Professional Documents
Culture Documents
Tugas ini dibuat untuk memenuhi mata kuliah Pemilihan Bahan dan Proses
Pada bab ini, kami akan menjelaskan proses manufaktur dalam memproduksi
material polimer dan komposit untuk konsumen dan industri. Kami secara khusus
menjelaskan:
• Pembentukan ekstrusi sebagai proses dasar untuk memproduksi batang,
tabung dan pellet untuk penggunaan yang selanjutnya.
• Bagaimana plastik dipisah-pisahkan (seperti botol, komponen otomotif
dan kelistrikan dengan komponen logam) atau dibuat.
• Produksi lembaran plastik dan film.
• Bagaimana membuat agar kuat, plastik dan berbagai material komposit
yang dihasilkan.
• Karakteristik dari mesin yang dipakai, bentuk desain, dan pertimbangan
ekonomi.
19. 1 Pengantar
Pengolahan plastik dan elastomer melibatkan proses pekerjaan serupa
dengan yang digunakan dalam pembentukan logam, diuraikan dalam bab-bab
sebelumnya. Pengolahan karet dan elastomer dimulai pada tahun 1800 dengan
penemuan vulkanisasi oleh C. Goodyear pada 1839. Plastik mulai dikembangkan
pada tahun 1920, dan maju pesat pada tahun 1940 dan selanjutnya menyebabkan
kemajuan penting dalam desain dan pembuatan berbagai peralatan pengolahan
untuk membuat berbagai produk konsumen dan industri dalam jumlah besar. Pada
1970-an, plastik diperkuat untuk mulai lebih diperkenalkan, memimpin jalan bagi
kemajuan yang cepat dalam penggunaan material komposit dengan sifat yang unik
dan memiliki tantangan dalam memproduksinya.
Seperti yang kita telah catat dalam Bab 7, termoplastik dan termoset
meleleh pada suhu yang relatif rendah. Oleh karena itu, tidak seperti logam,
plastik relatif mudah untuk ditangani dan membutuhkan tenaga dan energi lebih
sedikit untuk diproses. Plastik secara umum dapat dibentuk, cor,
Tabel 19.1
Proses Karakteristik
Gambar 19.1 Garis besar dari pembentukan plastik, elastomers, dan material
komposit. (TP= Thermoplastik; TS= Thermoset; E= elastomers.)
19.2 Ektrusi
Dalam ekstrusi, yang merupakan volume terbesar dalam produksi plastik, bahan
baku dalam bentuk pelet termoplastik, butir, atau bubuk ditempatkan ke dalam
hopper dan dimasukkan ke barel screw extrusi (gambar 19.2). Barel dilengkapi
dengan screw heliks yang memadukan pelet dan menyampaikan mereka ke
hopper menuju die. Gesekan internal dari tindakan mekanis screw, memanaskan
pelet dan liquifies. Langkah screw juga menimbulkan tekanan dalam barel.
Screw punya tiga bagian berbeda:
1. Bagian pemberian: menyampaikan bahan dari hopper ke dalam daerah
pusat dari barrel.
2. Bagian pencairan: (disebut juga kompresi atau transisi bagian): dimana
dihasilkan oleh geser viskos pelet plastik dan oleh pemanas eksternal
menyebabkan mulai mencair.
3. Bagian pemompaan atau pengukuran: dimana tambahan geser (pada
tingkat tinggi) dan peleburan terjadi dengan adanya tekanan awal pada die.
GAMBAR 19.2 (a) Skema ilustrasi dari screw tipe ekstrusi. (b) Geometri
dari screw ekstrusi. Bentuk yang kompleks dapat diekstrusi dengan relatif
sederhana dan dies yang murah.
Extruders umumnya diberi tanda oleh diameter, D, dari barrel dan panjang
ke diameter (L / D) rasio dari barrel. Biaya permesinan dapat berada di atas order
dari $300.000, meliputi biaya untuk alat-alat perlengkapan untuk pendinginan dan
pemutaran hasil yang diekstrusi.
diperkuat selang yang perlu untuk menahan tekanan yang lebih tinggi. Ekstrusi
tabung juga merupakan langkah pertama yang diperlukan untuk proses terkait,
seperti ekstrusi cetakan dan film.
Tabung plastik keras. Ditekan oleh satu proses dimana die berputar, tabung
plastik keras menyebabkan polimer yang akan terfragmentasi dan berorientasi
biaxially selama ekstrusi. Akibatnya, tabung memiliki rasio kekuatan berat lebih
tinggi dari diekstrusi tabung konvensional.
