
processo e de modo que
facilite a inspeção interme-
diária e final na linha entre as
fases operativas.
Propiciar conforto e
segurança aos funcionários, de
modo que facilite a supervisão
exercida pelas chefias.
Dar flexibilidade em
caso de modificações, sem
necessitar longas paradas do
produto e sem recorrer a
custosos sistemas de desvios
e transportes.
Após todas estas
Lato & Sensu, Belém, v. 2, n. 4, p. 5, dez, 2001.
análises, podemos iniciar uma
arrumação do espaço físico a
ser utilizado, sendo que os
mesmos devem estar ligados
diretamente com os objetivos
e finalidades da empresa em
produzir ou comercializar seus
produtos.
REFERÊNCIAS BIBLIO-
GRÁFICAS
ARAÚJO, Luis César G. de.
Organização, sistemas e as
modernas ferramentas de
gestão organizacional
organizacional:
arquitetura, benchmarking,
empowerment, gestão pela
qualidade total, reengenharia.
São Paulo: Atlas, 2001.
DIAS, Marco Aurélio P.,
Administração de materiais:
uma abordagem logística. 4. ed
– São Paulo: Atlas, 1993.
MARTINS, Petrônio Garcia.
Administração da produção
produção.
1. ed – São Paulo: Saraiva,1998.
MOREIRA, Daniel Augusto.
Introdução à administração
da produção e operações
operações.
São Paulo: Pioneira, 1998.
NIGEL, Slack...½et ½et al½
al½:
Administração da produção.
São Paulo: Atlas. 1999.
!#