Coextrusion. Ada di gambar 19.4b, coextrusion melibatkan ekstrusi simultan dari
dua atau lebih polimer melalui satu die. Produk penampang yang berbeda
sehingga mengandung polimer masing-masing dengan karakteristik sendiri dan
fungsinya. Coextrusion umumnya dilakukan dalam berbagai bentuk seperti
lembaran datar, film, dan tabung dan digunakan terutama dalam kemasan
makanan di mana lapisan yang berbeda dari polimer memiliki fungsi yang
berbeda, seperti (a) inertness untuk makanan, (b) sebagai hambatan untuk cairan
seperti air minyak, dan (c) pemberian label produk.
Kawat listrik dilapisi plastik. kawat kabel listrik, dan juga strip diekstrusi dan
dilapisi dengan plastik dengan proses ini. Kabel itu dimasukkan ke dalam
pembukaan di tingkat dikontrol dengan plastik diekstrusi untuk menghasilkan
suatu lapisan yang seragam. klip kertas berlapis plastik juga dibuat oleh
coextrusion. Untuk memastikan isolasi yang tepat, kabel listrik yang diekstrusi
diperiksa terus-menerus untuk ketahanannya saat keluar dari die, juga ditandai
secara otomatis dengan roller untuk mengidentifikasi tipe khusus dari kawat.
Polimer lembaran dan film. Ini dapat diproduksi dengan menggunakan flat
khusus dirancang ekstrusi die, seperti yang ditunjukkan pada gambar 19.3a. juga
dikenal sebagai coathanger, ia dirancang untuk mendistribusikan polimer agar
meleleh merata di seluruh permukaan. Polimer ini diekstrusi dengan memaksa
melalui die, setelah lembar diekstrusi diambil yang pertama pada gulungan air
didinginkan dan kemudian oleh sepasang karet gulungan tertutup. Umumnya,
lembaran polimer dianggap lebih tebal dari 0,5 mm, dan film yang tipis dari 0,5
mm.
Thin polymer film. Umumnya kantong plastik dan produk polimer lainnya film
tipis terbuat dari blown film, yang terbuat dari tabung berdinding tipis yang
dihasilkan oleh ekstruder (gambar 19.5). Dalam proses ini, sebuah tabung
diekstrusi terus vertikal ke atas dan kemudian diperluas menjadi bentuk balon
dengan meniup udara melalui pusat ekstrusi die sampai ketebalan film yang
diinginkan tercapai. Karena orientasi molekul termoplastik (bagian 7.3), sebuah
garis beku berkembang pada balon dalam proses yang transparansi berkurang.
Balon biasanya didinginkan oleh udara dari cincin pendingin di sekitarnya,
yang juga sebagai penghalang untuk perluasan lebih lanjut balon, sehingga
mengendalikan dimensi. Gelembung didinginkan kemudian celah memanjang,
film menjadi rata, dan memotong menjadi kantong plastik. Lebar film yang
diproduksi setelah dipotong dapat berada di urutan 6 m atau lebih.
Rasio dari diameter blown ke diameter tabung extrusi dikenal sebagai
rasio pukulan, yang di proses yaitu 3:1. Perhatikan bahwa, seperti yang dijelaskan
pada bagian 2.2.7, polimer harus memiliki regangan eksponen tingkat sensitivitas
yang tinggi, m, untuk berhasil harus ditiup proses ini tanpa robek.
GAMBAR 19.5 (a) Skema ilustrasi produksi thin film dan kantong plastik dari
tabung-pertama yang diproduksi oleh extruder dan kemudian ditiup udara. (B)
operasi meledak-film. Proses ini juga mengembangkan, memproduksi kuantitas
yang murah dan sangat besar plastik film dan tas belanja. Source: Courtesy of
Windmoeller & Hoelscher Corp.
Pelet. Digunakan sebagai bahan baku untuk proses plastik metode lain yang
dideskripsikan di bab ini, pelet juga dibuat dengan ekstrusi. Diameter kecil,
batang padat diekstrusi secara terus-menerus kemudian dicincang ke dalam
panjang atau pendek (pelet). Dengan beberapa modifikasi, extruders juga dapat
dipergunakan sebagai pelumer sederhana untuk pembentukan lain, seperti untuk
bentuk pencetakan injeksi dan blow molding.
2. Ketika pembentuk siap, screw didorong maju oleh satu silinder hidrolik,
mengisi sprue bushing, rongga sprue dan pembentuk dengan polimer. Screw
memulai pemutaran lagi untuk membuat lebih polimer.
3. Setelah polymer beku dan terbentuk, mold terbuka dan ejector pin mendorong
barang yang dibentuk itu.
GAMBAR 19.8 urutan proses dalam injection molding bagian dengan screw
reciprocating. Proses ini digunakan secara luas bagi konsumen dan komersial
berbagai produk, seperti mainan, kontainer, tombol, dan peralatan listrik (lihat
gambar19.9).
GAMBAR 19.9 Tipe produk yang dibuat oleh injection molding, termasuk
contoh-contoh cetakan insert. Sumber: (a) Courtesy of molding Plainfield, inc. (B)
courtesy jamur rayco dan mfg.LLC.
Setelah bagian sudah dingin (untuk termoplastik) atau disempurnakan
(untuk termoset), cetakan dan bagian akan dihapus dari cetakan menggunakan
ejector yang didapatkan. cetakan kemudian ditutup, dan proses akan diulang
secara otomatis. Elastomer juga injeksi dicetak ke dalam cetakan, bentuk
kompleks dengan akurasi dimensi yang baik dapat diperoleh. Namun, karena
pendinginan yang tidak merata dari bagian dalam cetakan, tegangan sisa
berkembang di bagian itu..
Bentuk dengan berpindah dan melonggarkan sekerup tusuk juga
dipergunakan di pencetakan injeksi, saat mereka mengijinkan bentuk dari bagian
mempunyai beberapa rongga atau internal dan eksternal fitur tersusupi. Untuk
mengakomodasi terpisah desain, pembentuk mungkin punya beberapa komponen
(gambar 19. 10), meliputi pelari (seperti terpakai di cetakan logam mati), inti,
rongga, menyejukkan alur, lampiran, pin pukulan knockout, dan ejector. Ini
adalah tiga jenis dasar dari pembentuk:
1. Pelari dingin, dua pembentuk lempeng: desain ini adalah paling sederhana
dan paling umum, seperti terlihat di gambar 19.11a.
2. Pelari dingin, tiga pembentuk lempeng (gambar 19. 11b): sistem pelari
terpisah dari bagian ketika pembentuk dibuka.
3. Pelari panas (gambar. 19. 11c), juga pembentuk dipanggil tanpa pelari:
plastik cair panas disimpan dalam piring runner dipanaskan.
Gambar 19.10 Ilustrasi fitur pembentuk untuk injection molding. (satu ) Dua
pembentuk lempeng dengan diidentifikasi fitur penting. (b ) ilustrasi Bagan dari
fitur pada satu pembentuk.
Gambar 19.11 Jenis pembentuk yang digunakan dalam injection molding: (satu )
dua pembentuk lempeng; (b ) tiga pembentuk lempeng; dan (c ) pembentuk pelari-
panas.
membentuk bagian. Waktu siklus adalah lebih pendek, karena hanya bagian
terbentuk harus disejukkan dan keluarkan.
Pencetakan injeksi Multicomponent (juga dipanggil coinjection atau
bentuk selip) ijinkan pembentukan dari menyerahkan satu kombinasi dari
berbagai warna dan bentuk. Satu contoh adalah bentuk dari cahaya membesarkan
melindungi dengan tanggung jawab mobil membuat dari differerent bahan dan
berwarna, merah seperti itu, batu amber dan putih. Juga, untuk beberapa bagian,
mencetak film dapat ditempatkan pada rongga pembentuk, sehingga mereka
memerlukan tidak dihias atau terlabel setelah bentuk.
Bentuk lampiran melibatkan komponen metalik (sekrup seperti itu, pin dan
lajur) yang ditempatkan pada utama rongga pembentuk ke suntikan kemudian
menjadi satu integral bagian dari produk terbentuk (gambar 19. 9 ). contoh paling
umum dari kombinasi demikian adalah komponen elektrik dan permobilan dan
bagian keran.
STUDI KASUS 19.1 Penggantian Pinggul EPOCH
Setiap tahun, lebih dari satu juta sendi buatan akan diganti di seluruh dunia,
sehingga menghilangkan rasa sakit dan sangat meningkatkan kualitas hidup
mereka. Sebuah penggantian panggul total biasanya terdiri dari dua komponen
mahor: (a) komponen femur ditempatkan di kaki dan (b) komponen acetabular
untuk pinggul. Pembuatan batang hip digambarkan pada Contoh 1,5 dari
pengenalan umum; batang hip Epoch adalah perkembangan baru yang berbasis
pada teknologi pengolahan polimer.
Salah satu masalah yang telah dihadapi dengan penggantian panggul total
adalah resorpsi tulang. Untuk mencegahnya melanggar bawah dan yang
reassimilated ke dalam tubuh, tulang sehat harus ditekankan untuk
mempertahankan kekuatan dan semangat. Namun, implan logam yang sangat
kaku cenderung untuk mentransfer beban ke femur berbeda dari hip alami pasien,
dan banyak dari tulang ke arah atas femur yang mengalami tegangan sangat
sedikit. Tubuh bereaksi terhadap keadaan yang rendah-stres dengan resorbing
tulang. Hilangnya massa tulang dapat mengakibatkan kegagalan tulang dan
menyebabkan kelelahan kegagalan implan karena lingkungan pembebanan baru
dan berbahaya. Ini serius, karena memperbaiki atau merevisi implan adalah
signifikan lebih menyakitkan bagi pasien dan melibatkan rehabilitasi signifikan
lebih dan revisi biasanya tidak berhasil sebagai implan pertama.
Suatu yang baru dan inovatif desain adalah sistem EPOCH, diperlihatkan
di fig.19.12. Dalam sistem ini, hip terdiri dari tiga lapisan: (1) lapisan terluar
terdiri dari difusi-berikat (lihat bagian 31,7) titanium alloy mesh untuk tulang di-
pertumbuhan, (2) lapisan polimer termoplastik dimaksudkan untuk memberikan
sebuah kekakuan mirip dengan tulang, dan (3) inti cobalt-paduan untuk
memberikan kekuatan statis dan kelelahan. Polimer yang digunakan dalam hip ini
adalah dari polyaryletherketone (PAEK) keluarga, dan lapisan-lapisan yang
berukuran untuk meniru kekakuan tulang, sementara memaksimalkan kekuatan
kelelahan.
Hip Epoch diproduksi melalui proses injection molding, seperti yang
ditunjukkan pada gambar 19.13. 0,75 vertikal-MN-injeksi mesin digunakan
(sebagai lawan mesin cetak injeksi-horizontal) dalam rangka memfasilitasi
locating sisipan. Dua bantalan fleksibel ditempatkan ke kursi di belahan cetakan.
Sebuah menyisipkan kobalt-paduan mesin dipanaskan awal dan ditempatkan di
bagian bawah cetakan. Cetakan ditutup, dan polimer disuntikkan ke rongga,
sehingga masuk, sebagian merembes ke dalam pad berpori, dan integral mengunci
semua komponen bersama-sama. Setelah bagian tersebut dikeluarkan dari
cetakan, lampu kilat dipangkas, dan pinggul batang selesai untuk mendapatkan
permukaan yang dipoles yang diinginkan. Bagian-lintas dari struktur yang
dihasilkan ditampilkan dalam fig.19.12 (b).
Pinggul JANGKA WAKTU telah meningkat pesat kemampuan untuk
tulang untuk tetap sehat di sekitar implan, yang menyebabkan hidup lagi implant,
revisi lebih sedikit, dan kurang rasa sakit dan penderitaan bagi penerima sendi
buatan.
Sumber: Courtesy of M. Hawkins, Zimmer, inc.
Overmolding. Ini adalah proses untuk membuat produk (seperti sendi engsel dan
sendi bola dan socket) dalam satu proses dan tanpa perlu untuk perakitan sebelum
cetak. Dua plastik yang berbeda biasanya digunakan untuk memastikan bahwa
tidak ada obligasi akan membentuk antara belahan dibentuk dari menghalangi
bersama, gerakan seperti seharusnya.
Mesin. Mesin pencetakan injeksi biasanya horisontal (gambar 19. 14). mesin
vertikal dipergunakan untuk membuat kecil, menutup toleransi terpisah dan untuk
memasukkan bentuk.
Gambar 19.14 A 2.2 - mesin pencetakan injeksi MN. Tonase adalah kekuatan
berlaku bagi biaya hidup memeninggal tertutup semasa suntikan dengan plastik
cair ke dalam rongga pembentuk dan pegangan ini di situ hingga bagian adalah
cukup dinginkan dan kaku disingkirkan dari meninggal. Sumber: Kehormatan dari
Cincinnati Milacron, Divisi Permesinan plastik.
Solusi Karena detail halus yang terlibat (gigi gigi halus), mari kita asumsikan
bahwa tekanan yang diperlukan dalam rongga cetakan akan berada di urutan 100
MPa. The cross-sectional (diproyeksikan) bidang roda gigi π (110) ² / ₄ = 9500
mm ². jika kita berasumsi bahwa pesawat perpisahan dari dua bagian dari cetakan
di tengah-tengah gigi, gaya yang dibutuhkan adalah (9500) (100) = 950 Kn.
Karena kapasitas mesin adalah 2 MN, kami memiliki 2 MN dari clamping
tersedia. Oleh karena itu, cetakan dapat menampung dua rongga dan
menghasilkan dua roda gigi per siklus. Karena tidak mempengaruhi luas
penampang roda gigi, ketebalan gear tidak mempengaruhi secara langsung
tekanan yang terlibat, dan dengan demikian, tidak mengubah jawabannya.
19.3.1 Reaksi-Injeksi cetak
Dalam reaksi-injection molding (RIM) proses, monomer dan dua atau lebih cairan
reaktif dipaksa dengan kecepatan tinggi ke dalam ruang pencampuran pada
tekanan 10 sampai 20 MPa dan kemudian ke rongga cetakan (fig.19.15). Reaksi
kimia berlangsung dengan cepat dalam cetakan, dan polimer mengeras. polimer
yang tipikal adalah poliuretan, nilon dan epoksi. Siklus kali mungkin jangkauan
hingga sekitar 10 menit, tergantung pada bahan, ukuran dan bentuk bagian.
Aplikasi utama dari proses ini meliputi komponen otomotif (seperti
bemper dan fender, roda kemudi dan panel instrumen), insulasi termal untuk
lemari pendingin dan freezer, waterskis dan pengaku untuk komponen struktural.
Suku cadang yang dibuat mungkin jangkauan hingga sekitar 50 kg. memperkuat
serat (seperti kaca atau grafit) juga dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan
dan kekakuan produk. Tergantung pada jumlah bagian-bagian yang akan dibuat
dan kualitas bagian yang diharuskan, cetakan dapat dibuat dari bahan yang umum,
seperti baja atau aluminium.
GAMBAR 19.15 Ilustrasi skematis dari reaksi proses injection molding. bagian
umum dibuat adalah otomotif-tubuh panel, ski air dan isolasi termal untuk lemari
pendingin dan freezer.
Contoh produk tersebut adalah kemasan plastik untuk makanan dan minuman,
memiliki karakteristik seperti bau dan penghalang permeasi, rasa dan aroma
perlindungan, ketahanan memukul, kemampuan yang dicetak dan kemampuan
yang harus diisi dengan cairan panas. Aplikasi lain dari proses ini adalah untuk
kontainer di kosmetik dan industri farmasi.
Kasus, dan bola. menyisipkan logam atau plastik Berbagai atau komponen juga
dapat dibentuk secara terpadu ke dalam bagian-bagian yang dibuat oleh proses ini.
Selain serbuk, polimer cair (plastinols) juga dapat digunakan dalam
cetakan putar-PVC plastisols menjadi bahan yang paling umum. Dalam operasi
(disebut lumpur cetakan atau lumpur casting), cetakan dipanaskan dan diputar
secara bersamaan. Karena tindakan jatuh, polimer dipaksa melawan dinding
bagian dalam cetakan, di mana ia meleleh dan melapisi dinding cetakan. bagian
yang didinginkan sementara masih berputar dan dihapus dengan membuka
cetakan. Suku cadang yang dibuat biasanya produk berdinding tipis, seperti sepatu
dan mainan.
19. 6 Thermoforming
Thermoforming adalah satu proses untuk pembentukan termo-plastik lembaran
atau film yang terbentuk dengan bantuan aplikasi dari panas dan tekanan (gambar
19. 18). Di proses ini, satu lembaran dijepit dan dipanaskan ke titik kelonggaran
(di atas suhu peralihan gelas, Tg dari polimer; tabel 7.2), biasanya oleh kalor-
pancar, dan (b ) dipaksa melawan permukaan pembentuk melalui aplikasi dari
satu ruang hampa atau tekanan udara. Lembar yang dipergunakan di
thermoforming biasanya dibuat oleh penonjolan lembar dan ada tersedia sebagai
satu lajur bergulung atau seperti panjang dan lebar dari berbagai ukuran. Mereka
juga ada tersedia terisi dengan berbagai materi untuk pembuatan menyerahkan
aplikasi spesifik.
cetakan pada umumnya pada suhu kamar, sehingga bentuk yang dihasilkan
menjadi set pada kontak dengan cetakan. Karena kekuatan rendah bahan
terbentuk, perbedaan tekanan yang disebabkan oleh vakum biasanya sudah cukup
untuk membentuk. Namun demikian, bagian lebih tebal dan lebih kompleks
membutuhkan tekanan udara, yang bisa berkisar dari sekitar 100-2000 kPa,
dependind pada jenis material dan ketebalan
GAMBAR 19.18 proses thermoforming Berbagai lembaran termoplastik. Proses-
proses ini digunakan dalam pembuatan tanda iklan, kue dan nampan permen,
panel untuk mandi kios dan kemasan.
Lembar. Mekanikal berarti, seperti sumbat yang digunakan, juga dapat digunakan
untuk membantu membentuk bagian. Variasi dari proses thermoforming dasar
ditunjukkan dalam gambar19.18.
Molding umumnya lebih murah daripada yang digunakan dalam cetakan injeksi.
Mereka biasanya terbuat dari baja perkakas dan dapat krom disepuh atau dipoles
untuk peningkatan permukaan akhir produk cetakan.
19.9 Casting
Beberapa termoplastik (seperti nilon dan akrilik) dan plastik thermosetting
(epoxies, fenolat, poliuretan, dan polyester) dapat dilemparkan ke berbagai bentuk
baik menggunakan cetakan kaku atau fleksibel (gambar 19.21). dibandingkan
dengan metode lain dari plastik pengolahan, cetakan adalah lambat tetapi
sederhana dan murah. Namun, polimer harus memiliki viskositas cukup rendah
untuk mengalir dengan mudah ke dalam cetakan.
GAMBAR 19.21 Skema ilustrasi (1) casting, (2) penuangan dalam wadah, dan
(3) enkapsulasi proses untuk plastik dan perakitan kelistrikan, di mana plastik
sekitarnya berfungsi sebagai dielectric.
Khusus pada bagian roda gigi (terutama nilon), bantalan, roda, lembaran tebal,
lensa, dan komponen yang memerlukan ketahanan terhadap aus abrasif.
Dalam pengecoran konvensional dasar termoplastik, campuran monomer,
katalis, dan berbagai aditif (aktivator) dipanaskan di atas titik leleh, Tm, dan
dituangkan ke dalam cetakan. bagian ini dibentuk setelah polimerisasi
berlangsung pada tekanan ambien. Degassing mungkin diperlukan untuk
integritas produk. bentuk yang rumit dapat diproduksi dengan menggunakan
cetakan fleksibel, yang kemudian memisahkan diri (dalam cara yang mirip dengan
menggunakan sarung tangan karet) dan digunakan kembali. Seperti logam,
termoplastik mungkin juga dilemparkan terus, di mana polimer dilakukan atas
sabuk stainless steel kontinyu dan polimerisasi dengan panas eksternal.
Cetakan sentrifugal. Ini adalah satu proses serupa dengan logam sentrifugal
membentuk (bagian 11.3.6) dan dipergunakan dengan termo-plastik, thermosets
dan plastik kuat dengan serabut pendek.
Struktural foam molding. Ini adalah proses pencetakan yang digunakan untuk
membuat produk plastik dengan kulit luar yang solid dan struktur inti selular.
produk khas dibuat adalah komponen mebel, komputer dan rumah bisnis-mesin
dan cetakan (cetakan menggantikan kayu lebih mahal). Dalam proses ini,
termoplastik dicampur dengan agen meniup (biasanya suatu gas inert seperti
nitrogen) dan injeksi dicetak ke dalam cetakan dingin bentuk yang diinginkan.
Pendinginan cepat terhadap permukaan cetakan dingin-menghasilkan kulit yang
kaku (yang dapat sebanyak tebal 2mm) dan inti dari bagian yang dalam struktur
selular. Kepadatan bagian keseluruhan dapat serendah 40% dari kepadatan dari
plastik padat.
Dengan demikian, dengan satu kulit kaku dan satu kurang kumpulan tebal,
membentuk bagian mempunyai ketinggian kekakuan untuk memberati rasio (lihat
juga gambar 3.1).
Polyurethane foam processing. Produk seperti alat-alat mebel dan isolasi blok
dibuat oleh proses ini. Pada dasarnya, awal proses dengan campuran dari dua atau
lebih komponen; reaksi kimia kemudian mengambil tempat setelah campuran
adalah (satu ) menuangkan ke dalam pembentuk dari berbagai bentuk atau (b )
menyemprot berlalu permukaan dengan satu senjata percikan untuk menyediakan
bunyi dan penebatan termal. Berbagai mesin low-pressure dan tekanan tinggi ada
tersedia, mempunyai komputer mengontrol untuk campuran sesuai. Campuran
mengeraskan dengan satu struktur sel, dari karakteristik yang mana bergantung
kepada jenis dan proporsi dari komponen terpakai.
Gambar 19.24 (a) Proses pabrikasi untuk polimer matrik komposit tape. (b )
Boron tape epoxy prepreg. Tape ini kemudian adalah terpakai di plastik kuat
pembuatan memisahkan dan komponen dengan kekuatan ketinggian untuk
memberati dan stiffnes untuk memberati rasio, terutama penting untuk aplikasi
pesawat terbang dan atmosphere dan peralatan olahraga.
Gambar 19.25 (a) (a) Tape layup lapis tunggal boron epoksi untuk stabilizer
horisontal pada pesawat tempur F-14. (b) 10 sumbu komputer dikontrol numerik
melalui tape sistem. Mesin ini mampu meletakkan 75-dan 150 mm pada lebar pita
countours hingga ±30 ° dan pada kecepatan sampai dengan 0,5 m / s. Sumber:(a)
Courtesy of Grumman Aircraft Corporation. (b) Courtesy of The Ingersoll Milling
Machine Company.
Ditangani satu film polimer (seperti itu polyethylene). Satu lapisan detik dari
pasta damar adalah deposited di atas sekali, dan lembar ditekan di antara alat
penggulung.
Produk dikumpulkan ke dalam gulungan (atau ditempatkan ke dalam
wadah pada beberapa lapisan) dan penyimpanan hingganya telah mengalami satu
periode pematangan dan telah menjangkau viscocity diinginkan. Mendewasakan
proses mengambil tempat di dalam mengontrol kondisi dari suhu dan kelembaban
dan biasanya mengambil satu hari.
Senyawa bentuk harus disimpan pada satu suhu cukup rendah ke
penundaan. Dengan satu rak terbatas (biasanya sekitar 30 hari) dan harus diproses
diantara periode ini. Sebagai alternatif, damar dan serabut dapat dicampur
bersama-sama hanya di timt mereka ditempatkan ke dalam pembentuk.
Gambarkan 19.26 ilustrasi Bagan dari proses pabrikasi untuk menghasilkan
serabut menguatkan plastik lembarkan. Lembar masih adalah kental di langkah ini
dan kemudian dapat dibentuk ke dalam berbagai produk.
Bulk Molding Compound (BMC). Senyawa ini berada di dalam bentuk dari
penginapan tentara, (karenanya kumpulan masa) dan umumnya sampai 50 mm di
diameter. Mereka dibuat pada etika yang sama saat SMCs mempunyai
karakteristik aliran yang adalah serupa dengan itu dengan adonan, dengan
demikian mereka dipanggil senyawa bentuk adonan (DMC).
Bentuk tekanan. Bahan ditempatkan di antara dua mod, dan desakan diterapkan.
Pembentuk yang manapun mungkin ada di suhu-kamar atau memanaskan
percepat pengerasan dari bagian. Bahan mungkin satu senyawa bentuk kumpulan,
yaitu satu kental, campuran lekat dari polimer, serabut, dan zat tambahan.
Umumnya, ini dibentuk ke dalam bentuk dari satu kayu balok, yang sesudah itu
adalah potongan atau diiris ke dalam bentuk diinginkan. Panjang serabut
umumnya terbentang dari 3 ke 50 mm, walau serabut lebih panjang dari 75 mm
juga mungkin dipergunakan.
Lembarkan bentuk mengombinasikan juga dapat diproses oleh bentuk
tekanan. Senyawa ini adalah serupa dengan kumpulkan senyawa bentuk, kecuali
bahwa campuran serabut damar diletakkan di antara plastik lembarkan membuat
satu selip yang dapat ditangani dengan mudah. Lembar yang harus disingkirkan
utama untuk menempatkan SMC pada pembentuk.
Pembentukan ruang hampa kantong. Di proses ini, prepregs terletak pada satu
pembentuk untuk membentuk bentuk diinginkan. Desakan yang memerlukan
bentuk produk dan untuk mengembangkan ikat baik diperoleh dengan meliputi
orang luar atas dengan satu tas plastik dan penciptaan satu ruang hampa.
Menyembuhkan mengambil tempat di suhu-kamar atau pada satu oven.
Gambar 19.27 Skema ilustrasi (a) vakum-tas membentuk, dan (b) membentuk
tekanan-tas. Proses-proses ini digunakan dalam pembuatan bagian-bagian diskrit
plastik bertulang. Sumber: After T. H. Meister.
Satu variasi dari proses ini adalah bentuk tekanan kantong. Satu kantong
lentur ditempatkan berlalu damar dan menguatkan campuran fiber, dan tekanan
diperlukan untuk menghasilkan kepadatan lebih tinggi dan kekosongan lebih
sedikit, perakitan seluruh diletakkan ke dalam satu autoclave (satu kamar di
bawah panas dan desakan).
Perawatan harus dilakukan untuk menjaga orientasi fiber jika sifat arah
tertentu yang diinginkan. Dalam bahan serat cincang, tidak ada orientasi khusus
dimaksudkan. Untuk mencegah resin dari pelekatan ke kantong vakum dan juga
untuk memfasilitasi penghapusan kelebihan resin, beberapa lembar berbagai
bahan (kain pelepasan atau kain pemeras) ditempatkan di atas lembaran pregpreg.
Cetakan dapat dibuat dari logam (biasanya aluminium), tetapi lebih sering
dibuat dari resin yang sama (dengan penguatan) sebagai bahan yang akan
disembuhkan. Praktek ini menghilangkan kesulitan yang disebabkan oleh
perbedaan dalam ekspansi themal antara cetakan dan bagian.
dimana bahan diterapkan di lapisan dan penguatan dikandung dengan damar pada
saat bentuk. Menghubungi bentuk dipergunakan di pembuatan melaminasi produk
dengan luas permukan ketinggian ke rasio ketebalan, karenanya proses juga
dipanggil bersinggungan contoh lamination.tpical dari produk adalah kolam
renang, sarung kapal laut, tubuh permobilan pasang panel, tub dan unit cucuran
dan rumah.
Metode sederhana pada kontak pembentukan dengan hand lay up. Bahan
ditempatkan dalam urutan yang tepat (resin dan bala bantuan), disikat, dan
dibentuk dalam cetakan dengan tangan dengan roller (gbr. 19.28a). Tindakan
meremas mesin gilas mengusir gelembung udara yang terjebak dan compacts
bagian. Bala bantuan ditempatkan dalam cetakan yang terdiri dari berbagai
bentuk, termasuk pregpregs. Akibatnya, orientasi mereka dalam produk akhir
dapat dikendalikan.
Dalam spray lay up, cetakan dilakukan dengan penyemprotan bahan ke dalam
cetakan. Seperti layar ara. 19.28b, baik resin dan serat halus disemprotkan di atas
permukaan cetakan. Rolling deposit tersebut materi (seperti dalam tangan lay up)
untuk mengurangi porositas apapun yang mungkin diperlukan dalam proses ini.
Karena serat halus memiliki orientasi acak, properti arah tidak dapat diberikan
dalam produk yang dibuat oleh proses ini.
Kedua proses tersebut relatif lambat, memiliki tingkat tenaga kerja tinggi,
dan memerlukan waktu dan tenaga kerja dalam menyelesaikan operasi. Juga,
pilihan bahan yang dapat digunakan terbatas. Namun, sangat sederhana untuk
melakukannya, dan perkakas yang murah. Perhatikan juga bahwa hanya sisi
permukaan cetakan bagian halus terbentuk dari posisinya di kontak dengan
permukaan cetakan.
Contoh 19.4 Polimer panel body mobil yang dibentuk oleh berbagai proses
kecenderungan ke arah penggunaan dari materi polimer untuk body mobil telah
bertambah pada satu rate percepatan; garis besar contoh ini aplikasi khas dari
polimer. tiga biasanya proses terpakai dan bersaing cara adalah: (a) injeksi
membentuk termo-plastik dan elastomers; (b) injeksi reaksi membentuk polyurea /
polyurethanes; dan (c) tekanan membentuk senyawa bentuk lembar (SMC)
dengan transfer karet yang membentuk polyester dan vinylester.
Contoh-contoh tipe dari suku cadang yang dibuat untuk mobil adalah: (a)
Body panel dan komponen eksterior besar lainnya yang dibuat oleh pencetakan
injeksi, (b) fender depan dan panel belakang terbuat dari seperempat eter
polyphenylene / nilon atau polyester termoplastik; (c) panel pintu luar dibuat dari
bahan polikarbonat / ABS, dan (d) fascias terbuat dari polyolefin termoplastik.
Bahan-bahan ini dipilih untuk fleksibilitas desain, kekuatan impak dan keuletan,
ketahanan korosi, ketahanan yang tinggi, dan massa rendah. panel vertikal dan
fascias dibuat dalam cetakan multicavity pada mesin cetak injeksi besar,
kemudian dirakit secara mekanis untuk kerangka baja.
Bagian luar tubuh yang besar juga terbuat dari reaction injection molded
(RIM) poliuretan, meskipun polyureas menjadi penting bagi body dan panel
bumper. Fascias termoset terbuat dari poliuretan RIM yang diperkuat dan (lebih
baru) polyureas baru karena stabilitas termal yang lebih tinggi, ketangguhan suhu
rendah, dan waktu siklus yang lebih rendah diperlukan. Besar panel bodi eksterior
horizontal (seperti atap mobil, atap, dan deck belakang) yang terbuat dari senyawa
lembar diperkuat poliester atau vinylester dalam bentuk kompresi dibentuk
cetakan. Volume bagian yang lebih rendah dilakukan melalui transfer molding
(RTM).
Pertimbangan lingkungan dan daur ulang bahan dan proses seleksi untuk
mobil telah menjadi semakin penting. Misalnya, oksida polyphenylene sedang
diganti dengan polikarbonat, yang terbuat dari 100% bahan daur ulang atau
reklamasi.
Example 19.5 Rotor dan silinder liner rem logam matriks komposit
Beberapa rotor rem saat ini sedang dibuat dengan komposit terdiri dari aluminium
yang didasarkan matriks diperkuat dengan 20% partikel silikon karbida. Partikel-
partikel ini diaduk dalam paduan aluminium cair, dan campuran dilemparkan ke
ingot. Para ingot kemudian kembali melelehkan dan melemparkan ke bentuk
(seperti rotor rem dan drum) menggunakan proses pengecoran (seperti pasir hijau,
terikat pasir, investasi, cetakan permanen, dan casting urutan. Rotor ini (a) sekitar
satu setengah berat yang terbuat dari besi cor kelabu, (b) melakukan tiga kali lebih
cepat panas, (c) menambah kekakuan dan pakaian karakteristik ketahanan
keramik, dan (d) mengurangi kebisingan dan getaran internal karena redaman.
Untuk meningkatkan resistensi dari besi cor liners blok silinder di mesin
aluminium, aluminium matriks liner juga sedang dikembangkan. Lapisan matrik
logam terdiri dari 12% serat aluminium oksida dan 9% serat grafit dan memiliki
ketebalan yang berkisar antara 1,5-2,5 mm.